dihw MAGAZIN 2/2024

Ausgabe 2 · 2024

ZKZ 30498

Diamant, PKD, PVD, CVD, CBN, Keramik, Hartmetall

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2 dihw 16 2 · 2024

Editorial

Nachhaltigkeit ist kein Ziel …

Eric Schäfer

Redakteur

… sie ist eine Mission. So beschreibt es die

CERATIZIT Group, die im Rahmen ihrer Open Days

am Standort Reutte ihre neue Nachhaltigkeitsstrategie

„connACT - gemeinsam für Nachhaltigkeit“

vorstellte. Vor Ort konnte die internationale Presse

dabei nicht nur einen Blick auf die schützenswerte

Tiroler Bergwelt genießen, sondern bekam

einen Einblick in die Rückgewinnung von Sekundärrohstoffen

in Form von recycelten Hartmetall-

Schneidwerkzeugen. Dieses Verfahren zur Gewinnung

von Hartmetallpulver führt zu einer drastischen

Reduktion des CO2-Fußabdrucks neuer Produkte.

Um die Qualitätsanforderungen zu erfüllen,

hat Ceratizit die neue Hartmetallsorte, die zu

99 Prozent aus hochwertigen Sekundärrohstoffen

besteht, umfangreichen Bearbeitungstests unterzogen.

Einen Blick hinter die Kulissen auf Materialverhalten

und Gefüge der „upGrade“-Hartmetallsorte

werfen wir auf Seite 20.

Wie in anderen Bereichen der industriellen Produktion,

betrifft das Thema Nachhaltigkeit natürlich

auch die Schleiftechnologie, die ohnehin schon unter

starkem Veränderungsdruck steht. Auf der kommenden

GrindingHub, der Fachmesse für internationale

Schleiftechnik, wird dies an den Messeständen

zahlreicher Firmen thematisiert. Es geht um digitale

Lösungen im Maschinenbau, den ressourcenschonenden

Einsatz von Kühlschmierstoffen und die Implementierung

von KI in die Maschinensoftware. Es

geht darum, Optimierungspotenziale entlang der

Prozesskette auszuschöpfen und dabei möglichst

auch von neuen Verfahren und Erkenntnissen aus

der wissenschaftlichen Forschung zu profitieren.

In unserer umfangreichen GrindingHub Vorschau

können Sie sich einen nachhaltigen Eindruck

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Inhalt

5 Titelstory

5 LACH DIAMANT® – 100 Jahre Tradition. Leidenschaft. Innovation

10. Teil: Amerika – die ersten Schritte in einem „unbekannten Land“

8 News & Facts

8 Markt/Personalien

14 Veranstaltungen/Messen

16 Werkstoffe & Werkzeuge

18 Maßgeschneidert für die harten Fälle

20 Ein Blick hinter die Kulissen von „upGrade“

22 PKD-Fertigung auf ein neues Level gehoben

26 Vollständig gratfreies Stoßen

30 Bearbeitungsprozesse

30 3-D-Druck: Serienfertigung komplexer Pumpenkomponenten mit ColdMetalFusion

33 Entgraten: Ein einziges Entgratwerkzeug ersetzt aufwendiges händisches Entgraten

38 Wälzschälen: Prozesssicher und wirtschaftlich

40 Komponenten & Zubehör

40 Effiziente Arbeitsvorbereitung und Rüstprozessoptimierung

42 GrindingHub Vorschau

42 Veränderungsdruck erreicht Schleiftechnikindustrie

4 dihw 16 2 · 2024

Titelstory

LACH DIAMANT® – 100 Jahre

Tradition. Leidenschaft. Innovation

10. Teil: Amerika – die ersten Schritte in einem

„unbekannten Land"

„Als ich im Jahre 1908 zum ersten Mal in meinem Leben einen Diamant in die

Hand nahm, hätte ich mir nicht träumen lassen, dass eines Tages Diamant als

Schneidstoff nicht nur in der Automobil-Industrie sondern auch zur Zerspanung

von Holz und Kunststoffen eingesetzt werden kann.“ Jakob Lach, der Firmengründer,

sprach diesen Satz 1980 vor laufender Kamera aus. Es sollte das Vorwort zur ersten

Präsentation einer neuen Technik für die Zerspanung von Holz und Kunststoffen

werden – dem Einsatz von Diamant als Schneidstoff – dem Dia-Werkzeug. Dieses

Video, dessen Ton in mehrere Sprachen übersetzt wurde, hat auch heute noch von seiner

Aktualität der geeigneten Werkzeuge beim Einsatz für die Fertigung in der Möbel-,

Fußboden- und Kunststoff-Industrie nichts eingebüßt; das Video kann unter

https://bit.ly/LACHDIAMANT abgerufen werden.

Firmengründer Jakob Lach 1894 – 1984

22. September 1981, Frankfurt Flughafen ,

Check-in: „Ihre Tickets bitte – ok – Ihre Koffer

sind jetzt eingecheckt bis Los Angeles

…“

In der Tat – auf dem Laufband waren sie

schnell verschwunden. „Und die Visa für

Ihre Einreise haben Sie?“ – Pause – „Wie,

meine Frau und ich fliegen auf Einladung

von General Electric – die Tickets waren ja

an Ihrem Schalter hinterlegt – da sollten

die Visa dabei sein“ – doch die freundliche

Lufthansa-Dame am Schalter sagte unerbittlich.

„Es tut mir leid, für die Einreise in

die USA benötigen Sie trotzdem ein ausgestelltes

gültiges Visa – ohne das kann ich

Sie nicht fliegen lassen.“

Fluchen hin oder her, es half nichts. Im Jahre

1981 war das alles nicht so einfach wie

heute – noch dazu mussten die Visa persönlich

in der amerikanischen Botschaft in

Frankfurt beantragt werden, und die Botschaft

schloss für Publikumsverkehr täglich

um 12 Uhr.

Hektik pur. Kommenden Morgen – so früh

wie möglich – die Botschaft aufsuchen

– und mit den Visa in der Hand mit dem

nächsten Flug den Koffern nacheilen.

Denn in Los Angeles wartete Hubert

Rentsch, seinerzeit Marketing Manager

für die Produkteinführung polykristalliner

synthetischer Diamanten (compax®).

Er war von dem General Manager Louis

Kapernaros, GE Superabrasives Headquarter

in Worthington, Ohio, beauftragt, mich

bei meinen ersten Schritten bei der Markteinführung

des Dia-PKD-Werkzeuges für

alle Holz- und Composite-Werkstoffe in den

USA zu unterstützen.

Nach der Entdeckung der Funkenerosion

1978 (ehemaliges Europa-Patent Nr.

0010276 Erfinder Horst Lach) wurde es erstmals

möglich, polykristalline synthetische

Diamanten zu bearbeiten bzw. zu formen,

was zur wirtschaftlichen Herstellung umlaufender

PKD-Werkzeuge, wie Fräser, Ritzer,

Sägen, u.a. führte.

Und das mit Erfolg – was die bis zu 350-fache

Standzeit-Überlegenheit im Vergleich

zu bisher eingesetzten Hartmetall-Werkzeugen

bedeutete.

Nach dem steilen Erfolg des Dia-Werkzeuges

in der Möbel- und Holz-Industrie in

Deutschland sollte LACH DIAMANT diese

technische Revolution nunmehr auch in

Amerika zum Erfolg führen.

Die neue Technologie veränderte alles

Beeindruckt von unserer Präsentation des ersten PKD-Werkzeuges für die Zerspanung von Holzund

Kunststoffen in den USA, lud uns Louis Kapernaros, General Manager (im Bild mit Margot

Lach) anschließend für ein Gespräch nach Worthington, Ohio, dem Headquarter von GE-

Superabrasives, ein. Der Start auch hier in eine beiderseits erfolgreiche Zusammenarbeit zur Entwicklung

größerer Diamant-Schneiden und Unterstützung unserer weiteren Markteinführung.

Polykristalline Diamanten konnten bis zur

Entdeckung der Funkenerosion nur durch

aufwendiges Schleifen bearbeitet werden.

Entsprechend konnte dieser überlegene

Schneidstoff bis dahin seine Überlegen-

dihw 16 2 ·2024 5

Titelstory

und Composite-Industrie sollte jetzt auch

in Amerika beginnen. Dazu betrat ich erstmals

mit meiner Frau den Boden von Los

Angeles – bzw. gleichsam USA.

Hubert Rentsch erwartete mich an diesem

frühen Nachmittag – bereits zum zweiten

Mal. Am Vortag hatte er zwar auf der Gepäckausgabe

unsere ständig auf dem Band

ihre Runden drehenden Koffer bemerkt –

und konnte nur hoffen, dass deren Inhaber

mit einem der nächsten Flüge eintreffen

würden. (Was Koffer anbelangt, ist es ja

bekanntlich meist umgekehrt).

Hubert Rentsch auf einer späteren Holzmesse im Gespräch mit Pascoe, ebenfalls GE, und Margot

Lach bei der Begutachtung einer mit Diamant gefrästen Holz-Kante.

heit nur auf einzeln bestückten Drehstählen

und Wendeschneidplatten entfalten.

Die neue Technologie veränderte alles

und ließ das Management in Ohio jubeln –

ein umlaufendes Dia-Werkzeug benötigte

nicht nur eine PKD-Schneide, sondern das

Zigfache; je nach der Zähnezahl und Breite

beispielsweise eines Fügefräsers. „Your

Way to Diamond Economics“ in der Möbel-

Unser erstes gemeinsames Ziel sollte

die soeben in Los Angeles stattfindende

„Woodworking Show“ sein, die leider bereits

am nächsten Tag zu Ende ging. Doch

was all den Ruhm und Glanz dieses historischen

Moments der Erstbeschreitung Amerikas

anbelangt, habe ich den wichtigsten

Akteur vergessen. Er befand sich in einem

unserer Koffer: das nunmehr erste PKD-

Werkzeug für die Holz- und Kunststoffbearbeitung,

das jemals amerikanischen Boden

erreicht hat.

Ohne zu ahnen, dass ihm eine Premiere auf

einer erstmals NC-gesteuerten Oberfräse

bevorstand. Und das kam so.

Techniker unter sich

Wir durchstreiften am ersten Tag, jetzt im

Gefolge mit Hubert Rentsch – und natürlich

dem „Diamant-Werkzeug“ – die einzelnen

Gänge dieser Woodworking Show und

standen plötzlich vor einem Stand mit einer

für uns „ungeheuer großen“ Oberfräse,

die eher schon durch ihre Größe den Eindruck

einer überdimensionierten starken

Metallbearbeitungsmaschine vermittelte.

Es war die Maschine eines japanischen Herstellers

namens HEIAN.

Von Anfang an – mit der ersten Dia-Werkzeug-Präsentation auf der Ligna 1979 – zeigte LACH

DIAMANT das komplette Programm von Dia-Werkzeugen für die Zerspanung von Holz-und

Kunststoffen für die serienfertigende Industrie. Im Bild oben links: Oberfräsen mit Diamant®,

oben rechts: Kantenbearbeitung mit Diamant®, unten links Formatieren mit Diamant®, unten

rechts: Sägen mit Diamant®

In der Tat ursprünglich zur Metallbearbeitung

entwickelt, jetzt umgerüstet für die

Bearbeitung von beschichteten MDF-Platten

für Küchenmöbel- und sonstigen Dekorplatten.

Durch unser sichtbares Interesse

aufmerksam geworden, näherte

sich uns ein Japaner, der sich in gebrochenem

Englisch als Mr. Matsui und Vice-

President von HEIAN ausgab. „Was er für

uns tun könne?“ Bevor wir richtig antworten

konnten, gesellten sich zwei weitere

Personen zu uns, die sich als dann als Mr.

Barret und Mr. Zimmermann vorstellten.

Und nun kam unser Hauptakteur, der Dia-

Fräser, zu Wort. Techniker verstehen sich

6 dihw 16 2 · 2024

Titelstory

Mit der weltweit ersten Vorstellung von Dia-Werkzeugen durch LACH DIAMANT auf der Ligna 1979 in Hannover begann der steile Siegeszug dieses

bis 350-mal an Standzeit allen anderen Schneidstoffen überlegenen Werkzeuges in der Möbel-, Fußboden- und sonstigen Holzwerkstoffen

und Composite-Industrie. Die eigens von LACH DIAMANT nach Patent entwickelten Funken-Erosionsmaschinen EDG-plus® – Electrical Discharge

Grinding - wie die `Dia-2200-mini – EDGplus´ machten Herstellung und Service für Schärfbetriebe in aller Welt möglich. Im Bild: Dia-Oberfräser

mit Achswinkel sowie Einsatz-Beispiel auf einer Oberfräse.

bekanntlich sowieso ohne viel Worte und

Sprachbarrieren.

Er war zwar noch nie auf einer NC-gesteuerten

Maschine bis zu fünf Achsen im Einsatz

– doch er traute sich auch das zu. Die vorhandene

Schaftaufnahme passte für diesen

mit Achswinkel konstruierten Dia-Oberfräser,

was zu diesem Zeitpunkt gleichfalls

eine Novität war. Der Vice-President selbst

an der Maschine und Steuerung, zunächst

vorsichtig, dann peu à peu Zustellung und

Vorschub erhöhend. Und vom beeindruckenden

Spanverhalten begeistert.

Anschließend folgten viele weitere Fragen

zu dieser neuen Diamant-Technologie. Zukunft

in Amerika?

Mr. Barret und Mr. Zimmermann, die sich mit

ihrer Firma Wesflex die Repräsentanz von

HEIAN in Amerika sichern wollten, waren

besonders interessiert. Und sprachen gleich

eine Einladung in ihre Firma in New York aus.

Alle zeigten sich höchst zufrieden – natürlich

auch Hubert Rentsch, der vollen Erfolg

nach Worthingten, Ohio berichten konnte.

Mr. Matsui sicherte sich zur Dia-Werkzeug-

Vorführung auf HEIAN-Maschinen für die

nächste große Woodworking Show im September

1982 in Louisville die Unterstützung

von LACH DIAMANT.

Das Abenteuer „Diamonds love Wood“ hatte

begonnen.

Horst Lach

weitere Infos: www.lach-diamant.de

HEIAN – Oberfräse – ein Name, der sich meines Wissens, Ende der siebziger Jahre als Maschine

erstmals aufgrund ihrer stabilen Bauweise, für die Serienfertigung in der Metallbearbeitung

hervorhob. Auf der LA-Show 1981 in Los Angeles wurde sie erstmals als Oberfräse mit

NC-Steuerung für die Möbel- und Kunststoffindustrie vorgestellt. Das Foto zeigt eine gebrauchte

HEIAN aus späteren Jahren. Heute sind HEIAN Maschinen dank ihrer Zuverlässigkeit – mehrachsig

und CNC-gesteuert – und Leistungsfähigkeit in aller Welt gefragt.

dihw 16 2 ·2024 7

News & Facts

Bestens vorbereitet für die Herausforderungen der Zukunft

Mit 46 Jahren Erfahrung und Know-how

in der Entwicklung und Fertigung von Frequenzumrichtern

hat sich die BMR elektrischer

und elektronischer Gerätebau GmbH

(kurz BMR) auf den internationalen Märkten

einen festen Platz erobert.

Jetzt tritt die nächste Generation in die

Geschäftsleitung ein: Mit Stephan Brittling

als weiteren Geschäftsführer ist die Verantwortung

der Firmenleitung ab sofort

auf mehrere Schultern verteilt. Der

36-Jährige ist seit 18 Jahren für das 1978

gegründete Unternehmen seines Vaters

tätig. Während seiner Ausbildung im Unternehmen

und anschließendem Studium

zum Informatiktechniker lernte Stephan

Brittling jeden Schritt der Entwicklung eines

Produktes von der Umsetzung, über

die anschließende Serienfertigung bis

zum Servicebereich und der Instandhaltung

in der Praxis kennen. Ein weiterer

Tätigkeitsschwerpunkt von ihm liegt auf

der gezielten Außendarstellung der Firma

und Corporate Design. Während der letzten

Jahre hat er sich insbesondere auf den

BMR-Geschäftsbereich von intelligenten

Lösungen zur Prozess-Visualisierung und

präventiven Werkzeugkontrolle konzentriert

und hier die Kundenprojekte vor Ort

betreut.

Vision gemeinsam verwirklichen

Gleichzeitig hat Michael Lämmermann,

langjähriger Vertriebsleiter bei BMR, die

Prokura erhalten und steht damit Stephan

Brittling unterstützend zur Seite.

„Wenn ein seit langem eingespieltes Team

gemeinsam leitende Aufgaben übernimmt,

ist das der Idealfall“, so BMR-Geschäftsführerin

Susanne Brittling. „Teamspirit und höchstmögliche

Kundenorientierung gehören seit

Gründung zu den Eckpfeilern unserer Unternehmensvision“,

so Susanne Brittling weiter.

Als Marktführer für Frequenzumrichter in

Modulbauweise und Spezialist für kundenspezifische

Anforderungen ist das innovationsstarke

Familienunternehmen, das bei

Neuentwicklungen immer wieder Kooperationen

mit wissenschaftlichen Institutionen

eingeht, für die Herausforderungen der Zukunft

bestens gerüstet.

weitere Infos: www.bmr-gmbh.de

Geschäftsführer Helmut Nüssle geht in den Ruhestand

Nach über 20 Jahren Zugehörigkeit zur

KAPP NILES Unternehmensgruppe wurde

Helmut Nüssle in seinen hochverdienten

Ruhestand verabschiedet. Für seine langjährige

Verbundenheit, seine wertvolle und

fruchtbare Arbeit und sein außerordentliches

Engagement bedankte sich die Unternehmensgruppe

herzlich.

Helmut Nüssle trat im Juli 2003 in die Unternehmensgruppe

ein. Als Interimsmanager

sollte er sie auf stabilen Kurs führen.

Seine Erfolge führten schließlich

zur Berufung als Geschäftsführer im April

2004. Zu seiner Verantwortung gehörten

über den Großteil seiner Tätigkeit

die Bereiche Controlling/Finanzen/Rechnungswesen,

Personal, Vertrieb und Service/Werkzeuge

sowie die Betreuung der

Auslandsstandorte.

Seit 2021 bildete er gemeinsam mit

Matthias Kapp, Michael Kapp und Michael

Bär die Geschäftsführung von KAPP NILES.

In dieser Zeit konnte Helmut Nüssle seine

langjährige Erfahrung und Expertise an die

aktuelle Geschäftsführung weitergeben.

Er prägte die Unternehmensgruppe maßgeblich

durch die Einführung einer betriebswirtschaftlichen

Unternehmenssteuerung

mit laufendem Berichtswesen, das

professionelle Manövrieren der Gruppe

durch die verschiedenen Wirtschaftskrisen

der vergangenen Jahre und nicht zuletzt

durch die Erweiterung der Unternehmenspräsenz

und des Unternehmenserfolges in

Asien – insbesondere in China.

Durch langjähriges ehrenamtliches Engagement

konnte Helmut Nüssle bestmöglich

die Belange von KAPP NILES nach außen

vertreten und weitere Impulse in das

Unternehmen hineingeben.

weitere Infos: www.kapp-niles.com

8 dihw 16 2 · 2024

Wechsel in der Geschäftsführung

Am 1. Februar 2024 übernahm Johannes

Samwer (42) die Leitung der Bereiche Vertrieb,

Produktmanagement, Marketing, Beschaffung

und Logistik bei Rhenus Lub,

dem innovativen Familienunternehmen für

industrielle Schmierstoffe.

Nach über 30 Jahren erfolgreicher Tätigkeit

bei Rhenus Lub verabschiedet sich der bisherige

Geschäftsführer Meinhard Kiehl in

den Ruhestand. In seiner Zeit hat er sowohl

die strategische Ausrichtung als auch die

operative Umsetzung der Vertriebs-, Marketing-

und Produktmanagementaktivitäten

entscheidend vorangebracht. Durch

seine ausgeprägte Identifikation mit dem

Unternehmen hat er eine positive und inspirierende

Unternehmenskultur gefördert.

Sein Nachfolger Johannes Samwer war zuvor

rund 14 Jahre lang in unterschiedlichen

Führungspositionen beim Spezialchemie-

Konzern LANXESS in Köln tätig, zuletzt als

Global Sales Director innerhalb der Business

Unit Material Protection Products.

In dieser Position trug er globale Verantwortung

für die strategische Ausrichtung

und Steuerung der operativen Einheiten

im Vertrieb und von externen Partnerschaften.

Weitere Stationen bei LANXESS

umfassten unter anderem einen mehrjährigen

Aufenthalt in den USA (Pittsburgh,

Pennsylvania) zur Zusammenführung

und Leitung eines Geschäftsbereichs

der Business Unit Rhein Chemie. Johannes

Samwer verfügt über einen Master of Science

in Business Administration von der

Universität Münster.

weitere Infos: www.rhenuslub.de

Neuer Geschäftsführer von Vollmer

Zum 1. April 2024 hat Andreas Böhm als

neuer Geschäftsführer das Ruder beim Biberacher

Schärfspezialisten Vollmer übernommen.

Er folgt auf die bisherigen Geschäftsführer

Dr. Stefan Brand und Jürgen Hauger.

Andreas Böhm bringt viel internationale Erfahrung

aus dem Bereich Maschinenbau mit

ins Unternehmen ein. Er war mehr als 25

Jahre bei der Firmengruppe Liebherr aktiv –

über 10 Jahre davon als Mitglied des Direktoriums

der Liebherr-International AG.

„Durch meine Tätigkeit bei Liebherr ist mir

nicht nur der Maschinenbau wohlvertraut,

sondern auch die schwäbische Mentalität.

Meine internationale Erfahrung möchte ich

einbringen, um Vollmer als globalen

und innovativen Partner der Werkzeugindustrie

noch weiter voranzubringen“,

sagt Andreas Böhm, Geschäftsführer der

Vollmer-Gruppe.

Andreas Böhm begleitete diverse Geschäftsführungspositionen

für die Firmengruppe

Liebherr in China, Irland und

Deutschland. Danach war er von 2011 bis

2022 Mitglied des Direktoriums der Holding

der Firmengruppe in der Schweiz.

Für ihn ist es von zentraler Bedeutung, die

familiengeprägte Tradition von Vollmer

beizubehalten und zugleich das Unternehmen

auf die aktuellen internationalen Herausforderungen

auszurichten.

weitere Infos: www.vollmer-group.com

dihw 16 2 ·2024 9

News & Facts

Liebherr mit erneutem Rekordumsatz

Die Firmengruppe Liebherr hat das Jahr

2023 erneut mit einem Rekordumsatz von

14.042 Mio. Euro abgeschlossen. Liebherr

legte beim Umsatz gegenüber dem Vorjahr

nochmals deutlich zu. Die Firmengruppe

hat in elf ihrer 13 Produktsegmente teils

deutliche Umsatzsteigerungen erzielt. Sie

übertraf damit ihren bisherigen Umsatzrekord

aus dem Jahr 2022 um 1.453 Mio. Euro.

In den Produktsegmenten Maritime Krane,

Aerospace und Verkehrstechnik, Verzahntechnik

und Automationssysteme, Kühlund

Gefriergeräte, Komponenten und Hotels

erzielte Liebherr einen Gesamtumsatz

von 4.485 Mio. Euro, was einem Zuwachs

von 11,3 Prozent gegenüber dem Vorjahr

entspricht.

Die Geschäfte entwickelten sich in nahezu

allen Absatzregionen positiv. Innerhalb

der Europäischen Union, der für die Firmengruppe

traditionell stärksten Absatzregion,

konnte eine erfreuliche Umsatzsteigerung

erzielt werden. Besonders positiv

entwickelten sich die Umsätze in Deutschland,

Frankreich und Spanien. In den Nicht-

EU-Ländern verzeichnete die Firmengruppe

einen geringfügigen Rückgang. Äußerst

erfreulich verlief das Geschäftsjahr zudem

sowohl in Nordamerika – getrieben durch

die USA und Mexiko – als auch in Asien und

Ozeanien.

Die Firmengruppe erzielte 2023 ein Jahresergebnis

von 367 Mio. Euro. weitere Infos: www.liebherr.com

Durch Forschung wettbewerbsfähig bleiben

Rund 45 Mitglieder der Forschungsgemeinschaft

Deutscher Werkzeug- und Formenbauer

(FDWF) hatten sich Ende Januar

in Gosheim beim Werkzeugmaschinenhersteller

Hermle getroffen, um an der Vision,

der Strategie und der Roadmap der Initiative

zu arbeiten. Die Teilnehmer der Strategietage

repräsentierten namhafte Unternehmen

der Branche auf Geschäftsleitungsebene

sowie Forschungsinstitute und

Hochschulen, insbesondere aus dem Umfeld

des Werkzeug- und Formenbaus bzw.

der Kunststofftechnik. Neben Hermle unterstützten

der Hydraulikzylinderspezialist

AHP Merkle und der Präzisionswerkzeughersteller

Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation

die Durchführung der Veranstaltung.

Ziel der FDWF ist es, die Unternehmen der

Branche zu unterstützen und über gemeinsame

vorwettbewerbliche Forschung und

Entwicklung die Innovationskraft und die

internationale Konkurrenzfähigkeit des

Werkzeug- und Formenbaus zu sichern.

Strategietage für vernetzte Forschung

im Werkzeug- und Formenbau

Betriebsführung bei Hermle, dem Gastgeber der FDWF-Strategietage 2024 (Bild: FDWF)

Die Werkzeugmacher im deutschen

Sprachraum sehen in ihrer Vernetzung

und in gemeinschaftlichen Forschungsaktivitäten

einen Weg, die eigenen Ressourcen

sinnvoll zu bündeln und die Technologieführerschaft

international erfolgreich

zu verteidigen. Auf der Tagung informierte

FDWF-Präsident Prof. Thomas Seul zunächst

über die aktuelle Lage bei der Industriellen

Gemeinschaftsforschung (IGF).

Für diesen Bereich stellt der Bund über

das Wirtschaftsministerium in diesem Jahr

rund 200 Millionen Euro an Fördermitteln

zur Verfügung. Anschließend gab Seul einen

umfassenden Überblick über den Status

der bereits eingereichten Projekte.

Über aktuelle Tendenzen in der Branche informierte

Jens Lüdtke von Tebis Consulting,

gleichzeitig Vorstandsmitglied der Brancheninitiative

Marktspiegel Werkzeugbau.

Zu Vision und Strategie stellte Werner Siedl

(Traumfirma) die Überlegungen des Vorstands-Teams

zur Diskussion. Den zweiten

Tag eröffneten Anna Tschacha, 1. stellvertretende

Vorsitzende der FDWF für den

Bereich Spritzgussformenbau, und Mario

FDWF-Präsident Prof. Thomas Seul (Bild: FDWF)

Kiefer, 2. stellvertretender Vorsitzender für

den Bereich Stanz-, Biege- und Umformwerkzeugbau,

mit einer Zusammenfassung

des Vortags und einer Fragerunde, um Vision

und Strategie zu detaillieren.

10 dihw 16 2 · 2024

Strategietage bieten Bühne für Forschungsinstitute

Breiten Raum nahm die Vorstellung der in der FDWF integrierten

Forschungseinrichtungen und deren Schwerpunkte ein. So stellte

Prof. Wolfgang Boos, Geschäftsführer der WBA Aachener Werkzeugbau

Akademie, sein Institut vor. Nach sechs Jahren „Dauerkrise“ sieht

er die Branche vor einem grundlegenden Paradigmenwechsel. Ein

großes Thema wird aus seiner Sicht die ökoeffiziente Fertigung im

Werkzeug- und Formenbau werden. Weitere Themen markieren ein

breites Spektrum von der Integration additiver Verfahren als sechstes

Technologiefeld in die Produktion über kollaborative Zusammenarbeit

und Fachkräftegewinnung bis hin zum Umgang mit der

sich verändernden Globalisierung.

Udo Hinzpeter vom Kunststoff-Institut Lüdenscheid zeigte wie sich

technologische Grenzen verschieben lassen und präsentierte dies

am Beispiel der Prozessentwicklung im Bereich CVD-Schichten für

Kunststoffformen. Hier lassen sich Schichten mit hoher Dichtigkeit

abscheiden, die auch bei hohen Temperaturen zuverlässigen Schutz

bieten. Ein weiterer Schwerpunkt der Forschung stellt energieeffiziente

Produktionswerkzeuge in den Mittelpunkt.

Brings solutions

to the surface.

Der Branchentreff der Schleiftechnik.

Stuttgart,Germany

14-17/05/2024

Der Bereich „Angewandte Kunststofftechnik“ der Hochschule

Schmalkalden, geleitet von den Professoren Thomas Seul und Stefan

Roth, gehört zur Fakultät Maschinenbau. Seul verwies auf die sehr

gute Ausstattung der Einrichtung für die Produkt- und Prozessentwicklung

in den Feldern Werkzeug- und Formenbau sowie Kunststofftechnik.

„Dabei steht immer das Produkt im Vordergrund, es bestimmt

letztlich das Verfahren“, so Seul. Neben der Digitalisierung

von Werkzeug und Herstellprozess per KI in Kombination mit maschinellem

Lernen steht bei den Forschungsprojekten in Schmalkalden

die simulationsbasierte Vorhersage von Verschleiß sowie der regelbasierte

Konstruktionsprozess von Produkt und Werkzeug im Fokus.

All diese Forschungseinrichtungen arbeiten sehr praxisorientiert

und stehen zudem im engen Austausch mit den Unternehmen der

Branche. Die Ansprechpartner für interessierte Betriebe befinden

sich auf Augenhöhe mit den Praktikern des Werkzeug- und Formenbaus

– optimale Voraussetzungen für erfolgreiche Forschungsarbeit.

Strategietage zur Verfeinerung der Roadmap genutzt

Zum Abschluss gingen die Teilnehmer daran, die Forschungs-Roadmap

der FDWF, „Schlüsselposition Produktionswerkzeug“, anhand

eines Punktesystems zu bewerten. Mit eindeutiger Tendenz priorisierten

die FDWF-Mitglieder das Themenfeld „Geschäftsmodelle

für den Werkzeug- und Formenbau“. Hierbei geht es um die Entwicklung

innovativer Prozesslandkarten, um die Forschung zur Entwicklung

neuer Geschäftsfelder, aber auch um die digitale Transformation

und die Schaffung vernetzter Strukturen in kollaborativen

Wertschöpfungsketten zur Fertigung von Produktionswerkzeugen

im industriellen Werkzeug- und Formenbau. Unter vielen anderen

Themen wurden nachgelagert die Themenfelder „Entwicklung

von energieeffizienten und ressourcenschonenden Produktionswerkzeugen

sowie neue Technologien“, „Automatisierungskonzepte“

und „Verfahren und Fertigungsstrategien“ als wichtig bewertet.

Die nächsten FDWF-Strategietage am 28. und 29. Januar 2025 werden

die Agenda und die Roadmap fortschreiben.

UGO*

zum

Greifen nah.

*

Unknown Grinding Objects

weitere Infos: www.fdwf.de

In Zusammenarbeit mit

In cooperation with

grindinghub.de

Trägerschaft

dihw 16 2 Sponsorship ·2024 11

News & Facts

Durch innovative Detailentwicklungen ist es Kern gelungen, die Hochpräzisionsbearbeitung auf der Micro HD noch weiter zu verbessern.

Wiederholungstäter

Die Kern Microtechnik GmbH, Eschenlohe,

konnte sich nach 2019 und 2021 auch im

Jahr 2024 beim Innovationswettbewerb TOP

100 unter den Besten 10 ihrer Klasse platzieren.

Die Auszeichnung zum Top-Innovator

zeigt, dass Kern nicht nur kontinuierlich

ins Innovationsmanagement investiert,

sondern damit Markterfolge erzielt und den

Kunden zu Wettbewerbsvorteilen verhilft.

Der unter der Leitung von Prof. Dr. Nikolaus

Franke durchgeführte TOP 100-Wettbewerb

untersucht – wissenschaftlich und unabhängig

– die Innovationskraft von Unternehmen.

Im Zentrum der Bewertung stehen

zwei Fragen: Sind Innovationen in den

Unternehmen ein Zufallsprodukt oder das

Ergebnis systematischen Vorgehens? Und

wie erfolgreich werden Ideen in Markterfolge

umgewandelt?

Apropos Zufallsprodukt – Geschäftsführer

Simon Eickholt betont, dass Kern

Microtechnik sehr gezielt an Innovationen

arbeitet: „Wir investieren jährlich rund 20

Prozent unseres Umsatzes in Entwicklung

und Innovation. Darüber hinaus sind wir

stets im Austausch mit Kunden und unterhalten

rund 60 Kooperationen mit internationalen

Universitäten sowie Hochschulen.

Das ist eine wichtige Grundlage zur gegenseitigen

Inspiration.“

Dass sich diese Investitionen lohnen und

aus innovativen Ideen Markterfolge resultieren,

sieht man an Produkten wie

den hochpräzisen Bearbeitungszentren

der Kern Micro Baureihe, die sich inzwischen

bei vielen Unternehmen etabliert

haben.

weitere Infos: www.kern-microtechnik.com

Produktpalette erweitert

Wenn das Portfolio eines Werkzeugherstellers

stets die passenden Präzisionswerkzeuge

bereithält, öffnet das oft Tür und Tor

bei den potenziellen Kunden. Die ZECHA

Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH

aus Königsbach-Stein ergänzt mit den Mikrowerkzeugen

der Firma Alfatool SA aus

der Schweiz ihre Werkzeugpalette und bietet

ihren Kunden und Interessenten exklusiv

die Schweizer Präzisionswerkzeuge an.

„Dadurch, dass wir die Alfatool-Produkte

exklusiv in Deutschland vertreiben, können

wir unseren Kunden eine noch vielfältigere

Produktpalette von Mikropräzisionswerkzeugen

anbieten“ so Arndt Fielen, Vertriebsleiter

von ZECHA.

Die Alfatool SA ist wie ZECHA auf die Produktion

von Mikrowerkzeugen aus Vollhartmetall

spezialisiert. Alle Standardwerkzeuge

sind spiegelpoliert, haben einen perfekten

Schnitt und außergewöhnlich lange

Standzeiten. Die Herstellung erfolgt mittels

eines sehr modernen CNC-Maschinenparks

sowie einer Produktionstechnik der

neuesten Generation. Die Produktpalette

der Schweizer reicht von Mikropräzisionsfräsern

über Gravierfräser, Schaft- und

Schruppfräser bis hin zu Bohrern.

Die Kooperation der beiden Werkzeughersteller

erleichtert den Kunden den Zugang

zu hochwertigen Schweizer Präzisionswerkzeugen.

Die Werkzeuge sind nun exklusiv

über ZECHA in Deutschland erhältlich und

werden ebenso von dort aus versandt.

weitere Infos: www.zecha.de

12 dihw 16 2 · 2024

Das Herz der

Metallbearbeitung

schlägt in Stuttgart!

Prof. Dr.-Ing Robert Schmitt, Inhaber des Lehrstuhls IQS.

WZL: Lehrstuhl mit neuem Namen

Aus den Lehrstühlen „Fertigungsmesstechnik und Qualitätsmanagement”

und „Informationsmanagement im Maschinenbau“

wird “Informations-, Qualitäts- und Sensorsysteme in der

Produktion“. Im Englischen lautet die Bezeichnung „Intelligence

in Quality Sensing“, kurz WZL | IQS.

Der neue Name unterstreicht den Abschluss einer strategischen

Neuausrichtung, die den Zusammenschluss der beiden ursprünglichen

Lehrstühle beinhaltet. So wird die Identität der beiden ursprünglichen

Lehrstühle mit Blick auf die Produktion von morgen

weiterentwickelt. Forschung, Lehre und industrielle Kooperationsformate

am Lehrstuhl werden damit zukunftsfähig aufgestellt.

„Sowohl im Englischen als auch Deutschen steht der neue Name

für die interdisziplinäre Arbeit in den Forschungsbereichen Information

Management, Sustainable Quality sowie Sensing &

Robotics, in denen wir Daten, Menschen und Technologien als Systeme

vernetzen, um die Produktion der Zukunft zu gestalten – Digital,

nachhaltig und resilient.“, so Professor Robert Schmitt, Inhaber

des Lehrstuhls. Der Lehrstuhl ist weiterhin im WZL als produktionstechnisches

Institut verankert und wird durch die Abteilung

„Produktionsqualität und Messtechnik“ am Fraunhofer IPT komplementiert.

Zudem ist der Lehrstuhl in mehreren Centern, bspw. im

Themenfeld Montage, auf dem RWTH Aachen Campus aktiv.

JETZT

TICKET

SICHERN!

weitere Infos: www.wzl.rwth-aachen.de

Tyrolit erwirbt

Mehrheitsbeteiligung an Contec

Um den Geschäftsbereich Floor Grinding & Surface Preparation

strategisch auszubauen, investiert die Tyrolit Group in das deutsche

Unternehmen Contec Maschinenbau & Entwicklungstechnik

GmbH. Contec, mit Sitz im Westerwald, ist ein weltweit führender

Anbieter von hochmodernen Maschinen für die Oberflächenvorbereitung

und -bearbeitung.

Folgen Sie uns auf Social Media

weitere Infos: www.tyrolit.com

#AMBexpo

amb-messe.de

dihw 16 2 ·2024 13

News & Facts

Branchentreff der Oberflächentechnik

Die aktuellen Aufgabenstellungen in der

Oberflächentechnik-Branche stellen die Unternehmen

vor einige Herausforderungen.

Da sind zum einen die steigenden Anforderungen

an Umweltschutz und Nachhaltigkeit,

die Entwicklung neuer Materialien und

Technologien, der zunehmend steigende

Wettbewerbsdruck, die geopolitisch ausgelöste

Zeitenwende mit gestiegenen Energiepreisen

und unterbrochenen Lieferketten als

auch die sich spätestens seit dem 4. Quartal

2023 zunehmend eintrübende wirtschaftliche

Lage. Um weiterhin in der Branche erfolgreich

agieren zu können, sind die Unternehmen

gefordert Lösungen zu finden. Die

SurfaceTechnology GERMANY 2024 bietet

eine gute Möglichkeit, Krisen und Wandel

als Chance zu begreifen und für eine unternehmerische

Neuausrichtung zu nutzen.

Innovative Technologien, Investitionen in

Forschung und Entwicklung, eine enge Zusammenarbeit

mit Partnern und Kunden

sind wichtige Voraussetzungen um diesen

Herausforderungen zu begegnen. Die

SurfaceTechnology GERMANY, Internationale

Leitmesse der Oberflächentechnik, die

vom 4. – 6. Juni 2024 in der Halle 1 auf dem

Gelände der Landesmesse Stuttgart stattfindet,

spiegelt diese Anforderungen und

bietet ausstellenden Unternehmen wie Besucherinnen

und Besuchern ein einzigartiges

Lösungsportfolio.

Im Mittelpunkt der diesjährigen Surface-

Technology GERMANY stehen neben den

oben bereits erwähnten Themen wie Klimaund

Umwelt schonende Verfahren, Ressourceneffizienz

und Nachhaltigkeit weitere Themen

wie Digitalisierung und Automatisierung

im Fokus.

weitere Infos:

www.surface-technology-germany.de

Stone+tec Nürnberg auf Wachstumskurs

Vom 19. bis 22. Juni 2024 steht bei der

Fachmesse Stone+tec Naturstein im Mittelpunkt.

Das internationale Kompetenzzentrum

für Naturstein und Steintechnologie

lockt vier Tage lang Fachbesucher aus ganz

Europa in die Messe Nürnberg. Neben Materialien

und Werkstoffen und neuen Themenbereichen

gibt die Messe einen umfassenden

Überblick über den neuesten Stand

der Technik bei Maschinen, Geräten und

Werkzeugen. Viele davon sind live auf der

Messe zu sehen.

Für viele Steinmetze ist das Informationsangebot

in der Maschinen- und Technikhalle

ein unverzichtbares Highlight der Stone+tec.

Franziska Petri, Geschäftsführerin vom Maschinen-

und Werkzeuglieferant König in

Karlsruhe charakterisiert die aktuelle Situation

als anspruchsvoll: „Es wird verhaltener und

mit Bedacht investiert. Aber unsere Branche

ist so vielfältig in dem, was sie tut, dass es immer

Wachstumsbereiche geben wird.“ Besonders

gefragt ist laut Franziska Petri das Komplettprogramm

für die Bearbeitung des Trendmaterials

Quarzit, vor allem aber auch die von

König in Karlsruhe entwickelte und gefertigte

Quarzit-Trennscheibe Diarex Z7 plus.

weitere Infos: www.stone-tec.com

Lesen sollten Sie noch selbst …

Die rasante Digitalisierung und der

Einsatz von Künstlicher Intelligenz verändern

die Arbeitswelt in einem nie dagewesenen

Ausmaß. Unternehmen stehen

vor der Herausforderung, sich diesen

Entwicklungen anzupassen und die

Potenziale der neuen Technologien optimal

zu nutzen. Zwei Neuerscheinungen

aus dem Bereich KI bieten nicht nur einen

tiefgehenden Einblick in die gegenwärtigen

Entwicklungen, sondern liefern auch

praxisnahe Ansätze für den erfolgreichen

Umgang mit KI-Technologien im beruflichen

Kontext.

„KI Exzellenz“

von Tawia Odoi stellt die sechs zentralen Erfolgsfaktoren

für den erfolgreichen Einsatz

von KI in Unternehmen vor und zeigt, wie

diese den Wettbewerbsvorteil der KI nutzen

und die Zukunft des Unternehmens aktiv

mitgestalten können.

1. Auflage, 2024

210 Seiten, Broschur Haufe

ISBN 978-3-648-17675-7 (D) € 29,99

ISBN 978-3-648-17677-1 (ePDF) ISBN 978-3-

648-17676-4 (ePUB) (D) € 29,99

„Gamechanger Künstliche Intelligenz“

von Nicolai Schürmann beschäftigt sich mit

der Frage, wie sich Chancen von KI für mehr

Kreativität und Innovation nutzbar machen

lassen.

1. Auflage, 2024

150 Seiten, Broschur Haufe

ISBN 978-3-648-17561-3 (D) € 39,99

ISBN 978-3-648-17563-7 (ePDF) ISBN 978-3-

648-17562-0 (ePUB) (D) € 39,99 / (A) € 41,20

weitere Infos: www.haufe.de

14 dihw 16 2 · 2024

News & Facts

Ein 360°-Grad-Blick auf die Additive Fertigung

„Das Potenzial ist immens“, so Prof. Stefan

Roth, Fachbereich Angewandte Kunststofftechnik

der Hochschule Schmalkalden,

der den VDWF-Arbeitskreis „Additive Fertigung“

gemeinsam mit Prof. Julian Polte

vom Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen

und Konstruktionstechnik IPK Berlin

leitet und an der Erstellung des Programms

maßgeblich beteiligt war. „Leider schöpfen

es viele Unternehmen – auch gerade im

Werkzeug- und Formenbau – bislang nicht

vollständig aus. Das liegt oft daran, dass sie

mit den Möglichkeiten der aktuellen Technologien

noch nicht vertraut sind und deshalb

nicht umfassend einschätzen können,

wo sich Additive Fertigung lohnen könnte.“

Das VDWF-Praxisforum nimmt sich dieser

Problematik an: „360°-Perspektive Additive

Fertigung: Effiziente Lösungen für den

Werkzeug- und Prototypenbau aus den

Blickwinkeln der Technologie, Forschung,

Dienstleistung und Anwendung“ lautet

deshalb das diesjährige Motto.

Am 27. und 28. Juni wird das diesjährige

Praxisforum „Additive Fertigung“ stattfinden.

Gastgeber ist GF Machining Solutions

in Schorndorf. Für jeden der beiden Tage

sind mindestens fünf Fachvorträge geplant.

Darüber hinaus wird es eine Technologieführung

bei GF mit Fokus auf 3-D-

Druck geben und natürlich ein großes

Abendevent, das die Teilnehmer zum Netzwerken

nutzen können.

Aktuelle Trends aus Forschung und

Praxis

Das Thema aus verschiedenen Blickwinkeln

zu betrachten, bedeutet einerseits,

den Fokus auf aktuelle Forschung zu setzen.

Vertreter aus der Wissenschaft werden

die neuesten Entwicklungen vorstellen, wie

etwa lichtbogenbasierte additiv gefertigte

Werkzeuge oder die Granulat-Verarbeitung

bei faserverstärkten Materialien. Andererseits

werden Experten aus den Unternehmen,

beispielsweise mit 3-D-Hybridverfahren

oder faserverstärkten metallischen

Bauteilen, konkrete Anwendungsfälle

aus der Praxis vorstellen. Dabei kommen

unterschiedliche Branchen und Unternehmen

zu Wort: vom Mittelständler bis zum

großen OEM im Automotive-Bereich. Neben

Werkzeug- und Formenbau-Unternehmen

wird auch die Perspektive von Zulieferern

und Dienstleistern abgebildet, u. a.

welche Lösungen ein Maschinenhersteller

und ein Fullservice-3-D-Druck-Dienstleister

kennen oder wie sich AM-Druckjobs überhaupt

richtig kalkulieren lassen.

weitere Infos: www.vdwf.de

Innovation Forum für

Zerspanungstechnologie

Wegweisende Entwicklungen, anwendungsreife Verfahren: Beim

Innovation Forum für Zerspanungstechnologie am 27. Juni 2024 in

der Stadthalle Tuttlingen erhalten die Besucher bei Keynotes, Vorträgen,

Expertengesprächen und der forumsbegleitenden Ausstellung

wertvolles Know-how aus Forschung und Technik.

Schon

Schon

Schon

mal

mal

mal

mit KERAMIK

mit

mit

entgratet? KERAMIK

KERAMIK

entgratet?

entgratet?

Der Veranstalter TechnologyMountains hat mit dem Kompetenzzentrum

für Spanende Fertigung an der Hochschule Furtwangen

und der Clusterinitiative Zerspanungstechnik zwei starke Partner

an seiner Seite. Gemeinsames Ziel ist, auf der Veranstaltung Unternehmer,

Entwicklungsleiter und Entscheidungsträger aus der

Industrie mit engagierten Wissenschaftlern aus dem In- und Ausland

an einen Tisch zu bringen. Teilnehmer erhalten einen echten

Wissensvorsprung und die Chance, Vorteile zu nutzen und früher

als andere neue Produkte oder Verfahren am Markt zu etablieren.

Das Themenspektrum reicht von Schleiftechnologie und Messtechnik

über Werkzeuge und Werkzeugmaschinen bis hin zur Additiven

Fertigung und lasergestützten Zerspanung.

weitere Infos: www.technologymountains.de

Die Faserstäbe unserer Keramikfaser-Bürsten

Die Faserstäbe kehren unserer immer Keramikfaser-Bürsten

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dihw 16 2 ·2024 15

Werkzeuge & Werkstoffe

Leistungsstark und wirtschaftlich:

VHM-Werkzeuge in der Zerspanung

Immer komplexer werdende Zerspanungsprozesse

sowie immer diffizilere Materialauswahl

bringen für den jeweils geforderten

Anwendungsfall die besten Ergebnisse.

Wer hier nicht die richtigen Werkzeuge

einsetzt, stößt jedoch schnell an Grenzen.

Regelmäßig beweisen Vollhartmetallwerkzeuge

in solchen Fällen ihre Leistungsfähigkeit.

Dennoch ist es gerade hier geboten,

Werkzeuge einzusetzen, die genau auf

den Prozess, das Material und die Stückzahlen

angepasst sind. Wer dabei auf einen Anbieter

mit großer Anwendungserfahrung,

breitem Sortiment und fachkundiger Beratung

setzt, kitzelt manche Vorteile und sicher

etliche Euros aus seiner Bearbeitung

heraus.

Vollhartmetallwerkzeuge haben ihre unbestrittenen Stärken. Werden sie - maßgeschneidert auf

Zerspanungsprozesse und Werkstoffe angepasst - eingesetzt, bringen sie die Fertigung wirtschaftlich

und in der Präzision stark nach vorne.

Die Leistungsfähigkeit von Vollhartmetallwerkzeugen

ist hinlänglich bewiesen. So

überzeugen sie bei der Herstellung großer

Stückzahlen durch ihre Verschleißfestigkeit

und die gleichbleibende Qualität der Zerspanungsergebnisse.

Damit erzielen Anwender

recht schnell wirtschaftliche Ergebnisse

in ihrer Fertigung, die die höheren

Preise der Werkzeuge vergessen machen.

Dennoch sollten die Verantwortlichen in einer

Fertigung jetzt nicht blind auf Vollhartmetallwerkzeuge

setzen, in der Hoffnung

ein universelles Allround-Werkzeug zu haben.

Denn die Entwicklung in der Hartmetalltechnik

sorgt dafür, dass inzwischen

sehr differenzierte Werkzeuge hergestellt

werden können.

Bei Vollhartmetallwerkzeugen sind

viele Details wichtig

Ist das entsprechende Material mit der passenden

Beschichtung ausgewählt, entscheidet

auch die Kompetenz des Werkzeugherstellers

über die Qualität des Werkzeugs. So

muss ein Anbieter wissen, welche Körnung

und welcher Schliff für Stahl, gehärteten

Stahl, Gusswerkstoff, Aluminium, NE-Metall

oder exotische Materialien wie Titan, Inconel

oder Hastelloy die richtige Wahl ist. Und

dann bitte auch noch beachten, ob Schruppen,

Schlichten, Trocken- oder Nassbearbeitung,

HSC-Bearbeitung, welche Schnitttiefen,

welche Drallsteigung, und, und, und.

Bei so vielen wichtigen Details, leuchtet

es schnell ein, dass es kein universelles

Allround-Werkzeug für alle Prozesse und

Werkstoffe geben kann. Vertrauenswürdige

Anbieter sollten also über ein breites

Sortiment verfügen. Einer, der diese Komplexität

in der Herstellung aber auch die

Vielfalt der Möglichkeiten ernst nimmt, ist

Arno Werkzeuge aus Ostfildern. Mit viel

Werkstoffkenntnis, zahlreichen Anwendungsfällen

und großer Kompetenz bietet

das Familienunternehmen ein breites Sortiment

an Vollhartmetallwerkzeugen für gezielte

und differenzierte Einsätze.

Anbieter mit viel Erfahrung und

breitem Sortiment punkten

„Durch die seit vielen Jahren gewachsene

Nähe zu unseren Kunden haben wir einen

großen Wissenspool an Anwendungsfällen.

Daraus resultiert unsere Kompetenz,

für die verschiedensten Zerspanungsprozesse

und Werkstoffe die genau passenden

Vollhartmetallwerkzeuge anbieten zu

können“, berichtet Produktmanager Marco

Staiger von Arno Werkzeuge. Wer den

über 400 Seiten starken Katalog an Vollhartmetallfräsern,

-bohrern und -entgratern

in Händen hält, glaubt das sofort. Wer

dann aber bei der Suche nach dem passenden

Werkzeug zurückschreckt, den kann

Staiger beruhigen, wenn er betont: „Unsere

Anwendungsberater helfen schnell und

kompetent bei der Auswahl der passenden

VHM-Werkzeuge.“

Und natürlich finden sich in dem Sortiment

auch Werkzeuge für allgemeine Anwendungen,

die einen gewissen universellen

Bereich abdecken. So ist für manche der

Arno-FP VHM-Fräser für eine große Bandbreite

an Bearbeitungen von Stahl, rostfreiem

Stahl und Gusswerkstoffen ein ideales

Einstiegswerkzeug. Der Universalfräser

aus Pulvermetallurgischem HSS-Stahl

ist TiAIN-beschichtet, extrem zäh und verschleißfest.

Das sorgt für hohe Standzeiten

und maximale Schnittleistungen.

Auch der AF-Fräser eignet sich für allgemeine

Bearbeitungsprozesse von Stahlund

Gusswerkstoffen. Dabei ist er für die

Nass- und Trockenbearbeitung genauso

geeignet, wie für konventionelles oder

Hochgeschwindigkeitsfräsen.

Regelmäßig beweisen Vollhartmetallwerkzeuge

von ARNO Werkzeuge ihre Leistungsfähigkeit.

16 dihw 16 2 · 2024


Erfahrene Berater beraten zum exakt

passenden Werkzeug

Wenn es spezieller wird, können die Berater

auf darüber angesiedelte neun weitere

spezielle Fräser zurückgreifen, die je nach

Bearbeitung und Werkstoff ihre Leistungsfähigkeit

ganz gezielt ausspielen. So können

AFA-Fräser bei Aluminiumlegierungen

mit weichen Schnitten überzeugen. Geht

es um Stähle, Gusseisen und rostfreie Stähle,

findet sich eine Gruppe von drei speziellen

Hochleistungswerkzeugen. Müssen

exotische Materialien wie Titan oder rostfrei

Stähle wie Nickellegierungen mit hohen

Schnittgeschwindigkeiten bearbeitet

werden, eignen sich die beiden Fräser AFE

und AFJ. Und schließlich finden Anwender

in der Top-Liga der vorgehärteten Stähle

bis HRC 55 und der hochgehärteten Stähle

bis HRC 70 passende Fräser für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung

und den

Trockenschnitt.

Auch beim Bohren stellen sich für Anwender

unabhängig von zahlreichen Werkstoffen,

wie rostfreie Stähle, hochgehärtete

Stähle, Kohlenstoffstähle, Gusseisen, Aluminium

oder Aluminiumlegierungen die Frage

nach vielen Anforderungen der Bearbeitungsprozesse.

Sollen tiefe Löcher gebohrt

werden, soll die Vorschubgeschwindigkeit

möglichst hoch sein, kann ein Universalbohrer

eingesetzt werden, oder soll zentriert

angefast werden? Darüber hinaus können

Zerspaner aus Bohrern mit oder ohne

Innenkühlung wählen.

Ist das entsprechende Material mit der passenden Beschichtung ausgewählt, entscheidet auch

die Kompetenz des Werkzeugherstellers über die Qualität des VHM-Werkzeugs.

gemeinsam mit der Metall Kofler GmbH

speziell auf die Trockenbearbeitung von

Aluminiumprofilen ausgerichtet. So erzielen

Anwender bei Bohr-, Fräs- und Sägeoperationen

mit den passenden Werkzeugen

in der Trockenbearbeitung von

blankem und eloxiertem Aluminium nahezu

gratarme Ergebnisse mit einer hohen

Oberflächengüte. Dass der Verzicht

auf Kühlschmierstoffe enorme Einsparpotenziale

bietet, leuchtet jedem ein. Neben

dem Kühlmittel fallen auch Waschprozesse

weg. Und trockene Späne können leichter

entsorgt werden. Das verbessert den

Arbeitsschutz und hat ökologische Vorteile.

Neben standardisierten Werkzeugen aus

dem Portfolio hat, gibt es also auch maßgeschneiderte

Lösungen für ganz individuelle

Anforderungen. Sowohl bei den Fräs–, als

auch bei den Bohrwerkzeugen aus Vollhartmetall

überrascht bei Arno Werkzeuge die

faire Preisgestaltung.

Fazit:

Vollhartmetallwerkzeuge haben ihre unbestrittenen

Stärken. Werden sie – maßgeschneidert

auf Zerspanungsprozesse und

Werkstoffe angepasst – eingesetzt, bringen

sie die Fertigung wirtschaftlich und in

der Präzision stark nach vorne. Berät ein Anbieter

kompetent, verfügt er über ein breites

Sortiment und kann er zusätzlich auf die Anforderungen

angepasste Werkzeuge liefern,

könnte das der richtige Partner sein. Wenn

dann auch der Preis attraktiv ist, steht einer

wirtschaftlichen Zerspanung mit Vollhartmetallwerkzeugen

nichts mehr im Wege.

weitere Infos: www.arno.de

Spezielle Werkzeuge für

Trockenbearbeitung von Aluminium

Kunden loben die Vielfalt des Sortiments

an Vollhartmetallwerkzeugen von Arno

Werkzeuge. Darüber hinaus erkennen viele,

dass sie mit den komplett geschliffenen,

sehr genauen Werkzeugen enge Toleranzen

einhalten können. Dazu sind sie

sehr stabil und schnittig. Staiger bemerkt

dazu, „dass wir auch Werkzeuge für die Bearbeitung

sehr kleiner Werkstücke oder besonderer

Anforderungen im Sortiment haben“.

Damit ließen sich Ergebnisse erzielen,

wie sie mit Schneidplatten nicht realisierbar

sind. So erzielt ein Anwender bei der Bearbeitung

von Rohrleitungen für die Lebensmitteltechnik

mit einem weichschneidenden

aber extrem stabilen Werkzeug beste

Ergebnisse.

Einen großen Raum nehmen auch die

Desert Cut®-Werkzeuge ein. Diese wurden

Desert Cut®-Werkzeuge von ARNO Werkzeuge wurden speziell auf die Trockenbearbeitung von

Aluminiumprofilen ausgerichtet. So erzielen Anwender bei Bohr-, Fräs- und Sägeoperationen in

der Trockenbearbeitung von blankem und eloxiertem Aluminium nahezu gratarme Ergebnisse

mit einer hohen Oberflächengüte.

dihw 16 2 ·2024 17


Maßgeschneidert für die harten Fälle

Bei der Hartbearbeitung ist in rund der

Hälfte aller Anwendungsfälle mit einem

Standardwerkzeug kein Blumentopf zu

gewinnen – eine Sonderlösung muss her!

Doch wie wird aus einer Anfrage eine individuelle

Schneidplatte?

„Einer unserer Vertriebsmitarbeiter nimmt

die Anfrage des Kunden auf, wir schauen

uns das an, machen ein Angebot, legen

die benötigte Schneide aus – und fertig“,

sagt Frederik Schmalbach, Produktmanager

Non-Rotating Tools bei ISCAR, und

schmunzelt. „Aber jetzt mal im Ernst – im

Grunde funktioniert es fast genau so.“

Hat ein Anwender bei der Hartbearbeitung

Bedarf für eine neue Werkzeuglösung,

wendet er sich an seinen zuständigen

ISCAR-Außendienstmitarbeiter. „Aus

Zeit-, Kosten- und Verfügbarkeitsgründen

ist die Lösung der Aufgabe mit einem

Standardwerkzeug immer die erste

Wahl“, erklärt Schmalbach. Ist das nicht

möglich, nimmt der Vertriebsmitarbeiter

alle wichtigen Daten der Anwendung auf

und leitet sie an die Produktspezialisten

in Ettlingen weiter. „Damit uns die notwendigen

Informationen vorliegen, arbeiten

wir mit einer standardisierten Liste“,

erklärt der Produktmanager. „Wir fragen

unter anderem Details zum Bauteil,

zur Aufspannung, zum Werkstoff und zu

den Schnittparametern ab.“ Auf dieser Basis

erstellt ISCAR anschließend ein Angebot

inklusive Preis pro Schneide, Lieferzeit

und technischer Ausarbeitung. Gibt

der Anwender grünes Licht, geht die Platte

in Produktion.

CBN-Platte für die

Hart-Weich-Bearbeitung

Ein Anwender aus der Automotive-Branche

benötigte eine Lösung für die Fertigung eines

Getriebebauteils aus gehärtetem Stahl.

„Genau für solche Fälle gibt es die CBN-

Werkzeuge“, sagt der Produktmanager.

„Die Herausforderung hier war, dass die

Schneide nicht nur für die Hart-, sondern

auch für die Weichbearbeitung funktionieren

musste.“ Die Lösung war relativ schnell

gefunden – eine doppelseitige Schneidplatte

mit CBN-Tip, eingeschliffenem Spanbrecher

und einer SiAlTiN-Beschichtung.

Doch immer schön der Reihe nach.

Als Erstes wird ein 3-D-Modell des Werkzeugs

erstellt, das alle Maße und Eigenschaften

der Platte zeigt. Anschließend

wird der CBN-Tip in der passenden Größe

und aus der richtigen CBN-Sorte drahterodiert.

„Wegen der beim späteren Einsatz

auftretenden hohen Belastungen

müssen wir den CBN-Tip bombenfest

mit der Schneidplatte verbinden“, führt

Schmalbach aus. „Dafür kommen Platten

und Tips in unsere Hochvakuum-Lötanlage.“

Die mit Lötpaste und Flussmittel versehenen

Komponenten werden auf einem

Tablett in die Anlage eingefahren und un-

Beim Schleifen wird die Schneidkante geformt und die Negativphase eingebracht.

Um alle Maße genau einzuhalten, ist regelmäßiges

Messen wichtig.

Der Spanbrecher wird in der Regel eingeschliffen,

bei komplexeren Formen kommt der Laser

zum Einsatz.

Das automatisierte Vollumfangschleifen der Platte übernimmt ein Roboter.

18 dihw 16 2 · 2024

Als Erstes wird ein 3-D-Modell des Werkzeugs erstellt, das alle Maße

und Eigenschaften der Platte zeigt.

ter einer Glocke im Hochvakuum bei 830 Grad Celsius prozesssicher

verbunden.

Schneidkante und Beschichtung müssen passen

Nach dem anschließenden Läppen, um die Parallelität herzustellen,

stehen die wichtigsten Prozessschritte an: Das automatisierte

Vollumfangschleifen der Platte, bei dem die Schneidkante definiert

und die Negativfase eingeschliffen werden, und die Schneidkantenverrundung,

bei der die Mikrogeometrie der Schneidkante

entsteht. „Auch der Spanbrecher für die bessere Spankontrolle

wird hier eingebracht. In diesem Fall haben wir ihn eingeschliffen,

komplexere Formen lasern wir ein. Das ist allerdings deutlich teurer“,

erklärt der Produktmanager. Im letzten Schritt wird das Werkzeug

noch mit der für die Aufgabe passenden Beschichtung versehen.

Abhängig von den Einsatzparametern, vom Prozess und vom

Werkstückstoff hat ISCAR dabei unterschiedliche Optionen, beispielsweise

TiN, TiAlN, AlTiN oder TiCN. Bei diesem Projekt brachte

ISCAR eine Beschichtung aus SiAlTiN auf, die die Aufbauschneidenbildung

im weichen Teil der Bearbeitung verhindert.

Innerhalb weniger Wochen hat der Anwender seine maßgeschneiderte

Lösung in den Händen. „Diese Lieferzeit ist aber nicht in Stein

gemeißelt“, sagt Schmalbach. „Wenn die Luft brennt, etwa wegen

anstehender Tests oder bei Projektanläufen, ist eine solche Platte

auch mal in fünf Tagen fertig.“ Um diese Flexibilität bei der Herstellung

sicherzustellen, hat ISCAR jetzt seine Produktionskapazitäten

weiter erhöht und zugleich sein Know-how in Sachen CBN-,

PKD- und CVD-Werkzeug erweitert. Denn bei der Auslegung des

passenden Schneideinsatzes oder der passenden Wendeschneidplatte

geht es schnell ans Eingemachte.

Details machen den Unterschied

Basis für die Geometrie aller Sonderplatten ist der ISO-Code, damit

der Anwender diese auch in bestehenden Werkzeughaltern verwenden

kann. „Der Grundträger der Platte bleibt meistens unangetastet.

Sollten wir hier ein Verbesserungspotential sehen, fertigen wir auch

den passenden Sonderhalter dazu“, führt Schmalbach aus. „Der Erfolg

steckt im Detail, sprich in der Schneide.“ Die richtige Schneidstoffoder

CBN-Sorte, die passende Kantenpräparation und die Beschichtung

sowie gegebenenfalls ein eingelaserter oder eingeschliffener

Spanbrecher sind die Stellschrauben, an denen ISCAR drehen kann.

weitere Infos: www.iscar.de

dihw 16 2 ·2024 19


Ein Blick hinter die Kulissen von „upGrade“ CT-GS20Y

Das Österreichische Forschungsunternehmen

Materials Center Leoben Forschung

GmbH will es wissen und untersucht

dazu das Materialverhalten sowie

das Gefüge der „upGrade“ Hartmetallsorte

CT-GS20Y und der Premiumhartmetallsorte

CTS20D von Ceratizit im Detail.

Nachhaltigkeit ist für Ceratizit Austria

GmbH eine wichtige Thematik, die sie mit

ihren „upGrade“-Sorten auch an ihre Kunden

weitergibt. Die Hartmetall Produktlinie

von Ceratizit zeichnet der gewissenhafte

Energieeinsatz, die Ressourceneffizienz

und sparsamer Verbrauch von Rohstoffen,

Wiedergewinnung von Sekundärrohstoffe

in Form von recycelten Zerspanungswerkzeugen

aus Hartmetall aus, woraus eine

drastische Reduzierung des CO2-Fußabdrucks

resultiert. Die neue „upGrade“-Sorte

CT-GS20Y ist wie die Premiumhartmetallsorte

CTS20D ein 10 % Binder-Submikron-Hartmetall

mit einer eingestellten Wolframkarbidkorngröße

von 0,5 µm bis 0,8 µm.

Genau diese Sorte wird bevorzugt für Bohrund

Fräswerkzeuge aus Vollhartmetall angewendet

und deckt damit 70 % dieses

Einsatzfeldes ab. Um den Qualitätsanforderungen

zu genügen, unterzog Ceratizit

ihre neue Hartmetallsorte CT-GS20Y, die

aus 99 % hochwertigen Sekundärrohstoffen

besteht, eingehenden Zerspanungsversuchen.

Dabei konnte gezeigt werden, dass

die Hartmetallsorte CT-GS20Y, der etablierten

Premiumhartmetallsorte CTS20D in Hinblick

auf erzielbare Werkstückoberflächengüte

und der Widerstandsfähigkeit gegen

Werkzeugbruch um nichts nachsteht. Dennoch

möchte Ceratizit unter Beweis stellen,

dass Sekundärrohstoffe in ihrem Produkt

keinen Einfluss auf Verformungs- und

Kriecheigenschaften unter extremen thermischen

und mechanischen Lasten haben.

Im Zuge eines gemeinsamen Forschungsprojekts

untersuchte das Forschungsunternehmen

Materials Center Leoben

Forschung GmbH (MCL), die mechanischen

Eigenschaften, das Belastungs- und Schädigungsverhalten

von den Hartmetallsorten

CT-GS20Y und CTS20D. Um das Gefüge zu

beurteilen wurde am MCL hochauflösende

Rasterelektronenmikroskopie (REM) eingesetzt.

Das REM bildet die Probenoberfläche

durch Abtasten mit einem gebündelten

Elektronenstrahl ab. Dies ermöglichte

die Verteilung der Wolframkarbide in der

Kobaltmatrix zu untersuchen. Abbildung 1

zeigt die Gefügeaufnahmen von CT-GS20Y

und CTS20D. Trotz eines hohen Sekundärrohstoffanteils

in der Sorte CT-GS20Y, weisen

beide Hartmetallsorten dieselbe Gefügestruktur

auf. Zusätzlich wurde die Form

der Wolframkarbide begutachtet, die keinerlei

Unterschied zwischen den Hartmetallsorten

erkennen ließ. [siehe Abb._1]

Zusätzlich wurden Elektronenrückstreubeugungsuntersuchungen

(EBSD) durchgeführt

um kristallografische Information zu extrahieren:

EBSD ermöglicht die Unterscheidung

von kristallographischen Phasen und

Abb._1: Übersichts- und Detailaufnahme des Gefüges der „upGrade“-Sorte CT-GS20Y in a) und b), sowie in c) und d) der Premiumhartmetallsorte

CTS20D, aufgenommen am MCL mit Zeiss Gemini SEM 450. Für die Aufnahmen wurde die Probenoberfläche mit Argon-Ionen poliert. In den

Aufnahmen erscheint das Wolframkarbid hell während der Kobaltbinder dunkel ist.

20 dihw 16 2 · 2024


Abb._2: Elektronenrückstreubeugung (EBSD) Abbildungen der „upGrade“-Sorte CT-GS20Y und der Premiumhartmetallsorte CTS20D, a) und b)

zur Bestimmung der Kornorientierung in den Wolframkarbidkörnern und c) der Karbidkorngrößen. Die farbliche Legende zeigt die Orientierung

der Kristallite in Miller Indizes.

Abb._ 3: a) Servohydraulische Prüfmaschine mit Vakuumkammer am MCL. b) Einblick in die Vakuumkammer mit eingebauter Hartmetallprobe.

c) Bei 800°C glühende Probe. d) zeigt die Spannungs-Dehnungskurven von CTS20D und CT-GS20Y bei Raumtemperatur, 200°C, 400°C, 600°C,

700°C, 800°C und 900°C unter monoton steigender Druckbelastung.

bspw. die Korngrößen, -orientierung und

-grenzen zu charakterisieren. Abbildung 2a)

und 2b) zeigen Kristallorientierungsbilder

der Wolframkarbidkörner der „upGrade“-

Sorte CT-GS20Y und der Premiumhartmetallsorte

CTS20D. Die Wolframkarbid Korngrößenverteilung

beider Hartmetallsorten

auf Basis der EBSD Aufnahmen ist in Abbildung

2c) dargestellt. Die Karbidkorngrößenverteilung

zeigt eine Streuung vom Nanometerbereich

bis hinauf zu vereinzelten 2,0

µm großen Körnern. In beiden EBSD Aufnahme

wurden ungefähr 5000 Karbide erfasst,

wobei der Großteil davon in der eingestellten

Submikrongröße zwischen 0,5 µm

und 0,8 µm vorliegen. [siehe Abb._2]

Während des Einsatzes bspw. als Werkzeugmaterialien

in der Zerspannung sind

Hartmetalle hohen Belastungen und Temperaturen

ausgesetzt. Je nach bearbeitetem

Material, verwendetem Fertigungsverfahren

und angewandten Prozessparametern

werden Temperaturen zwischen

600°C und 1000°C erreicht. Um das Materialverhalten

während der Zerspanung zu

verstehen, wurden am MCL Experimente

unter monoton steigender und zyklischer

Beanspruchung, sowie Kriechversuche unter

konstanter Last und erhöhter Temperatur

durchgeführt. Um die Hartmetallsorten

unter einachsiger Belastung sowie bei

Temperaturen zwischen Raumtemperatur

und 900°C zu prüfen, kam eine servohydraulische

Prüfmaschine mit Vakuumkammer

zum Einsatz, Abbildung 3a). Längenänderung

während dem Versuch wurden berührungslos

mit einem hochpräzisen Laserextensometer

gemessen, Abbildung 3b).

Die Probe wurde dabei induktiv auf die gewünschte

Temperatur gebracht und die

Konstanz der Temperatur über die Messlänge

wurde durch den Einsatz von Thermoelementen

sichergestellt. Um ein Ausknicken

unter Druckbelastung zu verhindern

haben die Proben eine Sanduhr-Geometrie.

Abbildung 3c) zeigt eine glühende Probe

bei 800°C. Die Spannungs-Dehnungskurven,

aufgenommen unter monoton steigender

Druckbelastung, zeigen, dass mit

einem Temperaturanstieg von Raumtemperatur

bis zu 900°C die Steifigkeit der beiden

Hartmetallsorten signifikant abnimmt,

siehe Abbildung 3d). [siehe Abb._3]

Im Weiteren ist ersichtlich, dass beide Sorten

bei den jeweiligen Temperaturen ein

ähnliches Verformungsverhalten aufweisen.

Zyklische Versuche unter reiner

Druck-, symmetrischer Zug- und Druckbeanspruchung

sowie auch Kriechversuche

zeigten dieselbe Tendenz zu gleichem

Verformungsverhalten.

Das Forschungsunternehmen MCL konnte

durch Untersuchungen der Gefügestruktur

und des Verformungsverhaltens nachweisen,

dass die „upGrade“-Sorte CT-GS20Y

bei gleichen Beanspruchungen und unter

erhöhten Temperaturen die gleichen Eigenschaften

aufweist wie die Premiumhartmetallsorte

CTS20D. Damit konnte bestätigt

werden, dass die beiden Hartmetallsorten

hinsichtlich diesen mechanischen Beanspruchungen

gleichwertig sind und dass hochwertige

Sekundärrohstoffe unter extremer

mechanischer und thermischer Belastung

keinen messbaren Einfluss auf die mechanischen

und Kriecheigenschaften haben. Die

Kunden von Ceratizit profitieren dadurch

von einer höheren Preisstabilität und Versorgungssicherheit,

da für die Herstellung

von CT-GS20Y zu 99 % hochwertige Sekundärrohstoffe

verwendet werden, die zusätzlich

Umwelt und unser Klima schonen.

weitere Infos: www.ceratizit.com

dihw 16 2 ·2024 21


PKD-Fertigung auf ein neues Level gehoben

Es hat sich sehr viel getan, seit die

INGERSOLL WERKZEUGE GMBH ihr Kompetenzzentrum

für Diamantwerkzeuge 2021

von Wulften am Harz ins schwäbische Vaihingen-Horrheim

verlagerte. Die PKD-Fertigung

wurde mit der bereits vorhandenen

Produktion verschmolzen und kräftig

modernisiert.

Am Standort Vaihingen-Horrheim befindet

sich seit 1998 die Niederlassung Süd

des Werkzeugherstellers INGERSOLL aus

Haiger. Von hier aus werden Vertrieb und

Service für Süddeutschland gesteuert.

Eine anfangs nur kleine Fertigung wurde

über die Jahre ausgebaut. Inzwischen ist

INGERSOLL in der Lage, seine Produktion

je nach Kapazität auf die beiden Standorte

zu verteilen, die aber jeweils auf bestimmte

Produkte spezialisiert sind. Sonderlösungen

als Tangentialwerkzeuge entstehen

vornehmlich in Haiger, radiale Werkzeuge

werden in Horrheim konstruiert und gefertigt.

Werkzeuge mit größeren Durchmessern

als 320 mm werden generell in Haiger

hergestellt. PKD-Werkzeuge produziert

INGERSOLL ausschließlich in seinem Kompetenzzentrum

für Diamantwerkzeuge in

Vaihingen-Horrheim.

Vor zehn Jahren wurde die Niederlassung

Süd um eine neue Halle erweitert. Seither

steht hier eine Produktionsfläche von rund

2.800 Quadratmetern zur Verfügung. Diese

räumlichen Kapazitäten boten die Voraussetzung

dafür, auch die PKD-Fertigung

nach Horrheim zu verlagern und in die bestehende

Produktion zu integrieren. Bei

der Verlagerung war es INGERSOLL wichtig,

dass am früheren Standort über viele Jahre

aufgebaute Know-how zu erhalten und im

Süden weiterzuentwickeln.

Typischer Anwendungsfall: Zur Bearbeitung eines Motorblocks werden in der Automobilproduktion

eine Vielzahl unterschiedlicher PKD-Werkzeuge genutzt.

Modernste Produktion: Zu den neu angeschafften Maschinen bei INGERSOLL in Horrheim gehört

die automatisierte Drahterodiermaschine Vollmer VPulse 500 mit Werkzeugwechsler, in

dem bis zu 25 Werkzeuge enthalten sein können.

Vor der Erweiterung des Produktionsspektrums

waren Drehen, Fräsen und Schleifen

die vorherrschenden Fertigungstechnologien

in Horrheim. Hergestellt wurden damit

Standardwerkzeuge wie Schaftfräser,

Eckfräser, Planfräser, sowie Formfräser, Bohrer

oder Bohrsenker, die mit Standard-Wendeplatten

bestückt werden.

Mit der Fertigung von PKD-Werkzeugen

kam eine Reihe weiterer Verfahren hinzu,

wie das Löten, Erodieren und die Laserbearbeitung.

Durch große Investitionen

in kürzester Zeit werden die PKD-Werkzeuge

mit neuester Technologie und ei-

Niko Poussios, Leitung Konstruktion in der Niederlassung Süd von INGERSOLL, entwirft ein gelötetes

PKD-Werkzeug mit einer ausrichtbaren Aufnahme, um den Rundlauf einstellen zu können.

22 dihw 16 2 · 2024


Werkzeugkörper im Haus zu schleifen. Dafür

soll dieses Jahr noch eine Schälschleifmaschine

angeschafft werden.

Innovative Werkzeuge

Zum Einlöten der PKD-Schneiden ist Handarbeit angesagt, was eine ruhige Hand und ein gutes

Auge verlangt.

nem maximierten Automatisierungsgrad

hergestellt.

Moderner Maschinenpark

Mit seinem erweiterten Maschinenpark ist

INGERSOLL in Horrheim zukunftsorientiert

aufgestellt. Zu den Neuanschaffungen für

die PKD-Fertigung gehören die modernsten

Lasermaschinen von DMG Mori und

Rollomatic sowie Maschinen zum Drahtund

Scheibenerodieren von Vollmer. Zum

HM-Schleifen werden verschiedene Maschinen

genutzt, darunter eine automatisierte

Walter, auf der auch Scheibenerodieren

möglich ist. Zum Einlöten der mitunter

sehr kleinen PKD-Schneiden führt an manueller

Arbeit kein Weg vorbei. Insbesondere

beim Löten handelt es sich größtenteils

um Handarbeit, bei der die Erfahrung

und Fingerfertigkeit der Mitarbeiter eine

entscheidende Rolle spielt. Zusätzlich hat

INGERSOLL eine Vakuumlötanlage angeschafft,

in der die Löttemperatur exakt gesteuert

werden kann. Neueste CNC-Messmaschinen

von Zoller runden die Investitionen

in Horrheim ab. An dem Standort

Lasern: Die Laserbearbeitung des PKD findet

auf einer DMG Mori Lasertec 20 Precision

Tool statt. Ergänzt wird sie durch eine neue

Rollomatic Lasersmart 810XL.

sollen auch weitere qualifizierte Fachkräfte

eingestellt werden. Derzeit sind hier 90

Mitarbeiter beschäftigt.

Zur Verschmelzung des PKD-Bereichs mit

der bisherigen Produktion gehört die Nutzung

der vorhandenen Erfahrung ebenso

dazu, wie die neu hinzugewonnenen Kenntnisse,

die vielfach vom Standort Wulften

nach Horrheim übertragen wurden. Bei

PKD-belöteten Werkzeugen liegt der Vorteil

in der Genauigkeit und der Flexibilität des

fertiggestellten Werkzeuges. Im Vergleich

zu WSP-bestückten Werkzeugen können

deutlich aufwendigere Konturen mit mehreren

Spanleitstufen und verschiedenen Fasen

und Radien erzeugt werden, was mit

klassischen WSP-bestückten Werkzeugen

nicht möglich ist. Auch mehrere effektive

Schneiden sind möglich, da der Zahnstollen

enger ausgeführt werden kann. So können

komplexere Werkzeuge hergestellt werden,

die aufwendige Konturen am Bauteil mit

nur einer Bearbeitung erzeugen können, für

die bei klassischen WSP-bestückten Werkzeugen

mehrere Arbeitsschritte und Werkzeugwechsel

nötig sind.

Durch die mittlerweile erreichte große Fertigungstiefe

hat INGERSOLL die Produktion

ganz in der eigenen Hand, wie Peter Klein,

Meister in der Fertigung in der Niederlassung

Süd, ausführt: „Die Qualität entsteht

hier bei uns im Haus, die Werkzeuge werden

zu 100 Prozent von uns hergestellt. Damit

kann jeder Schritt nachvollzogen werden

und wir sind unabhängiger von Zulieferern.“

INGERSOLL gewinnt damit auch

an Flexibilität und kann mit Top-Qualität

schneller auf Kundenanforderungen reagieren.

In einem nächsten Schritt will man

dazu übergehen, auch Rohlinge für die

„Mit unserem hochmodernen Maschinenpark

sind wir nun auch in der Lage, innovative

Werkzeuge herzustellen, die zuvor

nicht möglich waren“ erläutert Daniel

Zughorst, Produktionsleiter in Horrheim.

Dazu gehören Kombinationen aus PKD-

Schneiden mit dem ebenfalls in der Niederlassung

angesiedelten 3-D-Druck. Dies ermöglicht

Werkzeuge, die sowohl gewichtsals

auch geometrieorientiert sein können.

Die Technologie erlaubt es, den Kühlmittelstrahl

zielgerichtet auf die Schneide zu lenken,

wodurch Standzeit und Prozesssicherheit

erheblich verbessert werden können.

Auch die Produktion von Vollkopf-PKD-

Werkzeugen wird zukünftig möglich sein.

Mit wenigen Ausnahmen sind PKD-Werkzeuge

Sonderwerkzeuge. Nach der Auftragserteilung

übernimmt die eigene Konstruktionsabteilung

in Zusammenarbeit mit

dem technischen Vertrieb deren Auslegung.

Die räumliche Nähe ist hier von Vorteil,

denn der Konstrukteur muss wissen, was in

der Fertigung alles herstellbar ist, und wie

man damit zur wirtschaftlichsten Lösung

kommt. Versuche mit den PKD-Werkzeugen

können sowohl in Horrheim als auch

im Tech-Center in Haiger stattfinden. In der

Niederlassung Süd finden Schulungen zum

Einsatz von PKD-Werkzeugen statt.

Mit seiner modernisierten Fertigung kommt

INGERSOLL auch veränderten Anforderungen

am Markt entgegen. Für die Kunden

des Werkzeugherstellers wird eine kürzere

Lieferzeit zwischen Anfrage und Ausführung

eines Projekts immer selbstverständlicher.

Mit der gewonnenen höheren Flexibilität

und Geschwindigkeit ist INGERSOLL nun

in der Lage, deren Produktion innerhalb kurzer

Zeit umzusetzen und so auf die heutigen

Ansprüche der Kunden zu reagieren. Dabei

werden auch gestiegene Anforderungen an

die Genauigkeit der zu fertigenden Bauteile

erfüllt. Dies bedeutet, dass die produzierten

PKD-Werkzeuge mit engsten Toleranzen

hergestellt werden können, um IT-6-Toleranzen

am Werkstück fertigen zu können. Einsatzbereiche

für die PKD-Werkzeuge finden

sich vor allem in der Automobil- und Aerospace-Industrie,

dem allgemeinen Maschinenbau

und der optischen Industrie.

weitere Infos: www.ingersoll-imc.com

dihw 16 2 ·2024 23


Diese individuell konstruierten Motorräder sind echte Hingucker. Mit Hochleistungswerkzeugen von CERATIZIT verwandelt die SBAY Motor

Company aus dem spanischen San Roque selbst ausgefallenste Träume von Custombike-Fans in die Realität.

Custom Bikes mit wilder Optik und herausragender

Leistung

Motorräder mit extravagantem Cyberpunk-Look

und berauschender Leistung

– das wollte Sergio Bayarri, Gründer der

SBAY Motor Company aus dem spanischen

San Roque, kombinieren. Mit Komponenten

von der Stange? Undenkbar,

also musste er viele Bauteile selbst konstruieren

und fertigen. Mit Hochleistungswerkzeugen

von CERATIZIT verwandelt

SBAY die wildesten Träume von Custombike-Fans

in individuelle Motorräder mit

dem Performance-Extra.

Für seine Custom-Bike-Schmiede SBAY

Motor Company hätte ihr Gründer Sergio

Bayarri keinen besseren Standort finden

können: Von der Werktstatt in San Roque

sind es nur wenige Kilometer bis Gibraltar.

Entlang der Küste bieten sich Bilderbuchausblicke

bis nach Afrika – idealer

Startpunkt für eine Motorradtour der Extraklasse.

Vor allem auf einem von Sergio

Bayarris individuell gestalteten Bikes. „Was

treibt unser Design an? Es ist die Leistung!

Dazu müssen wir das Gewicht des Motorrads

so weit wie möglich reduzieren und

alle Komponenten so verbessern, dass sie

optimal zusammenarbeiten. Wir bauen

keine Motorräder des Aussehens wegen.

Der Look ist Nebensache, die Performance

steht über allem“, verrät Sergio Bayarri.

„Wir fertigen alle Teile selbst, von denen wir glauben, dass sie besser funktionieren als die Komponenten,

die wir auf dem Markt finden können“, ist Sergio Bayarri, CEO und Gründer der SBAY

Motor Company, überzeugt.

Custom-Komponenten statt

Standardteile

Das Erfolgsgeheimnis der SBAY Motor

Company liegt in der Liebe zum Detail und

24 dihw 16 2 · 2024


der obersten Bedingung, sämtliche Komponenten

in Richtung Höchstleistung zu

steigern. „Wenn ich von Leistung spreche,

meine ich nicht die Höchstgeschwindigkeit

oder ähnliches. Wir gestalten das Gesamtpaket

so, dass sich das Motorrad wie ein

Traum fährt und anfühlt“, ist Sergio Bayarri

überzeugt. Und so stecken Bayarri und sein

Team bei jedem Projekt so manche Stunde

in die Entwicklung und den Feinschliff der

zahlreichen kleinen und großen Custom-

Parts, die meisten davon aus Aluminium.

Da müssen auch die eingesetzten Werkzeuge

mithalten können – in Sachen Leistung,

Vielfalt und Zuverlässigkeit. „Vier bis

fünf Stunden arbeitet unsere CNC-Maschine

beispielsweise an den selbstentwickelten

Benzintanks. Fällt mittendrin ein Werkzeug

aus, ist unter Umständen der gesamte

Aluminiumblock reif für die Recyclingtonne.

Das war früher wirklich ein großes Thema“,

berichtet Sergio Bayarri.

MaxiMill 251- und MaxiMill 211-Serie sowie

der Schaft-Kopierfräser K2000 zum Einsatz.

„Diese Werkzeugkombination war für uns

eine große Hilfe. Seitdem kommt bei uns

nichts anderes mehr auf die Maschine“, bestätigt

Sergio Bayarri.

Doch bis sich die Kunden auf einem SBAY

Custom Bike den Fahrtwind um den Helm

wehen lassen können, ist es ein langer

Weg: Mit viel Ingenieurskunst und voller

Hingabe für jedes seiner Motorräder kreiert

Sergio Bayarri einzigartige Bike-Träume.

Mit AluLine- und MaxiMill-Werkzeugen

von CERATIZIT formt er diese Traummaschinen

aus Aluminium – für unbändige

Performance und einen Look abseits des

Mainstream.

Wer sich von der ungewöhnlichen Optik

der Custom Bikes von SBAY überzeugen

möchte, erfährt in einem unterhaltsamen

Video spannende Einblicke in Bikes,

Landschaft und den Macher Sergio Bayarri

persönlich. (https://www.youtube.com/

watch?v=cXDiVIkHJBc)

weitere Infos: www.ceratizit.com

Doch seitdem SBAY mit Jose Ayala, Sales

Engineer von CERATIZIT in Spanien, zusammenarbeitet,

sind solche Sorgen vergessen.

„Jetzt läuft es für uns perfekt. Jose Ayala ist

selbst begeisterter Motorradfahrer und berät

uns genau, wie wir die Werkzeuge am

besten einsetzen, um die Geschwindigkeit

und die Schnittergebnisse der Werkzeuge

zu 100 Prozent zu nutzen. Und das funktioniert

für uns wirklich sehr gut“, ergänzt

Sergio Bayarri. Aluminium ist zwar eher

gutmütig in der Zerspanung, „doch wenn

Maschinenlaufzeiten von bis zu fünf Stunden

gefordert sind, müssen die Werkzeuge

bis zum letzten Span performen. Unsere

AluLine-Fräser haben das Zeug dazu – auch

für extralange Touren!“, findet Jose Ayala.

// Nr. 1 bei der Oberflächengüte (0,05 µm/Ra)

// Nr. 1 bei der Maschineneffizienz

// Auch für Mikrowerkzeuge von 0,5 mm und kleiner

Aluminium in Form bringen

SBAY-Motorräder werden von massiven V-

Twin-Motoren angetrieben. Um deren Drehmoment-Überfluss

beherrschbar auf die

Straße zu bringen und die SBAY-Bikes wendiger

zu machen, wurde an vielen Stellen

abgespeckt. Zum Beispiel beim Getriebe,

bei dem es allerdings zu Anfang einige

Herausforderungen zu knacken galt. „Die

Getriebe sind sehr tief, müssen aber extrem

genau gefertigt sein. Aufgrund der Werkzeuglänge

gab es früher wohl einige Probleme

mit Vibrationen. Nachdem ich mir die

die Konstruktion angeschaut habe, konnte

ich mit den Werkzeugen aus unserer Alu-

Line sehr gute Ergebnisse erreichen“, erinnert

sich Jose Ayala. Außerdem kommen

bei SBAY noch Wendeplattenfräser aus der

VHybrid 260

INTUITIV. INTELLIGENT. INTEGRIERT.

Warum nur Schleifen oder nur Erodieren, wenn doch beides möglich ist? Die

VHybrid 260 vereint beide Prozesse in einer Maschine – für Hartmetallwerkzeuge

und für PKD-Werkzeuge. Das ist nicht einfach nur innovativ. Das ist vor allem

intuitiv verständlich und intelligent umgesetzt – nämlich komplett integriert. Die

pure Schärfe – für alle, die alles haben wollen.

14. - 17.05.2024

Stuttgart // Halle 7/D71

www.vollmer-group.com

dihw 16 2 ·2024 25


Vollständig gratfreies Stoßen

Die Schweizer Feinwerktechnik GmbH

mit Sitz in Bad Boll hat sich auf die Herstellung

von hochwertigen Dentalimplantaten

spezialisiert. Die Produktion erfolgt

auf modernsten CNC-Langdrehautomaten,

inklusive Oberflächenbehandlung und

mehrstufigen Reinigungskonzepten. Montage

und Verpackung sind ebenfalls Teil

des Leistungsspektrums, auf Wunsch mit

mikrobiologischer Dokumentation oder

Sterilisationszertifikat.

Um in der zunehmend wettbewerbsintensiven

Medizintechnikbranche Fertigungsprozesse

auf Weltklasse-Niveau garantieren

zu können, setzt Schweizer Feinwerktechnik

konsequent auf Reintitan und Titanlegierungen

von bekannten Herstellern.

Die Oberflächen der Implantate werden

mit dem Ziel bester Biokompatibilität und

Osseointegration optimiert. Zudem wird

ein aktives Qualitätsmanagement nach DIN

EN ISO 13485:2016 praktiziert.

Dentalimplantate:

Schlüsselkomponenten für

hochwertigen Zahnersatz

Werkzeuge von Dieterle im Einsatz bei Schweizer Feinwerktechnik.

Dentalimplantate bestehen aus mehreren

Komponenten, die zusammenwirken um

fehlende Zähne zu ersetzen: Implantatkörper,

Implantataufbau, Befestigungsschraube

und Zahnersatz. Der Implantatkörper

wird als Ersatz für die natürliche Zahnwurzel

chirurgisch in den Kieferknochen eingesetzt

und geht eine feste Verbindung mit

dem umliegenden Gewebe ein (Osseointegration).

Der Implantataufbau bzw. das

Abutment ist eine Verbindungsstruktur, die

auf den Implantatkörper gesetzt wird und

die Schnittstelle zum Zahnersatz bildet. Die

Befestigungsschraube wird verwendet um

das Abutment mit dem Implantatkörper

zu verbinden. Der Zahnersatz ist der sichtbare

Teil des Implantats, das den fehlenden

Zahn ersetzt. Es ist wichtig, dass diese

Komponenten optimal aufeinander abgestimmt

sind und den höchsten Qualitätsstandards

entsprechen, um die Patientensicherheit

und den Erfolg der Implantation

zu gewährleisten.

Implantatkörper und Befestigungsschrauben:

Herausforderungen und

präzise Lösungen

Die Schnittstellen eines Dentalimplantats

spielen eine entscheidende Rolle für

die Stabilität und Langlebigkeit des Zahnersatzes.

Zwischen Implantatkörper und

-aufbau muss eine präzise spielfreie Positionierung

über einen Sechskant gewährleistet

werden. Grate können die Bakterienbarriere

in der Verbindung beeinträchtigen.

Die Schraube als Verbindungselement

zwischen Implantatkörper und Abutment

kommt nicht direkt mit dem Gewebe

im Mundraum in Berührung, eine

gratfreie Oberfläche ist dennoch wichtig

um Verletzungen zu vermeiden. Außerdem

ist eine exakte Passgenauigkeit der

Schlüsselflächen Grundvoraussetzung für

eine zuverlässige Montage.

Von links: Oliver Schweizer, Geschäftsleitung Schweizer Feinwerktechnik; Tina Weikum, stellvertretende

Fertigungsleitung Schweizer Feinwerktechnik; Maik Geiger, Produktmanagement

Dieterle.

Für die präzise und gratfreie Herstellung

von Schlüsselflächen an den Implantatkörpern

(Grade 4) und den Befestigungsschrauben

kommen bei Schweizer Fein-

26 dihw 16 2 · 2024

werktechnik Einzahnstoßwerkzeuge der

Firma Dieterle aus Rottweil zum Einsatz.

Die Schrauben aus Titan Grade 5 werden

auf Citizen-Langdrehautomaten mit einem

Kopfdurchmesser von 1,9 mm und

einer Länge von 9,5 mm bearbeitet. Nach

dem Bohren und Ausdrehen wird die

Schlüsselweite von 1,2 mm mit einer Toleranz

innerhalb +/-0,01 mm gestoßen.

Titan-Zerspanung: Langlebige

Lösungen durch richtige Werkzeugwahl

und gute Zusammenarbeit

Titan Grade 5 ist aufgrund seiner hohen

Festigkeit und geringen Wärmeleitfähigkeit

schwierig zu zerspanen. „Nur mit den

richtigen Werkzeugen und Prozessparametern

sowie einer sorgfältigen Prozessführung

ist es möglich, Titan effektiv und

gratfrei zu zerspanen. Eine sorgfältige Abstimmung

der Werkzeuge auf die jeweilige

Anwendung ist entscheidend,“ erläutert

Maik Geiger, Produktmanagement bei

Dieterle. „Dabei spielt die enge Zusammenarbeit

mit den Prozessverantwortlichen

bei Schweizer Feinwerktechnik eine

zentrale Rolle,“ sagt er weiter.

Präzise und gratfreie Schlüsselflächen einer

Befestigungsschraube für Dentalimplantate

von Schweizer Feinwerktechnik.

Tina Weikum, Stellvertretende Fertigungsleitung

bei Schweizer Feinwerktechnik,

unterstreicht die Bedeutung der Zusammenarbeit

und den daraus resultierenden

langlebigen Lösungen: „Wir mögen

alles was lange hält – das gilt für Zahnimplantate

genauso wie für Geschäftsbeziehungen

und auch die Werkzeuge, die wir

einsetzen. Die gute Zusammenarbeit mit

Dieterle ermöglicht es uns, die einzigartigen

Herausforderungen bei der Bearbeitung

von Titan erfolgreich zu bewältigen

und qualitativ hochwertige Ergebnisse

zu erzielen. Mit den Einzahnstoßwerkzeugen

des Typs MFE-ST von Dieterle erreichen

wir Standzeiten von 10.000 Teilen,

und das bei einwandfreien Oberflächen in

Titan Grade 5.“

Präzise Schlüsselflächenfertigung:

MFE-ST Einzahnstoßwerkzeuge von

Dieterle

Die Einzahnstoßwerkzeuge des Typs

MFE-ST von Dieterle sind speziell für die

präzise Fertigung von Schlüsselflächen

ausgelegt. Bei ihrem Einsatz erfolgt die

Stoßbearbeitung der Schlüsselflächen einzeln.

Dadurch sind neben Standardmaßen

auch Sonderschlüsselweiten realisierbar,

ohne auf Sonderwerkzeuge zurückgreifen

zu müssen. Die Schlüsselweiten-Bereiche

der verschiedenen MFE-ST Werkzeuge

sind flexibel anpassbar um den spezifischen

Anforderungen gerecht zu werden.

Die Beeinflussung des Toleranzfelds der

Schlüsselweite trägt erheblich zur Steigerung

der Prozesssicherheit bei.

Als integraler Bestandteil des bewährten

Systems MINIFIX zeichnen sich die MFE-ST

Einzahnstoßwerkzeuge durch ein cleveres

Spannsystem mit V-Nut-Fixierung aus. Besonders

bei der Bearbeitung kleiner Konturen

zeigt diese Fixierung ihre Stärken,

da bei Klein- und Kleinsteilen die präzise

Einstellung der Spitzenhöhe und die Genauigkeit

beim Wechsel entscheidend

sind. Eine Vielzahl verschiedener Einsätze

macht das System MINIFIX äußerst flexibel

einsetzbar, sei es zum Einstechen, Kopierdrehen,

Gewindestrehlen, Rückwärtsdrehen,

Axial-Stechdrehen, kombinierten

Bohren und Drehen, Entgraten oder zum

Stoßen.

In Bezug auf die MFE-ST Einzahnstoßwerkzeuge

äußert sich Tina Weikum: „Die

MFE-ST Einzahnstoßwerkzeuge sind sehr

einfach in der Handhabung und wir erreichen

mit ihnen eine Prozessfähigkeit,

die sich gewaschen hat!“ Weiter ergänzt

Oliver Schweizer, Geschäftsleitung bei

Schweizer Feinwerktechnik: „Wir akzeptieren

niemals die zweitbeste Lösung. Die

Zusammenarbeit mit Dieterle zeichnet

sich durch ein sehr hohes Know-how aus,

und wir können uns stets hundertprozentig

auf die Ansprechpartner bei Dieterle

verlassen.“

weitere Infos: www.dieterle-tools.com

Tools cut better

with TIGRA

PKD

PcBN

Hartmetall

TIGRA GmbH

Gewerbering 2

D-86698 Oberndorf a. Lech

Kundenspezifische

Preforms

PKD und PcBN

als Ronden und

Segmente

Hartmetall-

Rundstäbe und

Fräserrohlinge

HM-Rohlinge zur

Bestückung mit

PKD oder PcBN

www.tigra.com

TIGRA GmbH

Halle 9 D46

Tel +49 (0)9090 9680-01

sales@tigra.de

dihw 16 2 ·2024 27


Microtec – Höchste Produktivität bei kleinsten Bohrungen

Die neuen Microtec Werkzeuge für die Innenbearbeitung

mit zusätzlicher Aufnahme

sind eine innovative Lösung für die Drehbearbeitung

von kleinen und engen Bohrungen.

Sie bieten eine Reihe von Vorteilen

gegenüber herkömmlichen Klemmhaltern

an, darunter die einfache Werkzeugmontage.

Die neuen Microtec Werkzeuge bestehen

aus zwei Teilen: dem Klemmkörper und

dem Bohrschaft. Der Microtec Grundhalter

wird fest in der Maschine montiert, sodass

er nur einmal eingebaut werden muss.

Der Klemmkörper wird fest in der Maschine

montiert und verfügt über eine Aufnahme

für den Bohrschaft. Die Bohrstange kann

ohne Ausbau des gesamten Halters ausgewechselt

werden, wodurch der Wechsel der

Wendeschneidplatte erleichtert und beschleunigt

wird. Dies spart Zeit und erhöht

die Produktivität da das Risiko des Verlustes

der Schraube oder der Wendeschneidplatte

bei der Montage minimiert wird. Auch

kein erneutes Einrichten nach dem Wechsel

der Wendeschneidplatte ist notwendig. Der

Microtec verfügt über einen vorgefertigten

Anschlag, der den Wiedereinbau der Bohrstange

in der richtigen Position ermöglicht.

Die Microtec Systemwerkzeug für die Innenbearbeitung mit Aufnahme sind ideal für die Drehbearbeitung

von kleinen und engen Bohrungen.

Die Microtec Systemwerkzeuge für die Innenbearbeitung

mit Aufnahme sind ideal

für die Drehbearbeitung von kleinen

und engen Bohrungen und werden häufig

in der Mikromechanik, der Medizintechnik

und der Luftfahrtindustrie eingesetzt.

Die fünf verfügbaren Bohrstangen

sind für unterschiedliche Bohrdurchmesser

und Schneidkantenwinkel erhältlich und

können mit den bereits existierenden Minitools

CCGT030102, DCGT und VCGT verwendet

werden.

weitere Infos: www.boehlerit.com

Für die harten Fälle

Harte Schale – weicher Kern: Für Drehprozesse

von Werkstücken mit unterschiedlichen

Härtezonen entwickelte die

Paul Horn GmbH die neue Schneidstoffsorte

SG66. Bei der Bearbeitung von randschichtgehärteten

Drehteilen oder bei einem

unterbrochenen Schnitt kommt der

Anwender mit dem Schneidstoff CBN

schnell an die Grenzen. Hier setzt die neue

Schneidstoffsorte an. Die Aluminium-Titan-

Silizium-Chromnitrid-Schicht zeigt in Verbindung

mit dem Feinkorn-Hartmetall

hohe Leistungen in gehärteten Stählen bis

58 HRC. Die maximale Einsatztemperatur

liegt bei 1.200 Grad Celsius. Durch die große

Biegebruchfestigkeit des Hartmetallsubstrates

sind auch unterbrochene Schnitte

in gehärteten Werkstoffen möglich. Neben

der Hartbearbeitung eignet sich die Sorte

auch für die prozesssichere Bearbeitung

von hochwarmfesten und anderen schwer

zerspanbaren Stahllegierungen.

Die Sorte SG66 ist für alle gängigen Horn

Schneidplattensysteme verfügbar. Die Inhouse-Beschichtung

ermöglicht auch bei

Sonderwerkzeugen eine kurze Lieferzeit.

Die Sorte SG66 kann den Schneidstoff CBN

nicht ablösen. Horn füllt damit die Lücke

für die besonderen Härtefälle beim Stechdrehen.

Im Vergleich fährt man mit dem

Schneidstoff CBN die doppelte Schnittgeschwindigkeit

und mehr, wenn es um die

Bearbeitung von durchgehärteten Werkstoffen

geht.

weitere Infos: www.horn-group.com

Die Horn-Sorte SG66 ist für alle gängigen

Horn-Schneidplattensysteme verfügbar.

28 dihw 16 2 · 2024

Bessere Spankontrolle und minimierter Ausschuss


Seco präsentiert die neuen Nanojet Vollhartmetall-Reibahlen,

deren besonderer Kühlmittelkanal die Spankontrolle, Produktionssicherheit

und Werkzeugstandzeit verbessert. Anwender vermeiden

Ausschuss durch Spänestau sowie Schneidkantenbeschädigungen

und steigern die Produktivität.

Mangelhafte oder falsch spezifizierte Reibahlen können Werkstücke

beschädigen. Branchen wie der allgemeine Maschinenbau und

die Automobilindustrie suchen stets nach Lösungen, um die Spankontrolle

bei Reibvorgängen und dadurch die Sicherheit sowie die

Qualität der Bauteile zu verbessern. Eine höhere Standzeit und Stabilität

steigern zudem die Rentabilität. So lassen sich Reibverfahren

vermeiden, die zu kostspieligem Ausschuss führen können. Speziell

für Grundloch- und Durchgangsbohrungen hat Seco die vielseitigen

Nanojet Vollhartmetall(VHM)-Reibahlen entwickelt, die für

stabile und zuverlässige Leistung in allen Werkstoffen sorgen.

Kühlmittelfluss steigert die Bauteilequalität

Die Nanojet VHM-Reibahlen erweitern die erfolgreiche Produktreihe

Nanofix mit einem verbesserten Kühlmittelkanal, der Spänestau

verhindert und die Prozessstabilität erhöht. Das besondere Design

ermöglicht eine präzise Zufuhr der benötigten Kühlmittelmenge

mit optimalem Druck direkt zur Schneide. Dies sorgt für eine zuverlässige

Werkzeugleistung, sodass Anwender eine hervorragende

Oberflächengüte erzielen.

Der besondere Kühlmittelkanal der Nanojet Vollhartmetall-Reibahlen

von Seco verbessert die Werkzeugleistung, Standzeit und Produktionssicherheit.

© Seco Tools

eine Oberflächengüte von Ra 0,2 µm – 1,2 µm. Zudem können Anwender

über den Seco Online-Konfigurator MyDesign Werkzeuge

in kundenspezifischen Größen und Toleranzen konfigurieren und

bestellen, die dieselbe hohe Stabilität und Zuverlässigkeit wie die

Serienprodukte bieten.

weitere Infos: www.secotools.com

Zuverlässige Präzision eines jeden Werkzeuges

Seco prüft jede Nanojet VHM-Reibahle und dokumentiert den

Durchmesser für eine sichere Spankontrolle und konstante Ergebnisse.

Jean-Bernard Hantin, Produktmanager bei Seco, fasst zusammen:

„Die Nanojet Vollhartmetall-Reibahlen bieten Anwendern

kosteneffiziente Leistung und erfüllen alle gängigen Anforderungen

an Stabilität und Qualität.“

Kundenspezifische Größen und Toleranzen

Seco bietet die mehrschneidigen Nanojet VHM-Reibahlen in acht

Beschichtungen und über zehn Geometrien an. Die Werkzeuge

können mit jedem Präzisionswerkzeughalter verwendet werden

und halten Toleranzen von 10 µm – 15 µm ein. Dabei erzielen sie

Präzise und

produktiv

CBN-Profilschleifscheiben

Liebherr-Verzahntechnik GmbH

GrindingHub, Stuttgart

14.-17. Mai 2024

Halle 7, Stand B36

Ein-, zwei- oder dreirillige CBN-Profilschleifscheiben

für Innenverzahnungen

Die neuen Nanojet Vollhartmetall-Reibahlen von Seco optimieren die

Spankontrolle, steigern die Produktivität und vermeiden Ausschuss.

© Seco Tools

– Hochwertige Innenverzahnungen für geräuscharmen Einsatz in Getrieben

– Steigerung der Tragfähigkeit durch Einbringen von Druckeigenspannungen

– Individuelle Korngrößen für unterschiedliche Applikationen

– Kürzere Schleifzeiten

– Schruppen und Schlichten in einem Prozess

– Längere Werkzeugstandzeit

– Aufwendiges Abrichten entfällt

Liebherr-Verzahntechnik GmbH, tools.info@liebherr.com, www.liebherr.com

dihw 16 2 ·2024 29

Bearbeitungsprozesse

Serienfertigung komplexer Pumpenkomponenten mit

ColdMetalFusion

3-D-Druck-Verfahren werden seit Jahren

zur Fertigung von Metallbauteilen eingesetzt,

allerdings hauptsächlich zur Herstellung

von Einzelteilen oder Kleinserien.

Der Headmade Materials GmbH mit Sitz in

Unterpleichfeld bei Würzburg gelingt hier

ein ganz neuer Weg: Mit dem selbst entwickelten

Material und dem dazu passenden

Verfahren namens ColdMetalFusion

(CMF) schaffen die unterfränkischen Vorreiter

den Sprung zur industriellen Serienfertigung

mittels sinterbasiertem 3-D-Druck.

Pumpen und damit verbundene Komponenten

wie zum Beispiel Ventile werden in

vielen unterschiedlichen Industriezweigen

eingesetzt. Hierbei sind die Anforderungsprofile

der eingesetzten Maschinen sehr

unterschiedlich, was zu einer hohen Variantenvielfalt

in der Produktion dergleichen

führt. Da Pumpen jeglicher Art oft 24/7 betrieben

werden, gewinnt die Optimierung

verschiedener Komponenten auf den jeweiligen

Einsatzbereich bei steigenden

Energiepreisen immer mehr an Bedeutung.

Dies führt zu einer weiteren Erhöhung der

Variantenvielfalt, was wiederum traditionelle

Fertigungsmethoden an deren technische

und wirtschaftliche Grenzen bringt.

Der 3-D-Druck, auf dieses Problem angewendet,

kann hier große Vorteile bieten.

Die CMF-Technologie besteht aus einer

mehrstufigen sinterbasierten Prozesskette

und funktioniert mit langjährig erprobter

Anlagentechnik. Der Prozess beginnt auf einer

Lasersinteranlage (SLS), auf welcher der

von Headmade Materials entwickelte pulverförmige

Feedstock verarbeitet werden

kann. Hierbei wird durch schichtweises und

selektives Verschmelzen des Pulvers ein sogenanntes

Grünteil hergestellt. Der 3-D-

Druck erfolgt zeitsparend bei vergleichsweise

niedriger Temperatur, was den gesamten

Prozess enorm beschleunigt.

Mit CMF-Technologie hergestellter Impeller. Quelle: Mit freundlicher Genehmigung der

Sintratec AG

Es folgen die Entpulverung, Reinigung und

gegebenenfalls eine mechanische Nachbearbeitung

des Grünteils. Die Entwickler

des Verfahrens weisen darauf hin, dass die

Nachbearbeitung des Grünteils eine wesentliche

Effizienzsteigerung und Kostenersparnis

gegenüber der Bearbeitung im finalen

Metallteil ermöglicht. Danach steht

die Lösungsmittel- Entbinderung an.

Nun folgt der wichtigste Prozessschritt, das

Sintern. Während des Sinterprozesses verbinden

sich die Metallpartikel zu einem

vollwertigen und dichten Metallbauteil. Im

Abschluss können die Teile (optional) nachbearbeitet

werden, beispielsweise durch

Schleifen, Polieren, Anodizieren oder andere

gängige Nachbearbeitungsmethoden.

So weit, so gut! Dieser Ablauf ist nicht neu

und wird seit Jahrzehnten praktiziert. Fast

alle Prozessschritte außer dem 3-D-Druck

werden bereits im MIM-Verfahren (Metal

Injection Moulding) so angewandt. Auch

das SLS-3-D-Druck-Verfahren hat sich zur

Herstellung von Kunststoffbauteilen längst

etabliert.

Neu ist die Kombination. Einen entscheidenden

Faktor im CMF-Verfahren bildet

vor allem die Robustheit der Prozesse mit

geringem Ausschuss. Diese ist verknüpft

mit der sorgfältigen Auswahl des passenden

Materials und der Einstellung der optimalen

Parameter.

So wird ein hochfestes Grünteil erzeugt,

das leicht zu reinigen und weiterzuverarbeiten

ist. Nach dem Druckvorgang verbliebenes

Pulver lässt sich vollständig wiederverwenden.

Dies ist nicht nur besonders

ressourcenschonend, sondern ermöglicht

auch eine einfache Prozessführung.

CMF-Verfahren ideal für

Pumpenkomponenten

Als eine wesentliche Zielbranche hat die

Geschäftsführung, bestehend aus Christian

Fischer und Christian Staudigel, die Pumpenindustrie

identifiziert. Hier erwartet

das junge Unternehmen ein dynamisches

Wachstum, da CMF bei der Produktion von

Metallbauteilen für gängige Pumpen signifikante

Vorteile aufweist.

Darstellung der CMF-Prozesskette. Quelle: Headmade Materials GmbH

30 dihw 16 2 · 2024


„Im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsverfahren

können Pumpen häufig

deutlich ökonomischer oder deutlich leistungsfähiger

bei gleichen Kosten hergestellt

werden“, sagt Christian Fischer und

liefert dafür handfeste Argumente.

Pumpen sind ein weites Feld und es gibt

eine Vielzahl unterschiedlicher Funktionsprinzipien,

erklärt der CMF-Experte. Sie eignen

sich allein schon deswegen für additive

Verfahren, da die Komponenten (Pumpenräder,

Lüfter, Ventile, Gehäuse) in der

Regel komplexe Geometrien mit innenliegenden

Strukturen aufweisen. Diese werden

– bisher – in großem Stil in arbeits- und

energieintensiven Verfahren gegossen,

geschweißt oder gefräst. Der direkte Vergleich

der Fertigungstechnologien lässt einige

wertvolle Einblicke in die Überlegenheit

der neuen Technologie zu.

Beim Gussverfahren beispielsweise müssen

zunächst Formen entwickelt und hergestellt

werden. Dieser Schritt entfällt beim

CMF-Verfahren gänzlich. Dies bietet die

Chance, sowohl die Entwicklung mit schnellen,

kostengünstigen Iterationen als auch

die Serie im gleichen Verfahren abzubilden.

Im zweiten Schritt wird beim Gussverfahren

das Gussmaterial aufgeschmolzen. Der

Schmelzpunkt von Edelstahl 316L, einem

für Pumpenkomponenten häufig verwendeten

Material, liegt bei ca. 1400 °C, bei Titan

Ti6Al4V, einem weiteren interessanten

Werkstoff, gar bei 1648 °C. Da die Sintertemperaturen

deutlich darunter liegen, bewirkt

CMF allein in diesem Schritt eine signifikante

Energieeinsparung. Als Größenordnung

der Gesamtkosteneinsparung nennt

der Headmade Materials-Geschäftsführer

beeindruckende 70 Prozent bei der Produktion

von diversen Komponenten.

Neben Kosteneinsparungen kann CMF gegenüber

gängigen Alternativen mit einigen

weiteren Vorteilen glänzen. Infolge der Verwendung

von schwer gieß- bzw. fräsbaren

Materialien wie Titan oder Inconel – einer

korrosionsbeständigen Nickelbasislegierung

– eröffnen sich neue Möglichkeiten in

der Metallfertigung. Varianten von Produkten

lassen sich mit deutlich reduziertem

Aufwand abbilden und somit der Kundennutzen

disproportional steigern.

Auch gegenüber anderen sinterbasierten

3-D-Druck-Verfahren kann CMF überzeugen,

da laut Christian Fischer die Schrumpfung

während des Sinterns äußerst gleichmäßig

und vorhersagbar ist. Durch diese Eigenschaft

öffnet sich ein recht breites Prozessfenster,

das eine großskalige Produktion

überhaupt erst ermöglicht.

Für Pumpenkomponenten werden am häufigsten

vier Materialien verwendet: Titan

Ti6Al4V, Inconel 625, Edelstahl 316L und

Edelstahl 17/4PH. Titan eignet sich am besten

für abrasive oder korrosive Durchflussmedien,

Inconel 625 für Hoch-Temperatur-Anwendungen

und Edelstahl für den

Durchfluss von Wasser.

Im Vergleich zum Fräsen zeigen sich im

CMF-Prozess vor allem bei besonders widerstandsfähigen

Metallen und Legierungen,

die in sehr korrosiven, abrasiven oder

thermisch belasteten Umgebungen nötig

sind, große Vorteile. Ein weiterer Aspekt ist

die nahezu 100%ige Wiederverwendbarkeit

der Materialreste im CMF-Verfahren.

So werden beim Fräsen häufig mehr als 50

Prozent des Ausgangsmaterials zerspant,

weiß Christian Fischer.

Weitere Vorteile

dihw 16 2 ·2024 31


möglichst gewinnbringende Business Cases

durch das ColdMetalFusion-Verfahren

fit gemacht“, beschreibt Christian Fischer

den ersten Schritt der Zusammenarbeit.

Mit CMF-Technologie hergestellte Impeller. Quelle: Headmade Materials GmbH

In Frankreich war CMF und im Speziellen

der Edelstahl 316L bereits Teil einer Studie

des Institut Carnot Cetim (Centre Technique

des Industrie Mécaniques). Hierbei wurde

ein mit ColdMetalFusion hergestellter

Benchmark Impeller aus einer klassischen

Pumpenanwendung mit anderen Technologien

verglichen. Die Studie bestätigte

laut Fischer „die erstklassigen mechanischen

Eigenschaften des CMF-Werkstoffs

316L, der auch sehr große Geometrien und

hohe Produktionsmengen ermöglicht.“

Bezüglich der Produktgrößen sind aktuell

Abmessungen zwischen 50 – 400 mm möglich.

Die Teile sollten Wandstärken zwischen

1 und 20 mm und eine Geometrie aufweisen,

bei der die Schwerkraft durch das Bauteil in

die Sinterauflage abgeleitet werden kann,

wie es der Experte anschaulich formuliert.

Darüber hinaus sollten die Teile vollständig

und leicht entpulvert werden können.

Auch die Oberfläche, die bei Pumpengeometrien

wesentliches Merkmal für eine einwandfreie

Funktion ist, stellt für den innovativen

Prozess kein Hindernis dar. „Mit seinen

guten Voraussetzungen zur Oberflächenbearbeitung

ermöglicht ColdMetal-

Fusion eine kostengünstige Produktion bei

gleichzeitiger Erfüllung aller Anforderungen

an beispielsweise Hygiene und Korrosionsbeständigkeit“,

erklärt Christian Fischer.

Das Angebot von Headmade Materials

an Pumpenhersteller

Mittlerweile stehen die Mainfranken mit

namhaften Pumpenherstellern im Austausch.

Mittel- bis langfristig möchte

Headmade Materials weltweit mit noch

mehr Pumpenherstellern ins Geschäft kommen.

Zunächst liegt der Fokus allerdings

auf Europa und Nordamerika.

Das Angebot des innovativen Unternehmens

beginnt mit der Beratung dazu, die

richtige Anwendung oder das richtige Bauteil

zu identifizieren. „Bauteile werden bewertet,

neu gedacht, umgestaltet und für

Christian Staudigel (li.) und Christian Fischer, die Gründer der Headmade Materials GmbH.

Quelle: Headmade Materials GmbH

Der zweite Schritt umfasst eine Reihe von

Tests, um die Umstellung der Produktion zu

optimieren. „Dann geht es um einen möglichst

reibungsfreien Produktionshochlauf

und darum, die Wettbewerbsvorteile der

CMF-Technologie auf weitere Produkte im

Portfolio einer Firma oder Firmengruppe

auszurollen“, erläutert der Geschäftsführer

den weiteren Verlauf. Das Pulver wird

grundsätzlich von Headmade Materials geliefert,

während die benötigte Hardware

von den Kooperationspartnern ebenfalls

über das Unterpleichfelder Unternehmen

oder auch direkt von den Herstellern bezogen

werden kann.

Gemeinsam das Potenzial heben

Das junge und dynamische Unternehmen

verfolgt ambitionierte Wachstumsziele.

Das hochqualifizierte Team schätzt

das Potenzial der CMF-Technologie gerade

im Markt für Pumpenkomponenten als

um ein Vielfaches höher ein als das der anderen

metallverarbeitenden 3-D-Druckverfahren,

zielt es doch auf zwei entscheidende

Faktoren: Produktionskosten und Leistungsfähigkeit.

Um diese Potenziale auszuschöpfen,

initiierte die Geschäftsführung

der Headmade Materials GmbH u. a. die

ColdMetalFusion-Allianz.

Vorgestellt wird diese als Konsortium von

Branchenführern mit jahrzehntelanger Erfahrung

in den Bereichen Sintertechnik,

Oberflächentechnik, Software und 3-D-

Druck. „Gemeinsam erarbeiten die Mitglieder

Standards für die jeweiligen Prozessschritte

mit dem passenden Equipment

und Dienstleistungen, um somit den Metall-3-D-Druck

zu industrialisieren“, führt

Fischer aus. Aktuell stehen zwei schlüsselfertige

Lösungen für den Einstieg zur Verfügung

– das CMF LabSystem und der CMF

JobShop.

Gebündelt und mit gemeinsamer Manpower

wollen die Beteiligten schnell und

effizient ihre Reichweite und Schlagkraft

erhöhen. Somit dürfen Christian Fischer

und seine Mitstreiter optimistisch ans Werk

gehen. Mit ColdMetalFusion besitzen sie einen

Trumpf in der Hand, den sie gerade erst

beginnen auszuspielen.

weitere Infos: www.headmade-materials.de

32 dihw 16 2 · 2024

Ein einziges Entgratwerkzeug ersetzt aufwendiges

händisches Entgraten


Aluprofile entgraten – eigentlich doch

kein Problem. Doch wenn die Profile mit

vielen Verstrebungen durchzogen sind,

kann das händische Entgraten in einer langen

Prozedur enden. Wie ein einziges Entgratwerkzeug

die manuellen Tätigkeiten

um gut 90 Prozent reduzieren kann, zeigt

sich bei der Firma Somic Verpackungsmaschinen

GmbH & Co. KG im oberbayerischen

Haag. Durch den Einsatz des ibex-

Entgratsystems des Entgratspezialisten

KEMPF aus Reichenbach-Fils, findet die

Komplettbearbeitung seither in der Maschine

statt und die Bauteile werden, trotz

Maßabweichungen der Rohteile, sauber

und prozesssicher entgratet.

damit einhergehende Qualitätssteigerung.

Denn automatisiert können Fertigungsschritte

in immer gleichbleibender Güte

ohne Qualitätsschwankungen ausgeführt

werden. Zeitaufwendige Nacharbeiten, die

sonst meist manuell ausgeführt werden

müssten, können dadurch entfallen.

Das Thema Entgraten wird dabei oft vernachlässigt

und in nachgelagerten Prozessen

ausgeführt, die dann häufig wieder

mit manuellen Tätigkeiten verknüpft sind.

Die bei Somic für den Bau der eigenen Maschinen

eingesetzten Strangpressprofile

aus Aluminium, die in der Vorbearbeitung

durch eine Matrize gepresst ihre Form erhalten,

werden schließlich auf Länge gesägt

und die Flächen der Stirnseiten im Anschluss

mit einem Fräser besäumt. Die fertigen

Profile bilden je nach Ausführung den

Grundrahmen der Verpackungsmaschine

oder werden sowohl als reine Verstrebung

oder mit Linearführungen und Riementrieb

bestückt als Linearantrieb eingesetzt. Dem

weichen Legierungstyp geschuldet, entstehen

bei dieser Operation teilweise große

Grataufwürfe, die bisher manuell entfernt

werden mussten. Die vielen Verstre-

Somic Packaging mit Hauptsitz in Amerang

ist führender Anbieter für Shelf-Ready Verpackungsmaschinen

und Linientechnologie

für komplette End-of-Line Automatisierungslösungen.

Das 1974 gegründete Familienunternehmen

expandierte rasch und erschloss

weitere Niederlassungen und Vertretungen,

unter anderem in den USA und

Thailand. Der Produktionsstandort im oberbayerischen

Haag wurde 2019 von einem

Lohnfertiger übernommen, um den eigenen

Qualitätsansprüchen gerecht zu werden

und die Fertigungstiefe zu erhöhen.

So konnte Somic nicht nur den Anteil der

Eigenfertigung auf knapp 70 Prozent steigern,

sondern sich auch reichlich Knowhow

in den Bereichen Drehen und Fräsen

aneignen.

Das aufgespannte Strangpressprofil in der CNC-Maschine: Das bereits zugesägte Stück wird in

dieser Länge für den Bau der eigenen Anlagen eingesetzt.

Hoher Automations-Anteil als

Wettbewerbsvorteil

Im Gegensatz zu vielen anderen Unternehmen,

die auf schlanke Strukturen und einen

hohen Zukaufanteil setzen, um Kosten einzusparen,

schlägt Somic hier einen anderen

Weg ein. Durch die hohe Fertigungstiefe

können hochspezialisierte Verpackungsmaschinen

entwickelt werden, die in Sachen

Variabilität und Flexibilität seinesgleichen

suchen. Auch deshalb ist Somic in diesen

Bereichen heute marktführend. Die Schlussfolgerung

daraus ist aber auch, die eigenen

Fertigungsprozesse ständig zu optimieren,

indem man möglichst viel automatisiert.

Für das Ziel der Automatisierung spielt dabei

nicht nur die höhere Fertigungsgeschwindigkeit

eine Rolle, sondern auch die

Um die Stirnseiten zu entgraten, fährt der Spindelkopf an die zu bearbeitende Seite und

schwenkt um 90 Grad. Die Konturen werden dann jeweils an Ober- und Unterseite abgefahren.

Dieser Entgratprozess wurde vorher aufwendig von Hand ausgeführt und musste innerhalb der

Maschinentaktzeit bewältigt werden. Pro Stirnseite dauert die Komplettbearbeitung nun etwa

60 Sekunden länger, dafür kommt das Bauteil jetzt #gratfrei direkt von der Maschine.

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Das aufgespannte Strangpressprofil in der

CNC-Maschine: Das bereits zugesägte Stück

wird in dieser Länge für den Bau der eigenen

Anlagen eingesetzt.

bungen des Profils machten das ganze Unterfangen

nicht einfacher, sodass während

der CNC-Komplettbearbeitung eines Bauteils

ein Mitarbeiter damit beschäftigt war,

das vorher gefertigte Bauteil innerhalb der

Taktzeit komplett von Hand zu entgraten.

Das ibex-Entgratsystem ersetzt die

komplette manuelle Entgrattätigkeit

Firmeninterne Versuche, diesen Prozess zu

automatisieren und die einzelnen Verstrebungen

an den Stirnseiten in der CNC-Maschine

programmiert abzufahren und zu

entgraten, schlugen fehl, da für diesen Prozess

teilweise zu hohe Maßschwankungen

der Bauteile vorlagen. Es folgte schließlich

die Kontaktaufnahme zum technischen

Außendienst Waldemar Freund des Entgratspezialisten

KEMPF, der für diese Aufgabe

ein prädestiniertes Werkzeugsystem

in petto hatte. Das ibex Entgratsystem,

bestehend aus Ausgleichshalter und speziell

geschliffenen Entgratfräsern, ist genau

dann die bessere Lösung, wenn Maßschwankungen

den Einsatz von CNC-programmierten,

konturgebundenen Werkzeugen

unmöglich machen. Bei undefinierten

Konturen und Kanten, also zum

Beispiel bei Guss- oder umgeformten Bauteilen,

kann der ibex Ausgleichshalter bis

zu 10 mm in Zug und Druck ausgleichen,

sodass Maßschwankungen einfach „geschluckt“

werden. In drei Druckstufen (soft,

medium und hard) erhältlich, lassen sich

somit auch härtere Materialien prozesssicher

bearbeiten. Beim ibex-Typ „Flex“, der

bei Somic zum Einsatz kommt, lassen sich

diese Druckstufen sogar direkt am Werkzeug

einstellen, sodass mit einem Werkzeug

eine große Bandbreite an Materialien

bearbeitet werden kann. Durch die Fähigkeit,

Maßschwankungen am Bauteil auszugleichen,

ist kein konturgenaues Programmieren

notwendig und das Risiko eines

Werkzeugbruchs wird dadurch im Grunde

eliminiert. Bereits nach den ersten automatisierten

Entgratversuchen mit dem ibex

Entgratsystem war klar, dass zukünftig auf

das manuelle Entgraten verzichtet werden

kann.

Nach der Implementierung des Werkzeugsystems

in die maschinelle Bearbeitung der

Strangpressprofile, werden diese seither in

einer Taktzeit von ca. 30 Minuten komplett

gefertigt und entgratet. Der nachgelagerte

manuelle Entgratprozess entfällt. So spart

sich Somic etwa 90 Prozent der bisher notwendigen

manuellen Tätigkeiten ein und

der Maschinenbediener kann in dieser Zeit

anderweitig eingesetzt werden.

Bessere Qualität und geringeres

Verletzungsrisiko durch maschinelles

Entgraten

Zum zeitlichen Vorteil kommt hinzu, dass

die Replizierbarkeit der Entgratergebnisse

zunimmt und die Entgratung prozesssi-

Das eingespannte ibex Entgratsystem aus dem

Hause KEMPF: Die drei Druckstufen des abgebildeten

ibex Flex Ausgleichshalters lassen sich

mittels Rändelrad einstellen. Dieser Typ kann

bis zu 10 mm in Druck ausgleichen, sodass

Maßschwankungen am Bauteil in diesem Bereich

ausgeglichen werden können. Der speziell

geformte und geschliffene ibex-Fräser lenkt zudem

die Radialkräfte zum Teil in Richtung Spindel

axial um, sodass der ibex Axialausgleichshalter

auch diese Kräfte aufnehmen kann.

Das Team rund um den ibex. V.l.n.r: Gruppenleiter CAD/CAM, Albert Rosenberger, Gruppenleiter

Fräsen, Fabian Schmeisl und der Technische Außendienst von KEMPF, Waldemar Freund.

Mit der Implementierung des Ausgleichshalters in die maschinelle Fertigung spart man künftig

nicht nur Zeit und Geld. Vor allem die erhöhte Prozesssicherheit und Qualität sind ausschlaggebend

dafür, das Werkzeugsystem in weitere Bearbeitungszentren einzubinden.

34 dihw 16 2 · 2024


Die Stirnseite eines Aluprofils vorher und nachher in Nahaufnahme: Das Rohteil wird in die gewünschte Länge gesägt und mit einem Fräser besäumt.

Der dabei entstehende Grat ist an fast jeder Stelle der vielen Stege und Verstrebungen zu erkennen. Da die Profile später verschiedene Einsatzzwecke

erfüllen müssen und teilweise auch Druckluft hindurchgeführt wird, aber auch um Verletzungsgefahren bei der späteren Endmontage

vorzubeugen, müssen alle Kanten entgratet werden. Nach dem Einsatz des ibex Entgratsystems von KEMPF sind die Konturen trotz Maßschwankungen

sauber angefast und die Bauteile komplett #gratfrei.

cher abläuft. Die speziell geschliffenen ibex-Fräser mit der eigens

dafür entwickelten Cross-Cut Geometrie tragen zu einer langen

Standzeit und zu weniger Werkzeugwechsel bei. Bei Somic werden

die Fräser nach etwa 1.200 Minuten Einsatzzeit getauscht.

Da die Aluprofile unterschiedliche Einsatzzwecke erfüllen und in

den Verpackungsmaschinen teilweise mit Druckluft beaufschlagt

werden, darf sich darin absolut kein Grat lösen. Auch das Verletzungsrisiko

bei der Endmontage wird durch saubere und gratfreie

Kanten erheblich reduziert, was zusätzlich zu weniger Personalausfall

führt.

Mit dem Einsatz des ibex-Entgratsystems ergeben sich nicht nur

Prozessoptimierungen für die Anwendungen bei Somic Packaging.

Da diese Art von Aluminiumprofilen in vielen unterschiedlichen

Varianten auch in anderen Firmen zum Einsatz kommen und meist

auch als angeliefertes Rohteil weiterverarbeitet werden, sind die

„Probleme“ bei der Bearbeitung immer die gleichen. Durch den

Herstellungsprozess bedingt (eine weiche Aluminiumlegierung

wird als Rundbarren auf etwa 500°C erwärmt und mit einem Stempel

durch eine formgebende Matrize gepresst) ergeben sich nach

dem Abkühlen meist Maßschwankungen, die selbst nach Norm

zu groß wären, um unbearbeitete Flächen bzw. Kanten zum Beispiel

punktgenau maschinell anzufasen. Selbst nach dem definierten

Ablängen bleiben beispielsweise Schwankungen in der Materialdicke

bestehen, sodass auch ein NC-Entgraten der Stirnseiten

mit Standardwerkzeugen nicht ohne weiteres möglich ist. Fast immer

weichen die Endmaße vom CAD-Modell ab, was im schlimmsten

Fall zum Werkzeugbruch führen kann. Mit dem ibex Entgratsystem

ist ein punktgenaues Abfahren der Konturen nicht notwendig,

Maßschwankungen werden prozesssicher ausgeglichen und eine

gleichmäßige Fase bzw. Entgratung kann auch unter diesen Umständen

maschinell ausgeführt werden.

weitere Infos: www.kempf-tools.de

Was bisher lediglich in einer Maschine zum Einsatz kommt, soll mit

weiteren ibex-Entgratsystemen auf weitere Bearbeitungszentren

ausgebaut werden, sodass Somic zukünftig in der Lage sein wird,

eine Vielzahl von unterschiedlichen Alu-Profilen komplett maschinell

zu entgraten. Zudem sollen auch Gussteile mit dem Entgratsystem

aus dem Hause KEMPF #gratfrei direkt von der Maschine

gefertigt werden, was weiteres Optimierungspotenzial auch in anderen

Bereichen mit sich bringt.

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Prozesssicher und wirtschaftlich

„Durch den Umstieg auf das Wälzschälen

sowie die Investition in ein Dreh-/Fräszentrum

von INDEX haben wir die maximale

Prozesssicherheit erreicht“, so Erwin

Wagner, der die Werkzeugdisposition

der SAM GmbH in Bad Tölz verantwortet.

Das Unternehmen gilt als Spezialist für

die Entwicklung und Fertigung hochqualitativer

Komponenten für den Fluggerätebau.

Beim Zerspanen der sensiblen Bauteile

setzt SAM seit knapp 40 Jahren auf Präzisionswerkzeuge

der Paul Horn GmbH. Neben

Werkzeuglösungen zum Stechdrehen,

Innenausdrehen und Verzahnungsstoßen

fand der Prozess Wälzschälen nun auch den

Einzug in die bayerische Fertigung.

In der Branche gilt SAM als Spezialist für die

Entwicklung und Produktion unterschiedlicher

Komponenten für die Aerospace-Industrie,

vor allem von Stellantrieben. Diese

Antriebe steuern Ventile zur Temperaturregulierung

sowie für die Sauerstoff-,

Luft-, Kraftstoff- und Wassersysteme. SAM

fertigt die Stellantriebe einfach und zweifach

motorisiert sowie modulierend. Die

zweifach motorisierten Antriebe dienen

beispielsweise zur Abschaltung von Ventilen

des Kraftstoffflusses, wo eine maximale

Ausfallsicherheit gefordert ist. Ein zentrales

Bauteil jedes Stellantriebs ist ein Zahnrad

aus Bronzelegierung mit rund 60 mm

Durchmesser.

„Die Fertigung des Zahnrads haben wir

früher hauptsächlich extern vergeben“,

so Wagner. Der Bedarf der filigranen Bauteile

liegt bei über 20.000 Stück pro Jahr.

„Um eine höhere Flexibilität und Unabhängigkeit

der Lieferketten zu erreichen,

haben wir uns entschieden, die Fertigung

der Zahnräder im eigenen Haus zu implementieren,“

erzählt der Verantwortliche

für Sonderprojekte bei SAM, Herbert

Krischkowski. Zur Fertigung der Außenverzahnung

mit einem Modul von 0,5

blieb mit dem vorhandenen Maschinenpark

nur der Prozess des Verzahnungsstoßens

mit einem Stoßaggregat. „Für unsere

hohen Stückzahlen hätte sich dieser

Prozess gegenüber der externen Fertigung

nicht gerechnet. Zum einen wäre

die Fertigungszeit zu hoch gewesen und

zum anderen hätten die Wartungskosten

eines Stoßaggregats die Bauteilkosten

weiter in die Höhe getrieben“, erklärt

Krischkowski. Wagner ergänzt: „Die Stoßapparate

müssen im Dauereinsatz mindestens

alle sechs Monate zur Wartung. Hier

liegt man in einem mittleren vierstelligen

Kostenbereich.“

Investition in neues Dreh-/Fräszentrum

Bei SAM hat man für neue und wirtschaftlichere

Technologien immer ein offenes

Ohr. Daher fiel auch die Entscheidung für

die Investition in ein neues Dreh-/Fräszentrum,

um die Verzahnung mit dem Prozess

des Wälzschälens zu fertigen. „Wir hatten in

unserem Maschinenpark noch keine Drehmaschine

mit einer Frässpindel“, so Wagner.

Bei der Suche nach der geeigneten Maschine

kamen schnell zwei Kandidaten in

die engere Auswahl. „Unsere Wahl fiel auf

die INDEX G220. Die Flexibilität des Dreh-/

Fräszentrum, die Beratung und der Service

von INDEX haben uns voll überzeugt“, so

Krischkowski. Den Wälzschälzyklus sowie

das Wälzschälwerkzeug kauften die Bayern

mit der Maschine mit. Die Werkzeugauslegung

lief über die Erstausrüstung von

HORN sowie den für SAM zuständigen Außendienstmitarbeiter

Michael Götze.

Die Entscheidung, in eine neue Maschine

mit den HORN-Wälzschälwerkzeugen

zu investieren, stellte sich schnell als richtig

heraus. „Wir sparen mit der Eigenfertigung

nun mehrere Euro pro Bauteil“, so

Krischkowski. Das eingesetzte Wälzschälwerkzeug

ist nicht in Monoblock-Bauweise

gefertigt, sondern mit einem Wechselkopfsystem,

das eine hochpräzise Schnittstelle

aufweist. Im Prozess wird die Verzahnung

mit vier Werkzeughüben gefertigt.

Diese sind in drei Schrupphübe und einen

Schlichthub mit verlangsamter Vorschubgeschwindigkeit

aufgeteilt. Die Fertigungszeit

beim Wälzschälen beträgt rund 20 Sekunden.

Neben der kurzen Fertigungszeit

hat die Verantwortlichen insbesondere die

Qualität der Verzahnung überzeugt. „Unsere

Messergebnisse haben wir von einem externen

Dienstleister validieren lassen. Dieser

war über die Präzision erstaunt und gab

die Rückmeldung, dass er seine Masterräder

normalweiser in solch einer Qualität

fertigt“, erzählt und scherzt Wagner.

Das HORN-Wälzschälsystem umfasst Werkzeuge

in zylindrischer oder konischer Form

für Module von 0,5 bis 2. Die Vollhartmetall-

Monoblock-Variante ist mit einem Durchmesser

von bis zu 20 mm und in schlanker

Bauform lieferbar. Sie kommen bei kleinen

Modulen und kleinen Bauteilen zum Einsatz

vorzugsweise dann, wenn wegen der

Kollisionsgefahr ein schlanker Schaft benötigt

wird. Die auf den Anwendungsfall abgestimmten

Schneidstoffe und Beschichtungen

erzeugen hohe Oberflächenqualitäten

am Werkstück. Bei Werkzeugdurchmessern

über 20 mm werden Wälzschälwerkzeuge

mit Wechselkopfsystem eingesetzt.

Die präzise Schnittstelle erlaubt

das einfache Wechseln des Schneidkopfs

in der Maschine ohne Ausbau des Halters.

Der Halter aus Hartmetall sichert eine hohe

Steifigkeit, Verschleißfestigkeit und Präzision.

Bei den größeren Modulen setzt HORN

auf den Einsatz eines Werkzeugträgers, be-

Das Wälzschälen bringt ein hohes Maß an Prozesssicherheit, kurze Bearbeitungszeiten sowie

eine hohe Qualität der Verzahnungen.

36 dihw 16 2 · 2024


Drehen des Axialeinstichs mit dem System Mini.

Innenausdrehen der zentralen Bohrung mit einem Horn-Supermini.

stückt mit Wendeschneidplatten. Speziell

beim Werkzeugtyp WSR bietet HORN die

Möglichkeit, die innere Kühlmittelzufuhr

vor oder hinter die Schneide zu legen. Damit

können je nach Anwendungsfall Sackloch-,

Durchgangs- oder Stufenbohrungen

mit der passenden Kühlung bearbeitet

werden.

Weitere HORN-Systeme im Einsatz

Bei dem Zahnrad aus einer Bronzelegierung

sind noch weitere HORN-Systeme im

Einsatz. So übernimmt eine Schneidplatte

des Typs S117 das Stoßen einer Außenverzahnung

an der Planfläche des Bauteils.

„Hier war der Einsatz des Wälzschälens

nicht möglich, da der benötigte Auslauf

am Verzahnungsende fehlt. Deshalb

haben wir den Prozess Verzahnungsstoßen

mit einem Sonderwerkzeug gewählt“,

erklärt der HORN-Außendienstmitarbeiter

Michael Götze. Im Prozess wird zuerst der

Kopfkreisdurchmesser sowie der Freistich

am Verzahnungsende vorgedreht. Der Freistich

dient zum Auslauf des Stoßwerkzeugs.

Die Stoßplatte ist als Sonderform präzisionsgeschliffen

und besitzt zwei Zähne. Der

erste Zahn dient als Vorschneider und das

Profil des zweiten Zahns gleicht dem Sollprofil

der geforderten Verzahnung. Das

Werkzeug stößt im Einsatz in axialen Bewegungen

mit einer Zustellung von 0,1 mm

pro Hub jeweils einen Zahn fertig. Danach

taktet die Hauptspindel einen Zahn weiter

und der Stoßprozess beginnt von Neuem,

bis die Verzahnung fertig gestoßen ist.

Die Fertigungszeit der Verzahnung beträgt

rund eine Minute.

Auch bei kniffligen Drehbearbeitungen

setzt SAM auf das Werkzeugportfolio von

HORN. So kommen bei dem Zahnrad zwei

unterschiedliche Werkzeuge des Typs Mini

zum Einsatz. Das erste Werkzeug mit einer

Schneidbreite von einem Millimeter übernimmt

das Drehen des Freistichs der kleinen

Verzahnung. Der zweite Mini dreht einen

Axialeinstich auf der Rückseite des

Bauteils. „Die Besonderheit an dem Einstich

liegt an der eng tolerierten Passung

mit einer Länge von nur zwei Millimetern.

Hier leistet das Werkzeug eine hohe Präzision

und Prozesssicherheit“, so Wagner. Das

Innenausdrehen der Passung der zentralen

Bohrung übernimmt ein Ausdrehwerkzeug

des Typs Supermini.

Seit rund 40 Jahren arbeiten die Werkzeugplaner

bei SAM schon mit Werkzeuglösungen

von HORN. „Das Projekt unseres neuen

Dreh-/Fräszentrums war ein voller Erfolg.

Die Umsetzung von INDEX und HORN hat

uns überzeugt. Die Werkzeuglösungen von

HORN und der immer zu erreichende Service

haben uns wieder gezeigt, warum wir

schon seit Jahrzehnten auf die Werkzeuge

aus Tübingen setzen“, so Wagner.

weitere Infos: www.horn-group.com

Eine erfolgreiche Zusammenarbeit: Michael Götze im Gespräch mit Herbert Krischkowski, dem

Einrichter Andreas Neumann und Erwin Wagner vor der neuen INDEX G220.

SAM GmbH

Das Unternehmen wurde im Jahre

1974 als Sitec-Präzisionstechnik GmbH

von Franz Sichart gegründet, Mitte

1978 wurde es dann Teil der Westland

Helicopters Group und 2001 von

Singapore Aerospace Manufacturing

(SAM) übernommen. Mit stabilem

Wachstum im Laufe von mehr als 40

Jahren bietet das Unternehmen seinen

Geschäftspartnern in aller Welt

stets ein hohes Maß an Stabilität, Qualität

und Flexibilität. Die Produktpalette

umfasst nicht nur Stellantriebe

und Ventile, sondern auch komplette

Baugruppen für Hydraulikanwendungen

und Flugsteuerungen für diverse

Flugzeugtypen.

dihw 16 2 ·2024 37


Autonome Fertigung:

Die Wälzlagerindustrie hinkt hinterher

Immer weniger Menschen müssen immer

mehr produzieren. Das ist bereits ein

langanhaltender Trend aus der Vergangenheit,

der sich in der Zukunft weiter fortsetzen

wird. Er wird sogar zu einer essenziellen

Notwendigkeit. Bisherige Fertigungskonzepte

in der Wälzlagerindustrie benötigen

hoch qualifiziertes Personal selbst

oder gerade, wenn diese hoch automatisiert

sind. Beim Bedienen, Rüsten und Optimieren

ist der Mensch gefragt. Was aber,

wenn der Mensch einfach nicht mehr zur

Verfügung steht?

Eine Beobachtung, die man auf der ganzen

Welt, aus unterschiedlichen Gründen,

machen kann – Personalmangel. Ob zu geringer

Ausbildungslevel, Wettbewerb unter

den Unternehmen oder schlicht eine ganze

Generation, die nicht in einer klassischen

Fertigungsumgebung arbeiten möchte,

das Ergebnis ist das gleiche.

Supfina Race Modular: Systemlösung für den autonomen und bedienerlosen Betrieb.

Da dieses Thema nicht nur die Wälzlager-

Branche umtreibt, sondern auch alle anderen

Industrien und Branchen, hat es in den

vergangenen Jahren einen rasanten Entwicklungsschub

gegeben. So ist die autonome

Fertigung in vielen Industriebereichen

längst Standard. In der Wälzlagerindustrie

ist sie jedoch noch wenig bis gar

nicht vorhanden. Hier muss in der Fertigungsumgebung

von Wälzlagerkomponenten

aufgeholt werden, um langfristig

wettbewerbsfähig zu bleiben.

Die Gründe lagen bisher in den speziellen

Anforderungen der Branche. Hohe Flexibilität,

Teilevielfalt bei kleinen Losgrößen und

Stückzahlen haben bislang zu konventionellen

Fertigungsstrukturen geführt. Insbesondere

im Segment der Industrielager. Es wurde

zwar stark in Automation investiert, aber

Automation bedeutet nicht gleich autonom.

In Einzelfällen wurden auch autonome System

umgesetzt, was aber meist zu sehr komplexen

technischen Lösungen geführt hat.

Schaut man noch etwas weiter als nur auf

das industrielle Umfeld bzw. die industrielle

Fertigung, dann wird dieser Megatrend

noch deutlicher. Die Logistikbrache macht

es mit autonomen Verteilzentren vor. Oder

wir schauen in die Landwirtschaft, dort

werden schon lange autonom arbeitende

Erntemaschinen entwickelt und eingesetzt.

24/7 Steinwechsel während der Produktion.

Mit weniger Menschen das gleiche oder

sogar mehr zu erreichen, ist dabei der gemeinsame

Nenner.

Konsequente Entwicklung adressiert

Megatrend

Supfina Grieshaber ist seit Jahrzehnten Lieferant

und Entwicklungspartner der internationalen

Wälzlagerindustrie und hat dabei

schon viele Trends aus der Vergangenheit

Automatischer Chargenwechsel,

roboter-gestützt.

38 dihw 16 2 · 2024


Nicht zuletzt spielt auch die gesamte Datenkommunikation eine

entscheidende Rolle. Wenn es keinen Bediener gibt, der die Werkstück-

und Prozessdaten an der Steuerung eingeben kann, müssen

diese über Schnittstellen zur IT-Infrastruktur übertragen werden.

Relevanz geht weit über Superfinish hinaus

Einheit von Roboter und Produktionsmaschine mit Einbindung in die

IT-Infrastruktur.

mitgestaltet. Somit lag es auf der Hand, dass sich Supfina auch diesem

Trendthema annimmt. Um die Fertigungskette eines Wälzlagerringes

abzubilden, muss eben auch das Superfinish-Verfahren in autonomer

Weise abgebildet werden. Und gerade in diesem Prozessschritt

der Oberflächenfeinstbearbeitung entstehen besondere Hürden

bei der Umsetzung. Ausgangspunkt waren bei Supfina ebenfalls

bestehende Lösungen, wie die bewährten Baureihen RacePro

und RaceFlex. Diese sind zwar sehr flexibel einsetzbar und haben

ebenfalls einen hohen Automatisierungsgrad, allerdings sind diese

Maschinen darauf ausgerichtet, dass der Mensch eine zentrale Rolle

einnimmt. Rüstvorgänge, Produktionsabläufe wie Werkzeugwechsel

und Interaktion mit der Steuerung sind für den Bediener optimiert.

Für den Anwender einer solchen Systematik kann allerdings eine

Superfinish-Maschine nicht isoliert betrachtet werden. Das Zusammenspiel

der Maschine, die den letzten Bearbeitungsschritt übernimmt,

mit der gesamten Produktionslinie oder Zelle ist entscheidend.

Des Weiteren sind betriebliche und logistische Abläufe mit

in die Planung einer solchen Fertigungsstruktur einzubeziehen.

Wie Werkstücke und Werkzeuge der Anlage zur Verfügung gestellt

werden, sind nur Beispiele zu zentralen Fragen über die eigentliche

Maschine hinaus.

Betrachtet man vom heutigen Standpunkt aus all diese Themenfelder,

so scheint eine hochflexible und autonome Wälzlagerfertigung

ein sehr weiter Sprung in die Zukunft zu sein. Für manchen

wird dieser Sprung zu weit erscheinen. Aber einige Unternehmen

sind diesen weiten Schritt in die Zukunft bereits gegangen und erste

Maschinen der Supfina Baureihe Race Modular sind ausgeliefert.

Abschließend bleibt festzuhalten: um diesen Wandel in der Wälzlagerindustrie

zu gestalten ist das Engagement einer ganzen Branche

einschließlich des dazugehörigen Maschinenbaus gefragt.

weitere Infos: www.supfina.com

Eben Maschinen wie sie in die heutige Fertigungsstruktur passen,

die aber den Anforderungen eines autonomen Ansatzes nicht gerecht

werden.

Neu im Portfolio ist daher die Baureihe Supfina Race Modular. In

sehr enger Zusammenarbeit mit den Kunden wurde diese Systemlösung

konsequent für den autonomen und bedienerlosen Betrieb

entwickelt. Alle wesentlichen Abläufe in der Fertigung sind automatisiert.

Der Chargenwechsel bzw. mechanische Rüstvorgang,

der Werkzeug- bzw. Finishsteinwechsel in der Produktion und das

klassische Bauteilehandling sind 24/7 ohne Bediener dargestellt.

Schon im Namen der Baureihe zeigt sich der modulare Aufbau,

um unterschiedlichste Funktionsumfänge abzubilden. Dies wiederum

adressiert die vielfältigen Prozessanforderungen bezogen auf

die unterschiedlichen Wälzlagertypen. So kann die Konfiguration

auf Lagerbauformen wie z: B. Zylinderrollenlager, Kegelrollenlager,

Pendelrollenlager oder Kugellager angepasst werden und ist jederzeit

zukunftssicher erweiterbar.

Um die genannte Funktionalität auch technisch umzusetzen, ist

die Maschine mit Features ausgestattet, die den gesamten Prozess

auch praktisch möglich machen. So sind die Maschinenelemente

wie Werkstückantrieb, Steinhalter, Zentriersystem und Werkstückhandling

mit automatisch betätigten Schnittstellen ausgeführt.

Diese und die damit verbundenen Elemente können mit einem

6-Achs-Roboter aus der Maschine entnommen und wieder zugeführt

werden. Damit nimmt der Roboter eine zentrale Rolle in der

Umsetzung ein. Allerdings ist ein Roboter allein nicht ausreichend.

Erst durch die Verschmelzung von Roboter und Bearbeitungsmaschine

zu einer Einheit entsteht eine praktikable Lösung.

dihw 16 2 ·2024 39

Komponenten & Zubehör

Effiziente Arbeitsvorbereitung und

Rüstprozessoptimierung

Arbeitsvorbereitung und Rüsten sind

Stellschrauben, die für eine effiziente Produktion

immer wichtiger werden. Die von

HAINBUCH jetzt eingeführte Handling Line

geht über herkömmliche Rüsttechnologien

hinaus. Sie ist ein innovatives System für

das Lagern, Transportieren und Rüsten von

Spannmitteln. Die Handling Line erleichtert

nicht nur den Rüstprozess, gerade bei

kleinen Stückzahlen von Bedeutung, sondern

optimiert auch vor- und nachgelagerte

Aspekte wie Lagerung und Transport von

Spannmitteln. Das gesamte System fügt

sich nahtlos in die Arbeitsabläufe von Anwendern

der centroteX Schnellwechsel-

Schnittstelle ein.

Die Handling Line besteht aus dem Rüstmobil,

einem mobilen Kran für den Transport

und die Montage von Spannmitteln.

Die monteq Wechselvorrichtung ist kompatibel

mit dem Rüstmobil, um Spannmittel

aus der centroteX Reihe damit zu rüsten.

Ergänzt wird das System durch Zubehör für

Lagerung und Transport mit einer Palette

mit Spannmittelhalterungen, Aufsatzrahmen

und Deckel.

Auch ohne Hallenkran flexibel fertigen

Das Rüstmobil, eine Weiterentwicklung eines

mobilen Krans, ist das Herzstück der Handling

Line. Es ermöglicht den schnellen Spannmittelwechsel

in jeder Fertigungshalle, auch

ohne Hallenkran. Durch die geringe Größe

des Unterbaus von der Fläche einer Europalette

und einem Wendekreis von 1,7 m kann

das Rüstmobil jede Maschine direkt anfahren.

So ist immer eine Beladung von vorne, unabhängig

von der Türöffnung, möglich.

Der Auslegerarm des Rüstmobils lässt sich um 10 Grad zur Seite schwenken, so dass Spannmittel

auch an schwer erreichbaren Spindeln exakt und plan anliegend positioniert werden können.

Sicherheitsabfragen gewährleisten den stabilen

Stand, bevor der tatsächliche Rüstvorgang

beginnt. Der Auslegerarm des Rüstmobils

besteht aus vier einzelnen Segmenten,

die über ein Gelenk miteinander verbunden

sind. So kann der Arm mit der Hubwinde

um zehn Grad zur Seite geschenkt

werden. Damit lässt sich das Spannmittel

auch an schwer erreichbaren Spindeln exakt

und plan anliegend positionieren. Nach

dem Wechsel hilft das Rüstmobil auch beim

Beladen von schweren Werkstücken in die

Maschine. Mit 120 kg Traglast bewältigt das

Rüstmobil nahezu jede Spannmittelzusammenstellung.

Im 3-Schichtbetrieb mit jeweils

drei Wechseln am Tag hält der Akku

für die elektrische Betätigung von Schwenkarm

und Hubwinde etwa eine Woche.

Die Vorbereitung der zu rüstenden Spannmittel

kann mit dem Rüstmobil ortsunabhängig

vom Standort der Maschine erfolgen.

Erst wenn der Wechsel ansteht, wird

das Rüstmobil mit den benötigten Spannmitteln

an die Maschine verbracht. Anwender

erhalten so mehr Gestaltungsspielraum

in der Arbeitsvorbereitung und schaffen

sich mehr Flexibilität im Fertigungsprozess.

An der Hubwinde des Rüstmobils kann eine

monteq Wechselvorrichtung montiert werden.

Diese Montagehilfe ermöglicht das

sensible Einwechseln für gleichbleibende

Wechselgenauigkeit und kurze Wechselzeiten

von centroteX Spannmitteln. Über

einen Schnellverschlussbolzen werden die

Spannmittel beim Rüstvorgang gesichert.

Eingebaute Federpakete verhindern ein

Verkanten des Spannmittels und eine negative

Kraftübertragung auf die Spindel.

Die schwenkbare Halterung der Wechselvorrichtung

vereinfacht das Ausrichten und

Verriegeln. Auch bei großen und schweren

Spannmitteln ist so ein ergonomischer und

schneller Spannmittelwechsel möglich,

ohne Einwirkungen oder Beschädigungen

an der Spindel zu verursachen.

Lagerung und Transport mitgedacht

Die Handling Line deckt den gesamten

Rüstzyklus ab inklusive Lagerung und

Transport: Auf einer Palette können die

Spannmittel sicher und geschützt gelagert

werden. Jede Palette hat die Größe einer

halben Europalette. Auf der Abstellfläche

des Rüstmobil wird die Palette transportsicher

platziert. Die Palette kann um stapelbare

Aufsatzrahmen mit Deckel erweitert

werden. Die Spannmittel sind so geschützt

vor Staub, Verschmutzung oder Beschädigung.

Die sichere Aufbewahrung hilft, die

Präzision der Spannmittel auch nach zahlreichen

Einsätzen zu erhalten.

Für centroteX Spannmittel von HAINBUCH

beinhaltet die Handling Line passgenaue

Spannmittelhalterungen. Fest auf der Palette

montiert, verhindern sie das Umfallen

oder Kippen der Spannmittel beim Transport.

Auf jeder Palette können bei Standardgrößen

zwei Spannmittel, bei kleineren

Adaptionsspannmitteln sogar drei

Stück, sicher und präzisionserhaltend gelagert

und transportiert werden. Die Spannmittelentnahme

erfolgt direkt von der Palette

per Wechselvorrichtung nach oben.

weitere Infos: www.hainbuch.de

40 dihw 16 2 · 2024

Innovatives Gerät zur Beweglichkeitskontrolle

Komponenten & Zubehör

Vorhang auf für Innovation: Die Schweizer ISOMA GmbH, ein führender

Spezialist für das optische Messen in der Werkstatt mit Sitz in

Brügg im Kanton Bern, präsentiert den ISI-X-ScanTM. Das ausgeklügelte

Gerät, für das ein Patent angemeldet wurde, soll die Mobilitätskontrolle

von Kleinstteilen in der Uhren-, Schmuck- und Elektronikindustrie

revolutionieren. „Mit dem ISI-X-Scan kann effizient und genau

festgestellt werden, ob zum Beispiel winzige Diamanten in Uhrenfassungen

oder Elektrokomponenten auf Leiterplatinen festsitzen oder

lose sind“, erläutert Thomas Reber, CEO der ISOMA GmbH.

Das Gerät verwendet ein Magnetfeld, um die untersuchten Objekte

periodisch zu schütteln beziehungsweise in Schwingung zu

versetzen. Zwei hochauflösende Kameras ermöglichen eine rasche

und einfache Kontrolle. Reber: „Es werden vor und nach der

Schwingung Bilder aufgenommen, die dann mit Hilfe einer Bildverarbeitungseinrichtung

überlagert werden, um Unterschiede rasch

zu identifizieren“. Die nicht korrekt festsitzenden Teile leuchten auf

dem Bildschirm auf. „In vielen Branchen werden solche Kleinstteile

noch Stück für Stück optisch kontrolliert. Durch den ISI-X-Scan können

die optischen Kontrollen entweder komplett ersetzt oder um

ein Vielfaches effizienter gestaltet werden“, betont Reber.

Im SIAMS- und EPHJ-Rampenlicht

ISOMA zeigt die innovative Produktneuheit an der SIAMS, der Fachmesse

für die gesamte Produktionskette der Mikrotechnik vom 16.

bis 19. April in Moutier und an der EPHJ, der internationalen Fachmesse

für Hochpräzision in den Bereichen Uhrmacherei, Juwelierskunst,

Mikrotechnologien und Medizintechnik vom 11. bis 14. Juni

in Genf ausstellen. Besucher können den ISI-X-Scan live und „in action“

bewundern.

Das Kleingerät mit der Abmessung von nur 250 x 220 x 100 mm

ist für das Aufstellen direkt am Einsatzort konzipiert. Mit dem geringen

Gewicht von nur 1,1 kg ist eine hohe Flexibilität garantiert.

Die Prüfabläufe sind je Werkstück- und Werkstückträger abgespeichert

und einfach aufrufbar. Thomas Reber erklärt: „Der ISI-X-Scan

soll parallel zu anderen Arbeiten bereits das Festsitzen der Bauteile

prüfen und somit den gesamten Prozess beschleunigen.“

Das vollautomatische ISIscope CNC mit Motoren an jeder Achse (X,Y

und Z). Bildquelle: ISOMA GmbH

ISIscope® CNC für Serienmessung

Neben dem ISI-X-Scan stellt ISOMA auf den beiden Fachmessen

auch das neue, vollautomatische ISIscope® CNC aus. Während die

Messung beim herkömmlichen ISIscope manuell erfolgt – bei automatischer

Kantenerkennung – ist das ISIscope® CNC auf die Serienmessung

mit CNC-gesteuertem Messprogramm ausgelegt. „Das

ISIscope® CNC wird Präzisionshersteller und Fertiger von Kleinteilen

und Mikrokomponenten in der Serienfertigung produktiver

machen“, unterstreicht Reber.

TRUST IN

TECHNOLOGY

weitere Infos: www.isoma.ch

70 %

Optimierung der

Qualitätskriterien für

E-Mobilitätsverzahnungen

gegenüber konventionellen

Bauteilen - prozesssicher

mit KAPP NILES

QR Code scannen

und mehr erfahren.

In diesem Beispiel untersucht der ISI-X-ScanTM das Festsitzen von

Schraubenköpfen auf Sechsecken. Die nicht korrekt festsitzenden Teile

leuchten auf dem Bildschirm auf.

dihw 16 2 ·2024 41

GrindingHub

Veränderungsdruck erreicht Schleiftechnikindustrie

Es sind nicht nur die gravierenden Veränderungen

im Automotive-Sektor, die von

vielen Unternehmen der Schleifbranche

derzeit eine Neuausrichtung fordern. Präzise

Oberflächenbearbeitung steht am Ende

nahezu jedes Verfahrens der Metallbearbeitung

und hat entscheidende Auswirkungen

auf Qualität und Funktionalität von

Produkten. Entwicklungstrends erreichen

so die Hersteller von Schleifmitteln, Schleifund

Abrichtwerkzeugen, die sich verstärkt

mit immer neuen Werkstoffen und Materialverbünden

konfrontiert sehen und dabei

unter steigenden Innovations- und Kostendruck

geraten. Es gilt, Optimierungspotenziale

entlang der Prozesskette zu nutzen

und dabei möglichst auch von neuen Verfahren

und Erkenntnissen wissenschaftlicher

Forschung zu profitieren.

Da die umfangreichen schleiftechnischen

Anwendungen im Antriebsstrang von Verbrennungsmotoren

rückläufig sind, werden

Ausweichmärkte dringend gesucht,

stellt Prof. Bernhard Karpuschewski, Direktor

der Fertigungstechnik am Bremer IWT

(Leibniz-Institut für Werkstofforientierte

Technologien) fest. Für den Wissenschaftler,

der auch Mitglied der WGP (Wissenschaftliche

Gesellschaft für Produktionstechnik)

ist, dem Zusammenschluss führender

Professorinnen und Professoren der

Produktionswissenschaften, zeichnen sich

eine Reihe vielversprechender Entwicklungen

ab.

Gute Perspektiven für additive

Fertigung

das Polierschleifen von Verzahnungen, für

die angepasste Schleifscheiben in elastischer

Bindung und adaptierte Abrichttechnologien

nötig sind.

Trendmesser GrindingHub

Die Veränderungen der Branche sowie die

damit verbundenen Auswirkungen auf Produktion

und Fertigungstechnologien dürften

auch die Diskussionen auf der GrindingHub

prägen, die vom 14. bis 17. Mai in

Stuttgart ihre Türen öffnet. Die Fachmesse

der Schleiftechnik, die vom VDW (Verein

Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken)

veranstaltet wird, gibt einen Überblick über

Neuheiten und aktuelle Trends.

Zu den Ausstellern auf der GrindingHub

gehört die Diamant-Gesellschaft Tesch aus

Ludwigsburg. Das Produktportfolio des

Unternehmens umfasst Schleifwerkzeuge

in verschiedenen Bindungssystemen sowie

Abrichtwerkzeuge. Tesch ist spezialisiert

auf Superhartstoffe. Geschäftsführer

Dr. Georg Gerlitzky ist überzeugt: „Durch

die Verwendung neuer Werkstoffe wird der

Einsatz hochharter Schneidstoffe wie cBN

und Diamant beim Schleifen und Abrichten

noch an Bedeutung gewinnen.“

Prof. Bernhard Karpuschewski, Direktor der

Fertigungstechnik am Leibniz-IWT, sieht eine

Reihe expandierender neuer Einsatzfelder für

die Schleifbearbeitung. Dazu gehören vor allem

die Feinbearbeitung von Verbundmaterialien,

die Nachbearbeitung additiv gefertigter

Bauteile und die Herstellung von Oberflächen

mit höchsten Oberflächengüten. Foto:

Leibniz-IWT

Neben den wachsenden technologischen

Anforderungen beschäftigen nach Einschätzung

von Gerlitzky die Branche die

schlechter werdenden Rahmenbedingungen.

Zwar habe der Schleifmarkt den Vorteil,

dass er viele Nischen bietet, in denen

spezialisierte mittelständische Unternehmen

erfolgreich arbeiten können. Der Veränderungsdruck

erfordere jedoch eine

ständige Neubewertung: „Wie ändert sich

der Markt? Wie reagiere ich als Unternehmen?“

So habe Tesch frühzeitig auf Automatisierung

und Dokumentation von Erfahrungswissen

gesetzt, um dem Fachkräftemangel

vorzubeugen. Bei den Lieferketten

gelte es, der Abhängigkeit von China

entgegenzuwirken. So wurde in Ludwigsburg

die strategische Entscheidung getrof-

„Ganz sicher zählt die Feinbearbeitung

von Verbundmaterialien zu den expandierenden

neuen Einsatzfeldern“, so

Karpuschewski. Ebenso sieht der Bremer

Wissenschaftler die Nachbearbeitung additiv

hergestellter Bauteile als schnell wachsendes

Gebiet, zumal auch in absehbarer

Zeit keine einbaufertigen Funktionsflächen

gedruckt werden könnten. Hier spiele auch

die Entwicklung additiv gefertigter Schleifscheibengrundkörper,

in die sich beispielsweise

komplexe innere Kühlkanäle integrieren

lassen, eine zunehmend wichtige Rolle.

Das gelte auch für die additive Aufbringung

eines Schleifbelags, der sich unter anderem

durch Strahlverfahren realisieren lasse.

Grundsätzlich sieht Prof. Karpuschewski

einen steigenden Bedarf an Oberflächen

mit höchsten Oberflächengüten, wie etwa

Die Diamant-Gesellschaft Tesch ist spezialisiert auf Superhartstoffe. Um individuelle Kundenanforderungen

zu erfüllen und den Prozess beim Anwenderbetrieb zu begleiten, ist hochqualifiziertes

Personal mit langjähriger Erfahrung Voraussetzung. Foto: Diamant-Gesellschaft Tesch

42 dihw 16 2 · 2024

GrindingHub

fen, trotz deutlich höherer Kosten 20 Prozent

der Superhartstoffe aus anderen Regionen

als China zu beziehen. Tesch hat eine

hohe Fertigungstiefe und produziert ausschließlich

in Deutschland. Rohstoffe müssen

importiert werden.

Neue Materialien als

Innovationstreiber

Die größten technologischen Herausforderungen

sieht der Geschäftsführer vor allem

im Umgang mit neuen Materialien, für

die in immer kürzer bemessenen Zeiträumen

Schleiflösungen gefunden werden

müssen: „Wir haben es teilweise mit einer

sehr hohen Anzahl an Materialverbünden

zu tun“, sagt er. Diese Entwicklung ist auch

für Karpuschewski am Bremer IWT ein Thema.

„Die Bearbeitung von neuen Werkstoffen

und Materialverbünden ist uns aus der

geometrisch bestimmten Zerspanung und

der Präzisionsbearbeitung von optischen

Werkstoffen seit langem bekannt“, stellt er

fest. „Aus Sicht der Wissenschaft stellen wir

uns diesen Fragen aktiv und arbeiten an einer

Vielzahl von technologischen Lösungen.“

Entscheidend sei die Bewertung der

Prozesseinflüsse auf die Bauteilqualität in

den unterschiedlichen Werkstoffen, für die

in Bremen eine umfassende physikalische

Analytik vorgehalten werde.

Mehr Aufwand für die Vermittlung von

Prozesswissen

Bei Tesch arbeitet ein interdisziplinär besetztes

Forschungsteam an der Werkzeugentwicklung.

Werkzeuge müssen häufig individuell

an Kundenanforderungen angepasst

werden. Zugleich wachse der Aufwand

für die Prozessbegleitung. „Es geht

immer häufiger darum, Prozesswissen an

Anwendende zu vermitteln, um qualitativ

hochwertige und reproduzierbare Schleifprozesse.

gewährleisten zu können“, betont

Georg Gerlitzky. Dies setze in jedem

Fall hochqualifiziertes Personal mit langjähriger

Erfahrung voraus.

Die Zusammenarbeit mit wissenschaftlichen

Einrichtungen hat bei Tesch Tradition.

Das Unternehmen arbeitet nach eigenen

Angaben mit unterschiedlichen Instituten

zusammen, ist in verschiedenen Arbeitskreisen

aktiv und schätzt den Austausch.

Dazu gehört auch die Mitarbeit an

Forschungsprojekten. Aktuell arbeitet das

Unternehmen mit der TU Berlin an einem

Projekt zur Herstellung metallischer Schleifwerkzeuge

mittels additiver Fertigung.

Wissenstransfer durch

Forschungsprojekte

Von den guten Perspektiven der additiven

Fertigung sind auch die Schleifexperten am

ISF (Institut für Spanende Fertigung) der TU

Dortmund überzeugt. Dr. Monika Kipp, Abteilungsleiterin

Schleiftechnologie, stellt

dazu fest, dass die Nutzung in der Schleifbranche

inzwischen angekommen sei und

neue Perspektiven eröffne.

Am ISF läuft aktuell eine Reihe von Forschungsprojekten

zu neuen Fertigungsverfahren

und alternativen Werkzeugkonzepten.

Zu den Highlights zählt Kipp die

Grundlagenuntersuchungen zum Einsatz

diamantbelegter Schaumstoffe zur Oberflächenfeinstbearbeitung,

die eine zielgerichtete

Bearbeitung filigraner Strukturen

ermöglichen sollen. Zwei weitere Projekte

bestätigen die wachsende Bedeutung

von Diamant und cBN. So befasst sich

eine Gruppe mit der Bestimmung der mikroskopischen

Verschleißmechanismen

von Diamant sowie cBN bei der Präzisionsschleifbearbeitung

von gehärtetem

Stahl. In einem anderen Projekt geht es

um die Untersuchungen des Kaltgasspritzens

zur Herstellung von cBN-Metall-Verbundschichten

und deren Qualifizierung

zum Einsatz als Schleifwerkzeug, was

ebenfalls im Kontext der additiven Fertigung

steht.

Monika Kipp sieht im engen Schulterschluss

zwischen Wissenschaft und Industrie

eine große Chance. Durch den ständigen

Austausch erhalten sowohl die Wissenschaft

als auch Unternehmen Anregungen

für neue Themen und Forschungsprojekte,

sagt sie. Auf der anderen Seite könnten

die Institute durch Grundlagenforschung

unterstützen oder durch Verweise auf verwandte

Forschungsergebnisse entscheidenden

Mehrwert generieren. Kooperationspartnerschaften

gebe es am ISF sowohl

mit größeren als auch mit kleineren

Unternehmen.

Potenziale nutzen beim Thema

Nachhaltigkeit

Wie andere Bereiche der industriellen Produktion,

trifft das Thema Nachhaltigkeit

auch die Schleiftechnologie. Für den

Schleifprozess sieht Karpuschewski vor allem

zwei Ansatzpunkte: „In Bremen beschäftigen

wir uns seit vielen Jahren mit einem

bedarfsgerechten Einsatz von Kühlschmierstoffen

beim Schleifen, da hier

nach wie vor ein enormes Einsparpotenzial

schlummert.“

Durch angepasste Zufuhr und Düsenauslegung

könne der Energiebedarf bei gleichbleibender

Bauteilqualität drastisch reduziert

werden, was sich unmittelbar auf die

Nachhaltigkeit des Verfahrens auswirke. Vor

dem Hintergrund rasant steigender Energiekosten

könnten sich zudem beim Recycling

von Schleifabfällen neue erfolgversprechende

Ansätze auftun.

Laut Geschäftsführer Gerlitzky sieht sich

die Diamant- Gesellschaft Tesch einer energie-

und ressourcenschonenden Produktion

seit langem verpflichtet, wenngleich die

Einflussmöglichkeiten für Werkzeughersteller

auf den Einsatz bei Kundinnen und Kunden

eher beschränkt seien. Bei Tesch wurde

etwa der Primärenergieträger Strom bereits

komplett auf Grünstrom aus Wasserkraftwerken

umgestellt. Möglich machte

das die Zusammenarbeit mit einem lokalen

Partner. „Das Thema Nachhaltigkeit sollte

zur DNA eines jeden Mittelständlers gehören“,

betont er. „Wir müssen uns hier progressiv

positionieren, nur dann können wir

uns langfristig Vorteile erarbeiten.“

weitere Infos: www.vdw.de

Institute können durch Grundlagenforschung

die industrielle Entwicklungsarbeit unterstützen.

Das Foto stammt aus dem Forschungsumfeld

des ISF Dortmund und zeigt einen

Versuchsaufbau zur Belastungsmessung von

Diamant- und cBN-Schleifkörnern. Foto: ISF

Dortmund

dihw 16 2 ·2024 43

GrindingHub

Schleiftechnik für beschichtete Bremsscheiben

Auf der GrindingHub präsentiert Supfina

Grieshaber GmbH & Co. KG ihr innovatives

Highlight, die Supfina Planet BD, zur Bearbeitung

beschichteter Bremsscheiben.

Angesichts der Einführung der Euro 7-Abgasnorm

rücken hartstoffbeschichtete

Bremsscheiben verstärkt in den Mittelpunkt.

Sie leisten einen entscheidenden

Beitrag zur Verringerung von Feinstaubemissionen

und bieten den notwendigen

Korrosionsschutz für Elektrofahrzeuge.

In enger Zusammenarbeit mit Herstellern

und Beschichtern von Bremsscheiben

hat Supfina die Planet BD entwickelt, eine

innovative Lösung für das Präzisions-Doppelplanschleifen

von hartstoffbeschichteten

Bremsscheiben. Diese Schleifmaschine

zeichnet sich durch ein patentiertes, kraftneutrales

Schleifverfahren aus, welches die

Form- und Lagetoleranzen signifikant verbessert,

die Lebensdauer der Werkzeuge

optimiert und die Produktionskosten deutlich

senkt.

Mit der Planet BD unterstreicht Supfina seine

Vorreiterrolle in der Entwicklung fortschrittlicher

Schleiftechnologien und bietet

der Automobilindustrie eine Lösung,

die sich bereits erfolgreich in der Praxis bewährt

hat. „Die Planet BD Maschine markiert

einen Meilenstein in Bezug auf Qualität

und Effizienz bei der Bearbeitung beschichteter

Bremsscheiben“, so Gerhard

Rudloff, Geschäftsfeldleiter von Supfina.

„Dieses Produkt ist das Ergebnis unserer intensiven

Forschungs- und Entwicklungsarbeit,

durchgeführt in enger Zusammenarbeit

mit unseren Kunden. Es bietet zahlreiche

Vorteile, einschließlich gesteigerter

Durchsatzraten, reduzierter Zykluszeiten

und herausragender Prozesskontrolle.“

Am Stand von Supfina sind die Vorzüge der

Planet BD Maschine aus nächster Nähe zu

erleben.

weitere Infos: www.supfina.com

Partner für Hartmetall-Rohlinge und Diamant

TIGRA ist der kompetente Partner für vielseitige

Lösungen aus Hartmetall und ultraharten

Schneidstoffen für Werkzeuge der

Metall-, Holz- und Verbundwerkstoffbearbeitung.

Um den Anwendungsbedürfnissen

der Kunden stets gerecht zu werden

und die Werkzeugeffizienz möglichst zu

optimieren, werden Innovation und permanente

Verbesserung bei der Fertigung

der unterschiedlichsten Produkte im Hause

TIGRA großgeschrieben.

Auf der Grinding Hub zeigt TIGRA vielzählige

Hartmetall-Rohteile, die nach finaler Bearbeitung

durch den Kunden zur Bearbeitung

von Metall- und Verbundwerkstoffen

zum Einsatz kommen: sondergefertigte

Preforms gemäß Kundenzeichnung, je nach

PKD PcBN Ronden und Segmente

PKD & PcBN - Ronden und Segmente

Einsatz in den unterschiedlichsten Abmessungen

und Geometrien, mit Plattensitzen

und Kühlkanälen, rohe und geschliffene

Hartmetall-Rundstäbe mit oder ohne Kühlkanäle,

Standard-Fräserrohlinge mit unterschiedlichsten

Kühlkanalvarianten sowie

Hartmetall-Rohlinge und Wendeplatten

für Positiv- und Negativplatten in den gängigsten

Versionen zur späteren PKD- und

PcBN-Bestückung.

Neben Hartmetall bietet das Unternehmen

mit Sitz in Bayern auch PKD und PcBN-

Produkte an. Je nach Art der Anwendung

und dem zu bearbeitendem Material setzt

TIGRA optimal abgestimmte Sorten ein, um

beste Ergebnisse bei stehenden und rotierenden

Werkzeugen zu erzielen. PKD und

PcBN sind stets in zwei Formen erhältlich:

als Ronden mit verschiedenen Gesamt- und

PKD-/PcBN-Schichtdicken sowie als laseroder

drahtgeschnittene Segmente mit und

ohne Winkel. Als Rohlinge und Segmente

bietet TIGRA auch CVD in speziellen Sorten

für Schneid- und Abrichtwerkzeuge an.

Tools cut better with TIGRA

Produktfotos_PKD+PcBN_neu.indd 1 1 25.03.2024 25.03.2024 11:54:44

11:54:44

weitere Infos: www.tigra.com

44 dihw 16 2 · 2024

GrindingHub

Oberflächenbearbeitung – Fein- und Polierschleifen

Die Anforderungen nach höchsten Oberflächengüten

können mit Fein- oder Polierschleifen

auf KAPP NILES Maschinen wirtschaftlich

und reproduzierbar erfüllt werden.

Zum Einsatz kommen dabei Kombi-

Werkzeuge mit unterschiedlichen Spezifikationen.

Beim konventionellen Wälzschleifen

wird eine keramisch gebundene Korund-

Schleifschnecke eingesetzt, die durchgängig

aus einer Spezifikation besteht.

Beim Feinschleifen kommt ein kombiniertes

Werkzeug mit zwei Spezifikationen

zum Einsatz. Zusätzlich zum konventionellen

Schleifbereich besitzt das Werkzeug einen

Feinschleifbereich, der sich hinsichtlich

der Werkzeugspezifikation unterscheidet.

Damit können Oberflächengüten von Rz =

1 - 2,5 µm prozesssicher erzielt werden.

Bei noch höheren Anforderungen wird konventionelles

Schleifen mit dem Polierschleifen

kombiniert. Für diesen Prozess kommt

ein Werkzeug mit zwei Bereichen zum Einsatz.

Zum Polieren wird ein Werkzeugbereich

mit einer elastischen Polyurethanoder

Kunstharzbindung verwendet. Es können

Oberflächenqualitäten von Rz < 1 µm

erreicht werden.

Zahnräder werden nach dem Härten konventionell

wälzgeschliffen, um das vorhandene

Aufmaß inkl. Härteverzüge abzutragen

und die finale Werkstückgeometrie

herzustellen. Anschließend werden

die Zahnflanken zur Oberflächenverfestigung

kugelgestrahlt. Im letzten Arbeitsschritt

werden sie mit einem einteiligen polyurethangebundenen

Werkzeug als Single-Technologie

poliergeschliffen, um eine

hohe Oberflächenqualität zu erreichen.

Mit den Forderungen nach höherer Flankentragfähigkeit

der Verzahnungen und

Wirkungsgradsteigerungen im Getriebe hat

sich in den letzten Jahren das Fein- und Polierschleifen

besonders bei Anwendungen

im PKW- und Nutzfahrzeugbereich immer

weiter etabliert. Durch die Integration dieser

nachgeschalteten Prozesse können auf

konventionellen Verzahnungsschleifmaschinen

Oberflächengüten von Rz < 1 µm

bzw. Ra < 0,2 µm erreicht werden.

Abrichtwerkzeuge

Wälzschleifen mit keramisch gebundenen

Wälzschnecken. In der Großserie kann das

Abrichten der Wälzschnecken auch mit

hochproduktiven mehrrilligen Diamant-

Vollprofilrollen erfolgen. Für das Profilschleifen

werden Diamant-Formrollen in

gesinterter Ausführung zum Profilieren von

abrichtbaren Profilschleifscheiben angeboten.

Diamant-Abrichtzahnräder zum Profilieren

abrichtbarer Honringe vervollständigen

das Portfolio.

Diamant-Formrollen sind in gesinterter

Ausführung zum Profilieren von abrichtbaren

Profilschleifscheiben erhältlich. Neben

der günstigen Variante mit Naturdiamant

stehen diese auch in der langlebigen Ausführung

mit gesetzten CVD-Diamantplättchen

zur Verfügung. Die Werkzeuge sind

mehrfach nachschleifbar und zeichnen sich

durch hohe Standzeiten aus.

Das KAPP NILES Portfolio beinhaltet sowohl

werkstückspezifische Abrichtrollen zum

Abrichten keramisch gebundener Wälzschnecken

als auch Abrichtrollen zum flexiblen

oder topologischen Abrichten.

Eingesetzt werden diese Abrichtwerkzeuge

u.a. beim Wälzschleifen mit natürlicher Verschränkung

und beim topologischen Wälzschleifen

mit beeinflussbarer Verschränkung

(verschränkungsarm).

Die Abrichtwerkzeuge für das Fein- und

Polierschleifen – eingesetzt in der Elektromobilität

– sind hochgenau ausgeführt.

Das Besondere an einer solchen

Abrichtrolle ist neben der Referenzflächenoptimierung

die Bearbeitung der Diamantkörner

nach dem Beschichten des

Abrichtrollengrundkörpers.

Diamant-Abrichtzahnräder werden zum

Profilieren abrichtbarer Honringe angeboten.

Dieser Werkzeugtyp kann auch als

Kombiwerkzeug, bestehend aus Abrichtzahnrad

und Überkopfrolle, zum Zurücksetzen

des Zahnkopfes am Honring, ausgeführt

werden.

KAPP NILES fertigt abrichtfreie, galvanisch

einschichtig belegte CBN-Werkzeuge zur

Hartfeinbearbeitung von Verzahnungen

und Profilen, die seit Jahrzehnten zu den

Spitzenprodukten weltweit zählen. Sie gelangen

dann zum Einsatz, wenn höchste

Anforderungen an Qualität, Leistung und

Wirtschaftlichkeit gestellt werden.

CBN-Profilschleifscheiben werden in einoder

mehrrilliger Schrupp- und Schlichtausführung

angeboten und finden ihren

Einsatz beim Schleifen von Außen- und

Innenverzahnungen im PKW-, NKW- und

Luftfahrtbereich; von Radien-, Gewinde-,

Rotor- und Schneckenprofilen und Profilen

und Verzahnungen sowie von Einstech-,

Trenn- und Rundschleifen.

CBN-Schleifschnecken sind in Schrupp- und

Schlichtausführung erhältlich. Sie kommen

zum Einsatz als Zylinderschleifschnecken

für die hochproduktive Bearbeitung von

Außenverzahnungen und anderen wälzbaren

Profilen. Schleifschnecken und Profilschleifscheiben

kommen oft in Kombination

zum Einsatz.

weitere Infos: www.kapp-niles.com

KAPP NILES fertigt Diamant-Profilrollen

ebenso wie Diamant-Formrollen für das

dihw 16 2 ·2024 45

GrindingHub

DragonFly macht den Brustschliff wirtschaftlicher

Die neu entwickelte Diamant-Schleifscheibe

für den Brustschliff von hartmetallbestückten

Sägen sorgt für höchste

Prozesssicherheit und Stabilität. LACH

DIAMANT’s DragonFly-Schleifscheiben zeigen

im Dauereinsatz höchste Standzeiten,

Stabilität und Prozesssicherheit. So werden

Produktions- und Nachschliff-Kosten von

hartmetall-bestückten Kreissägeblättern

günstiger – und das bei höchster Präzision.

Das einzigartige Trägersystem mit 3-dimensionaler

Geometrie und verlängertem Schleifbelag

ermöglicht das Schleifen selbst engster

Zahnräume. Es können höhere Zustellungen

und Vorschübe gefahren werden, was die

Schleifzeiten deutlich verkürzt und das Abtragsvolumen

erhöht. Das Ergebnis kann sich

sehen lassen: Mustergültige gerade Spanflächen

– ohne jegliche „Aufstauchungen“.

Die innovative DragonFly sorgt für höchste Präzision und Stabilität bei der Bearbeitung hartmetallbestückter

Sägen.

Mehr über DragonFly Diamant-Schleifscheiben

für den Brust-, Rücken- und Flankenschliff

hartmetallbestückter Sägen auf

der GrindingHub bei LACH DIAMANT.


„Future for Today“

LACH DIAMANT, der Diamant- und CBN-

Werkzeug- und Schleifscheiben-Hersteller

aus Hanau, ist sowohl konventionell als

auch für „Future for Today“ zielgerichtet

aufgestellt – und somit der ideale Partner.

Konventionell empfiehlt sich LACH

DIAMANT aus 100-jähriger Erfahrung (gegr.

1922) auch heute noch für das Schleifen

von Natur-Diamanten – als Service – für

die Instandhaltung von Einzel-Abricht- und

Profil-Diamanten (Beispiel auch Diaform-

Diamant-Meißel) an; gefolgt von Vielkorn-

Abrichtern und der High-Tech-Abrichtfliese

»Dia-Fliese-perfect».

Für das Profil-Abrichten in der Serienfertigung

bietet LACH DIAMANT Diamant-

Präzisions-Abrichtrollen und »drebojetplus»-CNC-Abrichtscheiben

an.

Für das Schleifen von gehärteten Stählen,

HSS, Hartmetallen und Keramiken stehen

dem Anwender Diamant- und Bornitrid-

CBN-Schleifscheiben zur Verfügung, die in

allen Bindungsvarianten auf den jeweiligen

Schleifprozess abgestimmt werden – maximale

Standzeit und Wirtschaftlichkeit stehen

dazu im Vordergrund der Beratung.

Das variantenreiche Angebot an kunststoffgebundenen,

keramischen, galvanischen

und beispielsweise auch Hybrid-Diamantund

CBN-Schleifscheiben wird getoppt von

einer einzigartigen Entwicklung, der metallgebundenen

»contour-profiled»-Schleifscheibe

für das Profilschleifen in der Serienfertigung.

»contour-profiled»-Diamantund

CBN-Schleifscheiben ermöglichen es

mehrere bisher erforderliche aufwändige

Schleifprozesse zu überspringen. Beispiele

hierzu sind: Formschneidplatten (Gewinde),

Schruppfräser mit Kordelprofilen, Messer/Slicer

für die Lebensmittelindustrie, Profilfräser

kokav oder konvex etc. – alles für

den Tiefschliff.

Speziell entwickelte Metall-Bindungen und

der besondere Herstellungsprozess der

»contour-profiled»-Schleifscheiben machen

die einzigartige Leistung möglich; äußerlich

an den aus der metallenen Bindung

mehrschichtig herausragenden „Spikes“ ersichtlich.

Je nach verarbeitender Diamantbzw.

CBN-Korngröße – von 15 bis ca. 650

mikron – wird das gewünschte Profil turbogleich

in das zu bearbeitende Material

mit einer Oberflächengüte von bis 2 µ

eingebracht.

»contour-profiled»-Diamant- und CBN-

Schleifscheiben sind in ihrer Arbeitsweise

mit einer Schleifscheibe mit galvanisch aufgetragenen

bzw. festgehaltenen Schleifkörpern

vergleichbar – jedoch garantieren

»contour-profiled»-Schleifscheiben mehrfache

Stabilität und Leistung des in der Metall-Matrix

festgehaltenen Kornes.

Dazu können »contour-profiled»-Diamantund

CBN-Schleifscheiben aufgrund ihres

mehrschichtigen Belages bis zu 35 Mal

nachprofiliert werden (diese Ergebnisse

liegen aus der Praxis inzwischen auch für

komplizierte Profile vor).

Für Besucher aus dem Bereich Formen- und

Werkzeugbau hält LACH DIAMANT ein weiteres

breites Programm bereit – angefangen

von der Diamant Nadelfeile, Diamantund

CBN-Schleifscheiben für das Innenschleifen

bis zum Läppen und Polieren mit

Diamant-Pasten und dem einzigartigen

Diamant-Spray »MF»-Programm – wobei

das Zeichen »MF» für Micro-Finish steht.


„contour-profiled"-Schleifscheibe beim Tiefschleifen

einer HM-Gewindeschneidplatte.

46 dihw 16 2 · 2024

GrindingHub

Vier Neue im Gepäck

Auf der Fachmesse GrindingHub statt,

die sich als internationales Drehkreuz für

Schleiftechnologien und Superfinishing etabliert

hat, ist auch der Biberacher Schärfspezialist

Vollmer wieder vertreten. Als Fullliner

deckt die global agierende Vollmer Gruppe

mit ihren Tochterunternehmen Loroch und

ultraTEC innovation unterschiedliche Produktionstechnologien

ab, mit denen sich

Rotationswerkzeuge sowie Kreis- und Bandsägen

aus ultraharten Schneidstoffen hochpräzise

bearbeiten lassen.

Kühlmittel-Filtration und präzise

PcBN-Bearbeitung

Erstmals stellt Vollmer auf der GrindingHub

sein Filtrationssystem VFS 400 vor. Live

können Messebesucher erleben, wie die

platzsparende Anlage während des Schärfprozesses

die Feinst-Filtration von Kühlöl

oder Dielektrikum erledigt. An die VFS

400 kann je nach Maschinentyp bis zu zwei

Vollmer Schärfmaschinen angeschlossen

werden.

Die zweite Neuheit von Vollmer ist ein

Feature für die Schleifmaschine VGrind

360S. Dank einer optionalen Abrichteinheit

für die Schleifscheibe lassen sich zukünftig

auch Werkzeuge mit dem ultraharten

Schneidstoff PcBN (polykristallines

kubisches Bornitrid) über zwei Bearbeitungsschritte

schleifen – zuerst erfolgt das

Schruppen und anschließend das hochpräzise

Schlichten. Möglich ist die PcBN-Bearbeitung

mit der VGrind 360S, weil die Maschine

einerseits über eine sehr hohe Systemsteifigkeit

verfügt und andererseits der

Antrieb der X-, Y- und Z-Achsen über Linearmotoren

erfolgt, was eine oszillierende

Werkzeugbearbeitung realisiert.

Zudem sind am Vollmer Stand die Schleifund

Erodiermaschine VHybrid 260 sowie

die Lasermaschine VLaser 370 live zu sehen.

Das Filtrationssystem VFS 400 ist an

die beiden Schleifmaschinen CHX 840 und

CS 860 angeschlossen, mit denen hartmetallbestückte

Kreissägen geschärft werden.

Verschiedene Automatisierungen dokumentieren

darüber hinaus, wie Werkzeughersteller

Vollmer Maschinen mannlos und

rund um die Uhr einsetzen können.

Maschinen für PKD-Kreissägen und

Services

Eine weitere Neuankündigung auf der

GrindingHub sind die Erodiermaschinen

QS 860 und QSF 860, die PKD-bestückte

(polykristalliner Diamant) Kreissägen bearbeiten

können. Die Maschinen sind zwar

in Stuttgart nicht dabei, aber Vollmer informiert

über sie sowohl digital als auch in

persönlichen Gesprächen. Außer den eigenen

Maschinen präsentiert Vollmer auch

die Produkte und Leistungen seiner Tochtergesellschaften

Loroch und ultraTEC innovation.

Loroch bringt nach Stuttgart die

drei Schärfmaschinen TWIN 860, Solution

K850-T und KSC 710 mit. Die ultraTEC innovation

informiert über ihre Ultraschall-Entgratanlagen,

mit denen sich Bauteile aus

Metall oder Kunststoff berührungslos entgraten

lassen.

weitere Infos: www.vollmer-group.com

Höchste Präzision beim Schleifen

Leistungsstarke Werkzeugmaschinen für

gesteigerte Qualität und Produktivität

beim Schleifen stehen im Fokus der Okuma

Europe GmbH auf der GrindingHub. Der renommierte

Hersteller für CNC-Werkzeugmaschinen

zeigt live, wie sich mit der Schleifmaschine

GP25W und dem Dreh-/Fräszentrum

MULTUS U3000 mit Schleifkit höchste Fertigungsstandards

erfüllen lassen.

Anspruchsvolle Schleifarbeiten für

kleine Werkstücke

Die kompakte Schleifmaschine GP25W eignet

sich optimal für die Präzisionsbearbeitung

von Kleinteilen, die beispielsweise in

Fahrzeugen oder Haushaltsgeräten zum Einsatz

kommen. Für eine besonders hohe Bedienerfreundlichkeit

und Arbeitseffizienz

wurde die Maschine mit der Okuma-eigenen

Steuerung OSP-P300 ausgestattet: So lässt

sich die Schleifmaschine auch von unerfahrenen

Anwendern optimal handhaben. Dazu

trägt auch das einfache Laden neuer Programme

und Maschineneinstellungen per

QR-Code bei. Zudem steigern die automatisierte

Bewegung der Maschinenkomponenten

und das direkte Kalibrieren verschiedener

Durchmesser die Produktivität.

Neue Dimensionen der

Komplettbearbeitung

Komplexe, prozessintensive Bearbeitungen

leistet die MULTUS U3000. Das Dreh-/Fräszentrum

mit fortschrittlichem Schleifkit entspricht

höchsten Ansprüchen bei der Komplettbearbeitung

kleiner und großer Losgrößen.

Die MULTUS U3000 verfügt über eine

hochpräzise C-Achse für Haupt- und Gegenspindel

und einen automatischen Werkzeugwechsler

mit 80 Werkzeugen. Zur Standardausstattung

gehört ebenfalls die innovative

CNC-Steuerung OSP-P500, die Bedienkomfort

und Produktivität maximiert und zugleich

signifikante Energiesparmöglichkeiten

bietet.

Die Vorteile und Anwendungsbereiche der

beiden Maschinen erleben interessierte

Fachbesucher bei Live-Bearbeitungen auf

der GrindingHub.

weitere Infos: www.okuma.eu

dihw 16 2 ·2024 47

GrindingHub

Neue Maschinen und Technologien zum 50-jährigen Bestehen

ANCA, führender Anbieter von CNC-Schleifmaschinen

und -technologien, feiert sein

50-jähriges Bestehen und stellt auf der

GrindingHub eine Reihe an Neuheiten vor.

Kernthemen sind die Produktivitäts- und

Qualitätsmaximierung sowie der vielfältige

Mehrwert von Vernetzung und Automation.

Natürlich sind Software und Automatisierung

wichtige Highlights. Die neueste Version von

ANCAs ToolRoom-Software, RN35, bietet:

• Durchschnittliche Leistungssteigerung

von bis zu 20 Prozent mit Features zur

Vorschuboptimierung, Zykluszeitreduzierung,

Verbesserung der Oberflächengüte

und Erhöhung der Lebensdauer der

Schleifscheiben;

• Neue Entwicklungen wie die Integration

von Materialabtragsberechnungen, die es

den Herstellern ermöglichen, automatisch

Parameter für konstante Abtragsraten einzustellen

und Nebenzeiten zu reduzieren;

• Software zur statistischen Prozesskontrolle

(SPC) für die statistische Analyse und

Auswertung der Werkzeugeigenschaften;

• Profile fluting, eine Weiterentwicklung der

beliebten „Flute from Solid“-Funktion.

Experten werden den Besuchern der

GrindingHub diese und andere Neuerungen

sowie weitere spannende Neuheiten

der Simulationssoftware CIM3D vorstellen.

Praxisnah und effektiv: das Ohr am

Kunden

Die neue EPX-SF Stream-Finishing-Maschine

wird auf der GrindingHub auf den Markt

gebracht. Die fortschrittliche Lösung von

ANCA für die Schneidkantenpräparation

und das Oberflächenfinishing bietet Möglichkeiten

zur individuellen und idealen

Schneidkantenverrundung für verschiedene

Anwenderbranchen. ANCA hat die Maschine

so entwickelt, dass sie problemlos

in automatisierte Zellen integriert werden

kann. Mit ihren drei Spindeln und elf Achsen

sowie der intelligenten Prozessführung

wurde die Maschine von Werkzeugexperten

entwickelt, um die Mediennutzung

zu optimieren und gleichzeitig eine präzise

Kontrolle über die Kantenverrundung zu

garantieren. Die Maschine ist in der Lage,

die Kantenrauheit auf unter 100 nm zu reduzieren

und die Kantenradien mit kontrollierbarem

K-Faktor auf wenige Mikrometer

zu verfeinern, so dass in Rekordzeit nanoglatte

Oberflächen und mikron-genaue

Kanten entstehen.

Der Prozess der EPX-SF mit Impulsrotation

dient als wirksamer Schutz vor Oberflächengraten

und Kantenfehlern. Mit einstellbaren

positiven und negativen Winkeln

durchläuft die EPX-SF-Spindel den optimalen

Verfahrensweg, optimiert den potenziellen

Spanfluss und reduziert die Oberflächenrauheit

des zu bearbeitenden Teils.

weitere Infos: www.anca.com

Die MicroX ULTRA wurde erstmals auf

der EMO 2023 vorgestellt und steht nun

ab der GrindingHub dem Markt zur

Verfügung.

Schnell und wirtschaftlich zu höchsten Oberflächenqualitäten

Schnell, wirtschaftlich und höchste Qualität –

die GrindingHub steht für den Schleifmaschinenhersteller

Okamoto ganz im Zeichen der

Hochpräzision. Dazu stellt der Schleifspezialist

unter anderem innovative Flach-, Profil-,

Innenrund- und Außenrund-Schleiftechnologie

sowie AEOROLAP zum Läppen vor.

Mit einem kompletten Maschinenportfolio

unterstützt Okamoto Unternehmen verschiedenster

Industriesparten im Werkzeug-,

Maschinen- oder Fahrzeugbau, in

der Raumfahrtindustrie oder in der Halbleiter-,

Wafer- und optischen Industrie.

Neben den Schwerpunkten Automation

und Digitalisierung stehen präzise und

schnelle Schleifvorgänge im Fokus. Dazu

stellt Okamoto leistungsstarke Flach-, Profil-,

Rundtisch und Rundschleifmaschinen

bereit. Ebenso wird auch das Läppsystem

„AEROLAP“ Thema sein.

Thomas Loscher, Technical Manager bei

Okamoto: „In allen Schlüsselindustrien

rückt die Oberflächengüte der entsprechenden

Produkte immer mehr in den Fokus.

Denn je genauer die Ebenheit, desto

höher ist die Qualität – und die erreicht

Okamoto durch ein innovativ technologi-

48 dihw 16 2 · 2024

GrindingHub

sches Innenleben wie auch durch die daraufhin

abgestimmte, robuste Bauweise seiner

Schleifmaschinen.“

Ein Beispiel ist die neue Generation der

Flachschleifmaschinen-Baureihe ACC-SA1

mit einer überarbeiten Bedienoberfläche

und weiteren neuen Features, wie etwa

das neue „Quick Touch-Messsystem“. Hierbei

schwenkt ein Arm mit einem taktilen

Messtaster ein und ermöglicht so eine Bestimmung

der Werkstückhöhe direkt auf

der Maschine ohne abspannen zu müssen.

Der Messvorgang wird automatisch ausgeführt,

die Positionierung der X- und Z-Achse

erfolgt manuell. Das erhöht die Qualität des

Schleifergebnisses und reduziert die Zykluszeiten.

Die überarbeitete Bedienoberfläche

mit leicht zu bedienendem Touchscreen

erlaubt auch komplexe Flachschleif-

Operationen inklusive Mehrfacheinstechen

und automatischem Abrichten vor und

während der Bearbeitung. Weitere konstruktive

Besonderheiten sorgen für Spitzen-

Performance, hohe Präzision und hervorragende

Oberflächengüte.

weitere Infos: www.okamoto-europe.de

Neue Peripherie- und Doppel-T-Land-Schleifmaschine für den europäischen Markt

Nach der Übernahme der Retrofit-Verantwortung

für die Werkzeug-Plan-, Einstech-

und Profilschleifmaschinen der

WENDT GmbH (3M-Gruppe) in 2017, ergänzt

die HDC Huttelmaier GmbH zur diesjährigen

GrindingHub ihr Maschinenportfolio

um eine Neumaschine. Hierbei handelt

es sich um die Umfangs- und Doppel

T-Land-Schleifmaschine CPG400 für den

europäischen Markt, die das Programm

von HDC für die wichtigsten Schleifanwendungen

von Wendeschneidplatten

und Rohling bis zum fertigen Produkt

vervollständigt. Damit bietet HDC in diesem

bisher einseitig dominierten Markt

eine Alternative mit hervorragendem

Preis-Leistungs-Verhältnis.

aus den bewährten deutschen und japanischen

Markenkomponenten.

Die neueste aktualisierte Version der

CPG400 ist nun auch für den heimischen

Markt von HDC Huttelmaier erhältlich.

Neben der Umsetzung der europäischen

Normen ist HDC als erfahrener Spezialist

für Schleifmaschinen auch für die CE-Zertifizierung

und die technische Umsetzung

zuständig. HDC bietet auch die Anpassung

der Maschine an individuelle Anforderungen

an und fungiert als Vertrags- und Servicepartner.

Nach der GrindingHub wird

die CPG400 auch im HDC-Showroom in

Schorndorf (bei Stuttgart) für Schleifversuche

zur Verfügung stehen.

weitere Infos: www.huttelmaier.de

Die europäische Markteinführung erfolgt

mit der Präsentation auf dem HDC-Stand in

Halle 9 der GrindingHub in Stuttgart.

Die Fakten

Die automatisierte, 4-achsige Peripherieund

Doppelseiten-T-Land-Schleifmaschine

CPG400, eignet sich besonders für ultraharte

Materialien wie PKD, PCBN, Keramik,

Cermets, etc. Die Basismaschine, die

in Asien seit Jahren x-100-fach im Einsatz

ist und ständig weiterentwickelt wird, wird

von LMT in China gebaut. Die hohe Zuverlässigkeit

und Wiederholgenauigkeit der

CPG400 resultiert zu einem großen Teil

dihw 16 2 ·2024 49

GrindingHub

Die Schneidkantenpräparation revolutionieren

Auf der GrindingHub tritt Bruker Alicona

heuer erstmals gemeinsam mit dem weltweit

führenden Spezialisten auf dem Gebiet

der Hon- und Superfinishtechnologie Nagel

Maschinen- und Werkzeugfabrik GmbH auf,

um dessen automatisierte Zelle zur Schneidkantenpräparation

NaPrep zu präsentieren.

NaPrep zum selektiven und definierten

Verrunden von Schneidkanten

Die selektive und definierte Schneidkantenverrundung

hat viele durchwegs bekannte

Vorteile: Sie verringert das Risiko für

Ausbrüche, erhöht die Qualität sowie die

Standzeit; die Spanabfuhr und die Oberflächenbeschaffenheit

verbessern sich ebenfalls.

Der Hon- und Superfinisher Nagel

setzt mit NaPrep auf eine Prozessautomatisierung

mit inkludierter Qualitätssicherung

von Bruker Alicona.

Feinbearbeitung und Robotik – zwei

gefragte Fähigkeiten in einer Zelle

„Wir haben das Know-how in der Feinbearbeitung

und sind erfahren in der Robotik. Da

war es naheliegend, diese beiden Kompetenzen

zusammenzuführen“, erklärt Manuel

Kernchen, Produktmanager der NaPrep in

der Abteilung für Advanced Robotic Solutions

bei Nagel. Die Highlights für die zerspanende

Industrie sind umfassend:

• Die integrierte Qualitätssicherung ermöglicht

eine automatische Prozesskorrektur,

einen Closed-Loop

• Die roboterbasierte Prozessführung unterstützt

einen mannlosen Schichtbetrieb

• NaPrep ermöglicht eine automatische

Verschleißkompensation

• Optische Sensorik dient der Bauteilerkennung

und Kantenorientierung

• NaPrep bietet eine intuitive Bedienung

mit einfachen Rüst- und Einlernmethoden

Der Bürstprozess selbst ist bei Schaftwerkzeugen

für Längen von 35 mm bis zu einem

Meter geeignet, die Durchmesser der

Schaftwerkzeuge für NaPrep dürfen zwischen

1,5 und 20 mm liegen. Die Prozessführung

über Roboter hat auch den Vorteil,

dass nahezu alle Geometrien und Freiformen

bearbeitet werden können.

Optische 3-D-Messtechnik von Bruker

Alicona macht closed-loop möglich

NaPrep ist mit der optischen 3-D-Messtechnik

von Bruker Alicona ausgestattet. Die integrierte

EdgeMaster-Technologie ermöglicht

hochauflösende und robuste Messungen

der Kantenverrundung inklusive Auswertungssoftware

basierend auf den zukünftigen

VDI-Normen. Die automatisierten

Messergebnisse lassen sich auf den Prozess

übertragen, was eine automatisierte Regelung

innerhalb der Zelle möglich macht.

„Die Messtechnik von Bruker Alicona ist führend

am Markt und wesentlich genauer als

taktile Verfahren“, erklärt Kernchen, warum

Nagel sich den österreichischen Produzenten

als Partner für NaPrep ausgesucht hat.

Höchste Qualität für zerspanenden

Werkzeugen

Neben der automatisierten Kantenverrundungszelle

NaPrep wird Bruker Alicona

noch Einblicke in das eigene Portfolio zur

Qualitätssicherung von Schneidkanten geben.

Zu sehen sind der EdgeMasterX sowie

das InfiniteFocus G6. Auch das brandneue

FocusX steht für Testmessungen vor Ort

zur Verfügung. Die eingesetzte Technologie

der Focus-Variation setzt dabei Maßstäbe

nicht nur in Sachen Kantenverrundung,

sondern auch in der Messung:

• der realen Kantengeometrie

• der Schartigkeit

• der Rauheit an der Spanfläche

• und über 50 weiterer Kantenparameter

Besonders der Arbeitsabstand optischer

Messsysteme ist ein wichtiger Faktor in der

Werkzeugindustrie, der die Zugänglichkeit

und somit genaue Messungen von scharfen

Kanten ermöglicht. Die optische Messtechnik

erlaubt berührungslose, reproduzierbare

und rückführbare 3-D-Messungen,

die völlig unabhängig vom Typ, Material,

Größe und Oberflächenfinish des Zerspanwerkzeugs

durchgeführt werden können.

Round Tool Alignment – ab sofort als

Software Add-on erhältlich

Mit dem Rollout der neuen Version von

MetMaX im Frühjahr 2024 findet außerdem

ein neues Softwarefeature Einzug in die

Messplanung: das Round Tool Alignment.

Dieses wird die Automatisierung im Bereich

der Schaftwerkzeuge auf eine ganz

neue Stufe heben. Direkt am CAD des

Werkzeugs werden die interessanten Messpositionen

für die Kantenverrundung vom

Bediener geplant. Der nächste Schritt ist

das Einspannen des Werkzeugs und das

Go für die Messung. Eine automatisierte

Routine des Sensors erkennt dabei die

Orientierung des Werkzeugs und richtet

es zu den CAD Daten aus. Möglich macht

dies die Kombination aus optischem Sensor,

dem automatisierten Objektivrevolver

und der Softwareintelligenz, um die Ausrichtung

der Schneide zu bestimmen. Im

Anschluss erfolgen die 3-D-Messungen

und die Auswertungen der Kantenverrundung

entsprechend der am CAD definierten

Positionen.

weitere Infos: www.alicona.com

50 dihw 16 2 · 2024

GrindingHub

Innovative Schleiflösungen für alle Herausforderungen der Industrie

Saint-Gobain Abrasives, Qualitäts- und

Technologieführer für innovative Schleiflösungen,

wird mit seinen bekannten Marken

Norton und Norton Winter auf der

GrindingHub vertreten sein. Unter dem

Motto „A driving force in grinding technolgie”

zeigt Saint-Gobain Abrasives seine innovativen

Schleiflösungen. Dabei werden

nicht nur Antworten auf die aktuellen Herausforderungen

gegeben, sondern auch

zukünftige Trends in der Industrie beleuchtet,

für die Saint-Gobain Abrasives bereits

jetzt eine Lösung hat oder daran arbeitet.

Neues Hochleistungs-Keramikkorn

Norton RazorStar®, ein Hochleistungs-Keramikkorn

für einen messerscharfen Schliff,

ist dabei nur eine von vielen leistungsstarken

Produktinnovationen am Saint-Gobain

Abrasives-Stand. Mit dem von Saint-Gobain

entwickelten, innovativen Keramikkorn

setzt Norton RazorStar® völlig neue Maßstäbe

in puncto Produktivität, Geschwindigkeit

und Standzeit während des Schleifprozesses.

Verbesserte Schleifleistung, längere

Standzeit und ein kühlerer Schliff sorgen

für unübertroffene Abtragsleistung, höhere

Werkstückqualität, reduzierten Energiebedarf,

weniger Abfall und damit geringere

Prozesskosten. Norton RazorStar® wurde

insbesondere für die Metallzerspanung

mit mittlerem bis hohem Druck entwickelt

und kann auch in anspruchsvollen Robotikund

Freihandanwendungen eingesetzt werden.

Auf der diesjährigen GrindingHub wird

RazorStar® zudem im Rahmen einer robotergesteuerten

Bearbeitung von medizinischen

Implantaten zu sehen sein.

Perfekter Schliff für Komponenten der

E-Mobilität von heute und morgen

Weltweit verursacht das Transportwesen

über 20 Prozent der CO2-Emissionen. Neue

Fahrzeugtechnologien, Euro-Normen, eine

weiter voranschreitende Vernetzung sowie

ein immer größerer Fokus auf Nachhaltigkeit

sollen helfen, diese Emissionen zu verringern

und dem Klimawandel entgegenzuwirken.

Gleichzeitig verändern sich hierdurch

die Prozesse und Anforderungen

in der Automobilbranche. Mit den innovativen

Schleiflösungen zur Bearbeitung

von Komponenten in E-Fahrzeugen bietet

Saint-Gobain Abrasives schon heute eines

der umfassendsten Produktportfolios in

diesem Marktsegment. Ein Beispiel ist die

Norton Xtrimium-Dual-Schleifschnecke, die

über eine hocheffiziente Kombination aus

keramischer Schleif- und einer Kunstharz-

Feinkorn-Polierzone verfügt, womit zwei

Bearbeitungsprozesse gleich in einer Aufspannung

ausgeführt werden. So lassen

sich prozesssicher und mit maximaler Wiederholgenauigkeit

extrem feine Oberflächen

erzeugen, wodurch Getriebe nicht nur

geräuschärmer, sondern auch leistungsfähiger

und langlebiger werden.

Wachsender Bedarf in der

Halbleiterindustrie

Im Zuge der weiter voranschreitenden

Digitalisierung wächst der weltweite Bedarf

an Halbleitern im industriellen und

auch privaten Bereich weiter rasant an.

Zur Bearbeitung dieser hochkomplexen

Bauteile, insbesondere mit Materialien

wie Silicon Carbide, bietet Saint-Gobain

Abrasives innovative und besonders leistungsstarke

Schleiflösungen an, die in diesem

Jahr ebenfalls auf der GrindingHub

vorgestellt werden: So zum Beispiel die

Norton Winter Dicing Blades, die dank einer

hervorragenden Schnittqualität und

einer gleichbleibend hohen Leistung perfekt

zur Bearbeitung von Wafer-Rohlingen

geeignet sind.

Für mehr Leistung in der

Werkzeugbearbeitung

Immer höhere Präzisionsanforderungen

und der Wunsch nach stetig wachsender

Produktivität machen insbesondere das

Nutenschleifen bei der Werkzeugherstellung

zu einer komplexen Disziplin. Wichtigstes

Instrument bei der zuverlässigen Bearbeitung

von Hartmetall-Schaftwerkzeugen

sind leistungsstarke Diamantschleifscheiben.

Hier bietet Norton Winter mit der

Q-Flute PRIME eine Lösung, die eine erhöhte

Produktivität, kürzere Zykluszeiten und

geringere Schleifkosten sicherstellt. Diese

spezielle Diamantschleifscheibe zeichnet

sich durch eine optimale Kombination

aus Profilhaltigkeit und Freischleifverhalten

aus. So liefert Q-Flute PRIME eine bis zu

50 Prozent höhere Profilhaltigkeit als herkömmliche

Schleifscheiben und gewährleistet

damit eine spürbar höhere Standzeit

in der Bearbeitung von Schaftwerkzeugen.

Neben dieser speziellen Schleifscheibe

präsentiert Saint-Gobain Abrasives auf

der GrindingHub noch weitere Schleiflösungen

für die Werkzeugbearbeitung etwa

zum Sägenschärfen.

weitere Infos: www.nortonabrasives.com

Ihre Newsletter-Anmeldung unter:

www.harnisch.com

Digital as usual.

Der Newsletter des Dr. Harnisch Verlags

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unseren Print-Magazinen halten wir Sie mit unserem

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der Lebensmittelbranche. Die Anmeldung zum Newsletter unter:

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dihw 16 2 ·2024 51

GrindingHub

Neue Schleifmittel für komplexe Prozesse

3M präsentiert auf der GrindingHub in

Stuttgart neue Hochleistungs-Schleifmittel

für vielfältige Anwendungen. Vom Präzisionsschleifen

bis zum Finishen bietet 3M

eine umfassende Produktpalette zur Steigerung

der Effizienz, Qualität und Leistung

in den verschiedensten Anwendungen.

Neue Produkte

Unter anderem zeigt 3M auf der Messe die

neuen Diamant-Abrichtrollen 6JGS/6JGM

für das Verzahnungsschleifen. Ebenfalls

zu sehen sein, wird die keramische Diamantschleifscheibe

6CVZ D93 zum besonders

effizienten Schleifen von Wendeschneidplatten.

Ein spezielles Highlight

zur Messe sind die additiv hergestellten

keramischen CBN Schleifwerkzeuge 1PVP,

welche die besonderen Vorteile des 3-D-

Drucks wie Homogenität und Gestaltungsfreiheit

aufzeigen. Die neu abgestimmte

3M Cubitron II keramische Schleifscheibe

92VC überzeugt außerdem mit ihrer homogenen

Struktur für eine verbesserte Leistung

beim Flach- und Profilschleifen. Alle

neuartigen 3M Schleifmittel können sowohl

hinsichtlich Geometrie als auch der

Spezifikation (Korngröße, Kornart, Konzentration)

individuell an die Kundenbedürfnisse

angepasst werden.

Innovative Lösungen

„Die GrindingHub bietet uns eine wertvolle

Gelegenheit, mit Schleifspezialisten in Kontakt

zu treten, Erkenntnisse auszutauschen

und neue Lösungen zu präsentieren, für

die 3M bekannt ist“, sagt Wilbert van den

Berg, Precision Grinding & Finishing Global

Business Leader bei 3M. „Wir freuen uns,

unsere Technologien vorzustellen und mit

Interessenten und Kunden zusammenzuarbeiten,

um auf ihre spezifischen Bedürfnisse

und Herausforderungen einzugehen.“

weitere Infos: www.3m.de/schleifsysteme

links: Die 3M keramischen

CBN Schleifwerkzeuge

1PVP zeigen die

besonderen Vorteile des

3-D-Drucks auf. Foto: 3M

rechts: Die 3M Diamant Abrichtrollen 6JGS

sind eine neue Lösung für das Verzahnungsschleifen.

Foto: 3M

Die neue keramische Diamantschleifscheibe 6CVZ D93 eignet sich besonders zum effizienten

Schleifen von Wendeschneidplatten. Foto: 3M

Neuheit aus dem Bereich der Werkzeugbearbeitung

Die UNITED GRINDING Group präsentiert

auf der GrindingHub die neuesten Technologien

aus den Bereichen Schleifen, Erodieren,

Messen und Additive Fertigung an insgesamt

zwölf Maschinen. Der Messeauftritt

steht dieses Jahr unter dem Motto «Stay

Connected» und der Fokus liegt dementsprechend

auf Lösungen zur Konnektivität,

die auf 840m 2 präsentiert werden. Neben

digitalen Assistenzsystemen, den UNITED

GRINDING Digital Solutions, können sich

Interessierte über digitale Customer Care

Lösungen informieren oder darüber, wie

sich Maschinen über die universelle herstellerunabhängige

Datenschnittstelle umati

miteinander und mit ihrem Produktionsumfeld

verbinden lassen.

Am ersten Messetag wird die Gruppe als

Highlight ihres Auftritts außerdem eine

Neuheit aus dem Bereich der Werkzeugbearbeitung

der Marke WALTER präsentieren.

Am Dienstag, den 14. Mai 2024 um 10 Uhr,

sind alle Interessierte eingeladen, an der

Produktvorstellung teilzunehmen.

Neben WALTER Maschinen für die Werkzeugbearbeitung

werden Maschinen der

Marken STUDER, im Bereich Rundschleifen,

und BLOHM, im Bereich Flach- und Profilschleifen

zu sehen sein. Außerdem präsentiert

die Gruppe ihre additive Werkzeugmaschine

für den industriellen 3-D-Druck von

Metallteilen, die IMPACT 4530, ihrer Marke

IRPD. weitere Infos: www.grinding.ch

52 dihw 16 2 · 2024

GrindingHub

Innovative Systemlösungen

Nur wer nachhaltig und ressourcenschonend

fertigt, spart langfristig Geld. Die

Kombination von effizientem Schleifscheibenmanagement

mit zuverlässig präziser

Messtechnik ist die Basis für mehr Wirtschaftlichkeit

in der Fertigung. Start with a

Solution – Enter a System: ZOLLER macht

seine Systemlösungen für mehr Effizienz in

der Fertigung auf der GrindingHub 2024 in

Stuttgart erlebbar.

Intelligentes

Schleifscheibenmanagement

In der Arbeitsvorbereitung werden die

Schleifscheiben mit der modular erweiterbaren

Software ZOLLER TMS Tool Management

Solutions erfasst. Übersichtlich und

strukturiert werden Schleifscheiben und

Schleifscheibenpakete im Lagersystem

Smart Cabinets gelagert und verwaltet. Um

Schleifscheiben zu wuchten, nutzen Fachkräfte

die hochpräzise und sichere ZOLLER-

Wuchttechnologie »toolBalancer«. Die vorbereiteten

Schleifscheiben werden an

den Einstell- und Messgeräten der Serien

»smile« oder »venturion« identifiziert und

vermessen. Nach dem Vermessen werden

die Ist-Daten steuerungsgerecht aufbereitet

und entweder per Netzwerk oder die

ZOLLER-Werkzeugidentifikation »zidCode«

an die Maschine übertragen.

Smarte Prozesse mit ZOLLER

Die Geräteserie »smartCheck 450/600/800«

von ZOLLER bietet eine umfassende Werkzeuginspektion:

Hochmoderne Technologien

in Verbindung mit herausragendem

Bedienkomfort sorgen für effiziente Prozessabläufe

in jeder Fertigung. Die große

Varianz an Messbereichen und die variable

Ausstattung machen ein »smartCheck« zum

Alleskönner für ein anspruchsvolles Werkzeugspektrum.

Die Durch- und Auflichtoptik

unterstützt sämtliche Messprozesse bis

hin zur Kontrolle im Nachschärfprozess. Die

ZOLLER Einstell-, Mess- und Prüfgeräte sind

ideal für den tagtäglichen Einsatz in jeder

Fertigung und haben sich ihren Stammplatz

direkt neben der CNC-Maschine wahrlich

verdient.

Modernste Messtechnik universell im

Einsatz

Die Universal-Messmaschine »genius« von

ZOLLER erstellt mit exakten Messdaten den

untrüglichen Nachweis für die Fertigungsqualität.

»genius« vermisst über 100 Parameter

in 2-D/3-D berührungslos, vollautomatisch

und beeindruckend zuverlässig.

ZOLLER »genius« bedeutet einfache Bedienung

und hohe Zukunftssicherheit.

Automatisch clever produzieren

Mit der einzigartigen Automationslösung

»roboSet 2« können Werkzeuge schnell,

24/7 und komplett mannlos einem der

hochpräzisen Messgeräte der »genius«-

Baureihe zugeführt werden – das automatisierte

»genius« reinigt, belädt, beschriftet

und ordnet die Werkzeuge vollkommen

ohne Manpower.

Sämtliche Messungen werden vollständig

dokumentiert. Nach der Vermessung

erfolgt die Kennzeichnung der Werkzeuge

mit ZOLLER »roboMark« – ein Laser beschriftet

dabei innerhalb von Millisekunden

den Schaft oder Fuß des Werkzeugs mit individuell

im Messvorgang ermittelten Werten

und weiteren Daten.

Schwenkbarer Optikträger für

Gewindevermessung

Speziell für die Anforderungen an Gewindewerkzeugen

entwickelte Messtechnik

ermöglicht die vollautomatische Vermessung

im Durch- und Auflicht aller relevanten

Parameter von Gewindebohrern, -fräsern,

und -formern. ZOLLER »threadCheck«

vermisst auch steigungs-behaftete Werkzeuge

berührungslos, verzerrungsfrei und

μm-genau, dank des schwenkbaren Multisensor-

Optikträgers »orthoScan«. Zur exakten

Aufnahme von langen, schlanken

Werkzeugen zeigt ZOLLER erstmals das

neue »threadCheck cc«, den Gewindespezialisten

mit absenkbarem Reitstock und

Gegenspitze.

weitere Infos: www.zoller.info

ZOLLER »zidCode« identifiziert die mit DataMatrix-Code

eindeutig identifizierten

Schleifscheiben und überträgt alle fertigungsrelevanten

Daten im Fertigungsprozess

automatisch und sicher. Das verkürzt

drastisch Rüstzeiten an den Schleifmaschinen,

zudem vermeidet es fehlerhafte Datenübertragungen

und somit unwirtschaftliche

Stillstände.

Werkzeuginspektion mit hochpräziser

Optik

Mit der hochwertigen und industriegerechten Optik werden im »smartCheck« Werkzeuggeometrien

an der Außenkontur im Durchlicht automatisch und μ-genau vermessen. Im Auflicht können

manuelle Messungen durchgeführt werden – über innovative Softwarepakete sogar automatisiert.

Die hochauflösenden Schneidenbilder eignen sich hervorragend zur Dokumentation.

dihw 16 2 ·2024 53

GrindingHub

Hochpräzisionsschleifen für eine nachhaltige und digitalisierte Zukunft

Seit mehr als 120 Jahren ist Fives führend

in der Industrie mit innovativen Schleifmaschinen.

Die GrindingHub 2024 ist die perfekte

Gelegenheit für Fives, das komplette

Angebot an Schleiflösungen zu präsentieren

und seine neuesten technologischen

Entwicklungen vorzustellen.

Mit einer starken Tradition, die auf renommierten

Technologien beruht – Landis,

Giustina, Daisho, Cranfield Precision, Bryant,

Cincinnati, Gardner und CITCO – bietet Fives

Komplettlösungen für Schleiftechnologien

an und Maschinen, die mit äußerster Steifigkeit

und höchster thermischer

Stabilität entwickelt wurden, um hohe Präzision,

minimalen Ausschuss und maximale Effizienz

zu gewährleisten. Von Rundschleifmaschinen

über Doppel-/Planschleifmaschinen,

Innen- und Außenschleifmaschinen, Orbitalschleifmaschinen,

spitzenlosen Schleifmaschinen

bis hin zu optischen Schleifmaschinen,

die Technologien von Fives’ Grinding |

Ultra Precision werden für eine Vielzahl von

Anwendungen und Materialien in verschiedenen

Branchen eingesetzt, darunter E-Mobilität

und Automobilbau, grüne Energie,

Schienenverkehr, Marine und Verteidigung.

Die neu vorgestellte Landis 18 Ω

Die Automobilindustrie steht vor einer beispiellosen

Unsicherheit mit den Anforderungen

an die Herstellung von Antriebsstrangkomponenten

für Elektrofahrzeuge.

Die Investitionen müssen weitergehen, um

die Produktion von Verbrennungsmotoren

fortzusetzen und gleichzeitig Produkte

und Fertigungskapazitäten für Elektrofahrzeuge

zu entwickeln. Als Antwort auf

die Bedürfnisse der Kunden hat Fives die

Landis 18 Omega für Präzisionswellen, und

Antriebslösungen für Elektrofahrzeuge entwickelt.

Diese Rundschleifmaschine vereint

viele Vorteile: höhere Leistung bei geringerem

Energieverbrauch, branchenführendes

Leistungs-/Größenverhältnis, geringerer

Platz- und Personalbedarf sowie die niedrigsten

Gesamtbetriebskosten und dies zu

einem erschwinglichen Preis.

Giustina VDD760 für neue,

hartbeschichtete Bremsscheiben mit

geringer Feinstaubemission

Ab 2030 werden hartbeschichtete Bremsscheiben

ein entscheidendes Element für

die Einhaltung der kürzlich verabschiedeten

Euro-7-Normen für Kraftfahrzeuge sein,

die Grenzwerte für die Luftverschmutzung

durch in der EU verkaufte Neufahrzeuge

festlegen. Diese Technologie reduziert die

Partikelemissionen von Bremsen erheblich,

bringt aber Herausforderungen bei der

Herstellung mit sich.

Als Antwort auf die Anforderungen der Euro

7-Norm hat Fives eine Technologie zum

Schleifen von hartbeschichteten Bremsscheiben

weiterentwickelt. Diese neue vertikale

Doppelplanschleifmaschine profitiert

von Fives Daisho Seikis langer Erfahrung

und bewährter industrieller Technologie für

das Schleifen konventioneller Bremsscheiben

aus Gusseisen, die seit vielen Jahrzehnten

produziert werden mit weltweit über

130 installierten Maschinen. Bei einer reduzierten

Aufstellfläche vereint die Giustina

VDD760 neue Parameter und neue Schleifscheibenspezifikationen,

um eine optimierte

Produktivität und hochwertige Qualität

zu bieten.

Fives wird auch sein umfangreiches Angebot

an kundenspezifischen Werkzeuglösungen

vorstellen, die eine maximale

Schleifleistung gewährleisten, darunter

CITCO- Schneidwerkzeuge, Natural-, CVDund

Peerless-Diamantabrichtwerkzeuge.

weitere Infos: www.fivesgroup.com

Hightech für den perfekten Werkzeug-Schliff

Da können Zerspantechnologie und Software

noch so Hightech sein – Schwingungen

und Vibrationen oder unkontrollierte

Wärmeausdehnung von Maschinenkomponenten

sind immer Gift für das Endergebnis

beim Werkzeugschleifen. Doch das

muss nicht sein, denn es gibt ja das hartdichte

und steife Granit als ideale Plattform

für Werkzeugschleifmaschinen: die optimale

Kombination aus Stabilität, Dämpfung,

Präzision und Langlebigkeit. Der Schleifmaschinenhersteller

HAWEMA Werkzeugschleifmaschinen

GmbH aus Tuningen ist

Pionier und Trendsetter in der Bauweise aus

diesem unverwüstlichen Vulkangestein.

Während der GrindingHub zeigen die Baden-Württemberger

einen Querschnitt aus

ihrem Portfolio an hochmodernen 5-Achs-

CNC Werkzeugschleifmaschinen, die den

anspruchsvollsten Anforderungen an Präzision,

Zuverlässigkeit und Effizienz gerecht

54 dihw 16 2 · 2024

GrindingHub

werden, die in den Schlüsselindustrien wie

etwa Werkzeug- und Formenbau, Luft- und

Raumfahrt, Automotive, Medizintechnik

oder Elektrotechnik Hersteller von Präzisionswerkzeugen

vor erhebliche Herausforderungen

stellen.

Die Werkzeugschleifmaschinen werden für

die Produktion und das Nachschärfen von

Werkzeugen eingesetzt. Von Schaftfräsern

bis hin zu Stufenbohrern und PKD-Werkzeugen

stellt HAWEMA Maschinen bereit,

die alle spezifischen Anwendungsanforderungen

erfüllen.

HAWEMA setzt auf Granitbauweise

Die 5-Achs-CNC Werkzeugschleifmaschinen

sind serienmäßig mit Granitelementen

ausgestattet. Diese einzigartige Bauweise

ermöglicht einen in sich stabilen und

höchst präzisen Maschinenbau.

Die HAWEMAT 3000 Granit mit 20 kW Hochpräzisions-Schleifspindel

ist die erste Vollmineralguss-Ständerkonzeption

mit integrierter

Kabine in der Schleiftechnologie.

Der kompakte Mineralgusskörper wird verstärkt

durch Granitelemente in den Achsen

X, Y und B.

HAWEMAT 3000 Granit, eine wegweisende

Innovation in der Schleiftechnologie.

Dadurch wird ein geringer Wärmegang und

hohe Steifigkeit des gesamten Maschinensystems

gewährleistet. Weltweit patentiert

ist die HAWEMA-Kinematik – aufgebaut

zwischen Granitdach und der Granitgrundplatte

setzt sie mit kurzen Verfahrwegen,

optimalen Taktzeiten, kompakter Bauweise,

modularem Aufbau, hoher Steifigkeit,

höchster Präzision und hervorragenden

Schleifmöglichkeiten laut HAWEMA

neue Maßstäbe in der Branche. Das Pickup

Ladesystem ist ausgelegt zum automatischen

Wechseln von zahlreichen Werkzeugen

und Teilen. Die vollwertige CNC-

Achse ermöglicht in Verbindung mit dem

Hydrodehnspannsystem chaotisches Beladen.

Optional ist u. a. ein automatischer

Schleifscheibenwechsler mit sechs Plätzen

integrierbar.

weitere Infos: www.hawema-haller.de

Mit digitaler Plattformtechnologie zu mehr Effizienz im Maschinenbau

Auf der GrindingHub 2024 präsentiert das

Technologieunternehmen Spanflug, wie

mit seiner digitalen Fertigungsplattform

der aufwendige Beschaffungsprozess von

Zeichnungsteilen sowohl für Kunden als

auch für Fertiger schneller und effizienter

gestaltet werden kann und zeigt live seine

Lösungen Spanflug MAKE und Spanflug

BUY.

Automatisierte Angebotskalkulation

Für Fertigungsbetriebe bündelt Spanflug

MAKE Lösungen, mit denen sie Aufgaben

wie die Kalkulation, Angebotserstellung

und Arbeitsvorbereitung so schnell und

effizient wie möglich erledigen, den Umsatz

steigern und Fertigungskapazitäten

besser auszulasten können. Der Einstieg in

die Digitalisierung gelingt dabei unkompliziert,

ohne aufwendige IT-Projekte und zudem

kostenlos. Durch den Effizienzgewinn

können sich Zerspanungsbetriebe voll auf

ihre Kernkompetenz im Fertigungsbereich

konzentrieren.

Bereits 2022 wurde das nachgelagerte

Schleifen von Dreh- und Frästeilen in die

Spanflug-Angebotslösung integriert. Seither

bestätigen Anwender den Mehrwert

dieses konsequenten Schritts in Richtung

nahtloser Prozessintegration und effizienter

Fertigungsabläufe.

Schnelle, effiziente

Prozesse

Die Beschaffungslösung

Spanflug BUY bietet Maschinenbauunternehmen

mit Bedarf

an individuellen Drehund

Frästeilen einen effizienten,

automatisierten Beschaffungsprozess.

Die sonst komplizierte

und langwierige Beschaffung

von Fertigungsteilen

wird dadurch so einfach wie die einer

Schachtel Schrauben. Unternehmen können

so ihren Aufwand um bis zu 90 Prozent

und die Bauteilkosten um bis zu 30 Prozent

senken.

weitere Infos: www.spanflug.de

dihw 16 2 ·2024 55

GrindingHub

CUBE 350 verhilft zu Produktivitätsschub

An der GrindingHub stellt TSCHUDIN die

CUBE 350 mit Filteranlage aus. Iwan von

Rotz, CEO von TSCHUDIN, erklärt: „Die

CUBE 350 ist für die Bearbeitung kleiner

Werkstücke ab 0,2 mm Durchmesser ausgelegt.

Die Maschine bietet auf minimaler

Fläche maximale Effizienz und besticht

durch Vielseitigkeit sowie kurze

Rüstzeiten. Wir freuen uns auf einen fachlichen

Austausch mit Besuchern an der

GrindingHub.“

Die spitzenlose Rundschleifmaschine TSCHUDIN CUBE 350 ist ideal für die Bearbeitung kleiner

Losgrößen mit Teiledurchmessern ab 0,2 mm. Hier mit einem Roboter abgebildet.

Neben der CUBE 350 bietet der Schweizer

Technologieführer auch die ecoLine/

proLine 400 für die Bearbeitung mittelgroßer

Werkstücke mit einem Durchmesser

von bis zu 150 mm und die ecoLine/proLine

600 für Werkstücke mit einem Durchmesser

von bis zu 250 mm. Urs Tschudin, Gesellschafter

der TSCHUDIN, führt aus: „Auf

allen unseren Maschinenbaureihen können

Werkstücke sowohl im Durchgangsschleifen

als auch im Einstechschleifen bearbeitet

werden. Die Bandbreite der hergestellten

Werkstücke ist enorm: Von feinsten

Drähten für die Medizintechnik bis hin

zu bis zu 11 kg schweren Kegelrollenlagern,

die in Großwälzlagern von Windkraftanlagen

eingesetzt werden.“

weitere Infos: www.tschudin.swiss

KSS-Feinstfiltration für perfekt gereinigte Schleiföle

Um wirtschaftlich, prozesssicher und mit

höchster Qualität zu schleifen, bedarf es

extrem sauberer Schleiföle. Vomat, ein führender

Filterhersteller aus Treuen, bietet

der metallverarbeitenden Industrie leistungsstarke

Lösungen dafür an. Auf der

GrindingHub in Stuttgart präsentieren die

Maschinenbauer aus dem Vogtland maßgeschneiderte

Konzepte zur Filtration

von Kühlschmierstoffen und zur präzisen

Temperaturführung.

Reinheitsklasse NAS 7 (3-5 µm) dem

Schleifprozess zur Verfügung steht. Die

Anlagen sind wartungsarm, kompakt und

erlauben durch ihren modularen Aufbau

sowie vielfältige Optionen für Kühlung,

Mischfiltration und Entsorgung Konzepte

von der Einzelanlage bis hin zu Zentralanlagen

im großindustriellen Bereich.

weitere Infos: www.vomat.de

VOMAT Filtrationsanlagen sind ideal zur

Filtration von Feinstpartikeln aus Öl, wie

sie beispielsweise beim Schleifen, Honen,

Läppen, Erodieren und anderen Verfahren

anfallen.

Die geregelte bedarfsgerechte Vollstromfilterung

im Rückspülverfahren mit automatischem

Zyklus je nach Schmutzanfall

trennt Schmutz- und Sauberöl zu 100 Prozent.

In Kombination mit der geregelten

Filterpumpe für bedarfsgerechtes Filtern

ergibt sich eine äußerst positive Energiebilanz.

Die speziellen Hochleistungs-

Anschwemmfilter sorgen dafür, dass extrem

lange frisches, sauberes Öl in der

Vomat zeigt Möglichkeiten für individuell zugeschnittene Konzepte zur Filtration von Kühlschmierstoffen

und deren Temperaturführung.

56 dihw 16 2 · 2024

Unternehmens- & Inserentenverzeichnis

Unternehmen

3M 52

ANCA 48

Arno 16

BMR GmbH 8

Boehlerit GmbH & Co. KG 28

Bruker Allcona 50

Ceratizit 20, 24

Dieterle Tools 26

FDWF 10

Fives Group 54

Hainbuch 40

Haufe 14

HAWEMA Werkzeugschleifmaschinen GmbH 54, 55

HDC Huttelmaier 49

Headmade Materials 30

Ingersoll 22

Iscar 18

ISOMA GmbH 41

Kapp GmbH & Co. KG 8, 45

Kempf GmbH 33

Kern Microtechnik 12

LACH DIAMANT 5, 46

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 10

Norton Abrasives 51

Okamoto 48

Okuma 47

Paul Horn GmbH 28, 36

RhenusLub 9

Secotools 29

Spanflug 55

Stone Tec 14

Supfina 38, 44

Surface 14

TechnologyMountains 15

TIGRA GmbH 44

TSCHUDIN 56

Tyrolit 13

United Grinding 52

VDW Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V. 42

VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH 9, 47

Vomat 56

VWDF 15

WZL Aachen 13

Zecha 12

Zoller 53

Inserenten

LACH DIAMANTTitel

Boehlerit GmbH & Co. KG 3

Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH 19

Finzler, Schrock und Kimmel GmbH 9

Günter Effgen GmbH 31

Kapp GmbH & Co. KG 41

Kempf GmbH 15

Landesmesse Stuttgart GmbH 13

Liebherr-Verzahntechnik GmbH 29

MKU®-Chemie GmbH 57

Paul Horn GmbH 2

SPR Abrasives GmbH 39

TIGRA GmbH 27

VDW Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V. 11

VOLLMER WERKE Maschinenfabrik GmbH 25

Vollstädt-Diamant GmbH 35

Hochleistungs-Kühlschmierstoffe

für das Schleifen und Honen von Hartwerkstoffen

mit Diamant- und CBN-Werkzeugen

Besonders für erhöhte Zeitspanvolumina haben sich

die Qualitätsprodukte der MKU ® -Chemie GmbH in den

Anwendungsbereichen

• Ingenieur-Keramiken

• Schneidkeramiken

• Magnetkeramiken

• Cermets

• Halbleiter-Werkstoffe

• Ferrite

• Glas-Werkstoffe

• Quarze

sowie in vielen anderen Anwendungsfällen bewährt

und neue Maßstäbe gesetzt.

Neben hochwertigen Emulsionen und Wasserlösungen

für die unteren und mittleren Leistungsbereiche

ist die MKU ® -Chemie GmbH auf Schleiföle für den

Bereich hoher Abtragsraten und Schnittgeschwindigkeiten

bei HLS- und HEDG-Verfahren spezialisiert.

Diese Produkte basieren auf Mineralölen, medizinischen

Weißölen und Esterölen, die in angepassten

Legierungs- und Viskositäts-Ausführungen den

höchsten Stand der Technik repräsentieren.

Für weitere Auskünfte und anwendungsbezogene

Beratung steht unser Service gerne zu Ihrer Verfügung.

MKU ® -Chemie GmbH

Rudolf-Diesel-Straße 7-9, D-63322 Rödermark

Telefon 0 60 74 / 87 52-0 - Telefax 0 60 74 / 87 52-38

Internet: http://www.mku-chemie.de

E-Mail: info@mku-chemie.de

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Terminvorschau & Impressum

Terminvorschau

(Stand: 22.04.2024)

Impressum

14. – 17. Mai 2024, GrindingHub; Stuttgart

Internationale Fachmesse für Schleiftechnologie

weitere Infos: www.grindinghub.de

04. – 06. Juni 2024, Surface Technology, Stuttgart

Branchentreff der Oberflächentechnik

weitere Infos: www.surface-technology-germany.de

11. – 12. Juni 2024, Weiterbildungsseminar Werzeugschleifen, Tuttlingen

Innovative Abricht- und Schleifstrategien und Optimierungen

weitere Infos: www.ksf-hfu.de

19. – 22. Juni 2024, Stone+tec, Nürnberg

Internationales Kompetenzzentrum für Naturstein und Steintechnologie

weitere Infos: www.stone-tec.com

20. – 21. Juni 2024, Weiterbildungsseminar Außenrundschleifen, Tuttlingen

Theorie und Praxis in kleinen Gruppen

weitere Infos: www.ksf-hfu.de

26. – 28. Juni 2024, VCampus, Biberach

Bildungsevent für Auszubildende der Werkzeugindustrie

weitere Infos: www.vcampus-event.de

27. Juni 2024, 5. InnovationForum für Zerspanungstechnologie, Tuttlingen

Wegweisende Entwicklungen, anwendungsreife Verfahren

weitere Infos: www.innovation-forum-zerspanungstechnik.de

27. – 28. Juni 2024, Praxisforum Additive Fertigung, Schorndorf

Effiziente Lösungen für den Werkzeug- und Prototypenbau

weitere Infos: www.vdwf.de

10. – 14. September 2024, AMB, Suttgart

Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung

weitere Infos: www.messe-stuttgart.de

16. - 17. Oktober 2024, Fortbildungsseminar am ISF, Dortmund

Seminar Prozess-, Werkzeug- und Maschinenanalyse

weitere Infos: www.isf.mb.tu-dortmund.de

ISSN 1868-4459

ZKZ 30498

Verlag

Dr. Harnisch Verlags GmbH

Geschäftsleitung

Dr. Claus-Jörg Harnisch

Benno Keller

Eschenstraße 25

90441 Nürnberg

Tel: +49 911 2018-0

Fax: +49 911 2018-100

dihw-info@harnisch.com

www.harnisch.com/dihw

Publisher

Benno Keller

+49 911 2018-200

keller@harnisch.com

Redaktion

Eric Schäfer

+49 911 5049882

eric.schaefer@harnisch.com

Layout: Brigitte Gareis

Objektleitung

Marta Bletek-Gonzalez

+49 911 2018-225

dihw-info@harnisch.com

Produktion

Christiane Ebner

+49 911 2018-260

ebner@harnisch.com

Mediaberatung (D, A, CH)

Thomas Mlynarik

+49 911 2018-165

+49 9127 902346

Mobil: +49 151 54818181

mlynarik@harnisch.com

Mediaberatung (Europa)

Britta Steinberg

+49 2309 5744740

Mobil: +49 176 47860138

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Mediaberatung (USA, Kanada)

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