RFID in der Intralogistik - bei RFID im Blick

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42 RFID im Blick | 10/2012 | RFID in der Intralogistik Automatisierte Regalläger, Hochgeschwindigkeitsförderanlagen und Systeme zur automatischen Identifikation von Ladungsträgern oder Containern, das ist die aktuelle Welt der Intralogistik. Doch was genau schafft den Mehrwert? Alle Systeme zur Prozessoptimierung kosten Geld – nicht nur in der Anschaffung, sonder schon in der Planungsphase und dann später im Unterhalt. Lohnt sich also die Investition? Die Antwort liegt auf der Hand: In der gewonnenen Transparenz der Materialflüsse entlang der Supply-Chain. Supply-Chain-Visibility Das Unternehmen Bosch hat im Rahmen des mit öffentlichen Geldern geförderten Projektes RAN (RFID based Automotive Network) an seinem Homburger Standort eine IT-Infrastruktur prototypisch aufgebaut, die es dem Unternehmen ermöglicht, einheitliche Informationen entlang der Supply-Chain zur Verfügung zu stellen. Die gesammelten Daten dienen dann zur Optimierung ebenfalls prototypischer Warenströme. Das ist nur mittels RFID realisierbar. RFID schafft Transparenz im Betrieb Durch technologische Lösungen optimierte Prozesse entlang der Wertschöpfungskette sind jedoch kein Garant für eine wirtschaftliche Nachhaltigkeit. Der Pharmakonzern Boehrin- Quelle: Ausgabe 10/2012, S. 40-57, ISSN 1860-5907 ger Ingelheim hat den Vorteil transparenter Prozesse erkannt und im Jahr 2008 ein RFID-gestütztes Behältermanagement in der Arzneimittelproduktion am Standort Ingelheim eingeführt. Seitdem wurde das System stark erweitert – die Anzahl der getaggten Behälter wurde von rund 800 beim Start vor vier Jahren bis auf heute 2 700 erhöht. „Mithilfe des RFIDgestützte Systems haben wir unser Behältermanagement nicht nur hinsichtlich der Transparenz optimiert, vielmehr wäre der Prozess ohne RFID zur Identifizierung der Container heute nicht mehr denkbar“, so Markus Becker, System Analyst bei Boehringer Ingelheim. Wo liegen die Herausforderung beim RFID-Einsatz? Erst wenn RFID-Lösungen auch in „Open Loops“ funktionieren, können Prozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette optimiert werden. Dennoch haben selbst Wissenschaftler bis heute noch nicht die passende Antwort gefunden. Kein Grund aufzugeben. Denn Anspruch und Wirklichkeit rücken näher zusammen. War RFID um die Jahrtausendwende die Technologie, die quasi über Nacht alle Probleme der automatischen Identifikation beseitigen würde, sind heutige Anwendungen an realen Prozessen orientiert. Intralogistik weiter im Aufwind Die Zahlen der Wirtschaftskraft deutscher Intralogistik sprechen eine deutliche Sprache. „2011 hat die Branche ihren Umsatz gegenüber dem Vorjahr von 14,1 Milliarden Euro auf 16,3 Milliarden Euro gesteigert. Das bedeutet ein Wachstum von 15,6 Prozent“, sagte Christoph Hahn-Woernle, Sprecher des Forum Intralogistik und Geschäftsführender Gesellschafter des Unternehmens Via-store Systems, anlässlich der Jahrespressekonferenz des Forums im Februar 2012. Für das Jahr 2012 sind die Aussichten etwas gedämpfter - das Branchenforum erwartet ein Wachstum von zwei Prozent. Durch den Einsatz moderner und energieeffizienter Systeme in intralogistischen Prozessen verschaffen Unternehmen sich einen Vorteil im globalen Wettbewerb. Entwicklung entlang zukünftiger Megatrends Ein ganz anderer Aspekt, der Unternehmen insbesondere in den kommenden Jahren fordern wird über automatisierte Prozesse nachzudenken, liegt in einer stetig älter werdenden Gesellschaft. Daraus folgen zwei mögliche Konsequenzen für die Gestaltung innerbetriebliche Materialflüsse. Bei der technischen Ausstattung von Lägern muss zunehmend auf eine ergonomische Gestaltung geachtet werden. „Viele intralogistische Prozesse bleiben manuell geprägt. Hier gilt es, ältere Mitarbeiter durch technische Lösungen zu unterstützen“, so Prof. Dr. Willibald A. Günthner, TU München. Die Mitarbeiter in den Betrieben werden nicht nur älter, es werden zukünftig auch weniger neu Mitarbeiter nachkommen. „Mit Blick auf die Automatisierung werden Systeme nicht die vorhandenen Mitarbeiter ersetzen sondern eher fehlenden Mitarbeiter ausgleichen müssen“, erläutert Prof. Dr. Günthner. Energieeffizienz als Schlüssel zum Erfolg Eine weitere Herausforderung: Hochautomatisierte Läger und Materialflussysteme kosten Energie. Ein Ende steigender Energiepreise ist nicht in Sicht. Ganz im Gegenteil. Die notwendige Energiewende in Richtung erneuerbarer Energien ist in Deutschland beschlossen. Auch wenn der Weg des Wandels noch im Nebel liegt, ist schon jetzt glasklar, dass der Strompreis durch die Nutzung von Wind, Sonne und Wasser als Energielieferant nicht billiger wird. Der einzige Ausweg, um stromhungrige Intralogistiksysteme auf steigende Energiekosten einzustellen, liegt in der Steigerung der Effizienz. Hersteller und Entwickler haben diesen Trend erkannt und werden in den kommenden Jahren zunehmend sparsamere Systeme auf den Markt bringen „Hier sehe ich - sehr pauschal gesprochen - für den Zeitraum der kommenden drei Jahre durchaus Einsparpotenziale von 20 oder sogar 30 Prozent“, so Prof. Dr. Günthner. Intralogistik in der Forschung Waren vor Jahren noch UHF-RFID-Anwendungen in schwieriger Umgebung kaum denkbar, erzielen UHF-Systeme heute Leseraten von 100 Prozent - ungeachtet metallischer Umgebung oder Flüssigkeiten in getaggten Behältern, bei höheren Reichweiten und auch Pulklesung ist möglich. Viele Transponder in einem Schritt zu erfassen, kann Prozesse um ein Vielfaches beschleunigen. Hier wurden bereits erhebliche Fortschritte erzielt, allerdings besteht in Bezug auf die Anbringung und Ausrichtung der Transponder noch Forschungsbedarf. Das Fraunhofer IFF hat schon 2007 mit der Entdeckung des Prinzips der Modenverwirbelung für neue RFID in der Intralogistik | 10/2012 | RFID im Blick 43 Ansätze gesorgt. Das Prinzip ist ausgereift und sorgt im Praxiseinsatz bei großen Logistikdienstleistern für eine reale Prozessoptimierung. Dennoch arbeitet das Institut daran, das Potenzial dieser Lösung weiter auszureizen. So könnten beispielsweise Gewebe zur Bildung einer Modenverwirbelungskammer genutzt werden. „Flexible und universell einsetzbare AutoID-Lösungen sind definitiv ein Trend in der Intralogistik der kommenden Jahre“, so Prof. Dr. Klaus Richter vom Fraunhofer IFF. Globaler Wettbewerb als Wachstumschance Seit mehreren Jahren liegt die Exportquote der deutschen Intralogistik-Branche bei mehr als 50 Prozent - mit steigender Tendenz. Für das Jahr 2011 rechnen deutsche Unternehmen mit einem Exportanteil von mehr als 56 Prozent. Darin liegt eine große Chance für deutsche Unternehmen weiter zu wachsen. Den größten Anteil am deutschen Export macht der Verkauf von intralogistischen Produkten und Lösungen in die EU-27-Staaten aus. Dieser lag 2009 bei rund 45 Prozent beziehungsweise bei einem Umsatz von rund 3,76 Milliarden Euro. Außerhalb der Europäischen Union konkurrieren deutsche Unternehmen vor allem mit Branchenprimus China, der allein 2009 rund 39,9 Milliarden Euro Umsatz im Intralogistik-Sektor gemacht hat. Doch bei näherer Betrachtung fällt auf, dass am ausländischen Umsatzerfolg auch deutsche Unternehmen beteiligt sind. Zahlreiche Tochterfirmen deutscher Intralogistiker im Ausland tragen zur dortigen Wertschöpfung bei. Würden diese Zahlen auf die Umsatzstatistik angerechnet, wäre der wirtschaftliche Erfolg deutscher Unternehmen noch deutlicher.
Boehringer Ingelheim – weltgrößtes Familienunternehmen der Pharmabranche Der 1885 gegründete und heute weltweit aktive Pharmakonzern Boehringer Ingelheim erforscht, entwickelt, produziert und vermarktet Arzneimittel für die Humanmedizin sowie die Tiergesundheit. Das Unternehmen gehört zu den 20 größten Pharmaherstellern der Welt. Im Jahr 2011 erzielten 44 094 (Vorjahr: 42 224) Mitarbeiter in 145 Gesellschaften weltweit einen Erlös von 13,171 Milliarden Euro (Vorjahr: 12,586 Milliarden Euro). An den drei deutschen Standorten in Ingelheim, Biberach und Dortmund erwirtschaftete das Unternehmen mit 11 825 Mitarbeitern plus 676 Auszubildenden Umsatzerlöse von 950 Millionen Euro (Vorjahr 977 Millionen Euro). Intralogistik bei einem Pharmaunternehmen Hohe Transparenz und exakte Daten, das sind die Anforderung an intralogistische Prozesse in der Pharmabranche. Tagtäglich werden in der Produktion Wirkstoffe im Wert von mehreren Millionen Euro zu Arzneimitteln verarbeitet. Mit dem Einsatz von Identifiktionstechnologien, die an ERP-Systeme angebunden sind, kann eine wirtschaftliche und prozesssichere Produktion gewährleistet werden. Der Pharmakonzern Boehringer Ingelheim zeigt, wie erfolgreich ein konsequent umgesetztes Konzept bei der Optimierung von Prozessen sein kann. Behältermanagement bei Boehringer Ingelheim Eine Plattform, Vor vier Jahren stellte sich das Pharmaunternehmen die Fragen, wie viele Granulat- und Bulkcontainer sich im Umlauf der Produktion befinden und wo diese in den Werkshallen stehen. Um die benötigte Transparenz zu schaffen, fiel die Entscheidung auf ein RFID-System. Ziel war es, exakte Daten für die Container-Bedarfsplanung zu generieren. Boehringer Ingelheim stattete innerhalb von drei Monaten 800 Container mit UHF-Transpondern aus und installierte in insgesamt vier Gebäuden, in denen die Container genutzt werden, acht RFID- Gates. Diese erste Ausbaustufe ermöglichte gleich nach dem Start eine zuverlässige Identifikation der Behälter und somit einen effizienteren Prozess, so Markus Becker. 100 % Abdeckung nach 4 Jahren „Der Prozess hat sich seit 2008 erheblich verändert“, sagt Becker und führt aus: „Heute nutzen wir 2700 Container in 12 Betrieben. Alle neuen Container werden ebenfalls mit Transpondern bestückt. „In der zweiten Ausbaustufe wurde nicht nur bis heute die Anzahl der getaggten Behälter mehr als verdreifacht, sondern auch die Erkennungsrate deutlich gesteigert. „In der ersten Stufe 2008 konnten wir rund 80 Prozent der 800 Container erfassen. Zu rund 160 Behältern erhielten wir also keine konkreten Daten. Das veranlasste uns, die An- Eine Plattform, vielfältige Anwendungen | 10/2012 | RFID im Blick 45 vielfältige Anwendungen GPS-Objektortung - Mobile Instandhaltung - RFID-gestützter Wareneingang Vor vier Jahren führte das Pharmaunternehmen ein RFID-gestütztes Behältermanagement ein. 800 Container waren beim Start am Standort Ingelheim im Einsatz. Das System ist seit 2008 erheblich erweitert worden. Die vom Ingelheimer Unternehmen eingesetzte Lösung ist ein herausragendes Beispiel für die Über- Prozessbeherrschung wichtiger als Kosteneinsparung Da die Produktion am Standort laut Markus Becker stetig wachse, würden ständig neue Container zum Transport von granularen Wirkstoffen benötigt. Bei einem Stückpreis der verwendeten Behälter von rund 7 000 Euro sei es von hoher wirtschaftlicher Bedeutung, bedarfsgerecht zu kaufen. Auch können die Werte der in den Containern transportierten Stoffe häufig im sechsstelligen Bereich angesiedelt sein. Darüber hinaus müssen die Container in festgelegten Intervallen überprüft und gewartet werden. Eine 100-prozentige Identifizierung und Lokalisierung sind somit grundlegend ökonomisch geboten. Dennoch war tragbarkeit der genutzten AutoID-Plattform, welche bis heute in vielen weiteren Prozessen auch an anderen deutschen Standorten zum Einsatz kommt. Über die Effizienz bei der Nutzung einer Lösung in unterschiedlichen Prozessen sprach „RFD im Blick“ mit Markus Becker, System Analyst bei Boehringer Ingelheim. zahl der Gates deutlich zu erhöhen. Mittlerweile können wir real 100 Prozent der Betriebe in den Gebäuden abdecken, wo diese Transparenz gewünscht ist“, berichtet Becker. Anbindung an SAP Quelle: Ausgabe 10/2012, S. 40-57, ISSN 1860-5907 Ein weiterer wegweisender Aspekt der zweiten Ausbaustufe war die Anbindung der AutoID-Plattform an das bestehende SAP-System. Dieser mittlerweile erfolgte Schritt ermöglicht eine schnelle und zuverlässige Dateneinsicht bei der Bedarfsplanung „Die Auswertung funktioniert heute praktisch auf Knopfdruck - innerhalb kürzester Zeit haben wir eine transparente Datenbasis, auf der wir den zusätzliche Bedarfe planen. Vorher benötigten wir sehr viel länger für die Auswertung“, so Becker. GPS-Ortung auf dem Werksgelände Auf der im RFID-Behältermanagement genutzten AutoID-Plattform Tagpilot des Unternehmens Tagnology hat Boehringer Ingelheim auch ein neues System integriert, bei dem über ein GPS-Signal innerbetriebliche GMP-Wechselkoffer verfolgt werden. Die insgesamt vier genutzten Container, in denen Produk- und ist eine Kosteneinsparung nicht der Haupttreiber für die Nutzung des Systems bei Boehringer Ingelheim. Vielmehr standen Transparenz und Sicherheit des Prozesses ganz oben auf der Agenda bei der Konzipierung. „Bei einem derart umfangreichem Prozess in Hinblick auf die Verfügbarkeit der Container stellte sich nicht nur die Anforderung an die der Wirtschaftlichkeit, sondern vielmehr die Frage: Wie würden wir den Prozess ohne das RFID- Behältermanagement gestalten? Aus unserer Sicht wäre dies ohne RFID einfach nicht möglich“, ist sich Markus Becker sicher.
Seite 1: Reportage RFID in der Intralogistik
Seite 5 und 6: Intralogistik bei Bosch Im Rahmen d
Seite 7 und 8: Intralogistik in der Wissenschaft D
Seite 9: Intralogistik am Campus-Cluster Log

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