• Derzeitige Entwicklung: Be<strong>ein</strong>flussung der Oberflächenaktivität von Kalkhydraten mit hoher Oberfläche und Porosität Abb. 3c: Derzeitige Entwicklung von Hochreaktiven Kalkhydraten <strong>–</strong> Höhere Aktivität. Diese Aktivierung bewirkt <strong>ein</strong>e von den bisl<strong>an</strong>g notwendigen Reaktionsbedingungen wie z. B. Abgastemperatur oder <strong>–</strong>Feuchte weitgehend entkoppelte Einbindung von SO2 , HCl, oder HF. In der nachstehenden Abbildung sind <strong>ein</strong>ige physikalische Parameter der verschiedenen in 3a u. 3b beschriebenen Kalkhydrate dargestellt. Partikeldurchmesser d 50 [10 -6 m ] 8 6 4 2 0 Herkömmliches Kalkhydrat Sorbacal® A Sorbacal® SP spez. Oberfläche [m²/g] BET Abb. 4: Kalkhydrate für Trockensorptionsprozesse 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 6 Porenvolum en [cm ³/g] 0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0
Gegenüber herkömmlichen Kalkhydraten besitzen diese Produkte also <strong>ein</strong>e deutlich höhere Reaktivität. Dies bedeutet, daß • der Betriebsmittelverbrauch zur Abscheidung der sauren Schadgaskomponenten minimiert wird, • die Grenzwerte sicher <strong>ein</strong>gehalten werden, • der Filterstaub<strong>an</strong>fall deutlich reduziert werden k<strong>an</strong>n (Reststoffminimierungsgebot) Hierdurch werden die Gesamtbetriebskosten der Rauchgasr<strong>ein</strong>igung gegenüber dem Einsatz herkömmlichen Kalkhydrates optimiert. Das optimale Produkt für den <strong>ein</strong>zelnen Anwendungsfall wird in Abhängigkeit der vorh<strong>an</strong>denen Verfahrenstechnik und den Betriebsparametern nach <strong>ein</strong>er <strong>an</strong>wendungstechnischen Beratung empfohlen. Darüber hinaus bietet Rh<strong>ein</strong>kalk die Möglichkeit, durch begleitende Rauchgasmessungen <strong>ein</strong>e detaillierte Analyse der Gaszusammensetzung vorzunehmen, um zu noch genaueren Aussagen v.a. zum Emissionsprofil zu gel<strong>an</strong>gen. Neben modernen Rauchgas<strong>an</strong>alysensystemen verfügt Rh<strong>ein</strong>kalk auch über <strong>ein</strong>e Vielzahl <strong>an</strong> Dosiersystemen zur Durchführung von Betriebsversuchen, zur Praxiserprobung von verfahrenstechnischen Verbesserungsvorschlägen sowie der Optimierung der vorh<strong>an</strong>denen Rauchgasr<strong>ein</strong>igung. 4. Emission von SO2 und HCl <strong>an</strong> holzgefeuerten Biomasse-Kraftwerken Für <strong>ein</strong>ige Prozesse der Energieerzeugung besteht <strong>ein</strong> breites Wissen hinsichtlich der für verschiedene Feuerungsarten und Brennstoffe geltenden Tr<strong>an</strong>sferfaktoren für im Brennstoff enthaltene Schwefel- und Chlorverbindungen in die Abgasphase. Tabelle 1 gibt <strong>ein</strong>en Überblick über <strong>ein</strong>ige dieser Werte. Für Holzfeuerungen werden von <strong>ein</strong>zelnen Anlagenbauern und Betreibern Tr<strong>an</strong>sferfaktoren für Schwefel im Bereich von 0,4 bis 0,8 <strong>an</strong>gegeben, für Chlor in der VDI 3927 8 <strong>ein</strong> Wert von 0,9. Diese Tr<strong>an</strong>sferfaktoren entsprechen in etwa denen von Hausmüll, wobei natürlich für Holz von wesentlich geringeren Massen<strong>an</strong>teilen ausgeg<strong>an</strong>gen werden k<strong>an</strong>n. Tabelle 1: Tr<strong>an</strong>sferfaktoren für verschiedene Brennstoffe (Quelle: VDI 3927; kursiv: Angaben von Anlagenbauern/Betreibern) Masse<strong>an</strong>teil in mg/kg Siedlungsabfall Holz (unbeh<strong>an</strong>delt) St<strong>ein</strong>kohle Tr<strong>an</strong>sferfaktor Masse<strong>an</strong>teil in mg/kg 7 Tr<strong>an</strong>sferfaktor Masse<strong>an</strong>teil in mg/kg Tr<strong>an</strong>sferfaktor S 1000 <strong>–</strong> 6000 0,5 <strong>–</strong> 0,8 50 - 2000 0,4 <strong>–</strong> 0,8 4000 - 15000 0,95 F 100 <strong>–</strong> 250 0,5 <strong>–</strong> 0,8 200 20 - 400 Cl 3000 <strong>–</strong> 9000 0,85 <strong>–</strong> 0,95 100 - 800 0,9 100 - 3000 0,95 Cu 200 <strong>–</strong> 1000 0,05 5 - 20 0,02 < 1 - 60 0,71 <strong>–</strong> 0,77 Zn 400 <strong>–</strong> 2000 0,3 <strong>–</strong> 0,5 20 - 200 0,4 5 - 400 0,8 <strong>–</strong> 0,99 Hg 0,5 <strong>–</strong> 10 0,9 <strong>–</strong> 0,95 < 0,1 <strong>–</strong> 0,5 < 0,1 - 1 0,91 <strong>–</strong> 0,98 Pb 400 <strong>–</strong> 1500 0,3 <strong>–</strong> 0,4 10 - 100 0,2 10 - 300 0,82 <strong>–</strong> 0,96 Die tatsächlichen Rohgaskonzentrationen <strong>an</strong> holzbefeuerten <strong>Biomassekraftwerken</strong> werden seit l<strong>an</strong>gem kontrovers diskutiert. Eigene Messungen von Rh<strong>ein</strong>kalk und bek<strong>an</strong>nte Ergebnisse von Messungen <strong>an</strong> verschiedenen holzbefeuerten Anlagen ergaben für den Betrieb mit A1 <strong>–</strong> A4 Holz im L<strong>an</strong>gzeitmittel für SO2 ca. 50 <strong>–</strong> 150 mg/Nm³tr. und für HCl ca. 100 <strong>–</strong> 150 mg/Nm³tr. (als Halbstundenmittelwerte) 9 . Bei <strong>ein</strong>zelnen Anlagen liegt dabei SO2 im L<strong>an</strong>gzeitmittel bei bis zu 400 mg/Nm³tr.. Ver<strong>ein</strong>zelt wurden