Titelgeschichte Im Team zum Erfolg: Ralf Ziegler, Index Gebietsverkaufsleiter, Alexander Hoffmann, Index Leiter Tooling und Refit, Klaus Siebold, Gruppenleiter CNC Fertigung bei Endress+ Hauser, Armin Nüssle, Abteilungsleiter Mechanische Fertigung bei Endress+Hauser (v.l.n.r.). Bild: Röhr/Konradin ■■■■■■ Die spanende Fertigung am Standort Maulburg hat im Endress+Hauser-Firmenverbund eine ganz bestimmte Aufgabe zu erfüllen, erläutert Armin Nüssle, Abteilungsleiter Mechanische Fertigung: „Vor einiger Zeit haben wir unsere Teile nach Komplexität und Fertigungsaufwand auf einer Skala von eins bis fünf katalogisiert. Einfache Teile und Teile in hohen Stückzahlen werden zugekauft. Am Standort in Maulburg sind wir für Teile mit hoher Wertschöpfung, schwierig zu fertigende Teile und Teile in kleinen Stückzahlen zuständig, die wir auf Abruf fertigen, um die Lagerbestände möglichst gering halten zu können.“ Dafür verfügt Endress+Hauser über einen leistungsfähigen Maschinenpark. Insgesamt 22 CNC-Maschinen werden von 45 Maschinenbedienern im Drei-Schicht- Betrieb voll ausgelastet. Darunter allein zwölf C200 Produktionsdrehmaschinen von Index. Das war nicht immer so, erinnert sich Nüssle: „2008 hatten wir allein im Drehbereich Maschinen von mindestens vier Herstellern mit unterschiedlichen Steuerungen im Einsatz.“ Verständlich war daher der Wunsch, die spanende Fertigung einheitlicher zu gestalten: „Wir haben dann nach einer Produktionsdrehmaschine gesucht, die perfekt für unsere Fertigung geeignet ist, um die alten Maschinen nach Möglichkeit komplett zu ersetzen.“ Eine Aufgabe, die nicht einfach war, denn das Teilespektrum ist groß und variantenreich, erläutert Nüssle: „Wir haben uns viel Zeit gelassen, um am Ende eine Entscheidung treffen zu können, die auch langfristig passt. Hier in Maulburg werden über 3000 verschiedene Teile in kleinen und mittleren Stückzahlen gefertigt. An allen Maschinen stehen Stangenlader. Daher ergibt sich die kleinste Losgröße aus dem Prinzip, immer mindestens eine komplette 3 Meter-Stange für ein Teilelos zu verarbeiten. Es kommen aber auch schon mal Losgrößen von bis zu 600 Stück vor.“ Auf einer Messe wurde der Abteilungsleiter dann auf die Index C200 aufmerksam, einen Produktionsdrehautomaten, der für die hochproduktive Stangenbearbeitung und für komplexe Werkstücke bestens geeignet ist. „Besonders gut haben mir die Revolver mit W-Verzahnung und der schnelle Halterwechsel gefallen, denn letztlich sind bei unseren Losgrößen die Rüstzeiten wichtiger als die letzte Zehntelsekunde bei der Hauptzeit“, so Nüssle. Mit dem zuständigen Index Gebietsverkaufsleiter Ralf Ziegler wurde das Projekt im Detail besprochen. Im Ergebnis fiel die Entscheidung, in den folgenden Jahren insgesamt acht C200-Maschinen mit jeweils drei Revolvern und einem Stangendurchlass von 65 mm zu beschaffen. Gesagt, getan: ab 2009 wurden die Altmaschinen durch zwei bis drei neue C200 pro Jahr abgelöst. „Für uns eine gute Entscheidung: Allein schon durch die drei Revolver je Maschine konnten wir unsere Produktivität um etwa 30% steigern. Das Wichtigste war aber, dass sich die Maschinen in unserer Fertigung rundum hervorragend bewährt haben“, so Nüssle. „Außerdem gibt es jetzt im Drehbereich nur noch die Siemens- Steuerung – ein deutlicher Vorteil auch für die Mitarbeiter“, ergänzt Klaus Siebold, Gruppenleiter CNC-Fertigung in Maulburg. 8 Februar 2022
Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe im Drei-Schicht-Betrieb Wer die Fertigung in Maulburg mit eigenen Augen gesehen hat, weiß, was Nüssle damit meint. Die Maschinen sind im harten Drei-Schicht-Betrieb im Einsatz, und das in der Regel fünf Tage die Woche. Bearbeitet werden ausschließlich schwer zerspanbare Edelstähle und Hastelloy. Gefordert sind vor allem exzellente Oberflächen ohne Nacharbeit. Dazu Nüssle: „Die Bauteile kommen in der Chemie-, Pharma- und Lebensmittelindustrie zum Einsatz, daher sind raue Oberflächen tabu. Nirgendwo dürfen sich Bakterien oder Keime festsetzen können. Dazu kommt, dass wir die Komponenten für die Füllstandund Druckmesstechnik in der Regel auch schweißen müssen. Um eine hauchdünne Membran überhaupt auf einen massiven Grundkörper aufschweißen zu können, verarbeiten wir spezielle Edelstähle, die kaum Schwefel enthalten. Wer sich mit Edelstählen auskennt, weiß: je besser schweißbar, desto schlechter zerspanbar.“ Refit als nachhaltige Lösung Der harte Dauereinsatz hinterließ im Laufe der Jahre seine Spuren an den Index-Drehmaschinen. Nach etwa zehn Jahren war das Drehbild nicht mehr so perfekt wie anfangs und auch die Serviceeinsätze nahmen zu. Daher beschlossen Nüssle und Siebold, sich noch einmal am Markt umzuschauen, welche Lösung infrage kommen könnte. „Man muss sagen: Es gab am Markt nach wie vor nichts Besseres als die C200. Zuerst haben wir überlegt, wieder eins zu eins die gleichen Maschinen zu kaufen. Auf einer Index-Hausausstellung habe ich Alexander Hoffmann, den Leiter Tooling und Refit bei Index, kennengelernt und erfahren, wie ein kompletter Maschinen-Refit funktioniert. Mir hat das Ganze auch vom Nachhaltigkeitsgedanken her sehr gut gefallen, und es passte perfekt zu unserer Unternehmensphilosophie“, erinnert sich Nüssle. Anschließend nahm der Abteilungsleiter das Projekt genauso generalstabsmäßig in Angriff wie seinerzeit die Erstbeschaffung der C200-Maschinen: „Wir haben beschlossen, alle acht Maschinen nach und nach einem Refit zu unterziehen. Dafür fällt die Maschine jeweils etwa fünf Monate aus. Um den Kapazitätsausfall auszugleichen, haben wir zunächst eine zusätzliche C200 beschafft, diesmal mit der größeren 90er Spindel.“ Anschließend ging es dann los. Index holte die erste Maschine ab und überholte sie im Werk umfassend. Nach fünf Monaten wurde sie zurückgebracht, um wieder in die Fertigung integriert zu werden. Vor Ort wartete dann schon die nächste Maschine auf die Abholung, sodass diese von demselben LKW mitgenommen werden konnte. Ein ausgeklügelter Ablauf, der laut Nüssle auch perfekt funktioniert: „Bei der ersten Maschine hatte ich Bedenken, ob das alles rundläuft. Aber ich kann nur sagen: Das war vom ersten Tag an wirklich optimal. Was mich besonders beeindruckt hat, ist, dass jede angelieferte Maschine nach zwei bis drei Tagen wieder voll im Drei- Schicht-Betrieb fertigt, als wäre nichts gewesen. Bei einer neuen Maschine klappt das nicht unter zwei bis drei Wochen.“ Um diesen Blitzstart hinzubekommen, lässt Nüssle die Maschinen bei Index schon vor der Auslieferung von seinen Einrichtern komplett für den nächsten Fertigungsauftrag rüsten und auch einige Teile probefertigen. Zum Transport wird die Maschine zwar wieder abgerüstet, aber vor Ort ist sie dann in kürzester Zeit fertigungsbereit. Überzeugt hat aber nicht nur der reibungslose Ablauf, sondern, wie Siebold ergänzt, auch die Fertigungsqualität der retournierten Maschinen: „Wenn man das Drehbild vor und nach dem Refit vergleicht, ist das ein Unterschied wie Tag und Nacht. Dazu kommt, dass der Werkzeugverschleiß geringer ist und die Maschine wieder viel ruhiger und leiser läuft.“ Endress+Hauser setzt bei bei den Index C200 genau wie bei allen anderen Werkzeugmaschinen auf den unternehmensspezifischen Einheitsfarbton. Bild: Röhr/Konradin Dimitri Eckardt an der C200: Auch die Maschinenbediener profitieren vom einheitlichen Maschinenpark. Bild: Röhr/Konradin Februar 2022 9
