Artikel als PDF - ARKU Maschinenbau GmbH

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1 Liebherr-Raupenkrane
LR1750
2 Mit größter Sorgfalt
hergestellt: Arku-
Richtmaschinen
3 V. l.: Otto Schmid,
Peter Eiswirt (Arku),
Erik Lorenz und Wolfgang
Beringer mit
gerichteten Blechen
4 Unebenheiten um 3
mm sind nach dem
Brennschneiden und
Entgraten üblich
5 Je gerader die
Kante, desto fl otter
GANZ
FLACH
FÜR
GANZ
HOCH
HOCHFESTE STAHLBLECHE setzt
Liebherr für seine Mobilkrane ein. Damit sie
rationell weiterverarbeitet, das heißt geschweißt
werden können, müssen sie sehr eben sein.
Eine Herausforderung für die Richttechnik.
Das Wort ›Kran‹ ist etymologisch mit dem griechischen
›géranos‹ (= Kranich) verwandt, ebenso wie
›Geranie‹ (via ›geranium‹), die auf Wiesen und an
Wegen, aber nicht in Balkonkästen wachsende Familie
der Storchschnabelgewächse, zu denen auch die Gattung
Reiherschnabel gehört. Während aber der Reiher seinen Hals
gerne krümmt, hält ihn der Kranich lieber gerade – und wurde
so zum Namensgeber für den Kran, der seinen ›Hals‹ ebenfalls
gerade halten muss, um den aufgebürdeten Lasten zu wiederstehen.
Die Assoziation ist so eng, dass es im Englischen, Französischen
und Italienischen sogar jeweils nur ein Wort für Kran
und Kranich (crane, grue, gru) gibt.
Mit ›krumm‹ und ›gerade‹ sind wir auch schon beim eigentlichen
Th ema dieser Geschichte, doch zuvor ein paar Worte zur
Geschichte von Liebherr und besonders zum Ehinger Liebherr-
Werk. Hier werden Fahrzeugkrane gebaut, vom ›kleinen‹ –
Größe ist relativ – Teleskop-Mobilkran LTM 1030 mit höchstens
35 t Last, der wieselfl ink – Behendigkeit ist relativ – mit 80
km/h über Autobahnen sausen darf, bis zum riesigen LTR
11200 mit 1200 t Last, der auf 1,8 km/h, immerhin ein halber
Meter pro Sekunde, limitiert ist. Dieser wird an Hubkraft nur
noch übertroff en vom Gitter-Raupenkran LR 11350 (1350 t).
Die Liebherr-Werk Ehingen GmbH wurde 1969 gegründet, 20
Jahre nach dem Bau des ersten Turmdrehkrans von Hans Lieb-
herr. Heute misst das Werksgelände in Ehingen 820 000 m2 (für
Experten: etwa 100 Fußballfelder) und beherbergt etwa 2 700
Beschäft igte. Mit einem Ausstoß von rund 1 500 Fahrzeugkranen
pro Jahr darf sich Liebherr als Weltmarktführer bezeichnen,
und das wird man nicht einfach so, sondern nur, wenn
man mehr bietet als andere, aber zu einem akzeptablen Preis.
Das Mehr besteht unter anderem im Einsatz hochfester Bleche
mit 960 bis 1100 MPa, versuchsweise schon mit 1300 MPa, die
Gewicht sparen und dadurch eine höhere Nutzlast erlauben.
Leider sind bessere Materialien auch teurere Materialien, und
wenigstens ein Teil der Kosten für diese edleren Werkstoff e
sollte durch ausgeklügelte Produktionsmethoden ausgeglichen
werden, damit nicht auch die Preise zu edel werden.
»Je gerader eine Schweißkante ist, desto effi zienter kann der
Schweißer eine hohe und reproduzierbare Qualität erzielen«,
erläutert Erik Lorenz, Betriebsleiter bei Liebherr in Ehingen, einen
leicht nachvollziehbaren Zusammenhang. »Der Schweißer
arbeitet Akkord; der freut sich ebenfalls, wenn er zügig arbeiten
kann. Nach dem Brennschneiden, Strahlen und Entgraten
sind die Bleche aber nicht eben genug für die Weiterverarbeitung,
zumal wir auch Schweißroboter einsetzen, die mit unebenen
Blechen überhaupt nicht zurechtkämen«, ergänzt Erik Lorenz,
und tatsächlich: Wenn einer der beiden ›Richter‹ das Lineal
anlegt, sind Lichtspalte von schätzungsweise 3 mm erkennbar.
»Manchmal sind es auch 5 mm auf einen Meter, abhängig
vom Stahllieferanten, jedenfalls zu viel, und deshalb
muss jedes Teil auf die Richtmaschine«, erklärt Otto Schmid,
Meister in der Teilefertigung, dazu.
Die Richtmaschine ist eine FlatMaster 120 von Arku und
kommt mit den bis 25 mm (960 MPa) dicken Blechen gut zurecht,
wenngleich nicht immer beim ersten Mal. Denn die beiden
Arbeiter an der Maschine sind sehr pingelig: Zeigt sich ein
mehr als 0,5 mm starker Lichtspalt über dem Blech, muss das
Teil noch einmal zwischen die 13 Walzen. Bei komplexen Geometrien
kann es notwendig werden, dass einzelne Teile zugleich
in Längs- und Querrichtung gerichtet werden müssen.
Automatisch und fünfmal so schnell
Der FlatMaster deckt zirka 90 Prozent der Laser- und Brennteile
bei Liebherr ab. Noch dickere Bleche, das sind aber weniger
als zehn Prozent, müssen nach wie vor auf eine der Richtpressen.
Diese können zwar auch deutlich dickere Teile richten, allerdings
ist dieser Prozess sehr aufwendig: Man braucht erfahrene
Mitarbeiter, die Unebenheiten im Blech mit geschultem
Auge erkennen und diese durch gezielten Druck beseitigen.
Beim Walzenrichten hingegen wird das gesamte Teil gerichtet.
Das Blech durchläuft eine Reihe von Wechselbiegungen und
wird dadurch eben und spannungsfrei. Beim Arku FlatMaster
geben die Mitarbeiter lediglich den Ein- und Auslaufwert ein
und legen das zu richtende Teil auf die Rollenbahn. Der Rest
läuft vollautomatisch ab. »Der FlatMaster ist fünfmal so schnell
und unabhängig von der Tagesform des Mitarbeiters«, so Erik
Lorenz.
Zeit spart der FlatMaster auch bei der Reinigung. In der täglichen
Anwendung reicht oft das Reinigungsvlies zum groben
Säubern der Richtwalzen aus. Schmutz und Materialrückstände
im Richtaggregat können so allerdings nicht eff ektiv beseitigt
werden. Diese verbleiben in der Maschine und gelangen
immer wieder auf die Richtwalzen. Schmutzpartikel führen zu
Kratzern und Markierungen auf dem Blech. Ist keine gründliche
Reinigung des Richtaggregates möglich, kann die Ma-
das Schweißen ➔
www.bbr.de Oktober 2010
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schine sogar beschädigt werden. Bei Liebherr wird der Flat-
Master mindestens einmal pro Jahr von Grund auf gereinigt.
Um an das Richtaggregat zu gelangen, müssen die Richtwalzen
ausgebaut werden. Der FlatMaster verfügt über ein einzigartiges
Schnellwechselsystem für Richtwalzen. Dadurch kann der
gesamte Reinigungsvorgang inklusive Ein- und Ausbau der
Richtwalzen an einem halben Arbeitstag abgewickelt werden.
Bei einer konventionellen Richtmaschine ohne Schnellwechselsystem
kann eine Grundreinigung schon mal mehrere Tage in
Anspruch nehmen. Diese müssen zerlegt und wieder zusammengesetzt
werden, was häufi g nur mit Hilfe des Richtmaschinenherstellers
zu bewältigen ist.
Seit März 2009 steht der FlatMaster 120 in der Ehinger Halle,
und seit April 2010 gehört er Liebherr. Wie das? Bis Anfang
2008 hatte Liebherr ein älteres Fabrikat eines anderen Herstellers,
das aber die geforderten Querschnitte und Güten nicht
mehr schafft e, weshalb man zu häufi g auf die Pressen zurückgreifen
musste. Es war Hochkonjunktur und an vernünft ig kalkulierbare
Durchlaufzeiten war so nicht zu denken.
Im Spätwinter 2008 war man auf Arku aufmerksam geworden,
und im März 2009 kam es zum ersten Kontakt. Im Frühsommer
wurden erste Richtversuche durchgeführt, und bei Lieb-
1 Zeigt sich ein mehr
als 0,5 mm starker
Lichtspalt über dem
Blech, muss das Teil
noch einmal zwischen
die 13 Walzen.
2 Der FlatMaster
verfügt über ein
einzigartiges Schnellwechselsystem
für
die Richtwalzen.
»Der FlatMaster ist
fünfmal so schnell.«
Erik Lorenz, Betriebsleiter bei Liebherr in Ehingen
herr war man vom guten Ergebnis überrascht. Intensive Richtversuche
im Arku-Richtzentrum bestätigten: Der FlatMaster
120 konnte die kritischen Brennteile erfolgreich richten. Am
liebsten hätten die Liebherr-Verantwortlichen die Maschine
gleich mitgenommen, allerdings war zu diesem Zeitpunkt kein
Etat freigegeben.
Doch die Teile mussten ja irgendwie eben werden. Arku vermittelte
daher einen bestehenden Kunden mit FlatMaster 120
als Lohnfertiger. Jedoch gab es schnell Probleme mit dem Material
und der Logistik. Materialwechsel zwischen Schwarzblech
und Edelstahl vertragen sich eben nicht so gut: Der vermeintlich
korrosionsbeständige Edelstahl korrodiert überall,
wo sich auch nur mikroskopisch kleine unedlere Späne eingerückt
haben. Jener Lohnfertiger hatte aber auch Edelstahlbleche
zu richten – und bekam alsbald Probleme. Aus Maus! Aber
immerhin hatte der FlatMaster 120 bewiesen, was er kann.
Eine lohnende Investition
Nachdem der Deal mit dem Lohnrichter geplatzt war, übernahm
Arku selbst das Lohnrichten für Liebherr im hauseigenen
Richtzentrum Baden-Baden. Mit der steigenden Anzahl
der Teile stieg auch der logistische Aufwand enorm. Schnell
stand fest, dass das keine Dauerlösung sein konnte. Liebherrs
Stahlbau hatte aber immer noch keine Investitionsfreigabe. Also
kam man auf eine andere Idee: Im März 2009 wurde der
FlatMaster für zwölf Monate gemietet. Ein gutes Jahr später, im
April 2010 – die Mittel waren inzwischen freigegeben –, wurde
die Maschine schließlich übernommen. Dass sich die Investi
tion lohnen würde, war ja längst nachgewiesen. Die Pressen
werden nur noch für besonders dicke Bleche genutzt.
Aber selbst das ist Erik Lorenz noch zu viel. Der Betriebsleiter
denkt schon an den nächsten Schritt: Er will auch dickere Bleche
durch Walzen statt Stempel richten lassen. Arku kann ihm
helfen: Die FlatMaster-Baureihe geht bis 60 mm Blechdicke.
Das reicht.
Hans-Georg Schätzl
www.arku.de