Cement Nå 1-09 - HeidelbergCement

1 09
1

Cement Nå er et informasjonsorgan til
kunder og andre forbindelser, og utgis av
Ansvarlig: Inge R. Eeg
Redaktør: Kristin Sørlle Kvisvik
Redaksjon:
Birger Pedersen
Terje F. Rønning
Tor-Inge Overrein
Vetle Houg
Svein B. Eriksson
Hovedkontor:
Postboks 143 Lilleaker, 0216 Oslo
Telefon: 22 87 84 00
Telefax: 22 87 84 01
www.norcem.no
Distriktskontorer:
Norcem A.S
Ulsbergtunet 36, 4033 Stavanger
Telefon: 51 57 03 21
Norcem A.S
Ormen Langes vei 14, 7041 Trondheim
Telefon: 73 83 32 02
FoU:
Norcem A.S 3950 Brevik
Telefon: 35 57 20 00
Telefax: 35 57 04 00
Fabrikkene:
Norcem A.S 3950 Brevik
Telefon: 35 57 20 00
Telefax: 35 57 17 47
Norcem A.S, 8280 Kjøpsvik
Telefon: 75 78 50 00
Telefax: 75 78 51 80
KOMMENTAREN
Betongens RY!
For folk flest er sement og betong samme sak,
og omtales ofte med negative tilhørende
adjektiver og adverb. ”Betong-ørken”, ”sementert
i hodet”, ”Betong-hekk”,”bunkers”, ”grått, trist
og tungt” for å nevne noe. Det engelske ordet
Concrete (av latinsk Concretes) lyder kanskje
noe mer positivt med tanke på assosiasjoner
til noe konkret. Uansett: Hvordan har det seg
at betong har fått et slikt urettmessig negativt
omdømme?
La oss være ærlige og innrømme at det er
mye grått og trist der ute. I tillegg ser vi
konstruksjoner der design og / eller utførelse er
direkte slett. Dessuten har betong en tendens
til å stå lenge. Så dersom folks oppfatninger
om dette vakre materialet relateres til gamle,
stygge konstruksjoner fra mellomkrigs-tiden, så
er det forståelig.
Gledelig er det derfor at mur og betong nå
opplever en renessanse. Det er blitt trendy,
miljøvennlig og vakkert. Arkitektene er mye
flinkere til å bruke betong med alle dens
muligheter innenfor overflatefinish, farger,
funksjonalisme og formbarhet. Likeså er
entreprenørene blitt langt mer kompetente
og bevisste sitt ansvar for korrekt utførelse.
Elementprodusentene har lenge vært langt
fremme i å produsere hva de i Europa
kaller Architectual Concrete, og det foregår
stadig nyutviklinger. Utviklingen innen
betongteknologien er naturligvis også en
Innhold
forutsetning for å kunne produsere og støpe
ut de utallige variantene (lys betong, mørk
betong, lett betong, tung betong, farget
betong, transparent betong m.m.). Viktigst tror
jeg imidlertid er at de fleste nå ønsker større
bruk av flere materialer i samme konstruksjon.
Selv som betongfreak må jeg innrømme at det
ikke bare er mur og betong alene som er det
saliggjørende fremfor gode sammensetninger
av ulike materialer, som for eksempel tegl og tre.
Betong er verdens mest anvendte materiale,
og med uendelige muligheter. Bransjen har
for lengst innsett dette, men holdt det innen
menigheten. Nå er ”alle” blitt mye flinkere
og proffere til å bringe det glade budskap ut
til all verden, og betongens Ry er på en sterk
oppadstigende kurve. Arkitekter og arkitektstudenter
står i kø for å delta i workshops for
å lære mer om dette unike materialet. Nylig
ble Gyldendalhuset kåret til Europas flotteste
bygning, og under Bjørvika åpner det seg snart
en vidunderlig ny vei av betong, preprodusert i
Bergen…
Men vi må ikke hvile på laurbærene. Derfor er det
umåtelig viktig å bringe frem alle de fantastiske
byggverkene som står der og som kommer, og
ikke minst den enorme samfunnsnytten dette
materialet utgjør! Halleluja!
© Norcem A.S
Lay-out/trykk: TEMPI AS
Forside:
Vinneren av 2009 Pritzker Prize ble den
sveitsiske arkitekten Peter Zumthor, som
bl a har laget Museum Kolomba i Køln.
Her fra en “hemmelig hage” i museet.
Betongen er levende på Gotland 3
Jeg bærer min Buff som jeg vil 7
Identitetsskapende arkitektur 8
Stavanger Konserthus 13
Skreddersydd betong 15
betongbransjens redningspakke 16
BUG-TUR til RUHR 20
«Betong-ører» 23
En kjærlighetshistorie 24
dødsforelsket 27
2

I fokus
Materiale med nytt image:
Tekst og foto: Hanne Kruse
Betongen er levende
på Gotland
Betongen spås en lykkelig fremtid. Trendsettere og fremtidsforskere
ser dette naturmaterialet i boliger som en bakgrunn
og en sparringpartner for materialer som tre, skinn og pels. Vi
skal ned på bakken igjen og prioritere verdier som “kontakt med
naturen” og “bakkekontakt”. Dette er verdier som man allerede
har funnet tilbake til på Gotland.
Anne Nilsson
3

Stina Lindholm
Forventningene våre var høye da fergen fra
fastlandet la til kai i Visby Havn en mørk
nattestime på sensommeren. For vi visste at
Gotlands unike natur og øyas kulturhistoriske
arv ville vinne våre hjerter. Men hva hadde
øya å by på rent faglig sett når vi i de
kommende dagene skulle møte noen av øyas
betongdesignere? Dette var tankene vi gjorde
oss der vi kom reisende fra metropolene Århus
og København, designeren Karin Skov Andersen
og undertegnede. Men vår lille skepsis
ble grundig gjort til skamme. For Gotlands
natur – og kultur – har tiltrukket seg en flokk
av betongdesignere og kunsthåndverkere
som imponerte oss med sin internasjonale
designkvalitet og store kunnskap om
betongmaterialets mangfoldige muligheter. Her
er det mye å hente – ikke bare inspirasjon, men
også tonnevis av veldesignede betongprodukter.
Gründeren som ble øyboer
Vi møtte designeren og fabrikanten Stina
Lindholm i designvirksomheten hennes,
Skulpturfabriken. Lang ute på landeveien opp
mot Fårösunds festning ligger fabrikken med
sine imponerende utstillingsrom og kafé. Den
åpnet dørene i 1998. Og ikke langt derfra
så vi røyken stige til værs fra en av Gotlands
sementfabrikker. Herfra kommer en del av
betongdesignernes sement, mens den hvite
sementen som hun også bruker ofte, faktisk
kommer fra Aalborg Portland White.
Stina Lindholm arbeider sammen med
virksomhetens seks ansatte på en gammel
gård fra 1700-tallet, der hun også bor med
den store familien sin. Her produseres det bord,
benkeplater, vasker, benker, veggfliser,
plantekar og fuglebad i stor skala, men også
mindre produkter som fat og lysestaker. Stina
kom til Gotland for å starte med produksjon
i bronse og betong, og hun var den første av
betongdesignerne som etablerte seg her, og
den første som arrangerte kurs og underviste
i betongproduksjon. Mange av de andre
designerne og kunsthåndverkerne på øya deltok
på Stinas første kurs.
“Fra 1983 til 1988 gikk jeg på Konstfack –
Sveriges største kunst- og designuniversitet.
Det var der jeg begynte med betongdesign. Den
gangen var interessen absolutt ikke stor. Folks
kommentar var stort sett: “Æsj!” Og interessen
fra kjøperne var heller ikke stort større i 1995,
da jeg flyttet til Gotland. Men siden den gang
har det skjedd mye – jungeltelegrafen gjør
sitt. Derfor begynte jeg å arrangere kurs for
arkitekter og designere – jeg måtte finne på
noe. Og jeg lærte mye selv av kursene, for
problemene som oppsto underveis, måtte
jo løses. På den måten fikk jeg inngående
kjennskap til materialet – som en keramiker
eller snekker kjenner sine materialer. Men
kursene tok for mye krefter, og nå ønsker jeg
bare å bruke energien sammen med mine
gode ansatte – på varemerket, organisasjonen,
produktutviklingen og støpeformene.
Det jeg liker best er formgivning og design –
og jeg er kunstner og formgiver. Jeg må velge
hvilken person jeg vil være, og ikke løpe for mye
rundt. For i bunn og grunn er jeg ikke noen
forretningskvinne.
Per i dag er Gotland Sveriges betongdesignsentrum.
Skulpturfabriken selger varer til det
svenske landstinget, kommuner, virksomheter
og nybygg, og vi samarbeider ofte med arkitekter.
Jeg kunne tenke meg et betongressurssenter
på Gotland. Et sted der betongdesignerne
kunne utveksle erfaringer – men det blir ikke
jeg som kommer til å starte det. Jeg var seriøst
med i et fabrikkprosjekt i Vietnam, men jeg la
det på hylla. En av årsakene var jeg ikke klarte å
få med meg medarbeidere ned dit. De ville kun
være på ferie der nede. De vil bo her.
Jeg er glad i å reise ut, men jeg er også glad
i å komme hjem igjen. Og fordi Gotland er
en øy, kan jeg virkelig merke at jeg kommer
hjem når jeg tar båten ut hit. Men det er også
viktig for meg å komme bort herfra og se ting
utenfra, for eksempel på internasjonale messer
og seminarer. Jeg følger blant annet med i
utviklingen av teknikker, for det er teknikken
som styrer uttrykket. Og så får jeg ideer om
hvordan jeg kan gjøre ting. Betong har både
sine fordeler og ulemper, og jeg ser produktet
for meg før jeg går i gang. Det kan bli til så
mye, men det er det enkle som fascinerer meg,”
avslutter Stina Lindholm.
Den utreisende innfødte
Tove Adman er født på Gotland. Hun begynte
som kunstmaler, men ville gjerne vise hvordan
ting ser ut på baksiden også og lengtet etter
å arbeide i tredimensjonalt format. Dermed
startet hun å skape utradisjonelle skulpturer,
produktdesign i mange utradisjonelle materialer
og mye mer. Suksessen lot ikke vente på
seg. I 1994 etablerte hun seg og ble raskt
internasjonalt anerkjent for sine utradisjonelle
designprodukter. I dag selges Tove Admans
4

Ingela Penje
Tove Adman
designprodukter gjennom en lang rekke
forhandlere i Sverige og Europa samt via
enkelte i USA.
Tove utfordrer materialer og materialenes
egenskaper og kombinerer gjerne betong,
aluminium, glass, akryl, masonitt og gummi
med mer. Butikken hennes på gotland ligger i
en nedlagt bensinstasjon i Östergarn, der Tove
også bor. Betongverkstedet hennes, med et
par ansatte, ligger like i nærheten. Produkter
av andre materialer produseres blant annet i
India. Og det er full fart i det lille verkstedet, for
etterspørselen er stor.
“Jeg har alltid hatt spennende ideer med
materialer som ikke har høy status. Inspirasjonen
kommer fra hva som helst – det kan være lyd,
farger, ord og form – og det skal helst være
moro. Jeg lager originalene selv og tester
dem i lang tid før jeg setter dem i produksjon.
Jeg hørte tilfeldigvis om Formex-messen i
Stockholm, og så tok jeg turen sammen med
min tidligere partner. Vi tok nesten ikke med
noen ting, kun prototypene. Og så solgte vi
alt på forhånd. Jeg har alltid vært forsiktig, så
når jeg starter opp en produksjon, gjør jeg det
vanligvis med 1500 eksemplarer, noe som alltid
har vist seg å være altfor lite. Jeg har lært at jeg
skal satse, og at det ikke passer for meg å være
en liten kunsthåndverker.”
Tove Admans produksjon spenner vidt. Bare
listen over objekter i betong er lang: betongmus,
betonglysestaker, betongfotskamler med lys i,
betonglamper utformet som lyspærer, betongskrin
formet som menneskehjerter og som et gammelt
rokokkoskrin, gulvtepper (fl iser) av betong med
klassiske mønstre og mye, mye mer.
“Over en periode på 25 år bodde jeg størsteparten
av tiden i Stockholm. Her fi kk jeg faktisk
inspirasjon til betonglysestakene mine, da
utleieren min hadde en antikk, russisk stake
stående som jeg ble inspirert av. Jeg ble
imidlertid lei av å pendle, for jeg måtte være her
på øya. Og jeg har aldri tenkt at jeg er kommet
tilbake til gotland. Jeg har alltid hørt til her.
Men jeg vil gjerne ut i verden, og dessuten har
Spania, Frankrike og Italia allerede oppdaget
meg. det eneste som begrenser meg litt i
formgivningen min er fraktproblemer – for
designene mine må komme hele frem. Men
ellers fortsetter jeg bare å formgi produkter
som ingen andre bryr seg om å lage.”
natur- og gjenBrukselskeren
fra stockholm
Halve tiden på gotland, og halve tiden i
Stockholm – det passer multikunstneren Ingela
Penje og forfattermannen hennes, Harald
Norbelie, godt. Sommerhuset i Lilla Kronholmen
ved Västergarn, med panoramautsikt over det
åpne havet, gir besøkende straks en følelse av
luft, frihet – og mye lys. Og her er det altså at
ekteparet arbeider, i en felles symbiose, men
med hver sine prosjekter.
“Jeg vokste opp med kunst. Moren min er vever,
og jeg begynte å male som attenåring. den
gang mottok jeg blant annet Stockholm Läns
Kulturstipendium. Siden har jeg skiftet mellom
maleri og skulptur, og nå arbeider jeg også med
betongdesign.
Jeg produserer alt selv. det er et hardt arbeid.
Spesielt slipingen av betongproduktene går
hardt utover hendene. Jeg produserer faste ting
5

Ulla Ahlby
Lenker til de fem
betongdamene
og Gotland:
Stina Lindholm
www.skulpturfabriken.se
Tove Adman
www.toveadman.se
Ulla Ahlby
www.gkf.nu/ahlby/medlem_ahlby_start.htm
Ingela Penje
www.ingelapenje.se
Anne Nilsson
www.annenilssonkonst.nu
Mer om Gotland
www.gotland.info
www.destinationgotland.com
som jeg vet at jeg kan selge fortløpende, og mer
eller mindre unike ting, som jeg arbeider med
innimellom.”
Og Ingela Penje har fått en god idé. Den
vanskelige prosessen med å fremstille
både positive og negative former, sparer
hun halvparten av ved å benytte skrot og
byggematerialer som utgangspunkt for de
positive formene.
“Jeg ser muligheter i de mest unnselige ting,
og jeg elsker å bruke det som allerede finnes,
fat utformes av teglstein, sinktakrenner og
deler av oljetønner, lysestaker utformes av
melkekartonger, og små hus av pappvinesker.
Det er så spennende for meg å studere skrot og
så finne mulighetene i det.
Jeg uttrykker jorden og naturen, og det betyr
utrolig mye for meg å være her ute på øya.
Det er et barskt klima her, men det er herlig å
være midt i naturens makt og la det avspeiles i
tingene mine. For meg betyr Gotland skiftende
stemninger, farger og lys – og den inspirasjonen
trenger jeg.”
Tilflytteren som følger sitt
hjerte
Anne Nilsson er opprinnelig utdannet grafisk
designer. For 15 år siden møtte hun mannen
sin, grafikeren Christer Jonson, som allerede
var bosatt på Gotland, og flyttet til ham. På
Gotlands Kunstskola deltok hun noen år senere
på et av Stina Lindholms betongkurs og ble
betatt av materialet. Paret bor langt ut mot
havet på den sørøstlige kysten av Gotland ved
Katthammarsvik. Det arkitektoniske, vakre og
enkle huset har Christer bygget selv i tidenes
morgen. For oss besøkende minnet landskapet
der ute om en del av de jyske hedelandskapene,
og det var langt til nærmeste nabo. Her har Anne
sitt verksted i hagen, der betongskulpturer,
bruksgjenstander og grafikk ser dagens lys.
“Det jeg liker aller best er å lage formene mine,
og jeg er glad i å gi dem det helt riktige uttrykket
– selv om det tar sin tid. Og man skal virkelig
vite hva man vil, for en produksjon skal kunne
selges et godt stykke fremover i tid.
Jeg nyter arbeidsprosessen og utvikler meg
samtidig. For jo mer jeg har lært om betongen
og fremstillingen, jo mer har jeg kunnet spenne
buen med hensyn til mine krav til betongen og
tingenes utforming.”
Anne Nilsson avslutter: “De andre betongdamene
her på øya arbeider mer målrettet
enn meg, for jeg kan ikke egentlig bestemme
meg for hva jeg helst vil arbeide med – grafikk
eller betong. Dessuten har jeg også fast jobb
på kunstskolen. Det gir meg en rolig hverdag
med en fast arbeidsdisiplin, og kombinert med
det rolige livet her ute midt i naturen, er det helt
perfekt for meg.”
Bondens kone er helt sin egen
På en vaskekte bondegård til lyden av kalver
og traktorer, midt på Gotland nær byen med
det eksotiske navnet Roma, fant vi Ulla Ahlbys
flotte, store utstillingsrom og verksted. Ulla er
utdannet keramiker, men etter et kurs hos Stina
Lindholm startet hun opp en parallell produksjon
i betong. Hun er født på Gotland og har arbeidet
med keramikk i 45 år.
Ingen glasur og ingen brenning gir et kjærkomment
avbrekk fra keramikkproduksjonen,
som foregår i døgndrift fra mai til september. Da
produserer Ulla med én eneste assistent blant
annet 200–300 kjempestore betongfat, store
mengder oljelamper, blomsterpotter med mer,
samt flere hønsegårder fylt med betonghøns
som blir modellert i overskuddsmateriale.
“Jeg gjør det nå som et håndverk, og ikke som
en fabrikk som for eksempel Stina Lindholm og
Tove Adman. Og jeg finner opp de redskapene
og maskinene jeg trenger underveis. Det
finnes nemlig ingen redskaper som egentlig er
beregnet til betongproduksjon i liten skala.
De første årene var det unge arkitekter og
innredningsarkitekter som var kundene mine.
Nå spiller imidlertid verken alder eller fag noen
rolle – alle kjøper. Og interessen stiger fra år
til år.”
60 prosent av Ullas varer selges i hennes egen
butikk og resten i to kunsthåndverksbutikker på
øya. “Ellers måtte jeg jo hatt en fabrikk,” sier
Ulla, og fortsetter: “Vi er cirka 25 keramikere
og betongdesignere på øya, og vi forsøker
egentlig ikke å lage noe sammen. Ja, jeg må jo
innrømme at man blir litt egosentrisk i yrket vårt
– likevel føler vi oss ikke som konkurrenter, men
som kolleger. Vi har forsøkt å få gjort den lokale
sementindustrien interessert i å sette i gang
produksjoner i betong i en liten skala, men selv
om de gjerne vil kjøpe vår design til gaver, vil de
ikke produsere. Noe jeg ikke forstår, for de har
så mange muligheter, men de tenker nok på sin
egen inntjening – og på kiloprisen.
6

I fokus
Birkebeinerrennet 2009
Tekst: KSK
Foto: Morten Knudsen
Jeg bærer min
Buff som jeg vil
I forbindelse med Birkebeinerarrangementene deler
NorcemLecaBugg.no ut buffer til alle deltakere.
Dette lille blå stoffstykket blir dermed et
symbol for spreke folk, og kan gjenkjennes i
skiløyper, på friidrettsarenaer, i marka og under
sykkelritt langt utenfor Birken-sfæren. Buffen
kan brukes på mange vis, noe bildene fra årets
Birkebeinerrenn 21 mars skulle illustrere.
7

I fokus
Grafi sk betong
Tekst: Hanne Kruse.
Takk til Ambercon A/S og Confac A/S for
vennlig assistanse.
Foto/Finland: Graphic Concrete Ltd.
Danmark: Ambercon A/S og Confac A/S.
8

identitetsskapende
arkitektur med frie tøyler
det fi nske fi rmaet graphic Concrete Ltd. har skapt helt nyskapende grafi sk design på
betongfl ater ved å kombinere og videreutvikle tradisjonelle metoder fra to forskjellige
bransjer.
Metoden kalles graphic
Concrete og er verdenspatentert.
Metoden går ut på at retarder trykkes på
kartong i løpende baner. Med dette kan en
vanlig og nøytral betongoverfl ate forvandles til
et unikt, ja til og med spektakulært, produkt. Fra
nå av kan betongelementer i enda større grad
inngå som en aktiv del av et selskaps eller en
bygnings identitet.
Oppfi nnelsen kan synliggjøre identiteten til
kommende brukere av en bygning på vegger
og fasader – den gir arkitekten rett og slett frie
tøyler når det gjelder den kreative utformingen
av betongens overfl ate.
graphic Concrete Ltd. selger rettighetene
til sin produksjonsmetode til utvalgte
betongelementfabrikker over hele verden.
I danmark har det fi nske selskapet to
representanter: Ambercon A/S i Støvring
og Confac A/S i Randers. Begge har valgt
å få bygget sine nye hovedkontorer med
utsmykninger i graphic Concrete. Vi har spurt
de to selskapene og deres arkitektfi rmaer om
erfaringene med og visjonene for den nye
grafi ske betongen.
Henrik Blaabjerg, teknisk direktør i
betongelementfabrikken Ambercon A/S
i Støvring:
“den flotte grafiske
veggen representerer
alle våre verdier”
I samarbeid med arkitektene våre fra KS
Arkitekter A/S i Aalborg, valgte vi å manifestere
vårt selskaps verdier på veggen. Alle
medarbeiderne våre setter stor pris på denne
veggen. dessuten gir den kundene våre et
svært godt inntrykk av det Ambercon A/S står
for i dag. Når vi besøker arkitekter, byggherrer
og entreprenører og forteller om metoden,
inviterer vi dem også gjerne til å besøke den
nye fabrikken vår, slik at vi kan vise dem hvor
fl ott den er og hvordan vi har valgt å benytte
graphic Concrete.”
Jan Krogh, arkitekt MAA og
administrerende direktør i KS Arkitekter
A/S i Ålborg:
“vi har fått et praktisk
redskap til å skape unik
identitetsarkitektur med”
denne verdenspatenterte metoden gjør
identitetsarkitektur med grafi ske motiver på
betongoverfl ater mulig og lett tilgjengelig.
Ambercon var nettopp blitt forhandlere for
graphic Concrete Ltd. i danmark, og det var
derfor opplagt at metoden skulle synliggjøres
på deres nye hovedkontor.
Vi foreslo for Ambercon at en relativt stor
vegg – seksti meter lang og åtte meter høy –
skulle dekoreres med selskapets visjoner. Her
plasserte vi nettopp de ordene som beskriver
verdier for Ambercons medarbeidere og kunder.
9

Selve skisseringsprosessen ble gjennomført i
AutoCAD. Vi sendte motivet til Graphic Concrete
Ltd. i Finland, som trykket det med retarder
på en spesiell kartong. Og jeg må si at den
endelige veggen fullstendig tilsvarer vår idé og
presentasjon. Metoden gjør det enkelt for oss,
og resultatene er superflotte.
Vi var de første arkitektene i Danmark som
benyttet metoden. Derfor blir vi ofte kontaktet
av kolleger fra andre arkitektbyråer som har
spørsmål om Graphic Concrete-prosessen. Og
vi arbeider selvsagt også med nye prosjekter
som omfatter grafisk betong på egen hånd, for
eksempel idrettshaller der ulike sportsgrener
gjengis på fasadene. Mulighetene er uendelige.
Rolf Kjær, arkitekt MAA og kreativ leder
hos Arkitema A/S i Århus:
“Med Graphic Concrete kan
de grafiske dekorasjonene
vende tilbake til arkitekturen”
Tidligere måtte det støpes matriser ved hjelp
av håndlagde former. Deretter ble disse
matrisene lagt ned i mønstre i støpeformene,
før retarderen til slutt ble lagt på i et lag som det
var vanskelig å kontrollere tykkelsen på. Denne
arbeidsprosessen var både tidkrevende og dyr,
og derfor forsvant de grafiske dekorasjonene
fra bygningene. Men med den nye og enkle
Graphic Concrete-metoden kan de grafiske
dekorasjonene vende tilbake til arkitekturen.
Vi hadde allerede et godt samarbeid med Confac,
siden vi sammen med en tredje partner er i
ferd med å utvikle et nytt betongbyggesystem i
høystyrkebetong. Da de i fjor foreslo for oss at vi
burde bruke Graphic Concrete i arkitekturen på
deres nye fabrikk i Randers, var vi selvfølgelig
med på det.
10

Erling Holm, partner i betongelementfabrikken
Confac A/S i Randers:
“Jeg vil tillate meg å
sammenligne Graphic
Concrete-metoden med LEGO”
“For oss var det helt naturlig å representere
finske Graphic Concrete Ltd. i Danmark fordi
vårt motto nettopp er å skape funksjonell og
tidsriktig betong. For det første kunne vi se at
metoden deres er helt enestående, siden den
kan gi enhver bygning nettopp den profilen som
matcher brukeren av bygningen optimalt. For det
andre er det synlige resultatet helt enestående
presist, enkelt og lynraskt for oss å produsere,
siden Graphic Concrete Ltd. forestår trykking
på kartongene som motivet trykkes på, med
retarder. Skulle denne prosessen med å legge
ut matriser og retarder rett ned i støpeformene
utføres manuelt, ville det kreve 40 mann mer
på fabrikken vår, og dessuten koste en formue.
Da vår egen hovedbygning ble tegnet, valgte
vi sammen med arkitektene våre hos Arkitema
A/S at den 3000 kvadratmeter store fasaden
skulle dekoreres med et motiv som ble designet
ut ifra et fotografi av en bjørkeskog. I designen
fantes det tre grunnmotiver, som dessuten ble
snudd, slik at repetisjonen faktisk besto av
seks grunnmotiver à 10,60 meter x 3 meter.
Vårt eget bygg fikk en ekstrakostnad på rundt
200 danske kroner per kvadratmeter. Den helt
spesielle designen med kanskje kun fem–seks
motiver à 10–20 kvadratmeter, ble bare 10–20
prosent dyrere. I et samlet byggebudsjett er
dette en svært liten ekstrakostnad.
Jeg vil tillate meg å sammenligne Graphic
Concretemetoden med LEGO. I begge tilfeller har
man uendelig mange størrelser og utforminger
å arbeide med. Confac vil fortsette med å
utvikle og spesialisere seg på å produsere og
forskjønne betong-elementer, slik at betong til
en lav ekstrakostnad blir mer interessant – og
arkitekturen dermed også mer langtidsholdbar.
Og så vil vi gjerne bidra til å endre den vanlige
oppfatningen av hva betong er.
Teknikken i korte trekk
Design og oppstart:
Metoden er enkel. Den fungerer nærmest som en tradisjonell serigrafi i den grafiske
bransjen. Arkitekten sender sitt AutoCAD-motiv til Graphic Concrete Ltd. i Finland. Her
vurderer deres arkitekter motivet, blant annet hvordan det vil se ut på lang avstand og fra
alle vinkler. Og kanskje kommer de med gode råd, slik at motivet kan komme til å fremstå
helt optimalt. Man kan også få råd om farge- og materialvalg for henholdsvis sementpasta,
tilslag (for eksempel sand, granitt eller marmor) og betong. Alle faktorer er viktige, og de
skal kombineres slik at resultatet blir homogent. Dette hjelper betongelementprodusentene
også selvsagt gjerne med.
Deretter trykkes det grafiske motivet med retarder over på en rull av kraftig kartong, som
er forbehandlet med slipemidler, slik at betongen slipper støpebordet. Retarderen forsinker
overflateherdingen i en dybde på en–fire millimeter i selve støpeprosessen. Den virker
nøyaktig der den påføres. Den fås i flere typer avhengig av hvilken dybde det ønskes i det
konkrete prosjektet – fra en design der kun de ytterste finstoffene avdekkes, til en design
med stor kontrast og dypere og grovere avdekking av tilslagsmaterialene.
Selve støpeprosessen:
Graphic Concrete Ltd. sender den trykte kartongen i ruller til betongelementprodusenten,
der de plasseres med retarderen oppover i bunnen av helt vanlige, klargjorte støpebord
(som vanligvis er fire meter brede og 10 til 25 meter lange).
Når betongelementet (veggen eller fasaden) er støpt og har herdet i ett døgns tid, løsnes
det fra formen og løftes opp. Betongen slipper kartongen, og siden med det grafiske motivet
høytrykksspyles med vann. Dermed fjernes retarderen, og den uherdede betongen og det
grafiske motivet avdekkes, nøyaktig der retarderen har hemmet betongens herdingsprosess.
Prosessen foregår i løpet av et byggeprosjekts samlede prosjekteringsperiode – som ikke
blir lengre enn normalt. Dessuten krever den grafiske betongen verken etterbehandling
eller vedlikehold.
Kostnadene:
Der finnes flere måter å bruke Graphic Concrete-metoden på. For det første kan man velge
mellom de mange standardmotivene som Graphic Concrete Ltd. allerede har i produksjon
i GCCollection. Disse leveres ferdigtrykket fra fabrikken i Finland og er selvfølgelig billigere
enn spesialdesignede motiver i produksjonene GCPro og GCArt&Design.
Man kan også velge å kombinere standard- og spesialdesign, og spesialdesign kan godt
produseres til en begrenset ekstrakostnad – det kommer helt an på hvor mange ganger
man bruker samme mønster.
11

GCCollection: Repeterende standardmotiv à 1,25 x 3 meter, fra noen få til
mange eksemplarer, pris 150–250 DKK per m 2 .
GCPro: Repeterende, spesialdesignet motiv med større variasjonsmuligheter
for motivstørrelser, pris 150–400 DKK per m 2 – avhengig av antall og
motivstørrelse.
GCArt&Design: Unike, spesialdesignede motiv der prisen avtaltes individuelt,
pris 400–1000 DKK per m 2 – pluss en fast basispris à cirka 5000 DKK.
Forskjellen:
Den helt avgjørende forskjellen på Graphic Concrete-metoden og den
“gammeldagse” metoden er helt klart muligheten for de millimeternøyaktige
mønstrene og motivene.
På den “gammeldagse” måten smører eller ruller betongelementfabrikken
selv retarderen ut på hele støpebordets flate, og den brukes dermed stort sett
kun til frilegging av tilslag over hele flater. Metoden er dyr siden den utføres
manuelt. Dessuten er den unøyaktig med hensyn til retarderlagets tykkelse.
Graphic Concrete Ltd. leverer for øvrig også trykket kartong til støping av
ensartede flater – glatte eller avdekte, nemlig GCSmooth og GCExpose.
Kontakter
Norge:
Spenncon AS
Telefon: +47 67 57 39 00
www.spenncon.no
Kontaktperson: Hermund A. Olsen, salgs- og prosjektleder
Finland:
Graphic Concrete Ltd.
Telefon: +358 9 6842 0093
www.graphicconcrete.com
Kontaktperson: Harry Lanning, adm.dir., internasjonalt marked
Danmark:
Ambercon A/S
Telefon: +45 70 21 60 60
www.ambercon.dk
Kontaktpersoner: Torben Enggaard, konserndirektør
eller Henrik Blaabjerg, teknisk direktør
KS Arkitekter A/S
Telefon: +45 98 13 37 38
www.ks-arkitekter.dk
Kontaktperson: Jan Krogh, arkitekt MAA, adm.dir.
Confac A/S
Telefon: +45 87 11 10 00
www.confac.dk
Kontaktperson: Erling Holm, partner
Arkitema A/S
Telefon: +45 70 11 70 11
www.arkitema.dk
Kontaktperson: Rolf Kjær, arkitekt MAA, kreativ leder
12

I fokus
Stavanger konserthus
Arkitekt: Medplan AS Arkitekter.
Modell: Modellfabikken AS.
Foto: Kim Müller.
Tekst: Medplan Arkitetker AS / KSK
En anelse rødt
Stavanger Konserthus
Stavangers nye konserthus skal ligge på kaikanten ved byens havnebasseng. Bygget
består av to volumer, et lett og åpent i glass, og et tungt og lukket i betong. De to
volumene gir identitet til byggets to, komplementære saler.
Glassvolumet inneholder flerbrukssal og
publikumsfoajé, og danner en fondvegg på inngangsplassen.
Flerbrukssalen benyttes til ulike
aktiviteter, som for eksempel elektronisk musikk,
ulike former for gjestespill og dans. Salen er plassert
i forlengelsen av foajéen på inngangsplanet.
Røde BETONG elementer
Det tunge, lukkede bygningsvolumet inneholder
orkestersalen, og danner ryggen i foajéområdet.
Her ligger restauranten, artistområder, øverom
for orkesteret og administrasjonens lokaler.
Orkestersalen har form som et åpent ”hulrom” i
det lukkede volumet, i kontrast til flebrukssalen,
som er en lukket ”boks” i det åpne volumet.
Det ligger mye arbeid bak slike overflater. AS
Betong håper å kunne levere elementene til det
nye konserthuset.
– Vi har jobbet ett år med prøvestøp for å finne
den rette overflaten. Den skal være så rød som
mulig, det er en utfordring med både tilslag
og fargestoffer forteller Marit Sinnes, HMSansvarlig
i AS Betong.
INNHOLD
Det nye konserthuset får to saler med tilhørende
garderober, øverom for Stavanger Symfoniorkester,
foaje med restaurant, cafe og barer og med storslått
utsikt, og et stort amfi for utendørs konserter. De to
salene er spesialdesignet for forskjellige musikalske
uttrykks-former og forestillinger. Begge salene
får regulerbar akustikk.
Huset blir bygd slik at det kan arrangeres
symfonikonsert i den ene salen og for eksempel
rockekonsert i den andre - samtidig! Foajeen er
felles for begge salene.
Flebrukssalen blir en sal med stor fleksibilitet.
Den kan lett bygges om og tilpasses ulike typer
konserter og forestillinger. Målet er å skapet
landets fremste arena for rock og musikkteater.
Salen kan også ta imot operaforestillinger.
Salen kan enkelt omstilles fra amfiteater til
sal med flatt golv. Foruten amfioppstilling kan
salen omstilles til areana og catwalk. Det kan
etableres stor og liten orkestergrav.
Maksimal kapasitet blir ca. 1900 publikummere
– fordelt på 348 som sitter på balkonger
og 1550 som står på flatt golv. Salen får tre
gallerier på sidene og to balkonger bak. I normal
amfioppstilling får salen 860 seter. Ved bruk
av liten orkestergrav reduseres setetallet med
78, ved bruk av stor orkestergrav reduseres
setetallet med 130.
13

Salen får lys-, lyd- og scenteknisk utstyr som
i en velfungerende teatersal. Akustikken skal
kunne tilpasses ulike elektroakustiske konserter
ved hjelp av akustiske tepper.
Orkestersalen blir intim og storslått på samme
tid tid, og passer for både stort symfoniorkester
og og lite kammerorkester. Salens volum
kan endres i forhold til orkesterets størrelse.
Maksimal kapasitet blir 1500 sitteplasser,
fordelt på parkett, tre fritthengende gallerier på
sidene og tre balkonger i salens bakkant.
Volumet i salen, og dermed akustikken,
endres ved at hele taket blir hev- og senkbart.
Akustikken reguleres også ved reflektorer
over podiet, og ved akustiske tepper som kan
bringes inn på alle vegger ved behov. Dette
skal sammen med bevisst materialbruk og
detaljering gi akustikk i verdensklasse.
BJERGSTED MUSIKKPARK
Det nye konserthuset skal ligge ved sjøen i
Sandvigå, 700 meter nord-vest for Torget i
Stavanger. Konserthuset vil danne hjertet i
Bjergsted musikkpark.
NYTT KONSERTHUS I TALL
• Areal 13 800 m 2
• Volum 120 000 m3
• Høyde 27 m, lengde 91 m
• To saler med maksimal kapasitet på til
sammen 3 400 publikummere.
• Antall rom 180
• Oppdragsgiver: Stavanger Kommune
• Ferdigstilt (antatt) 2012
• Kostnadsrammen er 1 225 mill. kroner.
FRAMDRIFT
• Forprosjekt mars 2008
• Byggestart kai og parkeringsanlegg
høsten 2008
• Byggestart konserthus 1. kvartal 2009
• Ferdigstilling konserthus sent 2011
• Innkjøring og opplæring 1. og 2. kvartal
14

I fokus
Tekst: TU.no
Betongelementer
Skreddersydd
betong
I Gjesdal kommune i Rogaland åpner snart en ny
skredder. Her blir det verken silke eller centimeter,
men tonn, meter og betong. AS Betong bygger der
en ny fabrikk for sine skreddersydde elementer.
Fire haller
Her skal det ikke finnes noen katalogprodukter
eller lagervarer. Derimot tilbyr de betongelementer
i all verdens nyanser. Rett eller
buet, her lages alt. – Betonglaboratoriet og
snekkerverkstedet der formene lages er plassert
i midten. Det er lagt til rette for langt bedre
logistikk enn i den gamle fabrikken, forteller
Marit Sinnes, HMS-ansvarlig i AS Betong.
Den nye fabrikken får fire produksjons-haller.
Det meste av kapasitetsøkningen kommer
på grunn av større kapasitet på blandeverket
som får tre blandemaskiner og 21 siloer for
tilslagsmaterialer.
Østlandet kaller
Den nye fabrikken på 12000 kvadratmeter får
50 prosent høyere kapasitet enn den gamle.
Når produksjonen starter i august, vil selskapet
forsøke å åpne østlendingenes øyne for
betongens fortreffelighet. På Vestlandet er det
allerede anerkjent.
– Vi vil rette oss mot arkitektene, vi har hatt
besøk av arkitekter som er blitt overrasket
over hva vi kan få til med betong, sier Sinnes.
Bærende fasadeelementer er mye brukt herfra
til Bergen, men på Østlandet er det lite brukt.
Vi ser et stort potensial for både næringsbygg,
offentlige bygg, skoler og boligblokker, sier
Sinnes. Fabrikken kan produsere elementer
opptil 20 tonn i ordinær produksjon, det er
kapasiteten til kranene.
Det ligger mye arbeid bak slike overflater. AS
Betong vil gjerne levere elementene til det nye
konserthuset i Stavanger.
- Vi har jobbet ett år med prøvestøp for å finne
den rette overflaten. Den skal være så rød som
mulig, det er en utfordring med både tilslag
og fargestoffer forteller Marit Sinnes, HMSansvarlig
i AS Betong.
Marit Sinnes, HMS-ansvarlig i AS Betong.
– Vi har levert elementer på 28 tonn til en kunde
i Nigeria. Da måtte vi bruke ekstra mobilkraner.
Gourmetfabrikk
Skreddersøm til tross, selv har de valgt et annet
bilde på sin virksomhet. – Vi ser på oss selv
som en gourmetfabrikk. Herfra kan vi tilby ulike
former for slipte og polerte overflater, frilagt
stein eller malte overflater.
Selskapet har også levert elementer med
forskjellig overflate i ett og samme element.
– Vi kan lage bygg ingen kan se er av betong,
hevder Sinnes.
Prisvinner
Det er mer enn selvskryt. Nylig ble AS Betong
tildelt dansk betongelementpris for boliger i
København. Nå er også selskapet nominert til å
vinne årets betongelementpris i Norge.
– Jeg vet ikke hvor mange konkurrenter vi har i
hele landet, men det er seks stykker bare her i
området, sier Sinnes.
15

I fokus
Selvkomprimerende betong
Tekst: Knut O Kjellsen, Norcem og Sverre Smeplass, Skanska
Foto fra Holmenkollen: Vetle Houg, HC Norway og JDS Architects
Illustrasjon : Sigrun Kjær Bremset (SKB)
skB – BetongBransjens
redningspakke?
Det fi nnes neppe grunnlag for å hevde at betongbransjen trenger krisehjelp. Men dersom betong fortsatt skal være
et konkurransekraftig og etterspurt materiale i framtiden må produktiviteten i betongbygging forbedres. Bruk av
selvkomprimerende betong (sKB) muliggjør betydelige produktivitetsforbedringer. Dersom entreprenørene klarer
å utnytte potensialet til sKB kan kostnadene i å bygge med betong reduseres. Dette potensialet for å redusere
kostnadene må utnyttes bedre enn hva tilfellet er i dag.
SKB har sjarmert elementbransjen, og har
her i stor grad erstattet tradisjonell våtstøp
med ordinær betong. årsaken er forbedret
produktivitet, jevnere og fi nere overfl ater på
produktene og forbedret HMS. Borte er larmen
som nok var et påskudd til mang en røykepause.
Champagnekorkene er derimot fortsatt ikke
sprettet i ferdigbetongbransjen. For plasstøpte
konstruksjoner er man av ulike årsaker ikke er
kommet like langt som for betongelementer,
og andelen SKB av ferdigbetong er per i dag
4,3 % (1). Andelen var omkring 1 % for få år
siden, så det er tatt betydelige skritt i riktig
retning. Tendensen er at bruken av SKB øker.
Stadig fl er entreprenører oppdager fordelene.
den økte bruken fører i sin tur til økt erfaring og
kunnskap. Oppbyggingen av økt kompetanse
hos entreprenører og betongprodusenter er
viktig for fortsatt vekst, fordi SKB krever høyere
kompetanse i alle ledd om resultatet skal bli
vellykket. Vi kommer tilbake til årsakene bak
den positive utviklingen, og hva vi mener skal til
for å fortsette den positive trenden.
skB viktig for BetongBransjen
Store deler av bransjen har deltatt i to 3-årige
SKB prosjekter, et markedsprosjekt og et
FoU-prosjekt, som begge nettopp er avsluttet.
Prosjektene har vært ledet av Norcem.
Prosjektene har hatt bred støtte og aktiv
deltagelse fra partnerne, noe som deltagerlisten
i Tabell 1 viser. FoU-prosjektet (SKBB prosjektet,
SelvKomprimerende BygningsBetong) er også
støttet med 3,6 mill kr fra Norges Forskningsråd.
dette, sammen med kontantbidragene
og egeninnsatsen fra partnerne, har vært
avgjørende for gjennomføringen av prosjektene.
Hovedmålsettingen i begge prosjekter har
vært å øke andelen SKB, fordi vi ser at en slik
utvikling vil bidra til å øke konkurransekraften til
betongbransjen.
skB måtte standardiseres
da vi startet prosjektene var manglende
standardisering av SKB en fl askehals for økt
bruk. Uklare ansvarsforhold omkring levert
vare kombinert med uforutsigbare variasjoner i
kvalitet førte til en stor risiko for entreprenøren
16

ved bestilling av SKB. SKB nevnes ikke spesifikt
i dagens betongstandard (NS-EN 206), og
betongstandarden dekker ikke de spesielle
forhold omkring SKB tilfredsstillende. Dette
ble ansett som en klar begrensende faktor på
anvendelsen av SKB. Det var derfor behov for
rask ”standardisering” av denne betongtypen.
SKBB prosjektet tok derfor mål av seg til å
revidere Norsk Betongforenings publikasjon
nr 29 ”Veiledning for produksjon og
bruk av selvkomprimerende betong”, og
innarbeide et helt nytt klassifikasjons- og
spesifikasjonssystem for SKB. Vi hadde som
ambisjon at systemet skulle kunne fungere
som en produktstandard, selv om publikasjonen
naturlig nok ikke kan ha formell status som
standard. Den reviderte versjonen av NB29 ble
lansert i 2007 (2).
Det er vår erfaring at det meste av SKB
leveransene i Norge nå henviser til NB29 (2).
Fordelen er at en entreprenør da kan bestille
et produkt med spesifiserte SKB egenskaper,
som for eksempel synkutbredelse og stabilitet.
Betongleverandøren er så ansvarlig for å
levere det spesifiserte produktet innenfor gitte
toleransegrenser. Dette gjør det enklere og
tryggere å anvende SKB. Entreprenøren vet
hva han bestiller, kan kontrollere produktet i
sin mottakskontroll, og ansvaret er klarlagt hvis
han ikke får bestilt produkt. Får han ikke bestilt
produkt kan han returnere varen. Innføringen og
bruken av NB29 har vært en viktig grunn til at
andelen SKB er økende, og er en forutsetning for
fortsatt vekst. Den er en av Betongforeningens
mest solgte publikasjoner. Det bør for øvrig
nevnes at det i dag pågår arbeid i CEN for å
innlemme SKB i betongstandarden.
SKB som problemløser
SKB har funnet sin selvskrevne plass i byggeprosjekter
som vanskelig kan la seg gjennomføre
uten bruk av denne produksjonsteknologien.
Dette er gjerne konstruksjoner som er vanskelig
tilgjengelig med tradisjonelt vibratorutstyr.
Et eksempel er utbedringene av den etter
hvert berømte Hanekleivtunnelen, hvor
det måte støpes et skjold innenfor den
eksisterende tunnelhimlingen. Her var SKB
løsningen, alternative løsninger ville blitt langt
mer komplisert, og dermed dyrere. Andre
eksempler er ved bygging i tettbebygde strøk
hvor det settes begrensninger på støy fra
byggearbeidene. Vibreringsmomentet skaper
mye larm, slik at i flere slike prosjekter er SKB
valgt for at byggearbeidene skal holde seg
innfor støygrensene.
SKB gjør at fuglesangen
atter høres
En vibrator er tung og uhåndterlig, vibrerer
kraftig og er egentlig uønsket. Når den setter
armering og forskaling i svingning høres det
langt utenfor byggeplassen. Vibrering av høye
vegger er dessuten et svært tungt arbeid. Det at
vi kan parkere denne upopulære innretningen er
essensen med bruk selvkomprimerende betong,
eller ”vibrerings-fri betong” som den da også
kalles. At SKB innebærer vesentlig forbedret HMS
er uomtvistelig, problemet er at det er vanskelig
å kalkulere kostnadsbesparelser med forbedret
HMS. Derfor blir forbedret HMS ofte betraktet
som en bonus man får ved bruk av SKB. HMS er
som regel ikke den avgjørende faktoren for valg
av SKB, selv om det finnes en god del eksempler
på at redusert støy eller arbeidsbelastning er
primærårsaken til valg av SKB.
SKB brukes i nye Holmenkollen
Tabell 1: Deltagere i SKB prosjektene
SKB Markedsprosjektet SKBB FoU-prosjektet
Norcem
Norcem
Skanska
Skanska
Veidekke
Veidekke
BetongØst
BetongØst
NorBetong
NorBetong
Unicon
Unicon
BASF
BASF
Rescon Mapei
Rescon Mapei
Sika
Sika
Aker Solutions
Innovation Center Iceland
SINTEF Byggforsk
SINTEF Byggforsk
Contiga -
Spenncon -
Fabeko -
Statens Vegvesen -
Statsbygg -
17

SKB brukes i nye Holmenkollen
SKB er jo for dyrt?
SKBB prosjektet har vist prisforskjeller mellom
SKB og ordinær betong på 30-90 kr/m 3 (2).
I andre sammenhenger har vi sett prisforskjeller
på opp mot 180 kr/m 3 . Dette er nok en viktig
årsak til tilbakeholdenheten mot bruk av SKB.
Her er det imidlertid viktig å ikke se seg blind
på betongprisen. Bruk av SKB muliggjør nemlig
reduserte kostnader på utførelsessiden. Selv om
entreprenøren må betale mer pr m 3 betong, kan
den totale byggekostnaden bli lavere dersom
entreprenøren makter å utnytte egenskapene
til SKB. De potensielle kostnadsbesparelsene
utnyttes ikke ofte nok i dag. Dersom
entreprenørene kan spare penger på å bruke
SKB vil motivasjonen øke, og det vil være en
bedre mulighet for å få til vekst for SKB.
Å spare kostnader på bruk av SKB krever
imidlertid en god del. SKB må velges bevisst
som utførelseskonsept tidlig i entreprenørens
planlegging av byggeprosjektene. Det må
for eksempel bestemmes før eventuelle
akkordforhandlinger med støpelaget starter slik
at den lavere timeinnsatsen i forbindelse med
utstøping og etterarbeid med SKB innarbeides i
akkorden. Går støpelaget uvirksomme ved støp
av SKB fordi det er avtalt ordinær utstøping i
akkorden er det ingen produktivitetsforbedring
å hente. Produktivitetsforbedringen ligger i at
den personen som tidligere stod med vibratoren
kan gjøre andre ting i stedet, som å armere eller
bygge forskaling.
SKB har også potensial for å gi langt finere og
jevnere overflater enn ordinær betong, men dette
oppnås ikke automatisk. Skal entreprenøren
hente hjem en økonomisk gevinst ved bruk av
SKB må kvaliteten på overflatene bli så gode
at etterarbeider som flikk og reparasjoner
kan unngås. Dette er fullt mulig, men det
krever meget god planlegging og oppfølging
av byggearbeidene. Det stilles strenge krav
til bla forskalingsmateriell og utstøpingsteknikk
for å oppnå ”perfekte” veggflater. God
kommunikasjon mellom anleggsledelse, støpelag
og betongprodusent er et must. SKB krever
lagarbeid. Vi har laget to realistiske eksempler på
potensiell kostnadsbesparelse ved bruk av SKB:
Eksempel 1 – Veggstøp
Veggtykkelsen forutsettes å være 20 cm, og
veggen skal eksponeres på begge sider (dvs 1
m 3 betong gir 10 m 2 veggflate). Det er antatt at
vegg-SKB er 90 kr dyrere pr m 3 (9 kr/m 2 ), samt
at timeverksinnsatsen ved støping av SKB er 0,1
time lavere pr m 3 . Med en time kost på 350 kr/
time gir dette en arbeidsbesparelse ved bruk
av SKB på 35 kr/m 3 (3,5 kr/m 2 ). Den reduserte
timeverksinnsatsen på 0,1 tv/m 3 og betongprisen
er realistisk, men vil være prosjektavhengig
og må kalkuleres i hvert enkelt byggeprosjekt.
Vi kan anta at flikkostnadene i dette tilfellet
er 15 kr/m 2 . Utnyttes potensialet til SKB kan
dette utelates. Tas kostnadselementene betong,
støping og etterarbeid med blir prisen 9,5 kr/m 2
lavere ved bruk av SKB enn med ordinær betong.
Vi ser at dersom overflatene likevel må flikkes er
det ingen kostnadsbesparelse på bruk av SKB i
vegger i dette eksemplet.
Eksempel 2 – Dekke/gulvstøp
Avhengig av hva et betonggulv skal brukes til
gis et dekke/gulv med ordinær betong vanligvis
en sluttbehandling. Dette kan for eksempel
være brettskuring, stålglatting eller avretting
med flytsparkel. Særlig bruk av flytsparkel er
en kostbar prosess, ca 125 kr/m 2 . Ved bruk av
SKB i stedet for ordinær betong, vil avretting med
flytsparkel ofte kunne erstattes av lett sliping. Lett
sliping koster typisk 30 kr/m 2 . I noen tilfeller kan
også dette utelates. I eksempelet antar vi et 20
cm tykt dekke, som er støpt med ordinær betong,
og som må avrettes med flytsparkel. Ved bruk
av SKB forutsetter vi lett sliping. Vi antar videre
at dekke-SKB er dyrere enn ordinær betong
(60 kr/m 3 , 12 kr/m 2 ), og at timeverksinnsatsen
ved støping av SKB er 0,1 time lavere pr m 3 .
Med en time kost på 350 kr/time gir dette en
arbeidsbesparelse ved bruk av SKB på 35 kr/
m 3 (7 kr/m 2 ). Tas kostnadselementene betong,
støping og etterbehandling med blir prisen 90
kr/m 2 lavere ved bruk av SKB enn med ordinær
betong. Som for vegger er potensialet for
besparelser med bruk av SKB prosjektavhengig,
og må kalkuleres for hvert byggeprosjekt.
Eksemplene er summert i Tabell 2.
Tabell 2: Oppsummering av eksempel 1 og
2. Potensiell kostnadsbesparelse ved bruk
av SKB i forhold til ordinær betong (OB).
Kostnadselementer
Prisdifferanse
SKB vs OB
Redusert
timeverkskostnad
ved støp av SKB
vs OB
Redusert kostnad
for etterarbeid
SKB vs OB
Sum kostnadsbesparelse
ved
bruk av SKB
Vegg
(20 cm)
Dekke/gulv
(20 cm)
9 kr/m 2 12 kr/m 2
3,5 kr/m 2 7 kr/m 2
15 kr/m 2 95 kr/m 2
9,5 kr/m 2 90 kr/m 2
18

Bruk av SKB i gulv og dekker muliggjør også at
entreprenøren i mange tilfeller kan korte ned på
byggetiden ved at tidkrevende etterbehandling
kan utelates. Bruk av SKB for å rasjonalisere gulv/
dekke produksjon har vært prøvd en del ganger,
med noe varierende hell. Foreløpig er nok ikke
teknikken nådd et tilstrekkelig modenhetsnivå,
risikoen er fortsatt betydelig. det trengs først og
fremst økt bruk og erfaring med teknikken. Når
dette etter hvert oppnås tror vi at bruk av SKB har
et stort potensial for å forbedre produktiviteten
vesentlig ved gulv- og dekkestøp.
roBusthet og utførelse er a
vgjørende
En utfordring på teknisk side er å oppnå god
stabilitet på SKB – hver gang. det er det vi kaller
robusthet. det er som vi kan forstå viktig at
tilslaget i betongen ikke synker til bunns og fører
til lagdeling. det gir dårlig byggverkskvalitet, og
de potensielle kostnadsbesparelsene ved bruk
av SKB spises fort opp av fl ikk, reparasjoner og
etterbehandling.
Særlig kan det være en utfordring å oppnå høy
robusthet med tanke på stabilitet i byggbetong
(M60), mens det er et mindre problem i høyere
kvaliteter (M45, M40, SV40). det er imidlertid i
segmentet byggbetong at potensialet for vekst
i volumene er størst. Vårt inntrykk er nok at
manglende robusthet mot separasjon er en
begrensende faktor på bruken av SKB. For
dårlig robusthet innebærer en økt risiko, og
er det noe en entreprenør misliker så er det
usikkerhet i anbudskalkylene. Vi vet mye om
hvordan stabilitet skal oppnås, vanskeligheten
ligger i å oppnå god stabilitet og robusthet uten
at SKB betongen blir for dyr. Vi tror det er riktig
å bruke kjente virkemidler for å øke robustheten
selv om det kan føre til en liten prisøkning.
Manglende robusthet kan lett føre til at bruken
av SKB stagnerer. Alltid stabil SKB, slik at
entreprenøren med større sikkerhet kan regne
inn de økonomiske fordelene med SKB er derfor
viktig for en videre vekst av SKB. det er skjedd
forbedringer, men ytterligere forbedringer trengs.
Men god robusthet er ikke nok, det er utførelsen
på byggeplass som til syvende og sist er
avgjørende. En stabil og god SKB kan lett gi dårlig
støperesultat dersom entreprenørens planlegging
og utførelse ikke er god nok. derfor må det
bestemmes tidlig i prosjektene at SKB skal brukes,
og SKB må derfra gå som en rød tråd gjennom
prosjektene. det trengs en høyere kompetanse
og økt erfaring både hos betongprodusent og
entreprenør ved produksjon og bruk av SKB. Vi
kan nok si det slik at de som til nå har tatt i bruk
SKB, og som lykkes med det, er de som er litt
ekstra interessert i faget sitt. Vellykket SKB støp
krever ekstra oppfølging og årvåkenhet.
nå går det utfor stupet! Byggutengrensers Ole Krokstrand og
Norcems Svein Eriksson tar sats, og håper på en myk landing.
konklusjon
Vi er inne i en positiv utvikling når det gjelder
bruken av SKB. årsaken er at stadig fl er
entreprenører oppdager fordelene som SKB
muliggjør; forbedret produktivitet, jevnere og
fi nere overfl ater og forbedret HMS. Vi mener
bestemt det er grunnlag for fortsatt økt bruk av
SKB. Vi mener forutsetningen for økt vekst er:
- Entreprenøren må utnytte potensialet for
kostnadsbesparelser ved bruk av SKB. dette krever
at SKB velges bevisst som utførelseskonsept tidlig
i byggeprosjektet, og det krever ekstra planlegging
og årvåkenhet i alle ledd.
- Robustheten til SKB byggbetong (M60) må
forbedres. Høy robusthet mot separasjon er en
forutsetning for økt bruk.
- Informasjonsspredning og kurser i produksjon
og bruk av SKB. Her gjøres det mye godt arbeid
i regi av bla Betongforeningen. Mange av
betongleverandørene er aktive overfor kundene
sine og arrangerer møter og seminarer for å
informere om SKB. dette gode arbeidet må
fortsette.
referanser
(1) FABEKO statistikk for 2008, FABEKO, Oslo.
(2) Publikasjon nr. 29, ”Spesifi kasjon og
produksjonsveiledning for selvkomprimerende
betong”, Norsk Betongforening, Oslo, 2007.
(3) Haugan, L., Hammer, T.A., ”Markedsføring av
selvkomprimerende betong (SKB) – oppsummering
av referanseprosjekter”, Rapport 9d4/R09018,
Norcem FoU, Brevik, 2009.
fakta om nye holmenkollBakken
Som en del av anleggsutbyggingen, vil den
kjente Holmenkollbakken få et nytt tilløp
basert på JdS Architects’ vinnerutkast
fra arkitektkonkurransen i 2007. Bakken
ferdigstilles 9. februar 2010, med første
internasjonale mesterskap i mars 2010.
• Ferdigstilles: 9. februar 2010
• Første internasjonale mesterskap:
Verdenscup i mars 2010 (Prøve-VM)
• Bakkestørrelse: HS 134/ K 120
• Byggmateriale: Tilløp, tårn og tribuner i stål
og selvkomprimerende betong
• Utbygger: Oslo kommune er anleggseier
og står for utbyggingen
• Arkitekter: JDS Arkitekter (dansk/belgisk
arkitektskontor)
Blir verdens mest moderne hoppbakke
• Den nyeste hoppbakken i verden
• Den første designerhoppbakke i verden
• Et monument som viser ingeniørkunst i
verdensklasse
• Tilrettelagt for utøverne, dommere, presse
og publikum
• Har vindbeskyttelsessystem, sporfres for
isspor, forbedret snøproduksjonsanlegg og
nye dommertribuner
• Ny kongetribune og bedre fasiliteter for
publikum
Kilde: Oslo Kommune Holmenkollprosjektet,
www.Oslo2011.no
19

I fokus
Tysk mur- & betongarkitektur
Tekst: KSK
Foto: KSK, Ole Krokstrand
35 meter x 35 meter x
35 meter: Betongkuben
Zollverein School of
Managment
BUG-TUR til RUHR
Utelukkende arkitekter kan finne på å reise i to timer for
å studere et beintråkka betongkapell i en tysk rapsåker.
I regi av Byggutengrenser (BUG) og Ole Krokstrand, valfartet et 30-talls
norske arkitekter og studenter rundt i Ruhr-området i tre dager i april,
ivrig granskende særpregede tyske og nederlandske bygg i mur og
betong. Professor Aina Dahle var entusiastisk og kunnskapsrik guide, og
hadde lagt opp til et omfattende og inspirerende program.
”Less is More”
Rundturen startet i byen Krefeld med den
kjente arkitekten Ludwig Mies van der Rohes
Villa Lange og Villa Esters som ble bygget mot
slutten av 1920-tallet. Side om side ligger de
to stramme villaene i mørk tegl i grønne hager,
med opphøyde terrasser omgitt av lange, lave
teglmurer.
Zollverein
Som et eksempel på utviklingen i Europas
tungindustri ble Zeche Zollverein i byen Essen
i 2001 tatt opp på Unescos liste over verdens
kulturarv. Det tyske ordet “Zeche“ betyr
bergverk med alle tilhørende bygninger. En del
av industrikomplekset ble tegnet av arkitektene
Fritz Schupp og Martin Kremmer, som hentet
mye inspirasjon i den symmetriske Bauhausstilen.
Det første nye bygget (fra 2006) som
inngår, er SAANAs betongkube Zollverein School
of managment som med sine tilsynelatende
tilfeldig plasserte vinduer i tre ulike størrelser
skaper en bemerkelsesverdig effekt.
20

Aalto-operaen
Finske Alvar Aalto vant arkitektkonkurransen om operaen
i Essen i 1959. Sju år etter hans død i 1976 ble det
første spadetaket tatt, og i 1988 ble bygget innviet.
Med andre ord: (Opera-) ting tar tid, ikke bare i Norge.
Deretter gikk ferden til Neviges og Wallfarhrtskirche, hvor
vår lokale guide, en ilter fransiskanermunk gav oss en
grundig innføring i pilegrimskirkens form og innhold. Og
byggematerialet var råbetong. I tak og vegger – ute så vel
som inne, i prekestol og alter og søyler. Det hele ble nesten i
råeste laget, men brått lød kirkekoret - og stemningen lettet.
Frank Gehrys superkule tre ”dansende” bygninger langs
Rhinen i Düsseldorf, kledd i henholdsvis tegl, hvit bankepuss
og rustfrie plater, avsluttet dagen.
Fra Museum Kolumbas
hemmelige hage
21

Bruder Klaus Kapelle:
En hyllest til det gode liv
Kloster, kirker,
kapell – og Kolumba
Den sakrale arkitekturen fortsatte med
morgenbesøk i den helhvite funksjonalismekirken
Fronleichnamkirche (arkitekt Rudolf
Schwarz 1932), pre-lunsjbesøk i den
opprinnelig åttekantede domkirken i Aachen
(påbegynt på 800-tallet) med katolsk bladgull
fra golv til spir innvendig, og post-lunsjbesøk
i et formrent benediktinerkloster i Vaals
i Nederland, hvor arkitekten også hadde
vært katolsk pater. Deretter gikk ferden til
Wachendorf og Bruder Klaus Kapelle.
Utelukkende arkitekter kan finne på å reise i
to timer for å studere et pyttelite, beintråkka
betongkapell i en tysk rapsåker. Men bondens
(og stjernarkitekt Peter Zumthors) originale
hyllest til et lykkelig liv, viet minnet om Bruder
Klaus fra Sveits, vekket stormende jubel.
Like voldsomt som Klaus-kapellet var enkelt,
fremstod Kölnerdomen (påbegynt 1248,
avsluttet 1880. Igjen: Ting tar tid! ). Det er den
kirkebygning i verden med størst fasade og
også verdens nest høyeste gotiske bygning.
Ikke til forkleinelse for den gigantiske
katedralen, men Museum Kolumba i sentrum
av Køln, tegnet av den sveitsiske arkitekten
Peter Zumthor, vekket kanskje større
begeistring blant de reisende nordmenn.
Man har bygget rett på bestående murer,
og dermed fremstår deler av ytterveggene
med nytt og gammelt om hverandre. En av
veggene ble bygget med danskprodusert,
spesialdesignet teglstein, den såkalte
”Kolumba-stenen”, i et slags nettverk med
irregulære lysåpninger. Innvendig møter
moderne kunst midelalderkunst i store og
små rom, du kan finne roen i en hemmelig
bakhage eller du kan se arkelogiske
utgravninger fra romertiden i kjelleren.
Rakettstasjon
Ruhr-reisen ble avsluttet med besøk i byen
Neuss på Museuminsel Hombreuch Dette var
en behagelig kombinasjon av teglarkitektur,
museum og parkanlegg hvor vi vandret i et
om enn kunstig, så i hvert fall solrikt og avslappende
landskap. Siste post på programmet
var en nedlagt NATO-rakettbase som skal
utvikles til et forsknings- og utviklingssenter for
kulturaktiviteter. Flere av byggene på området
er rehabilitert, enkelte nybygg er kommet til
– bl.a. det såkalte Langen Foundations
utstillingslokale i stål, betong og glass -
signert den verdenskjente japanske arkitekten
Tadao Ando.
Alle deltakerne var skjønt enige om at vi hadde
vært med på en inspirerende tur. Og vi blir
gjerne med på en byggutengrenser-reise flere
ganger.
Jan Petter Svendsen
fra maxit og Mr
Byggutengrenser
Ole Krokstrand var
ansvarlige for turen
22

I fokus
Britisk betongattraksjon
«Betong-ører»
– er Englands nye turistattraksjon. Her lyttet soldatene etter fi endtlige luftskip
til sommeren kan du dra på guidet tur til disse gigantiske betongkonstruksjonene
i england.
du fi nner dem spredt langs kysten av England
- mystiske, store betongklumper formet
som parabolantenner. de er gamle militære
installasjoner. Hensikten med dem var å oppdage
fi endtlige luftskip og fl y så tidlig som mulig.
Og de virker faktisk! Parabol-formen gjør at all
lyd blir kraftig forsterket. Plasserer du øret på riktig
sted, kan du høre fl y, båter og tog langt bortefra.
Nå har britiske vernemyndigheter erklært
“betongørene” som nasjonale minnesmerker,
skriver Boingboing. de fl este av dem ble bygget
i årene etter første verdenskrig, før radaren
ble oppfunnet. Som forsvarsverk fungerte
“lydspeilene” best mot luftskip. Etter som fl yene
ble raskere ut over 1930-tallet, forsvant mye
av poenget. da var det uansett ikke nok tid til å
organisere noe forsvar før fl yene kom inn over
land.
Og da radaren kom i bruk rundt 1935, ble
betong-ørene overfl ødige.
Men bortkastede var de ikke. Britenes erfaringer
fra parabol-kolossene viste seg å være
uvurderlige under andre verdenskrig, skriver
Wikipedia. Takket være lydspeil-erfaringene
greide britene å bruke sine radarer mer
effektivt enn tyskerne, enda tyskernes radarer
var bedre.
En lokal verneforening har begynt å arrangere
turer til betong-ørene i denge, nær dungeness
ved den engelske kanal. guiden er doktor
Richard Scarth, ekspert på slike konstruksjoner.
linker:
www.rmcp.co.uk/NoticeBoard.asp
www.ajg41.clara.co.uk/mirrors/dungeness.html
23

I fokus
Le Corbusier i Paris
Ved: Arkitekt Fride Hallberg
Foto: Line Hallberg
Studenthjemmets vest fasade. Hyblene ligger side om side,
langs en korridor, med samme tilgang på lys og utsikt. Foran
ser vi direktør-boligen av stein, betong og glass.
en fransk-Brasiliansk
kjærlighetshistorie
I juni 1959, kunne Lucio Costa og Le Corbusier
vise frem resultatet av en fransk-brasiliansk
kjærlighetshistorie; La Maison du Brésil (det
brasilianske huset).
Huset ligger i den internasjonale studentbyen
i Paris, La Cité Universitaire Internationale de
Paris. Et arkitektonisk fantasiland som huser
37 forskjellige studenthjem, hvor forskere og
studenter fra hele verden bor.
Lucio Costa, urbanisten bak Brasilia, tegnet de
første skissene til huset, deretter samarbeidet
han om formgivingen med Le Corbusier som
også sto for selve utførelsen. Le Corbusier
regnes som en av hovedfi gurene i modernistisk
arkitektur. Hans prinsipper og ideologier følges
av arkitekter verden over fortsatt den dag i dag.
24

Under en reise til Rio de Janeiro i 1928 ble Le
Corbusier inspirert til å bruke sensuelle former.
I 1930 årene sluttet han og Costa seg til en
gruppe brasilianske arkitekter som søkte etter
en egen brasiliansk uttrykksform innen den
modernistiske arkitekturen.
Hver hybel er fanatisk trofast til Le Corbusiers dogme
intensjoner, og her er luksus for en høy akademisk standard,
med privat balkong hvor det er plass til bord, stoler og en
helgenfigur på alterhyllen.
Råbetong preget av forskaling, prefabrikerte
elementer, streng geometri i blanding med
organiske former, glass, sterke farger er faktorer
som gjør bygget til en verdig representant for
det 20. århundrets modernistiske arkitektur.
Samtidig er bygget blitt en hyllest til den
brasilianske kultur og landskap.
Det brasilianske huset, samt det Le Corbusier
tegnede Pavillion Suisse, som ligger ved
siden av, har fått status som et historisk
nasjonalmonument.
La Maison du Brésil rommer: inngangshall, 90
hybler, atelier, arbeidsrom, møtesaler, bibliotek,
teater med 80 sitteplasser og foajé. En streng
geometrisk boks med de private rom (hybler og
atelier), står på søyler og skaper en viss orden
i de organiske volumene som inneholder de
offentlige rom i første etasje. Søylene gir en
monumental identitet og lager en kontinuerlig
fortsettelse av den grønne passasjen som
slynger seg gjennom La Cité Universitaire.
Kjærlighetsforholdet har ikke vært knirkefritt.
Frykten for at huset var et oppholdssted for
politiske venstresympatisører, førte til at Brasils
daværende militærdiktatur i 1971 satte en
stopper for subsidieringen.
La chambre de témoine
(vitnerommet) er det eneste av
de 90 hyblene som ikke er blitt
forandret etter renovasjonen,
og som i dag brukes for å vise
besøkende og interesserte
hvordan hyblene orginalt så ut.
Interiøret preges av et rasjonelt
konsept; hvor møblene er lagd
av Charlotte Perriand og Jean
Prouvé, to av Le Corbusiers
sammarbeidspartnere over
flere år. Ved inngangen
finner man den helt spesielle
organisk formede dusjen.
Taket og endeveggen er malt
i farger som fører en nærmere
Brasil.
25

Teaterfoajé, med bar som serverer caipirinhas og brasiliansk øl før forestillinger. Veggenes
primærfarger står i sterk kontrast til det svart polerte skifer gulvet og den grå råbetongen i
taket, som begge skrår oppover mot lyset til foajeens vinduer.
takvinduet med utsikt til studenthjemmets
vest fasade. Blandingen av snøen som falt på
vinduet og det varme tropikalske inne klimaet
med høylytte brasilianske diskusjoner, ga oss
en underlig opplevelse av noe ukjent, den
dagen vi var på besøk.
I 1995 bestemte La Cité Universitaire seg for
å forsøke å gjenoppta samarbeidet med den
brasilianske regjeringen. Situasjonen forbedret
seg og det gode forholdet ble reetablert. Og det
ble besluttet at huset skulle renoveres, betalt delvis
av den brasilianske stat, delvis av den franske.
To år etter ble renovasjonen igangsatt.
Resultatet har bidratt til å kaste glans over Le
Corbusiers signatur. Huset fremstår nok en
gang som et praktverk, både for beboerne og
for alle som har sans for arkitektur.
Pavillion Suisse tegnet av Le Corbusier i 1932.
26

I fokus
Sementert kjærlighet
Dødsforelsket
Betongskulpturen med navnet
«The Death of Love» er å se i
en park i Nong Khai, Thailand.
Skulpturparken huser hundrevis av betong-figurer laget av
den laotiske kunstneren Boun Leua Sourirat.
Skjelettene som holder hverandre i hendene er blant de
større figurene i parken, men det finnes også en rekke små
kreasjoner av kunstneren.
27

NORCEM A.S
Markedsavdelingen
Postboks 143 Lilleaker
0216 OSLO B