FAST LOOP - Meta-Mak

FAST LOOP
CANTIERI DI FORMATURA
MOULDING SySTEMS
INSTALACIONES DE MOLDEO

FAST LOOP
CANTIERI DI FORMATURA
MOULDING SySTEMS
INSTALACIONES DE MOLDEO
GAMMA DI APPLICAZIONE
La gamma di applicazione degli impianti Fast
Loop in motta (senza staffa) va da una dimensione
della forma di mm 800x800x100/100 h a
1800x3400x680/680 h. Le cadenze produttive
in funzione della dimensione e dei dispositivi
utilizzati variano da 8 motte/h a 30 motte/h.
Il livello di automazione può variare notevolmente
in relazione alle specifiche esigenze del cliente
sia per quanto riguarda l’impianto completo sia
per le singole macchine in esso inserite.
La IMF fornisce, con la stessa affidabilità e cura,
dai sistemi manuali o semiautomatici ai sistemi
completamente automatici dotati di magazzini
verticali.
Per i sistemi più avanzati è disponibile un software
di gestione della produzione, affidabile,
completo e di facile utilizzo in fonderia, che
effettua le operazioni decisionali automaticamente,
in funzione dei dati inseriti in un PC.
E’ inoltre disponibile un sistema di diagnostica
del funzionamento dei singoli componenti.
MOULDING SySTEMS
The applications of the Fast Loop plants,
range from a mould (without flask) of
mm 800x800x100/100 h to one of mm
1800x3400x680/680 h.
The production rates are a function of size and
of the machines used
and vary between 8 and
30 moulds/h.
The degree of automation
can be varied, according
to the specific
needs of the customer,
both in regard to the
whole plant and to its
individual machines.
IMF will supply manual
or semi-automatic systems,
or completely
automatic systems with
vertical storage devices,
all made with the same
degree of care, and all
having the same operating
reliability.
For the most advanced
systems, a production
m a n a g e m e n t p ro -
gramme is available.
This is extremely reliable,
is complete and is
easily used under foundry conditions. It carries
out operations normally requiring decisions,
automatically, using data fed to a PC.
A system for carrying out diagnostic investigation
of single production components is also
available.
GAMA DE APLICACION
La gama de aplicación de los equipos Fast
Loop va desde un tamaño del molde de mm
800x800x100/100h a 1800X3400X680/680.
Las cadencias productivas según el tamaño y
los dispositivos usados va desde 8 moldes/h a
30 moldes/h.
El nivel de automatización puede cambiar
notablemente según las exigencias específicas
del cliente tanto por lo que respecta al equipo
completo como a cada máquina que compone
el equipo.
IMF proporciona, con la misma fiabilidad y
esmero, desde sistemas manuales o semiautomáticos
hasta sistemas completamente automáticos
provistos de almacenes verticales.
Para los sistemas más avanzados hay disponible
un programa de gestión de la producción,
fiable, completo y fácil de usar en el taller de
fundición, que realiza automáticamente las
operaciones decisionales según los datos introducidos
en un P.C.
También hay disponible un sistema de diagnóstico
que monitoriza el funcionamiento de
cada componente.

CAMBIO
MODELLO
FAST LOOP
CANTIERI DI FORMATURA
MOULDING SySTEMS
INSTALACIONES DE MOLDEO
Macchine e impianti conformi alla
normativa CE.
Machines and plants comply with
CE rules.
Máquinas e instalaciones conformes
a las normas CE.
La zona di cambio modello permette
un facile accesso al modello per la
pulizia dello stesso e per la preparazione
delle casseforme.
Il cambio modello può essere collegato
ad un magazzino automatico
di stoccaggio modelli gestito da PC.
Le operazioni di cambio modello
avvengono nel tempo di ciclo.
I mescolatori impiegati per il riempimento
della forma hanno portate
comprese tra le 6 ton/h e le 100
ton/h e possono essere a braccio
singolo oppure a doppio braccio,
con movimenti generalmente servo-assistiti.
PATTERN
CHANGEOVER
The pattern change area allows
easy access to the pattern
for cleaning and for mould box
preparation. The pattern change
area can be connected to an automatic
store for storing the patterns
managed through the PC.
The pattern changeover operations
take place during the cycle time.
RIEMPIMENTO FILLING
The mixers used for mould filling
can produce between 6 and 100
tonnes/h and can either have a
single or a double arm which is
normally power rotated.
CAMBIO
MODELO
La zona de cambio de modelo
permite un fácil acceso al modelo
para la limpíeza del mismo y para la
preparacíon de las cajas de moldes.
El cambio de modelo se puede enlazar
a un almacén automático de
moldes administrado por un PC.
Las operaciones de cambio de modelo
se producen en el tiempo de ciclo.
LLENADO
Los mezcladores usados para llenar
el molde tienen capacidades
incluídas entre las 6 ton/h y las
100 ton/h y pueden ser de brazo
simple o doble con movimientos
en general servo-asistidos.

RAFFETTATURA STRICKLING
La fase di riempimento della forma
viene completata con l’ausilio di
una tavola vibrante di compattazione
che può essere controllata
nell’intensità di vibrazione, in
funzione delle caratteristiche della
forma stessa e con un raffettatore
automatico che elimina la sabbia
in eccesso.
La zona di formatura comprende
le posizioni di indurimento della
motta che possono variare in funzione
del processo adottato e della
produzione oraria dell’impianto.
Gli spostamenti delle placche recanti
le casseforme sulle stazioni di
indurimento avvengono in modo
indipendente e con movimenti dolci
e progressivi, grazie all’impiego
di una motorizzazione per ogni
sezione, che consentono rampe
di accelerazione e decelerazione
costanti.
The filling phase uses a vibrating
table for compacting. This can be
set to different vibration intensities
according to the characteristics of
the mould being produced. There
is an automatic strickling device for
the removal of excess sand.
The moulding area includes the
mould curing positions. These will
vary according to the process being
used and the production rate
of the plant.
The bolster plates carrying the
moulding boxes to the curing stations
move independently of one
another, as each section is driven by
a special drive device. This enables
continuous acceleration or deceleration
as operating conditions
dictate.
RASEADO
La fase de llenado del molde es
completada con el auxilio de una
tabla vibradora para la compactación,
cuya intensidad de vibración
es controlable según las características
del molde, y con un rascador
automático que elimina la arena
en exceso.
INDURIMENTO CURING ENDURECIMIENTO
L’operazione di verniciatura può
essere facilitata dall’impiego di stazioni
che manipolano la forma e
la dispongono in posizione più
comoda e più adatta, in funzione
della metodologia di applicazione
della vernice.
La zona de moldeo incluye las posiciones
de endurecimiento de los
moldes que pueden variar según
el proceso aplicado y la producción
por hora de la instalación.
Los desplazamientos de las placas
que llevan los moldes a las estaciones
de endurecimiento se producen
por medio de una motorización especial
en cada sección que permite
rampas constantes de aceleración
y desaceleración.
MOULD
SFORMATURA
STRIPPING
DESMOLDEO
La zona di sformatura è completamente
automatica ed è affidata ad
una macchina ribaltatrice-sformatrice
che provvede inoltre all’invio
della forma alla linea di verniciatura
ed al ritorno della placca modello
nel loop di formatura. In caso di
mancata sformatura la macchina
ripete automaticamente l’operazione
fino a risultato ottenuto.
VERNICIATURA PAINTING
The painting operation is made
easier, by the use of stations in
which the mould is manipulated
into the best position for painting,
according to the method of painting
being used.
The mould stripping area is completely
automatic and the operation
is carried out by a rollover/stripping
machine. This passes the mould
onto the painting line and returns
the pattern plates to the moulding
loop. In the event that the operation
does not strip imme-diately,
the machine repeats the operation
automatically until mould stripping
is achieved.
La zona de desmoldeo es completamente
automática y está confiada
a una máquina volcadora-desmoldeadora
que se encarga también
de enviar el molde a la línea de
pintura y de la devolución de la
placa modelo al bucle de moldeo.
En caso de que falle el desmoldeo,
la máquina repite automáticamente
la operación hasta conseguir el
resultado correcto.
PINTURA
La operación de pintura queda facilitada
por el uso de estaciones que
manejan el molde y lo colocan en la
posición más cómoda y adecuada
según el método de aplicación de
la pintura.

ESSICCAZIONE
L’essiccazione avviene normalmente
in tunnel ad aria calda. A volte
può essere installato prima della
verniciatura un tunnel di pre-essiccazione
che contribuisce alla rapida
maturazione della forma.
RAMOLAGGIO
La linea di ramolaggio permette
un facile accesso alle motte per il
posizionamento delle anime.
CHIUSURA
MANUALE
Quando i tempi di ciclo lo consentono
le motte possono essere chiuse
con sistemi a comando manuale
o semi-automatico. Nel primo caso
si utilizzano dei manipolatori appesi
alla gru di servizio, nel secondo
caso si hanno stazioni fisse con manipolatori
guidati dall'operatore.
CHIUSURA
AUTOMATICA
Quando i ritmi produttivi sono elevati,
la chiusura della motta pronta
e con anima posata avviene a
mezzo dispositivi completamente
automatici. La macchina esegue
tutte le operazioni senza necessità
di intervento da parte degli operatori
ed indipendentemente dalle dimensioni
delle motte in lavorazione
allo stesso tempo.
CORE SETTING
The core setting line gives easy access
to the open moulds, for setting
the cores.
AUTOMATIC
CLOSING
In the case of high production
rates, the mould closing after setting
the cores, is an entirely automatic
operation. The machine carries
out all the closing operations
without any operator intervention,
regardless of the size of the mould
being closed.
DRyING
Drying is normally carried out in
a hot air tunnel. Sometimes a
heat-ing tunnel is installed before
the painting station is reached to
pre-dry the mould. This helps to
achieve rapid mould curing, as well
as preparation for painting.
MANUAL
CLOSING
When the cycle time allows, the
moulds can be closed semi-automatically
or manually. In the first
case manipulators suspended from
a service crane are used, and in the
second case the operation is carried
out at a fixed station using manipulators
guided by an operator.
SECADO
El secado por lo general se realiza
en túnel de aire caliente. A veces
se puede instalar un túnel de pre-
secado antes de la pintura que
contribuye a hacer más rápido el
secado del molde.
COLOCACIÓN
DE MACHOS
La línea de colocación de los machos
permite un fácil acceso a los
moldes para emplazar los machos.
CIERRE MANUAL
Cuando los tiempos de ciclo lo permiten,
es posible cerrar los moldes
con sistemas de mando manual
o semiautomático. En el primer
caso se usan unos manipuladores
colgados de la grúa de servicio;
en el segundo caso se dispone de
estaciones fijas con manipuladores
guiados por el operario.
CIERRE
AUTOMÁTICO
En caso de ritmos productivos muy
elevados el cerrado del molde, listo
y con macho colocado, se produce
mediante dispositivos completamente
automáticos. La máquina
realiza todas las operaciones sin
necesidad de intervenciones por
parte de los operarios e independientemente
de las dimensiones de
los moldes que se están mecanizando
al mismo tiempo.

COLATA
Le motte posizionate su di
una placca di colata durante
le operazioni di chiusura
vengono inviate alle linee
di colata.
Le linee di raffreddamento
possono essere disposte sul
piano fonderia, su due piani
o in magazzini verticali.
PRELIEVO
GETTI
Il prelievo dei getti può avvenire
manualmente a mezzo carroponte,
oppure con manipolatori dotati di
cabina fonoisolata e condizionata
che garantisce all’operatore ottime
condizioni di lavoro.
qUADRO
ELETTRICO
L'apparecchiatura elettrica di comando
è eseguita secondo le più
importanti normative internazionali,
facendo uso delle più moderne
tecnologie. L'uso di PLC delle principali
marche consente di soddisfare
le richieste di tutti i mercati.
DISTAFFAGGIO
Le forme dopo il raffreddamento
vengono inviate ai sistemi di distaffatura
che possono essere a griglia
vibrante o a canale continuo. La
sabbia viene successivamente inviata
all'impianto di rigenerazione e
quindi ridistribuita agli utilizzi.
CASTING
RECOVERy
Castings may be recovered manually
using a bridge crane, or by
using manipulators, equipped with
a sound-proof and air conditioned
cabin which guarantees the operator
the best working conditions.
THE ELECTRICAL
BOARD
The electrical control system complies
with the most important International
Standards and has been
designed to incorporate the most
modern technologies. The PLCs
are models which have a wide
international distribution, enabling
the automated plants to be used
with confidence in any country in
the world.
POURING
The moulds are positioned
on a pouring plate during the
closing operations and are
sent to the pouring lines.
After pouring the cooling
lines can be laid out on the
foundry floor, or in two
stacked layers, or in vertical
stores.
SHAKEOUT
After cooling, the moulds are sent
to the shakeout system. This may
consist of a vibrating grid or may be
a continuous channel. The recovered
sand is sent to the reclamation
plant and is subsequently reused.
CUADRO
ELÉCTRICO
El equipo eléctrico de mando está
realizado según las principales normas
internacionales, empleando las
tecnologías más modernas. El uso
de los principales PLC en comercio
permite utilizar nuestros equipos en
todos los Países.
COLADA
Los moldes, emplazados en una
placa de colada durante las operaciones
de cierre, son enviados a las
líneas de colada.
Es posible emplazar las líneas de
enfriado al nivel del piso de fundición,
sobre dos pisos o en almacenes
verticales.
DESMOLDEO
Los moldes, tras el enfriamiento,
son enviados a los sistemas de
retiro de las cajas que pueden ser
con rejilla vibradora o con canal
continuo. La arena es enviada seguidamente
al equipo de regeneración
y después es distribuida a las
utilizaciones.
TOMA DE
LAS PIEZAS
La toma de las piezas
puede realizarse manualmente,
mediante puente
grúa, o con manipuladores
equipados de cabina insonorizada
y acondicionada
garantizando al operario
condiciones de trabajo
óptimas.

FAST LOOP TIPICO
I cantieri di formatura ad indurimento chimico
Fast Loop consentono la massima razionalizzazione
dell’impiego dei più moderni leganti,
anche se a rapidissima presa. Negli impianti
Fast Loop le singole operazioni sono eseguite in
maniera indipendente l’una dall’altra in modo
tale che il tempo di ciclo sia minimizzato, anche
se perfettamente adeguato ad ogni modello
utilizzato.
La possibilità di realizzare notevoli varianti di
layout consente la collocazione dell’impianto secondo
le diverse esigenze di flusso produttivo.
La concezione modulare della sua costruzione
permette una perfetta adattabilità del progetto
agli spazi disponibili nella fonderia.
Il livello di automazione può variare notevolmente,
in funzione delle esigenze operative.
1
1. Cambio modello
2. Riempimento
3. Raffettatura
4. Indurimento
5. Sformatura
6. Verniciatura
7. Essiccazione
8. Ramolaggio
9. Chiusura
10. Colata
11. Distaffaggio
12. Prelievo getti
13. quadro elettrico
Il sistema è formato da tre zone principali: la
zona di preparazione delle casseforme, la zona
di formatura e la zona di sformatura, queste
sono collegate tra loro con trasferitori che
agiscono indipendentemente l'uno dall'altro
sulle placche porta modello, con il criterio
dell'avanzamento al settore libero più prossimo
all’operazione successiva. È consentito l'uso
contemporaneo di 6-8 modelli differenti l’uno
dall'altro anche nelle dimensioni.
Il sistema si completa con le varie apparecchiature
di ausilio alla verniciatura ed alla chiusura
e con linee di movimentazione delle motte per
la colata e raffreddamento, nonchè con la zona
di distaffaggio.
5
TyPICAL FAST LOOP
Fast Loop moulding and chemical hardening
systems enable the best use to be made of the
most modern binders, even those which harden
very quickly. In Fast Loop plants, the individual
operations are carried out independently of one
another. This means that the individual cycle time
can be minimised, whilst conforming precisely
to the time needed for the particular pattern in
production.
As the plant layout is very flexible, this means that
every plant can be adapted to the particular requirements
of the customer’s production flow.
The modular concept which we have applied,
also means that there is excellent project
adaptability to the foundry space available.
The degree of automation can be varied widely
to match it to the operating requirements.
2 3
6
7
4
1. Pattern changeover
2. Filling
3. Strickling
4. Curing
5. Mould stripping
6. Painting
7. Drying
8. Core setting
9. Closing
10. Pouring
11. Shakeout
12. Casting recovery
13. Electrical board
The moulding system has three main areas:
the mould preparation area, the moulding
area and the mould stripping area. These areas
are connected by transfer equipment, each of
which operates independently in transferring
the pattern plates to the nearest free sector
for the next operation. It is possible to process
6 to 8 patterns with different dimensions at
the same time.
The system is completed by the auxiliary
equipment for painting, for closing and by the
moulding conveyors for the pouring and cooling
lines, as well as by the shake-out area.
8
9
FAST LOOP TIPICO
Las instalaciones de moldeo por endurecimiento
químico Fast Loop permiten racionalizar
al máximo el uso de los aglomerantes más
modernos también cuando sean de endurecimiento
rapidísimo. En los equipos Fast
Loop cada operación es efectuada de manera
independiente con respecto a las demás, de
manera tal que el tiempo de ciclo sea el más
corto posible, aunque sea perfectamente adecuado
para cada modelo utilizado.
La posibilidad de realizar muchas variantes de
lay-out permite emplazar el equipo según las
varias exigencias del ciclo productivo.
El diseño modular de su construcción permite
una perfecta adaptación del proyecto a los
espacios disponibles en el taller de fundición.
El nivel de automatización puede variar notablemente
según las exigencias operativas.
13
10
11
12
1. Cambio modelo
2. Llenado
3. Raseado
4. Endurecimiento
5. Desmoldeo
6. Pintura
7. Secado
8. Colocacíon de machos
9. Cierre
10. Colada
11. Desmoldeo
12. Toma de las piezas
13. Cuadro eléctrico
El sistema se compone de tres zonas principales:
la zona de preparación de las cajas de moldes, la
zona de moldeo y la zona de desmoldeo; estas
zonas están ligadas entre ellas mediante transportadores
que trabajan de manera independiente
entre ellos sobre placas portamolde con
arreglo al criterio del avance al sector libre más
próximo para la operación sucesiva. Se permite
el uso contemporáneo de 6-8 modelos distintos
entre ellos en cuanto a tamaño.
El sistema se completa con los distintos aparatos
de auxilio para la pintura y el cierre y con
líneas de movimentación de las motas para la
colada de vaciado y de enfriamiento, incluyendo
también la zona de desmoldeo.

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