TRENDTHEMA: AUF DEM WEG ZU INDUSTRIE 4.0 Explosionsschutz und schließlich um das große Feld der Konnektivität und der Datenhaltung. „Allein die Durchgängigkeit der Engineering-Daten vom Feed bis zur Instandhaltung bietet dabei gewaltiges Potenzial für Kosteneinsparungen“, ist er überzeugt. Siegfried Schwering: „Die vernetzte Produktion ist nichts Neues in der Prozessindustrie“ Vernetzte Systeme im Trend Dass der übergeordnete Trend eindeutig in Richtung vernetzte Systeme geht, sehen auch andere Fachleute so. Und das beginnt schon bei der Planung der Anlagen – Stichwort „Integrated Engineering“. Branchen-Primus Siemens hat daher das Motto ausgerufen: Die digitale Anlage – from Integrated Engineering to Integrated Operations: „Ingenuity for life“. Es geht beim Integrated Engineering laut Dr. Jürgen Brandes, CEO der Division Process Industries and Drives, zum einen um verbesserte Produktivität und Flexibilität, also unter anderem um Cloud-fähige Services und Analytik, eine zuverlässige Konnektivität, Steuerungen der nächsten Generation sowie um die Digitalisierung der Feldebene. Zum anderen sei eine Optimierung von Engineering und Lifecycle Management unerlässlich. „Hier reden wir über integrierte Engineering Tools, Simulation und ein gemeinsames Datenmodell“, so Brandes. „Der Einstieg in die Digitalisierung zahlt sich nicht nur bei Neuanlagen aus. Standardisierung, Flexibilität und ein effizientes Anlagen- und Instandhaltungsmanagement sind gerade auch für Bestandsanlagen essenziell, um wettbewerbsfähig und damit zukunftsfähig zu bleiben.“ Die Nürnberger reagieren mit einem entsprechenden Portfolio, dass Anwender Schritt für Schritt zur digitalen Anlage führt. Es bestehe aus integrierten Softwarelösungen, schnellen, zuverlässigen Kommunikationsnetzwerken, Datensicherheit, Smart Services zur Auswertung generierter Daten sowie industriespezifischem Prozess-Know-how und moderner Antriebs- und Automatisierungstechnologie. Auch Automatisierungsspezialist Festo arbeitet daran, das Engineering und Lifecycle Management zu optimieren und andererseits die Produktivität sowie die Flexibilität von Anlagen zu verbessern. „Festo arbeitet in dem ZVEI/Namur-Arbeitskreis mit, der durch eine breite Beteiligung der Anwender und der Hersteller in Deutschland sicherstellt, dass ein herstellerübergreifender, offener Industriestandard entsteht, der für die erfolgreiche Umsetzung des Konzeptes unabdingbar ist“, verdeutlicht Roos. Erste Ansätze im Bereich von Wasseraufbereitungsanlagen seien sehr vielversprechend. Michael Ziesemer: „Die Automatisierung muss immer der Verfahrenstechnik folgen“ Dezentrale Automatisierung gefragt Neue Automatisierungskonzepte sind also das Gebot der Stunde. Vor dem Hintergrund einer vernetzten Produktion und modularer Prozessdesigns fordern die Unternehmen der Prozessindustrie daher zunehmend, die Automatisierungstechnik solle entsprechende Prozessleitsysteme (PLS) bereitstellen. „Durch die Nutzung dezentraler Automatisierungskonzepte und der standardisierten Kommunikation in diesen Lösungen wird die Bedeutung traditioneller PLS zurückgehen“, glaubt Dr.-Ing. Roos von Festo. Neue Player würden in diesen Markt eintreten und Teile des Markts übernehmen sowohl im Bereich der eigentlichen Modulautomatisierung als auch auf dem Gebiet der Visualisierung und Prozessüberwachung. Und sein Kollege Schwering, Schneider Electric, meint dagegen, dass dem Prozessleitsystem existierender Anlagen eine bedeutende Rolle zukommt. „Bei entsprechender Eignung kann es die Schnittstelle zur Industrie 4.0-Vorgehensweise beziehungsweise -Architektur bilden. Mithilfe sogenannter Verwaltungsschalen wird eine Kompatibilität zu Industrie 4.0 hergestellt. Die definierten Schalen legen sich virtuell um die vorhandenen Anlagenteile und machen sie so zu Industrie-4.0-kompatiblen Einheiten“, erklärt er. In einer entsprechenden Datenbank, die üblicherweise bei Prozessleitsystemen schon vorhanden ist, würden diese Schalen abgelegt und verwaltet. Und Endress+Hauser-COO Ziesemer glaubt, dass klassische Leitsysteme bald der Vergangenheit angehören. „Feldtechnik mit Sensorik und Aktorik sind heute schon intelligent und werden Teil des Internets der Dinge. Die IT mit ERP- und MES-Systemen verbindet sich mit der Feldtechnik. Natürlich muss immer noch in Realzeit gesteuert und geregelt werden, aber das klassische Leitsystem ist in dieser Architektur ein Auslaufmodell.“ Endress + Hauser fühlt sich für diese Entwicklung gut gerüstet. So verzeichnet das Unternehmen im „Common Equipment Record“ gerätespezifische Informationen zu inzwischen mehr als 28 Millionen Feldgeräte. Kunden können diese Daten online nutzen. Groß ist auch das Know-how im Bereich „Business Process Integration“, um Messwerte und Geräteinformationen in ERP- Systeme einzubinden und automatisch weiterzuverarbeiten. Auf dem Weg zu Industrie 4.0 Bereits heute werden insbesondere in der chemisch-pharmazeutischen Industrie modulare Produktionsanlagen produktiv eingesetzt. So hat das chinesische Pharmaunternehmen Chengdu Rongsheng Pharmaceutical seine Prozesse mit einem Manufacturing-Execution-System von Siemens modernisiert. Die Anlage zur Produktion von Blutplasma in Chengdu arbeitet jetzt mit einer hochmodernen elektronischen Chargendokumentation und ist dadurch stabiler und effizienter. Digitalisierung und vernetzte Produktion sind in Teilen also schon Realität. Fazit: Die Prozessindustrie ist bereits ein gutes Stück auf dem Weg zu Industrie 4.0 vorangekommen. 18 cav 6-2016
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