spectrum

spectrum
NO. 19 / 1-2009
mAGAZINe OF pulp & pAper
O tIGre Que ruGe
Wu Jialing, Presidente, Hunan Tiger Forest & Paper
Group, China (Página 4)
mOVeNDO e remOVeNDO
Um serviço diferenciado soluciona o problema da
Norske Skogindustrier na Noruega (Página 14)
À FreNte DA curVA
A SCA ativa uma nova máquina de tissue nos
EUA (Página 18)
cArtãO ríGIDO
No Brasil, o CTMP agrega valor aos produtos de
cartão da Klabin (Página 22)

2
3
4
MENSAGEM DA
ADMINISTRAÇÃO
O RUGIDO DO
TIGRE
10 ELEVANDO O
TETO
14 ATUALIZAÇÕES
DINÂMICAS
18
ÍNDICE
À FRENTE DA
CURVA
A Spectrum é uma publicação de:
ANDRITZ AG
Stattegger Strasse 18
A-8045 Graz, Austria
Tel: +4 ( 16) 6902 0
pulpandpaper@andritz.com
Managing Editor: Gudrun Hadolt
gudrun.hadolt@andritz.com
Editor: Robert Puhr
robert.puhr@andritz.com
22 CARTÃO
RÍGIDO
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MELHORES
CAVACOS?
UMA SITUAÇÃO
PEGAJOSA
ATIVAÇÃO DO
“GRANDE”
NOTÍCIAS DO
MUNDO DA
ANDRITZ
Equipe editorial: Bjørn Hansen, Brigitte Jannach, Matt McGarry, Minna
Heinonen, Sara Koller, Pirjo Nousjoki, Mia Passi, Mareen Triebels, Ursula
Upanne, Manuela Wagner, Elisabeth Wolfond
Redatores colaboradores: Thomas Barbieri, Jody Coleman-Davis, Robert
Puhr
Fotógrafos colaboradores: Lars Behrendt, Bildhauer, Wolfgang Croce, Riku
Isohella, Christopher Rausch, Jim Storm, Thomas Wedderwille,
Mark Wing, Dong Jingyu, Robert Puhr
Projeto gráfico: Gudrun Hadolt
Nesta publicação aparecerão os termos “toneladas” e “tons”: toneladas para unidades métricas e tons para unidades dos
EUA. A Spectrum é publicada em cinco idiomas: inglês, chinês, russo, japonês e português. Copyright © Andritz AG 2009.
Todos os direitos reservados. É proibida a reprodução de qualquer parte desta publicação sem a permissão do editor.
NOVO PRODUTO
ENFARDADEIRA
Em muitas linhas de secagem de celulose,
o equipamento de amarração/
enfardamento é o gargalo. A menor
perturbação (por exemplo, um curvamento
na alimentação do arame) pode
fazer com que o maquinário desligue.
A ANDRITZ está lançando uma nova
linha de máquinas de amarração – que
oferecem maior produção ( 00 fardos/
hora) e maior confiabilidade.
Com funções tais como tratamento
brando dos arames, detecção automática
do final do arame, compactador
de resíduos e alimentação automática
da ponta, os novos BaleBinders,
UnitBinders e StackBinders são os
melhores do mercado.
Para saber mais, entre em contato
com:
tying-equipment@andritz.com
Ainda estamos aí?
Economias caem, economias sobem.
Todos estão fazendo as mesmas perguntas:
Chegamos ao fundo do poço? Saberemos
que é o fundo quando estivermos lá?
Nossa empresa está preparada para o próxi-
mo ciclo de crescimento? As respostas para
essas perguntas dependem da sua estratégia
durante o período atual de declínio:
Restrição. A eficiência operacional e o corte
de custos são a base para a sobrevivência.
Ao extremo isso significa “acocorar-se e es-
perar acabar”. O sucesso dessa estratégia
depende de seus concorrentes, já que muitas
empresas aumentam a participação no mer-
cado oferecendo custos menores e mais ser-
viços durante uma recessão.
Reorganização. “Faz sentido realizar pesqui-
sa e desenvolvimento contra o ciclo”, afirma
Tom Nicholas, professor adjunto no Grupo
de Gestão Empresarial da Harvard Business
School. “As recessões podem realmente ser
oportunidades estratégicas úteis.”
Muitas empresas usam o tempo de inatividade
para desativar máquinas ou fábricas
improdutivas, transferir ativos para outros locais,
reformar o maquinário, alterar o tipo de
produto para atender a demandas futuras e,
em geral, se alinhar para o próximo ciclo de
crescimento.
O planejamento e a execução de uma reforma
(decidir o que manter, o que atualizar e o
que substituir) requer especialização e experiência.
Na ANDRITZ temos essa experiência
e oferecemos serviços completos para a
otimização de linhas, o desgargalamento de
fábricas, a realocação e a modernização de
equipamentos.
Reinvenção. As empresas existentes podem
ter ganhos inacreditáveis durante uma recessão.
De acordo com especialistas, esses ganhos
surgem quando as empresas estão motivadas
a solucionar um problema importante
e beneficiar o mundo.
Humbert Köfler
Membro da Diretoria
Papel e Celulose – Serviços e Unidades
Mensagem da Administração
Qual é o próximo problema importante a so-
lucionar em nosso segmento: é a embala-
gem, ou comunicação, ou higiene, ou, quem
sabe, energia? Em nossa empresa, estamos
fazendo grandes investimentos de P&D em
energia (em especial em processos de bio-
massa para energia e biomassa para líqui-
do). O custo da energia para as empresas é
enorme, mas ainda assim tem o potencial de
gerar receitas significativas para as fábricas
de celulose. Nossa recente instalação de uma
caldeira BioPower para a Ence na Espanha
confirma o potencial.
Sua empresa será aquela que explorará o
pensamento contracíclico para se reorganizar
ou reinventar a fim de lucrar com o próximo
ciclo de crescimento? Em caso positivo,
estamos prontos para sermos seu parceiro
tecnológico.
Ou, se você estiver apenas no modo de so-
brevivência, temos algumas soluções que
também o ajudarão.
Karl Hornhofer
Membro da Diretoria
Papel e Celulose – Sistemas de capital

4 Hunan Tiger Forest & Paper Group Hunan Tiger Forest & Paper Group 5
O rugido do tigre em Hunan
Ao contrário da maioria das regiões da China, a província de Hunan tem
recursos florestais abundantes que são virtualmente intocados. Uma fábrica
greenfield de celulose kraft fornecida pela ANDRITZ é considerada como
“verdadeiramente positiva” – não apenas do ponto de vista empresarial, mas
também como um bom exemplo da industrialização bem sucedida da China.
De acordo com Wu Jialing, Presidente da
Diretoria e Representante Legal da Hunan
Tiger Forest & Paper Group Co., a idéia de
uma fábrica de celulose perto da província de
Hunan surgiu originalmente do governo local.
No entanto, por várias razões, os planos fo-
ram adiados e postergados. “Em 2004, nossa
empresa decidiu construir uma fábrica de ce-
lulose totalmente nova em Huaihua e tivemos
total apoio e aprovação do governo local, junto
com dirigentes da província de Hunan.”
A integração de floresta e papel em um projeto
de fábrica greenfield de propriedade do estado
com a capacidade de 400.000 t/a de celulose
kraft branqueada produzida com madeiras de
fibras longas logo se tornou um dos 10 pro-
jetos mais simbólicos da crescente industriali-
zação nova na província de Hunan. O projeto
consistia na fábrica, em uma estrada de ferro
especial e em uma base florestal de 140.000
ha, estando o investimento total próximo a
RMB 4, bilhões(€ 48 milhões). Como a tecnologia
veio principalmente da ANDRITZ na
Europa e uma quantidade considerável do
equipamento foi fabricada pela ANDRITZ na
China, a Hunan Juntai Pulp & Paper (JTPP)
se tornou um símbolo de excelência no segmento
papeleiro chinês em termos de processos
avançados, equipamentos, automação e
proteção ambiental.
A fábrica greenfield de celulose kraft branqueada
feita a partir de fibras longas com capacidade de
400.000 t/a em Huaihua se tornou um símbolo de
excelência no setor papeleiro chinês em termos de
processos avançados, equipamentos, automação e
proteção ambiental.
“O projeto Huaihua ganhou o
Prêmio Nacional de Avanço em
Ciência e Tecnologia da China.”
Xu Yuanmei, Presidente Assistente, Diretor-Chefe
do projeto Huaihua, Representante Legal da Hunan
Juntai Pulp & Paper
“A ANDRITZ foi escolhida como o parceiro
estratégico para a fábrica de celulose Huaihua
pela experiência anterior, dos equipamentos
tecnologicamente avançados e da cooperação
sólida.”
Wu Jialin, Presidente e Representante Legal da Tiger
Um novo começo em um Ano Novo
Após o Ano Novo chinês em 2007, o trabalho
foi iniciado na JTPP. Em agosto de 2008, o
trabalho na maior fábrica chinesa de kraft
branqueado de madeiras de fibras longas
estava concluído e a produção foi iniciada.
“Tivemos que usar 400 toneladas de explosivos
para preparar o local da nova obra, que
anteriormente consistia em colinas”, explica
Xu Yuanmei, o Comandante Chefe do projeto
Huaihua e Presidente da JTPP.
Como sempre na China, uma cooperação
sólida e com confiança entre o proprietário e
o fornecedor é importante. Quando se considerou
quem seria o principal fornecedor desse
enorme projeto, “a ANDRITZ foi escolhida
como nosso parceiro estratégico pela experiência
e cooperação anterior”, lembra Wu. Tal
experiência inclui todos os equipamentos de
linha para um projeto APMP em Yueyang (a
antiga sede do Tiger Group). Para a ANDRITZ,
a Tiger foi o primeiro cliente na China quando
eles entraram no mercado, em 199 . Um elemento
importante no processo de seleção foi
a comprovada capacidade da ANDRITZ como
fornecedor de linhas completas, demonstrada
por projetos no Brasil e no Uruguai. “A
ANDRITZ tem a especialização para fornecer
não apenas os sistemas de processo, mas
também todas as interconexões entre as ilhas
de processos”, diz Tian Hongying, do
escritório da ANDRITZ em Pequim.
“Durante o processo de licitação, o escopo
de fornecimento da ANDRITZ foi o mais
amplo entre todos os concorrentes”, diz
He Ganghui, Vice-Comandante do projeto
Huaihua. “Pensamos em usar fornecedores
diferentes para departamentos diferentes,
porém as fábricas chinesas tiveram dificuldades
no passado ao usar essa abordagem.
A experiência da ANDRITZ no fornecimento
de linhas completas nos levou a selecioná-los
para garantir a consistência de suporte técnico
e coordenação.”
“Em Huaihua, escolhemos os equipamentos
de produção para a linha completa da
ANDRITZ e esse projeto até foi honrado com
o Prêmio Nacional de Avanço em Ciência e
Tecnologia da China”, diz Xu Yuanmei.
Escopo de fornecimento
O escopo de fornecimento da ANDRITZ compreendia
os equipamentos e as tecnologias

6 Hunan Tiger Forest & Paper Group Hunan Tiger Forest & Paper Group 7
“A ANDRITZ forneceu a mais
moderna e avançada linha de
produção da China.”
Liu Hongbo, Gerente Geral da Hunan
Juntai Pulp & Paper
para manuseio de madeira, linha de fibras,
secagem de celulose e manuseio de fardos,
recuperação química e preparação de licor
branco. O pátio de madeira de Huaihua os-
tenta o primeiro HHQ-Chipper com alimen-
tação horizontal da China, junto com tambor
descascador, peneiras, estocagem de cava-
cos e descarregadores ParaScrew. A linha
de descascamento e picagem foi projetada
para 50 m sob/h. As fibras usadas na fábrica
são principalmente de coníferas (pinheiro
[Pinus massoniana] e abeto), mas ela também
pode produzir celulose branqueada de folhosas.
A linha de fibras em Huaihua é uma das
maiores da China e consiste em um sistema
de alimentação de cavacos TurboFeed® para
um digestor Lo-Solids® com vaso único. No
total, são empregados seis DD Washers para
lavagem, deslignificação por oxigênio e branqueamento
ECF.
A secagem de celulose e a linha de enfardamento
são equipadas com preparação da
massa, máquina de desaguamento para a
mesa formadora de dupla tela, secador com
folha suspensa, cortadeira/mesa acumuladora
e linha de enfardamento automatizada. A
largura da folha na cortadeira é de 4,2 m.
A linha de fibras em Huaihua é uma das maiores na China. (Esquerda) Um total de seis DD
Washers foram empregados para lavagem, deslignificação por oxigênio e branqueamento
ECF. (Direita) Parte do estágio de oxigênio e da linha de branqueamento. A capacidade de
branqueamento é de 1242 admt/d para fibras longas e 1358 admt/d para fibras curtas.
Para os processos de recuperação de químicos,
a ANDRITZ forneceu uma unidade de
evaporação otimizada para eficiência energética
(7+ efeitos de alta densidade), com uma
capacidade de 489 t/h e sólidos secos no licor
a 80%.
O calor do licor fraco quente é usado para a
evaporação. A caldeira de recuperação tem
uma capacidade de 2200 tds/d e opera com
vapor a 490ºC e 92 bar. Dentro da unidade
de licor branco, a Huaihua tem a primeira
planta de caustificação moderna da China,
onde toda a separação sólido/líquido é feita
em filtros sem um único clarificador. O sistema
LimeGreen para filtragem do licor verde é o
primeiro da China. A unidade inclui um sistema
StiroX para oxidação do licor branco.
Tempestades de gelo, pontes caindo,
economia global
Zhou Kunpeng, Engenheiro-Chefe da JTPP,
relaciona três grandes desafios durante o projeto.
O primeiro desafio foi uma tempestade de
gelo que derrubou a ponte Tuojiang, afetando
diretamente a programação de transporte e
causando um atraso de dois meses. Segundo,
houve alguma pressão relacionada ao aspecto
As fibras usadas na fábrica são principalmente de coníferas (pinheiro [Pinus massoni-
ana] e abeto), mas ela também pode produzir celulose branqueada de folhosas (acima). A
fábrica Huaihua ostenta o primeiro HHQ-Chipper com alimentação horizontal da China
(direita superior). Toras sendo carregadas no tambor descascador ANDRITZ. A capacidade
de proteção ambiental: durante as operações
de teste, o sistema não estava estável e precisou
de mais ajustes. E, finalmente, tão logo
o projeto foi colocado em operação, o mundo
sofreu a crise financeira global e o preço da
celulose diminuiu, tendo um forte impacto sobre
a capacidade do projeto de atingir seus
possíveis benefícios plenos.
“Apesar de todas as dificuldades, levamos
apenas 10 meses efetivos de trabalho no local
da obra para finalizar o projeto”, diz Xu
Yuanmei. “Os primeiros 100 dias foram para
as obras civis, os segundos 100 dias, para a
instalação, e os terceiros 100 dias para comissionamento
e start-up. Nossa velocidade foi
tão grande que os gerentes de projeto da
ANDRITZ não conseguiam acreditar!”
Gerenciamento por padrão
“Sob a influência da crise financeira, o preço
da celulose caiu ao ponto mais baixo em cerca
de 20 anos”, diz Zhou Kunpeng. “Portanto,
era realmente necessário fazer com que a taxa
de produção, a qualidade, o consumo, a proteção
ambiental e a taxa de operação dos equipamentos
atingissem as metas projetadas
rapidamente.”
Xu Yuanmei conta que eles seguiram um programa
chamado “gerenciamento por padrão”,
no qual o projeto, a construção e as melhores
práticas internacionais foram padronizados e
da linha de descascamento/picagem é de 350 m3 sob/h (direita inferior).
incluídos. “Apenas 90 dias após o start-up,
nossa produção de fibras longas alcançou a
média de 114 t/d, e em um dos dias chegou
a 1 20 toneladas”, ele diz. “Segundo
nossos cálculos, mesmo que o projeto da fábrica
fosse 400,000 t/a, achamos que atingir
450.000 toneladas não seria um problema.”
Wu Jialing coloca a meta ainda mais além.
A estratégia atual do Tiger Group é chegar a
uma produção de dois milhões de toneladas
por ano e, no futuro, até mesmo três milhões.
“Para essa meta, estamos procurando desenvolver
e expandir nosso relacionamento e cooperação
com a ANDRITZ”, ele diz.
Os melhores valores de
consumo da China
De acordo com Xu Yuanmei, a qualidade da
polpa da Tiger está muito próxima da polpa
importada. “Temos que competir com eles
e, por isso, temos um padrão equivalente de
qualidade”, ele diz. “Temos também um padrão
de consumo, que inclui o consumo de
água, energia, eletricidade e vários produtos
químicos. No momento, nossos valores de
consumo são os melhores da China e nossos
custos de produção são satisfatórios. “O
sistema inteiro foi projetado e está operando
no mais avançado equipamento disponível em
termos de tecnologia científica, o que reflete
em nosso gerenciamento por padrão e, assim,
superamos nossos concorrentes locais.”
A caldeira de recuperação de Huaihua tem uma
capacidade de 2200 tds/d. A unidade de recuperação
ANDRITZ assegura a conformidade com os
padrões internacionais de emissões.

8 Hunan Tiger Forest & Paper Group Hunan Tiger Forest & Paper Group 9
“Apesar da grande tempestade de gelo que derrubou
a ponte Tuojiang, movimentamo-nos com grande
velocidade para finalizar o projeto. O objetivo
é cumprir continuamente todos os padrões de
eficiência, qualidade e ambientais.”
Zhou Kunpeng, Engenheiro-Chefe da Hunan Juntai Pulp & Paper
Ele diz que, em termos gerais, foi uma expe-
riência excelente trabalhar com a ANDRITZ.
“Não importa o que façamos, sempre há es-
paço para a melhoria”, explica Xu Yuanmei. “A
ANDRITZ é uma grande empresa. Em um pro-
jeto desse tamanho, com tecnologia vinda de
diferentes países, diferentes personalidades
e diferentes culturas, leva algum tempo para
tudo se unir de forma eficiente.”
He Ganghui, o Vice-Comandante do projeto
Huaihua, acrescenta: “Alguns dos depar-
tamentos da ANDRITZ fizeram arranjos óti-
mos, como o projeto de polpa destintada de
Yueyang e a linha de secagem de celulose aqui
em Huaihua.”
A chave para o entendimento mútuo
Liu Hongbo, Gerente Geral da JTPP, acha que
os chineses também poderiam aprender com
o projeto. “Deveríamos ter seguido rigida-
mente as instruções, sugestões e conselhos
dos supervisores da ANDRITZ desde o início”,
ele diz. “Isso teria nos ajudado a avançar
com mais eficácia e poderia ter economizado
tempo, e custos adicionais. Percebemos que
a boa comunicação e o entendimento mútuo
são as questões mais importantes devido às
nossas culturas diferentes.”
O fato é que, afirma Liu Hongbo, a ANDRITZ
forneceu a linha de produção mais avançada e
modernizada da China, que agora opera com
perfeição. “Esperamos ter o suporte contí-
nuo da ANDRITZ, em especial para os testes
de desempenho”, diz Liu Hongbo. “Temos
0.000 toneladas de polpa estocadas e esperamos
que o retorno do investimento não
demore muito.” De acordo com o Supervisor
da Obra da ANDRITZ, Wolfgang Schweinzger,
sua empresa cumpriu a promessa de fornecer
os equipamentos mais avançados e modernos
e ele observou que a administração da Tiger
cumpriu sua promessa de produzir o produto
da melhor qualidade e ter melhor desempenho
na operação da fábrica.
“Embora para a ANDRITZ a principal missão
tenha sido completada, ambos os parceiros
continuarão a cooperar para garantir e manter
o desempenho da fábrica de tal modo que
atenda aos padrões internacionais de operação
da fábrica”, diz Schweinzger. “Um
tópico ficou claro, de acordo com o êxito do
start-up e da operação da fábrica Huaihua:
podemos fornecer fábricas verdes, energeticamente
eficientes e com o maior avanço
tecnológico a clientes chineses e clientes em
todo o mundo.”
Huaihua tem a primeira planta de caustificação mo-
derna da China, onde toda a separação sólido/líquido
é feita em filtros sem um único clarificador. Ao fundo,
o forno de cal, com um queimador LimeFire e um
resfriador LimeCool.
Sendo um cidadão corporativo
bom e responsável
“Na China, há boas oportunidades de aumentar
a quantidade de investimentos e melhorar
o nível de tecnologia no setor de papel e celulose,
já que o consumo de papel per capita
na China ainda está bem aquém do resto do
mundo”, diz Laura Han, Gerente do Escritório
da Obra do Projeto Huaihua ANDRITZ. “Há
também o caso da tecnologia, em comparação
com o nível internacional, em especial
nas questões ambientais, cuja importância
está sendo crescente.
“No projeto Huaihua, a comunicação e o entendimento
entre um fornecedor estrangeiro e
o cliente chinês local foram questões bastante
críticas e cruciais. Estou certo de que com a
experiência bem sucedida do projeto Huaihua,
a Tiger e a ANDRITZ poderão melhorar em
ambos os lados. Estamos ansiosos pela
continuidade de uma cooperação benéfica
no campo de papel e celulose.”
O teor seco da celulose de mercado de Huaihua
é de 90% (maior que o dos fornecedores domés-
ticos da China). Isso economiza dinheiro no custo
de transporte e energia. À direita é mostrada a
cortadeira/mesa acumuladora com folhas de celu-
lose cortadas entrando na linha de enfardamento
A ANDRITZ forneceu a linha completa de secagem
de celulose para a fábrica de celulose de mercado
(da preparação da massa até a linha de enfardamento
automatizada). A largura da folha na cortadeira é de
4,2 m e a produção é de cerca de 1350 admt/d. A
foto mostra a máquina de celulose com sua mesa
formadora de dupla tela.
automatizada.
Uma vista da folha de celulose seca ao sair da má-
quina de secagem ANDRITZ e entrar na cortadeira/
mesa acumuladora.
“A experiência da ANDRITZ no
fornecimento de linhas completas
nos levou a selecioná-los para
garantir a consistência de suporte
técnico e coordenação.”
Sr. He Ganghui, Vice-Diretor do projeto Huaihua

10 Celulose Beira Industrial (Celbi) S.A.
11
Elevando o teto
Podemos reconstruir totalmente e duplicar a capacidade de uma linha de
secagem dentro de um prédio existente no decorrer de quatro semanas? Não
sem a ajuda de anjos. E, no caso da fábrica da Celbi em Portugal, os “anjos”
estavam acoplados às extremidades de quatro guindastes enormes à medida
que eles desciam através do telhado do prédio.
“É simples”, diz João Mota, Diretor de Projeto
da principal expansão da Celbi, quando fala
do escopo do projeto de reconstrução da linha
de secagem. “Mantenha as paredes do prédio
e retire todo o resto.”
Mota está brincando, é claro. Ele sabe, por
seus anos de experiência, que há possíveis di-
ficuldades em tirar o telhado de um prédio, re-
tirar o equipamento antigo e instalar uma nova
linha, tudo no decorrer de um mês. “Tínhamos
que nos perguntar se a ANDRITZ conseguiria
fazer isso”, ele diz. “Mas, é claro, eles tinham
um plano extremamente detalhado e uma
abordagem sobre como fazê-lo, e nós con-
fiamos neles.”
Aumento de competitividade
A Celbi iniciou suas atividades em 1967 como
uma fábrica de polpa seca para dissolução
perto de Leirosa, uma pequena vila pesqueira
cerca de 180 km ao norte de Lisboa. Em
cinco anos, a produção foi convertida para
Kraft (capacidade 120.000 t/a). Ao longo
dos anos, a empresa mudou de mãos e, mais
recentemente, foi vendida ao Grupo Altri, em
2006. A Altri é uma empresa portuguesa com
ações na bolsa e interesses em celulose, pa-
pel, fabricação de aços para usos especiais
e energia.
“Desde o momento da aquisição, foi tomada
a decisão de desenvolver essa fábrica”, diz F.
Silva Gomes, Diretor da Fábrica e Membro da
Diretoria. “A principal meta é aumentar a com-
petitividade. O projeto basicamente duplica
nossa capacidade, de 25.000 para 600.000
t/a. Com um investimento total de EUR 50
milhões, nosso custo de capital por tonelada
ficará em um patamar entre os melhores do
mundo.”
“Identificamos cada gargalo e começamos
a corrigi-los”, diz Mota. “O projeto inclui um
retrofit da linha de fibras, uma reconstrução/
atualização total da linha de secagem, uma
nova linha de manuseio de madeira, uma nova
recuperação química e um novo turbogerador
com contra-pressão.” Paralelo a isso, a EDP
Bioeléctrica montou uma unidade de biomassa
termoelétrica de 0 MW. Essa unidade gera
eletricidade usando 70% de cascas e 0% de
outras biomassas, e representa um investimento
adicional de EUR 75 milhões.
Uma máquina nova dentro de um prédio
antigo
“Essa foi nossa primeira reconstrução total
de máquinas em EPC”, diz Jürgen Wilding,
Gerente de Projeto da ANDRITZ. “A meta da
Celbi era aumentar a capacidade de secagem
de cerca de 900-1000 t/d ao nível de 1815
t/d.”
A largura da tela da máquina nova é de 5250
mm e a velocidade projetada é de 202 m/min.
Durante um teste de velocidade realizado em
março deste ano, a linha operou a uma velocidade
de 205 m/min na cortadeira. “O projeto
definido para a linha é de 540.000 t/a e nós já
sabemos que podemos alcançar níveis mais
altos com esta máquina”, diz Mota.
Sim, a nova linha parece impressionante com
“Estamos muito contentes com a
ANDRITZ e a excelente
cooperação.”
F. Silva Gomes, Diretor da Fábrica e Membro da
Diretoria
A fim de cumprir um cronograma apertado, a
ANDRITZ montou o secador de celulose sobre uma
fundação temporária do lado de fora do prédio
existente (foto superior). O telhado do prédio foi
retirado e cada módulo do secador foi içado e
posicionado sobre a nova fundação dentro do prédio
(foto inferior).
No total, foram feitos 21 içamentos em menos de
quatro dias.

12 Celulose Beira Industrial (Celbi) S.A. Celulose Beira Industrial (Celbi) S.A.
1
suas novas telas de pressão, a nova caixa de
entrada, a avançada mesa formadora de tela
dupla, de caixa de sopragem a vapor, a tecno-
logia da prensa de sapata, o secador com folha
suspensa ANDRITZ, a nova cortadeira/mesa
acumuladora, a nova linha de enfardamento e
a reforma da linha de enfardamento existente.
Porém, o mais impressionante é como todos
esses equipamentos foram içados e depois
montados no prédio antigo.
A produção na fábrica continuou em ritmo to-
tal enquanto as atividades de instalação do
primeiro estágio eram completadas. A meta
era desmontar a máquina antiga e instalar o
equipamento novo durante uma parada de um
mês, em setembro de 2008. Para cumprir esse
cronograma, a ANDRITZ montou o secador de
folha suspensa ANDRITZ sobre uma fundação
temporária do lado de fora do prédio existente.
A montagem começou em março de 2008, de
acordo com Peter Sorenby, Gerente de Obra
para a instalação do secador.
“Sempre há um desafio quando se mistura e-
quipamentos antigos e novos”, diz Sorenby, “e
fazer o trabalho de montagem fora, à mercê do
clima, aumenta o desafio. Estando perto da
costa do Atlântico, tivemos alguns dias com
ventos fortes, mas conseguimos montar todos
os módulos do secador a tempo.”
O telhado do prédio foi removido antes da
parada real para a preparação dos içamentos
com guindaste. “Operamos a linha antiga por
15 dias sem o telhado no prédio”, conta Pedro
Baptista, Gerente de Projeto da Celbi para
a reconstrução da linha de secagem. “Por
sorte, o clima cooperou.”
Quando a parada da fábrica começou, as
equipes entraram rapidamente no prédio e
iniciaram o trabalho de desmontagem. “Foi
incrível ver a rapidez com que a máquina an-
tiga foi desmontada e retirada”, diz Gomes.
“Esse trabalho foi concluído em cerca de qua-
tro dias.”
“Tínhamos que nos perguntar se
a ANDRITZ conseguiria fazer isso.
Mas, é claro, eles tinham um
plano extremamente detalhado e
nós confiamos neles.”
João Mota, Diretor de Projeto
“Nossa meta era aumentar a
capacidade de secagem de cerca
de 900-1000 t/d até 1815 t/d.”
Pedro Baptista, Gerente de Projeto da Celbi para
a linha de secagem (direita), com Jürgen Wilding,
Gerente de Projeto da ANDRITZ, na frente da
máquina de secagem de celulose.
Aí começou o trabalho de instalação.
“Estávamos com quatro guindastes enormes
em um espaço bastante pequeno”, diz Sorenby.
“Foram feitos 21 içamentos, pegando cada
módulo do secador da área externa e colo-
cando-os em sua posição sobre a fundação
permanente. O içamento mais pesado foi de
65 t e todos os içamentos foram completados
em menos de quatro dias.”
Depois, era uma questão de juntar tudo den-
tro do prédio, comissionar e realizar o start-
up. “A ANDRITZ fez esse trabalho de forma
bastante profissional”, afirma Mota. “Tudo foi
bem planejado e bem executado.
Forno de cal EPC
A Celbi também escolheu a ANDRITZ para for-
necer uma linha de produção de cal “começan-
do no silo de lama de cal até a estocagem de
cal queimado”, segundo Jorge Braz, Gerente
de Projeto da Celbi para o projeto do forno.
O trabalho foi realizado totalmente em EPC,
sendo a primeira vez que a ANDRITZ executou
um contrato desse tipo para um fornecimento
de forno da Europa. “Nossa intenção era ad-
quirir o máximo possível de pacotes em regime
de EPC, pois tínhamos uma equipe bastante
pequena do nosso lado”, diz Braz.
De acordo com Erkki Osmonsalo, Gerente de
Projeto da ANDRITZ para o forno de cal, “for-
necemos o detalhamento, as obras civis, os
prédios, a instalação de todos os equipamen-
tos e a automação como parte desse forneci-
mento. A conclusão mecânica ocorreu em
novembro de 2008 e o start-up da unidade
em janeiro de 2009.”
O forno antigo da Celbi foi fornecido pela
Ahlstrom na década de 1960. “Ele foi original-
mente projetado para 100 t/d, mas chegamos
à operação a 200 t/d”, diz Braz. “Foi uma
boa referência interna daquilo que a ANDRITZ
poderia fazer.”
O projeto foi programado para 22 meses
da efetivação do contrato até o start-up e
a ANDRITZ cumpriu esse compromisso de
prazo. “O projeto do forno de cal transcorreu
muito bem”, diz Mota, Diretor de Projeto geral
da Celbi. “Ele começou exatamente no prazo,
de acordo com o contrato.”
O detalhe atípico dessa instalação, de acordo
com Braz, é que o forno tem dois precipita-
dores eletrostáticos (ESPs) instalados. “Isso é
incomum”, afirma Braz. “Queremos nos cer-
tificar de que atenderemos a todas as regula-
mentações ambientais, mesmo se um dos
ESPs estiver com defeito.”
“Tivemos algumas paradas da fábrica para
a instalação da caldeira de recuperação
que fizaram com que déssemos a partida e
parássemos”, conta Braz. “Porém, depois
disso, a produção tem sido, em geral, estável
e boa.”
Qualidade superior, espaço para crescer
A marca de celulose Celbi PP é reconhecida
por sua qualidade, em particular sua resistên-
cia, alvura e porosidade. A fonte de fibras
(Eucalyptus globulus) contribui para isso,
segundo Gomes, e também ajuda a impul-
sionar o rendimento. “Essas características
são boas para papéis de impressão e escrita,
papéis decorativos laminados e papéis de em-
balagem com impressão de alta qualidade”,
ele afirma.
“Estamos muito felizes e bastante orgulhosos
do trabalho que foi desenvolvido durante esse
projeto”, diz Gomes, “e estamos muito con-
tentes com a ANDRITZ e a excelente coope-
ração. Conseguimos fazer um ótimo trabalho
juntos.”
A ANDRITZ também forneceu um forno de cal
em regime total de EPC (foto superior). Jorge Braz,
Gerente de Projeto da Celbi para o projeto do forno
(foto inferior).
Ao fundo, o novo forno de cal ANDRITZ. À direita
do novo forno, o antigo forno Ahlstrom fornecido na
década de 1960. “Foi uma boa referência interna
daquilo que a ANDRITZ poderia fazer”, diz Braz.

14 Norske Skogindustrier Norske Skogindustrier
15
Mover (e remover) melhora o
branqueamento para a NSI
A fábrica de Saugbrugs da Norske Skog, na Noruega, foi aprovada no teste do
tempo. Neste ano, ela comemora seu 150o aniversário. Nos últimos dois anos,
a empresa atualizou os sistemas de branqueamento para suas máquinas de
papel números 4 e 5 usando algumas abordagens exclusivas - inventadas e
implementadas em cooperação com a ANDRITZ.
Nessa economia, a Norske Skogindustrier
(NSI) está tentando atualizar continuamente
suas eficiências sem desembolsar grandes
somas de capital. As atualizações dos dois
sistemas de branqueamento para a fábrica
de Saugbrugs são bons exemplos disso. O
projeto mais impressionante dos dois foi a re-
moção de um sistema completo de branquea-
mento da antiga fábrica da NSI Union, seu
transporte para Saugbrugs e a remontagem
lá. A ANDRITZ foi o parceiro de serviço para a
realização da realocação, reconstrução, insta-
lação e start-up desse equipamento.
O primeiro projeto (remontagem do sistema de
branqueamento para PM4), em comparação,
foi mais fácil. O objetivo da fábrica era diminuir
a demanda química de oxigênio (DQO) no eflu-
ente e aumentar a capacidade. Para atender a
esses requisitos, a ANDRITZ modificou a torre
de branqueamento e aumentou a consistência
de alimentação da torre com a atualização de
uma prensa de dupla tela para uma maior con-
sistência de saída. Ela foi atualizada com uma
linha de contato de prensa do rolo acionador
e um novo acionamento individual.
Para elevar a capacidade para necessidades
futuras, a ANDRITZ também atualizou a caixa
de entrada e a cunha flutuante de uma prensa
de dupla tela usada para a lavagem pós-bran-
queamento (convertendo de baixa consistên-
cia para consistência média).
“A reconstrução realizada pela
ANDRITZ seguiu o cronograma,
com um start-up sem problemas
e o desempenho tem atendido às
expectativas. O serviço oferecido
pela equipe da ANDRITZ foi
perfeito!”
Ben-Johan Gottberg, Gerente de Projeto Sênior em
Saugbrugs (atualmente aposentado)
Além disso, a química de branqueamento foi
alterada. O resultado de tudo isso foi uma
redução na necessidade de químicos para o
branqueamento. Isso reduziu a DQO no eflu-
ente descarregado no rio Tista.
Os principais fornecimentos da ANDRITZ fo-
ram uma nova parte inferior da torre de bran-
queamento (para um volume maior) e uma
nova descarga da torre de média consistên-
cia, que permitiu um layout compacto (com
menos uso de espaço).
Cronograma apertado, todas as
promessas cumpridas
As entregas dos equipamentos da ANDRITZ
começaram em agosto de 2008. Um dos prin-
cipais desafios era o cronograma apertado: o
layout, fornecimento, reconstrução e start-up
foram todos conduzidos no período de um
ano. O layout era bastante complicado, devido
à localização da torre de branqueamento, que
ficava muito perto de uma torre existente.
“Foi necessária apenas mais uma rosca trans-
portadora e o projeto compacto da descarga
da torre de alta consistência/média con-
sistência com a bomba de média consistên-
cia integrada possibilitou lidar com o pequeno
espaço disponível”, diz Josef Liendl, Gerente
de Vendas da ANDRITZ. “Tivemos várias dis-
cussões boas com a NSI antes do conceito e
layout finais serem definidos. No final, con-
seguimos colocar nosso equipamento em
uma elevação mais baixa, que permite um
volume maior na torre.”
A solução trouxe ao cliente uma outra vanta-
gem: foram necessários pouquíssimos equi-
pamentos. O novo layout permitiu o uso de
todas as roscas transportadoras existentes e
o misturador de alta consistência existente já
estava projetado para uma capacidade maior.
Outro ponto positivo: foi necessária apenas
uma parada curta na produção, já que a maior
parte da montagem da torre de branquea-
mento podia ser feita durante as operações
normais da fábrica.
Ben-Johan Gottberg, Gerente de Projeto
Sênior em Saugbrugs (atualmente aposen-
tado) tem uma opinião bastante positiva.
“A reconstrução feita pela ANDRITZ seguiu
exatamente o cronograma acertado”, diz
Gottberg. “O start-up prosseguiu sem pro-
Desempenho sólido. (e-d) Ben-Johan Gottberg,
da NSI, Josef Liendl, da ANDRITZ, Andreas Kvitvang,
da NSI e Rikhard Blomqvist, da ANDRITZ, confi-
aram na boa comunicação para tratar dos detalhes
complexos dos dois projetos de branqueamento em
Saugbrugs.
O layout permitiu o acesso do guindaste para
posicionar as prensas de tela dupla reformadas (mos-
tradas) e realocar a torre de branqueamento trazida
da fábrica Union nas proximidades.

16 Norske Skogindustrier Norske Skogindustrier
17
blemas. O desempenho da unidade está den-
tro das expectativas desde o start-up. Não
precisamos parar para fazer correções. O
serviço oferecido pela equipe da ANDRITZ foi
perfeito!”
As metas para redução da DQO foram atendi-
das e, na verdade, excedidas em 0-40%.
O segundo projeto envolveu uma logística
mais complexa e delicada, de acordo com
Gottberg. A linha de branqueamento existente
para a PM5 para papéis SC++ em Saugbrugs
usava apenas ditionita e não podia produzir a
alvura que a fábrica desejava.
Agora, mover uma torre de
branqueamento
A torre de branqueamento que a NSI desejava
reconstruir estava localizada na fábrica Union
em Skien, na costa oposta do Oslofjord. A NSI
fechou a fábrica Union alguns anos atrás. A
unidade de branqueamento com peróxido de
alta consistência da fábrica Union era exata-
mente o que Saugbrugs precisava.
“A torre da fábrica Union tinha que ser des-
montada e transportada para Saugbrugs. O
transporte começou por caminhão, depois
seguiu por barca e voltou novamente às es-
tradas estreitas. Finalmente, a torre com 5 m
de diâmetro tinha que passar pela passagem
estreita entre a colina e a fábrica. Devido à
restrição do espaço, cada centímetro teve
que ser calculado e medido com perfeição”,
conta Ewald Kulhanek, Gerente de Produto
da ANDRITZ.
“A ANDRITZ fez a movimentação inteira”, diz
Kjell-Arve Kure, Gerente de Produção em
Saugbrugs. “Sabíamos o que ia acontecer
e monitoramos pelas laterais, porém não nos
envolvemos. Achávamos que eles poderiam
ter problemas com os espaços reduzidos,
mas não tiveram nenhum. Todas as partes
desse serviço prometidas pela ANDRITZ ocor-
reram exatamente conforme o planejado.”
Para tornar as coisas mais interessantes,
havia pouquíssimo espaço em Saugbrugs
para depósito e instalação da torre e de ou-
tros equipamentos. “Isso é esperado quando
se faz serviços de reconstrução em fábricas
existentes”, diz Kulhanek. O equipamento
incluía duas prensas de dupla tela, cujas
caixas de entrada foram convertidas de baixa
consistência para média consistência e cujas
linhas de contato foram convertidas de S-
Rolls fixos para linhas de contato de prensa
S-Roll. Além disso, também vieram de Skien
um misturador e três roscas transportadoras.
Os novos equipamentos da ANDRITZ incluíam
três roscas transportadoras, novas coifas de
vapor para as prensas, um novo sistema de
descarga de média consistência e a parte in-
ferior da torre de branqueamento. “A unidade
de branqueamento da fábrica Union tinha o
dobro da capacidade que precisávamos em
Saugbrugs”, conta Kure. “Como havia duas
prensas de dupla tela em paralelo em Union,
decidimos usar uma delas a montante do
misturador de alta consistência e da torre
de branqueamento e a outra para a lavagem
pós-branqueamento.”
Até agora, tudo bem
Onde colocar o equipamento? Novamente,
o layout foi a parte mais difícil do projeto.
“Concordamos em um layout ‘quase perfei-
to’, que permitisse o acesso do guindaste às
prensas de dupla tela e achasse espaço para
a torre de branqueamento na área apertada
entre um prédio e uma fachada de pedra ao
longo da fábrica que não pode ser deslocada”,
diz Andreas Kvitvang, Gerente de Processo
em Saugbrugs.
A cooperação entre a ANDRITZ e a Saugbrugs
foi boa e estreita durante todo o projeto.
Graças às comunicações próximas, as cor-
reções necessárias foram detectadas com
antecedência e corrigidas conforme a neces-
sidade, sem incidentes.
Durante os períodos mais frenéticos do comis-
sionamento e do start-up, reuniões breves fo-
ram programadas pela manhã e à noite. A
segurança dos trabalhadores era uma grande
preocupação para a NSI. “Conseguimos evitar
acidentes”, Kure observa, com satisfação.
Uma combinação perfeita
A PM6 é uma unidade de branqueamento
com peróxido construída na década de 1990.
Como os processos da PM5 e da PM6 são
bastante idênticos, há a necessidade de usar
a mesma qualidade de polpa, com o mesmo
nível básico de alvura. O caso é o seguinte:
Saugbrugs pode fornecer a seus clientes uma
qualidade idêntica de papel da PM5 e da PM6
– papel para rotogravura SCA de alta printabi-
lidade e alta alvura.
“A ANDRITZ fez a movimentação
inteira. Achávamos que poderiam
ocorrer problemas, mas não
houve nenhum. Todas as partes
desse serviço prometidas pela
ANDRITZ ocorreram exatamente
conforme o planejado.”
Kjell-Arve Kure, Gerente de Produção em Saugbrugs
“Todas as três máquinas de papel agora têm
unidades de branqueamento com peróxido
com prensas ANDRITZ”, explica Gottberg.
“A construção das prensas é bastante sólida
e robusta. Isso proporciona uma disponibi-
lidade muito alta, excelente confiabilidade e
pouquíssimas perturbações devido a falhas
mecânicas.”
E, com o branqueamento similar em todas
as três máquinas, “as propriedades da água
branca são quimicamente semelhantes”, diz
Gottberg. “Isso estabiliza a produção em to-
das as máquinas.”
Rikhard Blomqvist, Gerente de Vendas de
Serviços da ANDRITZ, atribui todo o crédito
à cooperação entre os dois parceiros durante
os projetos: “Tivemos discussões francas e
uma um bom relacionamento entre a NSI e
a ANDRITZ. O projeto da PM4 foi uma boa
base para o projeto da PM5 - uma transição
natural.” Ele diz que mesmo para a ANDRITZ,
o projeto da PM5 foi especial, já que a unidade
de branqueamento foi deslocada de outra fá-
brica e combina sistemas existentes com e-
quipamentos novos. “Isso mostra a força da
ANDRITZ”, diz Blomqvist.
Kulhanek concorda. “A tendência é de que as
fábricas realoquem equipamentos usados de
outras fábricas para obter soluções de baixo
custo” ele afirma. “Usamos nossa experiência
para ajudar os clientes a decidir o que realo-
car, o que reconstruir e o que substituir. Com
bastante frequência, podemos atualizar com-
ponentes para produzir um sistema de ponta.
Além disso, fazemos o comissionamento e o
start-up do equipamento e conseguimos que
tudo trabalhe sem maiores problemas. No
caso de Saugbrugs, o start-up de ambas as
unidades de branqueamento foi bom e elas
atenderam aos valores garantidos.”
“A tendência é de que as fábricas adquiram
e realoquem equipamentos usados. Nossas
equipes de serviço são especializadas na
realocação, reconstrução, atualização e startup
de equipamentos usados a um custo
compensador.”
Ewald Kulhanek, Gerente de Produto da ANDRITZ
Um espaço apertado. A torre de branqueamento re-
alocada da fábrica Union para a PM5 em Saugbrugs
foi montada entre o prédio e uma parede de rocha ao
longo da fábrica, que não pode ser deslocada.
Através do telhado. A torre de branqueamento
reconstruída para a PM4 foi içada e abaixada com
cuidado através do telhado do prédio da unidade de
branqueamento.
O novo equipamento de descarga de média con-
sistência e a porção inferior reconstruída da torre de
branqueamento para a PM4.

18 SCA Barton
SCA Barton 19
Bem à frente da curva em Barton
Com start-up em outubro de 2008, as novas unidades de destintamento e
máquina de tissue em Barton, Alabama, estão prontas para a produção plena.
“Talvez não tenha sido tão excitante quanto a
fábrica greenfield em 2004, mas com certeza
a sensação de ter um start-up com êxito é
boa”, afirma Jim Haeffele, gerente do projeto
de expansão das operações da SCA Tissue
em Barton e VP de Tecnologia de Tissue da
empresa.
Haeffele está falando sobre a nova unidade
de destintamento ANDRITZ de 50 t/d e
a máquina de tissue com largura de 5,5 m
PrimeLine CrescentFormer ANDRITZ, que aumentaram
consideravelmente a capacidade e
as aptidões da fábrica de Barton. A expansão
de 145 milhões de dólares alavancou a capacidade
de produção em Barton de 70.000
tons para 180.000 t/a.
“O projeto é aprovado, a
tecnologia testada e o
acréscimo constante tem sido
impressionante.”
Jim Haeffele, Diretor de Projeto da SCA Tissue
“Com a PrimeLine CrescentFormer, você obtém uma folha muito boa e bem distribuída para
papéis leves”, afirma Jim Haeffele. A imagem acima mostra a nova PM 14 – uma máquina de tissue
da ANDRITZ com 5,5 m de largura e 2000 m/min.
“O projeto é aprovado, a tecnologia testada
e o acréscimo constante tem sido impressionante”,
diz Haeffele. “A formação da folha é perfeita
e a qualidade do produto é excelente.”
Mark Phiscator, VP de Engenharia e
Manutenção, acrescenta que a fábrica está
“bem avançada na curva do start-up. A linha
de produção está superando o planejado
em cerca de 20% por mês. Estamos quase
no dobro do que planejamos em termos de
eficiências.”
Preenchendo uma lacuna
A abertura de Barton foi o primeiro start-up
de uma primeira fábrica de papel greenfield
plena da SCA no mundo (veja a matéria “From
cotton field to greenfield” na edição 2-2005
da FiberSpectrum). As operações em Barton
abrigaram a PM 12 − a primeira máquina de
tissue PrimeLine da ANDRITZ na América do
Norte. A PM 12 produz toalhas mais pesadas
e guardanapos para dispensers a partir
de 17-5 gsm. A largura útil da máquina é de
5,5 m e a velocidade máxima é de cerca de
1800 m/min.
“Ficamos muito satisfeitos com o start-up e o
desempenho da PM 12”, diz Phiscator. “Não
precisamos ir muito longe para obter uma boa
referência da ANDRITZ.”
De acordo com Marty Ferguson, Diretor de
Operações para o Sudeste da SCA Tissue, a
nova PM 14 “preenche uma lacuna” na marca
Tork® da SCA Tissue North America e em
“A PM 14 preenche uma lacuna
em nossa marca Tork® de tissue
leve e produtos de guardanapos
de folha dupla. Agora podemos
produzir cerca de 95% de nossos
produtos internamente, perto de
nossos clientes.”
guardanapos com folha dupla na faixa de 14-
25 gsm. “A força motriz era que tínhamos
uma deficiência de 70.000 t/a na produção
de tissue leve”, diz Ferguson. “Estávamos
adquirindo um percentual alto de rolos-mães
e queríamos ter um equilíbrio maior entre a
fabricação de papel e a conversão. A PM 14
é parte de nossa estratégia de aproximação
com o cliente. Agora podemos produzir cerca
de 85% de nossos produtos internamente.
Estamos basicamente operando para atender
a pedidos. Isso nos ajuda a otimizar nossa
programação, mantendo os estoques baixos
e aumentando nosso nível de serviço.”
Seguindo o plano
“A principal justificativa era melhorar nossa
capacidade de suporte a nossos clientes no
sudeste dos EUA. A aprovação da diretoria
para o projeto ocorreu em fevereiro de 2007,
a construção começou em agosto de 2007 e
o start-up da máquina foi realizado em outubro
de 2008.”
Marty Ferguson, Diretor de Operações para o
Sudeste dos EUA da SCA Tissue
Na verdade, a nova linha de produção foi
planejada desde o primeiro dia, diz Phiscator.
“O projeto da PM 14 seguiu a mesma filoso-
“O start-up foi rotineiro.” Digo
isso como um elogio.”
Mark Phiscator, Vice-Presidente de Engenharia e
Manutenção da SCA Tissue
fia básica de projeto da PM 12”, ele conta.
“Desde o princípio, esta fábrica foi projetada
para a expansão. Conectores T, amarras, linhas
e outros itens extras de tubulação foram
instalados para que novos equipamentos e
sistemas pudessem ser acrescentados.”
O projeto total da PM 14 segue o da linha
existente no princípio de que a unidade de
destintamento e a máquina de tissue são
consideradas como uma unidade. “A PM 12
tem sua própria unidade de destintamento
e máquina de tissue e uma equipe cuida da
operação inteira”, diz Phiscator. “Fizemos exatamente
o mesmo para a PM 14.”
Andy Chorney, da SCA Tissue, assumiu a liderança
da parte mecânica na equipe de projeto.
“Gastamos mais tempo nos estágios iniciais
para fazer certo”, diz Chorney. “O projeto
levou 18 meses, da engenharia ao start-up.
Na área de projetos, tempo é dinheiro. Quanto
mais cedo a máquina gerar receita para nós,
melhor ficaremos.”
Chorney ficou satisfeito com a transição dos
desenhos de engenharia para a realidade.

20 SCA Barton
SCA Barton 21
“A qualidade do papel usado
é uma meta móvel. O papel
usado hoje é mais contaminado
e os adesivos são mais
problemáticos.”
Tony Epie, Superintendente Assistente
Tony Epie (esquerda), Superintendente Assistente
para a unidade de destintamento da PM 14, com
Richard Turnbull (Representante Regional da
ANDRITZ) em frente das células de destintamento.
Tim Fulmer (esquerda), Líder Elétrico da SCA,
consulta Andy Chorney, Líder Mecânico da SCA
Tissue, sobre o deck de um filtro a disco ANDRITZ
na área de preparação da massa.
“Tudo parece bem no papel”, ele diz. “Só
quando chegamos no campo é que se vê o
quanto o projeto realmente é bom. Neste
caso, fizemos muitas coisas certas. Tivemos
que fazer algumas modificações em tempo
real, mas elas foram mínimas, na verdade. A
cooperação e a coordenação de todos en-
volvidos foram ótimas.”
Desempenho garantido
A SCA Tissue escolheu um fornecedor, a
ANDRITZ, para fornecer a unidade de destin-
tamento e a máquina de tissue.Haeffele expli-
ca: “Ao limitar a quantidade de fornecedores,
conseguimos melhores garantias de desem-
penho e um melhor desempenho. É mais fácil
administrar o projeto com menos interfaces e
os fornecedores se tornam parceiros reais em
nosso sucesso.”
“A ANDRITZ foi muito flexível no trabalho conos-
co para modificar o processo e a máquina
do jeito que queríamos”, diz Sarah Freeman,
Superintendente Assistente responsável pela
PM 14. “Por exemplo, pedimos algumas me-
lhorias no sistema de chuveiros e na seção da
bobina. Tivemos uma experiência muito boa
com a ANDRITZ na PM 12. Esta máquina é
como a primeira, qualidade muito alta e cons-
trução robusta.”
De acordo com Haeffele, “fizemos alguns
aprimoramentos que tornaram essa máquina
CrescentFormer ideal para a produção de tis-
sue leve a altas velocidades. A PM 14 tem
uma caixa de entrada de duas camadas, em
comparação com a caixa de entrada de cama-
da única da PM 12. O excelente perfil trans-
versal é conseguido pelo controle do perfil de
diluição (peso), combinado com o controle de
umidade por meio de uma caixa de vapor lo-
calizada no rolo de pressão de sucção. Com
a PrimeLine CrescentFormer, você obtém uma
folha muito boa e bem distribuída para papéis
leves. Quando se está fazendo uma folha cuja
espessura é de apenas uma fibra e meia, ela
tem que ser bem distribuída. Também não há
transferência da tela para o feltro, o que me-
lhora drasticamente o desempenho sob altas
velocidades.”
Desafios do fluxo de resíduos
“Fazemos produtos 100% reciclados a partir
de mais de 250.000 tons de papel usado
por ano”, afirma Tony Epie, Superintendente
Assistente responsável pela unidade de des-
tintamento da PM 14. “A PM 14 não alterna de
papéis marrons para brancos como a PM 12,
então escolhemos o desagregador de tambor
FibreFlow®. Com isso obtemos um melhor
rendimento e os principais contaminantes são
depurados em uma etapa inicial do processo”,
Epie diz.
A qualidade do papel usado é uma meta
móvel. “O papel usado hoje é mais contami-
nado e os adesivos são mais problemáticos”,
afirma Epie. “O papel reciclado de escritório
em geral é picado e contém muitos clipes de
papel, CDs, plásticos variados e, algumas
vezes, um alto percentual de pasta mecânica.
Ensinamos nossos técnicos a identificar vi-
sualmente e remover as principais fontes de
adesivos antes mesmo que o resíduo entre em
nosso sistema.”
Além disso, a SCA opera o primeiro circuito
a uma temperatura bem mais fria que na PM
12. “Isso nos proporciona uma chance melhor
de remover os adesivos antes que o calor do
processo torne a tarefa mais difícil”, explica
Epie.
Flexível e robusta
“A unidade de destintamento ANDRITZ incor-
pora um alto grau de flexibilidade e robustez”,
diz Epie. “Ela pode lidar com uma ampla va-
riedade de fluxos de resíduos. A principal
meta é fornecer à máquina uma massa pronta
com baixa quantidade de cinzas sem compro-
meter a produção. Nossa meta está abaixo
de 4% de cinzas nas torres de alta densidade.
Escolhemos uma lavagem agressiva para re-
mover cinza, argila e tintas. A massa pronta é
100% branqueada, variando de 68 a 75 ISO.
O rendimento é de cerca 70% na unidade de
destintamento e 67% no geral.”
“A ANDRITZ foi muito flexível no trabalho conosco.
Tivemos uma experiência ótima com eles na PM 12.
O start-up da PM 14 foi muito tranquilo.”
Sarah Freeman, Superintendente Assistente da SCA para a PM 14
Rotineiro?
“O start-up na fábrica de Barton da SCA
foi rotineiro”, diz Phiscator. Rotineiro − para
um projeto de expansão de 145 milhões de
dólares?
“Digo isso como um elogio.”
“Eu diria que foi muito tranquilo”, acrescenta
Freeman. “Selecionamos quatro de nossos
melhores técnicos para preparar o treina-
mento para a PM 14. Eles elaboraram os ma-
teriais, coordenaram as sessões com os for-
necedores e fizeram o treinamento cruzado de
todos os operadores. Estávamos muito bem
preparados para o start-up em outubro.”
Ferguson observa que uma das principais me-
didas da SCA é o que eles chamam de Top
Speed Non Stop (TSNS). “Se pudéssemos
operar à velocidade plena sempre, o escore
seria de 100”, diz ele. “Nossos escores TSNS
estão melhorando – e temos conseguido
números muito bons da linha da PM 14.”
“A máquina da ANDRITZ é muito bem cons-
truída e tem uma qualidade excelente”, afirma
Phiscator. “Ela é capaz de atingir velocidades
O sistema DIP para papel reciclado de escritório
(MOW) da ANDRITZ para a fábrica da SCA em Barton
tem especificação de uma produção de 50 bdst/d
para a PM 14. No primeiro circuito, os aceites do
desagregador a tambor FibreFlow® passam por dois
estágios de limpadores de alta densidade, três estágios
de depuração grossa, três estágios de centrilimpadores
de fluxo para frente e uma limpeza fina de três estágios.
O segundo circuito é o circuito de branqueamento, que
tem flotação e dois estágios de branqueamento.
altas e permanecer estável. A máquina definitivamente
está operando à frente do planejado
neste momento.”
Tim Fulmer, líder elétrico do projeto, foi responsável
pela seleção dos controles do processo,
da automação e dos controles da máquina.
“Tivemos os problemas normais que temos
em todos os projetos”, conta Fulmer. “Porém
o start-up foi excelente. Todos nós fizemos
um bom trabalho no comissionamento dos
sistemas.”
“O start-up foi tranquilo”, diz John Schamell,
Diretor de Projeto da ANDRITZ e chefe da
área de máquinas de papel da empresa na
América do Norte. “Atribuo isso a três fatores
principais. Primeiro, você tem uma máquina
padronizada bem projetada. Segundo, na
obra tínhamos pessoas extremamente qualificadas
para comissionar a máquina e resolver
qualquer problema. E, provavelmente
o mais importante, tínhamos um cliente que
conhece seu negócio. Os operadores e a
supervisão aqui eram altamente treinados e
qualificados. A SCA é um dos melhores clientes
de se trabalhar. Eles são razoáveis,
justos e bastante abertos a discussões
construtivas.”

22 Klabin
2
A CTMP na camada
intermediária do papelão
da Klabin acrescenta
bulk e rigidez.
Cartão rígido: ativos líquidos em
Monte Alegre
A Klabin do Brasil tomou a decisão estratégica de se concentrar em cartão de
alto valor e papéis para embalagem. Um grande investimento na fábrica de Monte
Alegre permitiu à Klabin diminuir a gramatura e melhorar a rigidez e a printabilidade
do cartão. No centro disso está a produção da nova unidade de celulose CTMP.
A ANDRITZ forneceu aquela que hoje é a maior fábrica de CTMP de eucalipto do mundo: 140.000 t/a. É também a
primeira a produzir CTMP a partir de 100% de eucalipto para cartão para embalagens de líquidos.
A viagem de três horas entre a sede da
ANDRITZ em Curitiba e a fábrica da Klabin de
Monte Alegre, em Telêmaco Borba, passa por
plantações de araucária, pinus e eucalipto. “A
fábrica, que foi fundada em 1946, quando o
governo brasileiro iniciou um plano de incen-
tivo para desenvolver a indústria local, é um
complexo que se espalha pelo alto de uma
colina íngreme entre dois rios.
No total, a Klabin possui cerca de 449.000
hectares de florestas, dos quais 224.000 são
plantações. Essa mistura de fibras é uma van-
tagem competitiva, de acordo com Francisco
Razzolini. “Usamos fibras curtas e longas jun-
tas em combinações que nos proporcionam
vantagens técnicas e de custo.”
Razzolini foi o Diretor de Projeto para o pro-
jeto MA-1100 (“MA” é a abreviatura de Monte
Alegre e “1100” se refere aos 1,1 milhões
de toneladas por dia da produção de pa-
pel/cartão). Esse foi o maior investimento
da Klabin até hoje, totalizando 2,2 bilhões de
reais (EUR 719 milhões). Esse é o primeiro
projeto mundial com foco em equipamentos
para fabricação de cartão para a embalagens
de líquidos.
Grupo selecionado de fornecedores
Em 200 , a Klabin concentrou seu foco em
papéis para embalagem e em produtos de
cartão revestido com maior valor agregado –
cartões para embalagens de líquidos, papelão
para caixas dobráveis e carrier board. “Nossa
estratégia é produzir produtos de papel e
cartão de alto valor agregado, onde os ciclos
são menos severos”, diz Arthur Canhisares,
Diretor Industrial da Klabin. “Quando você
se desloca para os produtos com maior valor
agregado, em geral a estabilidade é muito
maior e há menos concorrência.”
A Klabin tem uma história de 25 anos no
fornecimento de cartões para embalagens
de líquidos à Tetra Pak. Canhisares lembra
quando tudo começou – uma época em que
os fornecimentos totalizavam cerca de 6000
toneladas por ano. Neste ano, a meta é de
400.000 t/a. “Nossos investimentos são sig-
nificativos, para continuarmos nesse grupo
seleto de fornecedores”, afirma Canhisares.
Além do mais, a Klabin acaba de concluir um
programa de seis anos que levou ao Prêmio
de Gestão Produtiva Total (TPM) do governo
japonês. Foi a primeira empresa brasileira do
setor de papel e celulose a obter essa certifi-
cação. Esse foco e o desejo intenso de “fazer
o melhor cartão do mundo” levaram ao projeto
MA-1100.
Projeto MA-1100
Na verdade, o projeto foi concebido como MA-
900 (produção de 900.000 t/a), mas, como
sempre, a equipe da Klabin encontrou manei-

24 Klabin
Klabin 25
ras de elevar a meta – e cumprir o objetivo
maior. Razzolini explica: “Nós basicamente
instalamos uma nova fábrica dentro da existente:
novo pátio de madeira, nova fábrica
de celulose CTMP, upgrades dos digestores
kraft e da planta de branqueamento, planta
de CLO2, nova máquina de cartão, cozinha
de tinta, forno de cal, caldeiras de recuperação
e de força, turbogerador, automação,
distribuição elétrica, expansão da expedição
e duplicação de nossa unidade de tratamento
de efluentes.”
A logística foi bastante complicada. Um problema
era como lidar com a mão-de-obra.
“Em média, tínhamos 4500 operários da
construção na obra, com um pico de 7000”,
diz Razzolini. “Construímos alojamentos para
000 pessoas, criamos restaurantes para fornecer
refeições e administramos o transporte
por ônibus para as pessoas que trabalhavam
no projeto.”
“Nosso principal desafio foi instalar todo esse
equipamento no meio de uma fábrica operando
à capacidade plena”, diz João Braga,
“Nosso principal desafio foi instalar
todo esse equipamento no
meio de uma fábrica operando à
capacidade plena.”
João Braga, Gerente de Projeto da Klabin
Gerente de Projeto. “O plano era não perturbar
a produção e elevar a capacidade de
700.000 para 1,1 milhões de toneladas por
ano em 22 meses.” Com uma única exceção,
o cronograma foi cumprido e o start-up iniciou
em setembro de 2007.
CTMP de alto rendimento é o segredo
“Com a instalação da nova máquina de cartão,
tivemos que decidir se iríamos aprimorar o
processo de fabricação de celulose existente
ou usar uma nova fibra na composição do
cartão”, diz Jorge Mudri, Gerente da Linha de
Fibras em Monte Alegre. “Buscávamos em
primeiro lugar o aumento de nossa capacidade
existente de produção de celulose kraft.”
De acordo com Mudri, a celulose kraft é uma
parte importante da mistura, “porém há um
requisito especial para nosso cartão”. “A principal
qualidade que desejamos aprimorar em
nossos cartões é a rigidez. Isso permite que
os clientes segurem a embalagem de suco ou
leite sem que ela desmonte.”
A polpa quimotermomecânica (CTMP) algumas
vezes é usada para dar corpo (bulk)
Jorge Mudri, Gerente da Linha de Fibras
em Monte Alegre (esquerda) com Giani Valent,
Gerente de Projeto da ANDRITZ, em frente à
prensa de cavacos MSD.
Marcos Freitas, especialista técnico da ANDRITZ
Automation no Brasil, com o analisador de celulose
on line FiberVision.
ao cartão, propriedade que está relacionada
com os índices de rigidez ou curvamento do
produto final.
“Primeiro, adquirimos a CTMP do Canadá
para o papel cartão”, diz Mudri. “Depois,
fizemos um teste na fábrica com a Tetra Pak
usando CTMP em cartões para embalagens
de líquidos na nossa máquina de cartão existente.”
Satisfeita com os resultados iniciais,
a Klabin quis realizar testes mais sofisticados
com a intenção de instalar seu próprio processo
CTMP. “Fizemos ensaios com diferentes
tipos de CTMP no laboratório da ANDRITZ
em Springfield, Ohio, em 2004 e 2005”,
conta Mudri. “Decidimos que 100% de eucalipto
para a CTMP era o que adotaríamos.”
“Quando começamos, a ANDRITZ foi bastante
cooperativa”, diz Razzolini. “Eles abriram sua
unidade piloto para nós. Juntos, encontramos
um processo que atendia a nossas necessidades.
O desenvolvimento foi intenso e
produtivo e a solução de processo resultante
foi muito boa.”
A primeira no mundo
A ANDRITZ forneceu aquela que hoje é a maior
fábrica de CTMP de eucalipto do mundo:
140.000 t/a (capacidade de projeto de 4 2
t/d). É também a primeira a produzir CTMP
a partir de 100% de eucalipto para cartão
para embalagens de líquidos. A unidade foi
fornecida em regime de EPC, com a Klabin
realizando as obras civis/estruturais. Além da
unidade CTMP, a ANDRITZ também forneceu
um evaporador de efluentes, uma prensa
desaguadora e um refinador de rejeitos para
a linha de celulose kraft.
O prédio que abrigaria a nova unidade CTMP
era ocupado por uma antiga unidade de pasta
mecânica pedras de rotativas, que foi fechada
em 200 . Dentro dele havia 15 desfibradores
grandes. “Foi um desafio, pois tivemos que
planejar o layout interno de modo que se ajustasse
à estrutura”, diz Maurice Garvie, Diretor
de Projeto da ANDRITZ. O trabalho da Klabin
foi substancial: desmontar os equipamentos
antigos, reforçar a estrutura e abrir espaço
para os equipamentos novos. “Foi um desafio
muito, muito grande para nós, para ANDRITZ,
e para os subcontratados da construção civil”,
diz Razzolini. “Porém, conseguimos administrar
a situação de forma positiva.”
Giani Valent, Gerente de Projeto do escritório
da ANDRITZ em Curitiba, relembra a complexidade:
“Começamos a montagem mecânica
do lado de fora, com o evaporador MVR, em
novembro de 2006; à medida que cada área
interna do prédio era liberada, rapidamente
movíamos nossos equipamentos para dentro”,
diz Valent. “Foi necessária muita co-
ordenação e comunicação para manter o
cronograma.”
Conforme o cronograma, os primeiros fardos
de celulose da prensa desaguadora saíram
da nova unidade CTMP em 27 de setembro
de 2007.
Na unidade CTMP, os estágios básicos do
processo são a lavagem de cavacos; a impregnação
com uma prensa de cavacos MSD;
a refinação principal (dois refinadores single
disc de 70 polegadas S2070 com motores de
14 MW cada); depuração; refinação de rejeitos
(Twin Flo); engrossamento (filtro a disco) e
lavagem em três estágios (prensas de rosca).
Mudri diz que a lavagem é muito importante.
“O cartão para embalagens de líquidos não
pode ter resinas ou odores”, explica.
O evaporador de efluentes MVR (Mechanical
Vapour Recompression) tem como função
reduzir a carga ambiental da unidade CTMP.
Quando a Klabin solicitou as licenças ambientais
para a expansão da fábrica, concordou
em não aumentar as emissões, apesar
do aumento de produção. “A descarga da
unidade CTMP não é feita para a unidade de
tratamento de efluentes”, diz Valent. “O efluente
da CTMP é 1% sólido. É evaporado no
MVR para cerca de 20% e enviado aos evaporadores
principais.
21 horas por dia
“O consumo de energia específica dos refinadores
é uma consideração importante para
nós” , afirma Mudri.
“Com o equipamento da ANDRITZ, produzi-
“Quando começamos o
desenvolvimento da CTMP,
a ANDRITZ foi bastante
cooperativa. Juntos,
encontramos um processo que
atendia a nossas necessidades.”
Francisco Razzolini, Diretor de Projeto
“Os investimentos são significativos,
pois você deve desenvolver
a qualidade e a tecnologia e
investir nas pessoas para fazer
parte desse grupo seleto de fornecedores.”
Arthur Canhisares, Diretor Industrial

26 Klabin
Klabin 27
“A confiabilidade da unidade de CTMP é ótima.
A manutenção é fácil. Mesmo sendo
uma tecnologia nova para nós, tivemos
um treinamento ótimo antes do start-up e
nosso pessoal está bem preparado.”
Arnaldo Jasinski, Coordenador de Manutenção
Como as fibras usadas no cartão para embalagens de líquidos deve atender a rígidos
padrões de limpeza, a ANDRITZ forneceu um sistema no qual a polpa passa através
de um filtro a disco e um sistema de lavagem com prensas de rosca de três estágios.
Abaixo é mostrada uma das prensas de rosca e o refinador de rejeitos.
Daniel Scigo, Supervisor Analítico da Sindus
Andritz, verifica a calibração da instrumentação
digital na nova unidade de CTMP. A Sindus Andritz
tem 40 profissionais trabalhando no complexo fabril
de Monte Alegre.
Jean Baril (em pé), Engenheiro Sênior de Processo
da ANDRITZ, trabalha com um operador na sala
de controle da Klabin. Baril foi fundamental na
engenharia de processo, comissionamento e startup,
e orientou os operadores da Klabin à medida em
que eles aprendiam a nova tecnologia CTMP.
SOBRE A
SINDUS ANDRITz
Em 2007, a ANDRITZ adquiriu 50% da
Sindus Human Technology, uma empresa
brasileira especializada em serviços
de manutenção para os setores de celulose,
papel e outros. A Sindus passou
a fornecer serviços de manutenção
de instrumentação e de sistemas de
controle no início da década de 1990.
mos uma qualidade consistente com custos
variáveis menores.”
A unidade de CTMP segue uma programação
rígida de partida e parada todos os dias.
“A energia é um grande custo variável para
Monte Alegre, já que 5% dela é comprada”,
diz Mudri. “No Brasil, temos horários de pico
cinco dias por semana ( horas por dia), nos
quais o preço da energia é de cerca de cinco a
seis vezes mais alto que a média. Projetamos
a unidade CTMP para atingir nossa produção
necessária trabalhando 21 horas por dia.”
Os operadores da Klabin se capacitaram
para ativar e parar o processo com eficiência.
“Uma decisão importante foi usar o Simulador
IDEAS”, diz Guilherme Sprung, Gerente de
Projeto da Klabin para as áreas de energia e
automação. “Nossos operadores não tinham
experiência com o processo CTMP ou com a
caldeira de força CFB, então decidimos usar
o Simulador para essas áreas. Nossos operadores
aprenderam com bastante rapidez
como controlar a produção com o treinamento
que fizeram durante a simulação.”
Operação boa e estável
“Durante a fase comercial, a ANDRITZ fez um
excelente trabalho e nos ofereceu um investimento
muito atraente”, diz Razzolini. “Durante
a instalação, o projeto foi muito bem e o startup
foi tranquilo. Posso dizer que estamos
muitíssimo satisfeitos com os resultados que
obtivemos do projeto e com a qualidade do
A Sindus Andritz contrata, treina, fornece
pessoal e realiza todos os trabalhos relacionados
a manutenção e reparos na
fábrica. Atualmente, são cerca de 700
funcionários no Brasil, trabalhando em
15 locais estratégicos. A Sindus Andritz
trabalha com todos os principais produtores
de papel e celulose do Brasil.
produto, e também com o desempenho da
unidade CTMP como um todo.”
“Pode-se dizer muito a respeito de um fornecedor
por suas ações durante um projeto”,
diz Braga. “O comportamento da ANDRITZ foi
ótimo. A reação aos problemas foi extremamente
rápida. Cada ação se concentrou na
resolução do problema, não em procurar culpados
ou discutir sobre quem iria pagar.”
“Embora tivéssemos trabalhado com a
ANDRITZ em instalações menores, esse foi
nosso primeiro grande projeto com
eles”, diz Mudri. “O desempenho da
tecnologia é melhor do que os ensaios
que fizemos e estamos muitíssimo
satisfeitos com os resultados que estamos
obtendo da CTMP de eucalipto.”
O que começou com uma quantidade
pequena de CTMP na camada intermediária
do cartão de alto valor da Klabin aumentou
significativamente por causa do bulk e rigidez
excelentes. “Nossa meta para o bulk é de ,2
cm /g, porém estamos conseguindo consistentemente
valores acima de 4,0 cm /g”, diz
Mudri. “Hoje produzimos os mesmos tipos de
cartão com a mesma qualidade, ou até melhor,
que antes”, afirma Mudri. “Mas, agora,
nossa gramatura é menor. Isso quer dizer que
nossos clientes têm pelo menos 5% a mais de
superfície com a mesma tonelagem – o que
significa aumento de lucros para eles.”

28 Stora Enso
Stora Enso 29
Os melhores cavacos do mundo?
Quando chegou o momento de modernizar o pátio de madeira da fábrica de
Varkaus, não era cedo demais. O equipamento antigo foi substituído pela
mais recente tecnologia da ANDRITZ, com resultados extraordinários. “Agora,
talvez tenhamos os melhores cavacos do mundo”, afirma o superintendente de
produção da fábrica de celulose.
As raízes da fábrica em Varkaus na Finlândia
remontam a 18 0. A produção de celulose
inclui ECF a cerca de 225.000 t/a, TMP a cerca
de 250.000 t/a, e de fibras recicladas a cerca
de 100.000 t/a. Até recentemente, o pátio
de madeira lutava para manter a produção
de cavacos para as linhas de TMP e Kraft,
além de processar as cascas para a caldeira
de força.
“A parte mais antiga de nosso pátio de madeira
foi instalada na década de 1950”, conta
Ville Varis, Diretor de Produção da fábrica de
celulose. “Embora tenhamos conseguido
fazer alguns pequenos investimentos para
reformar parte da unidade usando a tecnologia
das décadas de 1970-1980, os equipamentos
estavam, basicamente, no fim de suas
vidas úteis.”
Alto risco
“Estávamos tendo muitas paradas para realizar
reparos”, explica Varis, “e havia o risco
de que a produção de papel fosse prejudicada.”
A Varkaus também foi a última fábrica do
Grupo a operar sem um sistema de degelo de
toras. “Toras congeladas não são descascadas
de forma adequada”, diz Jouni Hiltunen,
Superintendente de Produção da fábrica de
celulose . “Encontrávamos marcas escuras no
papel durante o inverno por causa do descascamento
ruim.” A distribuição de tamanho
dos cavacos variava bastante, para dizer o
mínimo. “Havia muita variação de tamanho,
o que afetava nossa linha de fibras”, explica
Hiltunen. “E tínhamos até % em perdas de
madeira apenas no processo de peneiramento
de cavacos.”
Em resumo, o pátio de madeira tinha se tornado
um potencial de alto risco. “Estávamos
suportando da melhor forma possível”, conta
Varis, “mas sabíamos que seriam necessários
investimentos de porte nos dois anos seguintes
somente para reparar os equipamentos
antigos do pátio de madeira.”
A diretoria da Stora Enso aprovou o investimento
para um novo pátio de madeira em
março de 2006. Os equipamentos principais
foram adquiridos da ANDRITZ em junho
daquele ano.
“Passamos por muitas inovações junto com a
ANDRITZ”, afirma Varis. A fábrica Varkaus é
o local de instalação do primeiro tambor descascador
acionado por fricção, da primeira
peneira rotativa, do desenvolvimento do sistema
de degelo, do teste do primeiro picador,
do primeiro sistema de branqueamento
por deslocamento e do primeiro sistema de
evaporação de efluentes Zedivap® .
A tendência é ser pequeno
Por que a ANDRITZ? “Eles garantiam as menores
perdas de madeira”, diz Varis. “Visitamos
uma instalação de referência em Joutseno que
foi bastante convincente. Eles demonstraram
que podiam controlar com precisão a qualidade
dos cavacos à medida que as condições
“Recebemos uma grande melhoria
de eficiência com um investimento
único.”
Ville Varis, Diretor de Produção da Fábrica de Celulose
na fábrica de Varkaus da Stora Enso
(Da esquerda para a direita) Jouni Hiltunen,
Superintendente de Produção, Pekka Kokko,
Engenheiro-Chefe do Pátio de Madeira da ANDRITZ,
e Ville Varis, Diretor de Produção da Fábrica de
Celulose, supervisio-nam uma das linhas de
descascamento.
O pátio de madeira da ANDRITZ em Varkaus consiste em uma operação com descascamento de duas linhas, picagem e peneiramento. A capacidade
para madeiras de fibras longas é de 350 m3 sólidos com casca/hora, e a capacidade para madeiras de fibras curtas é de 250 m3 sólidos
com casca/hora.
“Agora talvez tenhamos os melhores
cavacos do mundo.”
Jouni Hiltunen, Superintendente de Produção da
Fábrica de Celulose
mudavam. Nós realmente queríamos um nível
de flexibilidade assim em Varkaus.”
Essa flexibilidade é especialmente importante
por causa das recentes tendências de colheita
da madeira. “Devido aos pesados impostos
de exportação para toras brutas da Rússia”,
conta Varis, “estávamos em busca de uma vi-
rada drástica para tamanhos menores de tron-
cos na Finlândia. “Há uma grande proporção
de primeiros desbastes, madeira jovem e
troncos de pequeno diâmetro, em geral. São
necessários mais troncos – e mais descasca-
mento – para atingir apenas o mesmo volume
de produção.”
De desgastado para deslumbrante
O trabalho de construção no local começou em
1 de julho de 2006. “Trabalhamos durante um
inverno frio na Finlândia”, diz Varis. “Pode-se
imaginar os desafios de realizar uma construção
civil em solo congelado!” A ANDRITZ
começou a instalar o maquinário principal em
março de 2007. O comissionamento iniciou
em agosto e o start-up em 7 de setembro de
2007, conforme o cronograma acertado. O
pátio de madeira de Varkaus representa as
tecnologias mais modernas e eficientes de
processamento de madeira para climas frios,
segundo Pekka Kokko, Engenheiro-Chefe
da área de Processamento de Madeira da
ANDRITZ. Há uma unidade de descascamento
de duas linhas com degelo (PowerFeed),
dois HHQ-Chippers grandes, sistemas
de separação e peneiramento de cavacos
JetScreen e analisadores de qualidade dos
cavacos ChipScan. A capacidade para madeiras
de fibras longas é de 50 m sólidos
com casca/hora, e a capacidade para madeiras
de fibras curtas é de 250 m sólidos com
casca/hora.
Os troncos de abeto (spruce) vão diretamente
para a serraria adjacente. Os cavacos da serraria
vão para a linha TMP junto com os cavacos
de madeira de abeto processados no
sistema ANDRITZ. As cascas da serraria são
misturadas com as cascas do pátio de madeira
e vão para a caldeira de força. A madeira
para produção segue para o sistema ANDRITZ

0 Stora Enso
Stora Enso 1
O esturjão tem estado sob uma pressão
cerrada de pesca pelas ovas da fêmea e
sua carne. A Carelian Caviar Oy cria esturjões
Siberiano e Beluga usando técnicas
ambientalmente sustentáveis, que
ajudam a proteger o esturjão selvagem,
até certo ponto. A criação de peixes
em Varkaus recircula o calor da fábrica
Varkaus da Stora Enso, mantendo as
condições ideais para o esturjão durante
todo o ano. Os maiores Belugas podem
pesar acima de 1500 kg e viver mais de
100 anos. O caviar dessa espécie é o
mais delicado e caro do mundo.
Jani Rantula da Carelian Caviar Oy segura um esturjão
Siberiano, que está sendo cultivado em uma
criação de peixes adjacente à fábrica Varkaus na
Finlândia. A criação de peixes aquece a água para
os enormes tanques usando o excesso de calor da
fábrica de Varkaus.
da linha Kraft. O digestor de 800 t/d alterna
com bastante frequência entre fibras curtas
(hardwood) e fibras longas (pinho e abeto à
proporção de 80/20), com uma campanha
que dura de meio dia a dois dias.
“Uma das minhas preocupações antes do projeto
era a de que melhoraríamos a qualidade
dos cavacos, mas o tamanho dos cavacos seria
grande demais” conta Varis. Não foi esse o
caso. “Controlamos gradualmente o tamanho
dos cavacos de 28 para 0 para 2 mm em um
ano. Estamos obtendo cozimentos melhores
O gargalo da linha de fibras da fábrica de Varkaus
era o sistema de alimentação de cavacos. Em
novembro de 2007, a ANDRITZ instalou um silo de
cavacos Diamondback® e um sistema de alimentação
de cavacos TurboFeed®. “Janeiro e fevereiro
de 2008 foram dois de nossos melhores meses para
a produção desde que estou nesta fábrica”, diz Varis.
“Em geral, os meses de inverno são muito difíceis
para nós, mas a melhor qualidade dos cavacos e o
novo sistema de alimentação têm sido excelentes.”
Toras sendo carregadas em uma das esteiras de alimentação
PowerFeed em Varkaus. A fábrica agora
conta com um eficiente degelo, com duas zonas de
temperatura e a capacidade de carregar feixes de
toras longas e curtas sem obstruções.
no digestor, com menos rejeitos.”
“Um benefício colateral da tecnologia de des-
cascamento seco da ANDRITZ é que a quali-
dade de combustível (casca) da caldeira de
força melhorou significativamente” diz Hiltunen.
“Tivemos uma redução de 60% nas águas
residuais do pátio de madeira e uma redução
enorme de fósforo e DQO.”
Melhorias imensas de eficiência
Com o pátio de madeira totalmente ope-
racional em novembro de 2007, a fábrica
Varkaus começou a ver resultados de ime-
diato. “Tivemos uma grande melhoria de
eficiência com um investimento único”, afir-
ma Varis. “Quando vim para esta fábrica em
1999, 55 pessoas trabalhavam no manuseio
da madeira. Hoje, são 1 . Um segundo ponto
é que testemunhamos uma redução drástica
dos custos de manutenção. Em terceiro, as
economias resultantes de melhorias na eficiência
dos materiais (perdas de madeira reduzidas,
maior produção da polpação química,
etc.) são substanciais .”
“Usamos o analisador ChipScan no processo
para obter dados precisos sobre o comprimento,
espessura e variabilidade dos cavacos”,
explica Hiltunen. “Antes de adotarmos
o sistema ANDRITZ, nossa distribuição era 50
a 62% no tamanho ideal de cavacos aceitos
e cerca de 20% no menor tamanho de ca-
vaco aceito. Agora estamos conseguindo um
tamanho de cavaco ideal 80% do tempo e
apenas 10% de aceites pequenos. Enquanto
isso, reduzimos os cavacos subdimensiona-
dos e os finos de 9% para 1,8% e nossas
perdas de peneiramento são cerca de 1/10
do que tínhamos no sistema antigo. São re-
sultados bastante extraordinários.”
Hiltunen foi extremamente positivo em re-
lação às tecnologias no pátio de madeira. “A
alimentação do PowerFeed transporta os
feixes de toras ao tambor descascador sem
obstruções em qualquer condição climática”,
diz ele. “Há um degelo eficiente e o baixo
grau de abastecimento no tambor resulta em
forças de massa menores e reduz nossas per-
das de madeira. As cascas e a areia são re-
movidas com eficiência. O JetScreen facilita
a otimização da qualidade de cavacos para o
digestor. A qualidade dos cavacos é ajustada
simplesmente pela regulagem da pressão do
ar. A peneira não sobrecarrega (overflow) du-
rante os períodos de sobrecarga. O HQ-Sizer
converte cerca de 80% dos cavacos com ex-
cesso de espessura e sobredimensionados
em aceites.”
Cavacos melhores, polpa melhor
“Há uma melhoria bastante clara na operação
da linha de fibras após o start-up do novo
pátio de madeira”, afirma Varis. “Levou al-
gum tempo para ajustarmos o processo para
o tamanho maior de cavacos e a proporção
maior de cavacos ideais – e ainda estamos
melhorando-o a cada semana.”
O gargalo da linha de fibras era o sistema de
alimentação de cavacos, principalmente com
madeiras de fibras longas. Assim, durante o
desligamento de duas semanas em novem-
bro de 2007, a ANDRITZ instalou um silo de
cavacos Diamondback ® e um sistema de ali-
mentação de cavacos TurboFeed ® no digestor
de Varkaus.
“Após a reativação da linha de fibras em
dezembro, ficamos muito contentes por não
termos mais um gargalo na alimentação de
cavacos”, diz Varis. “É difícil dizer quanto
benefício estamos obtendo da qualidade dos
cavacos e quanto estamos obtendo da pré-
impregnação de vapor e alimentação. Porém,
posso dizer que janeiro e fevereiro de 2008
foram dois de nossos melhores meses para a
produção desde que estou nesta fábrica. Em
geral, os meses de inverno são muito difíceis
para nós, mas a melhor qualidade dos cava-
cos e o novo sistema de alimentação têm sido
excelentes.”
O analisador ChipScan no processo fornece aos
operadores dados precisos sobre o comprimento, es-
pessura e variabilidade dos cavacos em tempo real.
A peneira JetScreen facilita a otimização da
qualidade de cavacos para o digestor. A qualidade
dos cavacos é ajustada simplesmente pela regu-
lagem da pressão do ar dentro da unidade.

2
Da esquerda para a direita: Roland de la Pille (Diretor de Vendas de Área da ANDRITZ Küsters), José
Mendia, da FNMT, e José Corominola, da Copapres, representante local da ANDRITZ, ao lado da estação de
revestimento/calandragem.
Fábrica Nacional de Moneda y Timbre
Solucionando uma situação pegajosa
Um exemplo perfeito de trabalho próximo a um cliente para desenvolver
a solução técnica correta é a cooperação entre a ANDRITZ Küsters e um
fabricante de papel único em Burgos, na Espanha.
Cerca de segurança dupla ao redor do
perímetro; passagem pelo detector de
metais; máquina de raio X para bagagens
de mão; guardas com pistolas carregadas.
Estamos em uma fábrica de papel ou no
aeroporto?
A placa diz Fábrica Nacional de Moneda
y Timbre (FNMT), a fábrica nacional para
produção de papel moeda e selos. Então,
devemos estar no lugar certo. A FNMT
concentra-se na produção de papel para
notas de dinheiro, selos, bilhetes de loteria
e outros produtos com propriedades autoadesivas.
Esses papéis, chamados de
“papéis especiais de segurança”, parecem
exigir seu próprio nível de alta segurança.
Evitando uma confusão grudenta
Os dias de lamber selos postais e depois
fazer uma careta por causa do gosto
ruim em breve serão uma lembrança dis-
“A calandra é a chave para a qualidade do novo papel.”
José Mendia, Gerente de Engenharia e Manutenção, Fábrica de Papel FNMT
tante. Agora, os selos são autoadesivos
e vêm em livretos, sendo destacados da
folha de suporte. No entanto, não é fácil
produzi-los.
Ambos os lados do selo postal devem
ter revestimento e acabamento uniforme
- porém com substâncias totalmente diferentes.
“O lado superior deve permitir
a impressão e as funções de segurança
necessárias”, José Mendia, Gerente de
Engenharia e Manutenção da Fábrica de
Papel FNMT. “O lado inferior contém um
adesivo, que no entanto só fica pegajoso
depois que o selo é retirado da folha de
suporte.”
Tentativas e tentativas
“A pós-produção do papel para selos requer
o domínio de pelo menos duas habilidades:
revestimento e acabamento”, diz Roland de
la Pille, Diretor de Vendas da Área de sistemas
de acabamento de papel da ANDRITZ
Küsters. “Revestir ambos os lados e depois
calandrar o papel sem reativar o adesivo
pegajoso foi um desafio interessante.”
Como calandrar o papel sem que ele grude
nos rolos? “Você não calandra… pelo
menos não da primeira vez!” de la Pille
diz, com uma gargalhada sincera. “Foi
assim que a ANDRITZ Küsters e a FNMT
se tornaram bons parceiros de trabalho.
Em conjunto chegamos a uma solução
que foi melhor do que qualquer outra que
pudéssemos conseguir de forma independente.
Foram necessárias várias tentativas
em nosso centro técnico na Alemanha,
porém conseguimos encontrar a solução
perfeita juntos.”
Para fora do laboratório e para
dentro da fábrica
Mendia está bastante satisfeito com o resultado.
“A calandra é a chave para a qualidade
do novo papel”, ele afirma. “Embora o
desenvolvimento do meio de revestimento
possa ser inovador, seu uso depende dos
Uma nova bobina de papel está sendo carregada
no sistema de revestimento ANDRITZ BMB, que é
seguido pela calandragem no equipamento ANDRITZ
Küsters.
Detalhe da calandra, mostrando o PrimeRoll S
EdgeTrim (superior e inferior) e o rolo aquecido
(centro), dando os toques finais no papel adesivo
para selos.
Calandra PrimeCal ProSoft ANDRITZ Küster (fundo)
com estação de revestimento BMB
resultados oferecidos pela calandragem.”
Após as tentativas, a instalação de uma
calandra Prime Cal ProSoft em Burgos
começou em maio de 2008. A calandra está
em linha com uma estação completa de
revestimento fornecida anteriormente pela
BMB (atualmente uma empresa ANDRITZ e
parte do mesmo grupo de Acabamento de
Papel). A calandra contém três rolos – um
PrimeRoll S EdgeTrim nas posições superior
e inferior e um rolo térmico no meio. Os
rolos superior e inferior têm zonas especiais
abastecidas com óleo, que corrigem a deformação
de perfil. “Além do mais, aqui,
na FNMT, os rolos de abaulamento variável
têm elementos que removem as forças de
deflexão nas bordas, de modo que o perfil
do papel permaneça plano ao longo de
toda a largura”, diz de la Pille.
“O rolo do meio é o rolo aquecido”, continua
de la Pille. “Nós o operamos a uma temperatura
menor para papéis com adesivo
no verso, para que o adesivo não seja reativado.”
É a interação entre a temperatura
do rolo e a umidade residual que possibilita
que a massa de revestimento pegajosa cole
no papel e não nos rolos. “Também instalamos
o sistema de automação MultiMaster
para proporcionar à FNMT um controle de
processo bastante eficiente”, afirma de
la Pille. “Eles conseguem pré-programar
determinadas configurações, economizando
um tempo valioso ao trocar ou ajustar
produtos.”
Fábrica Nacional de Moneda y Timbre
“A ANDRITZ Küsters tem sido um parceiro
ótimo no desenvolvimento de novas receitas
de revestimento e em suas adaptações
à calandra”, conta Javier Baraja, Gerente de
Produção em Burgos. Baraja explica que
a FNMT com frequência precisa adaptar os
processos de acordo com especificações
de clientes individuais. A versatilidade técnica
da calandra proporciona a chance de
otimizar ativamente os produtos em cooperação
com os clientes.
Valor, não volume
As quantidades anuais de pedido da FNMT
variam significativamente, dependendo
do cliente, porém a tonelagem é pequena
quando comparada a papéis de uso geral.
“Temos que ser altamente especializados
e altamente flexíveis para satisfazer às demandas
de nossos clientes de modo lucrativo,
a despeito dos volumes comparativamente
pequenos”, diz Antonio Olmos,
Diretor-Geral da Fábrica de Papel FNMT.
“Uma das maneiras de fazermos isso é investir
regularmente em novas tecnologias.”
A recente modernização da FNMT é um
bom exemplo disso. A fábrica melhora sua
produtividade pela combinação da estação
de revestimento e da calandra em uma única
unidade. Melhora a qualidade devido ao
revestimento de precisão e ao acabamento
preciso do papel.
“Estamos muito, muito satisfeitos com
o desempenho dos equipamentos da
ANDRITZ”, conclui Mendia. “Essa tem sido
uma parceria bastante forte e boa.”

4 Sappi
Sappi 5
Ativação do “BIG ONE”(o Grande)
em Durban
O projeto Amakhulu da Sappi Saiccor na fábrica KwaZulu-Natal (Amakhulu
significa “o grande” em Zulu) alavancou a produção, preservou a cultura e
melhorou a qualidade de vida ao redor da fábrica em Durban, localidade na
África do Sul.
A Sappi Saiccor é maior produtor mundial de
pasta de celulose química (dissolução) para
os mercados de têxteis e usos especiais.
De acordo com Alan Tubb, CEO da Saiccor,
os sonhos de expansão da fábrica Saiccor
começaram em 2005, com um aumento da
demanda do mercado e a conclusão com
êxito de um projeto de desafogamento que
foi o precedente de Amakhulu. Além do aumento
de capacidade, um grande motivador
foram as oportunidades de alavancagem para
reduzir os volumes de emissão da fábrica e a
dependência de combustíveis fósseis.
“Com o investimento na melhor tecnologia,
conseguimos aumentar nossa margem de lucro
e diminuir nosso impacto ambiental”, explica
Tubb. A fábrica reduziu sua dependência
nos combustíveis sólidos significativamente e
têm passado por uma redução substancial de
efluentes sólidos dissolvidos. A Saiccor também
conseguiu manter o mesmo consumo
“O Projeto Amakhulu nos deu a
oportunidade de aumentar nossa
liderança de mercado.”
Gary Bowles, Gerente Geral da Sappi Saiccor
de água, apesar da capacidade adicional de
200.000 toneladas de polpa.
A contribuição da ANDRITz em
Amakhulu
O Diretor do Projeto e Chefe de Tecnologia
do Grupo Sappi, Andrea Rossi, explica que
o envolvimento da ANDRITZ no projeto de
expansão de Mkomazi em 199 -1994 foi um
grande motivador para escolher novamente a
empresa como o principal fornecedor para o
pátio de madeira, branqueamento, secagem e
evaporador para Amakhulu. “A ANDRITZ tem
uma presença técnica local muito boa”, diz
Rossi. O escritório local contratou funcionários
para a obra, segurança, qualidade, compras
e programação, e forneceu muitos dos outros
materiais, plataformas, suportes, tubulação,
tanques e vasos, além dos contratados para
montagem mecânica e da tubulação.
“A ANDRITZ oferece uma cesta de tecnologia”,
diz Gary Bowles, Gerente-Geral da Sappi
Saiccor, “que dinamiza muito mais nossa
interface.”
A contribuição foi além da tecnologia. Apoiada
no suporte financeiro da ANDRITZ e de outros
fornecedores de EPC´s, a Saiccor estabeleceu
uma escola de treinamento na comunidade local.
Em combinação com os 100 empregos
temporários e permanentes oferecidos pelo
projeto, as condições de vida de boa parte da
população local melhoraram.
Nova tecnologia de pátio de madeira
para a Sappi
A ANDRITZ forneceu um pátio de madeira
turnkey – mesa de recebimento de toras, sistema
de lavagem de toras, picador, sistema
de empilhamento de cavacos com correia,
recuperação de cavacos e transportadores.
Com esse pátio, a fábrica é capaz de usar um
volume maior de toras com até 6 m de comprimento.
O HHQ-Chipper, o primeiro de seu
tipo na África do Sul, trabalha com toras de
grande diâmetro.
Quando indagado o porquê das fábricas
sulafricanas terem levado tanto tempo para
investir na tecnologia de picagem com alimentação
horizontal, Tony Neave, Gerente da
Fábrica para Preparação de Polpa da Saiccor,
explica que sempre foi difícil se afastar de uma
tecnologia já aprovada. No entanto, desde
que se lançou ao projeto, a Saiccor atingiu
uma taxa de picagem 10% maior que a taxa
projetada original. Em termos de manejabilidade,
o picador é menos problemático que os
picadores existentes da Saiccor e muito mais
fácil de usar.
Superando as metas projetadas na
unidade de branqueamento e na linha de
secagem
A tecnologia ANDRITZ inclui o fornecimento de
depuração fina, estágio de oxigênio e unidade
de branqueamento ECF de quatro estágios. A
base da unidade foi principalmente a Unidade
de Branqueamento da fábrica, fornecida
pela ANDRITZ em 1994-1995, que inclui 6 filtros
a vácuo convencionais para lavagem de
polpa marrom e a unidade de branqueamento.
A nova unidade de branqueamento tem operado
a 1020 admt/d – já ultrapassando a meta
projetada.
A ANDRITZ também instalou uma linha de
secagem de celulose turnkey que inclui o sistema
de fluxo de massa antes da máquina,
a máquina de celulose, secador com folha
suspensa, uma prensa de densificação, uma
cortadeira/mesa acumuladora e uma linha
automatizada de enfardamento. O que mais
impressiona no fornecimento da ANDRITZ é a
tecnologia de formação com tela dupla (uma
tecnologia nova para a Saiccor) e a inclusão
de uma prensa de sapata PrimePress X da
ANDRITZ Küsters na seção de prensagem. A
PrimePress X reduz os custos operacionais
A ANDRITZ forneceu um pátio de madeira turnkey, incluindo o primeiro HHQ-Chipper da África do Sul. O projeto da unidade de
branqueamento ECF se baseou na Unidade de Branqueamento 3 da fábrica, fornecida pela ANDRITZ em 1994-1995. A nova unidade
de branqueamento têm operado a 1020 admt/d – já superando sua meta de projeto.
da Saiccor usando uma extração com maior
umidade, que requer menos vapor na unidade
de secagem.
O próximo elemento da linha é o secador com
folha suspensa ANDRITZ pulp dryer com um
sistema de recuperação de calor. Após o se-
cador, é usada uma PrimeCal Hard ANDRITZ
Küsters como prensa de densificação para
aplanar o perfil de densidade antes da cor-
tadeira. A ANDRITZ forneceu a cortadeira/
mesa acumuladora e a linha de enfardamento
automatizada (enfardamento, estocagem de
fardos e tratamento de fardos ruins), que inclui
o sistema de controle BaleMatic.
“Esse projeto foi um desafio para nós”, afirma
Bernd Asbeck, gerente de projeto da ANDRITZ
para a unidade de secagem. “A secagem de
polpa seca para dissolução foi um processo
novo para nós”, diz Asbeck. “O projeto físico
foi significativamente influenciado pelo baixo
pH da massa tratada. Tivemos que reprojetar
a máquina inteira para adequar a engenharia
à fabricação com os materiais especiais exigi-
dos para o ambiente corrosivo.”
“Qualquer melhoria obtida no pátio
de madeira acaba por beneficiar
o produto final.”
Tony Neave, Gerente da Unidade, Preparação de
Polpa
Os preços do aço inoxidável para uso espacial
foram um grande dreno financeiro no projeto
Amakhulu. “Estávamos competindo não ape-
nas com a demanda internacional dos mate-
riais, mas também com uma forte demanda
local gerada pelo início das obras para a Copa
do Mundo de 2010”, explica Rossi.
Além dos desafios técnicos, Asbeck e sua
equipe encontraram os desafios habituais de
projeto. “O maior desafio foi o tempo”, conta
Asbeck. “Tínhamos um cronograma apertado,
com o início da instalação em maio de 2007
e o start-up um ano mais tarde. Estávamos
fazendo a montagem completa dos sistemas
da linha de secagem, não apenas supervisio-
nando a montagem. Concentramo-nos em
encontrar subfornecedores com a mentali-
dade de qualidade correta, dentro e fora da
África do Sul, e documentar os programas de
GQ deles.”
Além disso, os “terrenos” dentro da fábrica
estavam a prêmio. “Havia apenas pequenas
áreas para depósito e preparação da monta-
gem, pois a fábrica estava em operação total
PÁTIO DE MADEIRA. Fornecimento turn-
key de linha de processamento de eucalipto
e do primeiro HHQ-Chipper com alimen-
tação horizontal da África do Sul. Projetado
para 00 m³ sub/h.
LINHA DE FIBRAS. Depuração fina,
deslignificação por oxigênio e unidade de
branqueamento ECF para processo de cozimento
com sulfito de magnésio. Projetada
para 870 admt/d.
RECUPERAÇÃO. Fornecimento turnkey
de um evaporador de 6 efeitos (o maior do
mundo para processo de sulfito de magnésio)
com destilação de condensados
e liquefação de metanol. Projetado para
evaporação de 70 t/h.
SECAGEM DE POLPA. Fornecimento
turnkey de sistema de fluxo de massa antes
da máquina, desaguamento da polpa,
secagem e linha de enfardamento. Largura
de trabalho de 4,06 m. Projetada para 9 0
t/d. Prensa de sapata PrimePress X da
ANDRITZ Küsters.
SIMULAÇÃO. IDEAS Simulator para
processos de recuperação de químicos.

6 Sappi
Sappi 7
durante nosso trabalho de construção e instalação”,
recorda Asbeck. Apesar de estar sob
prazos apertados e em um local geográfico
ainda mais apertado, com acesso limitado
para a construção civil, a linha de secagem
foi concluída dois dias antes do cronograma.
Desde a produção do primeiro fardo em 1
de maio de 2008, a linha de secagem de celulose
tem “excedido muitas expectativas”,
diz Krish Naidu, Gerente de Área da Fábrica
para Branqueamento e Secagem. “Temos
um relacionamento de trabalho ótimo com a
ANDRITZ. Eles são motivados ao trabalho de
equipe e orientados ao cliente em termos de
satisfazer às suas necessidades.”
Conquistando o grande evaporador
A ANDRITZ também forneceu o mais recente
evaporador da Saiccor, que é atualmente o
maior de seu tipo para aplicações com sulfito
de magnésio. A unidade concentra o licor negro
de entrada (12,5% de sólidos secos) para
um conteúdo de 58% de sólidos secos antes
da queima na caldeira de recuperação.
As unidades são especialmente construídas
para o processo de cozimento com sulfito de
magnésio, em ênfase maior na produção de
condensados reutilizáveis limpos. A unidade
está equipada com um sistema de liquefação
de metanol para destilar gases voláteis, que
são então queimados na caldeira. A tecnologia
da ANDRITZ é muito diferente dos evapo-
radores de recompressão de vapor existentes
na Saiccor – uma troca motivada pela maior
confiabilidade de um evaporador multiefeito.
Os evaporadores existentes requerem paradas
frequentes para limpeza mecânica da
incrustação acumulada, ao passo que os
novos evaporadores contam com lavagem
aquecida da superfície interna nos estágios
de licor de sulfito. O transporte e a montagem
do evaporador foram um desafio. “A ANDRITZ
certamente foi forçada a pensar de forma inovadora,
o que fizeram sem reclamar”, reflete
Rossi. Cinco efeitos do evaporador foram
transportados inteiros, embora as restrições
de peso em estradas nacionais da África do
Sul tenham forçado a desmontagem do efeito
maior, sua reconstrução em peças menores e
depois o transporte rodoviário. Os vasos foram
posicionados com um guindaste de 450
toneladas - um dos maiores da África do Sul.
A unidade de evaporação ainda precisa ser
comissionada, embora tenha operado com
êxito durante curtos períodos de tempo. Um
atraso na unidade do digestor foi induzido
quando foi detectado, em outubro, um vazamento
do gás dióxido de enxofre em uma tubulação
recém-comissionada, de acordo com
Colin Reddy, Gerente de Área da Fábrica para
Evaporação e Recuperação. Embora a falha
de funcionamento tenha sido rapidamente
isolada pela equipe técnica, os digestores
tiveram que sofrer uma parada para que fosse
feita uma investigação mais completa.
A unidade de evaporação ANDRITZ é atualmente a maior de seu tipo para aplicações com
sulfito de magnésio. Colin Reddy (esquerda), Gerente de Área da Fábrica para Evaporação e
Recuperação, com Ryno Eksteen, Diretor Executivo da ANDRITZ (Pty.) Ltd. na África do Sul.
“A linha de secagem de polpa
excedeu muitas expectativas. A
ANDRITZ é motivada ao trabalho
de equipe e orientada ao cliente
em termos de satisfazer às
nossas necessidades.”
Krish Naidu, Gerente de Área da Fábrica para Branqueamento
e Secagem
A ANDRITZ forneceu uma linha de secagem de celulose turnkey que inclui o sistema de
fluxo de massa antes da máquina, a máquina de celulose, um secador com folha suspensa,
uma prensa de densificação, uma cortadeira/mesa acumuladora e uma linha automatizada de
enfardamento. A máquina de celulose (acima) usa a tecnologia de formação de tela dupla e
uma prensa de sapata PrimePress X.
“A secagem da polpa seca para
dissolução foi um processo novo
para nós. Tivemos que reprojetar
a máquina para acomodar os materiais
especiais exigidos para o
ambiente corrosivo de baixo pH.”
Bernd Asbeck, Gerente de Projeto da ANDRITZ para
a unidade de secagem
“A simulação dinâmica é o
caminho a seguir”
O fornecimento incluía um Ideas Simulator da
ANDRITZ Automation, que permite à Saiccor
fazer testes lógicos e do circuito – e treinar
operadores – para seus processos de recupe-
ração de químicos e da caldeira. Colin Reddy
e sua equipe conseguiram isolar e eliminar
problemas na configuração do DCS antes do
start-up. O Simulator foi inestimável no treina-
mento de 200 funcionários novos e existentes
na fábrica. “O Ideas foi extremamente útil para
o start-up e o treinamento dos operadores”,
diz Rossi. “Com os níveis de habilidade ex-
istentes na África do Sul, a simulação dinâmi-
ca é o caminho a seguir.”
Desafios do projeto
Para a diretoria, o maior desafio ao projeto de
expansão era o congestionamento resultante
e os dilemas logísticos de expandir uma obra
brownfield. Com mais de 00 pessoas na
obra durante o pico da construção, o esforço
dedicado ao treinamento de segurança foi tremendo.
Isso certamente valeu a pena, pois
a taxa de frequência de lesões foi de apenas
0,2% e o índice de frequência de tempo perdido
foi de 0,18, para oito milhões de horashomem
trabalhadas durante o projeto.
Com as fábricas ao redor do mundo sendo
forçadas a fechar suas portas, poderia-se
pensar que a recessão global seria um grande
desafio para Amakhulu. Entretanto, a expansão
estava quase concluída antes que a África
do Sul fosse afetada pela recessão. Embora a
unidade tenha sido obrigada a operar a cerca
de 70% da capacidade durante alguns meses
devido a aspectos relacionados ao projeto,
“atualmente ela está voltando à capacidade
plena”, diz Bowles.
O suporte da ANDRITZ facilitou as primeiras
operações de produção bem sucedidas da
fábrica atualizada da Sappi Saiccor. Como
Rossi explica, “ficamos extremamente felizes
de termos trabalhado com todos os membros
da equipe da ANDRITZ. Eles tiveram
uma atitude bastante positiva e estavam
dispostos a encontrar soluções para assegurar
que atendêssemos aos requisitos de
desempenho.”

8 Notícias do mundo da ANDRITz
Notícias do mundo da ANDRITz 9
lINHAs cOmpletAs
Fujian Nanping Paper
Nanping, Fujian, China
Sistema TMP RT-RTS
Destaques de
Kartonsan Karton Sanayi ve Ticaret
Izmit, Kocaeli, Turquia
Linha OCC 227 t/d completa; reforma do sistema de
fluxo de massa antes da máquina de cartão
Saigon Binh Dinh Paper
Vietnã
Máquina de tissue PrimeLine Compact (largura de trabalho
de 2850 mm na enroladeira e velocidade projetada
de 1650 m/min) com Yankee de aço, preparação de
massa e automação
eQuIpAmeNtOs prINcIpAIs,
AtuAlIZAÇÕes e mODerNIZAÇÕes
Mondi Steti
Steti, República Tcheca
Sibstituição do tambor descascador, construção de anel
com suporte hidrostático Waplan
MCC Meili Paper Industry
Zhongwei, Ningxia, China
Equipamentos para deslignificação por oxigênio e
branqueamento
lINHAs cOmpletAs
Destaques de
Australian Paper
Maryvale, Victoria, Austrália
Modernização de cozimento e depuração. Novos
processos de lavagem, deslignificação por oxigênio e
branqueamento
VCP-MS Celulose Sul-Matogrossense
Três Lagoas, Mato Grosso do Sul, Brasil
A maior linha de fibras com linha única do mundo (cozimento,
lavagem, deslignificação por oxigênio, depuração
e branqueamento) e unidade completa de licor branco
Ence Group
Navia, Espanha
Nova caldeira de recuperação e caldeira de força de
biomassa (primeira fornecida pela ANDRITZ), atualização
da unidade de evaporação; atualização para linha
de secagem de celulose, incluindo prensa de sapata
PrimePress X
Celulose Beira Industrial (Celbi)
Leirosa, Portugal
Atualização de mesa formadora de dupla tela, prensa
de sapata PrimePress X, novo secador de celulose,
cortadeira/mesa acumuladora e linha de enfardamento,
fornecimento em EPC de LimeKiln
PF Louisenthal
Cliente final confidencial
Unidade de branqueamento para celulose de algodão
Phong Khe Paper
Bac Ninh, Bac Ninh, Vietnã
Sistema de fluxo de massa antes da máquina e de refino
para máquina de papel
Henan Yinge Industrial Investment Holding
Luohe, Henan, China
Complete 640 t/d OCC line
PEDIDOS
eQuIpAmeNtOs prINcIpAIs,
AtuAlIZAÇÕes e mODerNIZAÇÕes
DTE Energy
Cassville, WI, EUA
Grelha mecânica para manipulação de biomassa
Fortum Termest
Pärnu, Estônia
Sistema de alimentação para caldeira de biomassa e
tratamento de cinzas
Södra Cell Värö
Värö, Suécia
Resfriador de gás de combustão, retrofit de caldeira de
recuperação
Weyerhaeuser
New Bern, NC, EUA
Retrofit de caldeira de recuperação
Stora Enso Oyi
Imatra, Finlândia
Prensa de sapata PrimePress X
Fripa
Miltenberg, Alemanha
Atualização “dinâmica” da preparação da massa e sistemas
de automação da máquina de tissue
NOVOS START-UPS
lINHAs cOmpletAs
Lee & Man (Jiangsu) Paper
Changshu, Jiangsu, China
Linha de papel reciclado de escritório (MOW) de 250 t/d
completa
Lee & Man (Dongguan) Paper
Dongguan, Guangdong, China
Linha OCC de 1000 t/d completa
Hengan Holding
China
Máquina de tissue PrimeLine com caixa de entrada
de duas camadas e sistema de perfil de diluição,
preparação de massa de fibras virgens e sistemas de
recuperação de fibras. Com esse start-up, a ANDRITZ
tornou-se a principal fornecedora do segmento de tissue
chinês (nova máquinas em operação).
Hebei Yongxin Paper
Tangshan, Hebei
Linha de produção integrada de cartão para embalagem:
máquina PrimeLine com prensa de sapata dupla
PrimePress X, calandra PrimeCal Hard, três sistemas de
alimentação PrimeFeeder (incluindo quatro JetBelts), uma
bobinadeira; linha OCC (1000 t/d), linha AOCC (250 t/d),
automação completa da unidade.
Anhui Shanying Paper
Maanshan, Anhui, China
Linha OCC de 1000 t/d completa
Papeles y Cartones (Member of the Smurfit
Kappa Group)
Barbosa, Columbia
Linha OCC de 350 t/d completa
eQuIpAmeNtOs prINcIpAIs,
AtuAlIZAÇÕes e mODerNIZAÇÕes
JTI Yelets
Província de Lipetsk, Rússia
Seção de prensagem para máquina de papel
Domtar
Kamloops, BC, Canadá
Retrofit de caldeira de recuperação
pAINÉIs
XinJiang Jin Yang Mei Jia Wood Industry
Miquan, Xinjiang, China
Sistema de refino pressurizado para MDF de 60 t/d
Fujian Yongan Forestry (Group)
Yong’An, Fujian, China
Sistema de refino pressurizado para MDF de 720 t/d
Sichuan Guodong Construction
Chengdu, Sichuan, China
Dois sistemas de refino pressurizado para MDF de 720
t/d
Yingang (Chengde) Wood Based Panel
Chengde, Hebei, China
Sistema de refino pressurizado para MDF de 864 t/d
eQuIpAmeNtOs prINcIpAIs,
AtuAlIZAÇÕes e mODerNIZAÇÕes
Stora Enso Fors
Fors, Suécia
Calandra PrimeCal Hard, PrimeFeeder, reforma da seção
de secagem
Guangxi Laibin Dongtang Paper
Laibin, Guangxi, China
Duas linhas de depuração de polpa marrom
Papierfabriken Cham-Tenero
Cham, Suíça
Revestidora PrimeCoat Curtain com uma forma multi-
camada fornecida em uma máquina de revestimentos
especiais off-line. Largura de trabalho da máquina de
280 mm e velocidade da máquina de 1000 m/min.
Verso Paper
Sartell, Minnesota, EUA
Atualização de DCS, controle do refinador primário e
atualizações do sistema hidráulico
pAINÉIs
Industria de Compensados Guararapes
Palmas, Brasil
Sistema de refino pressurizado para MDF de 84 t/d
Pfleiderer Holzwerkstoffe Nidda
Nidda, Alemanha
Sistema de refino pressurizado para MDF de 528 t/d
Industria de Compensados Sudati
Palmas, Brasil
Sistema de refino pressurizado para MDF de 84 t/d
ANDRITZ
NOVIDADES
O Centro de Serviços mantém o
fluxo de clientes nos EUA
Manter o fluxo das coisas é um grande
desafio em uma fábrica de papel. Com
orçamentos apertados, as fábricas es-
tão se concentrando em obter o máximo
de vida útil e desempenho dos equipa-
mentos existentes.
Os profissionais da ANDRITZ Küsters
Roll Service Center em Spartanburg, SC,
EUA são especialistas no reparo, recon-
dicionamento e mesmo atualização do
PRÓXIMA EDIÇÃO
SPECTRUM
A Hebei Yongxin Paper
inaugura uma nova linha
de papel de embalagem
A cerimônia oficial ocorreu em abril para
comemorar o start-up de uma linha com-
pleta para papel de embalagem ANDRITZ
na China, na Hebei Yongxin Paper Co.
Ltd.
“O start-up foi bastante tranquilo, graças à
avançada tecnologia da ANDRITZ e nossa
boa cooperação”, diz Wu San Luo, Gerente
Geral.
A Andritz forneceu a linha inteira: unidade
de preparação da massa, máquina de pa-
pel, bobinadeira e a automação total da
unidade. A linha foi projetada para produzir
400.000 toneladas de kraft para forro e pa-
pelão ondulado por ano – tornando a Hebei
Yongxin Paper o maior produtor de cartão
para embalagens do norte da China.
A próxima edição da SPECTRUM trará en-
trevistas com o principal cliente e o pessoal
da ANDRITZ sobre esse projeto importante
e interessante.
desempenho de rolos convencionais e
controlados por deflexão (sem importar
o fabricante original).
Para saber mais sobre as habilidades
do Spartanburg Roll Service Center ou
para receber uma cópia de nosso novo
catálogo, envie um e-mail para
glenn.livingston@andritz.com
ou ligue para +1 (864) 587 4848.

PP.s.19.port.09.09
Mantenha a capacidade e a qualidade de fibras,
diminuindo seus custos de energia
O desafio: Manter a capacidade e a qua-
lidade das fibras e, ao mesmo tempo,
diminuir os custos de energia. A apli-
cação corretas das placas de refinador
pode auxiliar os produtores de papel
e celulose no esforço para diminuir o
consumo de energia em suas fábricas,
conseguindo ou mesmo melhorando a
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qualidade das fibras. Como você sabe
quais placas usar na operação? Os es-
pecialistas Durametal da ANDRITZ o
ajudam a analisar seu processo e apre-
sentam recomendações. Eles podem
auxiliá-lo, trabalhando lado a lado, rea-
lizando comparativos para comprovar
o desempenho.
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