บ. บี.พี.ไวร์ร็อท จำกัด - LEAN

บริษัท บี. พี. ไวร์ร็อท จํากัด
สถานทีตัง:
สํานักงาน: อาคารประภาวิทย์ ชัน 1, 28/1 ถนน.สุรศักดิ แขวงสีลม เขตบางรัก กรุงเทพฯ 10500
โรงงาน: 159 หมู่ที
14 ถนนสุขุมวิท (สายเก่า) ตําบลบางปะกง อําเภอบางปะกง จังหวัดฉะเชิงเทรา 24130
ประวัติความเป็นมา: บริษัท บี.พี.ไวร์ร็อท จํากัด เป็นบริษัทในกลุ ่มผลิตเหล็กรีดร้อน เริมก่อตัง
ณ วันที
15 ธันวาคม 2546 ที
อําเภอบางปะกง จังหวัดฉะเชิงเทรา บนเนื อทีกว่า
15 ไร่ ด้วยทุนจดทะเบียน 1,000 ล้านบาท ประกอบด้วย 2 สายผลิตภัณฑ์
ได้แก่ ผลิตภัณฑ์เหล็กลวด และเหล็กเส้น กําลังการผลิตรวมทังสิ น 720,000 ตันต่อปี เพื อใช้เป็นวัตถุดิบในงานก่อสร้าง และ
อุตสาหกรรมประเภทต่างๆ โดยยึดคุณภาพและความพึงพอใจของลูกค้าเป็นสําคัญ บริษัทฯได้นําเครื องจักรทีทันสมัย
ประสิทธิภาพการผลิตสูง กับระบบการจัดการที ควบคุมตรวจสอบทุกขันตอนของการทํางานมาใช้ จึงทําให้มันใจได้ว่าผลิตภัณฑ์
ของบริษัท บี.พี.ไวร์ร็อท จํากัด มีคุณภาพสูง สามารถตอบสนองความพึงพอใจของผู้บริโภคได้สูงสุด ภายใต้นโยบายคุณภาพ
“พวกเราจะดําเนินระบบคุณภาพอย่างจริงจัง พร้อมปรับปรุงประสิทธิภาพการดําเนินงานอย่างต่อเนือง
เพือความ
พอใจของลูกค้า และเพิมศักยภาพทางการแข่งขัน”
อาจารย์ทีปรึกษา:
อ. อภิชัย กุสุมาลย์
อ. ศิริวัฒน์ สนเจริญ
Lean Organization ทีม Iron Man:
ทีปรึกษา
:
1. อ.อภิชัย กุสุมาลย์
2. อ.ศิริวัฒน์ สนเจริญ
นายทองใบ อาษาสนา
สมาชิก
นายสุทธิพงษ์ สมทอง
สมาชิก
นายปรัชญากร เทพาคํา
สมาชิก
นายสมเกียรติ มูลฟู
สมาชิก
นายอภิชัย ภาณุเตชะ
หัวหน้าทีม
นายสมยศ เรืองเดช
สมาชิก
นายคงศักดิ์
บุญคง
เลขา
นายสุรสีห์ พงษ์ทอง
สมาชิก
นายพิสิทธิ์
บุญจันทร์
สมาชิก
ธนภัทร มงคลกิจทวี
สมาชิก
1

Lean Organization – ทีมคนทําลวด:
ทีปรึกษา
:
1. อ.อภิชัย กุสุมาลย์
2. อ.ศิริวัฒน์ สนเจริญ
นายพงษ์เพชร โพธิ์พรหม
สมาชิก
Lean Assessment:
นายศิริชัย ชัยศรี
สมาชิก
นายลําไพ เสนานันต์
สมาชิก
นายสุรชัย โฉมยงค์
หัวหน้าทีม
นายพิษิณ แย้มแสง
สมาชิก
นายอภิชาติ สมทอง
สมาชิก
น.ส.ขวัญหล้า บุญวิทยา
เลขา
นายทวีพงศ์ เทียงแท้
สมาชิก
นายสุภิญโย อิคะละ
สมาชิก
นายสมชาย ราชไชยา
สมาชิก
ผลิตภัณฑ์: บริษัท บี.พี.ไวร์ร็อท จํากัด แบ่งสายการผลิตออกเป็น 2 สายผลิตภัณฑ์
1. สายผลิตภัณฑ์เหล็กลวด (Wire rods)
2. สายผลิตภัณฑ์เหล็กเส้น (Deform Bar & Round Bar)
ผลิตภัณฑ์เหล็กลวด: อยู่ในกลุ่มรูปทรงยาวทีผลิตมาจากการรีดร้อนเหล็กแท่ง
(Billet) บริษัทฯ สามารถผลิตเหล็กลวดคาร์บอน
ตํ า (TIS 348-2540 และ TIS 20-2543) ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง ตังแต่ 5.5 มม. จนถึง 16 มม. สามารถนําไปใช้งานต่อ โดยผ่าน
กระบวนการดึงเย็น (Cold Drawn) เพื อลดขนาด ผลิตเป็นลวดเหล็กกล้า (steel wire) เพื อนําไปใช้เป็นวัตถุดิบในอุตสาหกรรม
ต่อเนื องต่างๆ เช่น ผลิตตะปู (Nail) น็อต สกรู, ผลิตตะแกรงลวดเหล็กกล้าเสริมคอนกรีต (Wire mesh) ลวดตาข่าย (Sieve
screen) ลวดหนาม (Barbed wire) ลวดชุบสังกะสี (Galvanized steel wire) ลวดเชื อม ลวดเสริมยางรถยนต์ และรัวที ทําจาก
ลวดเหล็ก (Wire fence)
2

กระบวนการผลิตเหล็กลวด:
ขันตอนการดําเนินกิจกรรมตามแนวทางของ Lean: มีการทํา Wastewalk เพื อค้นหาความสูญเปล่า และนําสิงทีค้นพบมา
จัดทําเป็นรายการสําหรับกิจกรรมในอนาคต เนื องจาก บริษัท บี.พี.ไวร์รอท จํากัด ยังไม่มีกลุ่มกิจกรรม
(Small Group Activity)
จึงได้จัดตังกลุ ่มกิจกรรม Cross functional team ขึ นมาสองกลุ่ม
คือกลุ่ม
“Iron man” และกลุ่ม
“คนทําลวด” แต่ละกลุ่มทํางานมี
10 คน ประกอบด้วย ฝ่ายผลิต 4 คน, ซ่อมบํารุงเครื องกล 3 คน, ซ่อมบํารุงไฟฟ้า 2 คน, วัตถุดิบและคลังสินค้า 1 คน พร้อม
กับปูพื นฐาน กระบวนการแก้ไขปัญหา (Problem Solving), QC 7 Tools, Kaizen, Lean Concept, VSM & Lean Tools
รวมทังการทํา Workshop โดยใช้กรอบ QC Story เพื อเป็นแนวทางให้องค์กรได้นําไปใช้ต่อยอดในอนาคต
Best Practice in Equipment Kaizen for Productivity Improvement: โดยกลุ่มกิจกรรม
“คนทําลวด”
Analysis Tools:
VSM Current state:
3

VSM Future state:
จากการวิเคราะห์ Product & Quantity Analysis และ Product & Process Matrix รวมทังการทํา VSM Current state ของ
ขบวนการผลิตลวด เมื อวิเคราะห์แล้วพบว่า ผลผลิตประจําวันของ โรงงานผลิตลวด ตํ ากว่ากําลังการผลิตทีออกแบบไว้
(Design
Capacity = 400T/day สําหรับเหล็กลวด 5.5 mm.) เมื อสํารวจจากข้อมูลการผลิตพบว่า เกิดจุดคอขวด (Bottleneck) ที
FM
Stand และ CS #2 และ Missed Roll เป็นปัญหาใหญ่สุด ทีส่งผลต่อความสูญเสียทางด้านเวลาการผลิต
และความสูญเสีย
วัตถุดิบ เกิดความสูญเปล่าด้านพลังงาน และส่งผลต่อผลการดําเนินการของบริษัท
Missed Roll เกิดขึ นระหว่างทําการผลิต เกิดได้จากหลายสาเหตุ ตัวอย่างหนึงคือ วัตถุดิบทีเป็นเหล็กแท่งสีเหลียมยาว 6
เมตร หนัก 1,050 Kg. ทีอุณหภูมิ 1,100 C จะถูกป้อนส่งไปตามสายการผลิต เข้าแท่นรีดทีวางต่อกันเป็นอนุกรม หากมีความ
ผิดพลาดเช่น ความคลาดเคลือนของการป้อนวัตถุดิบเข้าสู่แท่นรีด
มีมากกว่าความคลาดเคลือนทีแท่นรีดจะรับใด้ ทําให้เกิด
การป้อนไม่ตรงเข้าเครือง เกิดการชนกับอุปกรณ์ใกล้เคียง และเกิด Machine Breakdown ตามมา โดยทั วไป การเกิด Missed
Roll หนึงครัง จะสูญเสีย Billet 2 แท่ง คือแท่งทีมีป ัญหา และแท่งต่อไปทีตามมา เพราะเกิดการเย็นตัว ไม่สามารถรีดต่อไปได้
และเวลาสูญเสียต่อการเกิด Missed Roll หนึงครัง ประมาณ 20 นาที เป็นการหยุดสายการผลิต เพือดึงเอาเหล็กร้อนทีติดขัด
เสียหาย อยู่ในเครืองจักรออก
การตังเป้ าหมาย : คิดจาก Miss Roll ทีเกิดขึ
นในเดือนเมษายนทีกําลังการผลิต
5,238 ตัน โดยตังเป้าหมายลด Miss Rollลง
50 % แต่เนื องจากการผลิตไม่ต่อเนื องและไม่สมํ าเสมอ มีความแปรผันในยอดการผลิตต่อเดือนสูง จึงใช้เทียบการเกิด Missed
Roll ต่อยอดผลิต 1,000 ตัน (1 kT, หรือ 1 kilo Ton) เป็นฐานคิด
- ของ F/M Stand จาก 30.5 ท่อนในเดือนเมษายน คิดเป็น 5.8 pcs/kT ให้ลดลงเหลือ 2.9 pcs/kT ภายในเดือนมิถุนายน
- และ C/S#2 จาก 29.0 ท่อนในเดือนเมษายน คิดเป็น 5.5 pcs/kT ให้ลดลงเหลือ 2.8 pcs/kT ภายในเดือนมิถุนายน
4

2 0 1 0
M o n t h
P r o d .
( T o n )
T o t .
M o n t h l y
M i s s e d R o l l
( p c s . )
F / M
S t a n d
C S # 2
T o t .
M o n t h l y
M i s s e d R o l l
( p c s . / 1 , 0 0 0 T )
F / M
S t a n d
C S # 2
J a n N o P r o d . - - - - - -
F e b N o P r o d . - - - - - -
M a r N o P r o d . - - - - - -
A p r
M a y
J u n
5 , 2 3 8 . 0 9 9 . 0
3 0 . 5 2 9 1 8 . 9
5 . 8
ทางกลุ่มกิจกรรม
ได้กําหนดภาระหน้าทีของกลุ่ม
ให้ทําการลดต้นทุนการผลิต โดยการลด จํานวน Missed Roll, ลด Plant
Breakdown และ ลด Product NC โดยการทํางานเป็นทีม และใช้ เครื องมือ Waste Walk, Kaizen, Problem Solvings, QC
Tools, Cause & Effect, Why-Why และ QC Story เป็นแนวทางดําเนินกิจกรรม เพื อแก้ไขปัญหาที ค้นพบจาก การวิเคราะห์
VSM ลดความสูญเปล่าในขบวนการผลิต
5 . 5
5

Nose Bridge
Guide Roller
การลงมือปฏิบัติ
ชุด Guide แลั อุปกรณ์มีอายุการใช้งานสะ น
ชุด Roller Guide
จากเดือนเมษายน พบว่า Guide Roller ที
ใช้วัสดุเกรด SKD 61 มีการสึกหรอมาก
ทีสุด
โดยเฉลียอยุ่ที
20 ลูก ต่อวัน
Static Insert
Body Guide Leaf
การลงมือปฏิบัติ
ตารางการตรวจสอบอุณหภูมิการเผาเหล็ก หัวฉีดแต่ละหัวตามระยะเวลาทีกําหนด
หัวข้อ
ตรวจสอบอุณหภูมิการเผา
เหล็กโดยดูสภาพหัวฉีดแต่ละ
หัวว่าปกติหรือไม่
จํานวนทีทดลอง
24 ครัง
วันทีทดลอง
1 มิ.ย 53 – 6 มิ.ย 53
( ทุกๆ 4 ชม. )
สถานที
ผลทดลอง
หัวฉีดแต่ละหัวมีเปลวไฟทีลุก
เตาเผาเหล็ก ไหม้ภายในเตาอย่างสมําเสมอ
เท่ากัน ทัง
5 หัวฉีด
สรุปผล : จากการทดลองนัน
ทําให้สามารถควบคุมความสุกของเหล็กในช่วงหัว และหางของเหล็ก โดย
การสังเกตจากเปลวไฟใน Zone Socking ซึงมีจํานวน
5 หัว ซึงจะทําให้
Sensor มีค่า Error น้อยลง
6

2 0 1 0
M o n t h
P r o d .
( T o n )
กิจกรรมการปรับปรุง Baseline Target Result Diff Cost Saving
(2 months)
ลดความสูญเสียทีเกิด
จาก Missed Roll ใน
ขบวนการผลิตจาก
ปจจุบัน ลง 50%
ภายในเดือน มิถุนายน
T o t .
M o n t h l y
FM Stand, April
= 5.8 pcs./kT
C/S #2, April
= 5.5 pcs./kT
M i s s e d R o l l
( p c s . )
F / M
S t a n d
By June
= 2.9 pcs./kT
By June
= 2.8 pcs./kT
C S # 2
June (Act)
= 1.7 pcs./kT
June (Act)
= 2.7 pcs./kT
T o t .
M o n t h l y
M i s s e d R o l l
( p c s . / 1 , 0 0 0 T )
F / M
S t a n d
C S # 2
J a n N o P r o d . - - - - - -
F e b N o P r o d . - - - - - -
M a r N o P r o d . - - - - - -
A p r 5 , 2 3 8 . 0 9 9 . 0 3 0 . 5 2 9 1 8 . 9
5 . 8
M a y 8 , 7 6 8 . 0 9 7 . 5 2 9 . 5 7 1 1 . 1
3 . 4
J u n 2 , 6 1 7 . 0 1 6 . 5
4 . 5 7 6 . 3
1 . 7
Reduce 70.7% 606,635 Bht
Reduce 50.9% 175,191 Bht
Cost Savings:
1) Hard Saving: May-June, 2 เดือน
- มูลค่าความสูญเสียของวัตถุดิบทีลดลง
คิดเป็นเงิน ทังสิ น 781,826 Bht
- เวลาสูญเสียลดลง 840 นาที คิดเป็นค่าพลังงานทีลดลง
218,400 Bht
คิดเป็ นมูลค่ารวมทังสิน 1,000,226 Bht.
- เวลาสูญเสียลดลง 840 นาที สามารถผลิตสินค้าได้เพิม
466.2 Tons.
2) Potential Savings: คิด 12 เดือน
หากมี การผลิตต่อเดือน ที
5,000 T/Mo, มีMissed Roll ที
FM = 1.7 pcs/kT และที
CS #2 = 2.7 pcs/kT
- จะประเมินเป็นมูลค่าความสูญเสียของวัตถุดิบทีลดลงได้
334,443 Bht ต่อเดือน หรือ ปี ละ 4,013,316 Bht.
- และประเมินเป็นเวลาสูญเสียทีลดลงได้
360 นาที ต่อเดือน
คิดเป็นค่าพลังงานทีลดลง
93,600 Bht ต่อเดือน หรือ ปี ละ 1,123,200 Bht.
สามารถผลิตสินค้าได้เพิม
199.8 Ton ต่อเดือน หรือ ปี ละ 2,397.6 Tons.
5 . 5
0 . 8
2 . 7
7

ผลทีได้รับจากการทํากิจกรรม
2 เดือน (May-June):
ทางตรง: ยกระดับให้เกิดการไหลอย่างต่อเนื อง (Smooth Flow) ของกระบวนการผลิต
1) สามารถลดปัญหาการเกิด Miss Roll ที
FM Stand ลงได้ 70.7% เทียบกับเดือนเมษายน
2) สามารถลดปัญหาการเกิด Miss Roll ที
CS#2 ลงได้ 50.9% เทียบกับเดือนเมษายน
ทางอ้อม:
1) พนักงานมีความรู้ ความเข้าใจ ในการวิเคราะห์ และแก้ปัญหาอย่างเป็นระบบ มีการทํางานร่วมกันเป็น Team, สร้าง
ความเคารพนับถือซึงกันและกัน
(Respect People)
2) พนักงานมีความรู้ ความเข้าใจ ในการปฏิบัติงาน และมีมาตรฐานกําหนดเป็นขันตอนการปฏิบัติงาน
3) ลดอัตราความเสียงในการเข้าไปปฏิบัติงานเพื
อแก้ไขเครื องจักรในกรณืเกิด Missed Roll
4) ลดความเมื อยล้าของพนักงานทีเข้าไปแกะเหล็กทีเครื
องจักรในกรณืเกิด Missed Roll
แผนงานในอนาคต:
1) ลดปัญหา Missed Roll ที
P/M Stand #16-19 ลง 50%
2) ลดปัญหา Missed Roll ที
F/M Stand #20-29 ลง 50%
มูลเหตุจูงใจ:
1) เป็นกิจกรรมกลุ่ม
ทีทําอย่างต่อเนื
อง เพื อสนับสนุนนโยบายคุณภาพของบริษัท และลดปัญหา Missed Roll
2) เป็นความท้าทายให้มุ่งมันแก้ปัญหา
Missed Roll อย่างเป็นระบบ ด้วยความรู้ทีได้อบรมมา
เพื อลดต้นทุนการผลิต
และได้ผลผลิตมากขึ น
Kaizen Improvement Plan (Continuous Improvement) – Pursue Perfection:
Kaizen Action List
Kaizen Improvement Plan
Owner Base line Target
Planed
1 Change Size & Mill คุณสุรชัย Set up time 120 Min/ Set up time ลดลง 25 % July20 '10
2 Chack Machine คุณทวีพงศ์ up time 20 Min/ up time ลดลง 25 % July20 '10
3 Operator Skill improvemant คุณสุรชัย 1 Operator / 1 Work 1 Operator / 2 Work July20 '10
4 Decrease H/T. Coil Cuting & Shear คุณพงษ์เพชร Scrap 1.5 % Scrap ลดลง 0.3 % July20 '10
5 Saving Energy อภิชาติ Elec.206kw/Ton,Oil.36L/Ton Elec.ลดลง 5%,Oil ลงลด 5% July20 '10
= Plan
2010
X = Complete
Complete Date Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
Comment
8

ความคิดเห็นผู ้บริหาร:
บริษัท บี.พี.ไวร์ร็อท จํากัด มีความมุ่งมันที
จะพัฒนาองค์กรไปสู่ระดับสากล
การทีบริษัทฯได้เข้าร่วมโครงการ
Lean
Manufacturing ทีจัดโดยสํานักพัฒนาอุตสาหกรรมสนับสนุน
ร่วมกับ สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี(ไทย-ญีปุ่น)
ก็ถือว่าเป็นโอกาส
อันดีทีจะได้พัฒนาปรับปรุงกระบวนการผลิต
เพื อให้ความสูญเปล่าในกระบวนการลดน้อยลง รวมไปถึง บุคลากรได้มีการพัฒนา
ศักยภาพ ได้รู้จักการทํางานเป็นทีม รู้จักวิธีการวิเคราะห์ปัญหาและเลือกแนวทางในการแก้ไขปัญหาบนข้อมูลความเป็นจริง ซึง
จะนําไปสู่การพัฒนาองค์กรอย่างต่อเนื
องต่อไป
ทังนี ต้องขอขอบคุณ สํานักพัฒนาอุตสาหกรรมสนับสนุน และสมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี(ไทย-ญีปุ่น)ทีให้โอกาสเราได้เข้าร่วม
โครงการ และต้องขอขอบคุณอาจารย์ทังสองท่าน อ.อภิชัย กุสุมาลย์ และ อ.ศิริวัฒน์ สนเจริญ ทีได้ทุ่มเทในการให้คําปรึกษา
ตลอดระยะเวลาในการดําเนินโครงการ
9

A3 Process Management :
Title : LEAN Project Decrease Miss Roll Wire Rod Mill ( ลดเหล็กเสียในกระบวนการผลิตเหล็กลวด )
เบืองหลัง
( Background )
เป้ าหมาย ( Goals )
เหล็กลวด ( Wire Rod ) นั นมีลักษณะการผลิตแบบต่อเนื อง ดังนั นเมือเครืองจักรหรืออุปกรณ์ในการผลิตเกิดชํารุดหรือเสีย
จะทําให้เกิดเหล็กเสีย ( Miss Roll ) ลดการเกิดเหล็กเสีย ( Miss Roll ) ในกระบวนการผลิตในบริเวณ F/M Stand และ Crop Shear # 2 ให้ลดลง 50 % โดยเปรียบเทียบกับเดือนเมษายน 2553 ก ่อนการปรับปรุง แก้ไข
ทําให้ต้องหยุดการผลิต เพือการแก้ไขเครื
องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ ส่งผลให้เกิดการ สูญเสียเวลาในการผลิตและวัตถุดิบ ดังนั นถ้าทําการลดการเกิด Miss Roll
ได้ก็จะทําให้มีปริมาณผลผลิตเพิ มขึ น และต้นทุนในการผลิตลดลงได้
่
่
สถานะการณ์ปัจจุบัน ( Current Situation )
จากข้อมูลการผลิตทีทําให้เกิดเหล็กเสีย
( Miss Roll )ในเดือนเมษายนพบว ่าจํานวนการเกิดเหล็กเสีย( Miss Roll )มีจํานวน 99 ท่อน ซึ งกราฟ Detail
Apirl May June July
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Tool
Review
Production Miss Roll April 2010 จะแสดงจุดต่างๆในกระบวนการผลิตทีทําให้เกิดเหล็กเสีย
( Miss Roll ) โดยพบวาจุดทีเกิด Miss Roll
คือบริเวณ F/M Stand = 30.5 Pcs. / 0.58 %,Crop Shear 2 = 29 Pcs. / 0.55 % และ Other = 38 Pcs. / 0.76% หมายเหตุ : ว ัตถุดิบ 1 Pcs. = 1 ตัน
1.1 คัดเลือกเลือกและวิเคราะห์ข้อมูลการเกิดเหล็กเสีย ( Miss Roll ) ในกระบวนการผลิต
1.2 การตั งเป้ าหมายและดําเนินมาตรการแก้ไข ปรับปรุง การลดเหล็กเสีย ( Miss Roll )
Lean Team
Lean Team
Plan
2.1 การเปลียนว
ัสดุให้เหมาะสมกับ Roller Guide พร้อมออกแบบใหม Kaizen Modify สุรชัย
F/M Stand
60
31
30.5 29
77
2.2 ติดตั งมาตรฐานเกี ยวกับการปรับระยะ Gap ลูกรีดไว ้หน้างาน
2.3 ทําการอบรมพนักงานทีปฎิบัติงานในการประกอบและติดตั
ง Roller Guide
2.4 จัดเก็บพื นทีบริเวณประกอบ
Roller Guide ให้ง่ายต่อการประกอบ
2.5 ทดสอบอายุการใช้งานของใบมีดของ C/S # 2พร้อมกําหนดเป็นมาตรฐาน
2.6 ทําการอบรมพนักงานทีปฎิบัติงานในการประกอบและติดตั
ง ใบมีดของ C/S # 2
Visual control
5 S
Standardized Work
พงษ์เพชร
พงษ์เพชร
สุรชัย
ทวีพงศ์
ทวีพงศ์
DO
C/S #
17
4 3 3 3 3 3 1.5 1 1
3.1 ติดตามผลการดําเนินการแก้ไข
4.1 จัดทํามาตรฐานที นํามาปรับปรุง และ Revise เอกสารในระบบ ISO : 9000
Lean Team
Lean Team
Check
Action
81
84 87 90 93 96 98 99 100
100
80
60
40
Miss Roll
Accumulate
100
80
60
40
20
0
F/M C/S#2 P/M C/S#1 R/M#3 S/L#1 D/S P/R#3 L/H Ext. R/M#4 P/R#1
20
0
VSM Current State
การวิเคราห์ข้อมูล
Production Miss Roll April 2010
VSM Future State
การติดตามผล ( Follow - up )
Month
Miss Roll ( Pcs )
F/M C/S#2 F/M
Cost ( Bath )
C/S#2 Total
Goals
( % )
Apirl 58 55 562,252 473,770 1,036,022
May
Diff
June
Diff
Month
May
Jan
Grand Total
33.5 7.8 324,749 90,486 415,235 > 50
24.5 47.2 237,503 383,284 620,787 -
17 25.4 164,798 218,796 383,549 > 50
41 29.6 397,454 254,974 652,428 -
Cost Saving Miss Roll ( Bath ) Cost Saving BreakDown ( Bath )
620,787
214,153
652,428
210,867
1,273,215
425,020
Autual ( % ) BreakDown ( Min )
F/M C/S#2 F/M C/S#2
Based Line
580 550
42
58
14
86
335
245
78
472
29 46 170 254
71 54 410 296
Total ( Baht )
834,940
863,295
1,698,235
F/M
173,234
100,058
73,176
50,776
122,458
Cost (Bath)
C/S#2 Total
164,274 337,508
23,297
140,977
75,865
88,409
123,355
214,153
126,641
210,867
10