Technisches Handbuch TNC 355 - heidenhain - DR. JOHANNES ...

0 

Inhalts- 

Teil 1 

Stichworhrerzeichnis 

Einführung 

Aktuelle Informationen 

Technische Beschreibung 

b 

Montage und elektrischer Anschluß M 

Inbetriebnahme I 

Teil 2 

Hersteller-Zyklen H 

Datenschnittstelle V.24/RS-232~C 

PLC-Beschreibung 

PLC-Standard-Programm 

PLC-Beispiele PB 

Bedienungs-Handbuch 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Inhalts-Übersicht 

Seite 

0 

S 

E 

A 

T 

D 

P 

PS 

B


Kapitel Seite 

Warum dieses Handbuch? El 1 

Aufbau des Handbuchs E2 1 

Ergänzungslieferungen E3 1 1 

Ausgabe 

24. Oktober 88 

Einführung 

Kapitel 

EO 

Seite 

1

Warum dieses Handbuch? 

Dieses Handbuch enthält die gesamte Information zur Montage, zum elektrischen Anschluß, zur Inbetriebnahme und PLC-Pro- 

grammierung der Bahnsteuerung HEIDENHAIN TNC 355. Jeder Werkzeugmaschinen-Hersteller, der HEIDENHAIN-Steuerungen 

einsetzt, erhält dieses Handbuch gegen eine Schutzgebühr, 

Damit dieses Handbuch einfach und schnell auf den neuesten technischen Stand gebracht werden kann, wurde es als 

Loseblatt-Sammlung ausgeführt. Bei technischen Änderungen bzw. Erweiterungen der TNC 355 erhalten Sie eine Ergänzungs- 

lieferung, deren Blätter Sie bitte den Einordnungshinweisen entsprechend in das Handbuch einordnen. Damit halten Sie Ihr 

Handbuch auf dem neuesten technischen Stand. 

Durch dieses Handbuch werden die TNC-Mitteilungen für den Maschinen-Hersteller abgelöst. 

Bitte beachten Sie, daß den Steuerungen in Zukunft keine Anbauanleitung und Schnittstellenbeschreibung sowie keine 

PLC-Beschreibung mehr beigelegt wird. Alle Informationen, die für den Maschinen-Hersteller wichtig sind, enthält dieses 

Handbuch. Aufgrund des aufwendigen Aufbaus dieses Handbuchs ist es nicht möglich, mit jeder Steuerung ein Exemplar 

mitzuliefern. 

Der Maschinen-Hersteller darf Seiten aus diesem Handbuch zur Erstellung der Maschinen-Dokumentation selbstverständlich 

vervielfältigen. 

Ausgabe 


Einführung 

Kapitel Seite 

El 1

Aufbau des Handbuchs 

Der Inhalt des Handbuchs ist in verschiedene Register aufgeteilt. 

Einen groben Überblick über den Inhalt des Handbuchs gibt bereits die Register-Einteilung (siehe Inhaltsübersicht, Blatt 0) 

Am Anfang eines jeden Registers befindet sich eine Inhalts-Übersicht. Dadurch ist ein schnelles Auffinden eines gewünschten 

Kapitels möglich. 

Aufbau der Blätter 

Jedes Blatt hat folgenden Aufbau: 

Hauptkapitel 

Unterkapitel 

Register 

Am Kopf des Blattes finden Sie die Bezeichnung des Hauptkapitels in großen Buchstaben und darunter die Bezeichnung des 

Unterkapitels. 

Kapitel 

I Seite 

Die Fußleiste enthält links das Ausgabe-Datum, in der Mitte die Bezeichnung des Registers und rechts die Kurzbezeichnung 

des Kapitels und die Seite des Kapitels. 

Jedes Blatt wird mit Angabe des Kapitels und der Seite identifiziert (z.B. Blatt E2/1) 

Mit Hilfe der Fußleiste können die Blätter von Ergänzungslieferungen schnell und einfach eingeordnet werden. 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Einführung 

Kapitel Seite 

E2 1

Ergänzungslieferungen 

Jede Ergänzungslieferung enthält eine kurze Übersicht über die wichtigsten Änderungen und Neuerungen. Außerdem ein Blatt 

mit den Einordnungs-Hinweisen. Beides ist nach dem Einordnen unter dem Register ,,Aktuelle Informationen” abzulegen. 

Mit Hilfe des Blattes ,,Einordnungs-Hinweise” können die neuen Blätter eingeordnet werden. 

Aufbau des Blattes ,,Einordnungs-Hinweise”: 

Einordnungs-Hinweise 

Register 

Folgende Blätter Anzahl der 

herausnehmen Blätter 

Folgende Blätter 

neu einfügen 


Anzahl der 

Blätter 

Die Blätter für das Register ,,Aktuelle Informationen” werden nach dem Ausgabe-Datum abgelegt, da die Kapitel- und Seiten- 

Hinweise in der Fußleiste fehlen. 

Ausgabestand 

Durch das Ablegen der Einordnungs-Hinweise wissen Sie bei Rückfragen immer, auf welchem Stand sich Ihr Handbuch 

befindet. 

Gleich hinter der Inhalts-Übersicht ab Blatt 1 finden Sie eine Auflistung aller Blätter des Handbuchs mit dem aktuellen Aus- 

gabestand. Mit jeder Ergänzungslieferung wird auch dieser Ausgabestand auf den aktuellen Stand gebracht. 

Wir hoffen, daß Ihnen dieses Handbuch gute Dienste leisten wird. 

Ausgabe 


Einführung 

Kapitel 

E3 

Seite 

1

Aktuelle Information 

Inhalt der Lieferung 

- Aktuelle Information 

- Bedienungs-Handbuch HEIDENHAIN TNC 355 Ausgabe Juli ‘90 

Hardware 

Keine Änderungen 

Software 

Wie Ihnen bereits in der Aktuellen Information vom 6. Sept. ‘89 mitgeteilt wurde, gibt es für die TNC 355 eine NC-Standard- 

Software und eine NC-Sonder-Software. 

Mit der NC-Standard-Software 2373.. 11 (4 Achsen) bzw. 2373.. 05 (5 Achsen) wurde die Istwen-/Sollwert-Übernahme 

geändert. Mit den früheren NC-Software-Versionen wurde die Istwert-/Sollwert-Übernahme nur in den manuellen Betriebs- 

arten durchgeführt. Ab NC-Software-Version 11 (bzw. 05) wird die Istwert-/Sollwer--Übernahme, nach Aktivierung durch 

die PLC, in allen Betriebsarten durchgeführt. Wir bitten Sie, die Struktur ihrer PLC-Programme entsprechend zu überarbeiten. 

Unser PLC-Standard-Programm 24040205 kann nicht zusammen mit den o. g. NC-Standard-Programmen eingesetzt wer- 

den, wird aber derzeit überarbeitet. Mit der NC-Sonder-Software 24312. (4 Achsen) bzw. 24314. (5 Achsen) wurde ein 

Maschinen-Parameter eingeführt, mit dem die neue Funktion der Istwert-/Sollwer--Übernahme abgewählt werden kann (siehe 

dazu Technische Beschreibung Sondersoftware TNC 355). Nach Einsatz der NC-Sonder-Software muß also Ihr PLC-Programm 

nicht geändert werden. 

Für die NC-Sonder-Software wurde im Dezember 1990 eine neue Version freigegeben. 

Neue NC-Sonder-Software-Nummern: 

- TNC 355 Varianten mit 4 Achsen 24312.04 

- TNC 355 Varianten mit 5 Achsen 24314.04 

Im Dezember 1990 wurden die Ausfuhrbestimmungen des BAW geändert. Nach dieser Änderung ist für die TNC 355 keine 

Export-Version mehr notwendig. 

Die NC-Standard-Software bleibt unverändert. 

Dokumentation 

Die Technische Beschreibung Sonder-Software TNC 355 für Version 03 behält auch für Version 04 Gültigkeit. 

Mit dieser Information erhalten Sie ein neues Bedienungs-Handbuch HEIDENHAIN TNC 355 (Ausgabe Juli ‘90). Bitte tauschen 

Sie dieses gegen den Inhalt des Registers ,,Bedienungs-Handbuch” aus. Weiterhin müssen im Register ,,Inhalts-Übersicht” die 

Seiten 1 und 10 getauscht werden. 

Ausgabe 

6. Januar 91 


Seite 

1


Inhalt der Lieferung 

-Aktuelle Information 

-Technische Beschreibung Sondersoftware TNC 355 

Hardware 

Keine Änderungen 

Software 

Wie Ihnen bereits in der Aktuellen Information vom 6. September 89 mitgeteilt wurde, gibt es für die TNC 355 eine 

NC-Standard-Software und eine NC-Sonder-Software. 

Für die NC-Sonder-Software wurde im April 1990 eine neue Version freigegeben. 

Neue NC-Sonder-Software-Nummer: 

- TNC 355 Varianten mit 4 Achsen 243 12.03 


Export-Version der NC-Sonder-Software: 



Die NC-Standard-Software bleibt unverändert. 

Dokumentation 

Mit dieser Information erhalten Sie eine Technische Beschreibung der NC-Sonder-Software für TNC 355 Ausgabe April 1990. 

Die Änderungen gegenüber der Sonder-Software-Version . . . 02 ist am linken Seitenrand mit einem Strich gekennzeichnet. 

Diese Bezeichnung löst die Beschreibung vom 08.12.89 ab. Wir bitten Sie die alte Beschreibung zu vernichten, und die neue 

Beschreibung im Register ,,Aktuelle Information” des “Handbuchs für den Maschinen-Hersteller” abzulegen. 

Ausgabe 

10. Mai 90 


Seite 

1

Sonder-Software für TNC 355 t 

Wozu eine Sonder-Software 

Die bisherige Software wird weiterhin geliefert und soll in Zukunft als Standard-Software nur noch in längeren Zeitabschnitten 

geändert werden. 

Für die Weiterentwicklung auf neue Funktionen wird eine neue Sonder-Software eingeführt, die nur an den Maschinen eingesetzt 

werden soll, an denen neue, zusätzliche Funktionen benötigt werden. 

Bei Maschinen, die unverändert in Serie mit der bisherigen Software ausgerüstet werden, wird durch diese Aufteilung auf 

2 Software-Varianten die Abwicklung beim Maschinen-Hersteller vereinfacht. Erweiterungen, die nicht benötigt werden, müssen 

auch nicht beachtet werden. 

Soll eine TNC 355 mit Sonder-Software geliefert werden, so muß bei der Bestellung ausdrücklich darauf hingewiesen oder eine 

der folgenden NC-Programm-Nummern angegeben werden. 

Sonder-Software 

* 

TNC 355 für 4 Achsen mit Spindelorientierung 

Standard-Ausführung CTNC 355 B/Q) 

NC-Software-Nummer Sprache 

243 120 . . 

243 122 . . 

243 123 . . 

243 124 ., 

243 126 . . 

243 127 . . 

243 128 . . 

243 129 . . 

D 

F 

If 

E 

S 

DK 

SF 

NL 


Standard-Ausführung fTNC 355 C/S(CR/SR)] 

NC-Software-Nummer 

243 140 . . 

243 142 . . 

243 143 . . 

243 144 . . 

243 146 . . 

243 147 . . 

243 148 . . 

243 149 . . . 

Ausgabe 

6. September 89 

Sprache 

D 

F 

I 

E 

S 

DK 

SF 

NL 

Export-Ausführung (TNC 355 F/w) 


243 130 . . 

243 132 . . 

243 133 . . 

243 134 . . 

243 136 . . 

243 137 . . 

243 138 . . 

243 139 . . 

D 

F 

I 

E 

S 

DK 

SF 

NL 

Export-Ausführung TTNC 355 G/Y(GR/YR)I 


243 150 . . 

243 152 . . 

243 153 . . 

243 154 . . 

243 156 . . 

243 157 . . 

243158.. 

243 159 . . 


D 

F 

I 

E 

S 

DK 

SF 

NL 

Seite 

2

A 


Sondersoftware TNC 355 

NCSoftwareNr.24312003(4A~hsen~ 

NCSoftwareNr.24314003(5AChsen) 

April 1990 

HEIDENHAIN ’

Inhalt 

A 

Al 

A 1.1 

1 AI.I.1 

A 1 .1.2 

A1.1.3 

1 AI.1.4 

A 1.2 

A 1.3 

A 1.3.1 

A 1.3.2 

A 1.4 

A 1.5 

A 1.5.1 

A 1.5.2 

I Al.6 

A 1.7 

A 1.8 

A 1.9 

A 1.9.1 

A 1.9.2 

A 1.9.3 

A 1.10 

A 1.11 

A 1.12 

A 1.13 

A 1.13.1 

A 1.13.2 

A2 

A 2.1 

A 2.2 

A 2.3 

A 2.4 

A 2.4.1 

A 2.4.2 

/ A2.4.3 

Geänderte und neue Maschinen-Parameter 

Maschinen-Anpassung 

Zentraler Werkzeugspeicher 

Programmierung und Bedienung 

Aufteilung in Werkzeuge mit und ohne Platznummer 

Mehrfachdefinition von Werkzeugen im zentralen Werkzeugspeicher 

Ausgabe der Werkzeug- und Platznummer 

Fehlermeldung ,,Stromunterbrechung” 

Gewindebohren 

Rampe der Spindeldrehzahl 

Spindel-Nachlaufzeit 

Hersteller-Zyklen: Editiersperre 6 

Elektronisches Handrad 6 

HR 130/HR 330 6 

Zusätzlicher Handrad-Eingang 7 

Soll-/Istwert-Übernahme 7 

Drehzahl-Überwachung 7 

Software-Endschalter-Bereiche 7 

Spindel-Orientierung 8 

Spindel-Orientierung vor Anfahren der Referenzmarken 8 

Zweite Drehzahl zur Spindel-Orientierung 

Rampe für Spindel-Orientierung 

Netzausfallsichere Q-Parameter 9 

Nichtlineare Achsfehler-Kompensation 

Positionierfenster, 

Datenschnittstelle V.24/RS-232-C 9 

,,GOTO-Funktion” bei Blockweisem Übertragen mit gleichzeitigem Abarbeiten 9 

NC-Pufferspeicher bei ,,Blockweisem Übertragen mit gleichzeitigem Abarbeiten” 10 

Anzeige und Bedienung 

Konstante Bahngeschwindigkeit bei Ecken 10 

Anzeige ,,Freier Speicher” im DIN/ISO-Betrieb IO 

Anzeige während der Daten-Ein- und -Ausgabe 

Werkzeuglängen- und radius-Korrektur 11 

Ist-/Sollwert-Anzeige 

Inkrementale Werkzeugbewegung in der Werkzeugachse 11 

Aufheben der Werkzeugradius-Korrektur mit TOOL-CALL-Satz 11 

Anderungen gegenüber der NC-SW-Version 02 snd mit einem Strich am linken Seitenrand gekennzeichnet. 

4/90 1 Sondersoftware TNC 355 1 Technische Beschreibung 

Seite 

3 

3 

3 

3 

3 

4 

5 

5 

5 

5 

5 

8 

8 

9 

9 

10 

11 

71

A 2.5 

A 2.6 

A 2.7 

Vorschub-Programmierung 

DIN/ISO-Programmierung 

Export-Software 

A3 Liste der geänderten bzw. erweiterten Maschinen-Parameter 12 

B Geänderte und neue Merker 16 

Bl Liste der neuen PLC-Merker 16 

B2 Erweiterung bestehender PLC-Merker 17 

B3 Änderung der PLC-Positionierung 18 

Änderungen gegenüber der NC-SW-Version ,.. 02 sind mit einem Strich am Ilnken Seitenrand gekennzeichnet. 

Sondersoftware TNC 355 Technische Beschreibung 

Seite 

11 

11 

11 

t)

Geänderte und neue Maschinen-Parameter 

Al Maschinen-Anpassung 

Al.1 Zentraler Werkzeugspeicher 

A 1 .l .1 Programmierung und Bedienung: 

,Der zentrale Werkzeugspeicher erhält immer die Programmnummer 0. Das Editieren und Löschen von Programm Nr. 0 kann durch 

Setzen des PLC-Merkers 2594 gesperrt werden. 

.Den Werkzeugen im zentralen Werkzeugspeicher wird in Abhängigkeit von MP 61 eine Platznummer zugeteilt. Bei Neuzuweisung 

einer Platinummer größer 0 wird diese Platznummer bei anderen Werkzeugen gelöscht. 

Bei Neuzuweisung der Platznummer 0 wird eine Fehlermeldung angezeigt, falls schon ein Werkzeug mit Platznummer 0 belegt ist. 

,Mit dem PLC-Merker M 2594 kann die Editiermöglichkeit für den zentralen Werkzeugspeicher gesperrt werden. Mit Einführung 

dieser Software-Version ist nach Sperren der Editiermöglichkeit die Änderung von Werkzeuglänge und -radius weiterhin möglich. 

A 1.1.2 Aufteilung in Werkzeuge mit und ohne Platznummer: 

Bei Maschinen mit kleineren Werkzeugmagazinen ergibt sich beim Anlegen eines zentralen Werkzeugspeichers das Problem, daß 

zusätzliche Werkzeuge nicht mehr manuell eingewechselt werden können. 

Bei der HEIDENHAIN TNC kann aber der zentrale Werkzeugspeicher aufgeteilt werden in Werkzeuge mit Platznummer (Werk- 

zeuge, die sich im Werkzeugwechsler befinden) und Werkzeuge ohne Platznummer (Werkzeuge, die sich nicht im Werkzeug- 

wechsler befinden). 

MP 92 

Bit 9 

Parameter mit Mehrfach-Funktion 

Aufteilung des zentralen Werkzeugspeichers in Werkzeuge mit und ohne Platznummer 

+o = keine Aufteilung 

+512 = Aufteilung 

(MP 209) = Anzahl der Werkzeuge mit Platznummer ’ 

((MP 225) - (MP 209)) = Anzahl der Werkzeuge ohne Platznummer 

Falls MP 92 Bit 9 = 1 gesetzt ist hat der MP 209 folgende Bedeutung: 

MP 209 Anzahl der Werkzeuge mit Platznummer 

0...99 Werkzeuge 

MP 209 legt also die Anzahl der Werkzeuge im Werkzeugmagazin und damit auch die höchste Platznummer fest. 

Im MP 225 ist die Gesamtzahl der Werkzeuge definiert. Die Differenz zwischen MP 225 und MP 209 legt die Anzahl der Werk- 

zeuge ohne Platznummer fest. Dies sind die Werkzeuge, die manuell eingelegt werden können. Für diese Werkzeuge kann 

kein P oder S im zentralen Werkzeugspeicher eingetragen werden. 

MP 92 Parameter mit Mehrfach-Funktion 

Bit 10 Manuelles Einlegen von Werkzeugen ohne Platznummer 

+o = Aufruf von Werkzeugen ohne Platznummer nicht möglich (d.h. Fehlermeldung ,,Falsche Platznummer”) 

+1024 = Aufruf von Werkzeugen ohne Platznummer möglich (d.h. keine Fehlermeldung) 

4190 1 Sondersoftware TNC 355 1 Technische Beschreibung Seite 3

Die folgenden Funktionen werden bei Aufteilung des zentralen Werkzeugspeichers aktiviert ( MP 92 Bit 9 = 1): 

.Wird einem Sonderwerkzeug ein Platz zugewiesen, so wird die Platznummer davor und dahinter gelöscht. 

.Wird eine Platznummer größer als MP 209 (max. Platznummer) zugewiesen, so erfolgt eine Fehlermeldung. 

,Wird die Platznummer vor oder nach einem Sonderwerkzeug einem Werkzeug zugewiesen, so erfolgt eine Fehlermeldung. 

.Durch Löschen von Programm Nr. 0 (CL PGM) wird den Werkzeugen mit Platznummer die Werkzeugnummer als Platznummer 

zugeordnet (Reset). 

A 1 .1.3 Mehrfachdefinition von Werkzeugen im zentralen Werkzeugspeicher 

Standardmäßig kann einem Werkzeug im zentralen Werkzeugspeicher eine Länge und ein Radius zugewiesen werden. Über den 

MP 380 kann eine Mehrfachdefinition der Werkzeuge aktiviert werden. Man kann also demselben Werkzeug verschiedene Längen 

und Radien zuordnen. Bis zu 6 verschiedene Definitionen pro Werkzeug sind möglich. d 

Die gewünschte Werkzeugdefinition wird über TOOL CALL aktiviert. 

MP 380 Mehrfachdefinition von Werkzeugen im zentralen Werkzeugspeicher 

o= keine Mehrfachdefinition von Werkzeugen 

1...5 = Anzahl der verschiedenen Definitionen pro Werkzeug 

1 = 2 verschiedene Definitionen pro Werkzeug 





Beispiel: Zentraler Werkzeugspeicher für 3 Werkzeuge (MP225 = 3) 

3 verschiedene Definitionen je Werkzeug (MP380 = 2) 

Ausgabe der Werkzeugplatznummer aktiviert (MP61 = 3) 

BEGIN TOOL MM 

TO PO L+O,OOO R+O,OOO 

TO, 1 L+O,OOO R+O,OOO 

T0,2 L+O,OOO R+O,OOO 

Tl Pl L+l ,000 R+lO,OOO 

Tl,1 L-l ,000 R-l 0,000 

Tl ,2 L+ 1,500 R+l 0,000 

T2 P2 L+2,000 R+20,000 

T2,l L-2,000 R-20,000 

T2,2 L+2,500 R+20,000 

T3 P3 L+3,000 R+30,000 

T3,l L-3,000 R-30,000 

T3.2 L+3,500 R+30,000 

ENDTOOL MM 

Im Werkzeugaufruf (TOOL CALL - Satz) wird die gewünschte Definition des Werkzeugs über eine Nachkommazahl angegeben. 

TOOL CALL 1 Z SlOOO oder 

TOOL CALL 1,l Z SlOOO bzw. 

TOOL CALL 1.2 Z SlOOO 

Die Angabe von Q-Parametern für die Werkzeugnummer ist dabei nicht möglich. 

Seite 4 Sondersoftware TNC 355 Technische Beschreibung 4190 

i 3 

L)

A 1 .1.4 Ausgabe der Werkzeug- und Platznummer (NC + PLC) 

Mit dem neuen PLC-Merker M2597 kann ausgewählt werden ob die Werkzeug- und Platznummer im BCD- oder Binär-Format von 

der NC zur PLC übergeben werden soll. 

M2597 = 0 3 Übergabe BCD-Format 

= 1 a Übergabe Binär-Format 

Die Werkzeug- oder Platznummer ist in den Merkergruppen M 2032 . M 2039 bzw. M 2112 M 2119 abgelegt. 

Al.2 Fehlermeldung ,Stromunterbrechung” 

Nach dem Einschalten der TNC erscheint am Bildschirm die Fehlermeldung ,,Stromunterbrechung”. 

Uber den Maschinen-Parameter 92 Bit 11 kann eingestellt werden, ob diese Fehlermeldung automatisch quittiert oder erst nach 

Betätigen der CE-Taste gelöscht wird. 


Bit11 Automatisches Quittieren der Fehlermeldung ,Stromunterbrechung” 

+0 = Fehlermeldung ,Stromunterbrechung” muß manuell quittiert werden (CE-Taste). 

+2048 = Fehlermeldung .Stromunterbrechung” wird nach ca. 3 Sekunden automatisch quittiert. 

Anmerkung: Die integrierte PLC wird erst nach dem Quittieren der Fehlermeldung ,,Stromunterbrechung” aktiv. 

Al.3 Gewindebohren 

A 1.3.1 Rampe der Spindeldrehzahl 

Wie im ,,Handbuch für den Maschinen-Hersteller” (Blatt 12/14,12/15) beschrieben, müssen Spindel und Achsantrieb beim 

Gewindebohren mit der gleichen Rampe gebremst werden. 

Über Maschinen-Parameter kann man auswählen, ob entweder die Werkzeugachse oder die Spindelachse die Rampe beim 

Beschleunigen und Bremsen bestimmt. 


Bi 12 Rampe für die Spindeldrehzahl beim Gewindebohren 

+o= Rampe der Spindel wird über Werkzeugachse bestimmt. 

+ 4096 = Rampe der Spindel wird über MP 168/MP 316 bzw. MP 317/MP 318 (abhängig von Merker M2816) 

bestimmt. 

Anmerkung: Bei Eingabewert + 4096 wird auch die Rampe nach der Werkzeugachse berechnet. Diese Rampe wird mit der der 

Spindel verglichen, und der Bremsvorgang erfolgt dann für beide Antriebe nach der flacheren (langsameren) Rampe. 

A 1.3.2 Spindel-Nachlaufzeit , 

Falls die Rampe der Spindeldrehzahl beim Gewindebohren über MP1 68/MP316 bzw. MP317/MP318 bestimmt wird 

(MP92 Bit 12 = l), hat der MP73 die folgende Funktion: 

4/90 1 Sondersoftware TNC 355 1 Technische Beschreibung

MP 73 Spindel-Nachlaufzeit nach Erreichen der Bohrtiefe 

0 . . . 65,535 s 

Die Verweilzeit für Drehrichtungs-umkehr MP67 sollte größer oder gleich der Spindel-Nachlaufzeit eingegeben werden 

Al.4 Hersteller-Zyklen: Editiersperre 

Hersteller-Zyklen können entweder im RAM- oder im EPROM-Speicher abgelegt werden. Für Hersteller-Zyklen werden die 

Progammnummern 99999968 bis 99999999 belegt. 

Falls ein Hersteller-Zyklus im EPROM abgelegt ist, kann die belegte Programmnummer im NC-Programmspeicher (RAM) nicht 

mehr belegt werden (ab NC-Softwareversion 243 1 xx 01). Die Möglichkeit, die Programmnummer des Hersteller-Zyklus im 

NC-Speicher neu zu vergeben kann aber über den Maschinen-Parameter MP92 Bit 13 eröffnet werden. 

MP 92 

Bit 13 


Editiersperre für Hersteller-Zyklen 

+o = Das Editieren des Hersteller-Zyklus ist gesperrt, falls die Programmnummer des Hersteller-Zyklus bereits 

im EPROM abgelegt ist. 

+8192 = keine Editiersperre, d. h. die Programmnummer eines bestehenden Hersteiler-Zyklus wird einem neuen 

Programm zugewiesen. 

Al.5 Elektronisches Handrad 

A 1.5.1 HR 130/HR 330 

HEIDENHAIN bietet elektronische Handräder für die HEIDENHAIN-Steuerungen an. 

Es stehen vier Versionen zur Verfügung: 

Portable Handräder mit Magnetbefestigung. Anschließbar über Kabeladapter: 

HR 250 Achs-Umschaltung über die Achs-Tasten der TNC. 

HR 330 Achs-Umschaltung über Achs-Tasten des HR 330. Zusätzlich befinden sich noch Tasten für NOT-AUS, i3 

Eilgang und Verfahr-Richtung auf dem HR 330. 

Einbau-Handräder: Anschließbar über Verlängerungskabel oder direkt an die LE 355 (siehe Handbuch für den Maschinen-Hersteller). 

HR 150 Einbau-Version des HR 250 


Die Handräder HR 330/HR 130 können nur an die LE 355 CIS und LE 355 CR/SR angebaut werden. 

Über Maschinen-Parameter wird eingestellt, welches der Handräder angeschlossen ist. 

Dies ist nur mit der Sondersoftware möglich. 

MP 171 Auswahl des Tastsystems und Handrads 

Bit 0 Auswahl des Handrads 

+ 0 =a HR 150/HR 250 

+ 1 + HR 130/HR 330 

Seite 6 Sondersoftware TNC 355 Technische Beschreibung 4190

A 1 S.2 Zusätzlicher Handrad-Eingang 

Über Maschinen-Parameter kann der Meßsystem-Eingang X5 (Rechtecksignal-Eingang) einem zusätzlichen Handrad zugewiesen 

werden. Dieses Handrad ist dann immer der X-Achse zugeordnet. 

Das Handrad am Standard-Handrad-Eingang kann weiterhin über die Achstasten den einzelnen Achsen zugeordnet werden. Falls 

auch dieses Handrad der X-Achse zugewiesen wird, hat der Standard-Handrad-Eingang Priorität. 


Bit4 Meßsystem-Eingang X5 als Handrad-Eingang für die Achse X 

+O= Meßsystem-Eingang X5 entspricht Standard-Eingang 

+16= Meßsystem-Eingang X5 entspricht Handrad-Eingang für die Achse X 

Al.6 Soll-/istwert-Übernahme 

Über Maschinen-Parameter kann ausgewählt werden, ob die Soll-/Istwen-Übernahme nur in den manuellen Betriebsarten 

(,Manuell”; I Handrad”) oder generell (d.h. in allen Betriebsatten) bei einem M/S/T-Code oder bei Achs-Stillstand erfolgen soll. 


Bit6 Soll-/Istwert-Übernahme wenn Merker 2552 ff gesetzt wurde 

+ 0 a Istwert wird als Sollwert übernommen. Während M/S/T-Strobe oder bei Achs-Stillstand (in allen Betriebsarten). 

+ 1 + Istwert wird nur in den manuellen Betriebsarten (,,Manuell”; ,,Handrad”) als Sollwert übernommen. 

Al.7 Drehzahl-Überwachung 

Mit Hilfe des Meßsystem-Eingangs für Spindelorientierung kann die Drehzahl der Spindel überwacht werden. Die Grenzwerte 

werden in Maschinen-Parametern abgelegt. 

MP 360 Spindel-Drehzahl Minimum (Merker 2020) 

0...99999,999 U/min 

MP 361 Spindel-Drehzahl: Prozentuale Abweichung vom ausgegebenen Sollwert (Merker 2021) 

0...99 % 

Wird das Drehzahl-Minimum (MP 360) unterschritten, so setzt die NC den PLC-Merker M2020. Wird die prozentuale Abweichung 

vom Drehzahl-Sollwert (MP3611 überschritten, so, setzt die NC den PLC-Merker M2021. Über die PLC kann nun ein Alarm 

ausgegeben werden. 

Al.8 Software-Endschalter-Bereiche 

Über Maschinen-Parameter können nun drei verschiedene Software-Endschalter-Bereiche definiert werden. 

Der jeweils gültige Bereich wird über die PLC-Merker M2816 und M2817 ausgewählt. 

4/90 ) Sondersoftware TNC 355 1 Technische Beschreibung

M2817 M2816 Achse 1...4 Achse 5 

0 0 MP44.51 

0 1 MP363...370 

1 0 MP371 . ..378 

und MP325,MP326 

und MP345,MP346 

und MP347.MP348 

Für jede Gruppe der Software-Endschalter können für alle Achsen eigene Bezugspunkte gesetzt werden. 

Al.9 Spindel-Orientierung 

A 1.9.1 Spindel-Orientierung vor Anfahren der Referentmarken 

Eine Spindel-Orientierung ist auch dann möglich, wenn die Referenzmarken noch nicht überfahren wurden. Das setzt allerdings 

voraus, daß der NC über die PLC-Merker M2104...M2106 und den Strobe M2814 eine Getriebestufe für die Abschaltdrehzahl 

(MP 248 bzw. MP362) bekanntgegeben wird. LJ 

A 1.9.2 Zweite Drehzahl zur Spindel-Orientierung 

Über den PLC-Merker M2823 kann ein zweites Rampenpaar zur Beschleunigung und zum Abbremsen der Hauptspindel angewählt 

werden. 

Diesem Rampenpaar kann nun eine eigene Drehzahl zur Spindel-Orientierung (Abschaltdrehzahl) zugeordnet werden. 

MP 362 2. Spindeldrehzahl für Spindel-Orientierung (Aktiv, falls Rampenpaar MP317/MP318 über Merker M2823 

ausgewählt wurde) 

0...99999,999 U/min 

A 1.9.3 Rampe für Spindel-Orientierung 

Bisher war die Rampe zur Spindel-Orientierung abhängig vom KV-Faktor für den Regelkreis der Spindel (MP 238). 

Je höher dieser KV-Faktor war, desto steiler war die Beschleunigungs-Brems-Rampe. Dies konnte bei bestimmten Antrieben zu 

Problemen führen. 

Ab der SW-Nr. 243 1 xx 01 wird die Rampe für die Spindel auch beim Orientieren über die Maschinen-Parameter-Paare MP 168/ LJ 

MP 316 oder MP 317/MP 318 bestimmt. 

Das gewünschte Maschinen-Parameter-Paar wird mit dem PLC-Merker M2816 ausgewählt. 

M2816=0 

M2816 = 1 

Beschleunigen 

MP 168 

MP317 

Bremsen 

MP316 

MP318 

Seite 8 Sondersoftware TNC 355 Technische Beschreibung 4/90

A 1 .lO Netzausfallsichere Q-Parameter 

Über Maschinen-Parameter können bis zu 8 Q-Parameter definiert werden, deren Inhalt bei einem Netzausfall erhalten bleibt. 

MP 379 Netzausfallsichere Q-Parameter-Gruppe (8 Parameter) 

0 = keine netzausfallsicheren Q-Parameter 

1...92 = Nummer des ersten von 8 netzausfallsicheren Q-Parametern 

Beispiel: MP 379 = 10 = Der Inhalt der Q-Parameter 1 0...17 bleibt nach einem Netzausfall erhalten. 

I A 1 .ll Nichtlineare Achsfehler-Kompensation 

.Durch Betätigen der laste CL PGM wird die Korrekturwert-Liste der angewählten Achse gelöscht. 

.Bei der Definition des Rasterabstandes kann der Wert 0 nicht eingegeben werden. 

.Bei einem eventuellen Softwaretausch wird die Korrekturwert-Liste gelöscht. 

.Wird in der Korrekturwert-Liste ein Prüfsummenfehler erkannt, erscheint die blinkende Fehlermeldung ‘FEHLERHAFTE 

DATEN-VERARBEITUNG 4’ 

1 .Nach Änderung des Rasterabstandes werden alle Korrekturwerte der betreffenden Achse gelöscht. 

A 1.12 Positionierfenster 

Der max. Eingabewert für das Positionierfenster wurde von 2,000 mm auf 65,535 mm erhöht. 

MP69 Positionierfenster für Achse X, Y, 2 

MP 192 Positionierfenster für Achse IV 

MP 336 Positionierfenster für Achse V 

Eingabebereich: 0,001 . . . 65,535 [mml oder [‘l 

A 1.13. Datenschnittstelle V.24/RS-232.C 

A 1 .13.1 ,,GOTO-Funktion” bei Blockweisem Übertragen mit gleichzeitigem Abarbeiten 

Wird ein Programm aus einem externen Datenspeicher (z.B. FE 401) abgearbeitet so kann mit der GOTO,-Taste ein Programmteil 

übersprungen werden. Diese Funktion erleichert z.B. den Wiedereintritt in ein unterbrochenes Programm. 

MP 92 

Bit 14 


,,GOTO-Funktion” bei Blockweisem Übertragen mit gleichzeitigem Abarbeiten 

+ 0 + Mit der GOTO-Funktion wird keine spezielle Sequenz über die Datenschnittstelle gesendet. 

+ 16 384 3 Mit der GOTO-Funktion wird eine spezielle Sequenz über die Datenschnittstelle gesendet. 

Ist die GOTO-Funktion über MP92 Bit 14 aktiviert, sendet die TNC nach Drücken der GOTO-Taste folgende Sequenz über die 

V.24-Schnittstelle. 

HEIDENHAIN: 

SOH 

H 

,Programm-Nr. % Satz-Nr. ’ 

E 

ETB 

BCC 

DIN/ISO: 

SOH 

D 

, Programm-Nr. IN ,Satz-Nr. ’ 

E 

ETB 

BCC 

4190 1 Sondersoftware TNC 355 / Technische Beschreibung --j-G-q

Das externe Gerät kann diese Sequenz auswerten und ab der angebenen Satznummer die Übertragung starten. 

Diese Funktion ist in der FE 401 ab SW-Version 246 013 01 und im IBM-Übertragungsprogramm ab SW- Version 244 31.02 

implementiert. 

A 1.13.2 NC-Pufferspeicher bei ,,Blockweisem Übertragen mit gleichzeitigem Abarbeiten” 

Über Maschinen-Parameter kann die Größe des NC-Pufferspeichers eingestellt werden. Nach Starten der Übertragung wird der 

gesamte NC-Programmspeicher geladen (max. 3100 Sätze). Während des Abarbeitens werden erst dann Daten vom externen 

Gerät angefordert, wenn die Grenze des Pufferspeichers (MP 381) unterschritten wird. Die TNC versucht dann wieder den 

gesamten NC-Programmspeicher zu laden. 

Mit Hilfe dieser Funktion kann ein externer Datenspeicher entlastet werden, da nicht kontinuierlich Daten nachgeladen werden 

müssen. 

MP 381 Größe des NCPufferspeichers bei ,,Blockweisem Übertragen mit gleichzeitigem Abarbeiten” 

0 3 kontinuierlich Sätze nachladen 

1 . . . 3000 j minimale Anzahl der NC-Sätze im Satzspeicher. Nach Unterschreiten dieser Grenze werden Daten über 

die Schnittstelle nachgeladen. 

A2 Anzeige und Bedienung 

A 2.1 Konstante Bahngeschwindigkeit bei Ecken 

Mit der Zusatzfunktion M90 kann im Betrieb mit Schleppabstand bei Ecken die Bahngeschwindigkeit konstant gehalten werden. 

Diese Zusatzfunktion ist satzweise wirksam. 

Im Maschinen-Parameter MP 319 kann die Nummer einer Zusatzfunktion bestimmt werden, die wie M90, aber modal wirkt. 

Diese so bestimmte Zusatzfunktion wirkt immer am Satzanfang und in allen nachfolgenden Sätzen, bis sie wieder aufgehoben wird. 

Für das modale M90 sind alle Nummern für Zusatzfunktionen von 1...89 außer 02,03,04,05,06,08.09,13,14,30 zugelassen. 

Die Zusatzfunktion modales M90 wird aufgehoben mit M90, MOO, M02, M06, M30, STOP, ZYKLUS-CALL, PGM-CALL, PGM-END, 

GOTO. 

Bei Wiedereintritt nach Unterbrechung (z.B. PLC-Positionierung, Betriebsart-Wechsel) bleibt die modale Funktion erhalten. 

MP 319 Zusatzfunktion M90 modal 

o= M90 nicht modal wirksam 

1...89 (außer 2,3,4,5,6,8,9,13,14,30) = M-Funktion, die wie M90. aber modal wirkt 

A 2.2 Anzeige ,Freier Speicher” im DIN/ISO-Betrieb 

Über eine MOD-Funktion kann der freie Speicher für NC-Programme angezeigt werden. Bisher wurden die freien Sätze angezeigt. 

Die Anzeige der freien Sätze ist nur relevant, wenn im HEIDENHAIN-Klartext programmiert wird. 

Im DIN/ISO-Betrieb erfolgt die Anzeige nun in Promille. 

Anzeigebeispiel: FREIER SPEICHER 600 

d.h. 600 Promille des Speichers für NC-Programme sind noch frei. 

1000 Promille entsprechen 3100 NC-Sätzen im HEIDENHAIN-Klartext 


d

A 2.3 Anzeige während der Daten-Ein- und -Ausgabe 

- Bei der Programm-Ausgabe über die Datenschnittstelle in der Betriebsart ,,Alle Programme ausgeben” wird die 

Programm-Nummer des gerade ausgegebenen Programmes angezeigt. 

- Um den Ablauf der Programm-Ausgabe bzw. -Eingabe besser verfolgen zu können, blinkt während der Datenübertragung das 

Zeichen

A3 Liste der geänderten bzw. erweiterten Maschinen-Parameter 

Funktion 

1 Positionierfenster X, Y, Z 


----------------------------- 

BCD-Ausgabe der Spindeldrehzahl: 

Vorabschalt-Zeit der Spindel für Zyklus 

,,Gewindebohren” 

----------------------------- 

Analog-Ausgabe der Spindeldrehzahl: 

Spindel-Nachlaufzeit nach Erreichen der Bohrtiefe 

bei Zyklus ,Gewindebohren” 


Aufteilung des zentralen Werkzeugspeichers in 

Werkzeuge mit und ohne Platznummer 

----------------------------- 

Manuelles Einlegen von Werkzeugen ohne 

Platznummer 

----------------------~------ 

Automatisches Quittieren der Fehlermeldung 

,,Stromunterbrechung” 

----------------------------- 

Rampe für die Spindeldrehzahl 

beim Gewindebohren 

----------------------------- 

Editiersperre für Hersteller-Zyklen 

----------------------------- 

,,GOTO-Funktion” bei Blockweisem 

Übertragen mit gleichzeitigem Abarbeiten 

Parameter 

Nr. 

58 \ 0,001 . . . 65,535 [mml 

73 

_--c----- 

92 

Bit 

---4----- 

9 

--------- 

11 

--------- 

12 

--------- 

14 

Eingabebereich 

0 . 65,535 [s] 

--------------------------------- 

--------------------------------- 

+o = keine Aufteilung 

+512 = Aufteilung (MP 209) = Anzahl der Werkzeuge 

mit Platznummer 

(MP 225) -(MP 209) = Anzahl der Werkzeuge 

ohne Platznummer) 

-----_------_----___------------- 

+o = Aufruf von Werkzeugen ohne Platznummer 

nicht möglich (d.h. Fehlermeldung 

,,Falsche Platznummer”) 

+1024 = Aufruf von Werkzeugen ohne Platznummer 

möglich (d.h. keine Fehlermeldung) 

-----------------__-------------- 

+o = Fehlermeldung ,,Stromunterbrechung” 

muß manuell quittiert werden 

+2048 = Fehlermeldung ,,Stromunterbrechung” 

wird nach ca. 3 Sekunden automatisch 

quittiert 

------------------_-------------- 

+o = Rampe der Spindel wird über Werkzeugachse 

bestimmt 

+4096 = Rampe der Spindel wird über MP1 68/ 

MP31 6 bzw. MP31 7/MP318 (abhängig 

von Merker M2816) bestimmt 

-----------------__-------------- 

+o = Das Editieren des Hersteller-Zyklus ist 

gesperrt, falls die Programmnummer des 

Hersteller-Zyklus 

gelegt ist. 

bereits im EPROM ab- 

+8192 = keine Editiersperre, d.h. die Programmnummer 

eines bestehenden Hersteller- 

Zyklus wird einem neuen Programm zugewiesen. 

_____________----__-------------- 

+o = Mit der GOTO-Funktion wird keine 

spezielle Sequenz über die Datenschnittstelle 

gesendet 

+16384 = Mit der GOTO-Funktion wird eine spezielle 

Sequenz über die Datenschnittstelle 

gesendet 

_____________----__-------------- 


3 

ld

Funktion 

Bezug der SollJlstwert-Anzeige für die 

Werkzeugachse 

Auswahl des Tastsystems und Handrads 

Auswahl des Handrads 

Funktion abhängig von M92 Bit 9 

------------------------------ 

MP92 Bit 9 = 0: Aktivieren von PLC-Makro- 

Befehlen 

------------------------------ 

M92 Bit 9 = 1: Anzahl der Werkzeuge mit Platz- 

nummer 

Positionierfenster Achse IV 


------------------------------ 

Achsstillstand falls bei einem TOOL CALL 

Werkzeugnummer, Werkzeugachse, Spindel- 

drehzahl programmiert wurde 

------------------------------ 

Soll-Istwertübernahme wenn Merker 2552 ff 

gesetzt wurde 


-----------------------------. 

Meßsystem-Eingang X5 als Handrad-Eingang für 

die Achse X 

M 90 modal 319 

Reservierte Maschinen-Parameter für 5 Achsen 320 bis 

Version 359 

Positionierfenster Achse V 

2. Gruppe Software-Endschalter-Bereiche 

für die 5. Achse 

Wählbar über Merke M2816/M2817 

l Nur für 5 Achsen NC-Software (243 140 .) 

5+ 

5- 

Parameter 

Nr. 

Bit 

15 

171 

Bit 

0 

209 

------a-m 

--------- 

192 

214 

Bit 

------___ 

5 

------___ 

6 

239 

Bit 

--------. 

4 

336 

l 345 

*346 


+o =i Die Werkzeuglänge wird in der Anzeige 

nicht berücksichtigt (Bezug auf Nullwerk- 

zeug oder Spindelstock) 

+32 768 = Die Werkzeuglänge wird in der Anzeige 

berücksichtigt (Bezug auf Werkzeugspitze) 

+o = HR 150/HR 250 

+1 = HR 130IHR 330 

-------------------------------- 

Siehe Blatt P3/47 (Handbuch f. d. Maschinen- 

Hersteller) 

-------------------------------- 

0 . . . 99 Werkzeuge 

0,001 . . . 65,535 [mml bzw. 1’1 

---___--------------____________ 

+O = Achsstillstand 

+32 = kein Achsstillstand 

---___-------------------------- 

+o = Istwert wird als Sollwert übernommen. 

Während M/S/T-Strobe oder bei Achs- 

Stillstand (in allen Betriebsarten). 

+l = lstwert wird nur in den manuellen Betriebs- 

arten (,Manuell”; ,,Handrad”) als Sollwert 

übernommen. 

--____---__--------------------- 

+o = Meßsystem-Eingang X5 entspricht 

Standard-Eingang 

+16 = Meßsystem-Eingang X5 entspricht 

Handrad-Eingang für die Achse X 

0 = M90 nicht modal 

1 . 89 (außer 2,3, 4, 5, 6,8, 9, 13, 14, 30) = 

M-Funktion die wie M90, aber modal wirkt. 

Eingabewert 0 bei 4 Achsen Version 

0,001 . . . 65,535 Imml oder I-1 

Linearachse: 

-30000,000 . . +30000,000 mm 

Drehachse: 

-30000,000 . . . +30000,000’ 

4190 1 Sondersoftware TNC Technische Beschreibung Seite 13

Funktion 

3. Gruppe Software-Endschalter-Bereiche 5+ 

für die 5. Achse 

Wählbar über Merker M2816/M2817 

5- 

Bezugspunkt für Positioniersätze 

mit M92 Achse 5 

Spindel-Drehzahl Minimum 360 1 0 . . . 99999,999 U/min 

Spindel-Drehzahl, prozentuale Abweichung vom 361 0 . . . 99 % 

ausgegebenen Sollwert fd 

2. Spindeldrehzahl für Spindel-Orientierung. 

Aktiv falls Rampenpaar MP31 7/MP318 über Merker 

2823 angewählt wurde 

2. Gruppe Software-Endschalter-Bereiche x+ 

Wählbar über Merker M2816/M2817 x- 

Y+ 

Y- 

z+ 

z- 

Achse 4t 

Achse 4- 

3. Gruppe Software-Endschalter-Bereiche 

Wählbar über Merker M2816/M2817 

Netzausfallsichere Q-Parameter-Gruppe 

(8 Parameter) 

Mehrfachdefinition von Werkzeugen im zentralen 

Werkzeugspeicher 

* Nur für 5 Achsen NC-Software GM 140 ..l 

xt 

x- 

Yt 

Y- 

Parameter 

Nr. 

“347 

“348 

371 Linearachse: 

372 -30000,000 . . . +30000,000 mm 

1 373 374 -30000,000 Drehachse: . . . +30000,000’ 

zt 375 

z- 376 

Achse 4t 377 

Achse 4-, 378 


Linearachse: 

-30000,000 . . . +30000,000 mm 

Drehachse: 

-30000,000 . . . +30000,000 

l 349 -30 000,000 . . . +30 000,000 Imml 

bzw. 

-30 000,000 . . . t30 000,000 1.1 

362 0 . . . 99999,999 U/min 

367 

368 

369 

370 

I 

379 0 = keine netzausfallsicheren Q-Parameter 

1 . . . 92 = Nummer des ersten von 8 netzausfall- 

sicheren Q-Parametern 

380 0 = keine Mehrfachdefinition für Werkzeuge 






Seite 14 Sondersoftware TNC 355 Technische Beschreibung 4190

Funktion 

Größe des NC-Pufferspeichers bei 

,,Blockweisem Übertragen mit gleich- 

zeitigem Abarbeiten 

Überlagerungs-Spannung für positive 

Analogspannung der Spindel 

(Nur wirksam wenn Analogspannung > 0) 

Überlagerungs-Spannung für negative 

Analogspannung der Spindel 

(Nur wirksam wenn Analogspannung < 0) 

Parameter 

Nr. 

381 

382 

383 


0 = kontinuierlich Sätze nachladen 

1 . . 3000 = minimale Anzahl der NC-Sätze im 

Satzspeicher. Nach Unterschreiten 

dieser Grenze werden Daten über die 

Schnittstelle nachgeladen. 

- 9,999 . + 9,999 IV] 

- 9,999 . . . + 9,999 [VI 

4/90 1 Sondersoftware TNC Technische Beschreibung Seite 15

Geänderte und neue Merker 

BI Liste der neuen PLC-Merker 

Merker 

M2188 

M2288 

Funktion 

Bei einem Prüfsummenfehler der Netzausfallsicheren Q-Parameter wird der 

Merker 2188 gesetzt. 

Merker 2288 wird gesetzt wenn vor einem Programmabbruch durch Extern- oder 

Intern-Stop oder durch NOT-AUS die X-Achse in Bewegung war. 

Der Merker wird von dem Merker 2128 ,,X-Achse in Bewegung” abgeleitet. 

M2289 Wie Merker 2288 jedoch für die Y-Achse (abgeleitet von Merker 2129); 

M2290 Wie Merker 2288 jedoch für die Z-Achse (abgeleitet von Merker 2130); 

M2291 Wie Merker 2288 jedoch für die 4.Achse (abgeleitet von Merker 2131); 

M2292” Wie Merker 2288 jedoch für die 5. Achse (abgeleitet von Merker 2132); 

Die Merker 2288 bis 2291 werden nur in den Betriebsarten ,,POSITIONIEREN MIT HANDEINGABE” bzw. 

,,ElNZELSAli!/SATZFOLGE” gesetzt. 

M2020 Fällt die Drehzahl der Spindel unter den Wert der in MP 360 festgelegt ist, so wird 

Merker 2020 gesetzt. Dies gilt nur bei analoger Ausgabe der Spindeldrehzahl 

(MP 62 = 3) 

M2021 

M2400 

M2401 

Ist die Differenz zwischen der Solldrehzahl und der Istdrehzahl der Spindel kleiner 

als die in MP 361 festgelegte Abweichung, so wird Merker 2021 gesetzt. 

Dies gilt nur bei analoger Ausgabe der Spindeldrehzahl (MP 62 = 3). 

Wird ein ,,TOOL CALL 0” abgearbeitet, so wird Merker 2400 gesetzt. 

Mit MP 209 bzw. MP 92 wird festgelegt welche Werkzeuge des zentralen 

Werkzeugspeichers (MP 225 > 0) automatisch und welche von Hand eingewechselt 

werden müssen (Werkzeuge mit und ohne Platznummer). 

Bei Werkzeugen mit Platznummer wird der Merker 2401 durch Abarbeiten von 

.TOOL CALL” gesetzt. 

Bei Werkzeugen ohne Platznummer wird der Merker 2402 durch Abarbeiten von 

,TOOL CALL” gesetzt. 

M2594 Ist Merker 2594 gesetzt, so kann PGM 0 (zentraler Werkzeugspeicher) nicht geändert 

und nicht gelöscht werden (Werkzeuglänge und -radius kann geändert werden). 

M2597 Übergabe von Werkzeug- und Platznummer 

0 * BCD-Format 

1 * Binär-Format 

M2824 Durch setzen des Merkers 2824 wird ein Software-Endschalterbereich aktiv, 

der über die Merker 2816 und 2817 ausgewählt wird. 

Folgende drei Bereiche sind möglich: 

l Nur für 5 Achsen NC-Software (243 140 ..j 

M2817 M2816 Achse 1 4 Achse 5 

0 0 MP 44 .._ 51 und MP 325, MP 326 

0 1 MP 363 370 und MP 345, MP 346 

1 0 MP 371 378 und MP 347, MP 348 

Über die entsprechenden MP’s werden die Bereichsbegrenzungen festgelegt. I 

Seite 16 Sondersoftware TNC 355 Technische Beschreibung 

- 

- 

- 

- 

Signalr. 

NC + PLC 

NC -i PLC 

NC + PLC 

NC + PLC 

NC -f PLC 

NC + PLC 

NC + PLC 

NC + PLC 

NC -+ PLC 

NC -+ PLC 

NC -f PLC 

PLC + NC 

d

Merker Funktion 

M2593 Wird eine aktive Hirth-Verzahnung in der 4./5. Achse mit EXTERNJINTERN-STOP 

bzw. NOT-AUS abgebrochen, so kann durch setzen des Merkers 2593 erreicht 

werden, daß auf den nächstliegenden Rasterpunkt gefahren wird. Der Merker 

wird erst nach Erreichen des Rasterpunktes von der NC zurückgesetzt. Ein Abbruch 

der Positionierung auf den nächstliegenden Rasterpunkt darf nur durch Rücksetzen 

des Merkers 2593 erfolgen. 

M2502 _ Ist der Merker 2502 gesetzt wenn das Tastsystem in der Spindel sitzt, so wird wenn 

der Taststift ausgelenkt ist (Merker 2023 = 1) jede Achsbewegung gestoppt. 

Dies gilt in den Betriebsarten SAlZFOLGE/EINZELSATZ und POSITIONIEREN MIT 

HANDEINGABE. 

Ein Bruch des Taststiftes bei unbeabsichtigter Kollision mit dem Werkstück kann so 

verhindert werden. 

M2164” Bei positiver Verfahrrichtung mit der 5. Achse wird Merker 2164 rückgesetzt, 

bei negativer Verfahrrichtung wird er gesetzt. Siehe dazu Merker 2160 bis 2163. 

M2592 Ist M2592 gesetzt, so wird während eines M/S/T-Strobes die Werkzeug-Nr. 

aus den PLC-Merkern 2560 . 2567 übernommen. Die NC setzt den Merker 

* 2592 zurück. 

Nach Rückmeldung des M/S/T-Strobes wird der TOOL CALL aktiviert. 

M2615 Wird Merker 2615 gesetzt, so kann nach Umschaltung auf eine zweite Spindel- 

Achse die Referenzmarke erneut ausgewertet werden. Es muß nur die Spindel- 

Achse über den Referenzpunkt gefahren werden. 

M2585 

M2586 

M2587 

M2588 

M2589 

PLC-Positionierung Achse S (Isb) 

PLC-Positionierung Achse S 



PLC-Positionierung Achse S (msb) 

B2 Erweiterung bestehender PLC-Merker 

M2176 Isb 

M2177 Code Betriebsart 

M2178 

M2179 msb 

0000 = Programm Einspeicher 

0001 = Manueller Betrieb 

0010 = Elektronisches Handrad 

0011 = Positionieren mit Handeingabe 

0100 = Programmlauf Einzelsatz 

0101 = Programmlauf Satzfolge 

I 0111 = Anfahren der Referenzpunkte 

M2580 PLC-Positionierung Achse V 





* Nur für 5 Achsen NC-Softvme R43 140 ..) 

Signalr. 

PLC + NC 

PLC + NC 

NC + PLC, 

PLC + NC 

PLC + NC 

PLC -f NC 

NC + PLC 

PLC + NC 

4190 1 Sondersoftware TNC l Technische Beschreibung I 

Seite 17

Merker 

M2556 

M2664 

bis 

M2668 

Funktion 

Auch bei Spindelorientierung über M2501 legt M2656 die Drehrichtung zur 

Orientierung fest 

M2656 = 0 3 MO3 

M2656 = ld MO4 

Bei Achsen mit geöffnetem Regelkreis erfolgt keine Stillstands- und keine Schlepp- 

fehler-überwachung wenn die entsprechenden Merker gesetzt sind. 

M2823 Merker 2823 aktiviert die zweite Abschaltdrehzahl für die Spindelorientierung. 

Die zweite Drehzahl wird festgelegt in MP 362. 

Beachte: Merker 2823 aktiviert auch die Umschaltung der Beschleunigungs-/ 

Bremsrampe MP 168/316 auf MP 317ß18 (siehe Beschreibung dazu.) 

B3 Änderung der PLC-Positionierung 

Signalr. 

PLC + NC 

PLC + NC 

PLC + NC 

Der Bahnvorschub bei einer PLC-Positionierung wird jetzt so berechnet, daß eine der X/Y/Z-Komponenten des 

Positioniervorschubs den kleinsten Wert der in MP 163 . . . 166 festgelegten Vorschubes erreicht. Dadurch gewinnt 

man höhere Bahnvorschübe als vorher. 

Eine PLC-Positionierung ist jetzt auch ohne M/S/T-Strobe möglich. 

Ein Abbruch einer PLC-Positionierung muß durch Rücksetzen der achsspezifischen Start-Merker und Setzen der 

achsspezifischen Komplement-Merker erfolgen. 

Seite 18 Sondersoftware TNC 355 Technische Beschreibung

q HEIDENHAIN 

Service 

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Dr.-Johannes-Heidenhain-Straße 5 

D-8225 Traunreut 

%3 (086 69) 31-12 72 (Allg. Service) 

@ (08669) 31-1688 (TNC-Service) 

134 (08669) 9899 

Technisches Büro Hamburg 

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Nordrhein-Westfalen 

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Dänemark Denmark Danemark 

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Finnland Finland Finlande 

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3 4/90. S Printed in West Germany Änderungen vorbehaiten 

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Griechenland Greece Grete 

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Türkei Turkey Turquie 

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‘El (708) 490-3931 

3 

‘,

Ld 

id 


Technische Daten Tl 

Kapitel Seite 

TNC 355B (Q) (Exportversion TNC 355F (W)) Tl 1 

TNC 355C (S) (Exportversion TNC 3556 (Y)) 

TNC 355CR (SR) (Exportversion TNC 355GR (YR)) 

Hardware-Komponenten T2 

4-Achs-Bahnsteuerung mit Spindelorientierung T2 

5-Achs-Bahnsteuerung ohne Spindelorientierung (bis Feb. 89) T2 

5-Achs-Bahnsteuerung mit Spindelorientierung (ab März 89) T2 

Unterschiede der Varianten der TNC 355 T2 

Steckerbelegung T3 

Steckerbelegung für die LE 355B (Q) T3 

Stecker auf der Regelkreis-Platine der LE 355B (Q) T3 

Steckerbelegung für die LE 355C (S) T3 

Stecker auf der Regelkreis-Platine der LE 355C (S) T3 

Steckerbelegung für die LE 355CR (SR) T3 

Stecker auf der Regelkreis-Platine der LE 355CR (SR) T3 

Stecker auf der Rechner-Platine T3 

Steckerbelegung für die Leistungsplatine PL 300 T3 

Steckerbelegung für das TNC-Bedienfeld TE 355 T3 

Steckerbelegung für das HEIDENHAIN Maschinen-Bedienfeld MB 301 T3 

Steckerbelegung für den Bildschirm BE 412B T3 

Technische Daten der PLC-Eingänge und -Ausgänge T3 

Längen- und Winkelmeßsysteme T4 1 

Längen- und Winkelmeßsysteme für die Sinussignal-Eingänge 

Längen- und Winkelmeßsysteme für die Rechtecksignal-Eingänge 

Ausgabe 

21. November 89 

Technische Beschreibung I Kapitel 

Seite 

TO / 1 

Tl 

Tl 

T4 

T4 

2 

3 

1 

1 

2 

2.1 

3 

1 

1 

2 

3.1 

3.2 

3.4 

3.5 

4 

8 

11 

13 

14 

15 

3 

4


Kapitel Seite 

I 

Auswerten von Referenzmarken T5 1 

Wegmeßsysteme mit abstandscodier-ten Referenzmarken T5 2 

Längenmeßsysteme mit einer Referenzmarke am Verfahrbereichsende T5 3 

Schaltnocken Referenz-Endlage T5 4 

Bei Wegmessung über Spindel und Drehgeber T5 5 

Zubehör - T6 1 

Elektronische Handräder T6 1 

3D-Tastsysteme _ T6 2 

id Anschlußmaße _ T7 1 

Software-Übersicht 

NC-Software-Nummern 

NC-Software-Freigaben 

Ausgabe 

15. Februar 89 


Ka$tei / SeJ 

T8 1 

T8 1 

T8 2

L 

Technische Daten 

TNC 355 B (Cl) (Exportversion TNC 355 F (W)) j) 

Steuerungs-Versionen TNC 355 mit Bildschirm-Einheit BE 412B (12 Zoll, monochrom) 

einschließlich speicherprogrammierbarer Maschinen-Anpaßsteuerung (PLC) 

- TNC 355B (F) = ohne PLC-Leistungsplatine 

- TNC 355Q (W) = zusätzliche Ein- und Ausgänge auf PLC-Leistungsplatine PL 300 

Steuerungsart - Bahnsteuerung für 4 Achsen einschl. Spindel-Orientierung als 5. Achse (ohne Inter- 

polation mit anderen Achsen), Linear-lnterpolation in 3 aus 4 Achsen’), Kreis-lnterpolation 

in 2 aus 4 Achsen (nur falls 4. Achse parallel zu einer Linearachse: die Kontur- 

Programmierung mit der 4. Achse ist bedingt möglich), Schraubenlinien-lnterpolation’) 

- Bahnsteuerung für 5 Achsen, ohne Spindel-Orientierung (bis Feb. 89) 

Programmspeicher batterie-gepufferter Halbleiterspeicher für 32 NC-Programme, insgesamt 3100 Sätze; 

Lösch- und Editierschutz programmierbar 

Zentraler bis 99 Werkzeuge, insbesondere für Werkzeug-Wechsler mit flexibler Platz-Codierung 

Werkzeugspeicher geeignet 

Max. Verfahrweg f 30000 mm bzw. 1181 Zoll 

L’ Max. Verfahrgeschwindigkeit 30 m/min bzw. 1181 Zoll/minio5) 

L 

i 

Wegmeßsysterne inkrementale HEIDENHAIN-Längenmeßsysteme (auch mit abstandscodier-ten Referenz- 

marken), Teilungsperiode 0,02/0,01 mm (bzw. 0,l mm für Meßsystem-Eingang X5, 

anschließbar über EXE) oder HEIDENHAIN-Drehgeber 

Speicherprogrammierbare PLC-Zykluszeit = 20 ms (22 ms bei mehr als 2048 Befehlen)ro5) 

Maschinen-Anpaßsteuerung 3072 Befehlefo5’ 

W-Cl 1000 Anwender-Merker (nicht netzausfallsicher) 

1000 Anwender-Merker (netzausfallsicher) 

1024 fest zugeordnete Merker 

32 Zähler(05’ 

48 Timerio5) 

Ein- und Ausgänge für TNC 355B (F) 

57 Eingänge, 31 Ausgänge (24 V=, max. 100 mA) 

Ein- und Ausgänge für TNC 3550 (W) 

Zusätzlich zu den 57 Eingängen und 31 Ausgängen der Logik-Einheit verfügt die 

TNC 3550 (W) über eine externe Leistungsplatine PL 300 mit 63 Eingängen und 

31 Ausgängen (24 V=, max. 1.2 A) 

Steuerungs-Eingänge Wegmeßsysteme: 4 Sinussignal-Eingänge, 1 Rechtecksignal-Eingang 

elektronisches Handrad (HR 150 oder HR 250) 

Tastsysteme (TS lll/TS 511 über APE 110/510 oder APE 511) 

Steuerungs-Ausgänge je ein Analog-Ausgang für X/Y/Z/lV (V) (mit automatischem Offset-,Abgleich), 

ein Analog-Ausgang für Spindel (S) 

Stromversorgung NC-Teil für LE 355: 24 V-, Imax = 1.5 A 

PLC-Teil für LE 355B (F): 24 V-, Imax = 18 A falls die Hälfte der Ein-/Ausgänge gleich- 

PL 300: 24 V-, Imax = 21 A 1 zeitig geschaltet sind. 

BE 412B Netzspannung: Spannungsbereiche 85 V - 132 V und 170 V - 264 V; 

Frequenz 48 62 Hz 

Leistungsaufnahme NC-Teil für LE 355: ca. 30 W 

PLC-Teil für LE 355B (F): ca. 6 W, falls ca. 1/3 der Ein-/Ausgänge gleichzeitig geschaltet sind 

PL 300: abhängig von den angeschlossenen Verbrauchern; ca. 25 W, falls ca. 1/3 der 

Ein-/Ausgänge gleichzeitig geschaltet sind 

BE 412B: ca. 40 W 

Umgebungstemperatur 

Gewicht 

Betrieb 0 45’ C, Lagerung - 30 70° C 

‘l ExportversIon TNC 355F (W) ohne Durchhang-KompensatIon der Achsen 

‘05) ab Software-Verslon 05 (4 Achsen) 

Ausgabe 


Logik-Einheit LE 355B (F): 8.4 kg; LE 3550 (W): 11,6 kg 

Bedienfeld TE 355: 1,6 kg 

Bildschirm-Einheit BE 412B: (12 Zoll) 11,7 kg 

Technische Beschreibung

L 


TNC 355 C (S) (Expomersion TNC 355 G (Y) ) ‘) 

Steuerungs-Versionen TNC 355 mit Bildschirm-Einheit BE 412B (12 Zoll, monochrom)’ 

einschließlich speicherprogrammierbarer Maschinen-Anpaßsteuerung (PLC) 

- TNC 355C (G) = ohne PLC-Leistungsplatine 

- TNC 355s (Y) = zusätzliche Ein- und Ausgänge auf PLC-Leistungsplatine PL 300 

--~ 

Steuerungsart - Bahnsteuerung für 5 Achsen plus Spindel-Orientierung, Linear-lnterpolation in 3 aus 

5 Achsen’), Kreis-lnterpolation in 2 aus 5 Achsen (nur falls 4. oder 5. Achse parallel zu 

einer Linearachse: die Kontur-Programmierung mit der 4. und 5. Achse ist bedingt mög- 

lich), Schraubenlinien-lnterpolation’) 

Programmspeicher batterie-gepufferter Halbleiterspeicher für 32 NC-Programme, Insgesamt 3100 Sätze; 



Werkzeugspeicher geeignet 

Max. Verfahrweg I!I 30000 mm bzw. 1181 Zoll 

Max. Verfahrgeschwindigkeit 30 m/min bzw. 1181 Zoll/min 

Wegmeßsysteme 

Speicherprogralmmierbare 

Maschinen-Anpaßsteuerung 

(PW 

inkrementale HEIDENHAIN-Längenmeßsysteme (auch mit abstandscodierten Referenz- 

marken), Teilungsperiode 0,02/0,01 mm (bzw. 0.1 mm für Meßsystem-Eingänge X5, X6, 

anschließbar über EXE) oder HEIDENHAIN-Drehgeber 

PLC-Zykluszeit = 20 ms (22 ms bei mehr als 2048 Befehlen) 

3072 Befehle 

1000 Anwender-Merker (nicht netzausfallsicher) 



32 Zähler 

48 Timer 

Ein- und Ausgänge für TNC 355C (G) 


Ein- und Ausgänge für TNC 3558 (Y) 

Zusätzlich zu den 57 Eingängen und 31 Ausgängen der Logik-Einheit verfügt die 

TNC 355s (Y) über eine externe Leistungsplatine PL 300 mit 6.3 Eingängen und 

31 Ausgängen (24 V=, max. 1,2 A) 

Steuerungs-Eingänge Wegmeßsysteme: 4 Sinussignal-Eingänge, 2 Rechtecksignal-Eingänge 

elektronisches Handrad (HR 150/HR 250 oder HR 130/HR 330) 

Tastsysteme: TS 120 (TS lll/TS 511 über APE 110/510 oder APE 511 und Kabeladapter) 

Steuerungs-Ausgänge je ein Analog-Ausgang für X/Y/Z/lV/V (mit automatischem Offse-Abgleich), 


Stromversorgung NC-Teil für LE 355: 24 V-, Imax = 1,5 A 

PLC-Teil für LE 355C (G): 24 V-, Imax = 1.8 A falls die Hälfte der Ein-/Ausgänge gleich- 

PL 300: 24 V-, Imax = 21 A l zeitig geschaltet sind. 



Leistungsaufnalhme NC-Teil für LE 355: ca. 30 W 

PLC-Teil für LE 355C (G): ca. 6 W, falls ca. 1/3 der Ein-/Ausgänge gleichzeitig geschaltet sind 



BE 412B: ca. 40 W 

Umgebungstemperatur Betrieb 0 45’ C, Lagerung - 30 70’ C 

Gewicht Logik-Einheit LE 355C (G): 8.4 kg; LE 355s (Y): 11,6 kg 


Bildschirm-Einheit BE 412B: (12 Zoll) 11,7 kg 

‘) Exportversion TNC 355 G (Y) ohne Durchhang-Kompensation der Achsen 

Ausgabe 



Kapitel 

'Tl 

Seite 

2

L- 


TNC 355 CR (SR) (Exportversion TNC 355 GR (‘YR) )“) 

Steuerungs-Versionen TNC 355 mit Bildschirm-Einheit BE 412B (12 Zoll, monochrom) 

einschließlich speicherprogrammierbarer Maschinen-Anpaßsteueruhg (PLC) 

Steuerungsart 

- TNC 355CR (GR) = ohne PLC-Leistungsplatine 

- TNC 355SR (YR) = zusätzliche Ein- und Ausgänge auf PLC-Leistungsplatine PL 300 

- Bahnsteuerung für 5 Achsen plus Spindel-Orientierung, Linear-lrrterpolation in 3 aus 

5 Achsen”, Kreis-lnterpolation in 2 aus 5 Achsen (nur falls 4. oder 5. Achse parallel zu 

einer Linearachse: die Kontur-Programmierung mit der 4. und 5. Achse ist bedingt mög- 

lich), Schraubenlinien-lnterpolation’) 

Programmspeicher batterie-gepufferter Halbleiterspeicher für 32 NC-Programme, insgesamt 3100 Sätze; 



Werkzeugspeic:her geeignet 

Max,, Verfahrweg + 30000 mm bzw. 1181 Zoll 

Max,, Verfahrgeschwindigkeit 30 m/min bzw. 1181 Zoll/min 

Wegmeßsysteme inkrementale HEIDENHAIN-Längenmeßsysteme (auch mit abstandscodier-ten Referenz- 

marken), Teilungsperiode 0,02/0,01 mm (bzw. 0.1 mm für Meßsystem-Eingänge für Recht- 

ecksignale anschließbar über EXE) oder HEIDENHAIN-Drehgeber 

Speicherprogrammierbare PLC-Zykluszeit = 20 ms (22 ms bei mehr als 2048 Befehlen) 

Maschinen-Artpaßsteuerung 3072 Befehle 

(PW 1000 Anwender-Merker (nicht netzausfallsicher) 



32 Zähler 

48 Timer 

Ein- und Ausgänge für TNC 355CR (GR) 


Steuierungs-Eingänge 

Ein- und Ausgänge für TNC 355SR (YR) 

Zusätzlich zu den 57 Eingängen und 31 Ausgängen der Logik-Eiinheit verfügt die 

TNC 355% (YR) über eine externe Leistungsplatine PL 300 mit 63 Eingängen und 

31 Ausgängen (24 V=, max. 1,2 A) 

Wegmeßsysteme: 1 Sinussignal-Eingang, 5 Rechtecksignal-Eingänge 

elektronisches Handrad (HR 150/HR 250 oder HR 130/HR 330) 

Tastsysteme: TS 120 (TS lll/TS 511 über APE 110/510 oder APE 511 und Kabeladapter) 

Steuerungs-Ausgänge je ein Analog-Ausgang für X/Y/Z/lV/V (mit automatischem Offset-A,bgleich). 


Stromversorgung 

Leistungsaufnahme 


Gewicht 

NC-Teil für LE 355: 24 V-, Imax = 1,5 A 

PLC-Teil für LE 355CR (GR): 24 V-, Imax = 1,8 A falis die Hälfte oler Ein-/Ausgänge 

PL 300: 24 V-, Imax = 21 A gleichzeitig geschaltet sind. 



NC-Teil für LE 355: ca. 30 W 

PLC-Teil für LE 355CR (GR): ca. 6 W. falls ca. 1/3 der EindAusgänge gleichzeitig geschal- 

tet sind 



BE 412B: ca. 40 W 

Betrieb 0 45’ C, Lagerung - 30 70° C 

” Expc’rtversion TNC 355 GR (YR) ohne Durchhang-KompensatIon der Achsen 

Ausgabe 


Logik-Einheit LE 355CR (GR): 8.4 kg; LE 355SR (YR): 11.6 kg 


Bildschirm-Einheit BE 412B: (12 Zoll) 11.7 kq 


Kapitel Seite 

-ri 3

c 

Hardware-Komponenten 

4-Achs-Bahnsteuerung mit Spindelorientierung 

Die Hardware der INC 355 mit 4 Achsen besteht aus folgenden Komponenten: 

Die Logik-Einheit LE 355 enthält die Steuerungslogik für die 4-Achs-Bahnsteuerung mit Spindel-Orientierung und Grafik. 

Se ist r vier Ausführungen lieferbar: 

Die Logik-Einheit Die Logik-Einheit 

LE 3556 LE 3550 

ist mit insgesamt 57 PLC-Eingängen ist zusätzlich mit einer Leistungsplatine 

und mit 31 PLC-Ausgängen (0.1 A) aus- PL 300 ausgerüstet. Die PL 300 1st mit 

gestattet. 63 Eingängen und 31 Ausgängen 

(1.2 A) ausgestattet. Dadurch erhöht 

sich die Gesamtzahl gegenüber der 

LE 3558 auf 120 PLC-Eingänge und 

62 PLC-Ausgänge. 

LE 355F Export-Ausführung” LE 355W Export-Ausführung” 

cI TNC-Bed]enfeld TE 355. 

uber VerbIndungskabel mit der Logik- 

Einheit verbunden. 

Ausgabe 


bis Aug. 89 id -Nr 238324.. 

ab Sept. 89 Id.-Nr. 254582.. 

TI VC-Bedienfeld TE 355B 

w ie TE 355A. jedoch gleiche Breite we 

BI : 4128. 

< < 


Bildschirm-Einheit BE 412B 

über Verbindungskabel mit der Logik. 


:_ ,_ 

Id.-Nr 24184501 

HEIDENHAIN Maschinen-Bedienfeld 

MB 301 

über VerbIndungskabel mit TNC- 

BedIenfeld verbunden. 

Kapitel 

TZ 

Seite 

1

(2 



Die Hardware der TNC 355 mit 5 Achsen besteht aus folgenden Komponenten: 

Die Logik-Einheit LE 355 enthält die Steuerungslogik für die 5-Achs-Bahnsteuerung mit Grafik. Sie ist in vier Ausführungen 

lieferbar: 


LE 355C LE 3555 

Ist mit insgesamt 57 PLC-Eingängen ist zusätzlich mit einer Leistungsplatine 

und mit 31 PLC-Ausgängen (0.1 A) aus- PL 300 ausgerüstet. Die PL 300 ist mit 






LE 3556 Export-Ausführung” LE 355Y Export-Ausführung” Bildschirm-Einheit BE 4128 

über Verbindungskabel mit der Logik 


TNC-Bedienfeld TE 355C 

über Verbindungskabel rnt der Logik- 


bis Aug. 89 ld -Nr. 23766103 

ab Sept 89 ld.-Nr. 25501503 

Ausgabe 


TNC-Bedienfeld TE 355D 

wie TE 355C. Jedoch gleiche Bwte wie 

BE 412B. 


/ Id -Nr 24184501 

Kapitel 

T2 

Seite 

2.1

c 



An die TNC 355CR (SR) können bis zu 5 Meßsysteme mit Rechtecksignalen angeschlossen werden 

Die Hardware der INC 355 mit 5 Achsen besteht aus folgenden Komponenten: 

Die Logik-Einheit LE 355 enthält die Steuerungslogik für die 5-Achs-Bahnsteuerung mit Grafik, Sie ist in vier Ausführungen 

lieferbar: 


LE 355CR LE 355% 

Ist mit Insgesamt 57 PLC-Eingängen Ist rusätrlIch mit aner Leistungsplatine 

und mit 31 PLC-Ausgängen (0.1 A) aus- PL 300 ausgerüstet. Die PL 300 ist mit 






LE 355GR Export-Ausführung” LE 355YR Export-Ausführung” Bildschirm-Einheit BE 4126 

über Verbindungskabel mit der Logik- 

Etnheit verbunden. 

ld.-Nr. 249516 / 1 ld.-Nr 249517.. 

c:> TNC-Bedienfeld TE 355C TNC-Bedienfeld TE 355D 

über Verbindungskabel mit der Logik- wie TE 355C. iedoch gleiche Breite wie 

Einheit verbunden. BE 4128 

Ausgabe 

21. November 89 / 


‘


Unterschiede der Varianten der TNC 355 

LE 355B (Cl) 

Die LE 355B (Q) ist in folgenden Varianten erhältlich: 

- 4-Achs-Bahnsteuerung mit Spindelorientierung 

ftir 4 Meßsysteme mit Sinussignal und Rechtecksignal-Eingang für die Spindelorientierung. 

- 5-Achs-Bahnsteuerung ohne Spindelorientierung. 

Der 5. Meßsystem-Eingang für Rechtecksignal wird für die 5. Achse verwendet, dadurch ist eine Spindelorientierung nicht 

möglich. Äm Stecker X8 befindet sich ein zusätzlicher Analogausgang für die 5. Achse. 

Die 5-Achs-Bahnsteuerung ohne Spindelorientierung wird im 1. Quartal 1989 durch die LE 355C (S) ersetzt. 

LE 355C (S) 

5-Achs-Bahnsteuerung mit Spindelorientierung. 

Die Steuerung besitzt 4 Eingänge für Meßsysteme mit Sinussignal und 2 Eingänge für Meßsysteme mit Rechtecksignal. 

Weiterhin sind an der LE 2 zusätzliche Eingänge für den Anschluß des neuen Tastsystems TS 120 und des elektronischen 

Handrades mit Achsumschalt-Tasten angebracht. Dieses Handrad wird ab Mitte 1989 lieferbar sein. 

LE 355CR (SR) 

5-Achs-Bahnsteuerung mit Spindelorientierung. 

Die Steuerung besitzt 1 Eingang für Meßsysteme mit Sinussignal und 5 Eingänge für Meßsysteme mit 

L/ Abweichung zur I-E 355C (S) sind 3 der Meßsystem-Eingänge für Rechtecksignal auf einen 25poligen 

mengefaßt. Alle anderen Daten wie bei LE 355C (S). 

Ld 

Rechtecksignal. In 

Sub-D-Stecker zusam- 

TNC-Bedienfeld 

Das Bedienfeld für die 5-Achs-Bahnsteuerungen 

der Achse V. 

(TE 355C (D)) besitzt anstelle der Taste ,’ 

E! 

die Taste zur Programmierung 

Die Dialog-Eröffnung zur Programmierung der O-Parameter-Funktionen erfolgt bei den 5-Achs-Bahnsteuerungen mit der Taste 

Besonderheiten der 5-Achs-Bahnsteuerungen 

- Die Positions-Anzeige der 5. Achse wird am Bildschirm unter der 4. Achse dargestellt Dafür wurde die Anzeige von Null- 

punkt-Verschiebungen und gespiegelten Achsen vereinfacht. 

Beispiel: 

N XY 

s x 

Diese Anzeige bedeutet, daß in den Achsen X und Y eine Nullpunkt-Verschiebung programmiert und zusätzlich die Achse X 

gespiegelt wurde. Die Nullpunkt-Verschiebung wird in der Positions-Anzeige verrechnet. 

- Die Achse V wird immer zuletzt über die Referenzmarke gefahren. 

- Die Achse V kann nicht als Werkzeugachse programmiert werden (TOOL CALL) 

- Folgende Funktionen sind für die Achse V nicht vorgesehen 

,Lose-Kompensation 

,automatische Schmierung nach einer programmierten Wegstrecke 

,lineare Korrektur der Maschinen-Achsen (nur bei LE 355B (Q) nicht möglich) 

Ausgabe 

8. Februar 90 


Kalpitel Seite 

1-2 3

Ld 

L 

Steckerbelegung 

Steckerbelegung für die LE 355B (Cl) (bis Aug. 89) 

Strom- Regelkreis- Rechner- 

versorgung Platine Platine 

r 

Ausgabe 


43 

+ XI+ + -+ 

0 t 

+x* + 

+ + 

+ CS -+ 

+ X8 

+ + 4- 

x3 

-+ 

Ol + + x4 

+ + 

0 

.+. 

+ + 

x5 

+ ++ 

t 

XI0 

00 ++ +- 

tX6 + 

-+. 

0 ++: 

tX7 + 

+ 

tr,C + + -ft+ 

x22 

X26 

~~ 

X23 X27 

D 

Regelkreis: 

XI = Meßsystem 1 

X2 = Meßsystem 2 


Standardzuordnung 

(Uber Maschinen-Parameter 

253 257 umschaltbar) 



X6 = Elektronisches Handrad HR 15O/HR 250 

X7 = Tastsystem 

X8 = Sollwert-Ausgang für X, Y, Z, W, S (V) 

X9 = Bildschirm-Einheit BE 412B 

XI 0 = Referenzimpulssperre 

Rechner: 

X21 = PLC-Ausgang 

X22 = PLC-Eingang 

X23 = TNC-Bedienfeld TE 355 

X24 = Stromversorgung 24 V- für PLC 

X26 = Daten-Schnittstelle V.24/RS-232.C 

X27 = Maschinen-Bedienfeld 

B Stromversorgung: 


X31 = Stromversorgung 24 V- für LE: 

t 

Kapitel 

I 

Seite 

-r3 1

t 

L 

Steckerbelegung für die LE 355 B (Cl) (ab Sept. 89) 

Strom- Regelkreis- Rechner 

Versorgung Platine Platine. 

fl3 

+ XI+ + + x; 

t 

r;r, +.-t 

+ + 

0 

.+. 

+ + x3 

x2 

+ + 

j- 

0 + + x8 

XL 

+ + 

.+. 

+ 

or +‘+ 

‘+ x; 

;B 

x5 

t + 

t 

GD 

Ausgabe 


4 

-6 

- 

T 

X23 X2 

4- 

Regelkreis: 






Standardzuordnung 

(Uber Maschinen-Palrameter 


X6 = Elektronisches Handrad HR 150/HR 250 

X7 = Tastsystem 

X8 = Sollwert-Ausgang für X, Y, Z, IV, S (V) 



XI 1 = Prüf Ein-/Ausgang (nur für Testzwecke) 

B = Betriebserde 

Rechner: 





X26 = Daten-Schnittstelle V.24/RS-232-C 


Stromversorgung: 

X31 = Stromversorgung 24 V- für LE 

Farb- 

code 

Rot 

Blau 

Gelb 

Rot 

Rot 

Gelb 

Blau 

Rot 

Grün 

Technische Beschreibung l Kapitel 

Seite 

T3 I 1.1


Stecker auf der Regelkreis-Platine der LE 355 B (Q) 

Xl, X2, X3, X4 Meßsystem 1, 2, 3, 4 mit Sinussignal- X5 Meßsystem 5 mit Rechtecksignal-Eingang 

Eingang (für Spindel (S) oder als Maschinen-Achse) 

L :ehause 

Flanschdose mit Buchseneinsatz (9pol.) Flanschdose mit Buchseneinsatz (12pol.) 

Anschluß-Nr. Signalbezeichnung 

1 O”+ 

2 0O- 

5 9o”+ 

6 9o”- 

7 RI+ 

8 RI- 

3 +5 v VP) 

4 0 v (UN) 

Innenschirm 

Außenschirm = Gerätegehäuse 

X6 Elektronisches Handrad HR 150, HR 250 

Flanschdose mit Buchseneinsatz (9pol.) 


1 O”+ 

2 0O- 

5 9o”+ 

6 9o”- 

3 +5 v (UP) 

4 0 v (UN) 

9 Innenschirm (0 V, UN) 

Gehäuse Außenschirm = Gerätegehäuse 

L 7. 8 nicht belegen 

X7 Tastsystem 

Flanschdose mit Buchseneinsatz (7~01.) 


1 0 v (UN) 

2 + 15 + 29 v (Up) 

3 Start 

4 Schaltsigna12’ 

5 Bereitschaft 

6 Batt. Warn. 

7 Innenschirme (0 V, UN) 

Steckergehäuse Außenschirm 


5 U al 

6 / u al 

- / Uas nicht vorhanden 

7 

2 

12 

11 

10 

U as 

+5 V (Fühlleitung;‘) 

+5 v (UP) 

E;y eitung )l) 

9 (über Feder) 1 Schirm = Gehäuse 

X8 Sollwert-Ausgang X, Y, Z, IV, S für 4-Achs-Bahn- 

Steuerung 


Die LE 355 besitzt 5 analoge Sollwert-Ausgänge 

(IE 10 Volt) für die Achsen X, Y. Z, IV und S-Analog. 

Belastbarkeit der analogen Sollwer--Ausgänge: 

R min = 5000 Ohm 

C max = 5000 pF 

Anschluß-Nr. 1 Signalbezeichnung 

1 1 Analogausgang X-Achse 

3 Analogausgang Y-Achse 

5 Analogausgang Z-Achse 

7 1 Analogausgang Achse IV 

8 / Analogausgang A’chse S 

9 1 0 V X-Achse 

11 0 V Y-Achse 

13 0 V Z-Achse 

14 1 0 V Achse IV 

15 1 0 V Achse S 

Gehäuse 1 Außenschirm = Gerätegehäuse 

2, 4, 6, 10, 12 1 nicht belegen 

Die Fühlleitung ist In der EXE mit der zugehörigen Versorgungslettung verbunden. Die TNC wertet das Signal der Ftihlleitung nicht aus 

” Taststlft rn Ruhestellung bedeutet High-Pegel (U,) siehe Blatt M3/5. 

Ausgabe 

8. Februar 90 


Kapitel 

T3 

Seite 

2


Stecker auf der Regelkreis-Platine der LE 355 B (Q) 

X8 Sollwert-Ausgang X, Y, 2, IV, V, S für o-Achs-Bahn- 

steuerung 

Der Sollwert-Ausgang für Achse V befindet sich auf dem 

Stecker X8, Pin 4 und 6. 



1 Analogausgang X-Achse 



7 Analogausgang Achse IV 

4 Analogausgang Achse V 

8 Analogausgang Achse S 

LJ 9 OV X-Achse 

11 OV Y-Achse 

13 OV Z-Achse 

14 OV Achse IV 

6 OV Achse V 

15 OV Achse S 


2, 10, 12 nicht belegen 

X9 Bildschirm-Einheit BE 412B 



1, 8, 11 ov 

i- 2.7 +24 V (wird nicht verwendet) 

9 V SYNC 

10 H SYNC 

12 1 HELL/DUNl$EL 

13 1 VIDEO 

Gehäuse 

3 bis 6, 14, 15 


nicht belegen 

” von außen rugefirhrte Stromversorgung fljr die Fieferenzlmpulssperre 

Zl Nur bei LE 355 mit ld.-Nr. 237 660. .; 238 324. ; 242408. .; 242407 (bis Aug. 89) 

Ausgabe 



XI0 Referenzimpulssperre 



1 Schirm 

2 Referenzimpulssperre Eingang XI 

3 Referenzimpulssperre Eingang X2 

4 ( Referenzimpulssperre Eingang X3 

5 / Referenzimpulssperre Eingang X4 

6 / Referenzimpulssperre Eingang ~5~) 

1 nicht beleaen

c 

LJ 

c 


Steckerbelegung für die LE 355C (S) 

Strom- Regelkreis- Rechner- 


+y Y 

+ + 12 

+ -+ 

Oli + I 

x3 

+ +V 

0 + 

x22 

+ +2 $5 

XL 

+ + 

+ 

00 + I + 

X5 

+ iX'O 

t 

a3 t .+ 

Ausgabe 


I X6 +- 

II 

X23 

d -+ 

X26 / 

X27 1 

Regelkreis: Farb- 

J code 



X3 = Meßsystem 3 Standardzuordnung 


X4 = Meßsystem 4 253 257 umschaltbar) 


X6 = Meßsystem S 


X8 = Sollwert-Ausgang für X, Y, Z, IV, V, S 



XI 1 = Handrad mit Achsumschalt-Tasten 

XI 2 = Tastsystem TS 120 (TS 111/511) 


Rechner: 






9 X27 = Maschinen-Bedienfeld 




Kapitel 

T3 

Rot 

Blau 

Gelb 

Rot 

Gelb 

Rot 

Gelb 

Blau 

Rot 

Grün 

Seite 

3.1


Stecker auf der Regelkreis-Platine der LE 355C: (S) 

XI, X2, X3, X4 Meßsystem 1, 2, 3, 4 mit Sinussignal- 

Eingang 


Anschluß-Nr. 

1 

Signalbezeichnung 

O”+ 

2 OO@ 

5 9o"+ 

6 9o"- 

7 RI+ 

8 RI- 

3 +5 v kJ,) 

4 0 v (UN) 

L 9 Innenschirm 


X5, X6 Meßsystem 5, S mit Rechtecksignal-Eingang 


Anschluß-Nr. 

5 


U al 

X7 Elektronisches Handrad HR 1150, HR 250 



1 O”+ 

I 

2 1 o”- 

5 90°+ 

6 9o”- 

3 +5 v VP) 

4 0 v (UN) 

9 1 Innenschirm (0 Volt) 

Gehäuse 1 Außenschirm == Gerätegehäuse 

7. 8 1 nicht belegen 

X8 Sollwert-Ausgang X, Y, 2, IV,, V, S 

Flanschdose mit Buchseneinsatz (l!Spol.) 



3 1 Analogausgang Y-Achse 

8 1 Analogausgang Achse S 

I uas nicht vorhanden 11 

1 OV X-Achse 

1 OV Y-Achse 

7 IUaS 13 OV Z-Achse 

2 +5 V (Fühlleitung)” 

12 +5 v NP) 

11 0 V (Fühlleitung)‘) 

10 0 v (UN) 

14 OV Achse IV 

1 OV Achse V 

1 OV Achse S 

Gehäuse 1 Außenschirm q = Gerätegehäuse 

9 (über Feder) 1 Schirm = Gehäuse 2, 10, 12 1 nicht belegen 

” Die Fühlleitung ist II- der EXE mit der zugehörigen Versorgungsleitung verbunden. Die TNC wertet das Signal der Fühlleitung nicht aus. 

Ausgabe 

27. Januar 89 


- 

Kalpitel 

;r3 

Seite 

3.2


Stecker auf der Regelkreis-Platine der LE 3556 (S) 

X9 Bildschirm-Einheit BE 412 B 

Flanschdose mit Buchseneinsatz (15~01 

Anschluß-Nr. 

T-i, 11 


ov 

2, -7 1 1-24 V (wird nicht verwendet) 

9 / V SYNC 

10 1 H SYNC 

Gehäuse / Außenschirm = Gerätegehäuse 

3 bis 6, 14, 15 nicht belegen 

Ld XI0 Referenzimlpulssperre 



1 Schirm 




5 1 Referenzimpulssperre Eingang X4 

6 1 Referenzimpulssperre Eingang X5 

8 1 +24 V (PLC)” 3, 

9 0 v (PLC)l) 

7 nicht belegen 

c XI1 Handrad miit Achsumschalt-Tasten 

Flanschdose mit Buchsen-(Stift-)einsatz 9pol. 


2 Iw 

3 I+5v 

4 + 12 v 

5 - 15 v 

7 / RxD 

1. 8. 9 


Steckergehäuse 1 Außenschirm 

‘j von außen zugeführte Stromversorgung für die Referenzlmpulssperre 

” Taststlft In Ruhestellung bedeutet High-Pegel 

31 Nur bei LE 355 mit Id.-Nr. 246 813.. u 248055. 

Ausgabe 

8. Februar 90 

XI2 Tastsystem TS 120 (TS IWTS !311 nur über Kabel- 

adapter) 

Flanschdose mit Buchsen-(Stift-)einsatz 15~01 

Anschluß-Nr. 

1 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

2, 11 bis 15 



-- 

0 V-Schirm 

Bereitschaft 

Start 

+ 15 + 29 v (Up) 

+ 5 v (Ud 

Batteriewarnun< 

0 v (Ud 

Schaltsignal 

Schaltsignal” 

nicht belegen 

- 

Kapital Seite 

-r3 3.3


Steckerbelegung für die LE 355CR (SR) 

Strorr- Reaelkreis- Rechner- 


Aulsgabe 


(2.2 x2 

J 4- 

Regelkreis: 


XI 3 = Meßsystem 2, 3, 4 


X6 = Meßsystem S 

Farb- 

code 

S’andardzuordnung Blau 




X8 = Sollwert-Ausgang für X, Y, Z, IV, V, S 



XI 1 = Handrad mit Achsumschalt-Tasten 

XI 2 = Tastsystem TS 120 (TS 111/511) 


Rechner: 










Kapital 

T3 

Rot 

Blau 

Gelb 

Rot 

Gelb 

Rot 

Gelb 

Blau 

Rot 

Grün 

Seite 

3.4


Stecker auf der Regelkreis-Platine der LE 355CR (SR) 

L XI Meßsystem 1 mit Sinussignal-Eingang 



1 O”+ 

I 

5 1 9o”+ 

9 1 Innenschirm 

Gehäuse 1 Außenschirm = Geräteaehäuse 

G XI3 Meßsystem 2,3,4 mit Rechtecksignal-Eingang 

L 



1 

2 

3 

4 

14 

15 

16 

17 

5 u.31 

6 U a2 

7 U a0 

8 I U as 

18 bi1 

19 U a2 

20 

U Cl0 

21 ov 1 

9 kl 

IO U a2 

11 

12 E 

22 

U 80 

U as 

13 1 nicht belegen 

Gehäuse 1 Außenschirm 

Meßsystem 4 

Meßsystem 3 

b Meßsystem 2 

X5, X6 Meßsystem 5, S mit Rechtecksignal-Eingang 



5 U 81 

6 U 81 

8 U a2 

1 U a2 

3 U a0 

4 U a0 

- UaS nicht vorhanden 

7 U 6 

2 +5 V (Fühlleitung)‘) 

12 +5 v (UPI 

11 0 V (Fühlleitung)‘) 

IO 0 v (UN) 

9 (über Feder) Schirm = Geh3use 

X7 Elektronisches Handrad HR ‘150, HR 250 


Anschluß-Nr. 

1 

2 

5 

6 

3 

4 

9 

Gehäuse 

7. 8 


O”+ 

0O- 

90°+ 

9o”- 

+5 v (UPI 

0 v (UN) 

Innenschirm (0 Volt) 

Außenschirm := Gerätegehäuse 

nicht belegen - 

” Die Fühlleitung ist in der EXE mit der zugehörigen Versorgungsleitung verbunden. Die TNC wertet das Signal der Fühlleituncl nicht aus. 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kam


Stecker auf der Regelkreis-Platine der LE 355CR (SR) 

X8 Sollwert-Ausgang X, Y, Z, IV, V, S 


Anschluß-Nr. / Signalbezeichnung 




7 Analogausgang Achse IV 

4 Analogausgang Achse V 

8 1 Analogausgang Achse S 

9 1 OV X-Achse 

11 

Cu l3 

14 

OV Y-Achse 

OV Z-Achse 

OV Achse IV 

6 1 OV Achse V 

15 1 OV Achse S 

Gehäuse 

2, 10, 12 

X9 Bildschirm-Einheit BE 412 B 

/ Außenschirm = Gerätegehäuse 

I 

nicht belegen 



1, 8. 11 1 ov 

2. 7 1 +24 V (wird nicht verwendet) 

9 1 V SYNC 

H SYNC 

HELL/DUNKEL 

l 

13 1 VIDEO 

Gehäuse 1 Außenschirm = Gerätegehäuse 

3 bis 6, 14, 15 1 nicht belegen 

” von außen zugeführte Stromversorgung für die Referenzimpulssperre 

” Taststlft In Ruhestellung bedeutet High-Pegel 

Ausgabe 



XI0 Referenzimpulssperre 



1 Schirm 






9 0 v (PLC)‘) 


XI1 Handrad mit Achsumschalt-Tasten 

Flanschdose mit Buchs-(Stift-)einsatz 9~01. 


2 ov 

3 +5v 

4 + 12 v 

5 - 15 v 

6 DTR 

7 RxD 

1, 8. 9 nicht belegen 

XI2 Tastsystem TS 120 (TS lll/TS !511 nur über Kabel- 

adapter) 

Flanschdose mit Buchs-(Stift-)einsatz 15pol. 


1 0 V-Schirm 

3 Bereitschaft 

4 Start 

5 + 15 v 

6 + 5 v VP) 

7 Batteriewarnung 

8 0 v (UN) 

9 Schaltsignal 

IO Schaltsignal” 

2, 11 bis 15 nicht belegen

G 

ciJ Yo 

Q z4 


Stecker auf der Rechner-Platine 

X21 PE-Ausgang 

Flanschdose mit Buzhseneinsatz (37~01.) 

Anschluß-Nr. Belegung 

1 AO 3’ 

2 A’I 3’ 

3 A2 3’ 

4 A3 ” 

5 A4 3’ 

6 A5 ” 

7 A6 3’ 

8 A;, 3 

A8 

A9 

11 A’IO 

12 Al 1 

13 A’I 2 

14 A13 

15 A’l4 

16 A’I 5 

17 A’l 6 

18 A.1 7 

19 A’l8 

20 Al 9 

21 A20 

22 A:!l 

A22 

A23 

25 A24 2’ 

26 A25 21 

27 A26 2’ 

28 A27 ” 

29 A28 2’ 

30 A29 Zl 

31 A30 *’ 

32,33 nicht belegen 

34 Steuerung ist betriebsbereit 

35, 36, 37 24 V über externen NOT-AUS abschaltbar 

(PLC 1’) 

Gehäuse Außenschirm 

11 Die Stram”enorg”ng ‘Ul die abschaltbaren Ausgänge kann auch wahlweise über Stecker x24. Pi” 1 erfolgen. 

G 

21 

AO.,y 

nicht “her externen NOT-AUS abschaltbar 

A23 S,“d ut’er externen NOT-AUS abschaltbar 

3 AO.. A7 sind gleichi!eitiQ auf dem Stecker x27 für das Maschinen-aedienfeld 

Ausgabe 

Kapitel SC?it.S 


24. Oktcsber 88 T3 4



X22 PLC-Eingang 



1 EO 

2 El 

3 E2 

4 E3 Rückmeldung für Test 

,,Steuerung ist betriebsbereit” 

5 1 E4 

6 1 E5 

7 E6 

8 E7 

9 E8 

I 

10 ( E9 

12 1 El1 

13 El2 

14 El3 

15 El4 

18 El7 

19 El8 

I 

20 1 El9 

I 

21 1 E20 

22 1 E21 

23 1 E22 

24 E23 

25 E24 

26 E25 

28 1 E27 

29 E28 

30 E29 

31 E30 

32 E31 

33, $4 nicht belegen 

35, 36, 37 0 v (PLC)‘) 

Gehäuse Außenschirm 

‘) Der 0 V-Anschluß kann auch wahlweise über Stecker X24, Pin 3 erfolgen. 

Ausgabe 



/ 

Kapitel Seite 

T3 I 5



X23 TNC-Bedienfeld TE 355 


Anschluß-Nr. I Belegung 

1 RLO 

2 RLI 

3 RL2 

4 RL3 

5 RL4 

6 RL5 

7 RL6 

8 RL7 

9 El28 

10 El29 

11 El30 

12 El31 

13 1 El32 

14 El33 

15 El34 

16 El35 

17 El36 

18 1 El37 

19 1 El38 

28 1 El39 

29 1 El40 

für Tasten-Matrix 


30 +15 V (Spannung für Tasten des 

Maschinen-Bedienfeldes) 

” Die Stromversorgung kann auch wahlweise über Stecker X21, Pin 35, 36, 37 erfolgen 

Zl Der 0 V-Anschluß kann auch wahlweise über Stecker X22, Pin 35, 36, 37 erfolgen. 

Ausgabe 


I 

32 1 El42 

I 

33 1 El43 

34 1 Spindel-Override (Schleifer) 

35 Vorschub-Override (Schleifer) 

36 +12 V Override-Potentiometer 

37 

Gehäuse 

0 V Override-Potentiometer 

Außenschirm 

El28 El43 sind gleichzeitig auf dem Stecker X27 für das 

Maschinen-Bedienfeld 

X24 Stromversorgung für die PLC 

Anschlußklemmen 


1 +24 V über NOT-AUS abschaltbarl) 

2 +24 V nicht über NOT-AUS abschaltbar 

I 

3 I 0 v2’ 

Technische Beschreibung I Kapitel Seite 

T3 I 6

c 

G 



X26 Daten-Schnittstelle V.24/RS-232-C 



1 Schirm 

2 RXD 

I 

3 1 TxD 

4 1 CTS 

5 RTS 

6 DTR 

I 

7 1 GND 

8 bis 19 

20 DSR 

I 

nicht belegen 

21 bis 25 nicht belegen 

Gehäuse 

I 

1 Außenschirm 

X27 Maschinen-Bedienfeld 


Dieser Anschluß wird benutzt, wenn die an der TE 355 vor- 

handenen Eingänge nicht ausreichen. 

Anschluß-Nr. 1 Belegung 

2 1 E129” 

3 El 30” 

4 E131” 

5 E132” 

6 1 E133” 

7 E134” 

8 E135” 

9 E136” 

I 

10 1 E137” 

” El28 El43 sind gleichzeitig auf dem Stecker X23 für das TNC-Bedienfeld 

Zl AO A7 sind gleichzeitig auf dem Stecker X21 für PLC-Ausgang. 

Ausgabe 


11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

24 

25 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 


E138” 

E139” 

E140” 

El41 ” 

E142” 

E143” 

El44 

El45 

El46 

El47 

El48 

El49 

El50 

El51 

El52 

A02’ 

Al 2’ 

A22’ 

A32’ 

A42’ 

A52’ 

A62’ 

A72’ 

0 v (PLC) 

0 v (PLC) 

+24 V (PLC) 

+24 V (PLC) 

X31 Stromversorgung für Logik-Einheit (LE) 

/ 

Kapitel Seite 

T3 l 7

L 

L 


Steckerbelegung für die Leistungsplatine PL 300 

Die LE 355 Q ist zusätzlich mit einer Leistungsplatine PL 300 ausgestattet. 

A32 

A33 

A34 

A35 

A36 

A37 

A38 

A39 

A40 

A41 

A42 

nicht belegt 

A43 

A44 

A45 

A46 

A47 

A48 

A49 

A50 

A51 

A52 

A53 

nicht belegt 

A54 

A55 

A56 

A57 

nicht “her 

A58 

externen NOT -AUS A59 

abschanbar 

A60 

ABI 

/ A62 

betnebsberelt 

nicht belegen 

+24 v 

/“Ich, “her 

exteinen 

NOT-AUS 

abschaltbar, 

Ausgabe 



/ 

E75 

E76 

E77 

E78 

E79 

E80 

E81 

E82 

E83 

E84 

E85 

E86 

E87 

Eaa 

E89 

E90 

E91 

E92 

E93 

E94 

E95 

E96 

E97 

E98 

E99 

El00 

El01 

El 02 

El03 

E104 

El05 

El06 

El07 

EI08 

El09 

El10 

El11 

El12 

El13 

El14 

El15 

El16 

El17 

El18 

El19 

El20 

El21 

El22 

El23 

El24 

El25 

nicht belege” 

ntcht belegen 

mcht belegen 

von LE 355 

Kapitell Seite 

T3 1 8

L 



XI 


1 A32 

2 A33 

3 A34 

4 A35 

5 A36 

6 A37 

7 A38 

8 A39 

9 A40 

IO A41 

11 A42 

12 nicht belegt 

x2 


1 A43 

2 A44 

3 A45 

4 A46 

5 A76 

6 A48 

7 A49 

8 A50 

9 A51 

10 A52 

11 A53 

nicht belegt 

c; l2 

x3 


Ld 

1 A54 

2 A55 

3 A56 

4 A57 

5 A58 

6 A59 

7 A60 

8 A61 

9 A62 

10 Steuerung ist betriebsbereit 


12 +24 V nicht über ext. NOT-AUS abschaltbar” 

x4 


1 1 El26 

2 1 E74 

3 E73 

4 E72 

5 E71 

7 / E69 

8 ) E68 

9 E67 

10 E66 

11 E65 

12 1 E64 

” +24 V müssen in jedem Fall angeschlossen sein, auch wenn die Ausgänge nicl it benützt werden 

Ausgabe 


x5 


1 E86 

2 1 E85 

3 ) E84 

4 E83 

5 E82 

6 E81 

8 ) E79 

9 1 E78 

10 E77 

11 E76 

12 E75 

X6 


1 E98 

2 

3 ( E96 

4 1 E95 

5 E94 

6 E93 

7 E92 

8 ( E91 

9 1 E90 

10 E89 

11 E88 

I 

12 1 E87 


/ 

Kapitel Seite 

T3 / 9

t 



El07 

'El06 

El05 

El04 

El03 

El02 

El01 

X8 


2 1 El21 

3 1 El20 

iö----tEll3 

El19 

El18 

El17 

El16 

x9 




nicht belegen 

El25 

El24 

El23 

Ausgabe 




Steckerbelegung für das TNC-Bedienfeld TE 355 

XI zum Anschluß des Maschinen-Bedienfeldes 

X2 zum Anschluß der Logik-Einheit LE 355 

B Betriebserde 

XI Zum Anschluß des Maschinen-Bedienfeldes 



2 El39 

3 El38 

4 El37 

5 El36 

6 El35 

7 El34 

11 1 El30 

13 1 El28 

14l) 1 0 V (Override-Potentiometer) 

15l) 1 112 V (Override-Potentiometer) 

16’) 

17l’ 

18 bis 21 1 nicht belegen 

9 1 El32 24 / El42 

IO 1 El31 25 1 El41 

” Achtung! 

Nicht belegen, falls das Potentiometer an der TE verwendet wird. 

Ausgabe 


11 


Vorschub-Override (Schleifer) 

Spindel-Override (Schleifer) 

+15 V (Spannung für Tasten des Maschinen- 

1 ;;;wfeldes)


Steckerbelegung für das TNC-Bedienfeld TE 3551 

X2 Zum Anschluß der Logik-Einheit LE 355 


Anschluß-Nr. I Belegung 

3 1 RL2 

8 1 RL7 i 

9 1 El28 

I 

IO 1 El29 

11 El30 

12 El31 

13 1 El32 

14 El33 

15 El34 

16 El35 

17 El36 

18 1 El37 

19 1 El38 


L B 1 für Tasten-Matrix 

29 1 El40 

30 +15 V (Spannung für Tasten des Maschinen- 

Bedienfeldes) 

31 El41 

32 El42 

0 V Override-Potentiometer 

Ausgabe 



Kapitel 

T3 

Seite 

12


Steckerbelegung für das 

L,., HEIDENHAIN Maschinen-Bedienfeld MB 301 

HEIDENHAIN bietet ein universelles Maschinen-Bedienfeld an. Der Anschluß dieses Bedienfeldes erfolgt über den Stecker XI 

am TNC-Bedienfeld (Kabel siehe Blatt M3/14). 

Auf dem Bedienfeld befinden sich 15 Bedientasten, die über PLC-Eingänge an die Steuerung angeschlossen werden 

Die Taste zum Einschalten der Steuerspannung und die dazugehörige Lampe sowie die Not-Aus-Taste müssen separat ver- 

drahtet werden. 

Zuordnung der 15 Bedientasten zu den Pins des Subminiatur-Steckers und zu den PLC-Eingängen: 

Anschluß-Nr. 

1 

Ld l2 

Belegung 

El40 

Achsrichtungs-Taste 




6 El35 Achsrichtungs-Taste 

7 El34 Achsrichtungs-Taste 

8 Achsrichtungs-Taste 

9 El32 START 

10 El31 

11 El30 SPINDEL-STOP 

El29 

e 

KÜHLMIT-TEL-EIN 

13 El28 WERKZEUGSPANNER LÖSEN 

22 

+15 v 

(Versorgung) 

23 El43 (Reserve) 

24 El42 

14 bis 21 nicht belegen 

Ausgabe 

27. Januar 89 

@ 

KLEMMUNG 


/ 

Kapitel Seite 

T3 13


Steckerbelegung für den Bildschirm BE 412 B 

XI zum Anschluß der Logik-Einheit LE 355 

Flanschdose mit Stifteinsatz (15pol.) 


L/ Lzhäuse 

11 1 ov 

1 V SYNC 

10 1 H SYNC 

12 1 HELL/DUNKEL 

VIDEO 

1. 3 bis 6,8,14.15 1 nicht belegen 

X2 Stromversorgung 

Wahlweise 110 V- oder 220 V- 

Anschluß-Bez. 1 Belegung 

L 1 Phase 

N 1 Nulleiter 


1 Schutzerde 

Ausgabe 


/ 

r Netzspannungswahlschalter 

Funktionsprüfung 

Netzsicherung 


XI Zum Ansc:hluß der 

Logik-Einheit LE 355 

X2 Stromversorgung 

wahlweise 110 V- oder 

220 v- 

Kapitel 

-r3 

Seite 

14

L 

id 

G 

id 


Technische Daten der PLC-Eingänge und -Ausgänge 

Logik-Einheit LE 355 

PLC-Eingänge: 32 Eingänge auf Stecker für PLC-Eingänge (EO bis E31); 

Rückmeldung für Test ,,Steuerung ist betriebsbereit” auf E3; 

25 Eingänge auf Stecker für das Maschinen-Bedienfeld 

(El 28 bis El 52); 

El 28 bis El 43 liegen auch auf dem Stecker für das TNC-Bedienfeld. 

Diese Eingänge dürfen nur gegen die interne 15 V-Spannung geschaltet werden 

Nennwert der Versorgungsspannung: 24 V-; 

Spannungsbereiche: ,,l “-Signal: Ue = 13 V bis 30.2 V; 

,,0”-Signal: Ue = - 20 V bis 3.2 V; 

Strombereiche: ,,1”-Signal: Ie = 3.7 mA bis 9.1 mA; 

,,0”-Signal: Ie = 1.5 mA bei Ue = 3.2 V; 

PLC-Ausgänge: 32 Ausgänge auf dem Stecker für PLC-Ausgänge 

(AO bis A30 und ,,Steuerung ist betriebsbereit”); 

Leistungsplatine PL 300 

AO bis A7 liegen auch auf dem Stecker für das Maschinenbedienfeld; 

AO bis A23 sind über externen NOT-AUS abschaltbar; 

A24 bis A30 und “Steuerung ist betriebsbereit” werden über eine nicht abschaltbare 

24 V-Spannung versorgt; 


min. Ausgangsspannung für ,,l” Signal: 3 V unter der Versorgungsspannung; 

Nennbetriebsstrom pro Ausgang: 0.1 A; 

zulässige Belastung: Widerstandslast; induktive Last nur mit Löschdiode parallel zur 

Induktivität; 

Mehrere Ausgänge dürfen nicht gleichzeitig,,kurzgeschlossen werden; 

Kurzschluß eines Ausgangs führt zu keiner Uberlastung. 

PLC-Eingänge: 63 Eingänge (E64 bis E126); 

Nennwert der Versorgungsspannung: 24V-; 

Spannungsbereiche: ,,1”-Signal: Ue = 16.5 V bis 30 V; 

,,0”-Signal: Ue = - 20 V bis 4 V; 

Strombereiche: ,,l “-Signal: Ie = 6.2 mA bis 12.6 mA; 

,,0”-Signal: Ie = 1.6 mA bei Ue = 4 V; 

PLC-Ausgänge: 32 Ausgänge (A32 bis A62 und ,,Steuerung ist betriebsbereit”); 

Ausgabe 



A32 bis A55 sind über externen NOT-AUS abschaltbar; 

A56 bis A62 und ,,Steuerung ist betriebsbereit” werden über eine nicht abschaltbare 

24 V-Spannung versorgt. 

Min. Ausgangsspannung für ,,l II Signal: 3 V unter der Versorgungsspannung; 

Nennbetriebsstrom pro Ausgang: 1.2 A; 

zulässige Belastung: Widerstandslast; induktive Last nur mit Löschdiode parallel zur Induktivität. 


/ 

Kapitel 

Seite 

T3 / 15

Längen- und Winkelmeßsysteme 

Die TNC besitzt Meßsystem-Eingänge für Sinussignale als auch für Rechtecksignale. 

Welche Eingänge für Sinussignale (%) bzw. für Rechtecksignale (n) ausgelegt sind, kann man folgender Tabelle 

entnehmen. 

Eingang XI 

Eingang X2 

Eingang X3 

Eingang X4 

Eingang X5 

Eingang X6 

LE 355B (Q) LE 355C (S) LE 355CR (SR) 

‘L QJ ‘L 

‘L ‘L nl) 

‘L ‘L nl) 

‘L ‘L nl) 

Die maximale Eingangsfrequenz des Sinussignal-Eingangs beträgt 25 kHz. Daraus ergibt sich bei 

Län enmeßsystemen mit Teilungsperiode 20 um eine maximale Verfahrgeschwindigkeit von 30 m/rnin und bei 

(&/ . ..g 

.Langenmeßsystemen mit Teilungsperiode IO um eine maximale Verfahrgeschwindigkeit von 15 m/min. 

L 

Die maximale Eingangsfrequenz des Rechtecksignal-Eingangs beträgt 250 kHz. Dieser Wert ermöglicht Verfahrgeschwindig- 

keiten bis zu 30 m/min - auch bei 2fach-Auswertung des Meßsystem-Signals. Jedoch wird in diesem Fall die maximale Ver- 

fahrgeschwindigkeit beim Eingang X5 durch die maximale Eingangsfrequenz der externen Interpolations- und Digitalisierungs- 

Elektronik (EXE) begrenzt. 

Die Meßsystem-,Eingänge lassen sich den Achsen beliebig zuordnen (siehe Blatt T4/2). 

Signal-Auswertung 

Die Sinussignal-Eingänge (XI bis X4) werden immer 5fach interpoliert, Für den Rechtecksignal-Eingang (X5) ist der Inter- 

polationsfaktor der externen Elektronik (EXE) zu beachten. 

Die zusätzliche Signal-Auswertung kann über Maschinen-Parameter für jede Achse einzeln festgelegt werden. 

MP 12 Achse X Eingabewerte: 

MP 13 Achse Y 1 A 4fach 

MP 14 Achse 2 2 A 2fach 

MP 15 Achse IV 

MP 327 Achse V 

(Bei einem Eingabewert von 1 ergibt sich z. B. bei 5fach Interpolation eine 20fache Signal-Unterteilung). 

L ” Die Eingänge für Meßsystem 2. 3 und 4 sind bei der LE 355CR (SR) am Eingang XI 3 zusammengefaßt 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel Seite 

‘r4 1

L 


Zuordnung der Achsen zu den Meßsystem-Eingängen 

An der Logik-Einhejt befinden sich Meßsystem-Eingänge mit Sinussignal-Eingängen und Meßsystern-Eingänge mit Rechteck- 

signal-Eingängen. Uber MP 25:3 bis MP 257 lassen sich die Meßsystem-Eingänge den Achsen zuordnen. 

Wird in MP 253 MP 257 dar Wert ,,0” eingegeben, dann gilt die Standard-Zuordnung wie folgt: 

MP 253 Achse X Meßsystem-Eingang XI 

MP 254 Achse Y Meßsystem-Eingang X2 

MP 255 Achse Z Meßsystem-Eingang X3 

MP 256 Achse IV Meßsystem-Eingang X4 

MP 257 Achse V Meßsystem-Eingang X5 

Über die Eingabewerte 1 . . . 6 können die Meßsystem-Eingänge den Achsen beliebig zugeordnet vverden: 

1 A Meßsystem-Eingang XI 

2 e Meßsystem-Eingang X2 

3 A Meßsystem-Eingang X3 



6 A Meßsystem-Eingang X6” 

Soll beispielsweise der Rechtecksignal-Eingang X5 für eine X-Achse” verwendet werden, so sind die Maschinen-Parameter 

wie folgt zu programmieren: 

MP 253 Achse X 

MP 254 Achse Y 

MP 255 Achse Z 



5 a Meßsystem-Eingang X5 


3 k Meßsystem-Eingang X3 


1 A Meßsystem-Eingang XI 

‘) Bei einem Verfahrweg größer 3040 rnm oder bei Kabellängen größer als 20 m mit Standard-Kabel bzw. 30 m mit Sonder-Kabel muß mit Rechtecksignalen 

gearbeitet werden 

Zl Nicht bei TNC 3558 (Q) 

Aulsgabe 

27. Januar 89 


Kapitel 

-r4 

Seite 

2

iJ 

L 


Längen- und Winkelmeßsysteme für Sinussignal-Eingänge 

Die Steuerung regelt die Ist-Position mit einem Digitalschritt von 0,001 mm bzw. O,OOl”. Sie unterteilt die Teilungsperiode der 

Längenmeßsysteme insgesamt 2Ox bzw. 10~. 

Längenmeßsysteme 

Entsprechend sind inkrementale Längenmeßsysteme mit 20 um oder IO um Teilungsperiode wie 

- LS 107/LS 107C (Meßlängen 240 mm bis 3040 mm) 

- LS 704/LS 704C (Meßlängen 170 mm bis 3040 mm) oder 

- LS 403/LS 404/LS 403C/LS 404C (Meßlängen 70 mm bis 1240 mm; bis 2040 mm mit Montagesct-liene) 

- LID 311/LID 311C/LID 351/LID 351C (Meßlängen 50 mm bis 1500 mm) 

zu verwenden 

Der Einsatz von Längenmeßsystemen mit abstandscodierten Referenzmarken (LS 107C. LS 704C. LS 403C. LS 404C) 

reduziert den Verfahrweg beim Anfahren der Referenzmarken zur Bestimmung der absoluten Achsposition auf max. 20 mm. 

Sofern es die Genauigkeitsforderungen zulassen, kann auch eine Wegmessung über Drehgeber vorgenommen werden. Die 

bei direkter Ankopplung eines inkrementalen Drehgebers ROD 450 an eine Spindel erforderliche Strichzahl errechnet sich 

nach der Formel: 

Strichzahl/Umdrehung = 

mm 

Spindelsteigung ~ [ Umdr. 1 

0,001 [mm] x Signal-Unterteilung x Getriebeübersetzung 

wobei Signal-Unterteilung = Signal-lnterpolation x Signal-Auswertung 

Die Signal-Auswertung kann über Maschinen-Parameter ausgewählt werden (siehe Blatt T4/1) 

Beispiel: 

20fache Signal-Unterteilung ohne Getriebe 

Strichzahl/Umdrehung = 50 x Spindelsteigung 

1 Ofache Signal-Unterteilung ohne Getriebe 

Strichzahl/Umdrehung = 100 x Spindelsteigung 

Winkelmeßsysteme 

Für eine direkte Winkelmessung (in den Achsen IV, V) stehen die inkrementalen Drehgeber ROD 250 und ROD 700 bzw. 

RON 255 und RON 705 mit den Strichzahlen 18000 bzw. 36000 zur Verfügung. 

d/ Bei zwischengeschalteten Getrieben sind die Strichzahlen entsprechend umzurechnen 

Ausgabe 




Längen- und Winkelmeßsysteme für die 

L Rechtecksignal-Eingänge 

c ‘) 

Für Meßsystem-Eingänge mit Rechtecksignalen sind Drehgeber mit eingebauter EXE oder Längenmeßsysteme in Verbindung 

mit einer externen Elektronik zu verwenden’). 

Drehgeber für orientierten Spindel-Halt 

Zur Orientierung der Hauptspindel wird ein Drehgeber ROD 428B mit 1024 Strichen und Signal-Überwachung an der Spindel 

empfohlen. 

Die maximale Drehzahl des ROD 4288 und damit der Spindel ist 12000 Umdrehungen pro Minute. 

Die maximale Grenzfrequenz des Gebers mit 300 kHz und des Signaleingangs an der TNC mit 250 kHz liegt über der 

mechanischen Drehzahlbegrenzung durch die Lagerung. 

Damit die richtige Versorgungsspannung gewährleistet ist, muß die Kabellänge zwischen ROD 428B und LE 355 auf 20 m 

begrenzt werden. 

Bei der TNC 355 mit vier NC-Achsen wird der Rechtecksignal-EIngang X5 normalenvelse zur Spindel-OrientIerung verwendet. 

Ausgabe 


Technische Beschrqibung I Kapitel 

Seite 

T4 I 4

L 


Längen- und Winkelmeßsysteme für die 

Rechtecksignal-Eingänge 

Längenmeßsystem für lineare Maschinen-Achsen 

Die Zuordnung der Meßsystem-Eingänge zu den Achsen über MP 253 bis MP 257 ergibt weitere Möglichkeiten (siehe Blatt T4/2). 

Falls z. B. eine Maschine mit einer X-Achse über 3040 mm Verfahrweg ausgerüstet ist und der Einsatz des HEIDENHAIN- 

Längenmeßsystems LB 326 mit EXE notwendig wird, so kann ein Meßsystem-Eingang für RechtecksigIlaIe der X-Achse 

zugeordnet werden. 

Meßsystem 1 Teilungsperiode EXE, mit 

Signal-lnterpolation 

max. Kabellänge 

EXE/TNC 

LB 326 100 um 1 EXE 816, 25fach 1 50 m Verbindunaskabel 

ld.-Nr. 233764 .I 

EXE 839, 25fach ld.-Nr. 246510 ,, 

TNC 355B (Q) TNC 355C (S) 

EXE 650, 25fach, 50fach 10 m Verbindungskabel 

Id.-Nr. 246510. .- 

Meßsystem-Eingang X5: 207 985 01 20072’001 1 

1 

LB 326 

I 1 

1 

, 

3m LJI 

I 

LB 326 

L I 

3m 

I 

iIm 

27 m’) Verbindungskabel komplett 

LiYCY (10 x 0.14) + (2 x 0.5) 

233764 

’ 27 m’) 

oder 50fach 

L--l 

LE 355 

TNC 355CR (SR) 

An der TNC 355CR (SR) sind die Meßsysteme 2, 3 und 4 auf einem Stecker (X13) zusammenoefaßt. VVir empfehlen zur 

b ‘erbindung mit der EXE’ 839 das HEIDENHAIN-Verbindungskabel ld.-Nr. 2459’73 : 

I 

LB 326 

LA 

l 

3m 

27 m” 

wl>t-----El+ 

I 

LB 326 

3m I LLI 27 m1 3 

d-----l EXE 

839 

LB 326 

3 i 

3x N 

25fach 

50 m max. 

Verbindungskabel komplett 

LiYCY 12 x 2 x 0.14 

245973 

” Die maxlmale Länge von Meßsystem-Kabel und Verlängerungskabel ist abhangig von dem verwendeten Kabel: 

/ bei älteren Kabeln war die max. Länge auf 20 m begrenzt. Bel neuen Kabeln (ld.-Nr. 246 662. .) beträgt die max Länge 30 m 

t 

Ausgabe 

8. Februar 90 


Kapitel 

T4 

Seite 

5


Längen-, und Winkelmeßsysteme für die Rechtecksignal- 

L Eingänge 

L 

L 

Winkelmeßsysteme zum Anschluß an Rechtecksignal-Eingänge 

Wird an einem Rechtecksignal-Eingang ein Drehgeber angeschlossen, so ist eine externe Interpolation der Meßsystem-Signale 

mit einer EXE erforderlich. 

Drehgeber mit 18000 

bzw. 36000 Strichen 

ROD 250/ROD 700 

RON 255/RON 705 

ROD 250/ROD 700 

RON 255/RON 705 

EXE mit 

Signalinterpolation 

EXE 801, 5fach 

EXE 602D. 5fach 

ROD 271 5fach 

RON 275 integriert in ROD 

max. Kabellänge EXE/TNC 

50 m VerbindlFgskabel 

1 m Kabel an EXE+ 

9 m Verlängerung 

1 m Kabel an RODt 

9 m Verlängerune 

Bei Verwendung einer im Drehgeber integrierten Impulsformer-Elektronik bzw. der externen Impulsformer-Elektronik EXE 602D 

erfolgt die Stromversorgung für Impulsformer-Elektronik und Meßsystem durch die TNC 355. 

Damit die richtige Versorgungsspannung gewährleistet ist, muß die gesamte Länge des Verbindungskabels zwischen EXE und 

Steuerung auf 10 m begrenzt werden 

ROD 250 

ROD 700 

RON 255 

RON 705 

ROD 271 

RON 275 

ROD 250 

ROD 700 

RON 255 

RON 705 

Ausgabe 

8. Februar 90 

I I>‘“l 

20798501 

9 m max. 

9 m max. 

20072001 LE355 

.----l 

Technische Beschreibung I Kalpitel 

Seite 

-r4 / 6 

J

Auswerten von Referenzmarken 

L Die Referenzmarken der Achsen müssen nach dem Einschalten der Steuerung überfahren werden. 

L 

L 

Erst nach dem Überfahren der Referenzmarken werden 

- die Software-Endschalter aktiviert, 

- der zuletzt gesetzte Bezugspunkt reproduziert und 

- PLC-Positionierungen und Positionierungen mit den Zusatzfunktionen M91, M92 möglich, da siclh die Positions-Sollwerte in 

diesem Fall auf die Referenzmarken beziehen. 

Das Überfahren der Referenzmarken kann erfolgen: 

- Durch Drücken der externen Start-Taste, die Reihenfolge der Achsen ist über Maschinen-Paramseter bestimmt. 

- Mit den externen Richtungstasten nach Eingabe der ISchlüsselzahl 84159. Die Achsfolge bestimmt der Bediener selbst. 

Das Verhalten der Steuerung beim Auswerten von Referenzmarken wird durch Maschinen-Parameter festgelegt 

Geschwindigkeit beim Anfahren der Referenzmarken 

Die Geschwindigkeit beim Anfahren der Referenzmarken wird über Maschinen-Parameter festgelegt. 

MP8 Achse X Eingabebereich: 

MP9 Achse Y 80 29998 [mm/min] 

MP 10 Achse 2 Winkelachse: 

MP 11 Achse IV 80 29998 [“] 


Verfahrrichtung beim Anfahren der Referenzmarken 

Die Verfahrrichtung beim Anfahren der Referenzmarken kann für jede Achse getrennt programmiert werden. 

MP 16 Achse X Eingabewerte: 

MP 17 Achse Y 0 k Plus-Richtung 

MP 18 Achse 2 1 a Minus-Richtung 



MP 59 Achsfolge beim Anfahren der Refererxzmarken 

~- 

Die Achsfolge beim Anfahren der Referenzmarken wird für die Achsen X, Y, Z und IV über MP 59 festgelegt. 

Die Achse V wird immer zum Schluß übe!r die Referenzmarke gefahren. 

Die über MP 59 festgelegte Achsfolge kann über Merker im PLC-Programm geändert werden. Dies ist vor #allen 

Dingen bei Maschinen mit wechselnden Werkzeugachsen sinnvoll. 

Der Maschinen-Bediener kann über die Schlüsselzahl 84159 die Referenzmarken auch in beliebiger Reihenfolge 

mit den externen Richtungstasten überfahren, z. B. zum Freifahren des Werkzeugs nach einem Stromausfall. 

Die Eingabewerte in MP 59 legen die Reihenfolge der Achsen beim Anfahren wie folgt fest: 

OAXY z IV 

IGXY IVZ 

2AXZ Y IV 

3^XZ IVY 

4AX IV Y z 

5AX IV z Y 

6bY X Z IV 

7AY x IV z 

8&Y Z X IV 

9kYZ IVX 

IOAY IV x z 

IIAY IVZ x 

Ausgabe 


12kZ x Y IV 

13AZX IVY 

14pz Y x IV 

15az Y IV x 

16aZ IV X Y 

17AZ IV Y x 

-- 

18&lVXY Z 

19~lVXZ Y 

20 A IV Y x z 

21 &lV Y z x 

22 a IV z x Y 

23 A IV Z Y X 


-_.-_


Wegmeßsysteme mit abstandscodier-ten Referenzmarken 

In Verbindung mit der Bahnsteuerung TNC 355 empfehlen wir Längen- und Winkelmeßsysteme mit abstandscodierten 

Referenzmarken. 

Bei Meßsystemen mit abstandscodierten Referenzmarken’) ist neben der Inkrementalspur eine Referenzmarkenspur ange- 

ordnet Die Abstände zwischen jeweils zwei Referenzmarken sind unterschiedlich. Durch Auszählen der Meßschritte von einer 

Marke zur nächsten läßt sich deren absolute Position bestimmen. 

Der Einsatz dieses Längenmeßsystems reduziert den Verfahrweg beim Anfahren der Referenzmarken zur Bestimmung der 

absoluten Schlittenposition auf max. 20 mm. 

/ 

I, n.20 L1 

Bei abstandscodierten Wegmeßsystemen beziehen sich Software-Endschalter und Positionierungen mit M91, M92 auf die 

sog. Null-Referenzmarke. Die Null-Referenzmarke ist bei Längenmeßsystemen die erste Referenzmarke, 5 mm nach Beginn 

der Meßlänge. (Bei Winkelmeßsystemen ist die Null-Referenzmarke markiert.) 

Meßsysteme mit einer Referenzmarke und solche mit abstandscodierten Referenzmarken können auch kombiniert werden. 

Werden beispielsweise in der Z-Achse nach einem Netz-Ein die abstandscodier-ten Referenzmarken automatisch überfahren, 

so steht die Achse nach maximal 20 mm. Ein Freifahren eines im Werkstück befindlichen Werkzeuges ist damit nur manuell 

über eine Schlüsselzahl möglich. 

Es kann jedoch beispielsweise auch in der Z-Achse ein Meßsystem ohne abstandscodierte Referenzmarken angebaut werden. 

L Die Steuerung entnimmt aus den Maschinen-Parametern, ob Längenmeßsysteme mit abstandscodierten Referenzmarken ein- 

gesetzt werden. 

Referenzmarken-Abstand für abstandscodierte Längen- und Winkelmeßsysteme 

MP 242 Achse X Eingabebereich: 

MP 243 Achse Y 0 _.. 65535 

MP 244 Achse 2 0 A keine abstandscodierten Referenzmarken 

MP 245 Achse IV 1000 A Längenmeßsysteme mit 20 um Teilungsperiode 

MP 328 Achse V 1000 A Winkelmeßsysteme mit 36 Referenzmarken und 18000 Strichen 

Der Eingabewert berechnet sich nach folgender Formel: 

Längenmeßsysteme: Eingabewert = 

gleichbleibender Abstand (z. B. 20000 Fm) 

Teilungsperiode (z. B. 20 um) 

Strichzahl x 2 

Winkelmeßsysteme: Eingabewert = Anzah, der Ref,-Marken 

” LS 107C. LS 704C, LS 403C, LS 404C, ROD 25OC. ROD 271C. RON 255C. RON 275C, ROD 7OOC, ROD 800C 

Ausgabe 




Längenmeßsysteme mit einer Referenzmarke am 

L Verfahrbereichsende 

L 

Das Verhalten beim Anfahren der Referenzmarken ist abhängig von MP69. 

MP 69 Anfahren der Referenzmarken 

MP69 = 0 

Nach dem Überfahren der Referenzmarken fahren die Achsen auf die Software-Endschalter (MP 44 bis, MP 51). Würde sich 

der Spindelkopf beim Einschalten hinter der Referenzmarke befinden, so würde die Maschine auf den NOT-AUS-Schalter 

verfahren. Um dies zu verhindern, muß sich die Referenzmarke hinter dem Software-Endschalter befinalen. 

Z Software-Endschalter 

A A 

Bereich zwischen den 

NOT-AUS-Endschaltern 

lt- A Meßlänge -ll Längenmeßsystem 

Referenzmarke 

l I 

MP69 = 1 

Nach dem Überfahren der Referenzmarken fahren die Achsen auf die Referenzmarken zurück. In diesern Fall muß sich die 

Referenzmarke vor dem Software-Endschalter befinden. 

i- A Meßlänge 41 Längenmeßsystem 

Referenzmarke 

Beachte: 

Befindet sich im zweiten Fall der Spindelkopf beim Starten des Ref-Anfahrens zwischen Referenzmarke und Software-End- 

schalter, dann fährt die Maschine auf den NOT-AUS-Schalter. 

MP 69 = 2 siehe Blatt T5/7 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapital 

T5 

Seite 

3


Schaltnocken Referenz-Endlage 

Befindet sich der Abtastkopf des Längenmeßsystems bereits hinter der Referenzmarke, also kurz vor dem Software-Endschal- 

ter, so wird beim automatischen Anfahren der Referenzmarken der NOT-AUS-Endschalter angefahren. 

In diesem Fall muß die Achse vor dem Anfahren der Referenzmarken manuell in die andere Richtung verfahren werden. 

Dieser Vorgang kann mit Hilfe des Schaltnackens ,,Referenz-Endlage” automatisiert werden. 

Ablauf des automatischen Anfahrens der Referenzmarken mit Schalter ,,Referenz-Endlage” siehe Flußdiagramm Blatt T5/6. 

lt- A ~ Meßlänge -ll Längenmeßsystem 

geschlossenl, 

I 

Referenzmarke 

1 Schaltnocken ,,Referenz-Endlage” 

offen 

Schalter ,,Referenz-Endlage” 

Für die Schaltsignale Referenz-Endlage können über das PLC-Programm beliebig freie Eingänge belegt werden. Die Aktivie- 

rung der Funktion Referenz-Endlage geschieht über die Merker M2556 bis M2559 (siehe Blatt P3/22). 

Ausgabe 

27. Januar 89 


c 


Bei Wegmessung über Spindel und Drehgeber 

Wird die Wegmessung über Spindel und Drehgeber durchgeführt, so wird bei jeder Umdrehung des Drehgebers eine 

Referenzmarke überfahren. Mit Hilfe der Steuerungs-Eingänge ,,Referenzimpuls-Sperre” am Stecker XI0 können nicht 

erwünschte Referenzimpulse mit einem Nockenschalter unterdrückt werden. Die Eingänge ReferenzimpulsSperre müssen 

über Maschinen-Parameter aktiviert werden. 

Freigabe für Referenzimpuls-Sperre 

MP 20 Achse X 

MP 21 Achse Y 

MP 22 Achse 2 


MP 239 Achse S 


Die Funktion von Bit 0 siehe Blatt 13/16. 

Ausgabe 


Eingabewerte: 

Bit 1 

+ 0 A Referenzimpuls-Sperre nicht aktiv 

+ 2 b ReferenzimpulsSperre aktiv 


Kapited 

T5 

Seite 

5

L 

L 


Bei Weqmessung über Spindel und Drehgeber 

k 

L-r-- 

Software-Endschalter 

Bereich zwischen den 

j NOT-AUS-Endschaltern 

mögliche Referenzimpulse 

vom Drehgeber 

Schaltnocken ,,Referenz-Endlage” 

’ 

I 

1 ’ 

I 


Schaltnocken ,,ReferenzimpulsSperre” 

geschlossenh 

/ 

geschlossen Schalter ,,Referenzimpuls-Sperre” 

Maschine fährt in der 

programmierten Richtung 

(Maschinen-Parameter 

16, 17, 18, 19) 

bis Referenzpunkt überfahren 

wird. 

Ausgabe 


Anfahren der Referenzmarken starten 

,,Referenz-Endlage” 

NEIN 

Maschine stoppt. 


JA 

Maschine fährt entgegen 

der programmierten 

Richtung (Maschinen-Parameter 

16, 17, 18, 19) 

vom Schaltnocken 

,,Referenz-Eindlage” weg. 

wird Referenzpunkt

L 

L 



Sonderablauf zum Anfahren der Referenzmarken’05’ 

Der Sonderablauf für das Anfahren der Referenzmarken wird nur dann benötigt, wenn innerhalb der Achsverfahrstrecken der 

Maschinen mehrere Referenzmarken vorhanden sind (Z.B. bei Einsatz von Drehgebern als Weg-Meßsystem) und an der 

Maschine kein zusätzlicher Nocken ,,Referenzimpuls-Sperre”, sondern nur ein Nocken ,,Referenz-Endlage” angebaut ist. Der 

Sonderablauf zum Anfahren der Referenzmarken kann über MP 69 aktiviert werden, 

In diesem Fall wird der Schalter für die ,,Referenzimpuls-Sperre” auch für das Signal ,,Referenz-Endlage” verwendet, Da sich im 

Bereich des Nockenschalters ,,Referenz-Endlage” mehrere Referenzmarken befinden können, müssen Achsen, die im Bereich 

der Referenz-Endlage stehen, vor dem Anfahren der Referenzpunkte vom Referenz-Endlage-Nocken heruntergefahren werden, 

Für die betreffenden Achsen wird die Anzeige ,,Referenzpunkt X/Y/Z/lV anfahren” am Bildschirm hell hinterlegt, Werden beim 

Herunterfahren Referenzmarken überfahren, so werden diese nicht ausgewertet. Anschließend erfolgt clas Anfahren der Refe- 

renzpunkte in gewohnter Weise, und jeweils der 1. Referenzpunkt nach dem Schließen des Schalters ,,Referenz-Endlage” wird 

ausgewertet. Nach dem Überfahren der Referenzmarke wird die Achse gestoppt (Flußdiagramm siehe Blatt T5/8). 

MP 69 Anfahren der Referenzmarken 

Eingabewert 0 oder 1 siehe Blatt T5/3 

+ 2 p Sonderablauf zum Anfahren der Referenzmarken ist aktiv, 

-r’i E;-$;rn 


AJy A A mögliche Referenzimpulse 

schter Referenzimpuls vom Drehgeber 

T-7 Schaltnocken ,,Referenz-Endlage” 

geschlossen i offen 


I 11 

bfferr geschlossen 

Schalter ,,Referenzimpuls-Sperre” 

I 

Ein Schalter für ,,Referenzimpuls-Sperre” und ,,Referenz-Endlage” 

Nockenschalter 

_: 

TNC 355 

ReferenzimpulsSperre 

- UN + Merker 

Referenz- Endlage 

Endlage 

Für die Erkennung der ,,Referenz-Endlage” muß das Signal über die PLC invertiert werden. 

‘w’ ab Software-Version 05 (4 Achsen) 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Technische Beschreibung I 

Kapitel Seite 

T5 7



t f 

NEIN 

,,Referenz-Endlage” 

Anzeige Anzeige 

,,Referenzpunkt anfahren” ,,Referenzpunkt anfahren” 

nicht hell unterlegt. hell unterlegt. 

Nach Betätigen der externen 

START-Taste fährt Maschine in 

programmierter Richtung 

(MP 16, 17, 18, 19) bis bei 

geschlossenem Schalter 

,,Referenzpunkt-Endlage” ein 

Referenzpunkt überfahren wird. 

I Maschine stoppt. 

Ausgabe 


I 

1 


-- 

Nach Betätigen der externen 

START-Taste fährt Maschine 

entgegen der programmierten 

Richtung bis Schalter 

,,Referenz-Endlage” öffnet. 

Kapitel 

T5 

Seite 

8

L 

Zubehör 

Elektronische Handräder 

Es stehen vier Versionen zur Verfügung: 

Portable Handräder mit Magnetbefestigung. Anschließbar über Kabeladapter (siehe dazu Blatt T7/8): 

HR 250 

HR 330 

Achs-Umschaltung über die Achs-Tasten der TNC 

Achs-Umschaltung über Achs-Tasten des HR 330. Zusätzlich befinden sich noch Tasten für 

NOT-AUS, Eilgang und Verfahr-Richtung auf dem HR 330. 

Einbau-Handräder: Anschließbar über Verlängerungskabel oder direkt an die LE 355 (siehe dazu Blatt M3/4): 



Die Handräder HR 330/HR 130 können nur an die LE 355C/S und LE 355CRfSR angebaut werden 

Über Maschinen-Parameter wird eingestellt, welches der Handräder angeschlossen ist. 

Dies ist nur mit einer Sondersoftware möglich. Wenden Sie sich im Bedarfsfall bitte an HEIDENHAIN. 

MP 171 

Bit 0 Auswahl des Handrads 

+ 0 A HR 150/HR 250 

+ 1 ” HR 130/HR 330 

Erschütterungen der Maschinen können sich auf das elektronische Handrad übertragen und zu einer ungewollten Achs- 

bewegung führen. Mit dem Maschinen-Parameter MP 247 kann die Ansprech-Empfindlichkeit herabgesetzt werden. 

MP 247 Hysterese für elektronisches Handrad 

Eingabebereich: 

0 65535 [Inkremente] 

1 Inkrement ist 1/10000 Umdrehung des Handrades 

Ausgabe 



Kapitel 

T6 

Seite 

1

L 

c 

Zubehör 

3D-Tastsysteme 

Die 3D-Tastsysteme von HEIDENHAIN sind in drei Ausführungen lieferbar: 

.TS 111 mit Kabel-Ubertragung und anschließbar über APE (Anpaß-Elektronik) 

.TS 120 mit Kabel-Ubertragung und integrierter APE 

.TS 511 mit Infrarot-Ubertragung des Schaltsignals und anschließbar über APE 

Anschluß siehe Blatt M3/5 

Achtung! 

Der Einsatz des Tastsystems kann nur erfolgen, wenn in der PLC der Merker 2503 rückgesetzt ist. Eine Verriegelung der 

Spindel insbesondere bei Verwendung des 3DTastsystems TS 111 oder TS 120 mit Kabelanschluß ist durch den Maschinen- 

Hersteller zu realisieren. 

Maschinen-Parameter für SD-Tastsysteme 

MP 171 

Auswahl des Tastsystems 

0 -^ TS 511 

2 A TS 111 oder TS 120 

MP 215 Vorschub zum Antasten 

Eingabebereich: 80 3000 mm/min 

MP 216 Meßweg 

Eingabebereich: 0 19999,999 [mm] 

MP 236 

MP 251 

Wird der Antastpunkt innerhalb des Meßweges nicht erreicht, dann wird die Fehlermeldung 

ANTASTPUNKT NICHT ERREICHBAR 

angezeigt. 

Sicherheits-Abstand über Meßpunkt für automatisches Messen 

Eingabebereich: 0 19999,999 [mm] 

Bis zum Sicherheits-Abstand verfahren die Achsen im Eilgang (MP 251). anschließend erfolgt das Antasten im 

Vorschub (MP 215). 

Eilgang zum Antasten 

Eingabebereich: 80 29998 [mm/min] 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Anschlußmaße mm/Zoll 

1. Anschlußmaße LE 355 B 

Ausgabe 


f- 

FREESPACE a AIR VENTILATION 

encombrement pxr aemtlon 

Technische Beschreibung l Kapitel Seite 

7’7 / 1


2. Anschlußmaße LE 3550 

5 

560+5 

4262 

1 

187L01079 f 

/ L56+2 -~ 

33% 17953+079 

Ausgabe 


-_ 

7 


T7 l 2

Anschlußmaße mm/ZolI 

3. Anschlußmaße TE 355AlC 

N 

Ausgabe 


,269;0,2 I 6~- 

2s 

281 

23&0.5~224+0,5 

9.291+020-x8819 +om 

FrontplattenausschnItt 

FRONT PANEL OPENING 

dkoupe de b Plaque frontale 


I 

23Cb 

9212+079”7--- 

i 

/MasseanschluO M 5 

GROUND CONNECTION M 5 

connecteur de la masse M 5 

Kapitel Seite 

-r7 3


4. Anschlußmaße TE 355 B/D 

Ausgabe 


Frontplattenausschnitt 

FRONT PANEL OPENING 

dkoupe de h Plaque frontale 


Kapitel 

Seite 

-r7 I 4


5. Anschlußmaße HEIDENHAIN-Maschinenbedienfeld MB 301 

Ausgabe 


350 

138” 338 92 

13.3+008”--- 

Frontplatfenausschnltt 

FRONT PANEL CPENING 

dkoupe de Ia Plaque frontale 

320+1x104tl 

12.6 +.C4”x 4.1 +.OC 

GROUND CONNECTION M 5 

connecteur de Ia masse M 5 

Technische Beschreibung I Kalpiterl 

Seite 

1-7 I 5

L 

c 


6. Anschlußmaße BE 412B 

Ausgabe 


A, 

Ansicht A 

VIEW A 

VW A 


T7 / 6


7. Anschlußmaße PL 300 

Ausgabe 



402.5+0.5,, 

15.827+020 

247 

972C 

/ 

Kapitel 

1’7 

Seite 

7


8. Anschlußmaße Adapter 

Kabeladapter für HR 250 

ld.-Nr. 218 228.. 

Montageausschnitt bei Wandstärke S < 4 Montageausschnitt bei Wandstärke S > 4 

Kabeladapter für HR 330 M 5 

ld.-Nr. 249 889.. 

Montageausschnitt bei Wandstärke S 4 4 Montageausschnitt bei Wandstärke S > 4 

Ausgabe 



t&q 

Kapitel 

T7 

Seite 

8


iabeladapter für TS 120 

j.-Nr. 244891.. 

Ausgabe 



L 

L 


NC-Software-Nummern 

Standard- und Export-Ausführung 

Neben der Standard-Software mit allen Leistungsmerkmalen der TNC 355 wird eine Export-Ausführung angeboten. 

Für die Export-Ausführungen ist keine Ausfuhrgenehmigung notwendig. 

Bis zur Software-Version 12 (4 Achsen) und 06 (5 Achsen) waren die folgenden Funktionen in der Export-Version nicht 

enthalten: 

- 3D-lnterpolation 

- Blockweises Übertragen und gleichzeitiges Abarbeiten 

- Die automatische Korrektur einer Achse in Abhängigkeit einer anderen Achse. 

Ab Software-Version 13 (4 Achsen) und 07 (5 Achsen) ist in der Export-Version nur noch die Funktion “automatische Korrektur 

einer Achse in Abhängigkeit einer anderen Achse” gesperrt. Diese Funktion wird auch als Durchhang-Kompensation bezeich- 

net (siehe dazu Blatt 12/6.1). 

NC-Software-Nummern-Übersicht 

Je nach Variante und Sprache erhält man eine andere Software-Nummer. Die Grundsprache Englisch ist in jeder Steuerung 

als zweite Sprache abgelegt. Die letzten beiden Ziffern geben die Software-Version an. 


Standard-Ausführung (TNC 355B/Q) Export-Ausführung (TNC 355 F/W) 


237320 

322. 

323. 

324 

326. 

327. 

328. 

329. 

TNC 355 für 5 Achsen 


237330 a 

332. a 

333. a 

334. a 

336. a 

337. QD 

338. GD 

339. a9 

TNC 355B/Q/F/W ohne Spindelorientierung (wird ab Februar 89 nicht mehr geliefert) 

TNC 355ClSlGfY bzw. CRISRIGRIYR mit Spindelorientierung 

Standard-Ausführung (TNC 355610 bzw. CIS (CR/SR)) Export-Ausführung (TNC F/W bzw. G/Y (GRIYR)) 


237340 

342 

343 

344 

346 

347 

348. 

L ” ‘34g’ 

Ausgabe 



237350 

352. 

353. 

354. 

356. 

357. 

358. 

359. 


Kapitel 

T8 

Seite 

1

‘, 

c) 


NC-Software-Freiga ben 


NC-Software-Version Freigabedatum 

...... 01 Juli 1987 

...... 02 Oktober 1987 

...... 03 November 1987 

...... 04 Dezember 1987 

...... 05 Mai 1988 

...... 08 Oktober 1988 

...... 09 November 1988 

...... 10 Februar 1989 

...... 11 März 1989 


NC-Software-Version Freigabedatum 

...... 01 Mai 1988 

...... 02 April 1988 

...... 04 Januar 1989 

...... 05 März 1989 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel 

T8 

Seite 

2

t 


Einbaubedingungen - 

Elektrische Störsicherheit 

Erwärmung und Kühlung 

Luftfeuchtigkeit 

Mechanische Erschütterungen 

Installation der Logik-Einheit LE 355 1 

Elektrischer Anschluß der Logik-Einheit LE 355 ~ M3 / 1 

L AnschluEl der Meßsysteme _ M3 / 1 

c 

AnschluE, des elektronischen Handrades M3 / 4 

Anschlut der Tastsysteme 

AnschluE, der Sollwert-Ausgänge 

Anschlug, der Daten-SchnIttstelle V.24/RS-232-C ~ 

AnschluE, der PLC-Eingänge und -Ausgänge 

Eingänge’ für Referenzimpuls-Sperren 

AnschluE, des TNC-Bedienfeldes TE 355 und des Maschinen-Bedienfeldes 

Installation der Bildschirm-Einheit BE 412 B 

Stromversorgung --.-- M5 

Logik-Eirheit LE 355 und PL 300 M5 

Bildschirm BE 412 B --.-.-- M5 

Kapitel 

Ml 

Ml 

Ml 

Ml 

Ml 

Seite 

1 

1 

M3 5 

M3 6 

M3 8 

M3 9 

M3 12 

M3 13 

Kennzeilchnung der Geräte M6 1 

Kabel-Übersicht ~-.- M7 1 1 

Erdungsplan - 

TNC 355 B (Q) -~-.--- 

TNC 355C (S) -~--- 

Ausgabe 

21. November %9 

Montage und elektrischer Anschluß 

Kapitel 

MO 

M% 

M% 

M% 

Seite 

1 

1 

2

L, 

Einbaubedingungen 


Beachten S’ie bitte, daß bei elektronischen Geräten mit schnellerer Signalverarbeitung und steigender Ansprechempfindlichkeit 

auch die Störempfindlichkeit zunimmt! Schützen Sie die Anlage durch Beachtung der folgenden Vorschriften und Empfehlun- 

gen vor Stareinflüssen. 

Als Störquellen kommen in Betracht: 

starke Magnetfelder von Trafos oder Elektromotoren 

.Relais, Schütze und Magnetventile 

,Hochfrequenz-Geräte; Impuls-Geräte und magnetische Streufelder von Schaltnetzteilen 

,Netzleitungen und Zuleitungen zu o. g. Geräten. 

Störspannungen werden hauptsächlich durch kapazitive oder induktive Einkopplungen erzeugt und übertragen, 

Einstreuungen können über Leitungen und Geräte-Ein/Ausgänge erfolgen. 

Zur Vermeidung elektrischer Störungen müssen folgende Schutzmaßnahmen eingehalten werden: 

,Mindestabstand zwischen LE 355 und deren Signalleitungen(‘) zu störenden Geräten: h 20 cm. 

,Mindestabstand zwischen LE 355 und deren Signalleitungen zu störsignalführenden Kabeln: 2 10 cm. 

Beachte: 

Bei gemeinsamer Kabelverlegung von LE 355-Signalleitungen mit störsignalführenden anderen Leitungen in metallischen 

Kabelschächten wird eine ausreichende Entkopplung durch eine geerdete Zwischenwand erreicht, 

Die Abschirmung muß nach DIN VDE 0160 erfolgen. 

Für Signalleitungen (*) dürfen nur spezielle HEIDENHAIN-Kabel verwendet werden! 

Verlegen Sie Signalleitungen so kurz wie möglich und ohne Zwischenklemmurig!(*) 

Für Sollwert-Anschlüsse bis zu einer Übergabe-Einheit sollen möglichst HEIDENHAIN-Kabel benützt werden. 

Verwenden Sie für Verbindungen von Signalleitungen stets HEIDENHAIN-Stecker und -Kupplungen. 

Beachte: 

Beachten Sie die Montageanleitung für Stecker und Kupplungen (siehe Abb. Blatt M3/3). 

Sind in einem Leitungszug Steckverbindungen vorhanden, müssen zufällige Berührungen zwischen Stecker-/Kupplungsge- 

häuse und anderen Metallteilen verhindert werden; d.h. Steckergehäuse entweder isolieren oder festklemmen! 

Als Abschirmung wirken neben den Kabelschirmen auch die metallischen Gehäuse von Meßsystem, Impulsformer- 

Elektronik, Steuerung etc. 

Sie müssen gleiches Potential aufweisen und über den Maschinenkörper bzw. eine separate Potentialausgleichleitung an der 

zentralen Betriebserde der Maschine angeschlossen werden. 

L Beachten Sie hierzu die speziellen Hinweise in den einzelnen Kapiteln. 

L 

Die Potentialausgleichsleitungen der betroffenen Anlagenteile müssen mindestens mit 6 mm’ Cu ausgeführt sein. 

Die Potentialausgleichsleitung der LE 355 muß an der Klemme an der LE 355 angeschlossen und mit der Schutzerde 

verbunden werden. 

“’ Signalleitungen sind alle Meßsystemkabel, Sollwertkabel, V.24-Kabel und Anschlußkabel für das elektronische Handrad und das Tastsystem 

12’ Mit Ausnahme der Sollwert-Leitungen. 

Ausgabe 

124. Oktober 88 I Montage und elektrischer Anschluß 

I 

Kapitel Seite 

Ml I 1

L 

L 



Zulässige Umgebungstemperatur im Betrieb: O” C . . . 45” C. 

Siehe entsprechende Meßpunkte 

P 

’ C (Blatt M2/2; M2/3). 

Beachten Sie, daß die Zuverlässigkeit elektronischer Geräte bei Dauerbetrieb mit erhöhter Temperatur stark 

abnimmit! 

Sorgen Sie für die Einhaltung der zulässigen Umgebungstemperatur durch geeignete Maßnahmen: 

Halten Sie den für die Luftzirkulation erforderlichen Freiraum ein (siehe Blatt M1/3). 

Beachten Sie beim Einbau bzgl. der Temperatur außerdem die Abb. auf den Blättern M2/2; M2/3; Ml/3 

Hinweis: 

,Wählen Sie einen für die Luftzirkulation günstigen Einbauort der LE 355 

,Vermeiden Sie fremderwärmte Zuluft für die LE 355. 

Der Schaltschrank muß staubdicht ausgeführt sein, d.h. Kabeldurchführungen, Schaltschranktür usw, müssen abgedichtet 

sein. 

Bei geschlossenen Stahlgehäusen ohne Fremdkühlung beträgt der Richtwert für die Wärmeabfuhr ca, 3 W/m* 

Oberfläche und pro o C Temperatur-Erhöhung der Innenluft zur Außenluft. 

Hinweis: 

Bei der Eierechnung der Übertemperatur ist die Gesamtverlustleistung aller im Schaltschrank betriebenen Geräte 

anzusetzen! 

HEIDENIHAIN empfiehlt zur besseren Wärmeabfuhr den Einbau eines Lüfters. 

Der Lüfter soll die natürliche Konvektionswirkung verstärken. 

Er muß so montiert werden, daß die warme Luft aus der LE 355 herausgesaugt und keine fremderwärmte Luft in die LE 355 

hineingeblasen wird. 

Die erwärmte Luft sollte möglichst an Flächen vorbeiströmen, die eine gute Wärmeleitung nach aurien haben (z. B. Blech- 

wand). 

Eine weitere Verbesserung der Wärmeabfuhr ist durch die Verwendung eines Wärmetauschers [(mit getrenntem 

Außen- und Innenkreislauf) zu erreichen. 

Falls Kühlung durch Austausch der Außenluft mit der Innenluft des Schaltschrankes beabsichtigt ist, muß der Lüfter 

so montiert sein, daß er die Luft aus dem Schaltschrank heraussaugt und nur gefilterte Außenluft in den Schaltschrank 

nachfließen kann. 

HEIDENIHAIN rät von dieser Kühlungsart ab, da elektronische Baugruppen durch verunreinigte Luft (Feinstaub, Dämpfe 

usw.) in ihrer Funktionssicherheit gefährdet werden. 

Zudem verursacht ein unzureichend gewarteter Filter neben o. g. Nachteilen eine schleichende Verminderung der Kühlwirkung. 

Regelmäßige Filterwartung ist deshalb unbedingt erforderlich! 

Ausgabe 


Montage und elektrischer Anschluß



Empfohkne Einbaulagen 

i 

falsch 

behindernde 

Elemente 

Elemente mit 

starker Wärme- 

entwicklung 

Ausgabe 


/ 

riclltig 


Ml 3


Luftfeuchtigkeit 

Zulässige Luftfeuchtigkeit: 5 75 % (Dauerbetrieb) 

S 95 % (höchstens 30 Tage/Jahr, natürlich verteilt) 

In tropischen Gebieten empfiehlt es sich, die TNC zur Vermeidung von Betauung auf den Platinen nicht abzuschalten. 

Die Eigenerwärmung verhindert die Betauung, bringt sonst aber keine Nachteile. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

kl1 4


Mechanische Erschütterungen 

Zulässige Vibration: 5 0,5 g 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

Ml 5

L 

t 

Installation der Logik-Einheit LE 355 

Beachten Sie beim Einbau der LE 355 grundsätzlich folgende Punkte: 

,mechanische Zugänglichkeit 

,erlaubte Umgebungsbedingungen 

,elektrische Störsicherheit 

.die in Ihrem Lande gültigen Starkstromvorschriften. 

Einbaulage 

HEIDENHAIN empfiehlt die LE 355 horizontal stehend einzubauen, siehe Zeichnung Blatt M2/:3. 

Die Anschlüsse sind dann links, vertikal angeordnet. 

Die vertikale Einbaulage (siehe Zeichnung Blatt M2/3) ist wegen der schlechteren Wärmeableitung ungrinstiger. 

Mechanische Zugänglichkeit 

Der für Service--Zwecke (Baugruppentausch) erforderliche Schwenkbereich muß freigehalten werden (siehe Abb. Blatt M2/2; 

M2/3). 

Beachten Sie auch den erforderlichen Freiraum für die Steckverbindungen! 

Mindestabstand aufgrund der erlaubten Kabelbiegeradien: > 110 mm (siehe Abb. Blatt M2/2; M2/3) 

Empfohlener Abstand für Servicezwecke: ca. 250 mm. 

Die Ablesbarkeit der 

,Typenschilder 

.NC- und PLC-Softwarenummern-Aufkleber 

Steckerbezeichnungen 

muß gewährleistet sein. 

Ausgabe 




rvl2 1


Anbauhinweise LE 355 (horizontal) 

Mindestabstand ___j____ 

für Servicezwecke 

empfohlen: ca. 250 mm 

Typenschild - 

Freiraum für Schrauben- 

dreher berücksichtigen - 

Anschlußkabel dürfen 

das Schwenken der / 

Steuerung nicht beein- 

flussen 

l- 

Ausgabe 


246 

00 

- 

7 8 

z 

- 

-!f.I - 

-c Meßpunkt für 

Umgebungsterrperatur 

- **- Freiraum für Luftzirkulation 

-.-.- Freiraum für Servicezwecke 

Dargestellt ist der max. 

mögliche Schwenkbereich. 

Der min. Schwenkwinkel 

zum Baugruppentausch 

sollte nach Möglichkeit 

90° nicht unterschreiten. 


8 

Kapitel Seite 

M2 2


Anbauhinweise LE 355 (vertikal) 

Mindestabstand 

für Servicezwecke 

empfohlen: ca. 250 mm 1 

T 

‘b empfohlener Schwenkwinkel > 90’ 

für Zugänglichkeit Steckermontage 

und Typenschild 

Ausgabe 


160 

2Lb -- 00 

- 

83 

f-fl 

30 


s..- 

-.-.- 

*po’ 

Meßpunkt für 


Freiraum für Luftzirkulation 

Frerraum für ServIcezwecke 

Ansicht X (geklappter Zustand beim 

Baugruppentausch) 

Anschlußkabel dürfen das Schwenken 

der Steuerung nicht beeinträchtigen

L 

Elektrischer Anschluß der Logik-Einheit LEl 355 

Anschluß der Meßsysteme 

Montage 

Beachten Sie bei der Montage die Installatrons-Vorschriften in den Montageanleitungen der jeweils eingesetzten Meßsysteme! 


Beachten Sie bei der Meßsystem-Verkabelung die allgemeinen Hinweise im Kapitel Ml ,,Elektrische Störsicherheit”! 

Meßsystem-Leitungen müssen ohne Zwischenklemmurig verlegt werden. 

Verwenden Sie für die Verbindungen von Meßsystem-Leitungen nur HEIDENHAIN-Stecker und Kuppilungen. 

228 561 

228 561 06 (D8) 

228 561 

228 561 

228 561 

Stecker 

228 561 

228 561 11 (D8) 228 561 12 (D8) 

228 561 

228 561 13 (D8) 

228 561 

- 

228 562 ii- 

228 562 03 

-z.- 

- 

Ku~~luog 

228 562 01 i:DS) 228 562 02 (~8) 

228 562 05 I:D8) 

Verwenden Sie bei der Meßsystem-Verkabelung der Meßsystem-Anschlüsse XI, X2, X3, X4 für Verlangerungen nur doppelt 

geschirmte Kabel mit verdrillten Aderpaaren vom Typ HEIDENHAIN, ld.-Nr. 200775 .! 

,Der Innenschirm (Pin 9) darf mit dem Außenschirm (Steckergehäuse) keine leitende Verbindung hablen! 

.Der Außenschirm der Meßsystem-Kabel muß über das Steckergehäuse mit der LE 355 und über deren Erdungsanschluß mit 

der Schutzerde verbunden sein (siehe Erdungsplan Kapitel M8). 

.Die Erdung der Meßsysteme erfolgt über deren mechanische Befestigung; bei gekapselten Linear-Nleßsystemen über 

Montagefuß und Maßstabgehäuse (siehe Erdungsplan Kapitel M8). 

Die maximale Kabellänge zwischen Abtastkopf und LE 355 bzw. EXE beträgt mit dem Standard-Kabe (ld.-Nr. 20077502) 

20 m, mit dem Sonderkabel (Id.-Nr. 22856701) 30 m. 

L Verwenden Sie bei der Verkabelung des Meßsystem-Anschlusses X5 für Verlängerungen nur einfachgeschirmte Kabel vom 

Typ HEIDENHAIN, Id.-Nr. 246512 

.Der Schirm muß über das Steckergehäuse mit der LE 355 und über deren Erdungsanschluß mit dern Maschinengehäuse 

leitend verbunden sein (siehe Erdungsplan Blatt M8/1). 

Bei Verwendung einer externen Impulsformer-Elektronik (EXE) muß der Erdungsanschluß mit dem Maschinengehäuse leitend 

verbunden werden. 

Erforderlicher Drahtquerschnitt 2 6 mm*. 

Ausgabe 

8. Februar 90 


Kalpital Seite 

M3 1

Elektrischer Anschluß der Logik-Einheit LEl Z355 


Hinweis: 

Prüfen Sie, ob der Montagefuß des Abtastkopfes und das Maßstabgehäuse über den Maschinenkörper elektrisch miteinander 

verbunden sind. Da der Meßsystem-Stecker und Montagefuß über den Außenschirm des Kabels verbulTden sind, kann diese 

Prüfung zwischen Meßsystem-Stecker und Meßsystem-Gehäuse durchgeführt werden. 

Bei dieser Prüfung darf der Anschlußstecker nicht an der LE 355 angeschlossen sein! 

I I 

Ausgabe 

24. Oktober 88 / 


LS 704/LS 704 c 

Kapital Seite 

M3 1 2

Elektrischer Anschluß der Logik-Einheit LE 355 


Montage des Steckers 228 561.. 

Montage der Kupplung 228 562.. 

A BCDE F G H K I 

Zl Yl XI Al I 

Ausgabe 

24. Oktober [38 


Abb. 

Ia+ Stecker oder Kupplung nicht mit 

2a einem Gegenstecker Öffnen! 

Ib 

2b 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

Zur Steckennontage ist unbedingt 

ein Montagewerkzeug id.-Nr. 

23614801 uind ein Schrauben- 

schlüssel mit der Schlüsselweite 

22 mm erforderlich! 

Zur Kupplungsmontage ist eine 

einstellbare Rohr-Greifzange mit 

Kunststoffbacken nötig! 

Die Abbilduilg zeigt die unter- 

schiedlichen Teile für Stecker und 

Kupplung und die zwei verschie- 

denen Verschraubungen für die 

Metallscliutzschlauch-Ausführung 

PG7 und PG9. Die Verschraubung 

PG9 mit der Id.-Nr. 20962901 

bestehend aus den Teilen X,, Y,, Z, 

muß separat bestellt werden. 

Teile A - D #auf Kabel schieben, 

ggfs. Verschraubung für Metall- 

schutzschlauch gemäß Abb. 3 

montieren. 22 mm vom Außen- 

mantel abisolieren. Außenschirm 

aufdrillen und zurückklappen. 

Außenschirm bis auf 3 mm 

abschneiden und Schirm-Kontak- 

tierungshülse E, zwischen Innen- 

mantel und Schirmgeflecht schie- 

ben. 

Innenmantel1 bis auf 5 mm abiso- 

lieren. 

1 ) Innenschirm verdrillen. 

2) Verdrillten Innenschirm mit 

Sehrumpfschlauch isolieren. 

Alle Litzen 3 mm abisolieren, ver- 

drillen und verzinnen und gemäß 

Belegungsplan an G oder GI anlö- 

ten. 

Teil F montieren. 

Stecker zusammenschieben. 

Kapitel Seite 

M3 3


Anschluß des elektronischen Handrades 

Beachten Sie bei der Kabelverlegung die Hinweise ,,Elektrische Störsicherheit” in Kapitel MI. 

Schirmurig und ELrdung siehe Erdungsplan auf Blatt M8/1. 

HR 250/HR 150 

Das HR 150 kann direkt, das HR 250 über den HEIDENHAIN-Kabeladapter an die Logik-Einheit LE 355 angeschlossen werden. 

Zur Verlängerung) kann das original HEIDENHAIN Meßsystem-Verlängerungskabel (ld.-Nr. 235806. .) verwendet werden. 


Id.-Nr. 218 2.28. 

(1 

max. 17 m 

Die maximale Kabellänge zwischen LE 355 und HR 250 ist 20 m. d.h. bei 3 m 

Kabel am HR 250 darf der Kabeladapter noch 17 m lang sein. 

Belegung für Handrad-Adapter und 

Meßsystem-Verlangerungskabel 

Pin Farbe 

1 gn 

2 ge 

3 br 

4 WS 

5 bl 

6 rt 

7 gr 

8 rs 

9 wslbr 

HR 330/HR 130 

Die Handräder HR 130 und HR 330 können nur an die LE 355C/S und LE 355CR/SR angebaut werden (siehe dazu Blatt T6/1). 

Das HR 130 kann direkt, das HR 330 über den HEIDENHAIN-Kabeladapter an die TNC angeschlossen werden. 

Zur Verlängerung kann das Original HEIDENHAIN-Verlängerungskabel (ld.-Nr. 249814. .) verwendet werden. 


ld.-Nr. 249889. 

Ausgabe 

8. Februar 90 



Anschluß der Tastsysteme 

Montage 

Beachten Sie bei der Montage die Installations-Vorschriften in der Montageanleitung des eingesetzten Tastsystems! 


Verwenden Sie fUr die Verkabelung nur die in der jeweiligen Montageanleitung angegebenen doppelt abgeschirmten 

HEIDENHAIN-Kabel. 

Innenschirm und Außenschirm dürfen keine leitende Verbindung haben 

Beachten Sie bei der Kabelverlegung die Hinweise ,,Elektrische Störsicherheit” in Kapitel MI. 

Schirmurig und Erdung siehe Erdungsplan auf Blatt M8/1. 

.Die Anpaß-Elektronik APE llO/APE 510 muß über die Erdungsklemme mittels einer Erdleitung mit 0 IZ 8 mm* Cu geerdet 

werden! 

L TS 111 

L 

fl=& jT10ljC ~;2~;~~, 

Id.-Nr. 232984 

TNC 355B (0) 

max. 30 m ‘p 

m-iAij TNC 355C (S) 

Id.-Nr. 244893. 

Steckerbelegung TS 111 APE 110 Anschluß Folgeelektronik 

Stecker (Sti) 7~01. (7~01. Flanschdose mit Stifteinsatz) 

Anschluß-Nr. 1 Signalbezeichnung APE 110 ~ 

- 

Folgeelektronik 

1 

Bezugsspannung Pin Signal Signal 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

Steckergehäuse 

Ausgabe 

8. Februar 90 

Symmetrieleitung 1 + 2 1 UN -- ov 

LED Anode (+ 5 V) -2 UP -- + 24 V (15 29 V) 

LED Kathode 3 nicht belegt 

Sensorsignal 1 4 Schaltsignal ic Schaltsignal 

Sensorsignal 2 - 5 Brücke auf Up --& Bereitschaft 

Innenschirm (0 V) -6 Brücke auf Up ic Batteriewarnung 

Außenschirm 7 Innenschirme “I--- ov 


Stecker- Außenschirm -+-- Gehäusepotential 

gehäuse 

Durch Änderung der Schalterstellung SI, S2 in der APE 110 ist 

das Schaltsignal invertierbar. 


M3 5

Elektrischer Anschluß der Logik-Einheit LEE 355 

Anschluß der Tastsysteme 

TS 120 

Im Tastsystem TS 120 ist die Anpaß-Elektronik (APE) integriert. 

Steckerbelegung’TS 120 

Lemosa-Stecker 


5 Schaltsignal 

6 Schaltsignal” 

Gehäuse 1 Außenschirm 

Ld ‘) Taststift in Ruhestellung bedeutet High-Pegel 

Ausgabe 

27. Januar 89 I Montage und elektrischer Anschluß 

Verbindungskabel komplett, max. 50 m 

-+zJ 

Id.-Nr. 244891.. 

/ 

TNC 355C (S) 

Kapitel Seite 

rd3 5.1

Elektrischer Anschluß der Logik-Einheit LEE 355 

Anxhluß der Tastsysteme 

TS 511 

Id.-Nr. 231917 

m&3Lorza 

ld.-Nr. 244893.. 

Montieren Sie die Sende-/Empfangs-Einheit SE 510 isoliert oder elektrisch leitend verbunden mit der Maschine! 

Das Potential muß z.B. auch bei Erschütterung eindeutig leitend oder isoliert sein 

Steckerbelegung SE 510 APE 510 Anschluß der Folgeelektronik 

Stecker (Sti) 7~01. (7~01. Flanschdose mit Stifteinsatz) 

TNC 3558 (Q) 

TNC 355C (S) 

Anschluß-Nr. 1 Signalbezeichnung APE 510/511 Folgeelektronik 

1 0 v (UN) 

I + 12 v NP) 

1 frei 

4 Blitzsignal 

5 frei 

6 1 IR-Signal 

7 

L’ Steckergehäuse 

e 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Innenschirm (0 V) 

Außenschirm 

Pin Signal Signal 

1 UN ov 

2 UP + 24 V (15 29 V) 

3 Start Start 

4 Schaltsignal - Schaltsignal 

5 Bereitschaft - p Bereitschaft 

6 Batteriewarnung - . Batteriewarnung 

7 Innenschirm 


Stecker- Außenschirm 4 Gehäusepotential 

gehäuse 

i 

Durch Änderung der Schalterstellung SI bis S4 in der APE 510 

sind die Signale invertierbar. 

Kapitel 

M3 

ov 

Seite 

5.2

L 


Anschluß der Sollwert-Ausgänge 


Sollwert-Ausgang 0 - 9 V 

max. Belastung 2 mA 

max. Kapazität 4.7 nF 

Verkabelung und elektrische Störsicherheit 

Beachten Sie bei der Kabelverlegung die Hinweise in Kapitel Ml ,,Elektrische Störsicherheit”. 

Die Sollwert-Ausgänge dürfen max. IX zwischengeklemmt werden! 

Die Zwischenklemmurig muß in einem geerdeten Klemmkasten erfolgen. Dies ist dann notwendig, wenn auf räumlich 

getrennte Servo-Eingänge verzweigt werden muß. Nur so ist es möglich, die Abschirmungen der Zuführungen zu den Servos 

ausreichend zu erden. 

Zwischenklemmurig im Schaltschrank mit einem geerdeten Klemmkasten 


Achtung 

HEIDENHAIN empfiehlt den Anschluß von Motorreglern rnit Sollwert-Differenzeingang 

Bei Beda-f sind geeignete Klemmkästen bei HEIDENHAIN unter der 

Ident-Nummer 25124901 zu beziehen 

‘) Nur bei TNC 355B/Q (TNC 355 F/W) mit Motorregler ohne Sollwertdliferenrelngang. 

Zl Die Sollwert-Leitung Ist direkt at- der BetrIebserde -. 

B geerdet (nicht bei TNC 355B/Q (F/W)). 

Ausgabe 



r 

5 10 cm mit tlngeschirmter Verdrahtting 

Mmxregler rrut 

Sc~llwertdifferenr- i



Lösungs-Vorsclhlag für Anschluß und Verdrahtung der Abschirmungen in Klemmkasten Id.-Nr. 25124901. 

Belegung: 

Klemme 

1 Analogausgang X-Achse 

2 Analogausgang 0 V X-Achse 


4 Analogausgang 0 U Y-Achse 


ii 6 Analogausgang 0 V Z-Achse 

L 

7 Analogausgang IV-Achse 

8 Analogausgang 0 V IV-Achse 

9 Analogausgang V-Achse 

10 Analogausgang 0 U V-Achse 

11 Analogausgang S-Achse 

12 Analogausgang 0 U S-Achse 

14 

15 

13 16 1 

Schirmanschluß 

~ 


r[ u yl isoliert gegen Gehäuse 

SERVO 

Leitungen werden mit Ader 

end,-Hülsen versehen 

Schirme der Kabel werden 

mittels Crimpöse auf 0,14” 

Isolierte Litze geführt, 

Das Gehäuse des Klemmkastens ist an der Maschine so zu montieren, daß eine sicher leitende Verbindung besteht 

Ebenso ist der Deckel mit dem Gehäuse des Klemmkastens leitend über die beiden Schrauben zu verbinden, 

Ausgabe 



L 

id 



Kabel zwischen LE 355 und Klemmkasten mit 15~01. Buchse und Übergabe-Einheit 

Diese Lösung ist nur anwendbar, wenn der Abstand zwischen Ubergabe-Einheit und Eingang des Servo-Verstärkers nicht 

größer als 10 cm ist. 

ld.-Nr. 244007 

Übergabe-Einheit 

PHOENIX CONTACT Typ FLKM-D 15 SUB/S Bestell-Nr. 22811131 

Murrelektronik Typ UGSub 15 S Bestell-Nr. 54031 + 2 Stück 54079 

PHOENIX CONTACT 

Elektrizitätsgesellschaft 

Postfach 1341 

4933 Blomberg 

Tel. (05235) 550 

Telex: 935 863 

FAX: (05235) 55200 

Kabel zwischen LE 355 und Klemmkasten 

ld.-Nr. 244006 . 

Stecker, 15~01. Iötbar, 

für vom Hersteller gefertigtes Kabei 

Id.-Nr. 243 971 ZY 

Belegung: 

Montage des Steckers 

Murrelektronik 

Fabrikstr. 10 

7155 Oppenweiler 

Tel. (07191) 470 

FAX: (07191) 4730 

Belegung siehe unten 

Schirm ist unter Gummitülle vorhanden, 

falls erforderlich mit Litze verlängern 

1 = br 

2 = frei 

3 = ge 

4 = rt/bl 

5 = rs 

6 = gr/rs 

Außenmantel abaesetzt 

r 

20 20 Schirm zurückgeklappt 

7=rt 

8 = vio 

9 = WS 

10 = frei 

11 = gn 

12 = frei 

13=gr 

14=bl 

15=sw 

--9 3,_ abisoliert, nicht verzinnt 

Kabeltülle über Schirm bzw. Kabel geschoben 

Aulsgabe 

27. Januar 89 


Kapitel 

M3 

Seite 

7

ElekArischer Anschluß der Logik-Einheit LE 355 

Anschluß der Daten-Schnittstelle V.24/RS-232-C 


Verwenden Sie nur Original-HEIDENHAIN-Kabel und -Adapter. 

Bei sachgemäßem Anschluß garantieren wir eine einwandfreie Datenübertragung bis 20 m zwischen LE 355 und 

Peripheriegerät unter normalen Umgebungsbedingungen. 

Erdung glemäß Abb. Blatt M8/1. 

Bei Verwendung des externen HEIDENHAIN V.24-Datenübertragungskabels Id.-Nr. 24286901 mit 3 m Länge kann das 

interne V.24 Übertragungskabel maximal 17 m lang sein. 

Id.-Nr. 239760 

LE 355 und V.24-Adapter 

Belegung für Kabel Id.-Nr. 239760 

und Id.-Nr. 242 869 01 

Pos. A I Pos. B I Farbe 

Pin ) Pin 

i” -/+-+-- 

Im V.24-Adapter sind die Pins der Buchsen eins zu eins mit- 

einander verbunden. 

Öse zum Einziehen 

des Kabels. Das 

Stecker-Gehäuse 

wird in einem Bei- 

Packbeutel separat 

mitgeliefert. Stecker- 

Gehäuse nach dem 

Einziehen des Kabels 

montieren. 

Kabel-VB. V.24 

V.24-Verbindung zu Peripherie-Geräten 3 m lang 

Id.-Nr. 242 869 01 

V.24-Adapter 

Id.-Nr. 239 75801 

Ausgabe 


27. Januar 89 I 

/ 

Kapitel Seite 

M3 I 8 

I I I


Anschluß der PLC-Eingänge und -Ausgänge 

Verkabelung 

Verwenden Sie für den Anschluß der PLC-Eingänge und -Ausgänge an der LE 355 möglichst eines der nachfolgend 

aufgeführten Kabel (siehe Blatt M3/10). 

Zulässige Leitungslängen: 5 20 m, bei Aderquerschnitt L 0,14 mm2 Cu. 

Die Anschlußklemmen der PLC-Eingänge und -Ausgänge der Leistungs-Platine PL 300 werden einzeln verdrahtet. 

Zulässige Leitungslänge: 5 20 m, bei 0 L 0,5 mm2 Cu. 


Mindestabstanjd der LE 355 und PL 300 zu störenden Geräten h 20 cm, zu störsignalführenden Leitungen h 10 cm 

siehe hierzu auch ,,Elektrische Störsicherheit” in Kapitel MI. 

Beachte: 

.Die Wirkung von Störungsquellen (z B. Schütze, Relais, Magnetventile usw.) kann durch Stör-Schutzbeschaltung erheblich 

L abgeschwächt werden. 

Sämtliche im und außerhalb des Schaltschranks befindlichen Induktivitäten, Schütze, Magnetventile ‘usw. - auch diejenigen, 

die von der LE 355 bzw. PL 300 nicht benutzt bzw. geschaltet werden - müssen mit einer Stör-Schutzbeschaltung 

(z.B. Löschdiode) versehen sein. 

Beachten Sie bzgl. der Schutzbeschaltung die jeweiligen Hersteller-Angaben! 

Erdung 

,Die 0 V-Leitung1 der Steuerspannung für die PLC-Eingänge und -Ausgänge der LE 355 und der PL 300 muß unbedingt mit 

dem zentralen Erdungspunkt der Maschine (= Betriebserde $ fl) verbunden werden! 

Erdleitungsquerschnitt L 6 mm2 (siehe Erdungsplan Blatt M8/1). 

Ausgabe 

24 Olktober 88 


Kqiyl / S$te

L 

L 



Kabel zwischein LE 355 und Klemmkasten mit 37~01. Buchse 

Id.-Nr. 244017 

empfohlene Übergabe-Einheit von: 

PHOENIX CONTACT Typ FLKM-D 37 SUB/S Bestell-Nr. 2281115 

Murrelektronik Typ UGSub 37 S Bestell-Nr. 54096 + 2 Stück 54079 

PHOENIX CONTACT 

Elektrizitätsgesellschaft 

Postfach 1341 

4933 Blomberg 

Tel. (05235) 550 

Telex: 935 863 

FAX: (05235) 55200 

Kabel zwischen LE 355 und Klemmkasten 

Id.-Nr. 244005 

Stecker, 37~01. Iötbar, 

für vom Hersteller gefertigtes Kabel 

ld.-Nr. 243 937 ZY 

Aulsgabe 


Murrelektronik 

Fabrikstr. 10 

7155 Oppenweiler 

Tel. (07191) 470 

FAX (07191) 4730 


Anleitung zur Montage des Kabels siehe 

nächste Seite 

Kapitel Seite 

l\Jl3 10



--1 

Außenmantel abgesetzt 

Belegung: 

1 = gr/rt 

2 = br/sw 

3 = wslsw 

4 = gn/sw 

Schirm zurückgeklappt 

5 = brlrt 

6 = wslrt 

.-isoliert, nicht verzinnt 

7 = ws/gn 

8 = rt/bl 

9 = g&t 

10 = gr/rs 

11 =sw 

12 = rs/br 

14 rKabeltülle über Schirm bzw. Kabel geschoben 13 = gb,bl 

14 = gn/bl 

15=ge 

16=rt 

17=gr 

18=bl 

19=rs 

20 = ws/gr 

21 = ge/gr 

22 = gnlrt 

23 = wslrs 

24 = grlgn 

25 = gelbr 

26 = grlbr 

27 = gelsw 

28 = ws/ge 

29 = grlbl 

30 = rslbl 

31 = rslrt 

32 = brlbl 

33 = rsfgn 

34 = br 

35 = gelrs 

36 = vio 

37 = WS 

- 

Ausgabe 


- 



Eingänge für Referenzimpuls-Sperren 

Für den Anschluß der ReferenzimpulsSperren kann bei HEIDENHAIN ein Speliger Stecker bezogen werden. 

Stecker, Spolig 

Id.-Nr. 244503ZY 

Ausgabe 

24. Oktober 88 / 


I 

Kapitel Seite 

M3 / 12


Anschluß des TNC-Bedienfeldes TE 355 und des 

L Maschinen-Bedienfeldes 

L 

L 


Schließen Sie die TE 355 nur mit dem HEIDENHAIN-Kabel ld.-Nr. 239759.. an die LE 355 an. 

Hinweis: 

,Beachten Sie den erforderlichen Freiraum für die Zugänglichkeit der Steckerverbindungen für Service-Zwecke. 

Zulässiger Kabelbiegeradius: r L 50 mm. 

Die Schirmurig Iund Erdung muß entsprechend dem Erdungsplan auf Blatt M8/1 durchgeführt werden. 

Das Maschinen-Bedienfeld kann entweder direkt oder über das TNC-Bedienfeld (TE 355) an die LE 355 angeschlossen werden, 

HEIDENHAIN empfiehlt folgende Kabel und bietet zusätzlich einen Stecker an, falls der Maschinenhersteller aus einem 

bestimmten Grund ein eigenes Kabel anfertigen muß. 

Kabel zwischen LE 355 und TNC-Bedienfeld bzw. Maschinen-Bedienfeld 

Id.-Nr. 239759 

Kabel zwischen LE 355 und Maschinen-Bedienfeld 

Id.-Nr. 244005 

Belegung siehe Montageanleitung 

Blatt M3/11 


ker-Gehäuse nach 

dem Einziehen des 

Kabels montieren. 

Stecker, 37polig 

Id.-Nr. 243937 ZY siehe Montageanleitung Blatt M3/11 maximale Kabellänge 20 m 

Auftrennen der Kabel für den Maschinen-Transport 

Bei großen Maschinen ist das Auftrennen der Kabel zwischen LE und TNC-Bedienfeld vorteilhaft. Allerdings ist bei der TE aus 

Störsicherheits-Gründen nur eine Trennstelle zulässig. Das zusätzliche Kabel kann als Verlängerungskabel bezogen werden: 

Verlängerungskabel, 37~01.. ld.-Nr. 244505 

Anschluß eines externen Vorschub-Potentiometers 

Anstatt des eingebauten Vorschub-Potentiometers an der TE 355 kann auch ein externes Potentiometer angeschlossen wer- 

den. Falls ein externes Potentiometer verwendet wird, muß das Vorschub-Potentiometer an der TE 355 abgeklemmt werden 

Schaltung wie folgt: Stecker XI an der TE 355 

10 K 

4.75 K 

0 Pin 15 

i1-0 Pin 16 

o Pin 14 

Ausgabe 

27. Januar 89 I Montage und elektrischer Anschluß 

Der 4.75 kn-Widerstand dient zur Strombegrenzung falls an 

der LE 355 die Stecker für Tastatur-Einheit und Maschinen- 

Bedienfeld vertauscht werden. 

/ 

Kapitel Seite 

M3 13

Elektrischer Anschluß der Logik-Einheit LE :355 

Anschluiß des TNC-Bedienfeldes TE 355 und dles 

L Maschinen-Bedienfeldes 

Verbindungskabel TNC-Bedienfeld - Maschinen-Bedienfeld 

Werden keine Pl-C-Ausgänge benötigt und sind 16 PLC-Eingänge ausreichend, so kann das Maschinen-Bedienfeld durch ein 

Kabel zum TNC-Bedienfeld mit der LE 355 verbunden werden. 

HEIDENHAIN bietet ein universelles Maschinen-Bedienfeld an. 

Kabel zwischen TNC-Bedienfeld und HEIDENHAIN Maschinen-Bedienfeld 

Id.-Nr. 242 89401 

Ausgabe 


/ 


M3 14

L 

Installation der Bildschirm-Einheit BE 412 B 

Beachten Sie bitte hinsichtlich der Erwärmung und Luftfeuchtigkeit das Kapitel MI. 


Beim Einbau der Bildschirm-Einheit ist zu berücksichtigen, daß diese gegen magnetische Einstreuungen empfindlich isi. 

Lage und Geometrie des Bildes können durch magnetische Störfelder beeinträchtigt werden; Wechselfelder führen zu einer 

periodischen Verlagerung des Bildes oder zu Bildverzerrungen. 

Halten Sie deshalb einen Mindestabstand von 0.5 m zwischen Gehäuse der BE 412B und der Störquelle (z. B. Dauer- 

magnete, Motoren, Transformatoren usw.) ein. 

Schließen Sie die BE 412B nur über das HEIDENHAIN-Verbindungskabel an die LE 355 an: 

Schirmurig und Erdung siehe Erdungsplan Blatt M8/1. 

_--------- * 

. 

T i 

-PL -Pl- 

Kabel zwischen LE 355 und BE 412 B 

Id.-Nr. 242874 

Auftrennen der Kabel für den Maschinen-Transport 

maximale Kabellänge 20 m 

!- 

D ht 

313 

-- 

Meßpunkt für 


-**- Freiraum für Luftzirkulation 

Diese Kabelverbindung kann bei großen Maschinen für den Transport mit einer Trennstelle versehen werden. 

Ein Verlängerungskabel kann bei HEIDENHAIN bestellt werden: 

Verlängerungskabel, 15~01.. Id.-Nr. 244504 

Ausgabe 



3 

1 

3 


des Kabels. Das 

Stecker-Gehäuse 

wird in einem Bei- 

Packbeutel separat 

-Mitgeliefert. Stecker- 

Gehäuse nach dem 

Einziehen des Kabels 

montieren.

L 

L 


Logik-Einheit LE 355 und PL 300 

Der NC-Teil der LE 355 darf nicht mit der Steuerspannung der Maschine versorgt werden! Er benötigt eine eigene, externe, 

getrennt erzeugte Versorgungsspannung nach DIN VDE 0551. 24 V Gleichspannung mit zulässigem Wechselspannungsanteil 

(Brummspannung) von 1.5 Vss (empfohlener Siebkondensator 10000 pF/40 V-). 

I -t 

Der PLC-Teil (PLC-Eingänge und -Ausgänge der LE 355 und PL 300) wird mit der nach VDE 0550 erzeugten 

24 V-Steuerspannung der Maschine betrieben. 

Überlagerte Wechselspannungsanteile, wie sie aus einer ungesteuerten Drehstrombrückenschaltung ohne Glättung mit einem 

Riffelfaktor (siehe DIN 40110/10.75, Abschnitt 1.2) von 5 % entstehen, sind zulässig. Daraus ergibt sich für die Obergrenze der 

Spannung der größte Absolutwert von 33.4 V und für die Untergrenze der kleinste Absolutwert von 18.5 V. 

20.4 V 

18,5 V 

L Die 0 V - Leitungen der beiden Spannungsquellen müssen miteinander verbunden sein (0 L 6 mrn*) und über eine 

Erdleitung (0 L 6 mm*) an die zentrale Betriebserde der Maschine ( * q ) angeschlossen werden. 

Außerdem müssen die Spannungen den nachfolgenden Definitionen entsprechen: 

Ynheit 

NC-Teil 

-E 356 PLC-Teil 

PL 300 

versorgungs-Spannung 

24 V 

[VDE 0551) 

24 V 

(VDE 0550) 

” Spannungserhöhungen bis 36 V = für t < 100 ms sind zulässig 

Ausgabe 


Spannungsbereich 

Gleichspannungsmittelwert 

Untergrenze 

20.4 V Y-Y 

Obergrenze 

31 v Tl) 

: 

T- 

nax. Stromaufnahme 

1.5 A 


- 

1,8 A 

i falls die Hälfte der 

Ein-/Ausgänge gleich.. 

zeitig geschaltet sind 

- 

21 A 

falls die Hälfte der 

Ein-/Ausgänge gleichzeitig 

geschaltet sind 

- 

-eistungsaufnahme 

:a. 30 W 

:a. 6 W 

‘alls ca. 1/3 der Ein-/ 

Ausgänge gleichzeitig 


ca. 25 W 

falls ca. 1/3 der Ein-/ 

Ausgänge gleichzeitig 


Kapitel Seite 

M5 1


Bildschirm BE 412B 

Der Bildschirm BE 412B wird mit Netzspannung (Wechselspannung) versorgt. Mit Hilfe des Netzspannungswahlschalters 

können zwei Spannungsbereiche eingestellt werden. Bitte überprüfen Sie vor dem Anschluß des Bildschirms die Stellung des 

Netzspannungswahlschalters und ob die richtige Netzsicherung eingesetzt ist. 

Versorgungs-Spannung 1 Spannungsbereich 1 Frequenzbereich 1 Leistungsaufnahme pdetzsicherung 

IIOV- 

220 v- 

85V-- l32V- 

17OV--264V- 


(Netzspannung) L 

Ausgabe 


/ 


48...62Hz ca. 40 W 

Netzsicherung 

Netzspannungswahlschalter 

i”” LE 355 (xg) 


Kennzeichnung der Geräte 

Für die Kennzeichnung der Geräte mit Nummern (z.B. A. .) sind folgende Möglichkeiten vorgesehen: 

l bei TNC-Bedienfeld: Beschriftungsfeld auf Leiterplatte; 

l bei Blechgehäusen: Lochanordnung für Steckschild SS2 von Fa. Lütze. 

Adresse: 

Friedrich Lütze GmbH 8 Co. 

Bruckwiesenstraße 17-19 

Postfach 1224 

D-7056 Weinstadt-Grossheppach 

Tel. 0 7151/60 53-0 

Telex 7 24 339 

Ausgabe 



id 

Kabel-Übersicht 

Sollwert-Ausgang X8 (Blatt M3/10) 

empfohlene - --c 

empfohlene - 

Lösung 

9 pol. 

EP4006 

PLC-Ein-Ausgang X21, X22 (Blatt M3/9) 

0.2 

00 c3 

Referenzimpulssperre XI0 (Blatt M3/12) 

Stecker 244 503 ZY 

37 pol, 13‘-4?j “244017 

37 pol. 

Ausgabe 

8. Februar 90 

Maschinen-Bedienfeld, X27 (Blatt M3/13) 

Tastatur-Einheit TE 355, X23 


Stecker 

243 971 ZY 

Stecker 

’ 243937ZY 

Kapitel Seite 

M7 1

Kabel-Übersicht 

EE 

ZE? 

UIYI 

67 FT 6T 

‘) Wahlweise kann das Maschinen-Bedienfeld über die TE 355 angeschlossen werden; 

Verbindungskabel siehe Blatt M3/14. 

‘) V.24-Verbindung zu Peripherie-Geräten 3 m lang ld.-Nr. 24286901 (Blatt M3/8) 

3, Anstatt des HR-Adapters kann auch das Einbauhandrad HR 150 bzw. HR 130 angeschlossen werden (Blatt M3/, 

4, Steckerge h” au se wird separat mitgeliefert. 

Ausgabe 

8. Feoruar 90 


Kapitel Seite 

M7 2


Maschinen-Parameter -.. 11 

AllgemeInes 11 

Edltlerschutz für Maschinen-Parameter 

EIngabewerte bei Mehrfach-Funktionen von Maschinen-Parametern 

Kapitel 

-.. 11 

- -.. 11 

Vollständige Liste aller Maschinen-Parameter -. 11 3 

Eingabe von Maschinen-Parametern -. 11 23 

Schltisselzahlen fur Maschinen-Parameter ~ -.. 11 23 

Elngabe bei gelöschtem Speicher - -. 11 1 24 

Eingabe bei programmiertem Speicher - -. 11 26 

Ausgabe von Maschinen-Parametern -. 11 

L Maschinen-Parameter als Anwender-Parameter ~ 11 

Beschrebibung der Maschinen-Parameter - -. 12 1 

Maschinen-Parameter für die Achsen - 12 2 

Achsbezelchnung bei NC-Achsen - -. 12 2 

Eilgang -.--~ - 12 

Handvorschub - - 12 

Posltlonterfenster - - 12 

Istwert~Sollwert-Ubernahme - - 12 

gesperrte Achsen _ -. 12 

PosItions-AnzeIge und Meßsystem-Überwachung _ - - 12 

RundtIsch mli Hirtti-Verzahnung - 12 

Korrektur von Maschinen-Achsen - - 12 

Maschinen-Parameter für Anzeigen - 12 7 

Maschinen-Parameter für Bedienung - 12 8 

i Maschinen-Parameter für Programmierung - 12 9 

Maschinen-Parameter für den Programmlauf - 12 

Konstante Bahngeschwindigkeit an Ecken - - 12 

Ijberlappungsfaktor beim Taschenfräsen - 12 

LOschen tler Status -Anzeige - - 12 

MalJfaktol 2 oder 3 Achsen - 12 

Ausgabe von M- und S-Funktionen - - 12 

Zyklen zum Frtisen von Taschen mit beliebiger Kontur - 12 

Po:;ltiontersätze mli M92 -. 12 

Nullpunkt Korrektur Uber Maschinen-Parameter ~ - - 12 

Maschinen-Parameter für den Zyklus ,,Gewindebohren” - - 12 114 

Maschinen-Parameter für Werkzeugnummern und Werkzeugwechsler - - 12 

Zentraler \Nerkzeugspeicher 

- 12 

UN 

27. Januar 89 

Seite 

1 

1 

1 

2 

27 

2% 

3 

3 

4 

4 

4 

5 

6 

6.1 

10 

10 

10 

10 

11 

11 

12 

13 

13 

16 

16


Inbetriebnahme der Maschine 13 

Schlüsselzahlen für die Inbetriebnahme 13 

Kontrollen vor dem Einschalten 13 

Kontrollen nach dem Einschalten des Anpaßschrankes ~ 13 

Beschreibung des Lageregelkreises 13 

Inbetriebnahme der Antriebsverstärker 13 

Kapitel 

Optimieren des Antriebsverstärkers 13 

Bestimmung der Beschleunigung 13 

Einschalten der TNC - 13 

L Auswahl der Dialogsprache 13 

Puffer-Batterie 13 

Ausgang ,,Steuerung ist betriebsbereit” 13 

Überprüfen des steuerungsexternen Not-Aus-Kreises 13 

Kontrolle der Verfahrrichtung und Zählrichtung 13 

Software-Endschalter-Bereiche 13 

Optimie!ren der NC-Achsen 14 

Betrieb rnit Schleppabstand 14 

Betrieb rnit Geschwindigkeits-Vorsteuerung 14 

Spannungsschritt am Sollwert-Ausgang 14 

L Feiner Offset-Abgleich am Antriebsverstärker 14 

L 

Feiner Offset-Abgleich durch die Steuerung 14 

Geschwindigkeitsabgleich über die Steuerung 14 

Optimieren des Betriebs mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung - 14 

Differenzfaktor 

14 

Differenzfaktor optimieren 14 

Beschleunigung optimieren 14 

Radialbeschleunigung 

Optimieren des Einschwingverhaltens 14 

Integralfaktor 

14 

Positions-überwachung für die Vorsteuerung 14 

Optimieren des Betriebs mit Schleppabstand 14 

Regelkreisverstärkung: Kv-Faktor 14 

Kennlinien-Knickpunkt 

Kv-Faktor optimieren 

Überwachung der Positionierung 14 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Inbetriebnahme I Katpitiel Seite 

IO / 2 

14 

14 

14 

Seite 

1 

1 

2 

3 

4 

6 

6 

8 

9 

10 

11 

12 

15 

16 

17 

1 

2 

4 

5.1 

6 

8 

9 

10 

11 

14 

16 

17 

17 

21 

23 

24 

24 

27 

28 

33


Übersicht über die Fehlermeldungen GROBER POSITIONIER-FEHLER 

Optimielren der Hauptspindel 

Steuerung der Hauptspindel 

Codierte Ausgabe der Spindel-Drehzahlen 

Kapitel Seite 

14 34 

15 1 

15 1 

15 2 

Analoge Ausgabe der Spindel-Drehzahlen 15 4 

Orientierung der Hauptspindel 15 10 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Inbetriebnahme 

/ 

Katpitel Seite 

IO 3

L 

Maschinen-Parameter 

Allgemeines 


Damit die Maschine die programmierten Anweisungen richtig ausführen kann, muß die Steuerung spezifische Daten der 

Maschine kennen, z. 0. Verfahrwege, Beschleunigungen usw. 

Diese Daten werden vom Maschinen-Hersteller über sogenannte Maschinen-Parameter in der Steuerung festgelegt. 

Außerdem können über Maschinen-Parameter bestimmte Funktionen aktiviert werden, die mit der TNC möglich sind, 

jedoch nur an bestimmten Maschinentypen benötigt werden, z. B. für automatischen Werkzeugwechsel. 

Anwender-Parameter 

Mit der MOD-Funktion ,,Anwender-Parameter” kann auf bestimmte Maschinen-Parameter einfach zugegriffen werden, 

z. B. zum Umschalten von HEIDENHAIN-Klartext auf DIN/ISO. Die über diese MOD-Funktion zugänglichen Anwender- 

Parameter werden vom Werkzeugmaschinen-Hersteller festgelegt. Siehe hierzu Beschreibung auf Blatt 1[1/28. 

Editier-Schutz für Maschinen-Parameter 

Bestimmte Maschinen-Parameter dürfen nicht oder nur durch den Maschinen-Hersteller verändert werden. 

Der Zugriff auf die Maschinen-Parameter ist deshalb über eine Schlüsselzahl verriegelt. 

Die Eingabe der Schlüsselzahl kann vom Maschinen-Hersteller durch Setzen des PLC-Merkers 2062 z. E3. mit einem 

Schlüsselschalter zusätzlich verhindert werden (Blatt P3/7). 

Eingabewerte 

Eingabewerte sind z. B. die Zahlen 0 oder 1 für die Auswahl von Funktionen, Vorzeichen oder Zählrichtung bzw. Zahlenwerte 

für Vorschübe, Verfahrwege usw. 

Daneben gibt es noch dezimale Eingabewerte, die sich aus der Kombination mehrerer Funktionen errechnen lassen 

(Mehrfach-Funktionen siehe nächste Seite). 

Ausgabe 


Inbetriebnahme

I,- 


Allgemeines 

Eingabewerte bei Mehrfach-Funktionen von Maschinen-Parametern 

Über Bit O-7 können max. 8 Funktionen aktiviert werden. Die Summe aus den dezimalen Zahlenwerten der Bits mit den 

gewünschten Funktionen ist der Eingabewert. 

Bit O-7 

Wenigkeit 

dezimaler 

Zahlenwert 

7 6 5 4 3 2 

27 26 25 24 23 22 

128 64 32 16 8 4 

Beispiel: Bestimmung der Eingabewerte für Maschinen-Parameter 92 

Funktion 


- -- - - 

Dezimal-Zeichen 

- ~ -- ~ - 

Dialogsprache 

- - -- ~ - 

Speicher-Test beim Einschalten 

- - -- - - 

Prüfsummen-Test beim Einschalten 

- - -- - - 

Wechsel von Programmlauf 

Satzfolge auf Programmlauf 

Einzelsatz beim Abarbeiten stetiger 

Konturen 

- - ~ - - 

Zähl-Modus, falls Achse IV 

als Positions-Anzeige für eine Winkel- 

achse arbeitet 

Parameter- 

Nr. 

92 

Eingabewerte 

Bit 

- - - - - -- 

0 + 0 k Dezimal-Komma 

+ 1 A Dezimal-Punkt 

- - - - ~ -- 

1 + 0 b erste Dialogsprache 

+ 2 k zweite Dialogsprache 

- - - - 

(englisch) 

- -- 

2 + 0 A Speicher-Test wird durchgeführt 

+ 4 b kein Speicher-Test 

- - - - ~ -- .- - 

3 + 0 k Prüfsummen-Test wird durchgeführt 

+ 8 A kein Prüfsummen-Test 

- - - - - 

4 + 0 A die vorausberechnete Kontur wird 

fertigbearbeitet (bis zu 14 Sätze) 

+ 16 L beim aktuellen Satz wird unterbrochen 

- ~ ~ ~ - -- 

5 + 0 A Achse IV zählt 0 29999,999 [“] 

+ 32 b Achse IV zählt 0 359,999 [“] + 0 

c Der Eingabewert für MP 92 wird ermittelt durch Addition der Eingabewerte der gewünschten Funktionen. 

Gewünscht sind z. B. folgende Funktionen: 

Funktion Bit Eingabewerte 

Dezimal-Punkt 0 + 1 

- - ~ - - 

erste Dialogsprache 1 + 0 

- - 

kein Speicher-Test beim Einschalten 2 + 4 

- - -- ~ - - ~ 

kein Prüfsummen-Test beim Einschalten 3 + 8 

- - 

beim Umschalten von Programmlauf 4 + 16 

Einzelsatz auf Programmlauf Satzfolge 

beim aktuellen Satz unterbrechen 

Achse IV zählt: 0 359,999O -f 0 5 + 32 

Summe der Eingabewerte: I I 61 

Wird in MP 92 die Zahl 61 eingegeben, dann sind obige Funktionen aktiv. 

Ausgabe 



- 

- 

KalFv 

Seite

Funktion 

Eilgang 

Handvorschub X 4 

Y 5 

Z 6 

IV 7 

Geschwindigkeit beim Anfahren X 8 

der Referenzmarken Y 9 

Z IO 

IV 11 

Signal-Auswertung, Eingang XI 12 

x2 13 

x3 14 

x4 15 

Verfahrrichtung beim Anfahren X 

der Referenzmarken Y 

Z 

IV 

Maschinen-Parameter mit X 

Mehrfach-Funktion Y 

\ z 

IV 

- - ~ - - 

Zählrichtung 

Paramett 

Nr. 

16 

17 

18 

19 

20 

21 

22 

23 

.- 

Bit 

0 


80”’ 29998’05’ [mm/min] 

Winkelachse: 

80”’ 29998’05’ [“/min] 

80 29998’05’ [mm/min] 

Winkelachse: 

80 29998r05’ [‘/min] 

1 b 4fach 

(max. Verfahrgeschwindigkeit 30 [m/min]) 

2 k 2fach 

(max. Verfahrgeschwindigkeit 15 [m/min]) 

0 A Plus-Richtung 

1 A Minus-Richtung 

(bei richtiger Programmierung der Parameter 

Nr. 20 bis 27) 

+ 0 L Zählrichtung positiv 

+ 1 A Zählrichtung negativ 

Freigabe für Referenzimpuls- 

Sperre 1 + 0 a ReferenzimpulsSperre nicht aktiv 

- - - ~ 

Freigabe für nichtlineare 

- 

(09) 

.- 

2 

+ 2 2 ReferenzimpulsSperre 

.---~~- 

+ 0 A nicht aktiv 

aktiv 

Achsfehler-Kompensation 

- ~ - - 

Ausgabe des kleinstmöglichen 

~ 

(09) 

3 

+ 4 A Kompensation wirksam 

.------ 

+ 0 k Ausgabe von 2.44 mV, wenn der er- 

Spannungsschrittes von 2.44 mV. 

rechnete Sollwert gleich oder größer 

als 1.22 mV ist. 

+ 8 A Ausgabe von 2,44 mV, wenn der errechnete 

Sollwert größer als 0 ist. 

(1) Der kleinste Eingabewert ist abhängig von der Beschleunigung, festgelegt durch MP 54, MP 297, MP 298, MP 299. 

c‘ c 

vorläufige optimierte Beschreibung 

Eingabewerte Eingabewerte siehe Blatt 

(05) Ab Software-Version 05 (4 Achsen) wurde die maximale Verfahrgeschwindigkeit von 15 999 mm/min auf 29 998 mm/min erhöht. Dafür kann der Vorschub im NC-Programm nur noch 

in Stufen von 2 mm/min programmiert werden. 

(09) Ab Software-Version 09 (4 Achsen), 04 (5 Achsen) 

I2/3 

I2/3 

T5/1 

T4/1 

T4/3 

T5/1 

13/16 

13116 

.~- 

13/16 

- - 

TU5 

~ - 

I216.2

c -, 

Funktion 

Polarität der 

Sollwert-Spannung 

X 

Y 

Z 

!V 

Integralfaktor X 

Y 

z 

IV 

Differenzfaktor X 

Y 

Z 

IV 

Lose-Kompensation X 

Y 

Z 

IV 

Korrekturfaktor für lineare 

Korrektur 

X 

Y 

Z 

IV 

Software-Endschalter-Bereiche X+ 

X- 

Y+ 

Y- 

z+ 

Z- 

IV+ 

IV- 

Analogspannung bei Eilgang. Achse X 

Einfahr-Geschwindigkeit 

Parameter- 

Nr. 

24 

25 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

3: 

36 

37 

38 

39 

40 

41 

42- 

43 

44‘ 

45 

46 

47 

48 

49 

50 

51 

52106) 

53 


0 A positiv bei positiver Verfahrrichtung 

1 k negativ bei positiver Verfahrrichtung 

vorläufige optimierte 

Eingabewerte Eingabewerte 

0 

0 

0 

0 

Beschreibung 

siehe Blatt 

13116 

0 65535 1413 

I4/5; I4/6 

I4/8; 1419 

I4/2l ff 

0 65,535 I4/5 ; I4/6 

14111 ff 

1419 

- 1,000 + 1,000 [mm] 1216 

Winkelachse - 1,000 + 1,000 [O] 

- 1,000 + 1,000 [mm/m] 1216 

- 30000,000 + 30000,000 [mm] 13/17 

Winkelachse: 

- 30000,000 + 30000,000 [O] 

+ 4,5 + 9 [V] 

14/10; I4/24 

0,l IO [m/min] 1415 

r4/9; 14119 

(06) Ab Software-Version 06 (4 Achsen)/03 (5 Achsen) kann die Analogspannung für alle Achsen getrennt über MP 52. MP 300, MP 301, MP 302, MP 338 eingegeben werden

c t- c 

Funktion 


,)p) 

Positions-überwachung im Betrieb 

mit Geschw.-Vorsteuerung löschbar 

Not-Aus 

Parameter- 

Nr. \ 

54 

55 

56 

57 

Positionierfenster X, Y, Z 58 

Achsfolge beim Anfahren der 

Referenzmarken 

Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

Ausgabe der Werkzeug-Nummer 

oder Platz-Nummer 

- - 

Codierte Ausgabe der Spindeldrehzahl 

- - ~ - - - 

Analog-Ausgabe 

Begrenzung Drehzahl-Code 

Einschwingverhalten beim Beschleunigen 

59 

60 

61 

62 

.-- 

63 

64 


vorläufige 

Eingabewerte 

optimierte 

Eingabewerte 

Beschreibung 

siehe Blatt 

n -,--. nm 2 i,., n rm/& L’.‘,V , T3/1. T2IQ. Tal? ff 

14/16; I4/24 

0,001 3,0 [m/s*] 14/17 

0,001 30 [mm] 

0,001 2,000 [mm](07) 

OAXY z IV 12kZ x Y IV 

l^XY IVZ 13AZ x IV Y 

2AXZ Y IV 14AZ Y x IV 

3AXZ IVY 15^Z Y IV x 

4AX IV Y z 16AZ IV X Y 

5^X IV z Y 17AZ IV Y x 

6&Y X Z IV 18AlV X Y Z 

7AYX IVZ 19^lV x z Y 

8AY Z X IV 20” IV Y x z 

9AYZ IVX 21 AIV Y z x 

IO~YIVX z 22 A IV z x Y 

11 AY IV z x 23 A IV Z Y X 

0 A ein 1 A aus 

0 ” keine Ausgabe 

1 A Ausgabe der Werkzeug-Nummer nur 

wenn sich die Werkzeug-Nummer ändert 

2 k Ausgabe der Werkzeug-Nummer bei 

jedem Werkzeug-Aufruf 

3 A Ausgabe der Platz-Nr. (falls MP 225 B 1) 

0 A keine Ausgabe 

.-~---von 

Spindel-Drehzahlen 

1 ” Code-Ausgabe 

Drehzahl ändert 

nur, wenn sich die 

2 a Code-Ausgabe bei jedem Werkzeug-Aufruf 

3 A Getriebe-Schaltsignal nur, 

f--r..:-n---r..=- x.--1-.1 

werlrl sICrI uie uetrieuestuit: äriuert 

4 a Getriebe-Schaltsignal bei jedem 

Werkzeug-Aufruf 

5 A ohne Getriebe-Schaltsignal 

01991 k keine Begrenzung 

0.01 - 0,999 

(05) Ab Software-Version 05 (4 Achsen)/01 (5 Achsen) kann die Beschleunigung für alle Achsen getrennt über MP 54. MP 297, MP 298, MP 299, MP 335 eingegeben werden 

(07) Ab Software-VersIon 07 (4 Achsen)/04 (5 Achsen) wurde der Eingabebereich von 0.5 mm auf 2,000 mm erweItert 

ALL,“,r”,“,r ‘,” 0, 

I3/14; 1419 

I4/16; I4/23; I4/3 

I2/4 

T5/1 

13116 

1411 ff; I4/24 

12116 

12/17 

15/1 

- - 

I5/2 ff 

.-~ 

1514 ff 

1513; 1514 

1415; 14/10; I4/12; 

14117

Funktion 

Anzeigeschritt ! 65 

vorerst ohne Funktion I 66 

Verweilzeit Drehrichtungs-umkehr 

67 

Arbeitsspindel für Zyklus 

,,Gewindebohren” 

Speicherfunktion für Richtungstasten I 68 

Anfahren der Referenzmarken 69 

Sollwert-Spannung für Spindel- 

70 

antrieb beim Getriebeschalten 

Zeichen für Programm-Ende u. -Anfang 1 71 

Parameter- 

Nr. 

Auswahl der für das Steuern 72 

gesperrten Achsen Bit 

- - ~ ~ - --- 

Achse X 0 

-----7 

- - 

Achse Y 1 

- - - ~ - 

Achse Z 

- - 

2 

- - - ~ - 

Achse IV 3 

- - - - - 

Achse V 

(1) Nur bei TNC 355 mit 5 NC-Achsen 

/ 

~ - 

4(l) 


Okl um 

0 eingeben 

1^5um 

c 

vorläufige 

Eingabewerte 

optimierte 

Eingabewerte 

0 65,535 [s] I2/14 

0 A aus 1 A ein 

0 A Nach dem Anfahren der Referenzmarken 

fahren die Achsen automatisch auf die 


1 ” Nach dem Anfahren der Referenzmarken 

fahren die Achsen automatisch auf die 

Referenzmarken zurück 

2 A Sonderablauf zum Anfahren der 


0 9,999 [VI l- 1513 

0 65535 

.~~-~-- 

+ 0 A nicht gesperrt 

+ 1 A gesperrt 

- ~ - - - - 



- ~ - - - - 

‘+ 0 A nicht gesperrt 


- ~ - ~ - - 


+ 8 2 gesperrt 

- ~ - - - ~ 

‘+ 0 A nicht gesperrt 

+ 16 6% gesperrt 

J- 

Beschreibung 

siehe Blatt 

12/7 ; 06 

1218 

T5/3 

T5/3 

T5/7 

Dlf6; D2/5 

-- - 

1214 

- - 

1214 

- - 

1214 

- - 

I2/4 

- ~ 

I2/4

c c 

Funktion 

\jorabs&aIt-Zeit der Spinde! für Zyk!ur 

,,Gewindebohren” (nur wirksam bei 

BCD-Ausgabe der Spindeldrehzahl) 

Vorschub- und Spindel-Override 

- ~ - - - - 

Vorschub-Override, falls Eilgangtaste 

in den Automatik-Betriebsarten gedrückt 

- - - - - - 

Vorschub-Override in 2 %-Stufen 

oder stufenlos 

- ~ - - - - 

Vorschub-Override falls Eilgangtaste 

und externe Richtungstasten in 

Betriebsart ,,Manuell” gedrückt 

~ ~ ~ - - - 

Spindel-tierride in 2 %-Stufen 

oder stufenlos 

ReferenzsignaLAuswertung für 

gesperrte Achsen 

Parameter- 

Nr. 

73 

74 

.-- 

75 

Bit 

- - 

0 

1 

- - 

2 

3 


n 

- 65,535 [sj 



---------- - - 

+ 0 A Override nicht wirksam 

+ 1 A Override wirksam 

---------- - - 

+ 0 A 2%~Stufen 

+ 2 A stufenlos 

---------- - - 

+ 0 k Override nicht wirksam 

+ 4 ” Override wirksam 

- ~ ~ ~ - - 

+ 0 k 2%-Stufen 

+ 8 k stufenlos 

0 A ReferenzsignaLAuswertung ohne Anzeige 

,,Referenzpunkt anfahren” 

1 A Referenzsignal-Auswertung mit Anzeige 

,,Referenzpunkt anfahren” 

2 A keine ReferenzsignalLAuswertung 

- - 

Beschreibung 

siehe Blatt 

I2,!14 

1218 

- ~ 

I5/9 

1214

c c C’ 

Zr- 

3 

/ 

Paramet 

Funktion Eingabebereich 

Nr. 

Positions-Anzeige und Meßsystem- 

Überwachung 

Positions-Anzeige und Meßsystem- 

Ubervvachung für die gesperrten Achsen 

Mit Hilfe von Bit 1 bis Bit 5 kann die 

Überwachung der Meßsystem-Eingänge 

für jede Achse separat abgeschaltet 

werden. Dies gilt sowohl für gesperrte 

Achsen als auch für nicht gesperrte 

Achsen. Die Positions-Anzeige bleibt 

aktiv, wenn Bit 0 = 1. 

PLC-Programm aus RAM 

oder aus EPROM 

S-Analog-Ausgabe 

Drehzahlbereich 

Getriebestufen 

Drehzahlbereich Getriebestufen 4 

-3 

euer 5 

Grenzdrehzahl bei 6 

Überwachunq 7 

S-Analogspannung bei 

S-Override auf 100% 

(04) Ab Software-Vewon 04 (5 Achsen) 

(05) Ab Software-VersIon 05 (4 Achsen) 

76 

77 

78 

79 

80 

81 

82 

83 

84 

85 

Bit 

0 

1 

2 

3 

4 

5 

@04) 

Bit 

0 

1(05) 

-+ 0 k nicht aktiv 

+ : A aktiv 

Meßsystem-Eingang X 

+ 0 ” mit Uberwachung 

+ 2 A ohne Uberwachung 

Meßsystem-Eingang Y 

+ 0 A mit Überwachung 

+ 4 ” ohne Überwachung 

Meßsystem-Eingang Z 


+ 8 ” ohne Uberwachung 

Meßsystem-Eingang IV 

+ 0 G mit Überwachung 

+ 16 ” ohne Überwachung 

Meßsystem-Eingang V 



Me@ystem-Eingang S 

+ 0 ” mit Ub,erwachung 

+ 64 2 ohne Uberwachung 

+ 0 ” 1. u. 2. K Befehle aus RAM 

+ 1 ” 1. u. 2. K Befehle aus EPROM 

+ 0 ” 3. K Befehle aus EPROM 

+ 2 ” 3. K Befehle aus RAM 

0 99999,999 [U/min] 

0 99 999,999 [U/min] 

vorläufige 

Einaabewerte 

optimierte Beschreibung 

Eingabewerte siehe Blatt 

I 

1 T7/!i 

r 

86 0 9,999 [V] 1514; 1515 

I -- - 

P3/52 

1514

f c 

Funktion 

S-Analogspannung bei 

S-Override max. Ausgangsspannung 

Begrenzung des S-Override 

Maximum 

Minimum 

Achsbezeichnung für Achse IV 

Konstante Bahngeschwindigkeit an 

Ecken 


- ~ ~ ~ ~ 

Dezimal-Zeichen 

Dialogsprache 

Speicher-Test beim Einschalten 

(RAM) 

~ - ~ ~ ~ 

Prüfsummen-Test beim Einschalten 

(RAM + EPROM) 

~ - ~ - - 

Wechsel von Programmlauf Satzfolge 

auf Programmlauf Einzelsatz beim 

Abarbeiten stetiger Konturen 

Parameter- 

Nr. 


87 0 9,999 [V] 

88 

89 

0 150 [%] 

90 OÂ 3Û 

1 AB 4AV 

2kC 5kW 

91 0 179,999 [O] 

92 

Bit 

0 

+ 0 ” Dezimal-Komma 

+ 1 k Dezimal-Punkt 

+ 0 ” erste Dialogsprache 

+ 2 k zweite Dialogsprache (englisch) 

+ 0 A Speicher-Test wird durchgeführt 

+ 4 ” kein Speicher-Test 

- ~ ~ ~ - ~ 

+ 0 ” Prüfsummen-Test wird durchgeführt 


+ 0 s die vorausberechnete Kontur wird 

fertigbearbeitet (bis zu 14 Sätze) 

+ 16 ” beim aktuellen Satz wird unterbrochen 

vorläufige 

Eingabewerte 

Zähl-Modus, falls Achse IV als 7- 

Positions-Anzeige für eine Winkelachse 

arbeitet 

5 + 0 G Achse IV zählt 0 

+ 32 a Achse IV zählt 0 

29999,999 [“] 

359,999 [“] + 0 

Aktivierung der Funktionen für die 

@7) + 0 ” keine Hirth-Verzahnung 

Hirth-Verzahnung für die Achse IV / 

+, 64 G Hirth-Verzahnung aktiv 

Aktivierung der Funktionen für die 

7(041 1 + 0 A keine Hirth-Verzahnunq / I2/6 

Hirth-Verzahnung für die Achse V 

+128 ” Hitth-Verzahnung aktiv 

Beachte 

Bei aktiver Hirth-Verzahnung legt MP 65 

den Anzeigeschritt nur noch für die 

Achsen X, Y und Z fest, für die 

Achse IV gilt MP 260. Für die 

Achse V gilt MP 342. 

(04) Ab Software-Version 04 (5 Achsen) 

(07) Ab Software-VersIon 07 (4 Achsen)/04 (5 Achsen) 

L 

optimierte 

Eingabewerte 

I 13110 

Beschreibung 

siehe Blatt 

1514; I5/5 

I5/4; 15/5; 1518 

I2/5 

12/10 

I2/7: Dlf6

Funktion 

Istwert-Sollwert-Übernahme nach 

externem NOT-AUS 

Überlappungsfaktor beim Taschenfräsen 

PLC: Zähler-Vorgabewert 

für Zähler 0 - 15 

PLC: Timer-Zeit 

für Timer 0 - 15 

(10) Ab Software-Version 10 (4 Achsen)/04 (5 Achsen) 

Parameter- 

Nr. 

@Io) 

93 

94 

95 

96 

97 

98 

99 

100 

101 

102 

103 

104 

105 

106 

107 

108 

109 

110 

111 

112 

113 

114 

115 

116 

117 

118 

119 

120 

121 

122 

123 

124 

125 

c c 


+ 0 A Übernahme 

+ 256 k keine Übernahme 

0.1 1,414 

0 65535 



0 65535 (in Einheiten von 20 ms) P3/55 

L 

Beschreibung 

siehe Blatt 

I2/4 

12110 

P3/53

F 

z?i -. 

3 

cn 

2 (P. 

;B 

Funktion 

PLC: 30 Positionswerte für 

PLC-Positionierung 

Aktivierung der nächsten 

Werkzeug-Nummer, programmierbar mit 

TOOL CALL ./. oder der folgenden 

Platz-Nummer, programmierbar mit 

TOOL DEF 

Setzen einer Binärzahl mit 16 Merkern 

(Merker 2192 bis 2207) 

arameter- 

Ir. 

26 

27 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

38 

39 

40 

41 

42 

43 

44 

45 

46 

47 

48 

49 

50 

51 

52 

53 

54 

55 

56 

57 

c 


- 30000,000 + 30000,000 [mm] 

0 ” keine Ausgabe 

Nummer 

der nächsten Werkzeug- 

1 k Ausgabe, der nächsten Werkzeug-Nummer 

nur bei Anderung der Werkzeug-Nummer 

ITfKll \ - - L C-Al -, . L L I ., / I , 

2 ” Ausgabe der nächsten Werkzeug-Nummer 

bei jedem Werkzeug-Aufruf 

(TOOL CALL ./. .) 

3 ” Ausgabe der nächsten Werkzeugplatz- 

Nummer, programmierbar mit TOOL DEF 

(falls MP 225 L 1) 

58 0 65535 P3/42 

c 



P3/7 

[2/16 

[2/17

c 

Funktion 

Automatische Schmierung X 

nach programmierter Y 

Verfahrstrecke in Z 

IV 

Vorschubgeschwindigkeit 

für die Parameter-Nr. 126 

bis Nr. 156 

X 

Y 

Z 

IV 

Anzeige des aktuellen Vorschubs 

vor dem Start in den manuellen 

Betriebsarten (in sämtlichen Achsen 

gleicher Vorschub, d. h. kleinster 

programmierter Vorschub aus den 

Parametern 4 bis 7 u. 322)‘05’ 

Rampensteilheit für S-Analogspannung 

Stillstands-Überwachung 

Parameter- 

Nr. 

c 


159 

160 

161 

162 

0 65 535 (in Einheiten von 65 536 um) 

P3/6 

63 

:5 

66 

67 

80 29998 [mm/min] P3/7 

0 ” keine Anzeige 

1 “Anzeige 

168 0 1,999 [V/ms] I5/5 

169 0,001 30 [mm] 14134 

Programmierplatz 170 0 A Steuerung 

1 ” Programmierplatz: PLC aktiv 

2 ” Programmierplatz: PLC inaktiv 

Auswahl des Tastsystems 

(bzw. Handrad nur mit Sondersoftware 

siehe Blatt T6/1) 

171 0 ” TS 511 

2 ” TS 111 oder TS 120 

Polarität S-Analogspannung 172 0 k M03: positive Spannung 

M04: negative Spannung 

1 ” M03: negative Spannung 

M04: positive Spannung 

2 ” MO3 und M04: positive Spannung 

3 ” MO3 und M04: negative Spannung 

Löschen der Status-Anzeige und 

O-Parameter mit M02, M30 und 

Programm-Ende 

Positions-überwachung im 

Betrieb mit Schleppabstand 

Not-Aus 

löschbar 

173 0 ” Status-Anzeige wird nicht gelöscht 

1 ” Status-Anzeige wird gelöscht 

174 

175 

0 100 [mm] 

(05) Dieser Maschinen-Parameter ist ab Software 05 beim Überfahren der Referenzmarken unwirksam 

Beschreibung 

siehe Blatt 

1217 

1219 

T6/2 

I5/4 

I5/5 

12/10 

14133 

13114

Funktion 

Multiplikationsfaktor für den KV-Faktor 

Parameter- vorläufige 


Nr. 

Eingabewerte 

176 0,001 1,000 

KV-Faktor für geschleppten X 177 0,100 10,000 

Betrieb Y 178 

Z 179 

IV 180 

Kennlinien-Knickpunkt 181 0 100,000 [%] 

Minimum für Vorschub-Override beim 182 0 150 [%] 

Gewindebohren 

Maximum für Vorschub-Override beim 183 0 150 [%] 

Gewindebohren 

Minimale Spannung für 

S-Analogausgabe 

184 0 9,999 [V] 

Wartezeit für das Abschalten der Rest- 185 0 65,535 [s] 

sollwert-Spannung bei der Fehler- 

meldung ,,Positionier-Fehler” 

Bezugspunkt für Positionier- 

Sätze mit M92: X 186 - 30000,000 + 30000,000 [mm] 

Y 187 bzw. 

Z 188 - 30000,000 + 30000,000 [CJ] 

IV 189 

Programmierung der Drehzahl 190 0 A S = 0 erlaubt 

S = 0 erlaubt (Spannungswert von 1 A S = 0 nicht erlaubt 

MP 184 kann unterschritten werden) 

Anzeige der aktuellen Spindel- 191 0 A aus 

Drehzahl vor dem Spindel-Start 1 k ein 

Positionierfenster für die Achse IV 1 192 1 0,001 2,000 [mm oder 0](07) I 

(07) Ab Software-Version 07 (4 Achsen)/04 (5 Achsen) wurde der Eingabeberelch von 0.5 mm auf 2.000 mm erweitert 

optimierte 

Eingabewerte 

Beschreibung 

siehe Blatt 

I4/24; I4/27 

I4/24 ff 

1 I4/24; I4/27 1

t’ c c 

Funktion 

PLC: Timer-Zeit für Timer 16-31 

Aktivierung von PLC-Makro-Befehlen 

(Setzen der Merker 3200 3263) 

Zyklus ,,Maßfaktor” wirkt auf 

2 Achsen oder auf 3 Achsen 

Ausgabe von M- und S-Funktionen 

- ~ ~ - - 

Programmierter Halt bei MO6 

- ~ ~ - - 

Ausgabe von M89 

- - - ~ - 

Achsstillstand, falls bei einem 

TOOL CALL nur eine neue Spindeldre 

zahl ausgegeben wird 

Achsstillstand bei Ausgabe einer 

M-Funktion 

Ausnahmen: Achsstillstand erfolgt 

bei M-Funktionen, die einen pro- 

grammierten Halt zur Folge haben 

(wie MOO, MO2 .) oder bei einem 

STOP oder CYCL-CALL-Satz 

Paramett 

Nr. 

193 

194 

195 

196 

197 

198 

199 

200 

201 

202 

203 

204 

205 

206 

207 

208 

209 

210 

211 

212 

213 

214 

Bit 

0 


0 65 535 (in Einheiten von 20 ms) 

0 9999 

0 A 3 Achsen (räumlich) 

1 b 2 Achsen (Bearbeitungsebene) 

- - - - ~ - 

+ 0 A programmierter Halt bei MO6 

+ 1 A kein programmierter Halt bei MO6 

+ 0 A normale Ausgabe am Satz-Anfang 

+ 2 A modaler Zyklus-Aufruf am Satz-Ende 

+ 0 A Achsstillstand 

+ 4 A kein Achsstillstand 

- ~ - - - - 

+ 0 k Achsstillstand 




Beschreibung 

siehe Blatt 

P3l55 

P3/47 

12/11 

12/11 

- - 

15/9 

~ - 

12/11

c c 

C‘ 

Funktion 

Parameter- 

Nr. 




Tastsystem: Vorschub zum Antasten 215 

80 3000 [mm/min] 

T612 

Tastsystem: Meßweg 

Umschaltung HEIDENHAIN- 

Dialog-Programmierung/ 

DIN/ISO-Programmierung 

,,Blockweises Übertragen” 

ASCII-Zeichen für Daten-Eingabe 


ASCII-Zeichen für Daten-Ausgabe 


ASCII-Zeichen für Anfang und Ende 

des Kommando-Blocks 


ASCII-Zeichen für positive Rückmeldung 

bzw. negative Rückmeldung 

Datenformat und Übertragungsstop 

für Datenschnittstelle V.24 

216 0 19999,999 [mm] 

T6/2 

217 0 A HEIDENHAIN-Dialog 

1 A DIN/ISO 

12/9 

218 0 65535 D2/5 

219 

220 

0 65535 

221 0 12079 

0 12079 D2/5 

222 0 255 D1/7 

Betriebsart Datenschnittstelle V.24 223 0 A ,,Standard-Datenschnittstelle” 

1 A ,,Blockweises Übertragen” 


ASCII-Zeichen Datenübertragung 

beendet 

224 0 12079 D2/5 

Zentraler Werkzeugspeicher 225 0 A kein zentraler Werkzeugspeicher 

12/16 

1 99 4 zentraler Werkzeugspeicher 

Eingabewert = Anzahl der Werkzeugplätze 

Grafik-Ausdruck 

Anzahl der Steuerzeichen zum Setzen 

der Drucker-Schnittstelle + 1 Steuer- 

zeichen 



Anzahl der Steuerzeichen vor jeder 

Druckerzeile + 1 Steuerzeichen 


2 Steuerzeichen vor jeder Druckerzeile 

226 0 65535 

0311 

227 

228 

229 

0 65535 D3/1 

230 0 65535 

D3/1 

231 

232 

233 

0 65535 D3ll 

Beschreibung 

siehe Blatt 

D2/5 

D2/5

c 

Funktion 

Bewegungs-überwachung 

Tastsystem: Sicherheits-Abstand über 

Meßpunkt für automatisches Messen 

Grafik 

~ ~ - ~ ~ - 

Umschalten der ,,Darstellung in drei 

Ebenen” 

- - 

Drehen des Koordinatensystems 

in der Bearbeitungsebene um 90° 

Aktivierung der Achse S zur 

Spindel-Orientierung 

Parameter- 

Nr. 

234 

(- 


0,03 10 [V] 

vorläufige 

Eingabewerte 

optimierte 

Eingabewerte 

235 0 19999,999 [mm] 

T6/2 

236 

.-- 

Bit 

0 .+ 0 A deutsche Norm 

- - 

+ 1 A amerikanische Norm 

1 .+ 0 A keine Drehung 

+ 2 A Koordinatensystem gedreht 

237 0 A Achse nicht aktiv 

15/10 

1 A Achse dient zur Orientierung der 

Hauptspindel, ohne Positionsanzeige 

2 A wie Eingabe-Wert 1, jedoch mit 

Positionsanzeige (wird anstelle der 

Achse IV angezeigt) 

KV-Faktor für Achse S (Spindel) 238 0,100 10,000 15/10 

Zählrichtung und ReferenzimpulsSperre 

für SpindeLOrientierungs-Achse 

- - - ~ ~ - 

Zählrichtung 

- - ~ ~ ~ - 

ReferenzimpulsSperre 

Positionswert auf der Referenzmarke 

für Achse S (Spindel) 

239 

.-- 

Bit 

0 

1 

- ~ ~ - ~ ~ 

+ 0 k Zählrichtung positiv 

+ 1 ” Zählrichtung negativ 

- ~ ~ - ~ ~ 

+ 0 k nicht aktiv 

+ 2 ” aktiv 

240 0 360.000 15/10 

Beschreibung 

siehe Blatt 

14/34 

- ~ - 

T5/5; 15/10

c c 

Funktion 

Zyklen zum Fräsen von Taschen mit 

beliebiger 

~ - 

Kontur 

~ - - 

Zyklus ,,Ausräumen”: 

Fi-~si-~c~-,tü,-,g zLin-, ‘d(yfr&en der Konti 

Zyklus ,,Ausräumen”: 

Reihenfolge für Ausräumen und 

Vorfräsen 

Vereinigen von korrigierten oder 

von unkorrigierten Konturen 

ReferenzmarkenAbstand für abstand 

codierte Wegmeßsysteme X 

Y 

Z 

IV 

Paramete 

Nr. 

241 

.~ 

Bit 

0 

1 

2 

-f 0 A Vorfräsen der Kontur bei Taschen im 

Gegenuhrzeigersinn, bei insein im 

Uhrzeigersinn 

+ 1 4 Vorfräsen der Kontur bei Taschen im 

Uhrzeigersinn, bei Inseln im Gegenuhr- 

zeigersinn 

- - - ~ ~ ~ 

.+ 0 ” Zuerst um die Kontur einen Kanal 

fräsen, dann Tasche ausräumen 

+ 2 k Zuerst die Tasche ausräumen, dann 

um die Kontur einen Kanal fräsen 

~ ~ ~ ~ ~ ~ 

+ 0 A Vereinigen von korrigierten Konturen 

+ 4 ” Vereinigen von unkorrigierten Konturen 

0 65535 

0 ” keine abstandscodierten Referenzmarken 

1000 ” Längenmeßsystem mit 20 Pm Teilungsperiode 

oder Winkelmeßsystem mit 

36 Referenzmarken und 18000 Strichen 

Positionierfenster für Achse S (Spinde 246 


Hysterese für elektronisches Handrad 

242 

243 

244 

245 

247 


c 



Spindeldrehzahl für Spindel-Orientieru 248 0 99999,999 [U/min]‘06) [5/10 

Setzen einer Binärzahl mit 16 Merkerr 

(Merker 2208 bis 2223) 

Setzen einer Binärzahl mit 16 Merkerr 

(Merker 2224 bis 2239) 

Tastsystem: Eilgang zum Antasten 

Automatischer, zyklischer Offset- 

Abgleich 

Zuordnung der Achsen zu den X 

I\AoRo\,ctnm-fin~snnan 

1”‘u1YYy~L”‘I I LIJ ,yu, ryv, Y 

Z 

IV 

V 

w Ab Software-VersIon 04 (5 Achsen) 

‘W Ab Software-VersIon 06 (4 Achsen) 

249 0 65535 P3/43 

250 0

c c e 

Funktion 

Analoge Ausgabe der Drehzahl für die 

Spindel, falls Merker 2501 gesetzt ist 

Sprach-Umschaltung für Hersteller- 

Zykien: Differenz zwischen Diaiog- 

Nummern der zweiten (englisch) und 

der ersten Dialogsprache 

Schrittvorgabe für Achse IV, falls 

Hirth-Verzahnung über MP 92 aktiviert 

ist 

Verschiebung für Achse IV, falls 


ist 

Anzahl globaler Q-Parameter, die aus 

einem Hersteller-Zyklus an das auf- 

rufende Programm übergeben werden 

Differenz zwischen Q-Parameter- 

Nummern für ,,DLG-DEF’-Satz und 

,,DLG-CALL”-Satz im Anwender-Zyklus 

PLC: Timet--Zeit für Timer 

32 - 47 



Parameter- 

Nr. 


25% 0 99999,999 [U/min] 

Die Drehrichtung ist immer positiv 

260”” 0 9,999 [O] 

Eingabewert 0 wird wie 0,001 behandelt 

26 1 Io” - 30000,000 + 30000,000 [O] 

262r05’ 0 50 

Bei Eingabe von 40 sind die Q-Parameter 

060 099 global 

263 

0 50 

0 wenn nur ,,DLG-CALL”-Sätze 

264r05’ 0 65535 

265 

266 

267 

268 

269 

270 

271 

272 

273 

274 

275 

276 

277 

(in Einheiten von 20 ms) 

278 

n-,. 

L/Y 

1 

vorläufige 

Eingabewerte 

optimierte 

Eingabewerte 

Beschreibung 

siehe Blatt 

1519 

Hl/3 

1216 

I2f6 

Hl/4 

Hl/2 

P3/56

c 

Funktion 

PLC: Zähler-Vorgabewert für 

Zähler 16 - 31 

Begrenzung d. Vorschub-Override 

in %, falls Merker 2509 gesetzt ist 

Beschleunigung Y 

Z 

IV 

Die Beschleunigung für die X-Achse 

wird durch MP 54 festgelegt. 

Analogspannung bei Eilgang Y 

Z 

IV 

Die Analogspannung für die X-Achse 

wird durch MP 52 festgelegt. 

Eingabewerte für NullpunktKorrektur, 

aktiviert über Merker 2816, 2817, 2819 

1. Nullpunkt-Korrektur X 



1 NtullpunM-Korrekkur Y 

2. Nullpunkt-Korrektur Y 

3. Nullpunkt-Korrektur Y 




Parameter- 

Nr. 

2801°5’ 

281 

282 

283 

284 

285 

286 

287 

288 

289 

290 

291 

292 

293 

294 

295 


0 65535 



296 0 150 [%] P3/41 

0,001 3.0 [m/s*] 

+ 4.5 + 9 [V] 

- 30000,000 + 30000,000 [mm] 

- 30000,000 + 30000~000 [mm] 12/13 

L 

Beschreibung 

siehe Blatt 

P3/54 

I2/3; I4/3 

I3/8 ; I4/16 

1419 ff; I4/24 

14110 

14124 

I2/13

c c 

Funktion 

Parameter- 



Nr. Eingabewerte Eingabewerte siehe Blatt 

1. Nullpunkt-Korrektur 


Z 

Z 

;$:; 

- 30000,000 + 30000,000 [mm] 12113 

3. Nullpunkt-Korrektur Z 31 1 CO” 

1 

I. 

i?üllpünkt-KorrektLir IV 3: 2’07’ - J” 

,In nnn 

“““,““” 

nnrl + 30 000,000 [mm] 

TCI 

IL/ 

,,q 

13 

2. Nullpunkt-Korrektur IV 3 13’O” 

bzw. 

3. Nullpunkt-Korrektur IV 3 14’O” - 30000,000 30000,000 [“] 

%-Faktor für die analoge Spindel- 315(O’) 0 150 [%] P3/35 

Spannung, falls Merker 2822 gesetzt ist 

Rampensteilheit - 3 1 6r07’ 0 1,999 [V/ms] 

S-Analogspannung für Bremsen der 0 A Beschleunigen und Bremsen aus MP 168 

Spindel 

Rampensteilheit für S-Analogspannung, 

wenn M 2816 gesetzt ist 

- - - ~ ~ ~ - - ~ ~ ~ _ 

Beschleunigen 3 17(O’) 0 1,999 [V/ms] 

Bremsen 3 1 8r07) 0 1,999 [V/ms] 

Reserviert 319 0 

(07) Ab Software-Version 07 (4 Achsen)/04 (5 Achsen)

Funktion 

Auswahl der für das Steuern 

gesperrten Achsen 

~ ~ ~ ~ - - 

Achse V 

Parameter- 

Nr. 

72 

Bit 

4 

c c 


~ ~ ~ ~ ~ ~ 

+ 0 ” nicht gesperrt 


/ 



~ - 

Achsbezeichnung für Achse V 320 OaA 3AU 

I2/5 

l^B 4AV 

2^C 5^W 

Eilgang für Achse V 321 80”’ 29998 [mm/min] 

I2/3 

Winkelachse: 

80”’ 29998 [O/min] 

Handvorschub für Achse V 322 80 29998 [mm/min] 

Geschwindigkeit beim Anfahren der 


323 

Winkelachse: 

80 29998 [O/min] 

Vorschub für PLC-Positionierung V. Achse 324 

P3/38 

Software-Endschalter-Bereiche V + 325 

- 30000,000 

Winkelachse: 

+ 30000,000 [mm] 

V- 326 

- 30000,000 + 30000,000 [“] 

Signal-Auswertung, Eingang X5 327 

1 A 4fach 

2 + 2fach 

(max. Verfahrgeschwindigkeit durch 

EXE-Eingangsfrequenz begrenzt) 

ReferenzmarkenAbstand für 

abstandscodiertes Wegmeßsystem 

Achse V 

Verfahrrichtung beim Anfahren der 


328 0 65535 T5/2 

0 2 keine abstandscodier-ten Referenzmarken 

1000 ” Längenmeßsysteme mit 20 pm 

Teilungsperiode oder Winkelmeßsystem 

mit 36 Referenzmarken und 

18000 Strichen 

329 0 A Plus-Richtung 

1 ” Minus-Richtung 

(bei richtiger Programmierung von Maschinen- 

Parameter 330 u. 331) 

(1) Der kleinste EIngabewert ist abhangig von der Beschleunigung, festgelegt durch MP 335 

Beschreibung 

siehe Blatt 

1214 

1213 

T5/1 

13112 

T4/1 

T5/1 

13/16

c 

Funktion 

Maschinen-Parameter mit 

Mehrfach-Funktion 

- - - - ~ _ 

Zählrichtung für Achse V 

- - - - ~ _ 

ReferenzimpulsSperre für Achse V 

- - - - ~ _ 

Freigabe für nichtlineare 

Achsfehler-Kompensation für Achse V 

- - - - - - 

Ausgabe des kleinstmöglichen 

Spannungsschrittes von 2.44 mV 

für Achse V 

Polarität der Sollwert-Spannung 

Differenzfaktor für Geschwindigkeits- 

Vorsteuerung 

KV-Faktor für geschleppten Betrieb 

Bezugspur-&-Setzen über Achstaste V 

Beschleunigung für Achse V 

Positionierfenster für Achse V 

Bezugspunkt für Achse V 

Analogspannung bei Eilgang, Achse V 

Eingabewerte für NullpunktKorrektur 

Achse V, aktiviert über Merker 2816, 

2817, 2819 

-IA I,. ~~.II 

1. iu’uiipurmt-horremur V 

2. Nullpunkt-Korrektur V 

3. Nullpunkt-Korrektur V 



Parameter- 

Nr. 

330 

i 

(09) Ab Software-Version 09 (4 Achsen), 04 (5 Achsen) 

~~,-.,iMl I- 

l 


vorläufige 

Eingabewerte 

Bit 

------~---- - ~ 

0 + 0 A Zählrichtung positiv 

----------t 

1 A Zählrichtung negativ 

- ~ 

1 + 0 A nicht aktiv 

- - -- 

+ 2 A aktiv 

- - ~ - - ~ - - ~ 

2’09’ + 0 L nicht aktiv 

-~-------~p) 

+ 4 A Kompensation wirksam 

+ 0 b Ausgabe von 2.44 mV, wenn der er- 

- ~ 

rechnete Sollwert gleich oder größer 

331 

332 

333 

334 

335 

336 

337 

338r03’ 

&3LJ- .’ 

als 1,22 mV ist. 

+ 8 A Ausgabe von 2.44 mV, wenn der er- 

rechnete Soliwert größer als 0 ist. 

0 A positiv bei positiver Verfahrrichtung 

1 A negativ bei positiver Verfahrrichtung 

0 65,535 

0,100 10,000 

0 A inaktiv, Bezugspunkt wird aus MP 337 

übernommen 

1 “aktiv 

0,001 3.0 [m/s*] 

0,001 2,000 [mm]‘04’ 

Winkelachse: - 

0,001 2,000 [“]‘04’ 

- 30000,000 + 30000,000 [mm] 

+ 4.5 + 9 [V] 

- 30000,000 

bzw. 

+ 30000,000 [mm] 

30000,000 + 30000,000 [O] 

- - 

- - - ~ 

- - - - 

- ~ - - 

----jr- 

I4/5: I4/6: 

1419 ff 

I4/24 ff 

I2/8 

I2/3; I3/8; I4/3: 

14110; I4/16; I4/24 

I2/4 

1 W8 

) 14/10; I4/24 

12113

c \ 

Funktion 

Schrittvorgabe für Achse V, falls 

Parameter- 

Nr. 

342’04’ 


0 9,999 [“] 

vorläufige 

Eingabewerte 

optimierte 

Eingabewerte 

Beschreibung 

siehe Blatt 

1216 

5 < 

$0 

a-B 

- 

5’v) 


ist 

‘Verschiebung für Achse V, falls 


ist 

343’04’ 

Eingabewert 

- 30000,000 

0 wird’wie 0,001 behandelt 

+ 30000,000 [“] 1216 

sc’ 

I s1): 

Cs 

i a. 

#Co 

Korrekturfaktor für lineare Korrektur der 344(04’ - 1,000 + 1,000 [mm/m] 1216 

p 

Achse V :Iie’ 

GT’ 


giD” 

iiw - 

;g 

;s 

EV, 

0 

T 

-. 

--c

L 


Eingabe von Maschinen-Parametern 

Maschinen-Parameter werden entweder bei der ersten Inbetriebnahme in den leeren Speicher eingegeben oder nachträglich 

zur Anderung bestimmter Maschinen- oder Steuerungsfunktionen editiert, also mit einem anderen Eingabe-Wert versehen. 

Während bei der ersten Inbetriebnahme eines Maschinen-Typs die Maschinen-Parameter in der vorgegebenen Reihenfolge 

bestimmt und von Hand eingetippt werden, kann man die bereits festgelegten Werte über die V.24..Datenschnittstelle extern 

speichern und bei Bedarf auf weitere Maschinen gleichen Typs übertragen. 

Die externe Speicherung der Maschinen-Parameter empfiehlt sich natürlich auch beim Endkunden, weil so bei Bedarf ein 

rascher Steuerungstausch möglich ist. 

Schlüsselzahlen für Maschinen-Parameter 

531210 -f Löschen des Speichers der Maschinen-Parameter 

Schlüsselzahl über MOD-Funktion eingeben und mit @ übernehmen. 

0 

Im Bildschirm-Dialog erscheint BETRIEBSPARAMETER GELÖSCHT! 

Anzeige mit m 

-Taste löschen; die Steuerung fordert die Eingabe der Maschinen-Parameter an: 

MASCHINEN PAR.-PROGRAMMIERUNG 

MASCHINEN-PARAMETER MP O? 

MP 0: 

Anschließend werden die Eingabewerte von Hand eingetippt oder vom externen Datenspeicher über die Datenschnittstelle 

eingelesen. 

Beachte: Mit dieser Schlüsselzahl werden auch die PLC-Merker M 1000 M 2000 auf logisch ,,O” zurückgesetzt. 

95148 + Editieren der Maschinen-Parameter-Liste 

Sollen nur Werte geändert oder fehlende Werte ergänzt werden, so geschieht dies nach Eingabe der Schlüsselzahl über die 

MOD-Funktion. 

Nach der Übernahme mit @ wird die Liste der Eingabewerte beginnend mit MP 0 angezeigt. 

Cl 

Mit den Tasten 0 und q oder q können bestimmte Maschinen-Parameter angewählt werden. 

Die Eingabe erfolgt durch Eintippen des Zahlenwertes und Übernahme mit m. 

L Übertragung von Maschinen-Parametern mit externem Speichergerät 

c 

Die Maschinen-Parameter können über die V.24-Date,nschnittsteIle ein- und ausgelesen werden, in {der Regel von oder zu 

einer FE 401 oder ME 101/102 von HEIDENHAIN. Die Ubertragung von einem Fremd-Peripheriegerät, z. 13. Lochstreifen-Stanzer/ 

Leser ist ebenfalls möglich. 

Die V.24-Datenschnittstelle der TNC kann über die MOD-Funktionstaste auf folgende Betriebsarten umgeschaltet werden. 

FE: Datenschnittstelle für die HEIDENHAIN Disketten-Einheit FE 401. Die Maschinen-Parameter sind vvie ein NC-Programm 

unter einer Progr-ammnummer abgespeichert. 

ME: Datenschnittstelle für die HEIDENHAIN-Magnetband-Einheiten ME 101 oder ME 102. Die Baud-Rate ist fest auf 

2400 Baud eingestellt. 

Standard-Datenf’ormat: 7 Datenbit 

1 Stopbit (2 Stopbit bei 110 Baud) 

Even-Parity 

EXT: Datenschriittstelle über Maschinen-Parameter modifizierbar, siehe Blatt D1/6. 

Das Einlesen bei gelöschtem Speicher ist in dieser Betriebsart nur bedingt möglich, siehe nächste Seite. 

Ausgabe 


Inbetriebnahme I Kapital Seite 

:11 l 23



Eingabe bei gelöschtem Speicher 

Die Maschinen-Parameter können entweder von Hand eingetippt oder über die externe Datenschnittstelle eingelesen werden. 

Nach NETZ-EIN und SPEICHER-TEST wird von der TNC automatisch die Betriebsart ME vorgew3hlt:. 

Wird das Einlesen über eine andere Betriebsart gewünscht, so wird diese über die MOD-Funktions-Taste angewählt (Blatt D1/2). 

Beachte: 

Da noch keine Maschinen-Parameter eingegeben sind, kann die V.24-Schnittstelle in Betriebsart EXT noch nicht modifiziert 

werden. 

Für EXT gilt deshlalb das Standard-Datenformat 7 Datenbit 

1 Stopbit (2 Stopbit bei 110 Baud) 

Even-Parity 

Im Gegensatz zuim ME-Betrieb kann jedoch die Übertragungsgeschwindigkeit in der Betriebsart EXT von 110 bis 9600 Baud 

eingestellt werden. 

Soll also z. B. ein Lochstreifen-Leser mit Standard-Datenformat zum Einlesen der Maschinen-Parameter verwendet werden, 

so ist dies in Betriebsart EXT möglich. 

Ausgabe 



Kai,,!, / SF;



L Eingabe bei gelöschtem Speicher 

Anzeige: 

BETRIEBS-PARAMETER GELOESCHT - 

mit quittieren 

m 

I 

Bildschirm-Anzeige: 


l----- 

MA:SCHINEN-PARAMETER MP0 1 

MP 0: 



EXTERNE DATEN-EINGABE 



PROGRAMM-NUMMER = 

Programm-Nummer eingeben und 



Nach t3eendigung der Parameter-Eingabe 

erscheinen die Fehlermeldungen 

STROMUNTERBRECHUNG: 

JA 

Parameter eingeben und mit 

übernehmeil. 

Bei falscher Eingabe können bereits 

eingegebene Maschinen-Parameter mit 

korrigiert werden. 

Nach Beendigung der Parameter- 

-Taste betätigen. 

(Es müssen alle Maschinen-Parameter eingegeben werden.) 

Maschinen-Parameter-Anzeige erlischt. 

mit 

m 

löschen - 

PROGRAMMSPEICHER GELOESCHT: 

mit löschen - q 

STEUERSPANNUNG FUER RELAIS FEHLT ‘l Falls der Programmspeicher 

Pufferbatterie. 

gelöscht wurde, z. B. Herausnahme der 

Ausgabe 


ME 


Kapitel Seite 

Il 25



L Eingabe bei programmiertem Speicher 

c 

Sollen gespeicherte Maschinen-Parameter geändert, ergänzt oder vollständig durch externes Einlesen überschrieben werden, 

so ist wie folgt zu verfahren: 

Taste EM betätigen. 

Ejildschirm-Anzeige: 



Taste @ betätigen. 

0 

bei externer Eingabe weiter wie in Blatt IV25 

beschrieben. 

Betätigen der 11 -Taste, 

m 

Anzeige: 

FREIE SAETZE 

Betätigen der 0 

-Taste 

Anzeige: 

SCHLUESSEL-ZAHL = 

Schlüsselzahl 95 148 mit 

m 

-Taste eingeben. 



MASCHINEN-PARAMETER MP0 ? 

und vollständige Parameter-Liste. 

Gespeicherte Werte durch 

Ggf. durch Betätigen der 

Tasten 0 oder q bzw. 

durch Betätigen der i -Taste 

El 

gewünschte Parameter-Nr. wählen. 

I F I 

Maschinen-Parameter-Anzeige erlischt. 

Beachte: 

Werden in einer Erprobungsphase bestimmte Maschinen-Parameter mehrmals hintereinander geändert, so kann die Eingabe 

der Schlüsselzahl umgangen werden, um Zeit zu sparen. 

Wird das Netz nicht abgeschaltet, so kann in Betriebsart Manuell durch Drücken der 

Liste sofort wieder angewählt werden. Nach Netz-Aus ist dies nicht mehr möglich. 

Ausgabe 



-Taste die Maschinen-Parameter- 

Kapitel Seite 

Il 26

c 

L 


Ausgabe von Maschinen-Parametern 

Maschinen-Parameter extern speichern 

Nach endgültiger Festlegung sollten die Maschinen-Parameter unbedingt auf einem externen Gerät gespeichert werden. 

Über die MOD-Funktionstaste mit der Schlüsselzahl oder wie in Blatt 11/26 beschrieben 

Manuell wird die Liste der Maschinen-Parameter angewählt. 

mit der @I-Taste in Betriebsart C 

Datenformat und Schnittstellen-Anpassung ist - wie in Blatt 11/23 und D1/2 beschrieben - durchzuführen 

NEIN 

r-----( 


SCHLUESSEKAHL = 

Schlüsselzahl 95148 mit 

-Taste eingeben. 



MASCHINEN-PARAMETER MP0 ? 

und vollständige Parameter-Liste 

----- 

Taste q betätigen. 



MASCHINEN PAR-PROGRAMMIERUNG 

PROGRAMM-NUMMER = 

Programm-Nummer eingeben 

mit @ übernehmen. 

0 


EXTERNE DATEN-AUSGABE 

Nach Ende der Übertragung schaltet die TNC automatisch auf Betriebsart Manuell. 

Ausgabe 


Inbetriebnahme

L 


Maschinen-Parameter als Anwender-Parameter 

Bis zu 16 Maschinen-Parameter können dem Maschinen-Bediener über die MOD-Funktion ,,Anwendisr-Parameter” zugänglich 

gemacht werden. Die Anwender-Parameter können vom Maschinen-Hersteller beliebig festgelegt werden. 

Festlegung der Anwender-Parameter 

Soll ein Maschinen-Parameter dem Anwender zugänglich gemacht werden, muß bei der Programmierulng zusätzlich die 

Taste P gedrückt werden. 

Cl 

Beispiel: 

MP 217 0 P 

Wird versucht, mehr als 16 Anwender-Parameter zu programmieren, erscheint die Fehlermeldung 

ZU VIELE ANWENDER-PARAMETER 

Durch Betätigen der -Taste kann das P wieder gelöscht werden 

(& Fur die Dialog-Anzeige der Anwender-Parameter sind folgende Dialog-Texte im PLC-EPROM festgelegt. 

DIALOG-Anzeige 1 Maschinen-Parameter 

- 

L 

USER PAR. 1 Maschinen-Parameter mit der niedrigsten Parameter-Nummer 

USER PAR. 2 

USER PAR. 3 

USER PAR. 4 

USER PAR. 5 

USER PAR. 6 

USER PAR. 7 

USER PAR. 8 

USER PAR. 9 

USER PAR. 10 

USER PAR. 11 

USER PAR. 12 

USER PAR. 13 

USER PAR. 14 

USER PAR. 15 

Maschinen-Parameter nach zunehmenden Parameter-Nummern geordnet 

USER PAR. 16 Maschinen-Parameter mit der höchsten Parameter-Nummer 

Statt USER PAR. 1 usw. kann ei? beliebiger Text mit bis zu 16 Stellen angezeigt werden. Dies erfordert eine Änderung des 

Standard-PLC-EPROMs. Diese Anderung des PLC-EPROMs wird in unserem Werk in Traunreut durchgeführt. Setzen Sie sich 

bitte mit HEIDENHAIN in Traunreut oder einer unserer Auslands-Vertretungen in Verbindung. 

Beachte: 

Die Dialogtexte USER PAR. 1 bis USER PAR. 16 sind im PLC-EPROM unter den Adressen der Fehlermeldung 

PLC: ERROR 84 bis PLC: ERROR 99 gespeichert. Werden anstelle der Anzeige für die Anwender-Parameter die Fehlermeldungen 

benötigt, müssen die entsprechenden Dialogtexte im PLC-EPROM geändert werden (Adresse von USER! PAR. 1 = Adresse von 

PLC: ERROR 84 usw.). 

Wurden im kundenspezifischen PLC-Programm spezielle Dialoge für die Anwender-Parameter festgelegt, so verschiebt sich 

die Zuordnung der Texte zur Maschinen-Parameter-Nr., wenn nachträglich noch weitere Anwendlsr-Parameter eingefügt 

werden. 

Ausgabe 


Inbetriebnahme

Beschreibung der Maschinen-Parameter 

Die Beschreibung der Maschinen-Parameter für zusammengehörige Funktionen finden Sie in den zugehörigen Kapiteln. 

Die Kapitel sind in der Maschinen-Parameter-Liste (siehe Blatt 11/3 bis 11/22) in einer eigenen Spalte aufgeführt. 

Auf den folgenden Seiten sind Maschinen-Parameter zusammengefaßt und beschrieben, die sich nicht eindeutig einem 

Kapitel des Handbuchs zuordnen lassen. 

Ausgabe 


Inbetriebnahme


Maschinen-Parameter für die Achsen 

‘b Achsbezeichnung bei NC-Maschinen 

Die Koordinatenachsen und Bewegungsrichtungen für numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen sind in der DIN-Vorschrift 

66 217 festgelegt. 

Die drei Hauptachsen sind durch die Norm eindeutig definiert. Die Verfahrrichtungen können mit Hilfe der ,,Rechte-Hand- 

Regel” bestimmt werden. 

Zusätzlich gilt die Festlegung, daß die Bewegung des Werkzeugs zum Werkstück der negativen Verfahrrichtung entspricht. 

L 

L/ 

L 

Beispiel: 

Universalfräsmaschine 

/ 

+ Z-Richtung 

Mittelfinger 

/- 

+ Y-Richtung 

Zeigefinger 

1 6f ,,Rechte-Hand-Regel”: 

Die Koordinaten-Richtungen sind den 

Fingern fest zugeordnet. 

- 

+ X-Richtung 

Daumen 

Bei der Programmierung wird grundsätzlich die Bewegung des Fräswerkzeugs betrachtet (Relativbewegung des Werk- 

zeugs), d.h. der Bediener nimmt bei Erstellung der Programme immer an, daß sich das Werkzeug bewegt. 

Bei der oben dargestellten Universalfräsmaschine soll,sich 

z. B. das Fräswerkzeug in der X-Achse in positiver Richtung 

bewegen. Da sich in dieser Achse nicht das Werkzeug 

Bewegung des Fräswerkzeuges + X bewegt, sondern der Bearbeitungstisch, muß der Tisch nach 

links verfahren. Relativ gesehen bewegt sich in diesem Fall 

also das Werkzeug nach rechts, in pos’itiver X-Richtung. 

Die positive Bewegungsrichtung des Tisches wird in diesem 

L- 

Fall nach DIN 66217 mit + X’ bezeichnet. 

c_ Bewegung des Tisches + X’ 

Vom Maschinenhersteller wird festgelegt, ob die vierte Achse für einen Rundtisch oder als zusätzliche Linearachse benutzt 

und wie diese Achse auf dem Bildschirm benannt wird: 

% 

+2 

+c tY 

Vierte Achse als Drehachse 

Die Drehachse wird mit dem Buchstaben A, B oder C 

bezeichnet; die Zuordnung zu den Hauptachsen und Festlegung 

der Drehrichtungen 

nung angegeben. 

ist in der obenstehenden Zeich- 

Ausgabe 


tA 

+B 

+x 

Vierte Achse als Linearachse 

Wird die vierte Achse als Linearachse eingesetzt, so lautet 

die Bezeichnung dieser Achse U, V edler W. 

Die Zuordnung zu den Hauptachsen kann der Zeichnung ent- 

nommen werden. 


Kapital Seite 

12 2

L 

L 

L 



Eilgang 

Die maximale Verfahrgeschwindigkeit einer Achse (Eilgang) wird über Maschinen-Parameter festgelegt. Der jeweilige Eilgang 

muß mit 9 V am Servo-Verstärker-Eingang abgeglichen sein. 



MP2 Achse Z Winkelachse: 

MP3 Achse IV 80 29998 p/min] 


Der minimale Eingabewert ist abhängig von der in MP 54, MP 297, MP 298, MP 299, MP 335 eingegebenen Beschleunigung 

(siehe Blatt 14/3; 14/16). 

Handvorschub 

a [Ws*1 

3 

2,777 

2,083 

1,388 

0,694 

r 

80 500 1000 1500 2000 2161 

Min. Eingabewert für den Eilgang [mm/min] 

Die maximalen Vorschübe im ,,Handbetrieb” können über separate Maschinen-Parameter begrenzt werden. 



MP6 Achse Z Winkelachse: 

MP7 Achse IV 80 29 998 r/min] 


Ausgabe 



Kapitel 

12 

Seite 

3

L 

c 



Positionietfenster 

MP 58 Positioniet-fenster für Achse X, Y, 2 

MP 192 Positionierfenster für Achse IV 

MP 336 Positionierfenster für Achse V 

MP 246 


0,001 2,000 [mm] oder [“] 

Positionierfenster für Achse S 



Das Positionierfenster legt die Grenzen fest, innerhalb derer die Steuerung eine Position als erreicht betrachtet. Nach dem 

Erreichen des Positionierfensters beginnt die Steuerung mit dem Abarbeiten des nächsten Satzes, Die Eingabe von 0.05 

bedeutet beispielsweise, daß die Maschine eine Position als erreicht betrachtet, falls der Positions-lstwert den Positions-Sollwert 

auf + 0.05 mm erreicht. Obwohl die Steuerung mit dem Abarbeiten des nächsten Satzes begiiint, versucht sie weiterhin 

die Maschine genau auf den Sollwert einzufahren. Der Eingabewert für das Positionierfenster sollte nicht kleiner als 0,Ol mm 

sein. Bei zu kleinem Eingabewert 

Iängern. 

kann sich die Einfahrzeit und damit der Übergang von Programmsatz zu Programmsatz ver- 

Istwert-Sollwert-Übernahme(“) 

Über Maschinen-Parameter kann man einstellen, ob nach einem externen NOT-AUS der aktuelle Istwert als Sollwert übernom- 

men werden soll. Ohne Übernahme des Istwerts kann ein eventuelles Abgleiten der Achse nach einem externen NOT-AUS 

korrigiert werden. Dabei ist zu beachten, daß bei einem Abgleiten größer dem Positionierfenster die Fehlermeldung ,,Grober 

Positionierfehler” erfolgt. 

MP 92 Bit 8 Istwert-Sollwert-Übernahme nach externem NOT-AUS 

Eingabewert: + 0 2 Übernahme 

+ 256 A keine Übernahme 

MP 72 Auswahl der für das Steuern gesperrten Achsen 

Mit Hilfe von Bit 0 bis Bit 4 von MP 72 kann der Regelkreis für jede Achse separat gesperrt werden 

Bit 0 Achse X + 0 ” nicht gesperrt 

+ 1 ” gesperrt 

Bit 1 Achse Y + 0 A nicht gesperrt 


Bit 2 Achse 2 + 0 ” nicht gesperrt 


Bit 3 Achse IV + 0 A nicht gesperrt 


Bit 4 Achse V + 0 k nicht gesperrt 


Zusätzlich kann die ReferenzsignaLAuswertung über MP 75 und die Positions-Anzeige und Meßsystem-Überwachung über 

MP 76 abgewählt werden. 

MP 75 Referenzsignal-Auswertung für gesperrte Achsen 

0 A Keine Anzeige ,,Referenzpunkt anfahren” für gesperrte Achsen. Die Positionsanzeige beginnt mit dem Über- 

fahren der Referenzmarke zu zählen. 

1 ” ,,Referenzpunkt anfahren” wird auch für gesperrte Achsen angezeigt, Die Referenzmarken für gesperrte Achsen 

müssen auch in der Reihenfolge, wie in MP 59 programmiert, angefahren werden. 

2 h Keine Anzeige ,,Referenzpunkte anfahren” für gesperrte Achsen. Die Positionsanzeige wird nach einer Strom- 

unterbrechung auf 0 gesetzt und zählt, ohne daß die Referenzpunkte angefahren werden. 

wx Ab Software-Verslori 10 (4 Achsen)/04 (5 Achsen) 

Ausgabe 



Kalpitel 

Seite 

12 I 4

L 

L; 



MP 76 Positions-Anzeige und Meßsystem-Überwachung 

Mit Bit 0 von MP 76 kann die Positions-Anzeige und Meßsystem-Überwachung von den über MP 72 gesperrten Achsen 

abgewählt werden. 

Bit 0 Positions-Anzeige und Meßsystem-Überwachung für die gesperrten Achsen 

+ 0 A nicht aktiv 

+ 1 A aktiv 

Mit Bit 1 bis Bit 6 kann die Überwachung der Meßsystem-Eingänge für jede Achse separat abgeschaltet werden. Dies gilt 

sowohl für gesperrte Achsen als auch für nicht gesperrte Achsen. Die Positions-Anzeige bleibt aktiv, wenn Bit 0 = 1. 

Bit 1 

Meßsystem-Überwachung für gesperrte sowie für nicht gesperrte Achsen 

Meßsystem-Eingang X 

+ 0 A mit Uberwachung 


Bit 2 Meßsystem-Eingang Y 



Bit 3 Meßsystem-Eingang 2 



Bit 4 Meßsystem,-Eingang IV 



Bit 5 Meßsystem,-Eingang V 


+ 32 2 ohne Uberwachung 

Bit 6 Meßsystem-Eingang So4) 

+ 0 ” mit Überwachung 

+ 64 A ohne Überwachung 

Achsbezeichnung für Achse IV und V 

Mit MP 90 wird die Achsbezeichnung für die Achse IV und mit MP 320 für die Achse V festgelegt. Die Wahl der Achsbe- 

zeichnung A, B oder C legt fest, daß die Achse für die Steuerung oder Anzeige einer Winkelachse verwendet werden soll. In 

diesem Fall wird diese Achse von der mm/Zoll-Umschaltung ausgenommen und kann mit einer der anderen Achsen mit 

Linear-lnterpolation ohne Werkzeug-Korrektur arbeiten. Wird U, V oder W gewählt, so wird die Achse als zusätzliche Linear- 

Achse verwendet, nimmt an der mm/Zoll-Umschaltung teil und kann mit einer oder zwei der anderen Achsen linear oder mit 

einer der anderen Achsen zirkular mit Werkzeugradius-Korrektur interpoliert werden. 

MP 90 Achsbezeichnung für Achse IV 

Eingabewerte: 

O£A 3Û 

IhB 4AV 

2^C 5^W 

MP 320 Achsbezeichnung für Achse V 

Eingabewerte: 

OAA 3Û 

IAB 4^V 

2AC 5AW 

w Ab Software-VersIon 04 (5 Achsen) 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

12 5

L 



Sonderfunktionen für einen Rundtisch mit Hirth-Verzahnung 

Die Sonderfunktionen für die Hirth-Verzahnung der vierten oder fünften Achse werden über MP 92, Bit 6 bzw. Bit 7 aktiviert. 

Die Aktivierung der Hirth-Verzahnung ist nur dann sinnvoll, wenn die vierte bzw. fünfte Achse eine Drehlachse ist. 

Nach der Aktivierung ist der Anzeigeschritt aus MP 260 bzw. MP 342 wirksam, 

Über MP 261 bzw. MP 343 kann eine Verschiebung der Hirth-Verzahnung gegenüber der Referenzn1ark.e des Winkelmeß- 

systems eingegeben werden. 

MP 92 

Bit 6 

Bit 7 

MP 260 

MP 342 

MP 261 

MP 343 

Parameter mit Mehrfach-Funktionen 

Aktivierung der Funktionen für die Hit-th-Verzahnung für die Achse IVio7) 

+ 0 A keine Hirth-Verzahnung 

+ 64 A Hirth-Verzahnung aktiv 

Aktivierung der Funktionen für die Hit-th-Verzahnung für die Achse Vio4) 

+ 0 A keine Hirth-Verzahnung 

+ 128 A Hirth-Verzahnung aktiv 

Bit 1 bis Bit 4 und Bit 5 siehe Blatt 11/9 

Schrittvorgabe für Achse IV, falls Hirth-Verzahnung über MP 92 aktiviert ist. 

Eingabebereich: 0 9,999 [“] 


Schrittvorgabe für Achse V, falls Hir-th-Verzahnung über MP 92 aktiviert ist.Io4) 



Verschiebung für Achse IV, falls Hit-th-Verzahnung über MP 92 aktiviert ist. 

Eingabebereich: - 30000,000 + 30000,000 [“] 

Verschiebung für Achse V, falls Hirth-Verzahnung über MP 92 aktiviert ist.(04) 

Eingabebereich: - 30000,000 + 30000,000 [“] 

Anschließend einige Hinweise zur Bedienung und Programmierung. 

L Betriebsart Manuell: 

id 

,Verfahren mit den externen Richtungstasten: nach dem Loslassen einer Richtungstaste fährt die Achse auf eine Position, die 

dem nächsten Vielfachen des Anzeigeschrittes entspricht. 

,Bezugspunkt set.zen: Wird ein Wert eingegeben, der nicht ein Vielfaches des Anzeigeschrittes ist, wird automatisch auf- oder 

abgerundet. 

Automatik-Betriebsarten: 

Beim Programmieren können auch Positions-Sollwerte eingegeben werden, die nicht ein Vielfaches des Anzeigeschrittes sind. 

Beim Abarbeiten dieses Satzes erfolgt die Fehlermeldung ,,EINGABEWERT FALSCH”. 

‘W Ab Software-Version 04 (5 Achsen) 

‘O” Ab Software-Verslon 07 (4 Achsen) 

Ausgabe 

21. November 89 I 

Inbetriebnahme I Kapitel 

Seite 

:r2 I 6

L 

Ld 



Korrektur von Maschinen-Achsen 

Lose-Kompensation 

Bei einer Längenmessung über Spindel und Drehgeber kann ein geringfügiges Spiel zwischen Tischbewegung und Drehgeber 

über Maschinen--Parameter ausgeglichen werden. Ein Eingabewert von 50 um sollte jedoch nicht überschritten werden. 

MP 36 

MP 37 

MP 38 

MP 39 

Achse X 

Achse Y 

Achse 2 

Achse IV 

Korrekturfaktor für lineare Korrektur 


- 1,000 + 1,000 [mm] 

bzw. : 

- 1,000 + 1,000 [“] 

Über Maschinen-Parameter lassen sich lineare Korrekturen der einzelnen Achsen programmieren. Die Korrektur wirkt entweder 

als Verlängerung oder als Verkürzung des Meßwegs. 

MP 40 Achse X Eingabebereich: 

MP 41 Achse Y - 1,000 + 1,000 [mm/m] 

MP 42 Achse 2 


MP 344 Achse Vio4) 

Achtung: Die lineare Korrektur ist nur wirksam, wenn die nichtlineare Achsfehler-Kompensation nicht wirksam ist 

Nichtlineare Achsfehler-Kompensatiodog) 

In allen Achsen können über editierbare Tabellen nichtlineare Korrekturen an 64 Rasterpunkten je Ac:hse abgespeichert 

werden. 

Dabei kann die Abhängigkeit der Korrektur einer Achse zu derselben Achse oder zu jeder anderen Achse beliebig program- 

miert werden. 

Format der Anzeige: z.B. X = F (X) 

zu korrigierende Achse fehlerbehaftete Achse 

Die Achse in Klammern ist die fehlerbehaftete, deren Abweichung über die zu korrigierende Achse aufgehoben wird. 

Beispiel für Spindelsteigungsfehler-Kompensation der X-Achse: 

Beispiel für Durchhang-Kompensation der Y-Achse: 

zu korrigierende Achse X = F (X) 

zu korrigierende Achse Z = F (Y) 

An einer Maschiiie mit ausfahrbarer horizontaler Y-Achse kann der Durchhang dieser Achse über die Z-Achse kompensiert 

werden. 

w Ab Software-Version 04 (5 Achsen) 

‘W Ab Software-Version 09 (4 Achsen)/04 (5 Achsen) 

Aulsgabe 

8. Februar 90 


Kav



Die nichtlineare Achsfehler-Kompensation wird über Maschinen-Parameter aktiviert. 

MP 20 Achse X 

MP 21 Achse Y 

MP 22 Achse 2 



Bit 2, Freigabe für nichtlineare Achsfehler-Kompensation 

Eingabewerte: 

+ 0 A nichtlineare Achsfehler-Kompensation ist nicht wirksam 

+ 4 h nichtlineare Achsfehler-Kompensation ist wirksam 

Pro Achse kann je eine Korrekturwert-Liste mit je 64 Rasterpunkten eingespeichert werden. 

Über die Schlüsselzahl 105296 wird der Dialog zur Eingabe der Korrekturwert-Liste eröffnet. 

Man erhält die folgende Bildschirm-Anzeige: 

KORREKTURWERT-LISTE 

L Dialogzeile FEHLERBEHAFTETE ACHSE ? 

1. Zeile X=F(m) 

2. Zeile BEZUGSPUNKT + 0.000 

3. Zeile ABST 1 

ab 4. Zeile 0 x + 0.000 x + 0.000 

1 x + 0.002 x + 0.000 

3 x X + 0.004 0.006 x + 0.000 

Nach dem Aufruf der Korrekturliste über die Schlüsselzahl wird die Achse X = F (X) entsprechend der Spindelsteigungsfehler- 

Kompensation für die Achse X in der 1. Zeile angezeigt. Die fehlerbehaftete Achse (X) ist hell unterlegt. 

Durch Tippen der entsprechenden Achstaste kann die fehlerbehaftete Achse geändert werden. 

Z.B.: Betätigen der Taste Y 

Cl 

ergibt X = F (Y). 

L Über die Taste : 

El 

kann eine andere zu korrigierende Achse angewählt werden, d.h. man kann eine andere Tabelle editieren. 

Z.B. H 12] ergibt Z = F (X). 

Für jede zu korrigierende Achse kann immer nur eine Tabelle angegeben werden. 

Die einzelnen Zeilen können mit den Cursor-Tasten angewählt werden, ab Zeile 4 auch mit der Taste H : 

Bezugspunkt für Korrekturwerte (2. Zeile) 

Bezugspunkt ist der Korrekturbeginn auf der fehlerbehafteten Achse. Dieser Punkt wird im Absolutmaß bezogen auf die Refe- 

renzmarke eingegeben. Der Korrekturwert des Bezugspunktes ist unter Adresse 0 gespeichert. 

Der Bezugspunkt ist so zu legen, daß aufsteigend in positiver Zählrichtung korrigiert wird. Ist der Bezugspunkt z.B. links von 

der Referenzmarke, so wird der Abstand zum Bezugspunkt negativ eingegeben. 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Inbetriebnahme

LZ 

L 



Abstand zwischen den Korrekturpunkten (Raster) (3. Zeile) 

Der Rasterabstand der 64 Korrekturpunkte wird als Exponent zur Basis 2 eingegeben. Der Eingabebereich ist 1 20, das 

entspricht 2 um . 1,048 m 

Beispiel: gewünschter Raster 32 um 

32 = 25 

d.h. Eingabewert für ABST = 5 

Korrekturwette 

Ab der 4. Zeile können in den Adressen 0 bis 63 bis zu 64 Korrekturwerte je Tabelle abgelegt werden. Es müssen immer nur 

die Knickpunkte der Korrekturlinie eingegeben werden. (m bedeutet keine Eingabe). Von Knickpunkt zu Knickpunkt wird 

linear interpoliert. Dabei ist zu beachten, daß die maximal mögliche Steigung der Korrektur-Kurve von 1 mm/m nicht über- 

schritten wird. Andernfalls erfolgt die Fehlermeldung ,,Korrekturwert-Differenz zu groß”. 

Beispiel: Z = F (Y); 

[mml 

0,013 

0,012 

0,011 

T 

1 

0,010 1 

A 

/ 

Referenzmarke 

ABST = 11 ===+ Raster 211 = 2,048 mm; Bezugspunkt = 10 

10 

I I I I I I I I I I b 

IO 14.096 18,192 22,288 26.384 30,480 Y 

, 12,048 16,144 20,240 24,336 28,432 

I 

Bezugspunkt 

wird der Editiervorgang beendet. Es müssen jedoch für jeden Korrekturpunkt die Tasten 

betätigt werden, sonst kann es zu der Fehlermeldung ,,Korrekturwert-Differenz zu groß” kommen. 

Ein- und Ausgabe von Korrektur-Listen über die V.24-Datenschnittstelle 

Neben der manuellen Eingabe ist auch das Einlesen der Tabellen über die V.24-Datenschnittstelle mögllich. Dieses Programm 

ist ähnlich wie die Liste der Maschinen-Parameter über eine Programmnummer aufrufbar. Die Ubertragung wird in der 

üblichen Weise mit der Taste eröffnet. 

Ausgabe 

27. Januar 89 


[mml 

Kapitlel Seite 

12 6.3

L 


Maschinen-Parameter für Anzeigen 

MP 65 Anzeigeschritt 

OAI um 

lA5um 

Für Fräs- und Bohrarbeiten ist in der Regel der Anzeigeschritt 5 um ausreichend 

Die Optimierung des Einfahrverhaltens erfolgt mit Anzeigeschritt 1 um. 

Bei Eingabewert = 1 wird der programmierte Sollwert auf 0 oder 5 um gerundet. 

Bei aktiver Hirth-Verzahnung (MP 92 Bit 6, siehe Blatt 12/6) legt MP 65 den Anzeigeschritt nur noch für die Achsen X, Y, Z 

fest, für die Achse IV gilt MP 260. 


Bit 0 Dezimal-Zeichen 

+ 0 A Dezimal-Komma 

+ 1 ” Dezimal-Punkt 

Bit 0 von MP 92 beeinflußt sowohl das Dezimal-Zeichen der Positions-Anzeige als auch das Dezimalzeichen bei der 

Daten-Ausgabe über die V.24/RS-232.C Datenschnittstelle (siehe Blatt D1/6). 

Bit 5 Zählmodus, falls die Achse IV als Positions-Anzeige für einen Rundtisch arbeitet 

+ 0 A Achse IV zählt 0 29999,999 [“] 

+ 32 A Achse IV zählt 0 359,999 [“] + 0 

Falls die Achse IV als Positions-Anzeige für einen Rundtisch arbeitet und immer in die gleiche Richtung gedreht wird, erfolgt 

nach 29999,999’ ein Zähler-Uberlauf. Durch Setzen von Bit 5 von MP 92 wird die Positions-Anzeige nach 359,999O wieder 

auf 0 gesetzt. 

Bit 1 bis Bit 4 und Bit 6 siehe Blatt 11/9 

MP 167 Anzeige des aktuellen Vorschubs vor dem Start in den manuellen Betriebsarten 


1 A Anzeige 

Wird eine Anzeige des aktuellen Vorschubs gewünscht, und sind die Vorschübe in MP 4 bis MP 7 und MP 322 unterschied- 

lich, so wird der Vorschub in allen Achsen auf den niedrigsten Wert aus MP 4 bis MP 7 und MP 322 reduziert.‘05’ 

L MP 191 Anzeige der aktuellen Spindel-Drehzahl vor dem Start 

0 ” aus 

1 ” ein 

w5’ Beim Überfahren der Referenzmarken Ist MP 167 ab Software-Version 05 nicht mehr wirksam 

Ausgabe 



Kapitel 

I2 

Seite 

7


Maschinen-Parameter für Bedienung 

MP 68 Speicherfunktion für Richtungstasten 

0 A aus 

1 A ein 

MP 68 aktiviert die Speicherfunktion für die externen Richtungstasten, die über Merker 2450 und Komplement-Merker 2466 

verwirklicht werden kann (siehe Blatt P3/22). 

Die Speicherfunktion ermöglicht ein kontinuierliches Verfahren der Achsen auch nach dem Loslassen der externen 

Richtungstasten. 

MP 74 

Bit 0 

I, Bit 1 

L 

Bit 2 

Bit 3 

Vorschub- und Spindel-Qverride 

Vorschub-Override, falls Eilgangtaste in Betriebsart ,,Programmlauf” oder ,,Positionieren mit 

Handeingabe” gedrückt 

+ 0 A Override nicht wirksam 

+ 1 a Override wirksam 

Vorschub-Override in 2 %-Stufen oder stufenlos 

+ 0 p 2%-Stufen 

+ 2 p stufenlos 

Vorschub-Override falls Eilgangtaste und externe Richtungstasten in Betriebsart ,,Manuell” gedrückt 

+ 0 a Override nicht wirksam 

+ 4 2 Override wirksam 

Spindel-Override in 2 %-Stufen oder stufenlos 

+ 0 A 2 %-Stufen 

+ 8 ” stufenlos 

Bezugspunkt-Setzen für Achse V 

Der Bezugspunkt der Achse V kann entweder über die Achstaste V gesetzt oder über MP 337 festgelegt werden. 

MP 334 Bezugspunkt-Setzen über Achstaste V 

0 A inaktiv, Bezugspunkt wird aus MP 337 übernommen 

1 A aktiv 

MP 337 Bezugspunkt für Achse V 

Eingabebereich: - 30000,000 + 30000,000 [mm] 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitjel Seite 

12 8


Maschinen-Parameter für die Programmierung 

MP 170 Steuerung als Programmierplatz 

0 h Steuerung 

1 b Programmierplatz: PLC aktiv 

2 A Programmierplatz: PLC inaktiv 

Die TNC 355 kann ohne zusäztliche Beschaltung als Programmierplatz verwendet werden. 

MP 217 Umschaltung HEIDENHAIN-Dialog-Programmierung - DIN/ISO-Programmierung 

0 A HEIDENHAIN-Dialog 

1 A DIN/ISO 

Bei Erstellung der Programme an der Maschine empfehlen wir die Programmierung nach dem HEIDENHAIN-Dialog-Konzept. 

Bei externer Erstellung der Programme kann die DIN/ISO-Programmierung vorteilhaft sein, vor allen Dingen deshalb, weil 

Postprozessoren im DIN/ISO-Format meist kostengünstiger zu erstellen sind. 

Beim Umschalten werden alle NC-Programme die sich im TNC-Speicher befinden in die entsprechende Sprache übersetzt. 

MP 236 Grafik 

Bit 0 Umschalten der ,,Darstellung in drei Ebenen” 

+ 0 s deutsche Norm 

+ 1 9; amerikanische Norm 

Mit Bit 0 kann die ,,Darstellung in drei Ebenen” von deutscher Norm auf amerikanische Norm umgeschaltet werden. 

Bit 1 Drehen des Koordinatensystems in der Bearbeitungsebene um 90“ 

+ 0 A keine Drehung 

+ 2 h Koordinatensystem gedreht 

Mit Bit 1 kann die Bearbeitungsebene in der grafischen Darstellung um 90° gedreht werden. Dies ist sinnvoll, falls z. B. die 

Y- Achse als Werkzeugachse-festgelegt wird- 

Bit 1 = 0 Bit 1 = 1 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

12 9


Maschinen-Parameter für den Programmlauf 

MP 91 Konstante Bahngeschwindigkeit an Ecken 


MP 91 legt den Winkel fest, mit dem noch mit konstanter Bahngeschwindigkeit um ein Kontureck gefahren wird. 

Dieser Maschinen-Parameter wirkt sowohl bei Betrieb mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung als auch bei Betrieb mit 

Schleppabstand. 

Wird eine hohe Konturgenauigkeit gefordert, dann ist ein kleiner Wert für MP 91 einzugeben. 

Bei der Bearbeitung von 3D-Konturen ist ein großer Eingabewert zu empfehlen. 


Bit 4 Wechsel von Programmlauf-Satzfolge auf Programmlauf-Einzelsatz beim Abarbeiten stetiger Konturen 

+ 0 A die vorausberechnete Kontur wird fertigbearbeitet (bis zu 14 Sätze) 

+ 16 A beim aktuellen Satz wird unterbrochen 

Bit 0 bis Bit 3, Bit 5 und Bit 6 siehe 11/9 

MP 93 Überlappungsfaktor beim Taschenfräsen 

Eingabebereich: 0.1 1,414 

MP 93 legt den Überlappungsfaktor für die Werkzeugbahn bei den Bearbeitungszyklen ,,Taschenfräsen” und ,,Kreistasche” fest. 

Die Zustellung beim Ausräumen berechnet sich nach der Formel: 

Zustellung = MP 93 . Werkzeugradius 

MP 93 wirkt nicht bei dem Zyklus ,,Ausräumen” für das Fräsen von Taschen mit beliebiger Kontur. 

MP 173 Löschen der Status-Anzeige mit M02, M30 und Programm-Ende 

0 A Status-Anzeige wird nicht gelöscht 

1 A Status-Anzeige wird gelöscht 

Wird MP 173 mit ,,l” programmiert, dann werden am Ende eines Bearbeitungsprogramms die Koordinaten-Umrechnungen, 

das aktuelle Werkzeug und die Q-Parameter gelöscht. 

Ausgabe 



Kapitel 

12 

Seite 

IO



MP 213 

Zyklus ,,Maßfaktor” wirkt auf 2 Achsen oder auf 3 Achsen 

0 b 3 Achsen (räumlich) 

1 A 2 Achsen (Bearbeitungsebene) 

MP 214 Ausgabe von M- und S-Funktionen 

Bit 0 Programmierter Halt bei MO6 

+ 0 - programmierter Halt bei MO6 

+ 1 A kein programmierter Halt bei MO6 

Bit 1 

Bit 2 

Bit 3 

Ausgabe von MB9 

+ 0 A normale Ausgabe am Satz-Anfang 

+ 2 2 modaler Zyklus-Aufruf am Satz-Ende 

Achsstillstand, falls bei einem TOOL CALL nur eine neue Spindeldrehzahl ausgegeben wird 



Achsstillstand bei Ausgabe einer M-Funktion 



Wenn Bit 3 gesetzt ist, müssen die M-Funktionen trotzdem rückgemeldet werden. In diesem Modus dürfen 

folgende Funktionen nicht ausgeführt werden: 

- PLC-Positionierung (siehe Blatt P3/7) 

- Uber-tragen von Q-Parametern von der PLC zur NC 

- Setzen der Getriebestufe durch die PLC 

Der Achsstillstand kann nicht abgewählt werden bei M-Funktionen, die einen programmierten Halt zur Folge haben 

(wie MOO, MO2 .) oder bei einem STOP oder CYCL-CALL-Satz. 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel 

12 

- Seite 

11 

’



MP 241 Zyklen zum Fräsen von Taschen mit 

beliebiger Kontur 

Bit 0 Zyklus Ausräumen: 

Fräsrichtung zum Vorfräsen der Kontur 

+ 0 - Vorfräsen der Kontur bei Taschen im 

Gegenuhrzeigersinn, bei Inseln im Uhrzeigersinn 

+1 A Vorfräsen der Kontur bei Taschen im 

Uhrzeigersinn, bei Inseln im Gegenuhrzeigersinn 

Bit 1 

Bit 2 

Zyklus Ausräumen: 

Reihenfolge für Ausräumen und Vorfräsen 

+ 0 A Zuerst um die Kontur einen Kanal fräsen, 

dann Tasche ausräumen 

+ 2 6 Zuerst die Tasche ausräumen, dann um 

die Kontur einen Kanal fräsen 

Vereinigen von korrigierten oder von 

unkorrigierten Konturen (Werkzeugradius- 

Korrektur) 

+ 0 S Vereinigen von korrigierten Konturen 

+ 4 A Vereinigen von unkorrigierten Konturen 

Bit 2 = 0: (Eingabe + 0) Die Steuerung räumt die Taschen 

getrennt aus, da sich die korrigierten Konturen (die Wege des 

Werkzeugmittelpunktes) nicht schneiden. Es bleibt Material 

an den Innenecken stehen. 

Beachte: 

Es kann Fälle geben, vor allen Dingen bei Q-Parameter- 

Programmen, in denen die Vereinigung unkorrigierter 

Konturen zu unerwünschten Ergebnissen führt. 

In diesen Fällen ist Bit 2 = 0 einzugeben (Eingabe + 0). 

Ausgabe 


Beispiel: Zwei Taschen schneiden sich geringfügig. 

f/---------;~ 

\ 


I 

I I 

L---------i 

Bit 2 = 1: (Eingabe + 4) Die Steuerung räumt die Taschen 

gemeinsam aus, da die unkorrigierten Konturen (program- 

mierte Kontur) vereinigt werden, und die unkorrigierten Kon- 

turen sich schneiden. Es bleibt kein Material an den Innen- 

ecken stehen. Für die Vereinigung der unkorrigierten Kontu- 

ren benötigt die Steuerung etwas mehr Rechenzeit als für die 

Vereinigung von korrigierten Konturen. 

Kapitel 

12 

Seite 

12



Positioniersätze mit M92 

Wird in einem Positioniersatz die Zusatz-Funktion M92 programmiert, so bezieht sich der Positions-Sollwert nicht auf den 

gesetzten Werkstück-Bezugspunkt, sondern auf eine Position, die durch MP 186 bis MP 189 definiert ist, (Die Eingabewerte 

beziehen sich auf den Referenzpunkt der jeweiligen Achse). 

MP 186 

MP 187 

MP 188 

MP 189 

Achse X 

Achse Y 

Achse 2 

Achse IV 


- 30000,000 . . + 30000,000 [mm] 

Winkelachse: 

- 30000,000 + 30000,000 [“] 

Über Maschinen-Parameter festgelegte Nullpunkt-Korrektur 

Über MP 303 bis MP 314 und MP 339 bis MP 341 können drei Nullpunkt-Korrekturen für alle Achsen eingegeben werden. 

Diese Nullpunkt-Korrekturen werden über Merker aktiviert (siehe Blatt P3/36). 

Mit Merker 2816 und Merker 2817 erfolgt die Auswahl der gewünschten Korrektur: 

M2817 M2816 

0 0 

0 1 

1 0 

1 1 

Nullpunkt-Korrektur aufheben 




Aktiviert wird die Nullpunkt-Korrektur mit Merker 2819. 

Nach der Aktivierung zeigt die Istwert-Anzeige die Position bezogen auf das verschobene Koordinatensystem an. 

Beispiel : 

Istwert-Anzeige für X-Achse (wenn M2819 nicht gesetzt) = 100 

MP 303 = + 20 d.h. 1. Nullpunkt-Korrektur für X-Achse = + 20 

M2816 

M2817 

= 1 

=0 l 

d.h. 1. Nullpunkt-Korrektur ausgewählt 

Wird nun M2819 gesetzt, so wird der Wert aus MP 303 zu dem Wert in der Istwert-Anzeige addiert. 

Daraus folgt Istwert-Anzeige für X-Achse = 120. 

Dies entspricht einer Nullpunkt-Verschiebung der X-Achse um - 20. 

Die l., 2. oder 3. Nullpunkt-Korrektur wird immer zur ursprünglichen Istwert-Anzeige addiert (im Beispiel 100) 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel 

12 

Seite 

13


Maschinen-Parameter für den Zyklus ,,Gewindebohren” 

MP 67 Verweilzeit für die Drehrichtungs-Umkehr der Arbeitsspindel für Zyklus ,,Gewindebohren” 

Eingabebereich: 0 . 65,535 s 

MP 73 Vorabschalt-Zeit der Spindel für Zyklus ,,Gewindebohren” (nur wirksam bei BCD-Ausgabe der Spindeldrehzahl) 

Eingabebereich: 0 65,535 s 

MP 162 Minimum für Vorschub-Override beim Zyklus ,,Gewindebohren” 

Eingabebereich: 0 . 150 [%] 

MP 183 Maximum für Vorschub-Override beim Zyklus ,,Gewindebohren” 

Eingabebereich: 0 . . 150 [%] 

Ablauf des Zyklus ,,Gewindebohren” bei analoger Ausgabe der Spindeldrehzahl 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Vorschub F der A 

Werkzeugachse 


Kapitel Seite 

12 14


Maschinen-Parameter für den Zyklus ,,Gewindebohren” 

Ablauf des Zyklus ,,Gewindebohren” bei BCD-codierter Ausgabe der Spindeldrehzahl 

Vorschub F der A 

Werkzeugachse 

0 

MO3 - 

MO4 ’ 

MO5 i 

Rückmeldung -- 

Ausgabe 


’ 

I I 

I 

I 

I I 

I 1 

ZYKLUS ZYKLUS 

START ENDE 


I 

Kapitel Seite 

12 15


Maschinen-Parameter für 

Werkzeugnummern und Werkzeugwechsler 

MP61 Ausgabe der Werkzeug-Nummern oder Platz-Nummern 

0 A keine Ausgabe 

1 4 Ausgabe der Werkzeug-Nummer nur, wenn sich die Werkzeug-Nummer ändert 

2 A Ausgabe der Werkzeug-Nummer bei jedem Werkzeug-Aufruf 

3 A Ausgabe der Platz-Nummer 

Der Eingabewert ,,3” ist nur sinnvoll, falls der zentrale Werkzeugspeicher über MP 225 angewählt wurde, 

MP 157 Aktivierung der nächsten Werkzeug-Nummer, programmierbar mit TOOL CALL . ./. . oder der folgenden 

Platz-Nummer, programmierbar mit TOOL DEF 

0 A keine Ausgabe der nächsten Werkzeug-Nurnmer 

1 L Ausgabe der nächsten Werkzeug-Nummer nur bei Änderung der Werkzeug-Nummer (TOOL CALL ./. .) 

2 b Ausgabe der nächsten Werkzeug-Nummer bei jedem Werkzeug-Aufruf (TOOL CALL ./. .) 

3 k Ausgabe der nächsten Werkzeugplatz-Nummer, programmierbar mit TOOL DEF. 

Der Eingabewert ,,3” ist nur sinnvoll, falls der zentrale Werkzeugspeicher über MP 225 angewählt wurde. 

Ld MP 225 Zentraler Werkzeugspeicher 

0 h kein zentraler Werkzeugspeicher 

1 99 A zentraler Werkzeugspeicher 

In MP 225 wird die Anzahl der Werkzeuge des zentralen Werkzeugspeichers eingegeben. Dadurch ist der zentrale Werkzeug- 

speicher automatisch angewählt. 

Der zentrale Werkzeugspeicher wird über die Programm- 

Nummer 0 angewählt und in Betriebsart 

Ia 

,,Programm-Einspeichern” 

geändert, ausgegeben und eingelesen. 

Bis zu 99 Werkzeuge können gespeichert werden. 

Für jedes Werkzeug wird Werkzeug-Nummer, -Länge, 

- Radius und bei Einsatz eines Werkzeugmagazins mit 

flexibler Platzadressierung 

geben 

auch die Platznummer einge- 

Abhängig von MP 61 und MP 157 gibt die Steuerung bei aktivem zentralen Werkzeugspeicher entweder die Werkzeugnummer 

oder die Platznummer zur integrierten PLC, d.h. es können Werkzeugmagazine mit 

,fester Platzadressierung und mit 

,flexibler Platzadressierung 

gesteuert werden. 

Werkzeug- und Platz-Nummern können über PLC-Eingänge im BCD-Code eingelesen und im zentralen Werkzeugspeicher 

abgelegt werden, z.B. für automatische Bestückung des Werkzeug-Magazins. 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Inbetriebnahme I Kapitel Seite 

12 I 16


Maschinen-Parameter für 

Werkzeugnummern und Werkzeugwechsler 

Werkzeugmagazin mit fester Platzadressierung 

MP61 Eingabewert 1 oder 2 

Falls MP 61 die Eingabewerte 1 oder 2 enthält, speichert der zentrale Werkzeugspeicher keine Platznummern, Der NC-Teil der 

Steuerung gibt lediglich die Werkzeugnummer zur integrierten PLC weiter. Damit kann ein Werkzeugmagazin mit fester Platz- 

adressierung gesteuert werden. 

MP 157 Eingabewert 1 oder 2 

Falls MP 157 die Eingabewerte 1 oder 2 enthält, wird beim Programmieren eines Werkzeug-Aufrufs die Eingabe der Werkzeug- 

nummer des Folgewerkzeug angefordert. In der Bildschirm-Anzeige erscheint: 

TOOL CALL ./ 

Dadurch gibt die Steuerung beim Werkzeug-Aufruf die Nummer des aktuellen Werkzeugs und zusätzlich die Nummer des 

Folgewerkzeugs aus. 

Werkzeugmagazin mit flexibler Platzadressierung 

MP 61 Eingabewert 3 

MP 157 Eingabewert 3 

Falls MP 61 und MP 157 den Eingabewert 3 enthalten, übernimmt die Steuerung die Verwaltung der Werkzeugplätze. Der 

NC-Teil der Steuerung gibt die Platznummer zur integrierten PLC weiter. Damit kann ein Werkzeugmagazin mit flexibler Platz- 

adressierung gesteuert werden. Flexible Platzadressierung bedeutet, daß während des Bearbeitens mit einem Werkzeug das 

nächste Werkzeug im Wechsler gesucht wird und beim anschließenden Wechselvorgang das letzte Werkzeug gegen das 

neue Werkzeug getauscht wird. Die Steuerung speichert, welche Werkzeug-Nummer auf welcher Platz-Nummer abge- 

legt wird. Das zu suchende Werkzeug wird über TOOL DEF programmiert. 

Werkzeuge, die wegen ihrer Größe drei Plätze belegen, können als Sonderwerkzeug festgelegt werden. Ein Sonderwerkzeug 

wird entweder immer auf den einmal festgelegten Platz abgelegt oder gegen ein anderes Sonderwerkzeug getauscht (abhän- 

gig von Merker 2601). Programmiert wird ein Sonderwerkzeug durch Setzen des Cursors auf die Dialog-Frage 

SONDERWERKZEUG? 

und Beantworten mit der @-Taste. 

0 

Die vorhergehende und nachfolgende Platz-Nummer sollte bei Sonderwerkzeugen aus Sicherheitsgründen durch Setzen des 

Cursors und Drücken der Taste ’ 

El 

gelöscht werden; anstelle einer gelöschten Platz-Nummer wird ein * angezeigt. 

,,S” für Sonderwerkzeug und ,,P” für Platz-Nummer werden nur angezeigt, falls in MP 61 und MP 157 der Wert 3 eingegeben 

wurde. 

Bei Einsatz von Sonderwerkzeugen muß PO (Spindel) oder ein anderer Platz im Magazin frei sein! 

) 

P Platzadressen im Magazin 

SP7 Platzadresse für ein 

Sonderwerkzeug 

Ausgabe 

27. Januar 89 

freie Plätze wegen eines Sonderwerkzeugs 

Tl T2 T4 T6 


12 / 17

,- 

Cs 

Inbetriebnahme der Maschine 

Schlüsselzahlen für die Inbetriebnahme 

Bestimmte Betriebszustände und Funktionen sind über Schlüsselzahlen anzuwählen, 

Die Eingabe der Schlüsselzahl erfolgt über die Taste 

Dialog-Anzeige 

SCHLUESSEIZAHL 

Anschließend die gewünschte Schlüsselzahl eingeben und Tasite @ drücken. 

0 

Schlüsselzahl 1 Funktion 

95148 

951026 

531210 

84159 

75368 Automatischer Offset-Abgleich (siehe Blatt 14/8) 

105296 Nichtlineare Achsfehler-Kompensation 

Editieren der Korrektur-Tabellen (siehe Blatt 12/6.1) 

Ausgabe 

8. Februar 90 

Maschinen-Parameter-Mode 

Verlassen über Taste $I oder q 

PLC-Mode 

Verlassen über Taste .’ 

H 

Löschen der Maschinen-Parameter 

und der PLC-Merker MIO00 M2000 

Überfahren der Referenzmarken 

mit Richtungstasten 

Verlassen über Taste .’ 

H 


Kapitel 

13 

erscheint die 

Seite 

1


Kontrollen vor dem Einschalten 

,Anbau und Erdung wie in dem Kapitel M5 und M8 beschrieben, überprüfen 

,Meßsystem-Verkabelung wie in dem Kapitel M3 beschrieben, überprüfen. 

Achtung! 

Vor dem Einschalten des Anpaßschrankes muß die 24 V-Versorgungsspannung vom NC-Teil und PLC-Teil der TNC 355 sowie 

die Netzversorgung des Bildschirms abgeklemmt werden, 

Außerdem empfehlen wir vor dem Einschalten des Anpaßschrankes alle Antriebsverstärker von der Stromversorgung zu 

trennen. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

13 2


Kontrollen nach dem Einschalten des Anpaßschrankes 

Kontrolle der Versorgungsspannung für LE und PLC 

Die.Spannung aus beiden Netzteilen muß den Definitionen auf Blatt M5/1 entsprechen 

Kontrolle der Netzspannung für BE 

Der Bildschirm BE 412B wird mit Netzspannung (Wechselspannung) versorgt. Mit Hilfe des Netzspannungswahlschalters 

können zwei Spannungsbereiche eingestellt werden. Bitte überprüfen Sie vor dem Anschluß des Bildschirms die Stellung des 

Netzspannungswahlschalters und ob die richtige Netzsicherung eingesetzt ist. 

Versorgungs-Spannung Spannungsbereich Frequenzbereich Leistungsaufnahme Netzsicherung 

IIOV- 85V-- 132V- M2A 

220 v- 17OV--264V- 

48 . . 62 Hz ca. 40 W 

M 1,25 A 


(Netzspannung) 

Ausgabe 


Netzsicherung 

Netzspannungswahlschalter 

Y LE 355 (xg) 

Ti * 



Kapitel Seite 

13 3


Beschreibung des Lageregelkreises 

Blockschaltbild eines Lageregelkreises 

r---- 

Ausgabe 


-----_ 


1 

Kapitel Seite 

13 4


Beschreibung des Lageregelkreises 

Ein Lageregelkreis besteht aus 

.dem Regler und 

.der Regelstrecke. 

Bei NC-Maschinen wird der Regler als Kaskadenregler ausgeführt. Dem 

ist der 

und der 

unterlagert. 

Lageregler 

Drehzahlregier 

Stromregler 

} Steuerung 

I 

Antriebsverstärker 

Die Regelstrecke ist die Maschine mit Motor und Achsschlitten. 

Ausgabe 



Kapitel 

13 

Seite 

5


Inbetriebnahme der Antriebsverstärker 

Für alle Antriebsverstärker die Inbetriebnahme in folgender Reihenfolge durchführen: 

l Sollwertleitung kurzschließen 

Die Sollwertleitung am Antriebsverstärker abklemmen und kurzschließen. 

l Regletfreigabe beschalten 

Die Regler-freigabe am Antriebsverstärker abklemmen und extern beschalten. 

l Stromversorgung anlegen 

Stromversorgung an den Antriebsverstärker anlegen. 

l Grober Offset-Abgleich 

Falls sich die Achse bewegt, das Offset-Potentiometer so einstellen, daß die Achse zum Stillstand kommt. Nach dem 

Offset-Abgleich die Kurzschluß-Brücke am Sollwert-Eingang wieder entfernen. 

l Grober Geschwindigkeits-Abgleich 

Batteriegerät an den Sollwert-Eingang anschließen. 

Am Batteriegerät 9 V einstellen und den Antriebsmotor mit dem Tacho-Potentiometer auf die Nenndrehzahl abgleichen. 

Die Nenndrehzahl kann am Antriebsmotor mit einem Drehzahlmesser ermittelt werden. 

l Optimieren des Antriebsverstärkers 

(siehe unten) 

l Bestimmung der Beschleunigung 

(siehe Blatt 13/8) 

Optimieren des Antriebsverstärkers 

Für die Steuerung besteht die Regelstrecke aus Antriebsverstärker, Motor und Achsschlitten. 

Bevor der Lageregelkreis der Steuerung optimiert wird, muß zuerst die Regelstrecke optimiert werden. 

Das Charakteristikum einer Regelstrecke ist die ,,Sprungantwort”. 

An den Eingang des Antriebsverstärkers wird eine Sprungfunktion (9 V) mit Hilfe eines Batteriegerätes angelegt. Mit einem 

Oszillographen kann die Sprungantwort des Tachosignals aufgezeichnet werden. Bei der Ermittlung der Sprungantwort sollte 

die Achse mit dem zulässigen Werkstückgewicht belastet werden. 

hl,, 

- 

Vorgegebene 

Sprungfunktion 

b 

T t [msl 

Die untergeordneten Regelkreise (Stromregler und Drehzahlregler) müssen so optimiert sein, daß die Sprungantwort einen 

Uberschwinger im Bild des Tachosignals zeigt. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

13 6



So sollte das Signal nicht aussehen: 

P-Anteil der untergeordneten Regelkreise zu hoch oder I-Anteil zu niedrig 

P-Anteil der untergeordneten Regelkreise zu niedrig oder I-Anteil zu hoch 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

13 7



Bestimmung der Beschleunigung 

Aus der Sprungantwort kann man die maximale Beschleunigung ermitteln. Zur Vereinfachung nehmen wir an, 

daß das Tachosignal eine lineare Kennlinie zeigt. 

e 

T t [msl 

Aus diesem Bild kann die Beschleunigungszeit T ermittelt werden. 

Aus Sicherheitsgründen wird die Zeit T um 10% verlängert. 

Daraus folgt: 

pzc7-l 

Die Beschleunigung ergibt sich jetzt aus: 

a=-“- V 

I T I 

Die Sprungantwort muß für alle Achsen ermittelt werden. 

Die ermittelten Werte für die Beschleunigung sind gleichzeitig die Eingabewerte für MP 54, MP 297, MP 298, MP 299 

und MP 335. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

13 8

Inbetriebnahme der 

Einschalten der TNC 

Maschine 

Nach der Kontrolle der Versorgungsspannungen und nach dem Abgleich der Antriebsverstärker den Anpaßschrank ausschal- 

ten; die Versorgungsspannung an den NC-Teil und PLC-Teil der TNC sowie an den Bildschirm und die Sollwen-Leitungen 

anklemmen. 

Nach dem Einschalten führt die TNC einen RAM-Speicher-Test und Prüfsummen-Test für EPROM und RAM durch. Dieser Test 

kann über den MP 92 selektiv abgewählt werden. Damit kann während der Inbetriebnahme Wartezeit vermieden werden, 

wenn das Netz oft abgeschaltet werden muß. 


Bit 2 Speicher-Test beim Einschalten (RAM) 

+ 0 A Speicher-Test wird durchgeführt 

+ 4 A kein Speicher-Test 

Bit 3 Prüfsummen-Test beim Einschalten (RAM + EPROM) 

+ 0 A Prüfsummen-Test wird durchgeführt 


Bit 0, Bit 1 und Bit 4 bis Bit 6 siehe Blatt 11/9. 

Die Steuerung meldet sich nach dem Speichertest mit dem Hinweis 

BETRIEBS-PARAMETER GELOESCHT. 

Maschinen-Parameter wie in Blatt 11/23-26 beschrieben eingeben 

Nach dem Eingeben der Maschinen-Parameter meldet sich die TNC mit 

STROMUNTERBRECHUNG. 

Falls das maschinenspezifische PLC-Programm nicht im PLC-EPROM abgelegt ist, muß anschließend das PLC-Programm in 

den RAM-Speicher, wie in Kapitel P4 beschrieben, eingegeben werden. 

Ausgabe 



Kapitel 

13 

Seite 

9


Auswahl der Dialogsprache 

In der TNC 355 sind zwei Dialogsprachen gespeichert 

Nach dem Einschalten der Steuerung erscheinen am Bildschirm die Klartexte in der ersten Dialogsprache. 

Als zweite Landessprache ist in jeder TNC 355 der englische Dialog enthalten. Folgende Dialogsprachen sind lieferbar: 

erste Dialogsprache zweite Dialogsprache 

Deutsch Englisch 

Französisch Englisch 

Italienisch Englisch 

Spanisch Englisch 

Dänisch Englisch 

Niederländisch Englisch 

Finnisch Englisch 

Anwahl der zweiten Dialogsprache ,,Englisch” 

Ist bei Maschinen, die für den Export bestimmt sind, die Inbetriebnahme in der Sprache des Empfängerlandes nicht möglich, 

so kann sie in den meisten Fällen im englischen Dialog durchgeführt werden. Damit erübrigt sich ein Tausch des Sprach- 

EPROMs. Die Umschaltung erfolgt über den Maschinen-Parameter MP 92. 


Bit 1: Dialogsprache 

+ 0 A erste Dialogsprache 

+ 2 A zweite Dialogsprache (englisch) 

(Bit 0 und 2 bis 6 siehe Blatt 11/9). 

Ausgabe 



/ 

Kapitel Seite 

13 I 10


Puffer-Batterie 

Die Puffer-Batterie ist die Spannungsquelle des RAM-Speichers für NC-Programme, PLC-Programme und Maschinen-Parame- 

ter im ausgeschalteten Zustand der Steuerung. 

Erscheint der Hinweis 

= PUFFER-BATTERIE WECHSELN = 

so sind die Batterien auszutauschen. 

Die 3 Batterien befinden sich hinter einer PG-Verschraubung im Stromversorgungsteil der LE 355. 

Bei der TNC 355 wird außer den Batterien zusätzlich ein Akku, der sich auf der Rechner-Platine befindet, zur Sicherung des 

Speicherinhalts verwendet. 

Zum Austausch der Batterien kann also die Netzspannung abgeschaltet werden. Der Akku puffett den Speicherinhalt ohne 

Batterien für ca. 2 Wochen. Der Akku wird nur bei eingeschalteter TNC geladen. 

r 

Batterie-Typ 

Mignon-Zellen, leak-proof 

IEC-Bezeichnung ,,LRG”: 

Empfehlung: Philips Typ LR6 1.5 V 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

13 .ll


Ausgang ,,Steuerung ist betriebsbereit” 

Der Ausgang ,,Steuerung ist betriebsbereit” steht auf der LE 355 (Stecker X21, Pin 34) und auf der Leistungsplatine PL 300 

(Klemme X3, Pin 10) wahlweise zur Verfügung. Unterschiedlich ist lediglich die Belastbarkeit mit 100 mA bzw. 1,2 A. 

Mit dieser Funktion wird eine Störung an der Steuerung oder an der Maschine angezeigt. Alle wichtigen Zustände der Elektro- 

nik der Steuerung, der Meßsysteme und der Maschine werden überwacht. 

Eine blinkende Fehlermeldung im Bildschirm erfolgt gleichzeitig mit der externen Abschaltung der Steuerspannung, 

Der Zustand ,,Steuerung ist nicht betriebsbereit” kann nur durch ein Netz-Ausschalten der TNC 355 wieder rückgängig 

gemacht werden, wenn der Fehler behoben wurde. 

Wird eine Störung an der Steuerung oder an der Maschine festgestellt, dann wird der Ausgang ,,Steuerung ist betriebsbereit” 

geöffnet. Gleichzeitig werden alle PLC-Ausgänge abgeschaltet, d.h. geöffnet. Dies betrifft auch die Ausgänge, die über die 

nicht abschaltbare 24 V-Spannung versorgt werden, 

Überprüfen der Funktion ,,Steuerung ist betriebsbereit” 

Der Ausgang ,,Steuerung ist betriebsbereit” soll im Fehlerfall im Maschinen-Interface die 24 Volt Versorgungsspannung 

ausschalten. Wegen der großen Bedeutung dieser Funktion für die Sicherheit wird mit jedem Einschalten der Netzspannung 

dieser Ausgang durch die Steuerung überprüft. 

Der Ausgang ,,Steuerung ist betriebsbereit” wird von zwei Monoflops angesteuert: 

,Monoflop für den Regelkreisrechner 

.Monoflop für den Hauptrechner 

Beide Wege dieses Ausgangs werden beim Einschalten der S1:euerung überprüft (siehe Ablauf-Diagramm, Blatt 13/14). 

t 

TNC 355 

elektr. Schalter wird beim Einschalten der Steuerspannung 

von Mikroprozessoren kurzzeitig 2 mal geöffnet. 

PLC Eingang E3 (Stecker X22, Pin 4): Rückmeldung für die Überwachung des Ausgangs ,,Steuerung ist betriebsbereit”. 

Ausgabe 

8. Februar 90 


Kapitel Seite 

13 12



Ablauf der Überprüfung des Ausgangs ,,Steuerung ist betriebsbereit” 

B: 

Fehleranzeige 

STEUERSPANNUNG FUER RELAIS FEHLT 

Steuerspannung einschalten. 

Fehleranzeige 

NOT-AUS-DEFEKT 

Netzspannung ausschalten. / l 

Netzspannung ein. 

b 

w STROMUNTERBRECHUNG mit Taste 

m 

NEIN 24 Volt an Eingang E3, d.h. 

4 

Steuerpannung ist 

i 

JA 

löschen. 

Steuerung öffnet den Kontakt ,,Betriebsbereitschaft” 

an den LE X21, Pin 34 und an den PL 300 X3. Pin 10) 

über das Monoflop des Regelkreisrechners. 

Fehleranzeige 


-I Fehler beheben. I I Steuerspannung einschalten. I 

I I I I 

Netzspannung ausschalten. 

Steuerung öffnet den Kontakt Betriebsbereitschaft 

über das Monoflop des Hauptrechners. 

Fehleranzeige 


I 

t 

I I 

t 

I 

I 

Fehler beheben 

/ 

I 

/ 

I 

Steuerspannung einschalten. 

Maschine ist bereit. 

I 

Ausgabe ’ 



Kapitel 

13 

Seite 

13



Zeit-Diagramm 

Monoflop- 

Ansteuerung 

Ausgang 

,,Steuerung ist - 

betriebsberelt” 

Abschaltung Monoflop 

Regelkreisrechner 

I i 

Abschaltung Monoflop 

Hauptrechner 

; _ I ;ca. IOms 

I 

~ min. 174ms / ca. 10ms min. 124ms 

1 

1 

/ 

j I 

2 131 i 4 1 5 , 16 

Fehleranzeige 

1. Warten auf die Steuerspannung STEUERSPANNUNG FUER 

RELAIS FEHLT 

2. Innerhalb 174 ms muß die Spannung weggeschaltet werden, sonst 

3. Warten auf Steuerspannung 

4. Innerhalb 124 ms muß die Steuerspannung weggeschaltet werden, sonst 

5. Warten auf Steuerspannung 

NOT-AUS DEFEKT 

STEUERSPANNUNG FUER 

RELAIS FEHLT 

NOT-AUS DEFEKT 

STEUERSPANNUNG FUER 

RELAIS FEHLT 

6. Steuerungsexterner Vorgang schaltet die Steuerspannung ab EXTERNER NOT-AUS 

Externer NOT-AUS 

Wird die Steuerspannung + 24 V durch einen steuerungsexternen Vorgang abgeschaltet, so zeigt die Steuerung die Fehlermeldung 

EXTERNER NOT-AUS an. 

Diese Fehlermeldung wird nicht-blinkend 

spannung gelöscht werden. 

angezeigt und kann rnit der Taste 

a 

nach dem erneuten Einschalten der Steuer- 

Achtung! 

Der externe Not-Aus wird von der Steuerung wie ein externer Stop ausgewertet. Wird der externe Not-Aus während einer 

Achs-Bewegung betätigt, so wird die bewegte Achse wie bei einem externen Stop verzögert. Falls durch den externen Not- 

Aus die Antriebsverstärker blockiert und dabei die programmierten Werte von Maschinen-Parameter 56 oder 175 (Positions- 

überwachung löschbar) bzw. Maschinen-Parameter 57 oder 174 (Positionsüberwachung NOT-AUS) überschritten werden, 

erfolgt die Fehlermeldung POSITIONIERFEHLER oder GROBER POSITIONIERFEHLER A. 

Ausgabe 



Kapitel 

13 

Seite 

14


Überprüfen des steuerungsexternen Not-Aus-Kreises 

Die Funktion des steuerungsexternen Not-Aus-Kreises durch Betätigen 

,der Not-Aus-Pilztasten und 

.der Not-Aus-Endschalter der Achsen 

überprüfen 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

13 15


Kontrolle der Verfahrrichtung und Zählrichtung 

I Netzspannung ein. 

l 

1 mit q rjuittieren. / 

-4 Taste ext. Start betätigen. 1 

Ext. Stop betätigen. 

t 

Polarität der Sollwert- 

spannung für die entspre- 

chende Achse umschalten 

(MP 24 bis MP 27 und MP 331). 

I 

Das Ablauf-Diagramm muß für jede Achse durchlaufen werden! 

der Ref.-Marke an. 

Die Verfahrrichtung der Achse ist richtig, wenn sie mit dem in 

MP 16, MP 17, MP 18, MP 19 oder MP 329 programmierten Wert 

(0 + Richtung, 1 . . - Richtung) in Bezug auf die festgelegten 

Maschinen-Richtungen übereinstimmt. Die Zählrichtung ist richtig, 

wenn sie mit den festgelegten Maschinen-Richtungen übereinstimmt. 

Ausgabe 



NEIN 

Nach ca. 30 s Fehleranzeige: 

t 

I Fehleranzeige: I 

STROMUNTERBlfECHUNG 

I 

mit m 

löschen. 

t 

I I 

Ablauf Not-Aus-Routine. 

t 

MP 20 bis MP 23 und MP 330 

korrigieren. 

I 

Kapitel Seite 

13 16 

I

Inbetrieb.nahme der Maschine 

Software-Endschalter-Bereiche 

Ermittlung der maschinenbezogenen Achs-Grenzwette 

Ausgabe 


I 

In Betriebsart 

Positions-Anzeigeart REF anwählen. 

Positions-Anzeigen zeigen den Abstand zum Referenz- 

Sämtliche Achsen mit Hilfe der Richtungstasten oder des 

Handrads in positiver und negativer Richtung bis kurz vor 

die Not-Aus-Endschalter fahren und die Anzeige-Werte der 

Die notierten Werte als MP 44 bis MP 51 und MP 325, 

MP 326 programmieren. 

Über Taste 

t 


/ 

I 

Kapitel Seite 

13 I 17

Optimieren der NC-Achsen 

Vorbedingungen 

Für eine genaue und schnelle Positionierung der Maschinenachsen müssen die Maschinen-Parameter für das Beschleunigen 

und Einfahren an der Steuerung optimiert werden. 

Vor der Optimierung müssen folgende Bedingungen erfüllt sein: 

,Alle Kontrollen für die Inbetriebnahme durchgeführt (siehe Kapitel 13) 

,Strom- und Drehzahlregler des Ser-vo-Verstärkers abgeglichen 

,Maschinen-Parameter mit vorläufigen Eingabe-Werten programmiert. Liste der vorläufigen Maschinen-Parameter 

(siehe 11/3 bis 11/22) 

,Ein vollständiges PLC-Programm für alle Maschinenfunktionen eingegeben 

,Software-Endschalter-Bereiche festgelegt 

Betrieb mit Schleppabstand oder mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

Die Auswahl, ob die Steuerung mit Geschwindigkeits-vorsteuerung oder mit Schleppabstand arbeitet, wird über 

Maschinen-Parameter 60 ausgewählt. 

MP 60 Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

0 A Geschwindigkeits-vorsteuerung ein 

1 A Geschwindigkeits-vorsteuerung aus, Betrieb mit Schleppabstand 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

14 1



In den Betriebsarten ,,Manueller Betrieb” , ,,Programm Einspeichern” und ,,Elektronisches Handrad” ist unabhängig vom 

Maschinen-Parameter 60 grundsätzlich der Betrieb mit Schleppabstand angewählt. 

In den Betriebsarten ,,Positionieren mit Handeingabe” , ,,Programmlauf Einzelsatz” und ,,Programmlauf Satzfolge” muß für den 

Betrieb mit Schleppabstand der Maschinen-Parameter 60 mit ,,l” programmiert werden. 

Vorteile: 

.Hohe Rechengeschwindigkeit 

.Funktion M 90 ,,Konstante Bahngeschwindigkeit bei Ecken” ist wirksam. 

Beides macht den Betrieb mit Schleppabstand zum Bearbeiten von 3D-Konturen geeignet. 

Nachteil: 

Bei hohen Verfahrgeschwindigkeiten kommt es zu Konturfehlern; ein programmierter Kreisradius wird abhängig vom KV-Faktor 

und der Verfahrgeschwindigkeit kleiner. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

14 2

Optimieren der K-Achsen 


Mit Beschleunigungs-Begrenzung über MP 54, MP 297, MP 298, MP 299, MP 335 

v 

0 0 

L - 

Beschleunigungs-Begrenzung: 

MP 54, MP 297, 

MP 298, MP 299, MP 335 

0 

, 

KV-Faktor: MP 176 bis MP 181, MP 333 


I 

0 I 

3 z 

X 

I ;x 

S = So+v.At 0 --l/ 1 ‘1 

I 

Integralfa 

------7------ 

I 

ktor: MP 28, .MP 29, MP 30, MP 31 

0 Die Steuerung berechnet alle 6 ms den Geschwindigkeits-SolIwert unter Berücksichtigung der eingegebenen Beschleunigung 

(MP 54, MP 297, MP 298, MP 299, MP 335). 

0 Alle 6 ms wird aus dem Geschwindigkeits-SolIwert der Weg-Sollwert ermittelt. 

S=So+V.At s = Weg-Sollwert 

so = vorheriger Weg-Sollwert 

v = Geschwindigkeits-SolIwert 

At = Zykluszeit für den Regelkreis (6 ms) 

0 Der Weg-Sollwert wird in eine X- und Y- (ggf. Z-)-Komponente zerlegt. 

Der achsbezogene Weg-Sollwert wird mit dem Positions-lstwert verglichen und der Schleppabstand S, ermittelt. 

sm = XSOLL - XIST S ax = Schleppabstand für die X-Achse 

XSOLL = Weg-Sollwert für die X-Achse 

XIST = Weg-Istwert für die X-Achse 

0 Der Schleppabstand wird mit dem K,-Faktor multipliziert und als Geschwindigkeits-SolIwert (Analog-Spannung) 

zum Antriebsverstärker weitergegeben. 

VXSOLL = KV . Sm Vxso~~ = Geschwindigkeits-SolIwert für die X-Achse 

KV = Kreisverstärkungs-Faktor 

S ax = Schleppabstand für die X-Achse 

Bei stillstehenden Achsen wird zusätzlich der Integralfaktor wirksam; er bewirkt einen Offset-Abgleich. 

Ausgabe 



Kapitel 

14 

-t 

Seite 

3


Betrieb mit Geschwindigkeits--Vorsteuerung 

In den Betriebsarten ,,Positionieren mit Handeingabe”, ,, Programmlauf Einzelsatz” und ,,Programmlauf Satzfolge” muß für den 

Betrieb mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung der Maschinen-Parameter 60 mit ,,0” programmiert werden. 

Vorteil : 

Hohe Bahngenauigkeit bei hoher Geschwindigkeit. 

Nachteil: 

Weniger gut geeignet zum Bearbeiten von 3D-Konturen. 

Beachte: 

In den manuellen Betriebsarten ist grundsätzlich der Betrieb mit Schleppabstand angewählt. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

14 4

Q 


Betrieb mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

V 

l-a 

J 

S 

MP 53 

Integralfaktor 

(MP 28, MP 29, MP 30, MP 31) 


* Kv festgelegt durch Differenzfaktor (MP 32, MP 33, MP 34, MP 35, MP 332) 

0 Beim Betrieb mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung wird der Geschwindigkeits-SolIwert (Analog-Spannung zum Antriebs- 

verstärker) aus drei Komponenten gebildet: 

.Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

Schleppabstand und 

,Integralanteil 

Der Geschwindigkeitsanteil bewirkt, daß in diesem Betrieb mit einem Schleppabstand nahe ,,O” gearbeitet werden kann, 

d.h. der Positions-Sollwert entspricht fast immer dem IPositions-lstwert. 

Geringfügige Schwankungen um den Positions-lstwert werden wie beim ,,Betrieb mit Schleppabstand” beschrieben 

ausgeglichen. 

Bei stillstehenden Achsen wird zusätzlich der Integralfaktor wirksam; er bewirkt einen Offset-Abgleich. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

14 5


.Spannungsschritt am Sollwert-Ausgang 

Die Sollwert-Ausgänge der TNC 355 besitzen einen 12 Bit Digital-Analog-Wandler, d.h. es können 212 - 1 = 4095 Schritte 

ausgegeben werden. Die maximale Spannung der Analog-Ausgänge beträgt IO V; daraus ergibt sich der kleinste Spannungs- 

schritt aus 10 V : 4095 = 2.44 mV. 

Ausgabe eines Spannungsschrittes siehe Blatt 14/11 bzw. 14/26. 

Über Maschinen-Parameter kann eingestellt werden, wann bei einer geringen Sollwert-Abweichung der kleinstmögliche 

Spannungsschritt ausgegeben wird.ro4) 

MP 20 Achse X Bit 3, Ausgabe des kleinstmöglichen Spannungsschrittes von 2.44 mV 

MP 21 Achse Y Eingabewerte: 

MP 22 Achse Z + 0 ^- Ausgabe von 2.44 mV, wenn der errechnete Sollwert gleich oder größer als 

MP 23 Achse IV 1.22 mV ist. 

MP 330 Achse V + 8 - Ausgabe von 2.44 mV, wenn der errechnete Sollwert größer als 0 ist. 

Mit dem Eingabewert von + 8 wird erreicht, daß bereits bei geringster Abweichung vom Sollwert (d.h. ein Zählimpuls vom 

Meßsystem) eine Sollwert-Spannung ausgegeben wird. 

(04’ Ab Software-Version 04 (5 Achsen) bzw. 09 (4 Achsen). 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel Seite 

14 5.1


Feiner Offset-Abgleich am Antriebsverstärker 

Eingabewerte für folgende Maschinen-Parameter überprüfen 

Funktion 

Integralfaktor X 

Y 

Z 

IV 

Differenzfaktor X 

Y 

Z 

IV 

V 

Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

Anzeigeschritt 

Automatischer zyklischer Offset- 

Abgleich 

Ausgabe 


Parameter- Eingabewert 

Nr. 

28 

29 

30 

31 

32 

33 

34 

35 

332 

60 

0 

0 

0 

0 

1 

1 

1 

1 

1 

0 A ein 


Kapitel Seite 

14 6


Feiner Offset-Abgleich am Antriebsverstärker 

Offset-Speicher löschen 

Den Offset-Speicher an der TNC-Steuerung wie folgt löschen: 

/ Taste 7 drücken. 

/ 

Mit Taste ‘. 

fl 

MOD-Betriebsart verlassen. 

Schleppabstands-Anzeige einschalten und Betriebsart ,,Programmlauf” anwählen. 

- 

Ausgabe 


Taste 

Dialoganzeige: 

POSITIONSANZEIGE 

1 

Taste @ sooft drücken, bis die Anzeige 

0 

SCHPF 

Vor der Achsbezeichnung X erscheint. 

MOD-Betriebsart verlassen. 

Betriebsart ,,Programmlauf Satzfolge” 

,,Programmlauf Einzelsatz” 

Positionieren mit Handeingabe” q anwählen 

El 

Feinen Offset-Abgleich durchführen 

An den Offset-Potentiometern solange drehen, 

bis die Schleppfehler-Anzeigen möglichst ,,O” anzeigen 

bzw. symmetrisch zu ,,0” pendeln. 


,


Feiner Offset-Abgleich durch die Steuerung 

Offset-Abgleich über eine Schlüsselzahl 

Ein automatischer Offset-Abgleich kann durch Eingabe der Schlüsselzahl 75368 durchgeführt werden. Die Steuerung zeigt die 

Offset-Werte in der Dialog-Zeile in der Reihenfolge X, Y, Z, IV, (V) in 2,44 mV-Einheiten an, z. B. 

0 1 0 2 

Die Anzeige bedeutet: kein Offset in der X-Achse, 2.44 mV in Y, kein Offset in der Z-Achse und 4.88 mV in der Achse IV. 

Der automatische Offset-Abgleich wird angewählt durch Drücken der Taste @. Die im Bildschirm angezeigten Offset-Werte 

0 

werden übernommen, und die Steuerung gibt automatisch eine entsprechende Spannung zur Kompensation der Offset-Werte 

aus. 

Soll der automatische Offset-Abgleich wieder abgeschaltet werden, dann ist die Schlüsselzahl 75368 erneut einzugeben und 

die Taste 

Automatischer zyklischer Offset-Abgleich 

L Über den Maschinen-Parameter 252 kann eine Zeit programmiert werden, nach der sich der automatislche Offset-Abgleich 

wiederholt. 

MP 252 Automatischer zyklischer Offset-Abgleich 

Eingabebereich: 1 65535 [in Einheiten von 20 ms] 

0 b kein automatischer Abgleich 

Der automatische Offset-Abgleich wird durchgeführt, falls die vorgegebene Zeit abgelaufen ist und folgende Bedingungen 

erfüllt sind: 

,alle Achsen befinden sich im Stillstand 

.die Spindel ist nicht eingeschaltet und 

,die Achsen sind nicht geklemmt. 

Außerdem wird sofort nach dem Anfahren der Referenzmarken ein Offset-Abgleich durchgeführt. 

Beim gesteuerten Verfahren ist ein Abgleich ebenfalls in der Zeit zwischen ,,Sollwert im Ziel” und ,,lstwert nicht im Zielfenster” 

möglich, falls der Sollwert sich bereits länger als 5 s im Ziel befindet. 

Bei jedem Offset-Abgleich werden 2.44 mV kompensiert. Ist die Offset-Spannung größer als 2.44 mV, dann wird diese erst 

nach mehreren Abgleich-Zyklen vollständig kompensiert. 

L die maximal zulässige Offset-Spannung beträgt 100 mV. Wird diese Spannung erreicht oder überschrittlen, dann wird die 

Fehlermeldung 

= GROBER POSITIONIERFEHLER E = 

angezeigt. 

Automatischer Offset-Abgleich mit Hilfe des Integralfaktors 

Der Integralfaktor (MP 28, MP 29, MP 30, MP 31) führt ebenfalls einen automatischen Offset-Abgleich durch. Wirkungsweise 

und Optimieren des Integralfaktors siehe 14/21 ff. 

Da der Integralfaktor dauernd im Eingriff ist, kann dies bereits bei geringem Spiel in den Antrieben zur Instabilität des 

Lageregelkreises führen. HEIDENHAIN empfiehlt deshalb in diesem Fall den Integralfaktor 0. 

Ausgabe 


Inbetriebnahme


Geschwindigkeitsabgleich über die Steuerung 

\ 

L Eingabewerte für folgende Maschinen-Parameter überprüfen 

Ld 

Funktion Parameter- Eingabe-Werte 

Nr. 

Integralfaktor X 28 0 

Y 29 0 

Z 30 0 

IV 31 0 

Differenzfaktor X 32 1 

Y 33 1 

Z 34 1 

IV 35 1 

Einfahr-Geschwindigkeit 53 1 

Beschleunigung X 54 Wert aus Abgleich, Blatt 13/8 


mit Geschw.-Vorsteuerung löschbar 56 10 

Not-Aus 57 30 

Geschwindigkeits-Vorsteuerung 60 0 

Beschleunigung Y 297 Werte aus Abgleich, Blatt 13/8 

Z 298 

IV 299 

Differenzfaktor V 332 1 

Beschleunigung V 335 Wert aus Abgleich, Blatt 1318 

/ 

Mit Hilfsbetriebsart 11 Anzeigen auf 

m 

Schleppabstand umschalten. 

t 


PROGRAMM-EINSPEICHERN m 

folgendes Programm eingeben: 

LBL 1 

X 100’) RO F 29998 

X 0 RO F 29998 

CALL LBL 1 100/100 

I 


PROGRAMMLAUF SATZFOLGE q 

ext. Start betätiger?) 

Maschine fährt, 

Istwert-Anzeigen zeigen Schleppabstand an. 

Am Servo-Verstärker mit Potentiometer 

,,Geschwindigkeit” (Tacho-Rückführung) 

Schleppabstand gemittelt auf beide Verfahrrichtungen 

so gut wie möglich auf 0 abgleichen. 

Abgleich für alle weiteren Achsen wiederholen. 

‘) Verfahrweg so groß programmieren, wie in der entsprechenden Achse möglich. 

” ggf. Vorschubgeschwindigkeit mit Override-Potentiometer,Jür den Vorabgleich des Schleppabstandes reduzieren 

Ausgabe 

27. Januar 89 

t 


I


Optimieren des Betriebs mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

Maschinen-Parameter für den Betrieb mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

Eingabewerte für folgende Maschinen-Parameter überprüfen. 

Funktion Parameter- 

Nr. 

Integralfaktor X 28 

Y 29 

Z 30 

IV 31 

Differenzfaktor X 32 

Y 33 

Z 34 

IV 35 

Analogspannung bei Eilgang X 52 

Einfahr-Geschwindigkeit 53 

L Beschleunigung X 54 

L 

Geschwindigkeits-Vorsteuerung 60 

Einschwingverhalten beim 64 

Beschleunigen - 

Beschleunigung Y 297 

Z 298 

IV 299 

- 

Analogspannung bei Eilgang Y 300 

Z 301 

IV 302 

Differenzfaktor V 332 

- 

Beschleunigung V 335 

Analogspannung bei Eilgang V 338 

9 v -- 

Vorläufige 

Eingabewerte 

0 

9 [VI 

0.5 [m/min] 

Eingabewert aus Blatt 13/8 oder 0,2 [m/s*] 

0 A ein 

0,l 

Eingabewerte aus Blatt 13/8 oder 0.2 [m/s2] 

9 [VI 

1 

Eingabewert aus Blatt 13/8 oder 0.2 [m/s2] 

9 [VI 

Vorsteuerung Eingabewert richtig 

----- Eingabewert zu groß 

. . . . . _I. Eingabewert zu klein 

Ausgabe 


MP 64 

MP 54, MP 297 bis MP 299, MP 335 


/ 

- 


1:4 10

t 




Der Differenzfaktor ist der Multiplikator für die Spannungsdifferenz pro um Lageabweichung vom Sollwert. 

A U = D . 2.4.4 rnV A U = Spannungsdifferenz pro um Lageabweichung 

D = Differenzfaktor 

Die Steuerung kann nur volle Wandlerschritte ausgeben, 

Beispiele: 

,bei D = 1 wird pro um Lageabweichung 2,44 mV ausgegeben 

,bei D = 0.5 wird pro 2 um Lageabweichung 2,44 mV ausgegeben 

,bei D = 2 wird pro um Lageabweichung 4.88 mV ausgegeben (doppelter Wandlerschritt). 

Die Wirkungsweise des Differenzfaktors bei verschiedenen Eingabewerten zeigt das folgende Diagramm: 

Aulsgabe 

27 Januar 89 

Spannungs- 

schritte t D=2 

[2,44 mV] 

1 2 3 4 5 6 


b 

7 Lageabweichung hm1



Der Differenzfaktor wirkt sowohl im Achsstillstand als auch bei bewegter Achse. 


MP 32 bis MP 35, MP 332 

Ist der KV-Faktor und der Eilgang einer Maschine bekannt, dann kann der Differenzfaktor aus folgender Tabelle entnommen 

werden (Erklärung des KV-Faktors siehe Blatt 14/25). 

minimaler 

Eilgang [m/min] Spannungsschritt Kv = 1 12 1.4 1,6 1,8 2 

1 I 4.88 mV/um 3,68 4,42 5.16 5.90 - 6.63 7.37 

2 2.44 mV/um 1.84 2.21 2,58 2,95 3.31 3.68 

3 1.22 1.47 1,72 1.96 2.21 2.45 

4 2.44 mV/2 um 0.92 1 1,lO 1.29 1.47 1,65 1,84 

5 0.73 0.88 1,03 1,18 1.32 1.47 

6 0.61 0.73 0.86 0,98 1,lO 1.22 

7 0.52 0,63 0.73 0.84 0.94 1.05 

8 

9 

- 

Schlechtes 

Regelverhalten 

im Stillstand 

0.46 1 

I 

0.40 

0.55 

0,49 I 

0.64 

0,57 

0,73 

0.66 

0,82 

0.73 

0.91 

0.81 

10 0.36 0.44 I 0.51 0.59 0.66 0.73 

11 0.34 0.40 0,47 I 0.54 0.60 0.67 

12 0,31 0.37 0.43 0.49 0,55 0.61 

13 0.28 0.34 0.40 0,45 0.51 0.58 

14 0,26 0,32 0,37 0.42 - 0.47 I 0.53 

15 0,25 0.30 0.34 0,39 0,44 0,49 

16 0.23 0.28 0.32 0,37 0,41 0,46 

Ausgabe 


Inbetriebnahme

L 

id 



Für höhere Verfahrgeschwindigkeiten und höhere KV-Faktoren bzw. für Zwischenwerte kann der Differenzfaktor 

wie folgt berechnet werden: 

1. Schleppabstand berechnen 

Sa= j$ Sa = Schleppabstand 

V = Eilgang 

KV = Kreisverstärkung 

Sa _ 4 [mhinl 

1,2 [m/minl 

mm 

Sa = 3,333 mm 

2. Spannungsschritt pro um Lageabweichung berechnen 

L!max 

AU = Sa AU = Spannungsschritt pro um Lageabweichung 

U max = Ausgangsspannung bei Eilgang 

Sa = Schleppfehler 

Au=9OOO [mvl 

3333 [um] 

AU = 2.7 K 

3. Differenzfaktor ermitteln 

D = Au [mvhm] 

2.44 [mV/um] 

2.7 

D = 2,44 

D = 1.1 

Beachte: 

Das beste Regelverhalten ergibt sich bei einem 

D = Differenzfaktor 

AU = Spannungsschritt pro um Lageabweichung 

Differenzfaktor h 1. 

Wird der Differenzfaktor deutlich kleiner 1 empfehlen wir den Betrieb mit Schleppabstand und geknickter Kennlinie (siehe 14/2). 

Ausgabe 


Inbetriebnahme



Differenzfaktor optimieren 

Der Abgleich wird wie folgt vorgenommen: 

Speicher-Oszillograph an Tachometer des 

Servo-Verstärkers der X-Achse anklemmen. 




LBL 1 

X 100 RO F 29998 

X 0 RO F 29998 

CALL LBL 1 Rep 100/100 


PROGRAMMLAUF EINZELSATZ @ 

ext. Start betätigen, 

Maschine läuft 

Differenzfaktor MP 32: Eingabewert so weit erhöhen, bis der Regelkreis schwingt. 

Ausgabe 


Inbetriebnahme



Differenzfaktor MP 32: Eingabewert so weit verkleinern, bis keine Schwingungen mehr feststellbar siind. 

Ausgabe 


Abgleichvorgang für Achse Y, Z, IV und V wiederholen. 


/ 

Kapitel Seite 

14 I 15



(-, Beschleunigung optimieren 

c 

Falls die maximale Beschleunigung der Regelstrecke mit dem Batteriegerät wie in Blatt 13/8 beschriebein. nicht ermittelt 

werden konnte, dann die Beschleunigung wie folgt optimieren: - 

Ausgabe 


Speicher-Oszillograph an Tachometer des 

der X-Achse anklemmen. 

Eingabe folgender Werte für 

die Positionsüberwachung 

MP 56: 0,5 

MP 57: 30 


PROGRAMM EINSPEICHERN q 

folgendes 

LBL 1 

Programm eingeben: 

X 100 RO F 29998 

X 0 RO F 29998 


MP 54 

,,Beschleunigung” 

in kleinen Schritten erhöhen. 

Steuerung stoppt 

Maschine mit Fehleranzeige 

Beschleunigung aus MP 54 in MP 297 bis MP 299 

und MP 335 eingeben. 

Achse Y, Z, IV und V mit dem gefundenen 

Beschleunigungswert verfahren. 

Werte ggf. verkleinern. 

Das 0,7- bis 0,9-fache der ermittelten Werte 

als Beschleunigung in MP 54, MP 297 bis MP 299 

und MP 335 eingeben. 


NEIN - 

Kapitel 

14 

Seite 

16




MP 55 Radialbeschleunigung 

Eingabebereich: 0,001 3,0 m/s2 

Der Maschinen-Parameter für die Radialbeschleunigung begrenzt den Vorschub bei Kreisbewegungen nach folgender Formel: 

V=/r,MP55 

HEIDENHAIN empfiehlt für MP 55 den gleichen bis halben Wert von MP 54. 

Optimieren des Einschwingverhaltens 

Mit MP 64 wird die Form der Beschleunigungs-Flanke in allen Achsen beeinflußt 

Tacho- 

v = Maximale Vorschubgeschwindigkeit bei Kreisbewegungen 

r = Kreisradius 

b 

t [msl 

-- MP 64 richtig 

----- MP 64 zu groß 

. . ...*.* MP 64 zu klein 

Da MP 64 für alle Achsen wirksam ist, bestimmt die schlechteste Achse den Eingabewert. Es sollte bei keiner Achse ein 

Uberschwingen auftreten. 

Ausgabe 



Kapital Seite 

14 17




Speicher-Oszillograph an Tachometer 

des Servo-Verstärkers X anklemmen 




LBL 1 

X 100 RO F 29998 

X 0 RO F 29998 


L Achse Y, Z, IV und V überprüfen und ggf. MP 64 korrigieren. 

1 


PROGRAMMLAUF EINZELSATZ m 


Maschine läuft 

MP 64: Eingabewert so weit erhöhen, bis Überschwingen auftritt. 

u [VI 

MP 64: Eingabewert so weit verkleinern, bis Überschwingen aufhört 

Ausgabe 


1 

Inbetriebnahme



Steiiheit der Kennlinie beim Einfahren 

MP 53 beeinflußt die Steilheit der Verzögerungs-Kennlinie in der Nähe der Soll-Position in allen Achsen 

u [VI 

t 

l . 

’ . 

- .C% 

\ / e 

\ / t lmsl 

-- MP 53 richtig 

----- MP 53 zu groß 

. . . . . . . . MP 53 zu klein 

Da MP 53 für alle Achsen wirksam ist, bestimmt die schlechteste Achse den Eingabewert. Es sollte bei keiner Achse ein 

Überfahren der Soll-Position auftreten. 

Beachte: 

Falls MP 53 zu klein eingegeben wird, erhöhen sich die Einfahrzeiten in die Soll-Position erheblich. Deshalb MP 53 sorgfältig 

optimieren! 

Ausgabe 


I 


des Servo-Verstärkers anklemmen. 


PROGRAMM-EINSPEICHERN q 


LBL 1 

X 100 RO F 29998 

X 0 RO F 29998 


t 


PROGRAMM EINZELSATZ q 

ext. Start betätigen. 


/ 

I 

Kapitel Seite 

14 19



u q 

Ausgabe 


MP 53: Eingabewert so weit erhöhen, bis beim Einfahren die Position deutlich überfahren wird. 

Das Überschwingen kann auch an der Istwert-Anzeige beobachtet werden. 

MP 53: Eingabewert so weit verkleinern, bis die Position nicht mehr überfahren wird. 

Achse Y, Z, IV und V überprüfen und ggf. MP 53 korrigieren. 

i 

Inbetriebnahme



Integralfaktor X, Y, 2, IV 

Der Integralfaktor (MP 28 bis MP 31) bewirkt einen automatischen Offset-Abgleich im Stillstand bei geringfügigen Lageabwei- 

chungen (der Offset-Abgleich des Servo-Verstärkers muß vor der Bestimmung von MP 28 bis MP 131 bereits durchgeführt 

sein). 

Die Wirkungsweise des Integralfaktors bei verschiedenen Eingabewerten zeigt das folgende Diagrarnm: 

Wandler- 

schritte 

[2,44 mV] 

3- 

2- 

I . Sa = 333 

/ 

// 

I Sa = 166 

I 

/ 

/ 

/ 

/ / 

I Sa = 83 

/-+ 

/ /’ 

// 

,/ 

/ 

k 

/ // 

/’ 

l- 

/& // 

// ,’ 

/ 

,/’ 

/ 

,/’ 

J 

r l I I * 

1 2 3 4 5 6 t ,s; 

Beispiele: 

Lageabweichung vom Positions-Sollwert: 1 um. 

Eingabewert für den Integralfaktor 333: die Steuerung kompensiert nach 1/2 Sekunde mit 2.44 mV. 

Eingabewert für den Integralfaktor 83: die Steuerung kompensiert nach zwei Sekunden mit 2.44 m\/. 

Ausgabe 


/ 

/’ 


4 

Sa = Lageabweichung 

vorn Positions-Sollwert 


14 21

L 



Optimieren des Integralfaktors 

MP 65: ,,0” (Anzeigeschritt = 1 um). 

Maschine steht lagegeregelt in Position. 

MP 28 (für X-Achse): 

Eingabe-Wert’) so lange erhöhen, bis die Lageregelung 

deutlich unruhiger wird (Istwert-Anzeige beobachten). 

MP 28: Eingabe-Wert nur so weit zurücknehmen, 

bis sich die Lageregelung wieder normalisiert*‘. 


Ob im Zusammenhang mit dem automatischen Offset-Abgleich mit MP 252 ein Integralfaktor möglich ist, kann nur unter 

Berücksichtigung der gesamten Maschine beurteilt werden. Hier ist bei der Inbetriebnahme die optimale Lösung zu finden. 

‘) Erster Eingabewert 100 und anschließend Eingabewert jedesmal um 100 erhöhen. 

*) Bei Antrieben, die nicht ganz spielfrei sind, sollte der Eingabe-Wert ,,O” sein. 

Ausgabe 


v 

Inbetriebnahme

L 

Optimieren der NC-A hsen 


Positions-überwachung im Betrieb mit Gesch indigkeits-Vorsteuerung 

MP 56 löschbar 

MP 57 Not-Aus 

Eingabebereich: 0,001 30 [mm] 

Mit MP 56 und MP 57 werden Bereiche für die stä dige Positions-überwachung der Maschine festgelegt. Diese Überwa- 

chung wird wirksam, sobald von der Steuerung die Maschinen-Achsen in geschlossenen Lageregellcreisen gehalten werden. 

Das Überschreiten der Grenzen von Parameter 56 ührt zum Steuerungs-Stop (Fehleranzeige POSITIONIER-FEHLER), 

während die Steuerung bei Überschreiten der Gren en von Parameter 57 mit ,,Not-Aus” reagiert. Die Fehleranzeige 

POSITIONIER-FEHLER kann mit der Taste 

m 

qu ttiert werden, während bei ,,Not-Aus” jedesmal die Netzspannung der 

Steuerung abgeschaltet, und anschließend die Ref renzpunkte 

: 

überfahren werden müssen. Empfohlene Eingabe-Werte: 

Maschinen-Parameter / Nr. ( ( Eingabe-Wert ( Überwachungslbereich 


mit Geschw.-Vorsteuerung löschbar 56 f 0,5 mm 

Not-Aus 57 *IO mm 

L ‘l Wenn die Maschinen-Antriebe eine engere Grenze zulassen, s II diese programmiert 

0 

werden. 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Ka-


Optimieren des Betriebs mit Schleppabstand 

Maschinen-Parameter für den Betrieb mit Schleppabstand 

Funktion Parameter- Vorläufige 

Nr. Eingabewette 

Analogspannung bei Eilgang X 52 9 [VI 

Beschleunigung X 54 Eingabewerte aus Blatt 13/8 

Geschwindigkeits-Vorsteuerung 60 1 G aus 

Multiplikationsfaktor für den KV-Faktor 176 1 

KV-Faktor X 177 1 

KV-Faktor Y 178 

KV-Faktor Z 179 

KV-Faktor IV 180 

Kennlinien-Knickpunkt 181 Berechnet sich aus folgender Formel: 

Eingabewert 

max. Bearbeitungsvorschub 

= 

Eilgang 

. 100% 

Beschleunigung Y 297 

Z 298 

IV 299 

Analogspannung bei Eilgang Y 300 9 [VI 

Z 301 

IV 302 

KV-Faktor V 333 1 

Beschleunigung V 335 Eingabewerte aus Blatt 1318 

Analogspannung bei Eilgang V 338 9 [VI 

Beschleunigung 

Im Betrieb mit Schleppabstand ist die Beschleunigung proportional dem KV-Faktor, d.h. bei höherem KV-Faktor ergibt sich 

automatisch eine höhere Beschleunigung. Um diesen Effekt zu vermeiden, arbeitet die TNC 355 mit einer Beschleunigungs- 

begrenzung. 

Die Beschleunigung wird begrenzt durch MP 54, MP 297, MP 298, MP 299, MP 335, d.h. durch die gleichen Maschinen- 

L Parameter, die bei der Geschwindigkeits-Vorsteuerung wirksam sind (gleiche Eingabewerte). 

Regelkreisverstärkung: KV-Faktor 

Der KV-Faktor legt die Verfahrgeschwindigkeit einer Achse bei einem bestimmten Schleppabstand fest. Der KV-Faktor 

berechnet sich nach folgender Formel: 

KV = - 

Sa 

Kv = Regelkreisverstärkung 

VE = Eilgang 

Sa = Schleppabstand 

Der KV-Faktor muß auf die Werkzeugmaschine abgestimmt werden. 

Wird der KV-Faktor sehr hoch gewählt, so wird der Schleppabstand bei einer bestimmten Geschwindigkeit sehr klein. Ist der 

Schleppabstand zu klein, dann kann der Achsschlitten wegen der Massenträgheit in eine gewünschte Position nicht mehr 

genau einfahren: die Achse schwingt über, Es kann sogar vorkommen, daß der Regelkreis selbsterregte Schwingungen aus- 

führt 

Bei zu kleinem KV-Faktor erfolgen die Beschleunigung und das Einfahren in die Position zu langsam. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

14 24

G 

L 



P 180, 

. . . . . . . . ._ 

I ‘\ /- ) t [SI 

L/’ 

KV richtig 

___. KV zu groß 

Kv zu klein 

Auch im Betrieb mit Schleppabstand ist es vorteilhaft, daß mindestens pro um Lageabweichung ein Spannungsschritt aus- 

gegeben wird. 

Im Kapitel ,,Differenzfaktor” (siehe Blatt 14/11 ff) wurde bereits erklärt, daß die Steuerung bei 10 V Analogspannung 4095 

Spannungsschritte ausgibt; bei 9 V Analogspannung entspricht dies 3685 Schritte. 

Damit pro um Lageabweichung ein Spannungsschritt ausgegeben werden kann, sollte der Schleppabs#tand 3,685 mm nicht 

überschreiten: 

Sa 5 3,685 mm Sa = Schleppabstand bei 9 V 

Mit zunehmendem Schleppabstand wird eine größere Lageabweichung für einen Spannungsschritt benötigt, bei kleinerem 

Schleppabstand werden mehrere Spannungsschritte pro um Lageabweichung ausgegeben. 

Beispiele: 

Bei Sa = 7,370 wird pro 2 um Lageabweichung 2.44 mV ausgegeben. 

Bei Sa = 1,842 wird pro 1 um Lageabweichung 4.88 mV ausgegeben. 

Der Schleppabstand, bei dem noch pro 1 um Lageabweichung ein Spannungsschritt ausgegeben werden kann, berechnet 

sich allgemein nach folgender Formel: 

Sa $4.095 [mm] MP 52 [V] 

10 VI 

Ausgabe 



Sa = Schleppabstand bei Eilgang 

MP 52 = Analogspannung bei Eilgang

L 

L 

c 



Berechnung der Spannungsschritte pro Hrn Lageabweichung 

Die Spannungsschritte pro um Lageabweichung lassen sich nach folgender Formel berechnen: 

AU=MP52 b-W Au 

Sa bml 

Nu = AU [mV/wl 

2,44 [mV] 

MP 52 [mV] 

Nu = Sa [um. 2.44 [mV] 

Beispiel: 

KV = 1; VE = 2 m/min; MP 52 = 9 V 

MP 52 [mV] 

Nu = Sa [um] 2.44 [mV] ’ Nu = 

= Spannung in mV pro um Lageabweichung 

MP 52 = Analogspannung bei Eilgang 


Nu = Spannungsschritte pro um Lageabweichung 

9000 [mV] 

2000 [um 2.44 [mV] 

Nu = 1,85 Spannungsschritte pro um Lageabweichung 

Ausgabe 



Kap$v 

1

L 

c 



Kennlinien-Knickpunkt 

Bei Maschinen mit hohen Eilgangsgeschwindigkeiten kann der KV-Faktor meistens nicht so weit erhöht werden, daß sich ein 

optimales Regelverhalten mit Bearbeitungsgeschwindigkeit bzw. im Stillstand ergibt. Deshalb kann man in diesen Fallen einen 

Kennlinien-Knickpunkt eingeben. \ 

Die Lage des Kennlinien-Knickpunktes wird über MP 181 festgelegt. Der KV-Faktor wird im oberen Bereich mit dem Faktor aus 

MP 176 multipliziert. 

333) 

- Sa 

Berechnung des gesamten Schleppabstandes bei Verwendung eines Kennlinien-Knickpunktes 

Sa =E KV 


VE = Eilgang 

KV = Regelkreisverstärkung 

VE m/min 

Sa = Kv Lm,m& . ,o, [o/ol . (MP 181 [%] + Io0 [%;py;;81 [%’ ) 

[mml 

Vorteile eines Kennlinien-Knickpunktes 

.Im unteren Bereich hoher KV, d.h. pro um Lageabweichung einen höheren Spannungsschritt 

.Im oberen Bereich niedriger KV 

Beachte: 

Der Kennlinien-Knickpunkt muß über dem höchsten Bearbeitungsvorschub liegen. 

Ausgabe 


Inbetriebnahme



KV-Faktor optimieren 

Zum Ermitteln des optimalen KV-Faktors im unteren Bereich, muß der Abgleichvorgang zuerst mit dem Bearbeitungsvorschub 

durchgeführt werden, in einem zweiten Abgleichvorgang wird der KV-Faktor für den Eilgang ermittelt. 

MP181 0 

KV-Faktor, festgelegt durch MP 176 

KV-Faktor, festgelegt durch 

MP 177 bis MP 188 (MP 333) 

0 Maximaler Bearbeitungsvorschub; der Kennlinien-Knickpunkt muß hier oder darüber liegen 

0 Eilgang 

Ausgabe 


Inbetriebnahme

L 



Kv-Faktor für den Bearbeitungsvorschub optimieren 


Speicher-Oszillograph am Tachometer des 

Servo-Verstärkers der X-Achse anklemmen. 


PROGRAMM EINSPEICHERN m 


LBLI ’ 

X 100” RO F2’ 

X 0 RO F*’ 



PROGRAMMLAUF EINZELSATZ q 


Maschine läuft. 

Beachte: Vorschub-Override auf 100 % stellen. 

MP 177: Eingabewert so weit erhöhen, bis der Regelkreis schwingt bzw. bis ein Überschwingen nach der Beschleuni- 

gungs-Rampe auftritt. 

0 Bearbeitungsvorschub 

‘) Verfahrwege so groß programmieren, wie in der betreffenden Achse möglich 

*) Max. Bearbeitungs-Vorschub eingeben. 

Ausgabe 



Kalr / S;,e

L 



MP 177: Eingabewert so weit verkleinern, bis keine Schwingungen mehr feststellbar sind. 


Beachte: 

Bei Achsen, die gemeinsam 

Achse den Eingabewert. 

interpolieren sollen, muß der KV-Faktor gleich sein. In diesem Fall bestimmt die schlechteste 

Ausgabe 



-



KV-Faktor für den Eilgang optimieren 


Multiplikationsfaktor für den KV (MP 176 = 1) und Kennlinien-Knickpunkt überprüfen 

max. Bearbeitungsvorschub 

(MP 181 = 

Eilgang 

100 % 

). 


des Servo-Verstärkers der X-Achse anklemmen. 


PROGRAMM EINSPEICHERN m 


LBL 1 

X 100’) RO F 29.998 

X 0 RO F 29.998 



PROGRAMMLAUF EINZELSATZ m 


Maschine läuft. 

‘) Verfahrwege so groß programmieren, wie in der betreffenden Achse möglich. 

Ausgabe 



Kapital Seite 

14 31

L 



Zeigt das Tachosignal Überschwingen? 

JA 

MP 176 schrittweise verkleinern, 

bis Überschwingen nicht mehr feststellbar. 


Beachte: 

Die schlechteste Achse bestimmt den Eingabewert für MP 176. 

Ausgabe 



t [SI 

NEIN 

Kennlinien-Knickpunkt ist nicht erforderlich. 

KarT

L 


u betwachung der Positionierung 

Überwachung für den Betrieb mit Schleppabstand 

Mit den Parametern 175 - Positions&Jberwachung (löschbar) - und 174 - Positions-überwachung (Not-Aus) - werden die 

Bereiche für die ständige Positions-Uberwachung der Maschine festgelegt. Die Überwachung wird wirksam, sobald die 

Maschinen-Achsen von der Steuerung in geschlossenen Lageregelkreisen gehalten werden. 

Das Überschreiten der Grenze von Parameter 175 führt zum Steuerungs-Stop, es erfolgt die Fehlermeldung 

POSITIONIER-FEHLER . 

Diese Fehlermeldung kann durch Drücken der Taste wieder gelöscht werden. q Das Überschreiten der Grenze von Parameter 174 führt zum Steuerungs-Not-Aus, es erfolgt die blinkend angezeigte Fehlermeldung 

GROBER POSITIONIER-FEHLER A . Diese Fehlermeldung kann nur durch Abschalten der Netzspannung an der 

Steuerung gelöscht werden. 

Funktion Parameter- Empfohlene Eingabewerte 

Nr. 

Positions-überwachung 

mit Schleppabstand 

im Betrieb 

Not-Aus 174 1.4~ Schleppabstand bei Eilgang” 

löschbar 175 1,2x Schleppabstand bei Eilgang’) 

Positions-überwachung für den Betrieb mit Geschwindigkeits-Vorsteuerung 

Im Betrieb mit Vorsteuerung werden die Bereiche für die Positions-überwachung durch MP 56 (löschbar) und MP 57 (Not- 

Aus) festgelegt. 

Funktion Parameter- Empfohlene Eingabewerte 

Nr. 


mit Geschwindigkeits-vorsteuerung 

löschbar 56 0.5 

Not-Aus 57 IOI) 

Abschalten der Restsollwert-Spannung bei der Fehlermeldung ,,Positionier-Fehler” 

L Fals blockierte Achsen die Fehlermeldung ,,POSITIONIER-FEHLER” hervorrufen, kann am Sollwert-Ausgalng eine Restspannung 

stehen bleiben. 

Über MP 185 kann eine Zeit festgelegt werden, nach der diese Restsollwert-Spannung bei der Fehlerm’eldung ,,Positionier- 

Fehler” abgeschaltet wird. 

MP 185 Wartezeit für das Abschalten der Restsollwert-Spannung bei der Fehlermeldung .,Positionier-Fehler” 

Eingabebereich: 0 65,535 [s] ’ 

L ” Wenn die Maschinen-Antriebe eine engere Grenze zulassen, soll diese programmiert werden 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Inbetriebnahme


Überwachung der Positionierung 

Bewegungsüberwachung 

Mit MP 234 wird die maximal zulässige Abweichung der Analogspannung vom vorgegebenen Spannungs-Sollwert überwacht, 

Wird die maximell zulässige Abweichung überschritten, erfolgt die Fehlermeldung GROBER POSITIONIERFEHLER. 

Funktion 

Bewegungs-überwachung 

vorgegebene Analogspannung 

///// durch MP 234 festgelegte maximale Abweichung 

Parameter- Empfohlener Eingabewert 

Nr. 

234 0.5 1.0 [V] 

MP 234 ist sowohl im geschleppten Betrieb als auch mit Geschwindigkeits-vorsteuerung wirksam 

L, Stillstands-Überwachung 

Mit MP 169 wird der Bereich festgelegt, innerhalb dessen sich die nichtgesteuerten Achsen bewegen dürfen. Wird die 

programmierte Grenze überschritten, so geht die Steuerung in Not-Aus und zeigt die blinkende Fehlermeldung 

GROBER POSITIONIER-FEHLER D. 

Diese Überwachl_rng kann auch ansprechen, 

,falls beim Einfahren in die Sollposition ein Überschwinger auftritt, der den Eingabewert von MP 169 überschreitet oder 

,falls am Beginn einer Positionierung 

Klemmungen). 

die Achse in die entgegengesetzte Richtung fährt (z. B. falsche Zählrichtung, Lösen von 

Funktion 

Stillstands-Überwachung 

Ausgabe 


Parameter- Empfohlener Eingabewert 

Nr. 

169 0.2 


1[4 I 34 

- 

-

Optimieren der I NC-Achsen 

Übersicht über d ie Fehlermeldungen 

L GROBER POSITIONIER-FEHLER 

c 

Die Fehlermeldung GROBER POSITIONIER-FEHLER kann aus verschiedenen Gründen erfolgen 

Zur Unterscheidung der Fehler-Ursache werden zusätzlich die Buchstaben A - E angezeigt: 

Fehlermeldung 

GROBER POSITIONIER-FEHLER A 

GROBER POSITIONIER-FEHLER B 

GROBER POSITIONIER-FEHLER C 

GROBER POSITIONIER-FEHLER D 

GROBER POSITIONIER-FEHLER E 

Ausgabe 


Fehler-Ursache 

Überschreiten der Positionier-Überwachung MP 57 oder MP 174 

Überschreiten der 10 Volt-Sollwert-Spannung der Steuerung bei Betrieb mit 

Vorsteuerung 

Überschreiten der Grenze für die Bewegungs-überwachung MP 234 

Überschreiten der Grenze für die Stillstands-Überwachung MP 169 

Überschreiten der Grenze für den automatischen zyklischen Offset-Abgleich 

(100 mV) 

Inbetriebnahme

Optimieren der Hauptspindel 

Steuerung der Hauptspindel 

Mit der TNC 355 wird die Hauptspindel über die M-Funktionen M03, MO4 und MO5 gesteuert. Zusätzlrch ist über einen 

geschlossenen Lageregelkreis die Orientierung der Hauptspindel’) über PLC-Positionierung möglich. 

Die Spindeldrehzahlen können entweder BCD-codiert ausgegeben werden oder über einen Analogspannungs-Ausgang 

mit bis zu 8 programmierbaren Getriebestufen. 

Wird keine Ausgabe von Spindel-Drehzahlen gewünscht, dann ist MP 62 = 0 zu programmieren. 

” nicht bei TNC 355B mit 5 NC-Achsen 

Ausgabe 

27. Januar 89 


1 Kapgitol 1 Se,ite

L 

L 

L 



Die Spindel-Drehzahl wird im NC-Satz in U/min programmiert. Bei der codierten Ausgabe der Spindel-Drehzahlen wird die 

S-Funktion über die Merker 2064 (Bit 0, Isb) bis Merker 2071 (Bit 7, msb) und über den Strobe-Merker 2064 vom NC-Teil der 

Steuerung zum PLC-Teil der Steuerung BCD-codiert in zwei Dekaden übertragen. Der NC-Teil der Steueirung wartet mit der 

Fortsetzung des Programmlaufs, bis über Merker 2481 die Rückmeldung erfolgt, daß das Getriebe geschaltet wurde. 

Liste der codierten S-Funktionen 

Codierung der S-Funktionen 

S-Funktion 

Code 1 U/min 

s 00 

s 01 

s 02 

s 03 

s 04 

s 05 

S 06 

s 07 

S 08 

s 09 

s 10 

s 11 

s 12 

s 13 

s 14 

s 15 

S 16 

s 17 

S 18 

s 19 

s 20 1 0010 0000 

s 21 1.12 0010 0001 

s 22 1.25 0010 0010 

S 23 1.4 0010 0011 

S 24 1.6 0010 0100 

S 25 1.8 0010 0101 

S 26 2 0010 0110 

S 27 2.24 0010 0111 

S 28 2.5 0010 1000 

s 29 2.8 0010 1001 

s 30 

s 31 

S 32 

s 33 

s 34 

s 35 

S 36 

s 37 

S 38 

s 39 

0 

0,112 

0,125 

0.14 

0,16 

0.18 

02 

0,224 

0.25 

0.28 

Bit 

7654 3210 

0000 0000 

0000 0001 

0000 0010 

0000 0011 

0000 0100 

0000 0101 

0000 0110 

0000 0111 

0000 1000 

0000 1001 

0,315 0001 0000 

0,355 0001 0001 

0.4 0001 0010 

0.45 0001 0011 

0.5 0001 0100 

0.56 0001 0101 

0.63 0001 0110 

0.71 0001 0111 

0.8 0001 1000 

0,9 0001 1001 

3.15 0011 0000 

3.55 

4 

4.5 

5 

5,6 

6,3 

7.1 

8 

9 

0011 0001 

0011 0010 

0011 0011 

0011 0100 

0011 0101 

0011 0110 

0011 0111 

0011 1000 

0011 1001 

s 40 10 0100 0000 

s 41 11,2 0100 0001 

S 42 12.5 0100 0010 

s 43 14 0100 0011 

s 44 16 0100 0100 

s 45 18 0100 0101 

S 46 20 0100 0110 

s 47 22.4 0100 0111 

S 48 25 0100 1000 

s 49 28 0100 1001 

Ausgabe 


S-Funktion 

Code Wmin 

s 50 

s 51 

S 52 

s 53 

s 54 

s 55 

S 56 

s 57 

S 58 

s 59 

S 60 

S 61 

S 62 

S 63 

S 64 

S 65 

s 66 

S 67 

s 68 

S 69 

s 70 

s 71 

S 72 

s 73 

s 74 

s 75 

S 76 

s 77 

S 78 

s 79 

S 80 

S 81 

S 82 

S 83 

S 84 

S 85 

s 86 

S 87 

s 88 

S 89 

s 90 

s 91 

s 92 

s 93 

s 94 

s 95 

S 96 

s 97 

S 98 

s 99 


31.5 - 

35,5 

40 

45 

50 

56 

63 

71 ~ 

80 

90 

100 

112 

125 

140 

160 

180 

200 

224 

250 

280 

315 

355 

400 

450 

500 

560 

630 

710 

800 

900 

1000 

1120 

1250 

1400 

1600 

1800 

2000 

2240 

2500 

2800 

3150 

3550 

4000 

4500 

5000 

5600 

6300 

7100 

8000 

9000 

- 

- 

T 

Bit 

7654 3210 

0101 0000 

0101 0001 

0101 0010 

0101 0011 

0101 0100 

0101 0101 

0101 0110 

0101 0111 

0101 1000 

0101 1001 

0110 0000 

0110 0001 

0110 0010 

0110 0011 

0110 0100 

0110 0101 

0110 0110 

0110 0111 

0110 1000 

0110 1001 

0111 0000 

0111 0001 

0111 0010 

0111 0011 

0111 0100 

0111 0101 

0111 0110 

0111 0111 

0111 1000 

0111 1001 

1000 0000 

1000 0001 

1000 0010 

1000 0011 

1 009 0100 

1000 0101 

1000 0110 

1000 0111 

1000 1000 

1000 1001 

1001 0000 

1001 0001 

1001 0010 

1001 0011 

1001 0100 

1001 0101 

1001 0110 

1001 0111 

1001 1000 

1001 1001 

Kapitel Seite 

15 l 2

e 



Maschinen-Parameter für codierte Ausgabe der Spindel-Drehzahlen 

MP 62 Ausgabe der Spindeldrehzahl codiert oder analog 

0 b keine Ausgabe von Spindel-Drehzahlen 

1 k Code-Ausgabe nur, wenn sich die Drehzahl ändet-t 

2 s Code-Ausgabe bei jedem TOOL CALL 

(Eingabewerte 3 bis 5 siehe ,,analoge Ausgabe” Blatt 15/4) 

MP 63 Begrenzung des Drehzahl-Codes 

Mit MP 63 können die minimale Drehzahl und die maximal zulässige Drehzahl der Spindel eingegeben werden 

In dem zulässigen Drehzahl-Bereich kann der Drehzahl-Schritt festgelegt werden. 

Der Code wird als 5-stellige Zahl eingegeben. 

Anzahl der 

Dekaden 

min. Drehzahl 2 00 - 99 

max. Drehzahl 2 00 - 99 

Schritt 1 l- 9 

Beispiel : 

Als Drehzahl-Code wird eingegeben: 2 0 8 0 2, d.h. die minimale Spindel-Drehzahl ist damit auf S 20 (1 U/min), die maximale 

Spindel-Drehzahl auf S 80 (1000 U/min) festgelegt. Der Bereich wird noch genauer definiert durch die Angabe, daß nur jede 

zweite Drehzahl programmierbar ist. 

20 80 2 

L-- Schrittweite 

00991 bedeutet demnach keine Begrenzung. 

S-Code-Zahl max. Drehzahl 

S-Code-Zahl min. Drehzahl 

L Wird ,im NC-Satz eine Drehzahl programmiert, die zwischen zwei genormten Tabellenwerten liegt, dann wird automatisch auf 

dte nachste niedrigere Drehzahl abgerundet. 

MP 70 Sollwert-Spannung für Spindelantrieb beim Getriebeschalten 

Eingabebereich: 0 9,999 [VI 

Zum Getriebeschalten kann - durch Setzen von Merkern im PLC-Programm - eine Pendelspannung ausgegeben werden. 

MP 70 legt die Höhe der ausgegebenen Spannung fest. 

Ausgabe 


Inbetriebnahme

L 


Analoge Ausgabe der Spindel-Drehzahlen 

Bei analoger Ausgabe der Spindel-Drehzahl können Drehzahlen von 0 99999,999 U/min prograrnmiert werden. Die 

programmierte Drehzahl wird als analoge Gleichspannung von 0 bis + 10 Volt ausgegeben. 

Die Polarität der Ausgangsspannung wird mit MP 172 festgelegt. Mit Hilfe von MP 78 bis MP 85 können bis zu 8 Getriebe- 

stufen definiert werden. Mit MP 78 wird die Nenndrehzahl der ersten Getriebestufe, mit MP 85 die INenndrehzahl der achten 

Getriebestufe festgelegt. 

Die Steuerung ist mit einem S-Override-Potentiometer ausgerüstet. Die minimalen und maximalen Spannungswerte lassen 

sich per MP 86 bis MP 89 sowie MP 184 programmieren. 

Maschinen-Parameter für analoge Ausgabe der Spindel-Drehzahlen 

MP 62 

Ausgabe der Spindel-Drehzahl codiert oder analog 

0 2 keine Ausgabe von Spindel-Drehzahlen 

3 A Getriebe-Schaltsignal nur, wenn sich die Getriebestufe ändert 

4 A Getriebe-Schaltsignal bei jedem TOOL CALL 

5 =“= analoge Ausgabe ohne Getriebe-Schaltsignal 

(Eingabewerte 1 und 2 siehe ,,codierte Ausgabe” Blatt 15/3) 

MP 63 Begrenzung des Drehzahl-Codes 

Bei analoger Ausgabe der Spindel-Drehzahlen muß MP 63 mit 00991 programmiert werden! 

Drehzahlbereiche für Getriebestufen 

MP 78 Getriebestufe 1 






L MP 84 Getriebestufe 7 

L 


Für jede Getriebestufe wird die Nenndrehzahl bei S-Override 100% eingegeben. Nicht benötigte Getriebestufen werden mit 

Eingabewert 0 abgewählt. 

Drehzahl-Überwachung mit MP 82 bis MP 85 

Werden nur vier Getriebestufen benötigt, dann können MP 82 bis MP 85 zur Drehzahl-Überwachung verwendet werden. 

In diesem Fall werden MP 78 bis MP 85 in zwei Gruppen aufgeteilt: 

MP 78 MP 81 legt die Getriebestufen und 

MP 82 MP 85 die Drehzahl-Überwachung fest. 

Die Eingabewerte in MP 82 MP 85 müssen kleiner sein als die Eingabewerte in MP 78 MP 81; daran erkennt die 

Steuerung, daß die Drehzahl-Überwachung durchgeführt werden soll. 

Das Unterschreiten der Grenzdrehzahl zeigt die Steuerung durch Setzen des Merkers 2006 an. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

:r5 4

L 

L 



Drehzahlbereiclhe für Getriebestufen 





Für jede Getriebestufe wird die Nenndrehzahl bei S-Override 100% eingegeben 

Grenzdrehzahl ,für Drehzahl-Überwachung 

MP 82 Grenzdrehzahl für Getriebestufe 1 




Merker 2006 

1 A Grenzdrehzahl unterschritten 

0 ” Grenzdrehzahl überschritten 

Festlegung der Analogspannung 

MP 86 S-Analogspannung bei S-Override auf 100 % 

Eingabebereich 0 9,999 [V] 

MP 87 Maximale S-Analogspannung 

Eingabebereich: 0 9,999 [V] 

MP 184 Minimale S-Analogspannung 

Eingabebereich: 0 9,999 [V] 

MP 184 dient zum Schutz des Antriebsmotors, jedoch nicht wirksam, falls bei der Steuerung die SpilldelLOrientierung aktiv ist. 

MP 168 Rampensteilheit für die S-Analogspannung 

Eingabebereich: 0 1,999 [V/ms] 

Die Steilheit von S-Analog wird sowohl für die Beschleunigung als auch für das Bremsen über den MP 168 mit ein- und der- 

selben Rampe festgelegt. 

Ab SW-Stand 07 (4 Achsen)/04 (5 Achsen) legt der MP 168 nur noch die Rampe für das Beschleunigen der Spindel fest 

Die Rampe zum Bremsen der Spindel wird im MP 316 definiert. 

MP 316 Rampensteilheit für die S-Analogspannung zum Bremsen der Spindel 


0 = Bremsen aus MP 168 

Rampensteilheiit für die S-Analogspannung, wenn der Merker 2816 gesetzt ist 

Ab SW-Stand 07 (4 Achsen)/04 (5 Achsen) ist auch die Auswahl einer zweiten Rampe für Beschleunigen und Bremsen über 

Merker 2816 möglich. 

MP 317 Beschleunigen 

MP 318 Bremsen 


MP 172 Polarität der S-Analogspannung 

0 4: M03: positiv; M04: negatrv 

1 GL M03: negativ; M04: positiv 

2 LL MO3 und M04: positiv 

3 &L MO3 und M04: negativ 

Ausgabe 



Kapitel 

115 

Seite 

5



Drehzahlbereiche bei vier Getriebestufen falls MP 86 = MP 87 

Ausgabe 


GI MP 78 , G2 MP 79 

5 $ g g 1000 1500 2000 3000 4000 

0 Begrenzung durch MP 184. z.B. 2 V 


n [U/min]


Analoge Ausgabe der Spindel-Drehzah len 

Drehzahlbereiche bei vier Getriebestufen falls MP 86 < MP 87 

Ausgabe 


250 500 750 1000 1250 2000 2500 3000 3750 4000 5000 

n [U/min] 


Kapitel Seite 

15 I 7

L 



Begrenzung des S-Override 

MP 88 Maximum 

Eingabebereich: 0 150% 

MP 89 Minimum 

Eingabebereich: 0 150% 

Beispiel: 

Getriebe befindet sich in Getriebestufe 2 

Getriebestufe 1: MP 78 = 1000 

Getriebestufe 2: MP 79 = 2000 

MP 86 = MP 87 = 9,999 [V] 

MP 88 = 125 % 

MP89= 75% 

u [VI A 

MP86=MP87=10V - 

Ausgabe 


/ 

- / / 

/ 

Getriebestufe 2: MP 79 

w 

750 1001 1250 1500 2000 n [U/min] 

i;iogrammierbarer 

Bereich für 

2. Getriebestufe 


+ = kleinste programmierbare Drehzahl 

in Getriebestufe 2 

@ = größte programmierbare Drehzahl 

in Getriebestufe 2 

Kapitel Seite 

15 8

L 



Weitere Funktionen 

MP 74 Vorschub- und Spindel-Override 

Bit 3 Spindel-Override in 2 %-Stufen oder stufenlos 

+ 0 A 2%-Stufen 

+ 8 A stufenlos 

(Bit 0, Bit 1 und Bit 2 siehe Blatt 12/8) 

MP 190 

MP 191 

MP 214 

Bit 2 

MP 258 

Programmierung der Drehzahl S = 0 erlaubt 

0 L S = 0 erlaubt 

1 A S = 0 nicht erlaubt 

Mit MP 190 kann der Spannungswert in MP 184 unterschritten werden. 

Anzeige der aktuellen Spindel-Drehzahl vor dem Spindel-Start 


1 A Anzeige 

Kein Achsstillstand, falls bei einem TOOL CALL nur eine neue Spindeldrehzahl ausgegeben wird 



(Bit 0, Bit 1 und Bit 3 siehe Blatt 12/11) 

S-Analogspannung, falls Merker 2501 gesetzt ist 

Eingabebereich: 0 99999,999 [Wmin] 

Die Drehrichtung ist immer positiv. 

Ausgabe 


Inbetriebnahme

L 


Orientierung der Hauptspindel 

Über den Regelkreis für die S-Achse kann eine Orientierung der Hauptspindel programmiert werden, Dies ist z. B. bei einem 

automatischen Werkzeugwechsel oder beim 3D-Tastsystem TS 511 mit Infrarot-Übertragung wichtig. 

Als Winkelmeßsystem zur Spindel-Orientierung eignet sich der ROD 428 mit 1024 Strichen (siehe Blatt T4/4). 

Die Spindel-Orientierung wird grundsätzlich als PLC-Positionierung durchgeführt. Der Positions-Sollwert für die Orientierung 

wird entweder über 

.den Zyklus Orientierung oder 

,über MP 126 bis MP 156 festgelegt. 

Der Positionswert auf der Referenzmarke für die Achse S wird über MP 240 eingegeben, ,da das Bezugspunkt-Setzen über 

eine Achstaste nicht möglich ist. 

Maschinen-Parameter für die Spindel-Orientierung 

MP 237 

MP 238 

MP 239 

Bit 0 

Bit 1 

MP 240 

c MP 246 

MP 248 

Aktivierung der Achse S zur Spindel-Orientierung 

0 e Achse S nicht aktiv 

1 A Achse S aktiv, ohne Positionsanzeige 

2 A wie Eingabewert 1, jedoch mit Positionsanzeige 

(wird anstelle der Achse IV angezeigt) 

KV-Faktor für Achse S 

Eingabebereich: 0.1 10,000 

Zählrichtung und Aktivierung der ReferenzimpulsSperre für Achse S 

+ 0 A Zählrichtung positiv 

+ 1 A Zählrichtung negativ 

+ 0 A Referenzimpuls-Sperre nicht aktiv 

+ 2 A ReferenzimpulsSperre aktiv 

Positionswert auf der Referenzmarke für Achse S (Spindel) 


Positioniet-fenster für Achse S 

Eingabebereich: 0 65535 [Inkremente] 

Spindel-Drehzahl für Spindel-Orientierung 

Eingabebereich: 0 99999,999 [U/min] 

Ausgabe 


-. 

Inbetriebnahme


Programmieren von Hersteller-Zyklen 

Programmierung des ,,Dialog-Satzes” 

Dialogsprachen bei Hersteller-Zyklen 

Hinweise zum Erstellen von Hersteller-Zyklen 

Standard-Dialoge 

Beispiel für einen Hersteller-Zyklus 

Programmierung im NC-Programmspeicher 

Kapitel Seite 

Hl 1 

Hl 2 

Hl 3 

Hl 4 

Hl 5 

H2 1 

H2 2 

Binäre Ausgabe zur Erstellung eines PLC-EPROMs H2 3 

Die Hersteller-Zyklen im Bearbeitungsprogramm H3 1 

Ausgabe 


Hersteller-Zyklen 

Kapitel 

HO 

Seite 

1


Hersteller-Zyklen sind NC-Programme, bei denen variable Eingabedaten über Q-Parameter (siehe Bedienungs-Handbuch) 

programmiert werden. Die Programmierung der Hersteller-Zyklen im NC-Programmspeicher erfolgt über Programm-Nummern 

im Bereich 99999968 bis 99999999. Die Hersteller-Zyklen werden im NC-Programmspeicher getestet und können anschlie- 

ßend in einem EPROM abgelegt werden; dies geschieht bei HEIDENHAIN in Traunreut. 

Vor allem wenn man keinen NC-Programmspeicher für Hersteller-Zyklen reservieren will, ist die Erstellung eines EPROMs 

wichtig. Im PLC-EPROM können bis zu 32 verschiedene Hersteiler-Zyklen mit insgesamt SJProgrammsätzen gespeichert 

werden. 

Maximal 100 unterschiedliche kundenspezifische Dialogtexte können für die Zyklus-Bezeichnung und für die Eingabe- 

Parameter in der Steuerung abgelegt werden. 

Hersteller-Zyklen können wahlweise mit dem Zyklus-Aufruf CYCL CALL oder mit der Zyklus-Definition CYCL DEF aufgerufen 

werden; dies wird bereits bei der Erstellung des Zyklus im ,,Dialog-Satz” festgelegt. 

Der Aufruf eines Hersteller-Zyklus mit CYCL DEF wird dann verwendet, falls im Hersteller-Zyklus ein Standard-Zyklus mit CYCL 

CALL aufgerufen werden soll. 

Im Hersteller-Zyklus können über den sogenannten ,,Dialog-Satz” pro Zyklus 15 Nummern für Dialogtexte angegeben werden. 

Die erste Nummer legt die Zyklus-Bezeichnung, die restlichen Nummern legen die entsprechenden Dialogfragen für die Ein- 

gabe der Q-Parameter fest. 

Die Wertzuweisung im Anwender-Programm erfolgt über die Taste , 

m 

wie bei den fest gespeicherten HEIDENHAIN-Zyklen, 

Beim Blättern (Zyklus-Auswahl mit CYCL-DEF) werden die Hersteller-Zyklen mit den Zyklus-Nummern 68 bis 99 angezeigt. 

In der Betriebsart Blockweises Übertragen mit gleichzeitigem Abarbeiten ist die Verwendung der Hersteller-Zyklen nicht 

möglich, da die entsprechenden Parameter nicht gespeichert werden. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

Hl 1

‘\ 

CJ 


Programmierung des ,,Dialog-Satzes” 

Die Programmierung des ,,Dialog-Satzes” ist nur bei Programmen im Nummern-Bereich 99999968 bis 99999999 möglich. 

Für die Programmierung gibt es zwei Möglichkeiten: 

,,DLG-DEF”-Satz: Aufruf des Hersteller-Zyklus mit CYCL DEF 

,,DLG-CALL”-Satz: Aufruf des Hersteller-Zyklus mit CYCL CALL 

Nach der Dialog-Eröffnung zur Definition der Klartext-Dialoge mit den Tasten ’ 

gleichzeitig drücken!) erscheint die Dialog-Frage: 

DLG-DEF = ENT/DLG-CALL = NO ENT 

q und anschließend M 

Durch Drücken der Taste m oder H wird der ,,DLG-DEF”- oder ,,DLG-CALL”-Satz programmiert. 

’ (die Tasten nicht 

Da in einem Hauptprogramm wahlweise ,,DLG-DEF”- und ,,DLG-CALL”-Hersteller-Zyklen stehen können, müssen die 

Q-Parameter für die Dialoge in getrennten Q-Adressbereichen abgespeichert werden. 

MP263 Q-Parameter-Nummern für ,,DLG-DEF”-Satz und ,,DLG-CALL”-Satz 

Eingabebereich: 0 50 

Eingabewert - Differenz zwischen Q-Parameter-Nummern für ,,DLG-DEF”-Satz und ,,DLG-CALL”-Satz. 

Die Eingabe-Parameter werden beim ,,DLG-CALL“-Satz den Programm-Parametern 01 bis Q14 zugeordnet. Beim ,,DLG-DEF”- 

Satz werden die Eingabe-Parameter den Q-Parametern Q (1 + MP 263) bis Q (14 + MP 263) zugeordnet. 

Beispiel: 

Falls der Eingabewert in Maschinen-Parameter 263 = 50 ist, werden die Zyklus-Parameter (eines Zyklus mit ,,DLG-DEF”) den 

Programm-Parametern wie folgt zugeordnet: 

Erster Zyklus-Parameter = Q 51 

Zweiter Zyklus-Parameter = Q 52 

Vierzehnter Zyklus-Parameter = Q 64 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

Hl 2


Dialogsprachen bei Hersteller-Zyklen 

Ebenso wie bei den Standard-Dialogen können bei den Hersteller-Zyklen die Dialoge zweisprachig angezeigt werden. 

Der Eingabewert für Maschinen-Parameter MP 259 wird zu der Dialognummer der Originalsprache addiert. Unter dieser 

Dialognummer ist dann z. B. der englische Text des betreffenden Dialoges abgespeichert. 

MP 259 Sprach-Umschaltung für Hersteller-Zyklen 


Eingabe-Wert A Differenz zwischen den Dialog-Nummern der zweiten (englisch) und der ersten Dialogsprache. 

Die Auswahl, ob erste Dialogsprache oder englischer Dialog angezeigt werden soll, erfolgt automatisch gleichzeitig mit der 

Auswahl des Klartext-Standard-Dialoges über den Maschinen-Parameter MP 92. 

Beispiel : 

Eingabewert in MP 259: 50 

Dialoge für Hersteller-Zyklus ,,Lochkreis” 

0 Lochkreis 

1 Anzahl der Bohrungen 

2 

50 Bolt Hole Circle 

51 Number of Holes 

12 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

Hl 3


Hinweise zur Erstellung von Hersteller-Zyklen 

Test von Hersteller-Zyklen 

Hersteller-Zyklen, die noch im NC-Programmspeicher abgelegt sind, können auch durch Zyklus PGM-CALL aufgerufen 

werden. Dadurch ist zum Testen auch die Betriebsart ,,Einzelsatz” möglich. 

(Bei PGM-CALL sind alle Q-Parameter global wirksam). 

Verschachtelung von Hersteller-Zyklen 

In einem Hersteller-Zyklus können weitere Hersteller-Zyklen aufgerufen werden. Dabei sind maximal vier Verschachtelungs- 

ebenen zugelassen. 

Q-Parameter mit besonderer Bedeutung für die Hersteller-Zyklen 

Folgende Q-Parameter erleichtern die Erstellung von Hersteller-Zyklen: 

Q108 zuletzt aufgerufener Werkzeugradius 

0109 aktuelle Werkzeugachse 

0110 zuletzt ausgegebene M-Funktion für die Spindel-Drehrichtung 

0111 Kühlmittel ein/aus wurde programmiert 

0112 Uberlappungsfaktor für Taschenfräsen (Eingabewert aus MP 93) 

Q113 Programm enthält mm- oder inch-Angaben. 

Die detaillierte Beschreibung dieser Q-Parameter finden Sie im Bedienungs-Handbuch, 

Eingabewerte für Hersteller-Zyklen 

Die Eingabewerte für Hersteller-Zyklen werden über die Zyklus-Definition (siehe Bedienungs-Handbuch) als Q-Parameter 

gespeichert. Innerhalb eines Hersteller-Zyklus können mit diesen Q-Parametern Rechnungen durchgeführt werden. Nach dem 

Rücksprung in das Hauptprogramm sind die ursprünglichen Eingabewerte der Q-Parameter wieder aktuell, d. h. die Q-Parame- 

ter sind lokal veränderbar. 

MP 262 Globale Q-Parameter 


Mit MP 262 kann eine bestimmte Anzahl von Q-Parametern definiert werden, die global wirksam sind. Global wirksam heißt, 

Inhalte dieser Q-Parameter werden vom aufrufenden Programm zum Hersteller-Zyklus übergeben und können dort verändert 

werden. Weiterhin werden diese veränderten Werte nach Beendigung des Hersteller-Zyklus an das aufrufende Programm 

übergeben und können dort weiter verarbeitet bzw. geändert werden. 

Wird in MP 262 z. B. 40 eingegeben, dann sind die Q-Parameter 060” 099 global. 

Nicht erlaubte Funktionen in Hersteller-Zyklen 

- Programmteil-Wiederholungen 

Programmteil-Wiederholungen können in Hersteller-Zyklen, die im EPROM abgelegt wurden, nicht abgearbeitet werden. 

Programmteil-Wiederholungen können jedoch über Q-Parameter-Funktionen ebenfalls einfach programmiert werden 

(siehe nachfolgendes Beispiel ,,Lochkreis”). 

- Programm-Aufrufe 

Programm-Aufrufe mit PGM-CALL sind in Hersteller-Zyklen nicht erlaubt. 

- Zyklus 14 ,,Kontur” 

Der Zyklus 14 ,,Kontur” muß /m Hauptprogramm definiert werden. 

- Werkzeug-Definitionen 

Die Werkzeug-Definitionen müssen sich im Hauptprogramm oder im zentralen Werkzeugspeicher befinden. 

Unterbrechen von Hersteller-Zyklen 

In Hersteller-Zyklen dürfen keine Funktionen programmiert werden, die den Ablauf des Zyklus unterbrechen, 

z. B. M-Funktionen oder Werkzeug-Aufrufe, die den Programmlauf abbrechen. 

‘l Q60 = Cl (100 - MP 262) 

Ausgabe 



Kapitel 

Hl 

Seite 

4


Standard-Dialoge 

Folgende Dialog-Texte für die Zyklus-Bezeichnung und für die Eingabe-Parameter sind im PLC-EPROM abgelegt: 

Dialog-Nr. 0 USER CYCL 

Dialog-Nr. 1 CYCL PARAMETER 1 



Anstelle dieser Standard-Dialoge kann HEIDENHAIN bis zu 100 unterschiedliche kundenspezifische Dialoge im PLC-EPROM 

ablegen. 

Ausgabe 



Kapitel 

Hl 

Seite 

5


Als Beispiel soll der folgende Hersteller-Zyklus dienen. Dieser Zyklus ist nicht in der Steuerung abgelegt. 

Der Hersteller-Zyklus 68 ,,Lochkreis” benötigt die folgenden Eingabe-Parameter: 

Ql = Anzahl der Bohrungen 

Q2 = Radius des Lochkreises 

03 = X-Kootdinate für den Teilkreis-Mittelpunkt 

04 = Y-Koordinate für den Teilkreis-Mittelpunkt 

Q5 = Sicherheitsabstand für die Z-Achse 

Q6 = Bohrtiefe in der Z-Achse 

07 = Bohrvorschub 

Die erste Bohrung des Teilkreises liegt auf O”. Das gespeicherte Parameter-Programm berechnet aus der Anzahl der 

Bohrungen den Abstand der Bohrungen auf dem Lochkreis und führt die gewünschten Bohrungen aus. 

Programm-Beispiel für den Hersteller-Zyklus ,,Lochkreis” 

0 BEGIN PGM 99999968 MM P 

1 DLG-CALL 0/1/2/3/4/5/6/7/ / / / 

2 FN 1 : Q6 = +Q6 + +Q5 

3 FN 4 : Q50 = +360,000 DIV +Ql 

4 FN 0 : 060 = +O,OOO 

5 CC X + Q3 Y + Q4 

6 LBL 11 

7 LP PR + Q2 PA + Q60 RO F29998 M 

8 L IZ + Q6 RO FQ7 M 

9 LIZ-06 RO F29998 M 

IOFN 1 :Q60=+060++Q50 

11 FN 12 : IF +Q60 LT +361,000 GOTO LBL 11 

12 END PGM 99999968 MM P 

Parameter-Programm für den Hersteller-Zyklus 

68 ,,Lochkreis” (kann auf dem Bildschirm nicht 

mehr angezeigt werden, falls in einem EPROM 

der Steuerung gespeichert) 

Für den Hersteller-Zyklus ,,Lochkreis” müssen z. B. folgende Dialoge im PLC-EPROM gespeichert sein: 

Dialog-Nr. 0 LOCHKREIS 

Dialog-Nr. 1 ANZAHL DER BOHRUNGEN 

Dialog-Nr. 2 RADIUS 

Dialog-Nr. 3 X-KOORDINATE 

Dialog-Nr. 4 Y-KOORDINATE 

Dialog-Nr. 5 SICHERHEITS-ABSTAND 

Dialog-Nr. 6 BOHRTIEFE 

Dialog-Nr. 7 VORSCHUB 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

H2 1


Programmierung eines Hersteller-Zyklus im 

NC-Programmspeicher 

Betriebsart 

Dialog-Eröffnung 

PROGRAMM-NUMMER = Kl 

m 

Programm-Nummer zwischen 99999968 und 99999999 

eingeben. 

Eingabe übernehmen 

MM = ENT / INCH = NOENT für Maßangaben in mm 

oder 

)m für Maßangaben in inch 

I I 

Dialog-Eröffnung zur Definition der Dialoge, die für 

0 BEGIN PGM 99999968 

den Zyklus benötigt werden. 

v 

1 ENDPGM 99999968 

I , 

DLG-DEF = ENT / DLG CALL = NOENT 

0 BEGIN PGM 99999968 

1 DLG-DEF 

2 END PGM 99999968 

DIALOG-NUMMER ? 

0 BEGIN PGM 99999968 

1 DLG-DEF 

2 END PGM 99999968 

Ausgabe 


oder 

Zyklus-Bezeichnung für DLG-DEF 

) m Zyklus-Bezeichnung für DLG-CALL 

Kl 

Erste Dialog-Nummer: Zyklus-Bezeichnung 

“““““““““” 

Ni 

v 

Cl 

T 

m 

T 

Cl 

T 

m 

usw. 

Zweite Dialog-Nummer: Zyklus-Parameter 01 

Dritte Dialog-Nummer: Zyklus-Parameter Q2 

Bis zu 15 Dialoge (0-99) können festgelegt werden. 


Kapitel Seite 

H2 2


Binäre Ausgabe von Hersteller-Zyklen zur Erste lllung eines 

Q PLC-EPROMs 

Die Hersteller-Zyklen werden mit dem PLC-Programm binär ausgegeben (Ausgabe vom PLC-Programm siehe 

PLC-Beschreibung). 

Die Daten werden in folgender Reihenfolge ausgegeben: 

.PLC-Programm 

.Makro-Programme 

.Dialog-Texte 

(für PLC-Fehlermeldungen und Hersteller-Zyklen) 

,Hersteller-Zyklen 

Nach Ausgabe der Dialog-Texte erscheint folgender Dialog: 

ALLE PROGRAMME AUSGEBEN ? 

Sollen alle Hersteller-Zyklen aus- 

gegeben werden: 

Sollen nur bestimmte Zyklen aus- 

gegeben werden: 

AUSGABE = ENT / ENDE = NOENT 

99999970 99999982 99999993 

99999995 

In der Programm-Übersicht werden nur 

die Zyklen angezeigt, die im 

EPROM gespeichert sind. 

AUSGABE = ENT / ENDE = NOENT 

1 99999970 99999982 99999993 

I 

/ 

99999995 

Der Cursor steht auf der nächsten 

Zyklus-Nummer. 

Soll die Datenausgabe aus dem 

EPROM abgeschlossen werden: 

PLC-EDITIER-FUNKTION 

HI 

y 

Im 

Alle Hersteller-Zyklen im EPROM und RAM 

werden ausgegeben. Hat ein Zyklus im EPROM 

die gleiche Nummer wie im RAM, dann wird der 

Zyklus im RAM ausgegeben. 

) 0 q m m 

“““““““““” 

Die Steuerung befindet sich wieder in der Betriebsart PLC-EDITIER-FUNKTION 

Ausgabe 


M 

Cursor auf gewünschte Zyklus- 

Nummer setzen 

Angewählten Zyklus auf Datenträger übertragen. 

Die Steuerung gibt zum Schluß die Anwender-Zyklen 

aus dem RAM-Speicher aus. 

Hersteiler-Zyklen 

Kapitel Seite 

H2 I 3

Die Hersteller-Zyklen im Bearbeitungsprogramm 

Betriebsart El 

Dialog-Eröffnung MO 

CYCL DEF 68 LOCHKREIS 

ANZAHL DER BOHRUNGEN 

RADIUS 

X-KOORDINATE 

Y-KOORDINATE 

SICHERHEITSABSTAND 

MI 

Kl 

v 

Kl 

v 

q 

Kl 

T 

m 

Kl 

T 

Kl 

v 

BOHRTIEFE Bohrtiefe 

VORSCHUB 

Ausgabe 


Kl 

EI 

T 

M 

v 

e3 

v 

m 

T 

q 

Zyklus übernehmen. 

Anzahl der Bohrungen eingeben. 

Eingabe übernehmen. 

Lochkreis-Radius eingeben. 


X-Koordinate für den Teilkreis-Mittelpunkt eingeben. 


Y-Koordinate für den Teilkreis-Mittelpunkt eingeben. 


Sicherheits-Abstand 

vorzeichenrichtig eingeben. 


vorzeichenrichtig eingeben. 


Vorschub zum Bohren eingeben. 



Kapitel 

H3 

Seite 

1

Die Hersteller-Zyklen im Bearbeitungsprogramm 

Anzeige-Beispiel 

CYCL DEF 68.0 LOCHKREIS 

CYCL DEF 68.1 01 = +27 

Q2 = +40 Q3 = +50 

CYCL DEF 68.2 04 = +50 

Q5=-2 Q6 = -20 

CYCL DEF 68.3 Q7 = 100 

Bearbeitungsprogramm mit dem Hersteller-Zyklus ,,Lochkreis” 

0 BEGIN PGM 1000 MM 

Die Zyklus-Definition für diesen Anwender-Zyklus 

belegt vier Programmsätze: 

Ql = Anzahl der Bohrungen 

Q2 = Radius 

Q3 = X-Koordinate für den Teilkreis-Mittelpunkt 

Q4 = Y-Koordinate für den Teilkreis-Mittelpunkt 

05 = Sicherheits-Abstand 

06 = Bohrtiefe 

07 = Vorschub 

1 BLK FORM 0.1 Z X + 0.000 Y. + 0.000 Z - 20.000 Rohlings-Definition, 

2 BLK FORM 0.2 X + 100.000 Y + 100.000 Z + 0.000 

3 TOOL DEF 1 L + 0.000 R + 2.000 Werkzeug-Definition, 

4 TOOL CALL 1 Z S Werkzeug-Aufruf und 

5 L Z + 2.000 RO Fl5999 MO3 Anfahren des Sicherheits-Abstandes. 

6 CYCL DEF 68.0 LOCHKREIS Zyklus-Definition Lochkreis 

7 CYCL DEF 68.1 01 = + 27.000 02 = + 40.000 03 = + 50.000 

8 CYCL DEF 68.2 04 = + 50.000 05 = - 2.000 06 = - 20.000 

9 CYCL DEF 68.3 07 = + 100.000 

10 CYCL CALL M Zyklus-Aufruf. 

11 END PGM 1000 MM 

Ausgabe 


Hersteller-Zyklen l Kapitel Seite 

H3 1 2


Standard-Datenschnittstelle V.24/RS-232~C Dl 

Umschaltung ME-FE-EXT-Übertragungs-Mode Dl 

Disketten-Einheit FE 401 Dl 

Anschlußkabel und Adapter für V.24 Dl 

Zeichen für externe Programmierung und Übertragungsprotokoll Dl 

Maschinen-Parameter zur Datenübertragung in Betriebsart EXT Dl 

Externe Programmierung Dl 

,,Blockweises Übertragen” D2 1 

,,Blockweises Übertragen” mit der FE 401 und dem IBM PC D2 2 

,,Blockweises Übertragen” über Betriebsart EXT D2 3 

Datensicherung mit ,,Block Check Character BCC” D2 4 

Maschinen-Parameter für ,,Blockweises Übertragen” in Betriebsart EXT D2 5 

Protokoll für ,,Blockweises Übertragen” in Betriebsart EXT D2 6 

Übersicht über die Steuerzeichen in den verschiedenen Betriebsarten 02 7 

Ausdruck der Grafik D3 1 

Ausgabe 


Datenschnittsteile V.24/RS-232~C 

Kapitel 

Kapitel Seite 

DO 1 

Seite 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

8

Standard-Datenschnittstelle V.24/RS-232~C 

Die Steuerung TNC 355 besitzt eine serielle Datenschnittstelle V.24/RS-232-C 

Programme oder Daten können über diese Datenschnittstelle aus dem Speicher der Steuerung an ein externes Speichergerät, 

wie z. B. eine Magnetband-Einheit bzw. eine Disketten-Einheit oder an ein anderes Peripherie-Gerät, wie z. B. einen Drucker 

übertragen werden. 

Umgekehrt können von einem externen Speichergerät Daten an die Steuerung übermittelt werden. 

Über die Datenschnittstelle können ein- bzw. ausgegeben werden: 

.NC-Programme 

.PLC-Programme 

,Maschinen-Parameter 

,Matrix für Grafik-Ausdruck 

G-Parameter-Werte zu einem Drucker 

Die Betriebsart der Schnittstelle (ME-Betrieb, FE-Betrieb oder Betrieb mit sonstigen externen Geräten) muß vorher fastgelegt 

werden. 


Das Protokoll des ,,Blockweisen Übertragens” wird in folgenden Fällen eingesetzt: 

- Datenübertragung im FE-Mode 

Zwischen der FE 401 und einer TNC 355 oder einem IBM PC 

- Datenübertragung mit Kommandoblock, BCC und ACWNAK-Protokoll in Betriebsart EXT 

nach Anpassung der Datenschnittstelle 

- Datenübertragung in den oben genannten Betriebsarten bei gleichzeitigem Abarbeiten 

Die TNC 355 kann beliebig lange Bearbeitungsprogramme, die üblicherweise extern mit Rechnerunterstützung erstellt 

werden, blockweise einlesen und abarbeiten. 

Für das ,,Blockweise Übertragen” und gleichzeitige Abarbeiten können Rechner mit Massenspeicher oder die HEIDENHAIN 

Disketten-Einheit FE 401 eingesetzt werden. Für Rechner ist ein Multitasking-Betriebssystem empfehlenswert, damit der Rech- 

ner während der Ankopplung an eine oder mehrere TNC 355 auch noch für andere Aufgaben zur Verfügung steht. 

Der übergeordnete Rechner benötigt im allgemeinen eine speziell zu erstellende Software, um eine Datenüber- 

tragung von und zu der TNC 355 abwickeln zu können. 


Dies erfordert eine Anpassung der Matrix über Maschinen-Parameter der TNC 355, die anhand der Gerätebeschreibung des 

jeweiligen Druckers erfolgt. Ausführliche Beschreibung Blatt D3/1. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

Dl 1


Umschaltung ME-FE-EXT-Übertragungs-Mode 

Die TNC 355 kann für die Datenübertragung über die MOD-Funktionstaste auf folgende 3 Betriebsarten geschaltet werden: 

ME-Betrieb: Für den Anschluß der HEIDENHAIN Magnetbandeinheiten ME lOl/ME 102. 

Datenformat und Baud-Rate 2.400 sind auf die ME angepaßt. 

FE-Betrieb: Für den Anschluß der HEIDENHAIN Disketten-Einheit FE 401 und des IBM PC.‘) 

Die Datenübertragung findet mit einem speziellen Protokoll zur Datensicherung statt. Datenformat und Baud- 

Rate 9600 sind auf die FE angepaßt. 

EXT-Betrieb: Für die Anpassung der Übertragung sowohl im Standard-Datenformat als auch im blockweisen Übertragen auf 

Peripheriegeräte. Die Schnittstelle für die Datenübertragung wird über Maschinen-Parameter angepaßt, die 

Baud-Rate ist über die MOD-Funktion ,,Baud-Rate” frei wählbar. 

Peripheriegeräte für die Betriebsart EXT können sein: 

Lochstreifen-Stanzer oder -Leser 

Drucker oder Matrix-Drucker für Grafik-Ausdruck 

Massenspeicher oder Programmierplätze 

Die Umschaltung ME-FE-EXT erfolgt über die MOD-Funktionstaste 

Tasten,uoderM 11 mehrmals o drücken, bis die Betriebsart V.24-SCHNITTSTELLE mit der Anzeige ME, FE oder EXl 

erscheint. Anschließend mit Taste @ fortschalten, bis erwünschter Mode angezeigt wird. 

In Betriebsart EXT wird die Baud-Rate auf folgende Weise eingestellt: 

Hilfsbetriebsart 11 wählen. 

m 

Tasten,moderm mehrmals drücken, bis die Anzeige BAUD-RATE erscheint. 

Eventuell neuen Wert für Baud-Rate eingeben (mögliche Werte: 110, 150, 300, 600, 1.200, 2.400, 4.800, 9.600 Baud). 

Mit Taste 0 übernehmen. 

0 

Bei Grafik-Ausdruck wird automatisch auf den EXT-Mode umgeschaltet, unabhängig welcher Mode (ME oder FE) eingestellt 

ist. 

‘) mit spezieller Software von HEIDENHAIN. 

-Taste verlassen. 

Ausgabe 

24. Oktober 88 I Datenschnittstelle V.24/RS-232-C 

I 

Kapitel Seite 

Dl I 2

Standard-Datenschnittstelle V.24/RS-2329C 

Disketten-Einheit FE 401 

Die FE 401 ist eine Disketten-Einheit zum Speichern von Daten. 

Bei sehr langen Programmen, die die Speicherkapazität der Steuerung überschreiten, ist auch das ,,Blockweise Übertragen” 

bei gleichzeitigem Abarbeiten möglich. 

Ein Vorteil gegenüber der Magnetbandeinheit ME lOl/ME 102 ist die wesentlich größere Speicherkapazität. So können bei- 

spielsweise bis zu 256 Programme mit insgesamt ca. 25000 Programmsätzen gespeichert werden. Das entspricht einer 

Speicherkapazität von ca. 790 KByte. 

Außerdem besitzt die FE 401 zwei Laufwerke, so daß Disketten kopiert werden können. 

Ausgabe 

24. Oktober 88 I Datenschnittstelle V.24/RS-232~C 

/ 

Kapitel Seite 

Dl l 3


Anschlußkabel und Adapter für V.24 

HEIDENHAIN liefert folgende Anschlußkabel: 

CHASSIS 

SIGNAL 


Die Signalbezeichnungen 

haben folgende Bedeutung : 

TXD Transmit data 

RXD Receive data 

RTS Request to send 

CTS Clear to send 

DSR Data set ready 

DTR Terminal ready 

Kabel V.24/LE 

ld.-Nr. 239 760. 

Länge max. 17 m 

Belegung des Kabels zwischen LE 355 und V.24-Adapter 

V.24-Adapter-Block Datenübertragungskabel 

ld.-Nr. 239 75801 Id.-Nr. 24286901 

Länge 3 m 

l gg 

2 TXD 

r-k- 

3 RXD 

L RTS 

CTS 

FE 401 

ME 101 

DSR 

GND 

DTR 

Für die V.24-Übertragung mit DCl/DC3- 

Protokoll genügt in der Regel eine 

einfache Verdrahtung des DÜ-Kabels 

- --< 

CHASSIS GND - 1 

RTS L 

CTS 57 

DSR s- 6 

SIGNAL GND 7 .7 

a a 

DTR *a- u 20 

Bei dem Kabel zwischen LE 355 und V.24-Adapter-Block (ld.-Nr. 239760. .),.sind die Datenleitungen und Steuerleitungen ge- 

kreuzt Am Stecker X 26 der LE 355 ist die Belegung entsprechend einer DUE (Daten-Ubet-tragungs-Einrichtung) ausgeführt. 

Durch die gekreuzten Daten- und Steuerleitungen des Kabels zwischen LE 355 und V.24-Adapter entspricht die Belegung am 

V.24-Adapter einer DEE (Daten-End-Einrichtung). Die externen Geräte können somit mit dem Standard-Datenübertragungs- 

kabel (ld.-Nr. 24286901) von HEIDENHAIN angeschlossen werden. 

Ausgabe 


DatenschnJttstelle V.24/RS-232~C 

2 

3 

L 

Kapitel Seite 

Dl 1 4 

5

Standard-Datenschnittstelle V.24/RS-232-C 

Zeichen für externe Programmierung und 

0 Übertragungsprotokoll 

Die externe Programmierung und die Steuerung der Datenübertragung über die V.24/RS-232-C-Schnittstelle erfolgt über 

ASCII-Zeichen. Den ASCII-Zeichencode finden Sie in der folgende Tabelle: 

Zeichen DEC 

NUL 000 

SOH 001 

SI-X 002 

ETX 003 

EOT 004 

ENQ 005 

ACK 006 

BEL 007 

BS 008 

HT 009 

LF 010 

v-r 011 

Code 

BINÄR Zeichen DEC 

0000000 

0000001 

00000 10 

0000011 

0000100 

0000101 

0000110 

0000111 

000 1000 

0001001 

0001010 

0001011 

FF 012 0001100 

CR 013 0001101 

so 014 0001110 

SI 015 0001111 

DLE 016 00 10000 

DCI (X-ON) 017 0010001 

DC2 (TAPE) 018 0010010 

DC3 (X-OFF) 019 0010011 

Code 

BINÄR 

044 0101100 

- 045 0101101 

i 046 047 0101110 0101111 

0 048 0110000 

1 049 0110001 

2 050 0110010 

3 051 0110011 

4 052 0110100 

5 053 0110101 

6 054 0110110 

7 055 0110111 

i 056 057 0111000 0111001 

058 0111010 

059 0111011 

< 060 0111100 

I 061 062 0111101 0111110 

? 063 0111111 

DC4 020 0010100 064 1000000 

NAK 021 0010101 A 065 1000001 

SYN 022 0010110 B 066 1000010 

ETB 023 0010111 C 067 1000011 

CAN 024 0011000 D 068 1000100 

EM 025 ~0011001 E 069 1000101 

SUB 026 0011010 F 070 1000110 

ESC 027 0011011 G 071 1000111 

Code 

Zeichen DEC BINÄR 

X 088 1011000 

Y 089 1011001 

Z 090 1011010 

[ 091 1011011 

092 1011100 

1 093 1011101 

094 1011110 

- 095 1011111 

096 1100000 

a 097 1100001 

b 098 1100010 

C 099 1100011 

d 100 1100100 

; 101 102 1100101 1100110 

9 103 1100111 

h 104 1101000 

I 105 1101001 

i 106 1101010 

k 107 1101011 

I 108 1101100 

m 109 1101101 

n 110 1101110 

0 111 1101111 

P 112 1110000 

9 113 1110001 

r 114 1110010 

S 115 1110011 

FS 028 0011100 H 072 1001000 t 116 1110100 

GS 029 0011101 I 073 1001001 U 117 1110101 

RS 030 0011110 J 074 1001010 V 118 1110110 

us 031 0011111 K 075 1001011 w 119 1110111 

SP 032 0 100000 

! 033 0100001 

r, 034 0100010 

035 0100011 

$ 036 0100100 

% 037 0100101 

B 038 0100110 

039 0100111 

i 040 041 0101000 0101001 

* 042 0101010 

+ 043 0101011 

Ausgabe 


L 076 1001100 

M 077 1001101 

N 078 1001110 

0 079 1001111 

P 080 1010000 

Q 081 1010001 

s" 082 083 1010010 1010011 

T 084 1010100 

U 085 1010101 

V 086 1010110 

w 087 1010111 

Datenschnittstelle V.24/RS-232-C 

X 120 1111000 

Y 121 1111001 

2 122 1111010 

123 1111011 

124 1111100 

125 1111101 

DEL 127 1111111 

Kapitel 

Dl 

Seite 

5

Standard-Datenschnittstelle V.24/RS-232,C 

Maschinen-Parameter zur Datenübertragung 

0 in Betriebsart EXT 

MP 223 Betriebsart Datenschnittstelle V.24 

0 L ,,Standard-Datenschnittstelle” 

1 b ,,Blockweises Übertragen” 

Parameter 223 bestimmt die Betriebsart der V.24/RS-232-C-Datenschnittstelle 

In der Betriebsart ,,Standard-Datenschnittstelle” sind die Maschinen-Parameter MP 218 bis MP 221 und MP224 (siehe 

Blatt D2/5) ohne Funktion. Wird nur mit der Standard-Datenschnittstelle gearbeitet, so kann in diese Maschinen-Parameter 0 

eingegeben werden. 

MP 71 Zeichen für Programm-Ende und -Anfang 


Mit MP 71 werden für das externe Programmieren aus dem ASCII-Zeichencode (siehe Blatt D1/5) ein Zeichen für Programm- 

Ende und Programm-Anfang festgelegt. ASCII-Zeichen 1 - 47 werden akzeptiert. 

Das Zeichen für ,,Programm-Ende” wird in jedem Fall gesendet, unabhängig davon, ob mit ,,Standard-Datenschnittstelle” oder 

mit ,,Blockweisem Übertragen” gearbeitet wird. Das Zeichen für ,,Programm-Anfang” wird nur beim ,,Blockweisen Übertragen” 

gesendet. 

Ermittlung des Eingabe-Wertes: 

Beispiel: Programm-Ende: ETX BINÄR-Code 00000011 

Programm-Anfang: STX BINÄR-Code 000000 10 

Bit 0 - 7 7 6 5 4 3 2 1 0 

Wertigkeit 128 64 32 16 8 4 2 1 

0 oder 1 entsprechend eintragen 0 0 0 0 0 0 1 1 

Bit8- 15 15 14 13 12 11 10 9 8 

Wertigkeit 32768 16384 8192 4096 2048 1024 512 256 


Eingabe-Wert ermitteln: : 

+ 512 

Der Eingabe-Wert für Maschinen-Parameter 71 beträgt somit 515. 

515 


Bit 0 Dezimal-Zeichen 

0 a Dezimal-Komma 

1 & Dezimal-Punkt 

Abhängig von MP 92 sendet die Steuerung bei Zahlenwer-ten entweder ein Dezimal-Komma oder einen Dezimal-Punkt. Beim 

Einlesen werden beide Dezimalzeichen unabhängig von MP 92 verarbeitet. 

Abhängig von MP 92 ändett sich auch das Dezimal-Zeichen der Positionsanzeige (siehe Blatt 12/7) 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

Dl 6


Maschinen-Parameter zur Datenübertragung 

Q in Betriebsart EXT 

Mit MP 222 wird das Datenformat festgelegt. Das Bit 1 ist nur für ,,Blockweises Übertragen” von Bedeutung. 

Bei Standard-Datenschnittstelle wird 0 eingegeben. 

Funktion 

Datenformat und Übertragungsstopp 

für die Datenschnittstelle V.24 

- - - - - 

7 oder 8 Datenbit 

- - - ~ - 

Block-Check-Character 

- - - - - 

Übertragungsstopp durch RTS4’ 

- - - - - 

Übertragungsstopp durch DC3 

Zeichenparität geradzahlig 

oder ungeradzahlig 

- - - - - 

Zeichenparität erwünscht 

- - - - - 

Anzahl der Stoppbits 

Parameter- 

Nr. 

Eingabewerte 

222 

Bit 

- - - - - - - 

0 + 0 A 7 Datenbit (ASCII-Code mit 8. Bit = Parität) 

+ 1 A 8 Datenbit (ASCII-Code mit 8. Bit = 0, 9. Bit = 

Parität)‘) 

---- 

1 + 0 ” BCC-Zeichen beliebig2’ 

+ 2 A BCC-Zeichen kein Steuerzeichen3) 

----~-- 

2 + 0 A nicht aktiv 

+ 4 A aktiv 

- - - - - - - 

3 + 0 & nicht aktiv 

+ 8 A aktiv 

- - - ---- 

4 + 0 4 geradzahlig (even) 

+ 16 k ungeradzahlig 

- - - 

(odd) 

-~-- 

5 + 0 A nicht erwünscht 

+ 32 a erwünscht 

- - - - - - - 

617 7 6 

0 0 1 1/2 Stoppbits 

0 2 Stoppbits 

I ‘0 1 Stoppbit 

I I 1 Stoppbit 

Setzen von Bit 6: t 64 

Setzen von Bit 7: + 128 

Eingabe-Wert 

‘) Beachte: 

Beim Ausdrucken eines Grafik-Bildes schaltet die TNC automatisch auf 8 Datenbit (siehe auch Blatt D3/1). 

2, Eingabewert + 0: 

Der BCC kann jedes beliebige Zeichen - auch Steuerzeichen - annehmen. 

- - 

+ 

- - 

+ 

- ~ 

+ 

- - 

+ 

- - 

+ 

- - 

+ 

- - 

3, Eingabewert + 2: 

Falls die Berechnung des BCC beim ,,Blockweisen Übertragen” eine Zahl kleiner als 20 HEX ergibt (Steuerzeichen), dann 

wird vor ETB ein Zeichen ,,Spate” (20 HEX) zusätzlich gesendet. Dadurch wird der BCC auf jeden Fall immer größer als 

20 HEX und damit kein Steuerzeichen (siehe Blatt D2/4). 

4, Schaltet die Steuerung den Ausgang RTS auf 0 V, wird gleichzeitig der Ausgang DTR (verbunden mit dem Eingang DSR 

des Peripherie-Gerätes) auf 0 V geschaltet. Falls bei einem Peripherie-Gerät der Eingang DSR während der Datenüber- 

tragung nicht auf 0 V geschaltet werden darf, muß am Peripherie-Gerät durch eine Brücke eine logische ,,l” auf DSR gelegt 

werden. 

Beispiel für die Ermittlung des Eingabe-Wertes 

Standard-Datenformat: 

7 Datenbit (ASCII-Code mit 8 Bit = Parität) 

Übertragungsstopp durch DC3 

Zeichenparität geradzahlig 

Zeichenparität erwünscht 

1 Stoppbit 

Bit 0 - 7 7 6 6 4 3 2 1 0 

Wertigkeit 128 64 32 16 8 4- 2 1 


Ermittelter Eingabe-Wert für Parameter 222: 168 

Ausgabe 

24. Oktober 88 I Datenschnittstelle V.24/RS-232-C 

- ..m< .,I-x- 

+ 

Kapitel Seite 

Dl / 7 

t

Standard-Datenschnittstelle V.24/RS-232,C 

Externe Programmierung 

_.. 

ci 

1 

c 

Hier einige Hinweise zur externen Programmierung 

,Am Programm-Anfang und nach jedem Programm-Satz muß CR LF oder LF oder CR FF oder FF programmiert werden”. 

,Nach dem Satz Programm-Ende muß CR LF oder LF oder CR FF oder FF und zusätzlich ETX (Control C) programmiert werden. 

Anstelle von ETX kann ein Ersatzzeichen über MP 71 festgelegt werden”. 

,Abstände (Leerzeichen) zwischen den einzelnen Wörtern können weggelassen werden, 

,Nullen nach dem Komma können weggelassen werden. 

,Beim Einlesen von DIN-Sätzen ist das Zeichen ,,*” am Ende des Satzes nicht notwendig. 

.Beim Ausgeben von DIN-Sätzen wird das Zeichen ,,*” von der Steuerung nicht ausgegeben. 

.Beim Einlesen von NC-Programmen werden Kommentare überlesen, die mit ,,*” oder ,,c gekennzeichnet sind. 

Fordern Sie bitte ggf. eine Zusammenstellung der Satzformate zur TNC 355 bei HEIDENHAIN an. 

” CR, LF am Programm-Anfang und CR, LF oder LF oder FF nach jedem Satz wird beim ,,Blockweisen Übertragen” nicht benötigt. Diese Funktion übernehmen 

die Steuerzeichen. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

Dl 8 

I I I 

i

Blockweises Übertragen 

Über die serielle Datenschnittstelle können in der Betriebsart PROGRAMMLAUF mit ,,Blockweisem Übertragen” Bearbeitungs- 

programme von einem externen Speicher oder der FE-Einheit übertragen und abgearbeitet werden. Dadurch ist es möglich, 

Bearbeitungsprogramme abzuarbeiten, welche die Speicherkapazität der Steuerung überschreiten. 

Die Datenschnittstelle ist über Maschinen-Parameter programmierbar. Die V.24/RS-232-C-Schnittstelle der TNC muß für den 

externen bzw. FE-Betrieb festgelegt sein! 

Über die 

m 

-Taste kann in den Betriebsarten Einzelsatz-/Satzfolge-Programmlauf die Datenübertragung von einem externen 

Speicher gestartet werden. Die Steuerung speichert die Programm-Sätze im verfügbaren Speicher ab und unterbricht die 

Datenübertragung bei Überschreiten der freien Speicherkapazität. 

Der Bildschirm zeigt solange keine Programmsätze an, bis der verfügbare Speicher aufgefüllt ist oder das Programm vollstän- 

dig übertragen wurde. 

Der Programmlauf kann aber trotz fehlender Programmsatz-Anzeige mit der externen @ 4. -Taste gestartet werden. 

Im Betrieb mit externem Speicher werden meist kurze Positioniersätze abgearbeitet. Um den Programmlauf nach dem Start 

nicht unnötig zu unterbrechen, sollte bereits eine größere Anzahl von Programmsätzen als Puffer gespeichert sein. Deshalb ist 

es vorteilhaft zu warten, bis der verfügbare Speicher aufgefüllt ist. 

Nach dem Start werden die abgearbeiteten Sätze gelöscht und kontinuierlich weitere Sätze vom externen Speicher abgerufen. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

D2 1


,,Blockweises Übertragen” mit der HEIDENHAIN 

Disketten-Einheit FE 401 und dem IBM PC 

Über die Betriebsart FE wird die V.24-Datenschnittstelle automatisch an die FE 401 angepaßt, unabhängig davon, welche 

Maschinen-Parameter programmiert sind. Die Anwahl der Betriebsart erfolgt über die MOD-Funktion. 

Mit spezieller Software von HEIDENHAIN ist ,,Blockweises Übertragen” vom und zum IBM PC möglich, ebenso vom PC zur 

FE 401. Bitte fordern Sie hierüber spezielle Informationen bei HEIDENHAIN an. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

D2 2

c 


,,Blockweises Übertragen” über Betriebsart EXT 

Die TNC 355 wird über die V.24/RS-232-C-Schnittstelle in Betriebsart ,,EXT” an den externen Rechner angeschlossen 

Über Maschinen-Parameter werden die Steuerzeichen für die Rechnerkopplung festgelegt. 

Die Datenübertragung kann von der TNC 355 gestartet werden. Nach dem Start sendet die Steuerung einen Kommando- 

Block zum externen Rechner. Der Kommando-Block enthält die gewünschte Programm-Nummer und eine Information über 

die Art der Datenübertragung (vom Rechner zur Steuerung oder umgekehrt). Nach dem Kommando-Block erfolgt die 

Ubertragung des Bearbeitungsprogramms. 

Jeder übertragene Satz wird mittels Blockprüfzeichen (,,Block Check Character BCC”) auf Richtigkeit überprüft - eine wichtige 

Funktion in der Betriebsart ,,Blockweises Ubertragen”, da das Bearbeitungs-programm zwischen Datenübertragung und 

Abarbeiten nicht zusätzlich überprüft werden kann. 

Wird ein übertragener Programmsatz als fehlerfrei erkannt, wird der nächste Programmsatz angefordert; ein fehlerhafter Satz 

muß erneut übertragen werden. 

Die übertragenen Bearbeitungssätze werden in der TNC 355 zwischengespeichert und können von diesem Zwischenspeicher 

abgearbeitet werden. Während des Programmlaufs werden die abgearbeiteten Sätze gelöscht, und in den freien Speicher 

werden neue Sätze eingelesen, 

Somit ist ein kontinuierlicher Bahnbetrieb möglich. 

Folgende ASCII-Zeichen werden zur Steuerung der Datenübertragung verwendet (siehe auch DIN 66003 oder ISO R 646): 

SOH A Anfang des Kopfes (Start of Heading) Binär-Code 0000001~ 

Das Zeichen SOH kennzeichnet den Beginn des Kommando-Blocks (Datenübertragungs-Kopf). Der Kommando-Block ist eine 

Zeichenfolge, welche die Programm-Nummer enthält und die Information, ob eine Daten-Eingabe oder Daten-Ausgabe 

gewünscht wird. Die Blocksicherung für den Kopf (siehe Blatt D2/4) beginnt mit dem Zeichen SOH. 

STX a Anfang des Textes (Start of Text) Binär-Cod 

Das Zeichen STX kennzeichnet den Beginn eines Pr 

Zeichen STX. 

010 2 

msatzes. Die Blocksicherung für den Text (BCC) beginnt mit dem 

ETB A Ende des Datenübertragungsblocks (End of Transmission Block) Binär-Code 0010111 

Das Zeichen ETB schließt einen Datenübertragungsblock ab. Das auf ETB folgende Zeichen dient zur Blocksicherung (BCC). 

ETX L Ende des Textes (End of Text) Binär-Code ~OO~OOlli 

Das Zeichen ETX wird am Ende eines Programms gesendet. 

ACK - Positive Rückmeldung (Acknowledge) -Binär-Code 0000110 

Das Zeichen ACK wird von der Empfangsstation gesendet, wenn ein Datenblock ohne Fehler übertragen wurde. 

NAK A Negative Rückmeldung (Negative Acknowledge) :Binär;Code 0010101 

Das Zeichen NAK wird von der Empfangsstation gesendet, wenn ein Datenblock fehlerhaft übertragen wurde. 

Die Sendestation muß den Datenblock nochmals übertragen. 

EOT A Ende der Übertragung (End of Transmission) Binär-Code 0000100 

Das Zeichen EOT beendet die Datenübertragung und stellt den Ruhezustand her. Dieses Zeichen wird von der TNC 355 am 

Ende einer Programm-Eingabe und im Fehlerfall zum externen Rechner gesendet. 

Über Maschinen-Parameter können ASCII-Zeichen (Ersatzzeichen) mit dem Dezimal-Code 1 bis 47 anstelle der oben 

aufgeführten Zeichen festgelegt werden. 

Weitere Steuerzeichen, die nicht über Maschinen-Parameter festgelegt werden können’ 

DCI A Datenübertragung starten (Device Control 1) Bmär-Code 000100 

Das Zeichen DCI startet die Datenübertragung. 

DC3 A Datenübertragung unterbrechen (Device Control 3)’ Binär-Code 00010011 

Das Zeichen DC3 unterbricht die Datenübertragung. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

D2 3


Datensicherung mit ,,Block Check Character BCC” 

#/,. 

ClJ 

Das ,,Blockweise Über-tragen” und gleichzeitige Abarbeiten der Bearbeitungs-programme erfordert Sicherungsmaßnahmen für 

die Datenübertragung (siehe DIN 66219 oder ISO 1155 und ISO 2111). Deshalb wird bei der TNC 355 beim ,,Blockweisen Über- 

tragen” zusätzlich zur Paritätsprüfung der einzelnen Zeichen (Querparität) eine Paritätsprüfung eines komplett übertragenen 

Satzes (Längsparität) durchgeführt. Dies geschieht mit Hilfe des Blockprüfzeichens ,,Block Check Character BCC”. Der BCC 

ergänzt die einzelnen bit der übertragenen Zeichen eines Datenübertragungsblockes auf geradzahlige Längsparität. 

Am Ende eines Satzes überprüft die Steuerung bei der Daten-Eingabe mit Hilfe des BCC, ob ein Programmsatz richtig über- 

tragen wurde. Zur Uberprüfung bildet die TNC 355 einen BCC und vergleicht diesen mit dem empfangenen BCC. Sind der 

berechnete BCC und der empfangene BCC identisch, sendet die Steuerung ACK zum Peripheriegerät. 

Sind beide BCC nicht identisch, sendet die Steuerung NAK, und der gleiche Satz muß nochmals übertragen werden, Dieser 

Vorgang wird bis zu 3 mal wiederholt, dann erscheint die Fehlermeldung: 

ÜBERTRAGENER WERT FEHLERHAFT. 

Bei der Daten-Ausgabe kann die Steuerung einen BCC zum Peripheriegerät senden. Die TNC 355 wartet dann auf NAK oder 

ACK vom Peripheriegerät. Sendet das Peripheriegerät ACK, wird der nächste Programmsatz ausgegeben. 

Sendet das Pe!ipheriegerät jedoch NAK, wird der Programmsatz wiederholt. Die Steuerung wiederholt bis zu 3 mal den 

gleichen Satz. Falls das Peripheriegerät jedesmal NAK sendet, erscheint die Fehlermeldung: 

PROGRAMM NICHT VOLLSTAENDIG 

Beispiel für die Bildung des BCC 

Bit-Nr. P” 6 5 4 3 2 1 0 

1. Zeichen SOH 1 0 0 0 0 0 0 1 

2. Zeichen H 0 1 0 0 1 0 

3. Zeichen 1 1 0 1 1 0 : 1 

4. Zeichen 5 0 0 1 1 0 1 0 1 

5. Zeichen E 

0 0 1 0 1 

6. Zeichen ETB 0 21 E 1 0 1 1 1 

BCC 1 0 0 1 1 1 1 1 

Alle Bit werden auf geradzahlige Längsparität durch den BCC ergänzt. 

” P = Bit für die Zeichenparität (Querparität) 

Ausgabe 

27. Januar 89 / 


/ 

Kapitel Seite 

D2 / 4


Maschinen-Parameter für ,,Blockweises Übertragen” 

CS in Betriebsart EXT 

Die Ermittlung der jeweiligen Eingabe-Werte erfolgt wie bei MP 71 beschrieben (siehe Blatt D1/6). 

Parameter-Nr. 

71 0 7 

8 15 

218 0 

219 

221 

224 

Bit 

8 

0 

8 

7 

15 

7 

15 

0 7 

8 15 

0 

8 

7 

15 

0 . 7 

Ausgabe 


Funktion 

ETX oder beliebiges ASCII-Zeichen. Zeichen für Programm-Ende 

STX oder beliebiges ASCII-Zeichen. Zeichen für Programm- 

Anfang. 

H oder beliebiges ASCII-Zeichen. Wird im Kommando-Block 

für Daten-Eingabe vor der Programm-Nummer gesendet. 

E oder beliebiges ASCII-Zeichen. Wird im Kommando-Block 

für Daten-Eingabe nach der Programm-Nummer gesendet. 

H oder beliebiges ASCII-Zeichen. Wird im Kommando-Block 

für Daten-Ausgabe vor der Programm-Nummer gesendet, 

A oder beliebiges ASCII-Zeichen. Wird im Kommando-Block 

für Daten-Ausgabe nach der Programm-Nummer gesendet. 

ETB oder Ersatzzeichen (Dezimal-Code 1 - 47) 

wird am Ende des Kommando-Blocks gesendet. 

SOH oder Ersatzzeichen (Dezimal-Code 1 - 47) 

wird am Anfang des Kommando-Blocks gesendet. 

ACK oder Ersatzzeichen (Dezimal-Code 1 - 47) 

positive Rückmeldung, wird gesendet wenn Datenblock 

richtig empfangen wurde. 

NAK oder Ersatzzeichen (Dezimal-Code 1 - 47) 

negative Rückmeldung, wird gesendet wenn Datenblock 

fehlerhaft übertragen wurde. 

EOT oder Ersatzzeichen (Dezimal-Code 1 - 47) 

wird am Ende der Datenübertragung gesendet. 

Datenschnittstelle W.24/RS-232~C 

Eingabe-Werte für: 

ETX und STX: 

515 

H und E: 

17736 

H und A: 

16712 

ETB und SOH: 

279 

ACK und NAK: 

5382 

EOT: 

4 

Seite 

5


Protokoll für ,,Blockweises Übertragen” in Betriebsart EXT 

In den Betriebsarten 

,BLOCKWEISES UEBERTRAGEN in EINZELSATZ-/SATZFOLGE-PROGRAMMLAUF 

und 

.ANGEWAEHLTES PROGRAMM EINLESEN 

erfolgt die Datenübertragung vom Peripherie-Gerät zur TNC 355 wie folgt: 

BedienungIDialog-Anzeige 

Betriebsarten Einzelsatz-/Satzfolge-Programm- 

lauf wählen 

Taste IN 

drücken 

Dialog-Anzeige PROGRAMM NUMMER 

Programm-Nummer eingeben und mit Taste 

q übernehmen 

Dialog-Anzeige BLOCKWEISES 

UEBERTRAGEN 

” In den Betriebsarten 

,Programm-Übersicht 

.Alle Programme einlesen 

und 

,Angebotenes Programm einlesen 

wird keine Programm-Nummer 

von der TNC 355 ausgegeben. 

Daten 

TNC -+ 

Peripherie- 

Gerät (Aus 

gang JJW 

SOH 

H 

Programm- 

Nr. 

E 

ETB 

BCC 

DCI 

- 

- 

ACK oder 

NAK 

- 

ACK oder 

NAK 

usw. 

- - 

- - 

- - 

- Die Steuerung sendet SOH (Anfang des 

Kommando-Blocks) 

- H = Beainn der Proaramm-Nummer 

- 

- 

- 

ACK oder 

NAK 

3-X 

Satz-Text 

ETB 

BCC 

- 

9-X 

Satz-Text 

ETB 

BCC 

usw. 

-1 Programm-Ende 

Die Programm-Nummer kann l- bis 

8stellig sein ‘) 

E = Die Steuerung erwartet Daten-Eingabe 

ETB = Ende des Datenübertragungsblocks 

BCC wird zwischen SOH und ETB gebildet 

DCI = Datenübertragung starten 

Das Peripherie-Gerät sendet 

ACK = Datenübertragung in Ordnung 

NAK = Datenübertragung nicht in Ordnung. 

Kopf wiederholen 

Das Peripherie-Gerät sendet STX (Beginn des 

Textes) 

Der erste Bearbeitungssatz wird übertragen / 

ETB = Ende des Datenübertragungsblocks 

BCC wird zwischen STX und ETB gebildet 

Die Steuerung sendet 

ACK = Datenübertragung in Ordnung, 

nächster Satz 

NAK = Datenübertragung nicht in Ordnung, 

Satz wiederholen 

Der zweite Bearbeitungssatz wird übertragen 

EOT Datenübertragung beendet 

Beachte : 

CR, LF am Programm-Anfang und CR, LF oder LF oder FF nach jedem Satz wird beim ,,Blockweisen Übertragen” nicht 

benötigt. Diese-Funktion übernehmen die Steuerzeichen?“ 

Ausgabe 


fIatenschnittstelle V.24/RS-232-C 

Kapitel 

D2 

Seite 

6


Übersicht über die Steuerzeichen in den verschiedenen 

0 Betriebsarten 

Programm-Eingabe vom Peripherie-Gerät in die TNC 355 

Die TNC sendet folgenden Kommando-Block zur 

Aktivierung der Eingabe: 

SOH/H/Programm-Nr./ 

EjETB/BCC/DCl 

(Programm-Nr. max. 8stellig) 

SOH/H/E/ETB/BCC/DCl 

Programm-Ausgabe von der TNC 355 zum Peripherie-Gerät 

Die TNC sendet folgenden Kommando-Block vor 

jedem Programm: 

SOH/H/Programm-Nr./A/ETB/BCC/DCl 

(Programm-Nr. max. 8stellig) 

Satzformat 

STWSatztext/ETB/BBC 

(Steuerung sendet NAK 

oder ACK nach jedem Satz) 

Satzformat 

Kommando-Block für Fehlermeldungen vom Rechner zur TNC 355 

STX/Satztext/ETB/BCC 

(Steuerung wartet auf NAK 

oder ACK nach jedem Satz)” 

Programm- 

Ende 

ETX 

Programm- 

Ende 

SOH/Fehlermeldung/ETB/BCC (Der Text der Fehlermeldung ist beliebig und kann max. 32 Zeichen enthalten). 

” Bei NAK wiederholt die Steuerung bis zu 3 mal den gleichen Satz. Sendet das Peripherie-Gerät jedesmal NAK, erscheint die Fehlermeldung: 

PROGRAMM NICHT VOLLSTAENDIG 

Ausgabe 



ETX 

Die TNC 

sendet am 

Ende der 

Übertragung 

EOT 

Kapitel Seite 

D2 7

Ausdruck der Grafik 

An die V.24/RS-232-C-Datenschnittstelle der Steuerung TNC 355 kann in Betriebsart ,,EXT” ein geeigneter Matrix-Drucker zum 

Drucken der Grafik angeschlossen werden. 

Die Anpassung der Steuerung an den Matrix-Drucker erfolgt über MP 226 bis MP 233. Mit Hilfe von MP 226 bis MP 229 

werden ASCII-Zeichen festgelegt, die vor jedem Ausdruck zum Drucker gesendet werden. MP 230 bis MP 233 legt ASCII- 

Zeichen fest, die vor jeder Zeile zum Drucker gesendet werden. 

Steuerzeichen vor jedem Bild 

In MP 226 Bit 8 - 15 wird die Anzahl der Steuerzeichen festgelegt, die vor jedem Bild gesendet werden; diese Eingabe ist 

binär codier-t. Alle folgenden Steuerzeichen werden nach der ASCII-Tabelle festgelegt. 

Steuerzeichen vor jeder Zeile 

In MP 230 Bit 8 - 15 wird die Anzahl der Steuerzeichen festgelegt, die vor jeder Zeile gesendet werden; diese Eingabe ist 

binär codiert. Alle folgenden Steuerzeichen werden nach der ASCII-Tabelle festgelegt. 

Ausgabe der Steuerzeichen 

Die Ausgabe der Steuerzeichen erfolgt in folgender Reihenfolge: zuerst die Information aus Bit 8 - 15, dann die Information 

aus Bit 0 - 7. 

Beachte: 

Beim Drucken eines Grafik-Bildes schaltet die Steuerung automatisch auf 8 Daten-Bit. 

z. B. Anpassung des Druckers TI OMNI 800 Modell 850 XL Printer 

Eingabewerte für Maschinen-Parameter 

Parameter 

Nr. 

226 

227 

228 

229 

230 

231 

232 

233 

Bit 

8- 15 

o-7 

8 - 15 

o-7 

8 - 15 

o-7 

8 - 15 

o-7 

8 - 15 

o-7 

8 - 15 

o-7 

8 - 15 

o-7 

8 - 15 

o-7 

Funktion 

Anzahl der Steuerzeichen von der Steuerung zum Setzen 

der Drucker-Schnittstelle (binär) 

Steuerzeichen 

Steuerzeichen 

Anzahl der Punkte/Zeilenhöhe (binär) 

nicht belegt 

nicht belegt 

Anzahl der Steuerzeichen von der Steueruna - vor ~ ieder 

Druckerzeile (binär) 

Zeilenvorschub 

Steuerzeichen 

Steuerzeichen 

Anzahl der Punkte pro Zeile 

nicht belegt 

Außerdem ist für MP 222 der Wert 169 und für MP 223 der Wert 0 einzugeben. 

Einstellung der Codierschalter 

Der Tl-Matrix-Drucker ist mit einem Codierschalter 

ausgerüstet. Für den Grafik-Ausdruck werden folgende 

Schalterstellungen benötigt: 

Schalterebene 1 on 8 bit-Datenformat 

Schalterebene 2 off Zeilenvorschub nicht automatisch 

Schalterebene 3 off 

Schalterebene 4 on Buchstaben-Set deutsch 

Schalterebene 5 on 

Schalterebene 6 on 

Schalterebene 7 on 9600 Baud 

Schalterebene 8 off 

Ausgabe 



/ 

Anschlußkabel für den Tl-Matrix-Drucker 

I 

Eingabewerte 

für: 

1 3 und ESC: 

795 

A und 8: 

16648 

0 

1 5 und LF: 

1 1290 

I 

ESC und N: 

6990 

512: 

2 

V.24 Adapter-Ausgang Tl-Drucker-Eingang 

25polig 36polig 

1 1 CHASSIS GND 

7 19 SIGNAL GND 

6 34 DSR 

20 33 DTR 

2 16 TXD 

5 15 CTS 

3 35 RXD 

0 

Kapitel Seite 

D3 1

1 

ci 

Ausdruck der Grafik 

z. B. Anpassung von EPSON-Matrix-Druckern 

Eingabewerte für Maschinen-Parameter 

Parameter- Eingabewerte 

Nr. 

222 

223 

226 

227 

228 

229 

230 

231 

232 

233 

169 

0 

795 

13080 

0 

1805 

2587 

10757 

2 

Einstellung der Codierschalter 

Die EPSON-Matrix-Drucker sind mit vier Codierschaltern ausgerüstet. Zwei Codierschalter befinden sich auf der Basisplatine 

und zwei Codierschalter befinden sich auf der Schnittstellenplatine. Für den Grafik-Ausdruck werden folgende Schalterstellun- 

gen benötigt: 

Codierschalter auf der Basisplatine 

ON ON 

Codierschalter auf der Schnittstellenplatine 

ON ON 

Anschlußkabel für die EPSON-Drucker 

V.24-Adapter-Ausgang EPSON-Eingang 

25polig 25polig 

1 1 GND 

2 3 TXD 

3 2 RXD 

Ausgabe 


RTS 


Kapitel 

D3 

Seite 

2


Kapitel Seite 

Einführung Pl , 1 

Programmierung der HEIDENHAIN PLC 

Beschreibung der PLC-Befehle 

Nulloperation: NOP 

UND-Befehl: U 

UND-Befehl mit negiertem Operanden: UN 

ODER-Befehl: 0 

ODER-Befehl mit negiertem Operanden: ON 

Exklusiv-ODER-Befehl: XO 

Exklusiv-ODER-Befehl mit negiertem Operanden: XON 

Programmierung von logischen Ketten 

Logische Kette mit UND-Befehlen 

Logische Kette mit UN-Befehlen 

Logische Kette mit ODER-Befehlen 

Logische Kette mit ON-Befehlen 

Logische Kette mit XO-/XON-Befehlen 

Beliebige logische Kette 

Setzen und Rücksetzen eines Speicherplatzes 

Adressbelegung für Merker, Timer, Zähler, PLC-Eingänge und PLC-Ausgänge P3 

Beschreibung der Merker P3 

Merker für die Achsen X, Y, Z, IV 

Achsfreigaben 

Achsen in Position 

Stillstandsüberwachung 

Achse in Bewegung 

Verfahrrichtung 

Sperren des Regelkreises 

Übernahme des Positions-Istwertes als Sollwen 

Aktuelle Werkzeug-Achse 

Wegabhängiger Schmierimpuls 


Merker für die M-S-T-Code-Ausgabe 

Codierte M-S-T-Code-Ausgabe 

Decodierte M-Code-Ausgabe 

Merker für Spindeldrehzahl 

Merker für analoge Ausgabe der Spindeldrehzahl 

Merker für codierte Ausgabe der Spindeldrehzahl 

Ausgabe 

27. Januar 89 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P2 

P3 2 

P3 2 

P3 3 

P3 3 

P3 3 

P3 3 

P3 4 

P3 5 

P3 5 

P3 6 

P3 7 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

PLC-Beschreibung I Kapitel Seite 

PO I 1 

5 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

1 

2 

9 

9 

11 

13 

13 

16


Merker für TNC-Tasten 

Betriebsart-Code 

Decodierter Betriebsart-Code 

Zuletzt betätigte Achs-Taste: X, Y. 2. IV 

Code zum externen Anwählen der TNC-Tasten 

Merker zum Sperren von TNC-Tasten 

Merker für externe Tasten und Schalter 

Bildschirmanzeigen 

Merker für Fehlermeldungen 

Merker für Anwender-Parameter 

Merker für Statusanzeigen und andere Dialoge 

Merker für Steuerungszustände 

Merker für die Übergabe von Zahlenwerten 

Merker für das Tastsystem TS 111fl.S 12O/TS 511 

Merker zum Aktivieren der Schrittmaß-Positionierung 

Merker zum Festlegen der Achsfolge für das Anfahren der Referenzmarke 

Merker zur Umschaltung der X-, Y, oder Z-Achse auf die 4. Achse 

Merker zur Aktivierung eines Prozent-Faktors für die Spindel-Spannung 

Merker zur Übernahme einer Nullpunkt-Korrektur 

Merker für Achse S 

Merker für Achse V 

Merker für ansteigende und abfallende Flanken der PLC-Eingänge 

Merker für ersten PLC-Durchlauf bzw. für Unterbrechung des PLC-Programms 

Sonstige Merker 

Über Maschinen-Parameter beeinflußbare Merker 

Merker zur Freigabe von Hersteller-Zyklen 

Merker zur Unterstützung von Werkzeugwechslern 

Makro-Programmierung 

Zähler 

Timer 

Merker für den Aufruf der Makro-Programme 

Makro-Programme zur Steuerung eines Werkzeugwechslers 

Aufbau und Funktionsablauf elnes Werkzeugwechslers 

Erweiterung des PLC-Speichers 

Ausgabe 

8. Februar 90 


/ 

Kapitel 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

P3 

Kapitel Seite 

PO / 2 

Seite 

17 

17 

17 

18 

18 

20 

22 

24 

24 

26 

27 

28 

29 

31 

32 

33 

34 

35 

36 

37 

38 

39 

40 

41 

42 

44 

45 

47 

47 

48 

50 

52 

53 

55


PLC-Betriebsarten P4 1 

Anwählen und Verlassen der PLC-Betriebsarten P4 1 

Betriebsart ,,PLC-Editier-Funktion” P4 2 

Tastenbelegung für die PLC-Programmierung P4 3 

Beschreibung der Tasten-Funktion P4 4 

Programmierung von PLC-Befehlen P4 5 

Aufruf eines bestimmten PLC-Befehls P4 5 

Schrittweises Überprüfen der PLC-Befehle P4 6 

Löschen eines PLC-Befehls P4 6 

Einfügen eines PLC-Befehls in ein Programm P4 6 

Löschen des PLC-Programms P4 7 

Übertragen eines Programmes vom Festwertspeicher in den RAM-Speicher P4 7 

Ein- und Ausgabe von PLC-Programmen über V.24-Schnittstelle P4 8 

Binäre Ausgabe von Anwender-Zyklen P4 9 

Betriebsar t ,,PLC-Programm-Trace-Funktion” P4 

Betriebsart ,,E/A/Z/T//M” 

Externe Programmierung der PLC P4 

Aufbau eines PLC-Befehls 

P4 

PLC-Operationscode für die PLC-Befehle P4 

PLC-Adresse für die PLC-Befehle 

P4 

Adressbelegung der PLC-Befehle P4 

Adressbelegung des PLC-EPROM’s P4 

Tausch des PLC-EPROM% 

Liste der Merker für den Signalaustausch zwischen PLC und NC P6 

Formblätter für die PLC-Programmierung P7 

PLC-Eingänge auf Logik-Einheit LE 355 P7 

PLC-Eingänge auf Leistungsplatine PL 300 P7 

Ausgänge auf Logik-Einheit und Leistungsplatine P7 

Merker-Liste 

P7 

PLC-Programm-Liste 

P7 

Ausgabe 



P4 

P5 

Kapitel Seite 

PO 3 

10 

11 

12 

12 

12 

13 

13 

14 

1 

1 

1 

1 

2 

3 

4 

5

Einführung 

Die PLC (Programmable Logic Control) ist eine programmierbare AnpaQsteuerung, die den Signalaustausch zwischen Werk- 

zeugmaschine und TNC steuert. 

Hierfür sind eine große Zahl logischer Verknüpfungen (PLC-Befehle) der Eingangs-, Ausgangszustände und Merker 

(Zwischenspeicher) notwendig. 

Diese Verknüpfungen können über ein Software-Programm (PLC-Programm) realisiert werden. 

Solche Programme besitzen hohe Flexibilität und ermöglichen den Einsatz der TNC-Steuerungen an den verschiedensten 

Werkzeugmaschinen. 

Bei der HEIDENHAIN-Steuerung TNC 355 ist die PLC in die Steuerung integriert, wodurch sich folgende Vorteile ergeben: 

,Das PLC-Programm kann über die Tastatur und den Bildschirm der Steuerung erstellt werden, ein externer Programmierplatz 

wird nicht benötigt. 

,Bei der Programmierung,von PLC-Funktionen ist ein sofortiger Test möglich. 

,Beim Betrieb der Maschine können Maschinen-Fehler auf dem Bildschirm der Steuerung angezeigt werden. 

,Die Hardware zur Anpassung der Steuerung an die Maschine wird vereinfacht. 

Ein PLC-Programm wird, unabhängig von der Länge des Programms, alle 20 ms (bei Zuschaltung von weiteren 1000 Befehlen, 

siehe Kapitel P3/54, alle 22 ms) durchlaufen. Daraus ergibt sich, daß Eingänge einmal während 20 ms (22 ms) abgefragt 

werden. 

Ausgänge und Merker können sich einmal während 20 ms (22 ms) ändern. 

In den folgenden Kapiteln werden die PLC-Befehle. die fest zugeordneten Merker und die PLC-Betriebsarten genauer 

beschrieben. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

Pl 1



Die integrierte PLC der HEIDENHAIN-Steuerung ist geeignet, Relais- oder sonstige Logik-Schaltungen nachzubilden. 

Dies geschieht mit Befehlen, die binäre Operationen (logische Verknüpfungen) ausführen. 

Ein PLC-Programm kann aus bis zu 3072 Befehlen bestehen. Jeder einzelne Logik-Befehl verknüpft zwei Eingangswerte; 

davon ist der erste das Ergebnis der vorhergehenden Verknüpfung und der zweite wird mit dem Logik-Befehl selbst adres- 

siert. Verknüpfungen mit mehreren Eingangswerten sind möglich durch Aneinanderreihen von mehreren Befehlen. 

Folgende Befehle sind programmierbar: 

Befehl 

Nulloperation 

Zuweisung 

UND 

UND mit negiertem Operanden 

ODER 

ODER mit negiertem Operanden 

Exklusiv-ODER 

Exklusiv-ODER mit negiertem Operanden 

Speicher oder Ausgang setzen, falls das vorhergehende 

Verknüpfungsergebnis logisch ,,l” ist. 

Speicher oder Ausgang setzen, falls das vorhergehende 

Verknüpfungsergebnis logisch ,,0” ist. 

Speicher oder Ausgang rücksetzen, falls das vorhergehende 

Verknüpfungsergebnis logisch ,,l” ist. 

Speicher oder Ausgang rücksetzen, falls das vorhergehende 

Verknüpfungsergebnis logisch ,,0” ist. 

Ausgabe 


Kurzbezeichnung 

NOP 

= 

U 

UN 

0 

ON 

xo 

XON 

S 

SN 

R 

RN 

, PLC-Beschreibung 

Kapitel 

P2 

Seite 

1



Nulloperation: NOP 

Die Nulloperation kennzeichnet einen leeren Speicherplatz im Befehlsspeicher. 

Sämtliche Speicherplätze im Befehlsspeicher, die nicht mit anderen Befehlen belegt sind, wirken als NOP-Befehle. 

Befehl Kurzbezeichnung 

Nulloperation NOP 

Zuweisung: = 

Das vorangehende Verknüpfungs-Ergebnis wird einem Speicher oder Ausgang zugewiesen: eine logische Kette wird 

abgebrochen. 


Zuweisung 

UND-Befehl: U 

Mit Hilfe des U-Befehls werden zwei Eingangsvariable nach der logischen UND-Funktion verknüpft, 

= 

PLC-Programm 

U El 

U E2 

= M30 

Die erste Eingangsvariable ist 

entweder 

das Verknüpfungs-Ergebnis einer unmittelbar vorangehenden Verknüpfungs-Operation (U, UN, 0, ON, XO, XON) 

oder 

logisch ,,l” falls die unmittelbar vorangehende Operation S, SN, R, RN oder = ist, und die logische Kette abgeschlossen hat. 

Die zweite Eingangsvariable wird mit dem U-Befehl selbst addressiert 

Befehl 

UND 


U 

Symbol 

vorangehendes Ergebnis 

E27 -Il 

UND-Befehl mit negiettem Operanden: UN 

Mit Hilfe des UN-Befehls werden zwei Eingangsvariable nach der logischen UND-Funktion verknüpft. 

& 

PLC-Programm 


entweder 

das Verknüpfungs-Ergebnis einer unmittelbar vorangehenden Verknüpfungsoperation (U, UN, 0, ON, XO, XON) 

oder 

logisch ,,l”, falls die unmittelbar vorangehende Operation S, SN, R, RN oder = ist, und die logische Kette abgeschlossen hat. 

Die zweite Eingangsvariable wird mit dem UN-Befehl selbst adressiert und negiert verknüpft. 

Befehl 1 Kurzbezeichnung 1 Symbol 1 PLC-Programm 

UND mit 

negiet-tem 

Operanden 

Ausgabe 


U E27 

UN vorangehendes Erg”,1;Jq 1 UN El2 


Kapitel 

P2 

Seite 

2



ODER-Befehl: 0 

Mit Hilfe des O-Befehls werden zwei Eingangsvariable nach der logischen ODER-Funktion verknüpft. 


entweder 

das Verknüpfungs-Ergebnis einer unmittelbar vorangehenden Verknüpfungsoperation (U. UN, 0, ON, XO, XON) 

oder 

logisch ,,O”, falls die unmittelbar vorangehende Operation S, SN, R, RN oder = ist, und die logische Kette abgeschlossen hat 

Die zweite Eingangsvariable wird mit dem O-Befehl selbst adressiert. 


ODER 0 

Symbol 


E8 n 

ODER-Befehl mit negiertem Operanden: ON 

Mit Hilfe des ON-Befehls werden zwei Eingangsvariable nach der logischen ODER-Funktion verknüpft, 

21 

PLC-Programm 


entweder 


oder 

logisch ,,0” falls die unmittelbar vorangehende Operation S, SN, R, RN oder = ist, und die logische Kette abgeschlossen hat. 

Die zweite Eingangsvariable wird mit dem ON-Befehl selbst adressiert und negiert verknüpft, 

Befehl 

ODER mit 

negiertem 

Operanden 


ON 

Symbol 


Exklusiv-ODER-Befehl: XO 

Mit Hilfe des XO-Befehls werden zwei Eingangsvariable nach der logischen Exklusiv-ODER-Funktion verknüpft. 

El9 

0 E8 

PLC-Programm 

ON El9 


entweder 

das Verknüpfungs-Ergebnis einer unmittelbar vorangehenden Verknüpfungsoperation (U. UN, 0, ON, XO, XON) 

oder 

logisch ,,0” falls die unmittelbar vorangehende Operation S, SN, R, RN oder = ist, und die logische Kette abgeschlossen hat. 

Die zweite Eingangsvariable wird mit dem XO-Befehl selbst adressiert. 

Befehl 

Exklusiv-ODER 


xo 

Symbol 


El1 n 

=l 

PLC-Programm 

XO El1 

Beachte: 

Eine Exklusiv-ODER-Funktion liefert am Ausgang eine logische ,,l”, falls sich nur ein Eingang auf logisch ,,l” befindet. Sind 

beide Eingänge logisch ,,l” oder logisch ,,O”, so liefert der Ausgang eine logische ,,O”. 

Ausgabe 



Kapitel 

P2 

Seite 

3

-\ 

0 



Exklusiv-ODER-Befehl mit negiertem Operanden: XON 

Mit Hilfe des XON-Befehls werden zwei Eingangsvariable nach der logischen Exklusiv-ODER-Funktion verknüpft, 


entweder 


oder 

logisch ,,O”, falls die unmittelbar vorangehende Operation S, SN, R, RN oder = ist, und die logische Kette abgeschlossen hat, 

Die zweite Eingangsvariable wird mit dem XON-Befehl selbst adressiert und negiert verknüpft 

Befehl 

Exklusiv-ODER- 

Befehl mit 

negiertem 

Operanden 


XON 

Ausgabe 


Symbol 


El4 

-El 

=l 

PLC-Programm 

XON El4 


P2 / 4



Die Befehle der PLC können zu logischen Ketten aneinandergereiht werden. 

Logische Ketten werden abgebrochen durch die PLC-Befehle: S, SN, R, RN oder =; eine neue logische Kette beginnt nach 

diesen Befehlen. 

Logische Kette mit U-Befehlen 

Eine logische Kette mit U-Befehlen realisiert eine Reihenschaltung von Kontakten, die in der Ruhestellung geöffnet sind 

(Schließer). Dies entspricht einer UND-Verknüpfung. 

Befehl 

U El 

U E2 

= Al 

Verknüpfungs-Logik Kurz-Symbol 

..l ” ---1 El fl 

El --L.!d--J / E2uAl 

E2 L Al 

Beispiele: 

4 W 

t 

+2LV 

Funktions- Kontakt- 

Tabelle Beispiel 

El E2 1 Al 

0 0 Io 

01 0 

10 0 

1 1 1 

Die Lampe Ll ist an Ausgang 43 angeschlossen. Das Relais Kl soll anziehen, falls die Kontake SI, S2 und S3 

Das Schließen des Kontaktes SI soll das Leuchten der Lampe gleichzeitig geschlossen sind. 

zur Folge haben. Der Kontakt ist am Eingang E27 an die PLC 

angeschlossen. 

PLC-Programm: U E27 

= A43 

Dieses PLC-Programm realisiert folgende Schaltung: 

Ausgabe 


4 

t 

+24v 

Sl 

Ll 



U E29 

U E30 

= A44 

t 

+ 24v 

E28 E29 E30 

\ El 

Dieses PLC-Programm realisiert eine Reihenschaltung der 

Kontakte SI, S2 und S3: 

t +ZLV 

Kl 

Kapitel 

P2 

Seite 

5 

E2 

Al



G Logische Kette mit UN-Befehlen 

E,i,ne logische Kette mit UN-Befehlen realisiert eine Reihenschaltung von Kontakten, die in der Ruhestellung geschlossen sind 

(Offner). Dies entspricht einer UND-Verknüpfung mit negierten Operanden. 

PLC-Programm Verknüpfungs-Logik 

UN El 1 I, 

I, 

UN E2 

= Al El 

E2 Al 

Kurz-Symbol Funktions- Kontakt- 


El E2 1 Al 

El - 

‘E2tiAl 

I 

8 8 1 

1 1 0 

Aus der Funktionstabelle kann entnommen werden, daß es sich bei dieser Verknüpfung um eine NOR-Funktion handelt, 

Dies geht auch aus den Regeln der Booleschen Algebra hervor: 

Beispiele: 

a) b) 

9 L31 

Die Lampe L31 soll leuchten, falls der Kontakt SI4 nicht 

geschlossen ist. 

PLC-Programm: UN El9 

= AB3 

+ 

Kl7 

Das Relais Kl7 soll nur anziehen, falls alle drei Kontake S7, S9 

und SI6 offen sind. 

PLC-Programm: UN El 3 

UN E28 

UN E63 

= A58 

Dieses PLC-Programm realisiert folgende Schaltung: Dieses PLC-Programm realisiert folgende Schaltung: 

Ausgabe 


PLC-Beschreibung I 

Kl7 

Kapitel Seite 

P2 6 

Al



Logische Kette mit O-Befehlen 

Eine logische Kette mit O-Befehlen realisiert eine Reihenschaltung von Kontakten, die in der Ruhestellung offen sind 

(Schließer). Dies entspricht einer ODER-Verknüpfung, 

PLC-Programm 

0 El 

0 E2 

= Al 

Beispiele: 

Verknüpfungs-Logik 

.O” 

El 

E2 Al 

t 

+2&V 

Kurz-Symbol 

El 

hl 

E2 n- 

Al 

b) 

Funktions- Kontakt- 


El E2 IA1 

00 ( 

0 1 

1 0 

1 1 E2 

+24v 

r-l-l 

Die Lampe Ll ist an Ausgang 43 angeschlossen. Das Relais K8 soll anziehen, falls die Kontake S9 oder SI5 

Das Schließen des Kontaktes SI soll das Leuchten der Lampe oder S21 oder mehrere Kontakte gleichzeitig geschlossen 

zur Folge haben. Der Kontakt ist am Eingang E27 an die PLC 

angeschlossen. 

sind. 

PLC-Programm: 0 E27 

= A43 


Ausgabe 



PLC-Programm: 0 El 1 

0 El8 

0 E29 

= A32 

Dieses PLC-Programm realisiert eine Parallelschaltung der 

Kontakte S9, SI5 und S21: 

Hl + 24v 

s9 s15 SZ1 

‘1; K8 

Kapitel Seite 

P2 7



Logische Kette mit ON-Befehlen 

E,i,ne logische Kette mit ON-Befehlen realisiert eine Parallelschaltung von Kontakten, die in der Ruhestellung geschlossen sind 

(Offner). Dies entspricht einer ODER-Verknüpfung mit negierten Operanden, 

PLC-Programm Verknüpfungs-Logik Kurz-Symbol Funktions- Kontakt- 


El E2 1 Al 

ON El ,O" El 00 

ON E2 2.1 0 1 

= Al El E2 n- Al 10 1 

1 1 

E2 Al 

Aus der Funktionstabelle kann entnommen werden, daß es sich bei dieser Verknüpfung um eine NAND-Funktion handelt. 

Dies geht auch aus den Regeln der Booleschen Algebra hervor. 

Ei + E2 = El . E2 

Beispiele: 

a) 

Die Lampe L31 soll leuchten, falls der Kontakt SI4 nicht Das Relais Kl4 soll anziehen, falls der Kontakt S4 oder SI1 

geschlossen ist. oder beide Kontakte geöffnet sind. 

PLC-Programm: ON El9 

= A53 


Ausgabe 


b) 


PLC-Programm: ON E34 

ON E48 

= Al7 

P 

r-t 

s4 Sll 

E34 E48 

Al7 

Kl4 

+24V 


Kapitel 

P2 

Seite 

8



? 

CIJ 

Logische Kette mit XO-/XOlU-Befehlen 

Eine logische Kette mit XO- oder XON-Befehlen kann z. B. für eine Paritäts-Prüfung verwendet werden. 

Beispiel : 

Eine 3 Bit-Binär-Zahl soll mit Hilfe einer logischen Kette mit XO-Befehlen auf Parität überprüft werden. 

PLC-Programm Verknüpfungs-Logik 

XO El 

XO E2 

XO E3 

= Al 

L 

E2 - 

=l 

E3 Al 

Funktions-Tabelle 

El E2 E3 

0 0 0 

0 1 21 

1 0 1 

1 1 0 

1 1 1 

Die logische Kette liefert bei ungeradzahliger Parität eine logische ,,l”, bei geradzahliger Parität eine logische ,,O”. 

Die Paritätsprüfung kann auch mit einer logischen Kette mit XON-Befehlen realisiert werden. 

PLC-Programm 

XON El 

XON E2 

XON E3 

= Al 

Verknüpfungs-Logik Funktions-Tabelle 

Al 

0 

1 

1 

0 

1 

0 

0 

1 

El E2 E3 ( Al 

0 0 Oll 

0 0 

0 1 A 

0 1 1 

1 0 0 

1 0 1 

1 1 0 

1 1 1 

Die logische Kette liefert bei ungeradzahliger Parität eine logische ,,O”, bei geradzahliger Parität eine logische ,,l”. 

Ausgabe 



Kapitel 

P2 

Seite 

9



Beliebige logische Kette 

Beliebige logische Ketten können aus beliebigen Verknüpfungs-Befehlen zusammengesetzt werden. 

Beispiel : U E27 

ON 2; 

xo El8 

= A27 

Dieses Programm realisiert folgende Schaltung: 

I, 

,, l- 

E27 - 

El3 

& 

I 

11 

E23 I 

El8 A27 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P2 10

‘Y 

e 


Setzen und Rücksetzen eines Speicherplatzes 

Mit Hilfe des Befehls S oder SN können Speicherplätze gesetzt werden, abhängig von dem vorangegangenen Verknüpfungs- 

Ergebnis. 

Mit Hilfe des Befehls R oder RN können Speicherplätze rückgesetzt werden, abhängig von dem vorangegangenen 

Verknüpfungs-Ergebnis. 

Funktion Kurzbezeichnung Symbol PLC-Programm-Beispiel 

Speicher oder Ausgang S U El 

setzen, falls das vorhergehendeVerknüpfungsergebnis 

,,l” ist. 

S 

u 

U 

S 

MIO 

M15 

Speicher oder Ausgang 

setzen, falls das vorher- 

gehende Verknüpfungs- 

ergebnis ,,O” ist. 


rücksetzen, falls das vor- 

hergehende Verknüpfungs- 

ergebnis ,,l” ist. 


rücksetzen, falls das vor- 

hergehende Verknüpfungs- 

ergebnis ,,0” ist. 

al 

Setzen eines Speicherplatzes 


U M33 

u M61 

S M300 

SN 

R 

S 

-t 

--n 

R 

U El 

U Mll 

SN M16 

U MIO 

R M16 

RN U Mll 

R 

RN M15 

u 

Falls der Eingang 25 und die Merker 33 und 61 logisch ,,l” sind, wird der Merker 300 auf ,,l” gesetzt. Anders als bei der 

=-Funktion bleibt der Merker 300 gesetzt, auch wenn das Verknüpfungs-Ergebnis bei dem nächsten PLC-Programm-Durchlauf 

,,O” ergibt. Der Merker wird im Normalfall durch den Befehl R bzw. RN zurückgesetzt. 

b) 

Rücksetzen eines Speicherplatzes 

PLC-Programm: U El8 

U E30 

R M300 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P2 11

Adressbelegung für Merker, Timer, Zähler, 

PLC-Eingänge, PLC-Ausgänge 

Adresse 

M 0 - M 999 

M 1000 - M 1999 

M 2000 - M 2447 

M 244% - M 3023 

Bedeutung 

Anwender-Merker, die frei zur Verfügung stehen und nach dem Einschalten des 

Netzes zurückgesetzt werden 

I 

1 Anwender-Merker, die frei zur Verfügung stehen und während einer Stromunterbrechung 

ihre Information gespeichert halten. Beim Einschalten des Netzes werden 

diese Merker nicht beeinflußt. 

Diese Merker können mit der Schlüsselzahl 531210 gelöscht werden. 

Merker für Signale von der NC zur PLC (NC + PLC). 

Merker für Signale von der PLC zur NC (PLC + NC). 

M 3264 - M 3279 Merker für den Aufruf der Makro-Programme 

M 3024 - M 3199 Merker für Signale vom Makro zur PLC und umgekehrt 

M 3200 - M 3263 Merker für Eingabewerte der MP 209 - MP 212 

ZO-Z25 Merker für Zähler 

TO-T41 

EO-E31;E128-El52 

E63-El26 

AO-A30 

A 32 - A 62 

Ausgabe 


Merker für Timer 

PLC-Einaänae der LE 355 

PLC-Eingänge der Leistungsplatine PL 300 

PLC-Ausgänge der LE 355 

PLC-Ausgänge der Leistungsplatine PL 300 


Kapitel 

P3 

Seite 

1

Beschreibung der Merker 


Achsfreigaben 

Merker-Nr. Funktion 

2000 Achsfreigabe X 

2001 Achsfreigabe Y 

2002 Achsfreigabe Z 

2003 Achsfreigabe IV 

Die Merker für die Achsfreigaben werden vom NC-Teil der Steuerung, wie folgt gesetzt: 

Signal-Richtung 

NC + PLC 

Steuerung einschalten: 

,Löschen der Fehlermeldung STROMUNTERBRECHUNG 

,Steuerspannung einschalten 

Nach dem Einschalten der Steuerspannung werden die Merker 2000 - 2003 

(und Merker 2016) automatisch gesetzt. 

Die Achsfreigabe-Merker bleiben nach dem Einschalten der Steuerspannung auf ,,l” gesetzt, so daß die Maschinen-Achsen 

durch die Steuerung in geschlossenen Lageregelkreisen gehalten werden. 

Ausnahme: 

Die Achsfreigabe-Merker werden zurückgesetzt, falls ein Regelkreis vom PLC-Teil der Steuerung gesperrt wird (z. B. um eine 

Achse zu klemmen, siehe Kapitel P3/4). 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel 

P3 

Seite 

2

-x 

ci 



Achsen in Position,, 


2008 X-Achse in Position 

2009 Y-Achse in Position 

2010 Z-Achse in Position 

2011 IV-Achse in Position 

Stillstandsüberwachung 


2664 keine Stillstandsüberwachung bei X-Achse, 

wenn Regelkreis geöffnet 

2665 keine Stillstandsüberwachung bei Y-Achse, 


2666 keine Stillstandsüberwachung bei Z-Achse, 


2667 keine Stillstandsüberwachung bei IV-Achse, 



NC + PLC 


PLC + NC 

Die Achsen X, Y, Z oder IV haben nach einer Bewegung das als Positionier-Genauigkeit festgelegte Fenster (Maschinen- 

Parameter 58 und 192, siehe Blatt 11/5) erreicht: die entsprechenden Merker werden vom NC-Teil der Steuerung auf ,,l” 

gesetzt (dies gilt auch für den Zustand nach dem Einschalten der Netz-Spannung). 

Die Achsen X, Y, Z oder IV werden verfahren und sind nicht innerhalb des Positionier-Fensters: die entsprechenden Merker 

werden vom NC-Teil der Steuerung zurückgesetzt (dies gilt auch während des Anfahrens der Referenzmarken). 

Wird eine Achse aus dem Positionier-Fenster gedrückt, so wird der dazugehörige Merker ,,Achse in Position” 

(M 2008 bis M 2011) zurückgesetzt, wenn der dazugehörige Merker ,,keine Stillstandsüberwachung” (M 2884 bis 

M 2887) gesetzt ist. Ist er nicht gesetzt, dann bleibt der Merker ,,Achse in Position” auf ,,l” auch wenn das Posi- 

tionier-Fenster verlassen wurde. 

Beachte: 

Bei Konturen, die mit konstanter Bahngeschwindigkeit bearbeitet werden können, werden die Merker ,,Achse in Position” nicht 

gesetzt. 

Ein Setzen erfolgt nur: 

.bei unstetigen Konturen (z. B. bei Innenecken). 

.bei einer Unterbrechung des Programmlaufs. 

Achse in Bewegung 


2128 X-Achse in Bewegung 

2129 Y-Achse in Bewegung 

2130 Z-Achse in Bewegung 

2131 IV-Achse in Bewegung 

Verfahrrichtung 


NC -f PLC 

Merker-Nr. 1 Funktion 1 Signal-Richtung 

2160 

2161 

2162 

2163 

0 Verfahrrichtung X-Achse positiv 

1 Verfahrrichtung X-Achse negativ 

0 Verfahrrichtung Y-Achse positiv 

1 Verfahrrichtung Y-Achse negativ 

0 Verfahrrichtung Z-Achse positiv 

1 Verfahrrichtung Z-Achse negativ 

0 Verfahrrichtung IV-Achse positiv 

1 Verfahrrichtung IV-Achse neoativ 

Ausgabe 

27. Januar 89 


NC + PLC 

Kapitel Seite 

P3 3

Cl 



Sperren des Regelkreises 

Merker-Nr. 

2492 

2493 

2494 

2495 

2544 

2545 

2546 

2547 

Funktion 

Aktivierung Regelkreis sperren für die X-Achse 

Aktivierung Regelkreis sperren für die Y-Achse 

Aktivierung Regelkreis sperren für die Z-Achse 

Aktivierung Regelkreis sperren für die IV-Achse 

Regelkreis X-Achse sperren 

Regelkreis Y-Achse sperren 

Regelkreis Z-Achse sperren 

Regelkreis IV-Achse sperren 


PLC -+ NC 

Beim Betrieb mit gesperrten Regelkreisen (nach einer Positionierung) wird im allgemeinen eine größere Wartezeit zum 

Umschalten der Achsen benötigt. Um diese Zeiten bei Maschinen mit dauerhaft geschlossenen Regelkreisen zu vermeiden, 

wurden die Merker zur ,,Aktivierung Regelkreis sperren” (Merker 2492 bis 2495) eingeführt. Nur wenn diese Merker 

gesetzt sind wartet der NC-Teil der Steuerung auf das PLC-Signal ,,Regelkreis sperren” (Merker 2544 bis 2547). falls die 

Merker ,,Achse in Position” (Merker 2008 bis 2011) vom NC-Teil der Steuerung gesetzt wurden (siehe ,,PLC-Beispiele”). 

Beim Betrieb ohne ,,Aktivierung Regelkreis sperren” erfolgt die Umschaltung auf eine andere Achse schnellstmög- 

lich. 

Soll ein Regelkreis gesperrt werden (z. B. zum Klemmen von Achsen), so werden die Merker wie folgt gesetzt: 

Ausgabe 


Entsprechenden Aktivierungs-Merker 2492 bis 2495 setzen. 

Die Achse in Position (Merker 2008 bis Merker 2011) und 

der Regelkreis soll gesperrt werden: entsprechende Merker 

2544 bis 2547 müssen gesetzt werden. 

Regelkreis soll wieder geschlossen werden: entsprechende 

Merker 2544 bis 2547 rücksetzen. 


Kapitel Seite 

P3 4



Übernahme des Positions-Istwertes als Sollwert 


2552 Istwertübernahme in Regelkreis X-Achse 

2553 Istwertübernahme in Regelkreis Y-Achse 

2554 Istwertübernahme in Regelkreis Z-Achse 

2555 Istwertübernahme in Reaelkreis IV-Achse 


PLC + NC 

Werden die entsprechenden Merker 2552 bis 2555 ,,l” gesetzt, dann wird der momentane Positions-lstwet-t als Sollwert 

übernommen. 

Beachte: 

Die Übernahme des Positions-Istwertes als Sollwert ist in Betriebsart ,,Manuell” und auch während eines MST-Strobes 

möglich. 

Aktuelle Werkzeug-Achse 

Merker-Nr. Funktion Signal-Richtung 

2100 X-Achse ist Werkzeugachse NC + PLC 

2101 Y-Achse ist Werkzeugachse 

2102 Z-Achse ist Werkbeugachse 

2103 IV-Achse ist Werkzeugachse 

Die Merker 2100 - 2103 werden entsprechend der aktuellen Werkzeug-Achse mit ,,Tool Call” gesetzt. 

Ausgabe 



Kapitel 

P3 

Seite 

5



Wegabhängiger Schmierimpuls 


2012 Schmierimpuls notwendig X, da Weggrenze überschritten NC -, PLC 

2013 Schmierimpuls notwendig Y, da Weggrenze überschritten 

2014 Schmierimpuls notwendig 2, da Weggrenze überschritten 

2015 Schmierimpuls notwendig IV, da Weggrenze überschritten 

Die Verfahrstrecke, nach der ein Schmierimpuls-Merker gesetzt werden soll wird für jede Achse getrennt als Maschinen-Para- 

meter eingegeben (Maschinen-Parameter 159 bis 162). 

Die Eingabe erfolgt in 65 536 um-Einheiten, d. h. die gewünschte Verfahrstrecke in um ist durch 65 536 um zu teilen, um den 

Eingabewert zu erhalten. 

Beispiel: 

Gewünschte Verfahrstrecke: 100000000 um 

Eingabewert: 100000000 um 

65 536 um 

Wird die Weggrenze für eine Achse überschritten, so wird der entsprechende Schmierimpuls-Merker vom NC-Teil der 

Steuerung auf ,,l” gesetzt. 

=1526 

Mit den folgenden Merkern kann die Summe der zurückgelegten Wegstrecken über das PLC-Programm wieder zurückgesetzt 

werden. 

Merker-Nr. 

254% 

2549 

2550 

2551 

Funktion 

Das Aufsummieren für wegabhängige Schmierung wird 

rückgesetzt in der X-Achse 


rückgesetzt in der Y-Achse 


rückgesetzt in der Z-Achse 


rückgesetzt in der IV-Achse 

Ausgabe 




PLC + NC 

Kapitel Seite 

P3 6





2452 

2453 

2454 

2455 

2468 

2469 

2470 

2471 

2560 

2561 

2562 

2563 

2564 

2565 

2566 

2567 

2568 

2569 

2570 

2571 

2572 

2573 

2574 

2575 

2576 

2577 

2578 

2579 

Start PLC-Positionierung X-Achse 

Start PLC-Positionierung Y-Achse 

Start PLC-Positionierung Z-Achse 

Start PLC-Positionierung IV-Achse 

Komplement Start 

PLC-Positionierung X-Achse 


PLC-Positionierung Y-Achse 


PLC-Positionierung Z-Achse 


PLC-Positionierung IV-Achse 

PLC-Positionierung X-Achse (Isb) 




PLC-Positionierung X-Achse (msb) 

PLC-Positionierung Y-Achse (Isb) 




PLC-Positionierung Y-Achse (msb) 

PLC-Positionierung Z-Achse (Isb) 




PLC-Positionierung Z-Achse (msb) 

PLC-Positionierung IV-Achse (Isb) 




PLC-Positionierung IV-Achse (msb) 

Fehlermeldung 

E 

F 

G 

H 


PLC + NC 

Über Maschinen-Parameter 126 bis 156 (siehe Blatt Il/ll) können 31 aufrufbare Positionswerte programmiert werden, z. B. zum 

Anfahren einer Werkzeugwechsel-Position. Die Merker für die PLC-Positionierung werden nur während der Ausgabe eines 

G-M-S-T-Anderungssignals berücksichtigt (G = Getriebeschalt-Signal, M = Zusatzfunktion, S = Spindeldrehzahl, T = Werk- 

zeugnummer). 

Simultanes Abarbeiten einer PLC-Positionierung und einer Spindel-Orientierung ist möglich. 

Beachte: 

Software-Endschalter werden nicht berücksichtigt. 

,Werkzeugkorrekturen werden nicht verrechnet. 

,Eine PLC-Positionierung beendet automatisch die Bahnkorrektur. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 7



Die PLC-Positionen sind wie folgt codiert: 

PLC-Code 

msb Isb 

00000 126 

00001 127 

00010 128 

00011 129 

00100 130 

00101 131 

001 IO 132 

00111 133 

01000 134 

01001 135 

01010 136 

01011 137 

01100 138 

01101 139 

01110 140 

01111 141 

10000 142 

10001 143 

10010 144 

10011 145 

10100 146 

10101 147 

10110 148 

10111 149 

11000 150 

11001 151 

11010 152 

11011 153 

11100 154 

11101 155 

1 1 1 10 156 

ruft die Position in Maschinen-Parameter 

Beachte: 

PLC-Code 1111 1 adressiert die Referenzmarke als PLC-Position. Bei abstandscodier-ten Referenzmarken ist dies die erste 

Referenzmarke. 

Eine PLC-Positionierung (z. B. für die X-Achse) ist wie folgt zu programmieren: 

PLC-Position während einer TOOL-CALL-Ausgabe 

durch Setzen der Merker 2560 bis 2564 aufrufen. 

Starten der PLC-Positionierung durch Setzen des Merkers 

2452 und Rücksetzen des Komplement-Merkers 2468. 

Wird die ,,PLC-Position” erreicht, dann setzt der NC-Teil der 

Abbrechen einer PLC-Positionierung 

Beim Abbrechen einer PLC-Positionierung werden die PLC-Merker ,,Start PLC-Positionierung” (M 2452, 2453, 2454, 

2455) zurückgesetzt und ,,Komplement Start PLC-Positionierung” (M 2468, M 2469, M 2470, M 2471) gesetzt. 

Beachte: 

Der Vorschub für die PLC-Positionierung ist durch die Maschinen-Parameter 163 bis 166 (siehe Blatt 11/12) festgelegt, 

Bei simultaner PLC-Positionierung (bis zu 3 Achsen) werden die PLC-Positionen auf einer Geraden mit der niedrigst 

definierten Geschwindigkeit angefahren. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 8





2032 1. Bit T-Code (Isb) 

2033 2. Bit T-Code 






2039 8. Bit T-Code (msb) 

2044 

2045 

2046 

2047 

2064 

2065 

2066 

2067 

2068 

2069 

2070 

2071 

1. Bit S-Code (Isb) 

2. Bit S-Code 

3. Bit S-Code 

4. Bit S-Code 

5. Bit S-Code 

6. Bit S-Code 

7. Bit S-Code 

8. Bit S-Code (msb) 

2072 1. Bit M-Code (Isb) 

2073 2. Bit M-Code 






2079 8. Bit M-Code (msb) 

2481 

2482 

2483 

2484 

Änderungssignal für S-Code 

Änderungssignal für M-Code 

Änderungssignal für T-Code 

Änderungssignal für zweiten T-Code 

(siehe Maschinen-Parameter 157) 

Rückmeldung S-Code ausgeführt 

Rückmeldung M-Code ausgeführt 

Rückmeldung T-Code ausgeführt 

Rückmeldung 2. T-Code ausgeführt 


NC + PLC 

PLC + NC 

Die Merker für die M-S-T-Ausgabe und die Merker für die Änderungssignale werden vom NC-Teil der Steuerung gesetzt, falls 

eine Zusatzfunktion (M), codierte Spindeldrehzahl (S) oder Werkzeugnummer (T) programmiert wurde. 

Beachte: 

Die Ausgabe der S- und T-Funktionen kann durch Maschinen-Parameter 61 und 62 unterdrückt werden (siehe Blatt 11/5). 

Die programmierten und nicht unterdrückten S- und T-Funktionen werden bei einem Werkzeug-Aufruf in folgender Reihen- 

folge von dem NC-Teil der Steuerung ausgegeben: 

,zuerst die Werkzeugnummer T 

,anschließend die Spindeldrehzahl S 

Beim automatischen Werkzeugwechsel mit Werkzeugmagazin kann es notwendig werden, daß nach dem Wechsel des aktuel- 

len Werkzeugs anschließend eine zweite Werkzeugnummer für das nächste Werkzeug ausgegeben wird. Der zweite T-Code 

kann über Maschinen-Parameter 157 (siehe Blatt Il/ll) aktiviert werden und wird nach der Rückmeldung ,,erster T-Code aus- 

geführt” (d.h. erstes Werkzeug gewechselt) ausgegeben. Das folgende Werkzeug kann dann bis zum nächsten Werkzeug- 

wechsel im Werkzeug-Magazin gesucht werden. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 9

1 

CJ 




Das Setzen und Rücksetzen der entsprechenden Merker geschieht wie folgt: 

Eine M- S- oder T-Funktion wurde programmiert und 

ausgegeben: der NC-Teil der Steuerung setzt die Merker 

für den entsprechenden Code und danach 

(0 ms oder 29, ms Verzögerungszeit) 

für das Anderungssignal. 

Nachdem das PLC-Programm das Änderungssignal als ,,l” 

erkannt hat, muß der M-S-T-Code im PLC-Teil der Steuerung 

decodiert und ausgegeben werden. 

Der NC-Teil der Steuerung wartet auf die Rückmeldung 

M-S-T-Code ausgeführt. 

Nach Ausführung der Funktion muß im PLC-Teil 

der Steuerung der entsprechende Merker für die 

Rückmeldung gesetzt werden. 

Der NC-Teil der Steuerung setzt den Merker 

für das Anderungssignal zurück 

(Die Merker für den M-S-T-Code bleiben gesetzt bis 

zur nächsten Ausgabe eines M-S-T-Codes). 

Beachte: 

Der zeitliche Verlauf für die Code-Ausgabe muß über die PLC programmiert werden 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 10



Decodierte M-Code-Ausgabe 


1900 Zusatzfunktion MO0 

NC + PLC 










1910 Zusatzfunktion MIO 

1911 

1912 

1913 

1914 

1915 

Zusatzfunktion M 1 1 

Zusatzfunktion M 12 

Zusatzfunktion M13 

Zusatzfunktion M 14 


1916 Zusatzfunktion M 16 

1917 Zusatzfunktion M17 















1932 

1933 

1934 

1935 















1946 7usatzfunktion M46 







Ausgabe 



P3 / 11












1961 Zusatzfunktion M6l 




















1981 Zusatzfunktion Mal 




I 985 Zusatzfunktion M85 





2496 Freigabe-Merker für die decodierte 

M-Code-Ausgabe 


NC + PLC 

PLC -f NC 

Wird der Merker 2496 gesetzt, dann werden die programmierten M-Funktionen über die Merker 1900 bis 1989 decodiert aus- 

gegeben. Der Freigabe-Merker 2496 ist notwendig, da die Merker 1900 bis 1989 im Bereich der Anwender-Merker liegen. 

Werden die Merker 1900 bis 1989 für andere Funktionen benötigt, dann muß der Merker 2496 zurückgesetzt werden. 

Beachte: 

Die Zusatzfunktionen M90 bis M99 werden nicht ausgegeben. 

Ausgabe 



P3 I 12




Merker-Nr. 

2004 

2005 

2042 ,,l” bedeutet: 

Die Steuerung arbeitet mit S-analog 

,,O” bedeutet: 

Die Steuerung arbeitet mit codierter Ausgabe 

der Spindeldrehzahl 

2043 Änderungssignal Getriebe-Code 

(G-Code) für Ausgabe S-analog 

2104 

2105 

2106 

2480 

2485 

2486 

2487 

2489 

2490 

2491 

2814 

2092 

2501 

Funktion 

,,0” bedeutet: 

Die analoge Spannung für den Spindelantrieb 

befindet sich in der Rampe. 

(auch bei einer Anderung des S-Override- 

Potentiometers von > 2 %) 

,,l” bedeutet: 

Die analoge Spannung für den Spindel- 

antrieb ist OV 

1. Bit Getriebe-Code für S-analog (Isb) 

2. Bit Getriebe-Code für S-analog 

3. Bit Getriebe-Code für S-analog (msb) 

Diese Merker werden von der NC gesetzt, 

können aber von der PLC durch Merker 2814 

überschrieben werden. 

Rückmeldung Getriebe-Code für S-analog 

ausgeführt 

Status-Anzeige und Ausgabe der Analog- 

Spannung für MO3 

Status-Anzeige und Ausgabe der Analog- 

Spannung für MO4 

Status-Anzeige MO5 

Invertieren der Analogspannung. 

Die Polarität, die durch MP172 festgelegt 

wurde, wird umgekehrt 

,,Spindel links” für Getriebe-Wechsel 

,,Spindel rechts” für Getriebe-Wechsel 

Diese Merker sind bei stehender Spindel 

(M05) gesetzt. 

Mit diesem Merker kann eine andere Ge- 

triebestufe aktiviert werden, als die von der 

NC über Merker 2104-2106 vorgewählte. Die 

Merker 2104-2106 werden dabei von der PLC 

überschrieben und durch Setzen von Merker 

2814 aktiviert. Nach dem Abarbeiten der 

Getriebeschaltung wird Merker 2814 von der 

NC zurückgesetzt. Die Merker 2104-2106 

bleiben bis zum nächsten Getriebeschaltsignal 

unverändert. 

Wird Dialog ,,Falsche Drehzahl” angezeigt, 

ist Merker gesetzt. 

Bei analoger Ausgabe der Spindel-Drehzahl 

wird die in Maschinen-Parameter 258 

festgelegte Drehzahl ausgegeben, wenn 

Merker gesetzt ist (siehe Blatt 15/9). 

Ausgabe 

8. Februar 90 



NC -f PLC 

NC + PLC 

(PLC + NC) 

PLC + NC 

PLC + NC 

(NC -f PLC) 

NC + PLC 

PLC -t NC 

Kapitel 

P3 

Seite 

13



_..\ 

b 


Merker-Nr. 

2823 

2006 

Funktion Signal-Richtung 

Für analoge Ausgabe der Spindeldrehzahl PLC + NC 

stehen zwei Rampenpaare, die über MP 168 

und MP 316 bis MP 318 (siehe Blatt 15/5) 

festgelegt werden, zur Verfügung. Das erste 

Rampenpaar (MP 168/MP 316) ist aktiv bei 

M 2816 = 0, das zweite Rampenpaar 

(MP 317/MP 318) ist aktiv bei M 2816 = 1. 

M 2823 ist der dazugehörige Strobemerker. 

Bei analoger Ausgabe der Spindel-Drehzahl NC + PLC 

wird dieser Merker gesetzt, falls eine 

bestimmte Drehzahl durch das Override- 

Potentiometer über- oder unterschritten wird. 

,,l II = vorgegebene Drehzahl unterschritten 

,,O” = vorgegebene Drehzahl überschritten 

Soll der Merker 2006 verwendet werden, so stehen nur noch vier Getriebestufen für die analoge Ausgabe der Spindel-Dreh- 

zahl zur Verfügung. Die Getriebestufen werden über Maschinen-Parameter 78 81 definiert. 

Die Eingabewerte in Maschinen-Parameter 82 85 müssen kleiner sein als die Eingabewerte in Maschinen-Parameter 

78 81. Wird innerhalb einer Getriebestufe (Maschinen-Parameter 78 81) der zugehörige Wert in Maschinen-Parameter 

82 85 unterschritten, dann wird Merker 2006 gesetzt (siehe PLC-Beispiele). 

Sind die Eingabewerte in Maschinen-Parameter 82 . 85 größer als die Eingabewerte in Maschinen-Parameter 78 81, 

dann gelten diese Eingabewerte als Getriebestufen, und Merker 2006 wird nicht gesetzt. 

Bei analoger Ausgabe der Spindeldrehzahl (S-analog wird aktiviert über Maschinen-Parameter 62) sind die Drehzahlbereiche 

für die Getriebestufen durch Maschinen-Parameter festgelegt (Maschinen-Parameter 78 bis 85). 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel Seite 

P3 14




Wird eine Drehzahl programmiert, die eine neue Getriebestufe erfordert, so werden die Merker wie folgt gesetzt: 

Eine neue Getriebestufe wird benötigt: die Soliwert-Spannung 

der vorhergehenden Drehzahl wird auf 0 reduziert; 

die Steuerung setzt die Merker für den Getriebe-Code und 

danach (0 oder 20 ms,Verzögerungszeit) 

den Merker für das Anderungssignal. 

Nachdem das PLC-Programm das Änderungssignal als ,,l” 

erkannt hat, muß der Getriebe-Code im PLC-Teil der 

Steuerung decodiert und ausgegeben werden. 

Der NC-Teil der Steuerung wartet auf die Rückmeldung 

,,Getriebe-Schaltung ausgeführt”. 

I 

Zum Schalten des Getriebes kann eine wechselnde 

Analogspannung ausgegeben werden. 

Dazu muß vom PLC-Teil der Merker 2490 und Merker 2491 

entsprechend gesetzt werden: 

die Merker bewirken die Drehung der Spindel im 

Uhrzeigersinn (Merker 2491) oder im Gegenuhrzeigersinn 

(Merker 2490). der Spannungs-Sollwert ist durch 

Maschinen-Parameter 70 festgelegt. 

Nach dem Schalten des Getriebes muß durch das 

PLC-Programm der Merker 2480 für die Rückmeldung 

gesetzt werden. Die Drehrichtung der Spindel wird im 

PLC-Programm festgelegt durch die Merker 2485 bis 2487. 

Mit diesen Merkern wird gleichzeitig die Status-Anzeige 

M03, MO4 und MO5 im Bildschirm erzeugt. 

Nach dem Schalten des Getriebes gibt die Steuerung die entsprechende Analogspannung aus (festgelegt durch Maschinen- 

Parameter 86, 87, 88, 89, siehe Blatt 11/8). 

Beispiel für die Programmierung der analogen Spindel-Drehzahl siehe PLC-Beispiele. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 15



Codierte Ausgabe der Spindeldrehzahl 


2080 

2081 

2082 

2083 

2084 

2085 

2086 

2087 

2088 

2089 

2090 

2091 

1. Bit für die minimale Drehzahl (lsb) 

2. Bit für die minimale Drehzahl ’ ’ 

3. Bit für die minimale Drehzahl 





8. Bit für die minimale Drehzahl (msb) 

1. Bit für die Schrittweite (Isb) 

2. Bit für die Schrittweite 

3. Bit für die Schrittweite 

4. Bit für die Schrittweite (msb) 


NC + PLC 

Die minimale Drehzahl und die Schrittweite, festgelegt im Maschinen-Parameter für die ,,Begrenzung des Drehzahl-Codes” 

(Maschinen-Parameter 63). werden in die Merker 2080 bis 2091 übernommen (siehe Blatt 15/3). 

Ausgabe 



Kapitel 

P3 

Seite 

16



Betriebsatt-Code 


2176 1. Bit für den Betriebsart-Code (Isb) 

2177 2. Bit für den Betriebsart-Code 

2178 3. Bit für den Betriebsart-Code 

2179 4. Bit für den Betriebsart-Code (msb) 


NC -f PLC 

Der Betriebsart-Code richtet sich nach der angewählten Betriebsart. Die Betriebsarten sind wie folgt codiert: 

0000 = Programm-Einspeichern 






0110 = Programm-Test 

Decodierter Betriebsart-Code 


2049 Programmieren während des Programmlar 

2050 Programm-Einspeichern 

2051 Manueller Betrieb 

2052 Elektronisches Handrad 

2053 Positionieren mit Handeingabe 

2054 Programmlauf Einzelsatz 

2055 Programmlauf Satzfolge 

2056 Programm-Test 

2057 Anfahren des Referenzpunktes 


JfS NC -, PLC 

Die Merker 2049 bis 2057 richten sich nach der angewählten Betriebsart, und werden durch sie gesetzt. 

Ausgabe 



Kapitel 

P3 

Seite 

17



Zuletzt betätigte Achs-Taste: X, Y, 2, IV 


2096 Zuletzt betätigte TNC-Achs-Taste X NC + PLC 

2097 Zuletzt betätigte TNC-Achs-Taste Y 

2098 Zuletzt betätigte TNC-Achs-Taste Z 

2099 Zuletzt betätigte TNC-Achs-Taste IV 

Diese Merker kennzeichnen die zuletzt betätigte TNC-Achs-Taste: im Bildschirm mit einem Hellfeld (z. B. n) angezeigt. 

Diese Merker können z.B. verwendet werden für eine externe Handrad-Anzeige, In Verbindung mit den Merkern zum externen 

Anwählen von TNC-Tasten (siehe PLC-Beispiele) kann ein externes Handrad-Bedienfeld realisiert werden. 

Code zum externen Anwählen von TNC-Tasten 

Merker-Nr. 

2800 

2801 

2802 

2803 

2804 

2805 

2806 

2807 

2808 

Funktion 

1. Bit TNC-Tasten-Code (Isb) 

2. Bit TNC-Tasten-Code 






8. Bit TNC-Tasten-Code (msb) 

Strobe für Tasten-Codes 


PLC + NC 

Über die Merker für den TNC-Tasten-Code kann jeder Tastendruck auf dem Bedienfeld der TNC durch ein externes Signal 

simuliert werden. 

Dabei ist folgendes zu beachten: 

.der TNC-Tasten-Code muß durch einen Impuls gesetzt werden 

,der Strobe für einen Tasten-Code darf nur durch einen Impuls gesetzt werden, da sonst die gleiche Taste mehrmals simuliert 

wird 

.die Steuerung setzt nach Ausführung der Funktion den TNC-Tasten-Strobe wieder zurück. Nach dem Zurücksetzen des TNC- 

Tasten-Strobes kann ein neuer Tastendruck simuliert werden. 

Ausgabe 



Uapitel Seite 

P3 18



csj Die Tasten sind wie folgt codiert: 

1 

c; 

, 

Taste Code 

msb Isb 

0011 1011 

0011 1100 

0011 1101 

Taste Code 

msb Isb 

0110 0001 

0110 0010 

0011 1110 0110 0011 

0011 1111 

0100 0000 

0100 0100 

0100 0101 

0100 0111 

0100 

1000 

n 

0100 1001 

il 0100 1010 

0100 1011 

0100 1100 

c, 0101 0100 

Ausgabe 


0110 0100 

0110 0101 

P 0110 0110 

0110 0111 

0110 1000 

u IV 0110 1010 

r-l z 0110 1011 

0 Y 0110 1100 

r-l X 0110 1101 

0110 1110 

0110 1111 

0111 0000 

0100 1101 0111 0001 

0100 1110 0111 0010 

0111 0011 

0101 0101 0111 0100 

0101 0110 0111 0101 

0101 0111 0111 0110 

0101 1000 0111 0111 

0101 1001 

0111 1000 

0101 1010 0111 1001 

0101 1011 0111 1010 

0101 1100 0111 1011 

0101 1101 0111 1100 

0101 1110 

0101 1101 


Kapitel Seite 

P3 19



Merker zum Sperren von Tasten 

Merker-Nr. ) Funktion ) Signal-Richtung 

Gesperrte TNC-Taste betätigt NC + PLC 

2863 1 Taste [ P ] sperren 

2890 Taste I 

2891 Taste 

Ausgabe 



I 

F ‘LC + NC 

Kapitel 

P3 

Seite 

20

c*j 



Merker-Nr. ) Funktion ) Signal-Richtung 

2892 

2893 

2894 

2895 

2896 

2897 

2898 

2899 

2900 

2901 

Taste u I n sperren 

Taste m 

Taste . 

Hl 

Taste 

I 

Bi 

Taste 

qip 

sperren 

sperren 

sperren 

sperren 

Taste sperren 

Taste 

Taste 

Taste 

Taste 

$1 

I I n 

0 

I 

BI! 

sperren 

sperren 

sperren 

sperren 

2902 Taste IV sperren 

L-l 

2903 Taste l-4 sperren 

2904 Taste Y 

Cl 

sperren 

2905 Taste k-l sperren 

I 

2906 Taste 

2907 Taste 

2911 Taste 

2912 Taste 

2913 Taste 

2914 Taste 

2915 Taste 

2916 Taste 

2917 Taste 

sperren 

sperren 

sperren 

I sperren 

I sperren 

I sperren 

I sperren 

I sperren 

I sperren 

I sperren 

3 sperren 

1 sperren 

I sperren 

I sperren 

I sperren 

I sperren 

I sperren 

PLC + NC 

Durch Setzen der entsprechenden Merker im PLC-Programm können die Tasten auf dem TNC-Bedienfeld gesperrt werden. 

Wird eine gesperrte TNC-Taste betätigt, dann meldet der NC-Teil dies durch Setzen des Merkers 2182. 

Dieser Merker muß im PLC-Programm wieder zurückgesetzt werden. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 21



Merker-Nr. 

2448 

2449 

2450 

2451 

2456 

2457 

2458 

2459 

2460 

2461 

2462 

2463 

2464 

2465 

2466 

2467 Komplement Vorschubfreigabe 

2472 Komplement manuelles Verfahren X+ 

2473 Komplement manuelles Verfahren X- 

2474 Komplement manuelles Verfahren Y-t 

2475 Komplement manuelles Verfahren Y- 

2476 Komplement manuelles Verfahren Z+ 

2477 Komplement manuelles Verfahren Z- 

2478 Komplement manuelles Verfahren IV+ 

2479 Komplement manuelles Verfahren IV- 

2488 NC-Stop (,,O” entspricht Stop) 

2556 

2557 

2558 

2559 

Funktion 

NC-Start 

NC-Eilgang 

Speicherfunktion für manuelles Verfahren 

Vorschubfreigabe 

Manuelles Verfahren X+ 

Manuelles Verfahren X- 

Manuelles Verfahren Y+ 

Manuelles Verfahren Y- 

Manuelles Verfahren Z+ 

Manuelles Verfahren Z- 

Manuelles Verfahren IV+ 

Manuelles Verfahren IV- 

Komplement NC-Start- 

Komplement NC-Eilgang 

Komplement Speicherfunktion für 

manuelles Verfahren 

Referenzpunkt-Endlage für 

Meßsystem-Eingang XI 


Meßsystem-Eingang X2 





Fehlermeldung 

Wichtige Funktionen werden über Merker und komplementäre Merker gesteuert. 

Merker für Achse V siehe Blatt P3/38. 

Ausgabe 

8. Februar 90 


A 

B 

C 


PLC + NC 

Kapitel 

P3 

Seite 

22

c 

Q 



Die Signale der externen Tasten und Schalter müssen im PLC-Programm die entsprechenden Merker setzen und die komple- 

mentären Merker im gleichen PLC-Durchlauf mit der invertierten Information versehen. Werden nicht beide Merker richtig 

gesetzt bzw. zurückgesetzt, so erscheint die blinkende Anzeige. 

FEHLER IM PLC-PROGRAMM A/B/C . . . 

Der angezeigte Buchstabe A. B. C usw. gibt an, bei welchem Merker der Fehler aufgetreten ist (siehe Liste oben). 

Beispiel : 

Die NC-Start-Taste wird mit zwei schließenden Kontakten ausgeführt. Die Merker sind dann wie folgt zu setzen: 

U El8 (erster Kontakt der NC-Start-Taste) 

= M 2448 

UN El9 

= M2464 

(zweiter Kontakt der NC-Start-Taste) 

Existiert nur ein NC-Start-Kontakt, so ist wie folgt zu programmieren: 

U El8 (NC-Start-Taste) 

zzz M2448 

UN El8 

= M2464 

(NC-Statt-Taste) 

Folgende Programmierung ist falsch und darf nicht ausgeführt werden. 

U El8 

= M2448 

UN M2448 

= M2464 

(NC-Start-Taste) 

Ein Defekt des Speicherplatzes M2448 kann bei dieser Art der Programmierung nicht erkannt werden! 

Ausgabe 

8. Februar 90 


Kapitel Seite 

P3 23

Q 



Merker für Fehlermeldungen 

Merker-Nr. 1 Funktion 

2815 

2924 

2925 

2926 

2927 

2928 

2929 

2930 

2931 

2932 

2933 

2934 

2935 

cd -, 2936 2937 

2938 

2939 

2940 

2941 

2942 

2943 

2944 

2945 

2946 

2947 

2948 

2949 

2950 

2951 

2952 

2953 

2954 

2955 

2956 

2957 

2958 

2959 

2960 

2961 

2962 

2963 

2964 

2965 

2966 

2967 

2968 

2969 

2970 

2971 

2972 

2973 

2974 

2975 

2976 

! 

t 

4 

Ausgabe 


Blinkende Fehlermeldung von PLC 

Fehlermeldung von PLC soll im Bildschirm angezeigt werden 

Fehlermeldung 1 





















































1 Signal-Richtung 

PLC -L NC 

Kapitel Seite 

P3 24




2977 

2978 

2979 

2980 

2981 

2982 

2983 

2984 

2985 

2986 

2987 

2988 

2989 

2990 

2991 

2992 

2993 

2994 

2995 

2996 

2997 

2998 

2999 

3000 

3001 

3002 

3003 

3004 

3005 

3006 

3007 

































PLC + NC 

Fehlermeldung PLC -+ NC 

Der NC-Teil der Steuerung kann Fehlermeldungen des PLC-Teils anzeigen. Die PLC-Fehlermeldungen werden angewählt durch 

die Merker 2924 bis 3023. 

Die Fehlermeldungen sind von 0-83 codiert. Ist ein Merker für eine PLC-Fehlermeldung gesetzt, so erscheint z. B.: 

PLC : ERROR 58 

im Bildschirm der Steuerung. 

Es können jedoch anstelle der codier-ten Fehlermeldungen auch Klartext-Fehlermeldungen angezeigt werden (z. B. Öldruck zu 

niedrig). Die Fehlermeldungen 0-83 dürfen maximal 32 Zeichen enthalten, die Fehlermeldungen 84-99 maximal 16 Zeichen 

als Anwender-Parameter, 

Falls Sie bestimmte Klartext-Fehlermeldungen anzeigen wollen, nehmen Sie bitte mit HEIDENHAIN Traunreut Kontakt auf. 

Wird eine PLC-Fehlermeldung während des Programmlaufs aufgerufen, dann stoppt die Satzanzeige der Steuerung, der 

Programmlauf wird aber fortgesetzt. Nach dem Löschen der PLC-Fehlermeldung mit der Taste wird wieder der aktuelle q 

Satz angezeigt. Soll der Programmlauf durch eine PLC-Fehlermeldung gestoppt werden, dann muß dies im PLC-Programm 

verwirklicht werden! 

Das Setzen des Merkers 2815 hat zur Folge, daß die Merker 2924 bis 3023 überprüft werden. Ist einer dieser Merker 

gesetzt, so wird diese Fehlermeldung blinkend angezeigt. Falls kein Merker für die PLC-Fehlermeldung gesetzt ist wird 

NOT-AUS PLC 

blinkend angezeigt. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 25

G 



Merker für Anwender-Parameter 

Merker-Nr. 

3008 

3009 

3010 

3011 

3012 

3013 

3014 

Funktion 

Anwender-Parameter 16 

Amwender-Parameter 15 





Anwender-Parameter IO 

3015 Anwender-Parameter 9 





/-\ 3020 

(J1 3021 

1 Anwender-Parameter 


4 

3 



l 


PLC + NC 


Bis zu 16 Maschinen-Parameter können dem Maschinen-Bediener über die MOD-Funktion zugänglich gemacht werden. 

Die Anwender-Parameter können vom Maschinen-Hersteller beliebig festgelegt werden. 

Für die Dialog-Anzeige der Anwender-Parameter sind folgende Dialog-Texte im PLC-EPROM festgelegt. 

Dialog-Anzeige Maschinen-Parameter 

USER PAR. 1 Maschinen-Parameter mit der niedrigsten Parameter-Nummer 

USER PAR. 8 Maschinen-Parameter nach (zunehmenden) Parameter-Nummern geordnet 

USER PAR. 16 Maschinen-Parameter mit der höchsten Parameter-Nummer 

Statt USER PAR. 1 usw. kann ein beliebiger Text mit bis zu 16 Stellen angezeigt werden. Dies erfordert eine’Änderung des 

Standard-PLC-EPROMs. Diese Änderung des PLC-EPROMs wird in unserem Werk in Traunreut durchgeführt. Setzen Sie sich 

bitte mit HEIDENHAIN in Traunreut oder einer unserer Auslands-Vertretungen in Verbindung. 

Beachte: 

Die Dialogtexte USER PAR. 1 bis USER PAR. 16 sind im PLC-EPROM unter den Adressen der Fehlermeldungen PLC: ERROR 84 

bis PLC: ERROR 99 gespeichert. Werden anstelle der Anzeige für die Anwender-Parameter die Fehlermeldungen benötigt, 

müssen die entsprechenden Dialogtexte im PLC-EPROM geändert werden (Adresse von USER PAR. 1 = Adresse von PLC: 

ERROR 84 usw.). 

Aus der Menge der ASCII-Zeichen sind die Zeichen von HEX20-HEX 5F für Fehlermeldungen und Dialoge zulässig. 

Ausgabe 


PE-Beschreibung 

Kapitel Seite 

P3 26

e 

Q 



Merker für Statusanzeigen und andere Dialoge 

Merker-Nr. 

2508 Isb; 

2657 msb für Anzeige einer zweiten Zusatzfunktion 

2062 

2092 

Funktion 1 Signal-Richtung 

Die erste Zusatzfunktion ist M03, MO4 oder M05. 

Wird Dialog ,,Schlüsselzahl“ angezeigt, 


Wird Dialog ,,Falsche Drehzahl” angezeigt, 


Die zweite Zusatzfunktion ist folgendermaßen codiert: 

M2508 M2657 Anzeige 

0 0 1 /7 /9 (erstes (zweites Kühlmittel aus) 

1 0 /8 (erstes Kühlmittel ein) 

1 1 /K (zweites Kühlmittel ein) 

Ausgabe 


PLC + NC 

NC + PLC 

NC + PLC 

PLC-Beschreibung l Kapitel Seite 

P3 / 27



Merker für Steuerungszustände 


2183 Programm-Unterbrechung (Anzeige ,,Steuerung in Betrieb” blinkt) 

2184 

Steuerung in Betrieb (Anzeige ,,Steuerung in Betrieb” brennt oder blinkt) 

2190 

Löschbare Fehlermeldung wird angezeigt 

2191 Fehlermeldung ,,Externer Not-Aus” wird angezeigt 


NC + PLC 

Anzeige: Steuerung in Betrieb 

Im Bildschirm der TNC wird der gestartete Zustand des Programms angezeigt durch das Zeichen 3c (siehe Bild) 

Durch den Merker 2183 signalisiert der NC-Teil der Steuerung an die PLC eine Programm-Unterbrechung (Anzeige blinkt), 

Durch den Merker 2184 wird der gestartete Zustand gemeldet (Anzeige brennt oder blinkt). 

Sind beide Merker zurückgesetzt, so ist der Programmlauf abgebrochen. 

Fehlermeldung NC -+ PLC 

Wird eine löschbare Fehlermeldung im Bildschirm angezeigt, so setzt der NC-Teil der Steuerung den Merker 2190. 

Wird die Fehlermeldung EXTERNER NOT-AUS angezeigt, so setzt der NC-Teil der Steuerung den Merker 2190 und 2191. 

Bei blinkender Fehlermeldung von der NC wird der Programmablauf der PLC gestoppt und die PLC-Ausgänge auf 0 gesetzt. 

Ausgabe 



Kapitel 

P3 

Seite 

28


Merker für die Übergabe von Zah lenwerten 

Mit folgenden Merkern können codierte Zahlenwerte über die PLC-Eingänge in die Parameter Q 100 bis Q 107 übertragen 

werden (siehe PLC-Beispiele). 

Merker-Nr. 

2560 

. . . 

. . . 

. . . 

2576 

2809 

2810 

2811 

2812 

2816 

2817 

2818 

Funktion 

Merker für den Zahlenwert, der von der PLC 

zur NC übertragen werden soll. 

Strobe für die Übernahme des Zahlenwertes 

Datenformat des Zahlenwertes 

Zuordnung des Zahlenwertes zu den Q-Parametern 

Q 100 bis Q 107 

Beachte: 

Die Funktion der Merker 2560 bis 2576 ist jetzt doppelt belegt! 

Diese Merker werden bereits zur PLC-Positionierung verwendet. 


PLC 4 NC 

Die Merker 2810, 2811 und 2812 legen das Datenformat des Zahlenwertes, der übertragen werden soll, fest. 

Bis jetzt kann folgendes Datenformat festgelegt werden: 

M 2810=0 

M 2811 =0 

M 2812=0 

Durch das Rücksetzen der Merker 2810, 2811, 2812 wird festgelegt, daß die Information in den Merkern 2560 bis 2576 einem 

Zahlenwert mit vier Dekaden, BCD-codiert mit Vorzeichen, entspricht. 

Merker-Nr. ) Funktion Signal-Richtung 

M 2560 1. Dekade (Isb) 

M 2561 1. Dekade 


M 2563 1. Dekade (msb) 

M 2564 

I 

) 2. Dekade (Isb) 




M 2568 

l 

1 3. Dekade (Isb) 




M 2572 

I 

) 4. Dekade (Isb) 




M 2576 Vorzeichen 

Ausgabe 



PLC + NC 

Kapitel Seite 

P3 29


Merker für die Übergabe von Zahlenwerten 

Die Merker 2816, 2817 und 2818 legen fest, welchem Q-Parameter (Q 100 bis Q 107) der Zahlenwert zugeordnet werden soll. 

2816 0 1 0 1 0 1 0 1 

2817 0 0 1 1 0 0 1 1 

2818 0 0 0 0 1 1 1 1 

Parameter 0 100 0 101 0 102 0 103 0 104 0 105 0 106 0 107 

Die Übernahme des Zahlenwertes erfolgt durch Setzen des Merkers 2809, falls eine M-, S- oder T-Funktion ausgegeben 

wurde. 

Ausgabe 

8. Februar 90 


Kapitel Seite 

P3 30


Merker für das Tastsystem TS lll/TS 12O/TS 511 


2503 

2022 

2023 

2024 

2025 

2026 

2027 

Freigabe-Merker für das Tastsystem 

Tastsystem ist außerhalb eines Meßzyklus’ nicht 

bereit, z. B. Tastsystem ist nicht angeschlossen 

Taststift ist bereits beim Starten des 

Antast-Zyklus ausgelenkt 

Tastsystem ist nach dem StarJen eines Meßzyklus’ 

nicht bereit, z. B. die Infrarot-Ubertragungsstrecke 

ist unterbrochen (TS 511) 

Taststift wurde ausgelenkt, 

Antast-Vorgang ist ausgeführt 

Antast-Vorgang beendet 

Batteriespannung zu niedrig (TS 511) 


PLC + NC 

NC + PLC 

Der Merker 2503 wird vom NC-Teil der Steuerung gesetzt, falls eine Antast-Funktion gestartet wird. Die Steuerung wartet mit 

der Ausführung der Antast-Funktion bis die PLC den Merker 2503 wieder zurücksetzt (siehe PLC-Beispiele). 

Dieser Merker kann z. B. den Beginn eines Meßvorgangs unterdrücken, falls vor dem Einsetzen des Tasters die Spindel nicht 

mit Preßluft gesäubert wurde. 

Ist das Tastsystem bereits vor dem Start eines Antast-Zyklus ausgelenkt, dann wird Merker 2023 vom NC-Teil der Steuerung 

gesetzt. 

Wird bei einem Antast-Vorgang der Taststift ausgelenkt, dann wird Merker 2025 gesetzt. 

Wurde der Antast-Vorgang beendet (Tastsystem befindet sich wieder auf dem Sicherheits-Abstand), dann wird Merker 2026 

gesetzt. Merker 2026 wird ebenfalls gesetzt, falls 

.eine Fehlermeldung den Antast-Vorgang unterbrochen hat oder 

.der Antast-Vorgang durch Drücken der externen STOP-Taste unterbrochen wurde. 

Für das Tastsystem TS 511 gibt es noch zusätzlich den Merker 2024 für die Meldung ,,Tastsystem nicht bereit” und den Mer- 

ker 2027, falls die Batteriespannung nicht mehr ausreichend ist. Der Merker 2024 ist logisch ,,l”, falls das Tastsystem nach 

dem Starten eines Antastzyklus nicht bereit ist. Der Merker 2027 ist logisch ,,l”, falls die Batteriespannung zu niedrig ist. 

Ausgabe 



Kapitel 

P3 

Seite 

31

--\ 

LJ 


Merker zum Aktivieren der Schrittmaß-Positionierung 

Über die integrierte PLC kann die Schrittmaß-Positionierung aktiviert werden. Damit besteht die Möglichkeit, in der Betriebsart 

,,elektronisches Handrad” zusätzlich ein Schrittmaß einzugeben. Durch Drücken einer Achsrichtungstaste bewegt sich die ent- 

sprechende Achse um das eingegebene Maß (siehe PLC-Beispiele). 

Merker-Nr. 

2498 

2512 

2513 

2514 

2515 

2516 

2517 

2918 

Funktion 

Aktivierung Schrittmaß-Positionierung 

Positionierung 

X + Start-Merker 

X - Start-Merker 

Y + Start-Merker 

Y - Start-Merker 

Z + Start-Merker 

Z - Start-Merker 

IV + Start-Merker 

2519 IV - Start-Merker 


PLC + NC 

PLC + NC 

2528 X + Komplement-Merker PLC + NC 

2529 

2530 

2531 

2532 

2533 

2534 

2535 

X - Komplement-Merker 

Y + Komplement-Merker 

Y - Komplement-Merker 

Z + Komplement-Merker 

Z - Komplement-Merker 

IV + Komplement-Merker 

IV - Komplement-Merker 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 32


IVlei-k& zum Festlegen der Achsfolge für das Anfdhren 

c;j der Referenzmarke- 

\ 

CJ 


2602 Ist der Merker gesetzt, so werden die 

Referenzmarken in der Reihenfolge 

wie durch Merker 2603 - 2607 festgelegt 

angefahren. Ist er rückgesetzt, so gilt die 

Reihenfolge wie in MP 59 festgelegt. 

2603 Achsfolge zum Anfahren der Referenz- 

marken (Isb) 


marken 


$06 

marken 

Achsfolge 

marken 

zum Anfahren der Referenz- 


marlqn 

Die Achsfolge beim Referenz-Anfahren 

kann noch geändert werden, wenn bereits 

eine Achse überfahren ist. 


PLC + NC 

Die Merker 2603 bis 2607 legen die Achsfolge zum Anfahren der Referenzmarken fest: 

2607 2606 2605 2604 2603 

0 0 0 0 

0 0 0 0 1 

0 0 0 1 0 

0 0 0 1 1 

0 

1 0 0 

0 0 1 0 1 

0 1 1 0 

0 0 1 1 1 

0 1 0 0 0 

0 1 0 0 1 

0 1 0 1 1 

0 0 1 0 1 

0 1 1 

0 

0 1 1 0 1 

0 1 1 1 0 

0 1 1 1 1 

1 0 0 0 0 

1 0 0 0 1 

1 0 0 1 0 

1 0 0 1 

1 0 1 0 A 

1 0 1 0 

1 0 1 1 A 

1 0 1 1 1 

(Siehe dazu auch PLC-Beispiele) 

Ausgabe 

27. Januar 89 

Achsfolge Signal-Richtung 

X Y Z IV PLC -+ NC 

X Y IV z 

X Z Y IV 

X Z IV Y 

X IV Y Z 

X IV Z Y 

Y X Z IV PLC + NC 

Y X IV z 

Y Z X IV 

Y Z IV X 

Y IV X Z 

Y IV Z X 

Z X Y IV PLC -t NC 

Z X IV Y 

Z Y X IV 

Z Y IV X 

Z IV X Y 

Z IV Y X 

IV X Y Z PLC + NC 

IV X Z Y 

IV Y X Z 

IV Y Z X 

IV Z X Z 

IV Z Y Y 


P3 I 33

(li 


Merker zur Umschaltung der X-, Y- oder Z-Achse 

auf die 4. Achse 

Mit den Merkern 2526, 2542, 2590 und 2591 können die Achsen X, Y oder Z zum Abarbeiten auf die vierte Achse geschaltet 

werden. 

Merker-Nr. 

2526 

2542 

2590 

2591 

Funktion Signal-Richtung 

Umschaltung der X-, Y- oder Z-Achse PLC + NC 

auf die vierte Achse. Merker 2590 und 2591 

bestimmen die umgeschaltete Achse. 

Komplement-Merker für Merker 2526 

Festlegung der Achse, die auf die PLC + NC 

vierte Achse geschaltet werden soll 

Über Merker 2590 und 2591 wird die Achse, die umgeschaltet werden soll, wie folgt festgelegt (siehe PLC-Beispiele): 

2591 2590 Achse 

0 0 X-Achse 

@ -7 0 1 A Z-Achse Y-Achse 

1 1 4. Achse 

Nach dem Setzen der Merker 2590 und 2591 erfolgt die Umschaltung mit den Merkern2526 und 2542 (Komplement). 

Sollen zum Beispiel in einem Programm die Positions-Sollwerte für die Y-Achse mit der vierten Achse abgearbeitet werden, 

dann sind die Merker wie folgt zu setzen: 

Merker 2590 = 1 und 

Merker 2591 = 0 

Der NC-Teil der Steuerung setzt nach einem PLC-Durchlauf automatisch 


Merker 2542 = 1 

die Umschaltung bleibt aber erhalten. 

Soll die Umschaltung wieder rückgängig gemacht werden, so sind 


Merker 2591 = 1 

zu setzen. 

Aktiviert wird die Umschaltung wieder durch 


Merker 2542 = 0 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel Seite 

P3 34


Merker zur Aktivierung eines Prozent-Faktors für die 

cj Spindel-Spannung 

Mit folgenden Merkern kann die Spindelspannung um einen bestimmten %-Faktor verändert werden 

Merker-Nr. 

2822 

2816 

i 

Funktion 

Merker wird gesetzt, wenn der %-Faktor für die 

Spindelspannung aktiv sein soll (Strobemerker). 

Der %-Faktor wird in MP 315 festgelegt. 

Wenn Merker gesetzt ist, kann %-Faktor mit Merker 2822 

aktiviert werden. 


PLC + NC 

PLC + NC 

Achtung: 

M 2816 ist mehrfach belegt (Nullpunktverschiebung, Zuordnung eines Zahlenwertes zu Q-Parametern). 

Ausgabe 

8. Februar 90 


Kapitel Seite 

P3 35


Merker zur Übernahme einer Nullpunkt-Korrektur 

Mit folgenden Merkern kann eine Nullpunkt-Korrektur, die über Maschinen-Parameter festgelegt wird, aktiviert werden. 

Merker-Nr. 

2819 

Funktion 

Merker wird gesetzt, wenn 1.. 2. oder 3. Nullpunkt-Korrektur 

aus MP 303 bis MP 314 aktiviert werden soll (Strobemerker) 

2816 (Isb) Merker zur Auswahl der 1.. 2. oder 3. Nullpunkt-Korrektur 

2817 (msb) Merker zur Auswahl der l., 2. oder 3. Nullpunkt-Korrektur 

M2817 M2816 

0 0 Nullpunkt-Korrektur aufheben 

0 1 1. NuHpunkt-Korrektur 

1 0 2. Nullpunkt-Korrektur 

1 1 3. Nullpunkt-Korrektur 

In der Istwertanzeige wird die Nullpunkt-Korrektur verrechnet. 

Eine Nullpunkt-Korrektur wirkt auf alle Achsen. 

Weitere Information finden Sie auf Blatt 12/13. 

Ausgabe 

27. Januar 89 



PLC -, NC 

PLC -, NC 

/ 

Kapitel Seite 

P3 I 36


-_ 

Merker für Achse S 

CJ Die V. Achse kann zur Orientierung der Hauptspindel eingesetzte werden. Das Anfahren der Spindelposition erfolgt über das 

PLC-Programm mit einer PLC-Positionierung. 

Merker-Nr. 

2499 

2527 

2543 

Funktion 

Regelkreis Achse S sperren 

Für das Sperren des Regelkreises ist kein 

Vormerker nötig. 

Start PLC-Positionierung Achse S 

Komplement Start PLC-Positionierung 

Achse S 

2580 PLC-Positionierung Achse S (Isb) 

2581 PLC-Positionierung Achse S 



2584 PLC-Positionierung Achse S (msb) 

2656 Spindel-Orientierung aus Stillstand 

,,0” Spindel-Orientierung mit MO3 

,,l ” Spindel-Orientierung mit MO4 

(statischer Merker) 

Die Merker 2580 bis 2584 rufen folgende PLC-Positionen auf: 

PLC-Code ruft die Position in Maschinen-Parameter 

00000 126 

00001 127 

00010 128 

00011 129 

00100 130 

00101 131 

00110 132 

00111 133 

01000 134 

01001 

01010 

01011 

01100 

01101 

01110 

01111 

10000 

10001 

10010 

10011 

10100 

10101 

10110 

10111 

11000 

11001 

11010 

11011 

11100 

135 

136 

137 

138 

139 

140 

141 

142 

143 

144 

145 

146 

147 

148 

149 

150 

151 

152 

153 

154 

11101 155 

1 1 1 10 156 


PLC + NC 

PLC -+ NC 

Werden die Merker 2580 bis 2584 alle auf logisch 1 gesetzt, dann wird die Position der V. Achse aus der Zyklus-Definition 

,,Orientierung” übernommen. 

Wurde der Zyklus ,,Orientierung” im Programmlauf nicht aufgerufen, dann positioniert die Spindel auf die Referenzmarke. 

Die Spindel-Orientierung erfolgt aus der zuletzt programmierten Drehrichtung (MO3 oder M04). Befindet sich die Spindel im 

Stillstand, dann wird entsprechend Merker 2656 orientiert. 

Ausgabe 

21. November 89 / 


P3 / 37


Merker für Achse V 

Einige PLC-Merker, die bei der 4-Achs-Steuerung für die Spindelorientierung verwendet werden, werden alternativ für die 

Achse U verwendet: 

Merker-Nr. 

M 2507 

M 2522 

M 2538 

M 2580 

M 2581 

M 2582 

M 2583 

M 2584 

M 2016 

M 2017 

M 2668 

M 2148 

M 2500 

M 2505 

M 2506 

M 2520 

M 2521 

M 2536 

M 2537 

M 2524 

M 2525 

M 2540 

M 2541 

Funktion 

Regelkreis für Achse U sperren! 

Start PLC-Positionierung Achse U 

Komplement Start PLC-Positionierung Achse U 

PLC-Positionierung Achse U Isb 0 

PLC-Positionierung Achse U 



PLC-Positionierung Achse U msb 

Freigabe Achse U 

Achse U in Position 

keine Stillstandsüberwachung bei Achse U, 

wenn Regelkreis geöffnet (siehe Blatt P3/3) 

TNC-Achs-Taste U wurde zuletzt betätigt 

Aktivierung Regelkreis sperren für die Achse U 

Istwert-Übernahme für Achse U 

Referenz-Endlage für Achse U 

Star--Merker für Schrittmaß-Positionierung in Achse U + 

Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung in Achse V - 

Komplement Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

in Achse U + 

Komplement Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

in Achse U - 

Manuelles Verfahren V + 

Manuelles Verfahren V - 

Komplement für manuelles Verfahren U + 

Komplement für manuelles Verfahren U - 

Folgende Merker sind für die Achse U nicht vorgesehen: 

. Merker für einen Schmierimpuls, falls eine bestimmte Verfahrstrecke überschritten wurde 

Merker zum Zurücksetzen einer aufsummierten Strecke 

Ausgabe 




PLC + NC 

PLC + NC 

PLC + NC 

PLC + NC 

NC + PLC 

NC + PLC 

PLC + NC 

NC + PLC 

PLC + NC 

PLC -+ NC 

PLC + NC 

PLC + NC 

PLC + NC 

Kapitel Seite 

P3 38


Merker für die ansteigenden und abfallenden Flanken 

Q der PLC-Eingänge 

Merker für ansteigende Flanken der PLC-Eingänge 

M1500-M1531fürEO-E31 

M1563-M1626fürE63-El26 

M1628-M1652fürE128-El52 

Merker für abfallende Flanken der PLC-Eingänge 

M1700-M1731fürEO-E31 

M1763-M1826fürE63-El26 

M 1828 - M 1852 für E 128 - E 152 

M 2497 Freigabemerker für ansteigende und abfallende Flanken 

Die Merker werden für einen PLC-Durchlauf gesetzt, falls diese Funktion durch den Merker M 2497 aktiviert wurde. 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel Seite 

P3 39


Merker für ersten PLC-Durchlauf bzw. für Unterbrechung 

G des PLC-Programms 

Merker-Nr. 

2180 

2185 

Funktion 

1. PLC-Durchlauf nach dem Einschalten 

des Netzes (nach dem Löschen der 

Fehlermeldung ,,Stromunterbrechung” 

durch Drücken der m 

-Taste) 

1. PLC-Durchlauf nach Unterbrechung 

des PLC-Porgrammes (falls MP 77 = 0 

und die ,,PLC-Editier-Funktion” verlassen 

wird) 


NC -+ PLC 

Merkern 2180 ist nur während des ersten PLC-Durchlaufes nach dem Einschalten des Netzes ,,l”, Merker 2185 während des 

ersten PLC-Durchlaufes nach einer Unterbrechung des PLC-Programmes. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 40


Sonstige Merker 

Merker-Nr. 

2048 

2041 

2060 

2061 

2063 

2510 

2511 


Beim Betrieb mit Achsklemmurig wird bei 

stetigem Konturübergang im nachfolgenden 

Satz eine stillstehende Achse geklemmt 

2596 

2509 

T 

Funktion 


Zyklus Gewindebohren ist aufgerufen 


Englische Dialogsprache ist angewählt 


DIN/ISO-Programmierung ist angewählt 


Der Satz END-PGM bzw. MO2 oder M30 

wurde abgearbeitet. 


Programm-Nr. 0 (zentraler Werkzeug- 

speicher) ist angewählt 


Spindel-Override ist nicht wirksam 


Vorschub-Override ist nicht wirksam 


Zentraler Werkzeugspeicher kann angewählt 

werden, wenn die Betriebsart ,,Einspeichern 

während Abarbeiten” aktiv ist. 

Bei Abarbeiten eines TOOL-CALLs wartet 

die NC, bis Einspeicher-Mode verlassen 

wird oder eine anderer Programm-Nummer 

angewählt wird. 


Der in MP 296 festgelegte %-Satz für den 

Vorschub-Override wird aktiv. 

Ausgabe 

27. Januar 89 


NC + PLC 

NC + PLC 

NC + PLC 

NC -+ PLC 

PLC + NC 

PLC -+ NC 

PLC + NC 

PLC + NC 

PLC -+ NC 


Kapitel 

P3 

Seite 

41


Über Maschinen-Parameter beeinflußbare Merker 

Über Maschinen-Parameter 158, 249 und 250 können Merker gesetzt oder rückgesetzt werden. 

Mit dem Inhalt dieser Merker können verschiedene PLC-Programmteile aktiviert werden. Damit ist es möglich, ein PLC-Pro- 

gramm für verschiedene Maschinen zu verwenden. Falls z. B. Maschinen einer Baureihe durch unterschiedliche Getriebestufen 

ausgerüstet werden, kann für diese Maschinen ein einheitliches PLC-Programm verwendet werden. Die unterschiedlichen 

PLC-Programmteile für die Dekodierung der Getriebestufen werden durch unterschiedliche Eingabewerte in den Maschinen- 

Parametern angewählt. 

Die Wenigkeiten der Merker, die für eine Maschine gesetzt werden sollen, sind lediglich zu addieren und der ermittelte 

Zahlenwert ist als Maschinen-Parameter einzugeben. 

Maschinen-Parameter 158 


2192 Wertigkeit 1 NC -, PLC 

2193 Wenigkeit 2 



2196 Wertigkeit 16 






2202 Wertigkeit 1 024 






Beispiel : 

Die Merker 2193, 2199 und 2206 sollen gesetzt werden. Der Eingabewert für Maschinen-Parameter 158 wird wie folgt 

ermittelt: 

Merker-Nr. 2193: Wenigkeit 2 

Merker-Nr. 2199: Wenigkeit 128 

Merker-Nr. 2206: Wertigkeit 16384 

Eingabewert: 16514 

Beachte: 

Diese Merker dürfen im PLC-Programm nicht gesetzt werden. Das Setzen und Rücksetzen soll ausschließlich über Maschinen- 

Parameter 158 erfolgen. 

Ausgabe 



/ 

Kapitel Seite 

P3 I 42

1 

CJ 


Über Maschinen-Parameter beeinflußte Merker 
















Merker-Nr. 1 Funktion 










2233 Wertigkeit 512 / 







Ausgabe 



NC + PLC 


NC + PLC 


Kapitel 

P3 

Seite 

43


Merker zur Freigabe von Hersteller-Zyklen 

Über die Merker 2240 bis 2271 können die Hersteller-Zyklen aktiviert oder gesperrt werden. 


2240 Hersteller-Zyklus 68 












2252 

2253 

2254 

2255 

2256 

Hersteller-Zyklus 80 





















NC + PLC 

Durch Setzen der entsprechenden Merker werden die Hersteller-Zyklen gesperrt 

Ausgabe 

8. Februar 90 


Kapitel Seite 

P3 44



Merker-Nr. 

2093 

2600 

2601 

2595 

Funktion 


Es ist ein Wechsel von einem Sondetwerk- 

zeug zu einem Normalwerkzeug oder 

umgekehrt programmiert und die erste 

Platznummer wird ausgegeben. 

Diese ,,l” signalisiert, daß eine zweite Platz- 

nummer folgt. 


Zuerst wird die Platz-Nummer für das neue 

Werkzeug und anschließend die Platz-Num- 

mer für das alte Werkzeug ausgegeben (nur 

bei aktivem zentralen Werkzeugspeicher 

und flexibler Platzadressierung wirksam). 


Ein Sonderwerkzeug wird trotz flexibler 

Platzadressierung wieder an den ursprüng- 

lichen Platz zurückgelegt (nur bei aktivem 

zentralen Werkzeugspeicher und flexibler 

Platzadressierung wirksam). 

Zusätzlich zur Platznummer wird von der 

NC durch das Strobe-Signal (M 2046 bzw. 

M 2047) die Werkzeugnummer in den Mer- 

kern M 2112 bis M 2119 abgelegt. Bei Aus- 

gabe zweier Platznummern werden zwei 

Werkzeugnummern ausgegeben. 


Eine Werkzeug-Nummer wird im BCD- 

Format mit Hilfe der Merker 2560 bis 2567 

(2 Dekaden) zum NC-Teil der Steuerung 

übertragen. Die zugehörige Werkzeugplatz- 

Nummer wird im BCD-Format mit Hilfe der 

Merker 2112 bis 2119 (2 Dekaden) vom NC- 

Teil der Steuerung zur PLC übertragen. 

M2598 wird vom NC-Teil der Steuerung 

automatisch zurückgesetzt. 


Eine Werkzeug-Nummer wird im BCD- 

Format mit Hilfe der Merker 2560 bis 2567 

(2 Dekaden) und die zugehörige Werkzeugplatz-Nummer 

mit Hilfe der Merker 2572 

bis 2579 (2 Dekaden) zum NC-Teil der 

Steuerung übertragen und im zentralen 

Werkzeugspeicher abgelegt. 

M2599 wird vom NC-Teil der Steuerung 

automatisch zurückgesetzt. 

Die Anzeiae im Bildschirm ändert sich erst 

Eh Drüi einer der Tasten m, m, 

und in der Betriebsart 

,,Einspeichern”. 


NC -, PLC 

PLC + NC 

PLC * NC 

PLC -+ NC 

(NC + PLC) 

PLC + NC 

(NC -+ PLC) 

Anmerkung: 

Die Merker 2560 bis 2567 bzw. 2572 bis 2579 haben bereits folgende Funktionen: Merker für PLC-Positionierung oder 

Merker zum Übertragen eines Zahlenwertes von der PLC zur NC. 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel 

P3 

Seite 

45



Merker-Nr. 

2820 

2821 

2112 

2113 

2114 

2115 

2116 

2117 

2118 

2119 


2561 1. Dekade 


2563 1. Dekade (msb) 

2564 

2565 

2566 

2567 

Funktion 


Der zentrale Werkzeugspeicher wird nicht 

durch TOOL-CALL aktualisiert, sondern nach 

dem TOOL-CALL durch Setzen des Merkers 

2821. Merker 2820 muß statisch gesetzt 

sein, um diese Funktion anzuwählen. 


Zentraler Werkzeugspeicher aktualisieren, 

falls Merker 2820 gesetzt ist. 

Werkzeugplatz-Nummer, falls Merker 2598 

,,l” gesetzt wird. 

Werkzeug-Nummer, falls M 2595 ,,l” 

gesetzt wird. 

1. Dekade (Isb) 

1. Dekade 

‘1. Dekade 

1. Dekade (msb) 


2. Dekade 

2. Dekade 


Werkzeug-Nummer, falls Merker 2598 oder 

2599 ,,l” gesetzt ist. 


2. Dekade 

2. Dekade 










Werkzeugplatz-Nummer, falls Merker 2599 

,,l” gesetzt ist. 


PLC -f NC 

PLC -f NC 

NC -c PLC 

PLC + NC 

PLC -+ NC



Merker für den Aufruf der Makro-Programme 

Die TNC 355 kann mit kundenspezifischen Makro-Programmen ausgerüstet werden, z. B. zur Unterstützung eines Werkzeug- 

wechslers mit fester oder flexibler Platzcodierurig. Ebenso können - falls der vorhandene PLC-Programmspeicher nicht 

reicht - bis zu 300 PLC-Befehle in einem Makro abgelegt werden. 

Für den Aufruf der Makro-Programme sind folgende Merker vorgesehen: 


3264 kundenspezifisches Makro 1 
















2189 Undefinierbares Makro wurde aufaerufen 


PLC + NC 

NC -, PLC 

Für Meldungen von den Makro-Programmen zur PLC oder umgekehrt werden die Merker 3024 - 3199 verwendet, 

Die Eingabewerte in den Maschinen-Parametern 209 bis 212 je 16 Bit-codiert, werden mit den Merkern 3200 - 3263 zu 

den Makros übertragen. 

Falls Sie PLC-Funktionen als Makros ablegen wollen, dann setzen Sie sich bitte mit Firma HEIDENHAIN in Traunreut in Verbin- 

dung. 

Falls ein Makro aufgerufen wird, welches nicht definiert ist, erscheint die Fehlermeldung: ,,Fehler im PLC-Programm Q” 

Ausgabe 



P3 / 47

, 

ci 

--\ 

0 



Makro-Programme zur Steuerung eines Werkzeugwechslers 

Vier Makro-Programme unterstützen mit speziellen Merkern die Steuerung eines Werkzeugwechslers. 

Merker-Nr. 

für Makro- 

Aktivierung 

M 3264 

Bezeichnung 

M 3265 Istwert erhöhen 

Werkzeug-Nr. bzw. Platznummer BCD-Dual 

wandeln 

M 3266 Istwert erniedrigen 

M 3267 Ist-/Sollwer-t Vergleich 

Ausgabe 


Funktion 

Werkzeug-Nr. (Platz-Nr., T-Code) in M 2032 M 2039 

Sollwert in M 3024 .,. M 3031 

die Werkzeug-Nr. (Platz-Nr., BCD) wird BCD-Dual gewandelt 

und zum Sollwert übertragen 

- falls T-Code = 0 wird M 3043 zu ,,l” gesetzt 

- falls T-Code größer Maximalwert, wird M 3044 zu ,,l” 

gesetzt 

Der Istwert (M 3032 M 3039) kann die Werte 1, 2 

Maximalwert annehmen; 

- Istwert + 1, falls Istwert kleiner Maximalwert 

- Istwert = 1, falls Istwert größer oder gleich Maximalwert 

Der Istwert (M 3032 M 3039) kann die Werte 1, 2 . 

Maximalwert annehmen; 

- Istwert - 1, falls Istwert größer 1 

- Istwert = Maximalwert, falls Istwert = 1 

Istwert in M 3032 . M 3039 

Sollwert in M 3024 M 3031 

- falls Istwert = Sollwert wird M 3040 zu ,,l” gesetzt 

- falls Abstand Istwert/Sollwert kleiner oder gleich Abstand 

zur Geschwindigkeitsreduktion wird M 3041 zu ,,l” gesetzt 

- falls der kürzere Weg vom Istwert zum Sollwert positiv 

(Richtung 1 - 2) ist, wird M 3042 zu ,,l” gesetzt. 


Kapitel 

P3 

Seite 

48



Zusätzlich werden noch folgende Merker für die Makro-Programme zur Steuerung eines Werkzeugwechslers benötigt: 

Merker für den Sollwert der Platznummer: 

M 3024 1. Bit (Isb) 

M 3025 2. Bit 

M 3026 3. Bit 

M 3027 4. Bit 

M 3028 5. Bit 

M 3029 6. Bit 

M 3030 7. Bit 

M 3031 8 Bit (msb) 

Merker für den Istwert der Platznummber: 

M 3033 2. Bit ~ ’ 

M 3034 3. Bit 

M 3035 4. Bit 

M 3036 5. Bit 

M 3037 6. Bit 

M 3038 7. Bit 

M 3039 8. Bit (msb) 

Abfrage-Merker 

M 3040 

M 3041 

,,l” falls Istwert = Sollwert 

,,l” falls der Abstand Platznummer-lstwert-/Sollwert kleiner oder gleich dem Abstand zur Geschwindig- 

keitsreduktion ist (Maschinen-Parameter 209) 

M 3042 ,,l” falls der kürzere Weg vom Platznummern-lstwert zum -Sollwert positiv (Richtung l-2-3-4 usw.) 

M 3043 ,,l” falls der T-Code (M 2032 - M 2039) = 0 

M 3044 ,,l” falls der T-Code größer als die maximale Platznummer (Maschinen-Parameter 209) 

Über Maschinen-Parameter 209 wird die maximale Anzahl der Werkzeugmagazin-Plätze und der Abstand zur Geschwindig- 

keitsreduktion festgelegt. 

Der Eingabewert berechnet sich wie folgt: 

(Abstand zur Geschwindigkeitsreduktion x 256) + maximale Anzahl der Magazinplätze = Maschinen-Parameter 209. 

Beispiel: 

Anzahl der Magazinplätze = 36 

Abstand zur Geschwindigkeitsreduktion = 2 (Plätze) 

2 x 256 + 36 = 548 

In Maschinen-Parameter 209 muß 548 eingegeben werden. 

Ausgabe 



Kapitel 

P3 

Seite 

49



Aufbau und Funktionsablauf eines Werkzeugwechslers 

Hauptspindel ’ 

Wechselarm 

Näherungsschalter S 1 

zur Positions-lstwert-Ermittlung 

Werkzeugmagazin 

Näherungsschalter S 2 

für die Referenzlage des Magazins 

,Bei dem ersten Werkzeug-Aufruf wird die Referenzlage des Magazins (Näherungsschalter S 2) angefahren. 

Bei Erreichen des Näherungsschalters werden die Merker für den Istwert der Platznummer (M 3032 bis M 3039) auf den 

entsprechenden Wert gesetzt. 

,Die Werkzeug-Nummer (T-Code) in den Merkern M 2032 bis M 2039 wird durch Setzen des Merkers M 3264 BCD-Dual 

gewandelt und zu den Merkern für den Sollwert der Platznummer (M 3024 bis M 3031) übertragen. Wird der Merker M 3264 

gesetzt, so wird der Sollwert und der Istwet-t verglichen und die Abfrage-Merker M 3043 und M 3044 automatisch von der 

PLC gesetzt. 

Falls der T-Code = 0 wird M 3043 auf ,,l” gesetzt. 

Falls der T-Code größer als der Maximalwert ist, wird M 3044 auf ,,l” gesetzt 

Die Abfrage-Merker können im PLC-Programm weiterverknüpft werden. 

Der T-Code = 0 bedeutet, daß kein Werkzeug gesucht werden soll, da der Werkzeug-Aufruf mit der Nummer 0 nur die 

Werkzeugkorrektur abwählt. 

Falls der T-Code größer als der Maximalwert ist, kann z. B. eine Fehlermeldung angezeigt werden. 

Beachte: 

Die Merker M 3043 und 3044 werden nicht automatisch zurückgesetzt. 

Das Rücksetzen muß im PLC-Programm erfolgen. 

,Durch Setzen des Merkers M 3267 wird der Istwert (M 3032 bis M 3039) der Werkzeugposition mit dem Sollwert (M 3024 

bis M 3031) verglichen. 

,Falls der Istwert = Sollwert wird M 3040 zu ,,l” gesetzt. 

,Falls der Abstand Istwert/Sollwert kleiner oder gleich dem Abstand zur Geschwindigkeitsreduktion ist, wird der Merker M 3041 

zu ,,l” gesetzt. 

Falls der kürzere Weg vom Istwert zum Sollwert positiv ist (Richtung 1 - 2). wird Merker M 3042 zu ,,l” gesetzt. 

Ausgabe 


PLGBeschreibung 

Kapitel Seite 

P3 50

‘\ 

CIJ 



,Ist die Drehrichtung (Merker 3042) festgelegt, so kann das aufgerufene Werkzeug auf dem kürzesten Weg gesucht werden. 

Der Istwert der Magazinposition kann die Werte 1, 2, 3, 4 als Maximalwert annehmen. 

Abhängig von der Drehrichtung des Magazins, muß der Istwert der Magazinposition nach jedem Signal des Näherungsschal- 

ters S 1 um einen Wert erhöht oder um einen Wert erniedrigt werden. 

Istwert erhöhen: Merker M 3265 setzen! 

Neuer Istwert = alter Istwert + 1, falls der Istwert kleiner als der Maximalwert ist. 

Neuer Istwert = 1, falls der Istwert größer oder gleich dem Maximalwert ist. 

Istwert erniedrigen: Merker M 3266 setzen! 

Neuer Istwert = alter Istwet-t - 1, falls der Istwet-t größer 1 ist. 

Neuer Istwert = Maximalwert, falls der Istwert = 1. 

Beachte: 

Die Merker M 3265 und M 3266 dürfen nur einen PLC-Durchlauf gesetzt bleiben. 

Ist der Merker M 3265 oder M 3266 mehrere PLC-Durchläufe gesetzt, dann wird bei jedem Durchlauf erhöht bzw. erniedrigt. 

,Wird der Abstand Istwert/Sollwer-t kleiner oder gleich dem Abstand zur Geschwindigkeitsreduktion (d.h. Merker M 3041 = 1). 

muß die Drehgeschwindigkeit des Magazins reduziert werden. 

,Falls der Istwert = Sollwert der Magazinposition (d.h. Merker M 3040 = l), muß das Magazin gestoppt werden. 

Das aufgerufene Werkzeug steht auf der Wechselposition. 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 51



Erweiterung des PLC-Speichers 

Bei der TNC 355 kann der PLC-Speicher bei Bedarf um weitere 1024 Befehle erweitert werden, so daß insgesamt 3072 

Befehle zur Verfügung stehen. 

Diese zusätzlichen Befehle werden durch Setzen des Merkers 3279 aktiviert. Falls der Merker 3279 dauernd gesetzt ist, 

findet kein CRC-Test der EPROMs und kein Prüfsummentest des Satzspeichers und der Maschinen-Parameter statt, 

Außerdem erhöht sich die PLC-Zykluszeit auf 22 ms. Deshalb sollten in zusätzlichen Befehlen nur Funktionen 

gespeichert werden, die nicht dauernd abgearbeitet werden müssen. Der Aufruf über Merker 3279 sollte nur 

gelegentlich erfolgen. 

Ob die zusätzl. Befehle vom EPROM oder RAM-Speicher abgearbeitet werden, kann mit Hilfe von Maschinen-Parameter 77 

festgelegt werden (Bit 2). 

Beim Editieren können diese Befehle nur mit der Taste Ei (I’ angewählt werden, nicht mit den Tasten 0 und 0. 

Merker-Nr. 

3279 

Funktion 


zusätzl. Befehle abarbeiten. 

Ausgabe 



PLC + NC 


Kapitel Seite 

P3 52


Zähler 

Die PLC verfügt über 32 Zähler, jeder der 32 Zähler wird durch zwei spezielle Merker mit der Kurzbezeichnung Z gesteuert, 

Uber einen weiteren Merker, ebenfalls mit Kurzbezeichnung Z, kann abgefragt werden, ob der Zählerstand ,,0” schon erreicht 

ist. Die Zähler werden auf die in den entsprechenden Maschinen-Parametern programmierten Vorgabe-Werte gesetzt (max. 

65535) und zählen rückwärts bis zum Zählerstand ,,O”. Mit jedem PLC-Durchlauf (20 ms) wird der Zählerstand um 1 dekre- 

mentiert, falls der Merker für die Zählerimpuls-Freigabe auf ,,l” gesetzt ist. 

Funktion Merker-Bezeichnung Bemerkung 

Zähler setzen ZO bis 231 Durch Zuweisung einer logischen ,,l” wird der entsprechende 

Zähler auf den Vorgabe-Wert des zugehörigen Maschinen- 

Parameters gesetzt. Die Zuweisung der logischen ,,l” darf nur 

für einen PLC-Durchlauf erfolgen, da sonst das Setzen bei 

jedem weiteren Durchlauf wiederholt wird. 

Zähler-Inhalt 248 bis 279 Der dem Zähler ZO bis 231 entsprechende Merker 248 bis 

ungleich ,,O” 279 is logisch ,,l”, falls ein Zähler gesetzt wurde. Der Zähler- 

Inhalt kann über 248 bis 279 abgefragt werden. Mit Errei- 

chen des Zähler-Inhalts ,,O” wird der Merker für den Zähler- 

Inhalt wieder auf logisch ,,0” gesetzt. 

Beachte: Für die Zeit des ersten Durchlaufs nach dem 

Setzen des Zählers ist der entsprechende Merker 248 bis 

279 logisch ,,O”. 

Zählerimpuls- Z96 bis Zl 27 Hat der entsprechende Merker am Ende eines PLC-Durch- 

Freigabe laufs den logischen Zustand ,,l”, so wird der Zählerstand um 

,,l” dekrementiert. Hat der entsprechende Merker am Ende 

eines PLC-Durchlaufs den logischen Zustand ,,O”, so wird 

nicht dekrementiert. 

Impuls-Diagramm 

Der entsprechende Maschinen-Parameter wurde auf 5 gesetzt (z. 8. Maschinen-Parameter 94). 

Zählerstand 

Zähler setzen 

(ZO) 

Zähler-Inhalt 

ungleich ,,0” 

(248) 

Zählerimpuls- 

Freigabe 

VW 

Ausgabe 

27. Januar 89 

0 ] 20 i- 40 60 80 l& 120 li0 160 180 200 

Zeit für einen PLC-Durchlauf 


.t [ms] 

Kapitel Seite 

P3 53


Zähler 

Zuordnung der Zähler-Merker zu den Maschinen-Parametern: 

Zähler setzen 

Zähler-Inhalt 

ungleich 0 

Zähler-Impuls 

Freigabe 

Maschinen- 

Parameter für 

Vorgabewert 

zo Zl 22 1 23 1 24 1 25 ) Z6 1 27 28 Z9 Zl0 Zl1 Zl2 Zl3 Zl4 Zl5 

248 249 250 251 252 253 

1 753 757 258 259 Z60 Z61 262 263 

Z96 297 298 Z99 Zl00 Zl01 

94 95 96 97 98 99 

Zl07 Zl08 Zl09 Zl10 Zl11 

Tm. 

I -.-- z1o0 

17 , IW3 .-. , 109 , 

Zähler setzen Zl6 Zl7 Zl8 Zl9 220 221 222 223 224 225 226 227 228 229 230 231 

Zähler-Inhalt 264 265 Z66 267 268 Z69 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 

ungleich 0 

Zähler-Impuls Zl12 Zl13 Zl14 Zl15 Zl16 Zl17 Zl18 Zl18 Zl20 Zl21 Zl22 Zl23 Zl24 Zl25 Zl26 Zl27 

Freigabe 

Maschinen- 280 281 282 283 284 285 286 287 288 289 290 291 292 293 294 295 

Parameter für 

Vorgabewert 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P3 54


Timer 

Die PLC verfügt über 48 Zeitglieder (Timer). 

Der Start jedes der 48 Zeitglieder wird über einen spezieilen Merker mit der Kurzbezeichnung T gesteuert. Die Zeitglieder 

laufen mit den in den entsprechenden Maschinen-Parametern programmierten Zeiten ab. Die Zeiteinheit beträgt 20 ms 

(max. 65535 Einheiten programmierbar). Ein weiterer spezieller Merker mit der Kurzbezeichnung T gestattet die Abfrage auf 

,,Timer läuft”. 

Funktion 

Timer-Start 

Timer läuft 

Impuls-Diagramm 

Merker-Bezeichnung 

TO bis T47 

T48 bis T95 

Bemerkung 

Durch Zuweisung einer logischen ,,l” wird der entsprechende 

Timer auf den Vorgabewert des zugehörigen Maschinen- 

Parameters gesetzt und gestartet. Die Zuweisung der logi- 

schen ,,l” darf nur für einen PLC-Durchlauf erfolgen, da sonst 

das Setzen bei jedem weiteren Durchlauf wiederholt wird. 

Die dem Timer TO bis T47 entsprechenden Merker T48 bis 

T95 sind logisch ,,l”, falls ein Timer gesetzt wurde. Der 

Zustand ,,Timer läuft” kann über T48 bis T95 abgefragt wer- 

den Mit Ablauf des Timers wird der Merker ,,Timer läuft” 

wieder auf logisch ,,0” gesetzt. 

Beachte: Für die Zeit des ersten Durchlaufs nach dem Set- 

zen des Timers ist der entsprechende Merker T48 bis T95 

logisch ,,O”. 

Der entsprechende Maschinen-Parameter wurde auf 120 ms gesetzt (z. B. Maschinen-Parameter 110). 

Timer- 

stand 

Timer- 

Start 

Timer 

läuft 

Ausgabe 

8. Februar 90 


Kapitel Seite 

P3 55


I imer 

Zuordnung der Merker 

Timer-Start TO Tl T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 Tl0 Tl1 Tl2 Tl3 Tl4 TZ15 

Timer läuft T48 T49 T50 T51 T52 T53 T54 T55 T56 T57 T58 T59 T60 T61 T62 T63 

Maschinen- 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 

Parameter 

Timet--Start Tl6 Tl7 Tl8 Tl9 T20 T21 T22 T23 T24 T25 T26 T27 T28 T29 T30 T31 

Timet-läuft T64 T65 T66 T67 T68 T69 T70 T71 T72 T73 T74 T75 T76 T77 T78 T79 

Maschinen- 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 

Parameter 

Timer-Start T32 T33 T34 T35 T36 T37 T38 T39 T40 T41 T42 T43 T44 T45 T46 T47 

Timerläuft T80 T81 T82 T83 T84 T85 T86 T87 T88 T89 T90 T91 T92 T93 T94 T95 

Maschinen- 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278 279 

Parameter 

Ausgabe 

24.Oktober88 


Kapitel Seite 

P3 56

PLC-Betriebsarten 

Anwählen und Verlassen der PLC-Betriebsarten 

Die Steuerung bietet die Möglichkeit das PLC-Programm direkt an der Maschine zu programmieren und das Programm 

anschließend zu testen. 

1 

Taste 

Anwahl der MOD-Betriebsart ,,Schlüsselzahl” durch 

Drücken der Taste 0 

Die Schlüsselzahl 95 10 26 eingeben 

und Taste 7 drücken. 

Die Steuerung schaltet automatisch auf die Betriebsart 

Dialog-Anzeige: TABELLE EIAIZITIM 

Über die Betriebsarten-Tasten können folgende PLC-Betriebsarten angewählt werden: 

Taste: Betriebsart 

m3m Tabelle E/A/Z/T/M (siehe Blatt P4/11). 

WLM PLC-Programm Trace-Funktion (siehe Blatt P4/10). 

H&M PLC-Editier-Funktion (siehe Blatt P4/2). 

Zum Verlassen der PLC-Betriebsarten ist die Taste .’ zu drücken. 

H 

Ausgabe 



Kapitel 

P4 

Seite 

1


Betriebsart ,,PLC-Editier-Funktion” 

Anwählen der Betriebsart ,,PLC-Editier-Funktion” durch Betriebsarten-Taste . 

rrs 

In der Bildschirm-Einheit erscheint folgende Anzeige: 

In dieser Betriebsart können PLC-Programme erstellt und editiert werden. 

Beim Programmieren des PLC-Programms an der Steuerung wird das PLC-Programm steuerungsintern im RAM-Speicher 

(Random Access Memory = Schreib-Lese-Speicher) abgelegt. 

Ein PLC-Programm kann aus der Steuerung mit Hilfe der ME 101/102 auf Magnetband oder mit Hilfe der FE 401 auf Diskette 

oder direkt in ein Programmiergerät für EPROMs ausgelesen werden. Von dem Magnetband mit dem PLC-Programm wird ein 

Master-EPROM durch HEIDENHAIN Traunreut erstellt. Die Verwaltung der Programme erfolgt ebenfalls in Traunreut. 

In der LE 355 ist ein Sockel zum Einsetzen des EPROMs vorgesehen. Uber den Maschinen-Parameter 77 wird angewählt, ob 

die Maschine mit dem PLC-Programm aus dem RAM oder aus dem EPROM arbeiten soll. 

Zum Editieren kann ein Programm in der Steuerung aus dem EPROM in den RAM-Speicher kopiert werden. 


Bit 0: 1. und 2. K Befehle aus RAM oder EPROM 

+0 A 1. u. 2. K Befehle aus RAM 

+l A 1. u. 2. K Befehle aus EPROM 

Bit 1: 3. K Befehle aus RAM oder EPROM’05’ 

+0 A 3. K Befehle aus EPROM 

+2 A 3. K Befehle aus RAM 

Beachte: 

Das PLC-Programm im RAM-Speicher wird nach dem Einschalten der Steuerung überprüft. Bei fehlerhaftem Programm wird 

dieses gelöscht und die Fehlermeldung 

PLC: PROGRAMMSPEICHER GELOESCHT 

angezeigt. 

w Ab Software-Version 05 (4 Achsen) 

Ausgabe 

8. Februar 90 


P4 / 2



Tastenbelegung für die PLC-Programmierung 

Wird an der Steuerung die Betriebsart ,,PLC-Editier-Funktion” gewählt, so werden einigen ‘Tasten auf der Frontplatte PLC-Pro- 

grammier-Funktionen zugewiesen. Für die PLC-Programmierung liegt eine Auflage-Schablone für die TNC-Frontplatte mit den 

entsprechenden Tasten-Bezeichnungen bei. 

Ausgabe 


P-3 

GRAPHICS 


TA0 PCT FCE 

Kapitel Seite 

P4 3



Beschreibung der Tastenfunktion 

TNC-Symbol PLC-Symbol 

m 

E!l 

I 

fzi 

I 1 

EY n 

0 

0 

n 

0 

n 

0 

0 

Ausgabe 

8. Februar 90 

PLC-Funktion 

Nach zusätzlicher Betätigung von ‘0 @ wird das PLC-Programm gelöscht 

Löscht den aktuellen PLC-Befehl (auf Bildschirm hell dargestellt) 

F;Cz;it$;her Zahleneingabe (0 3071) und u Anwahl des entsprechenden 

Anwahl des folgenden PLC-Befehls 

Anwahl des vorhergehenden PLC-Befehls 

Überträgt evtl. im Festwertspeicher (EPROM) vorhandenes PLC-Programm zum 

Schreib-Lese-Speicher nach zusätzlicher Betätigung der Taste m. 

Ein- und Ausgabe von PLC-Programmen auf Magnetband (ME), Disketteneinheit 

FE 401 oder Drucker 

Verlassen des PLC-Editors und Rückkehr zu normaler NC-Funktion 

Eingabe des PLC-Befehls NOP 

Beschreibung der PLC-Befehle siehe Blatt PU1 - P2/11 

Die folgenden Tasten ergänzen PLC-Befehle um den Operanden. Abschluß der 

Operandeneingabe durch q oder durch die Eingabe des nächsten PLC-Befehls 

Eingang; mit zusätzlicher Zahleneingabe (0 . :31, 63 152) 

Ausgang; mit zusätzlicher Zahleneingabe (0 62) 

Zähler; mit zusätzlicher Zahleneingabe (0 31) 

Timer; mit zusätzlicher Zahleneingabe (0 47) 

Merker; mit zusätzlicher Zahleneingabe (0 3023) 


/ 

Kapitel Seite 

P4 4



Programmierung von PLC-Befehlen 

Programmierung des PLC-Befehls NOP: Taste 

Steuerung in Betriebsart ,,PLC-Editier-Funktion”. 

I 

7 

l- Eingabe beginnen durch Drücken einer PLC-Befehls-Taste: 

I 

EEEEErnEEEEoderE 

(Tastenbelegung siehe Kapitel P4/3) 

Operanden-Taste drücken: m q q 13 q 


Zahlenwert eingeben: Tasten 0 q 

Abschluß der Operandeneingaben durch @ 

Cl 

oder 

durch die Eingabe des nächsten PLC-Befehls. 

Beachte: 

Freie Befehlssätze werden in der Bildschirm-Anzeige mit NOP angezeigt. 

Aufruf eines bestimmten PLC-Befehls 

Ausgabe 

8. Februar 90 

!l Operanden-Taste 

Taste H h ’ drücken. 

Dialog-Anzeige: GOTO PGM-ZEILE = 0 

drucken: 131 E E 0 d) 


Zahlenwert eingeben: Tasten q m und abschließend 

Taste m drücken (mögliche Eingabewerte 0 - 3071). 

Der eingegebene Satz wird angesprungen. 

I 


_1 

Kapitel Seite 

P4 5



Schrithtveises Überprüfen der PLC-Befehle 

Löschen eines PLC-Befehls 

Einfügen eines PLC-Befehls in ein Programm 

Ausgabe 


Befehl-Nummer, ab der das Programm überprüft werden 

soll, mit der Taste h’ anwählen. 

IH 

Mit den Zeilensprung-Tasten 0 oder 0 im Programm 

vorwärts bzw. rückwärts blättern. 

Nummer des zu löschenden Befehls anwählen. 

Befehl, hinter dem eingefügt werden soll, mit 

l Neuen Befehl eintippen und einspeichern. 

I 


I 

Kapitel Seite 

P4 6



Löschen des PLC-Programms 

NEIN 

Taste ’ drücken. 

EiiIl 

Taste . 

M 

drücken. 

PLC-PROGRAMM LOESCHEN ? 

Übertragen eines Programms vom Festwertspeicher in den RAM-Speicher 

Ausgabe 


Taste @ drücken. 

0 

NEIN JA 

PROGRAMM AUS EPROM UEBERNEHMEN ? 


>

--x 



e Ein- und Ausgabe von PLC-Programmen auf Disketteneinheit, Magnetband oder Drucker 

I I 

I 

Peripheriegerät einschalten und Taste drücken. 

Taste lli! ’ drücken. 1 Taste u drücken. 

, 

Dialog-Frage: EINGABE AB PGM-ZEILE = 0 

Daten-Ausgabe mit binären Zeichen: 

Taste Im ’ drücken. 

t 

Dialog-Anzeige: EXTERNE DATEN-AUSGABE 

Datenübertragung wird gestartet. 

Fortsetzung des Diagramms 

auf der nächsten Seite 

* Mit der Disketteneinheit FE 401 

ist eine Ausgabe im Binär-Code 

nur im ME-Betrieb möglich. 

t 

/ 

Satz-Nr. eingeben und Taste @ drücken. 

0 

Daten-Ausgabe mit ASCII-Zeichen: 

Fe i drücken. 

t 

Dialog-Frage: AUSGABE AB PGM-ZEILE = 0 


0 

t 

Dialog-Frage: AUSGABE BIS PGM-ZEILE = 0 


0 


Datenübertragung wird gestartet. 

NEIN JA 

QUERVERWEIS-LISTE ? 

7 f , 

Neue Kassette einlegen Taste 0 drücken. 

( Taste q drücken. 1 1 ’ c] 1 


Ausgabe 

24. Oktober 88 l 


P4 l 8



Binäre Ausgabe von Hersteller-Zyklen zur Erstellung eines PLC-EPROMs 

I 

NEIN JA 

ALLE PROGRAMME AUSGEBEN ? 

7 

I I 

v 

Nur bestimmte Programme ausgeben: 

Alle Hersteller-Zyklen im EPROM 

und RAM ausgeben: 

Taste 

Taste @ 

0 

drücken. 

L l L 

c 

Cursor auf die gewünschte Programm- / 

Nummer setzen: 

Tasten ß 0 0 ß drücken. 

l I 

1 

Angewähltes Programm auf Band übertragen: 

1 

Taste ” drücken. _, 

Nächste Programm-Nummer auswahlen usw. 

t 

I Datenausaabe aus dem EPROM abschließen: 

Taste 

Die Steuerung gibt zum Schluß die Hersteller-Zyklen 

aus dem RAM-Speicher aus. 

1 

Beachte: 

Mit Hilfe der HEIDENHAIN-Magnetband-Einheit bzw. der Disketteneinheit FE 401 oder mit Hilfe eines anderen Peripherie- 

Gerätes lassen sich Programmteile im PLC-Programmspeicher verschieben, Dazu muß der zu verschiebende Programmteil 

ausgelesen werden. Dieser Programmteil wird bei erneutem Einlesen zu der Befehls-Nummer geschoben, die bei der Dialog- 

Frage ,,Eingabe ab PGM-Zeile =II eingegeben wurde. 

Ausgabe 

8. Februar 90 


P4 / 9

PLC-Betriebsatten 

Betriebsart ,,PLC-Programm-Trace-Funktion” 

Anwählen der Betriebsart ,,PLC-Programm-Trace*-Funktion” durch Betriebsarten-Taste * 

m 

In der Bildschirm-Einheit erscheint folgende Anzeige: 

(siehe Blatt P4/1). 

In dieser Betriebsart kann die Funktion des PLC-Programms im RAM-Speicher überprüft werden. Neben den PLC-Befehlen 

werden der logische Zustand der Operanden und Verknüpfungs-Ergebnisse angezeigt. 

Vor der Anzeige des Verknüpfungs-Ergebnisses wird zusätzlich der logische Zustand eines Merkers, Eingangs oder Ausgangs 

angezeigt. 

Während des Abarbeitens kann die PLC-Trace-Funktion ausgeführt werden. Zuerst muß das NC-Programm gestartet werden. 

Anschließend kann durch Eingeben der Schlüsselzahl 951026 die PLC-Trace-Funktion während des Abarbeitens angewählt 

werden. 

In den PLC-Betriebsatten ,,Trace” und ,,Editieren” können mit Hilfe der Taste Ei h ’ Eingänge, Ausgänge, Zähler, Timer und 

Merker gesucht werden. 

* Trace = Spur

I-. 

Li 


Betriebsart ,,Tabelle E/A/Z/T/M“ 

Das Anwählen dieser Betriebsart geschieht durch die Betriebsarten-Taste 

In der Bildschirm-Einheit erscheint die Dialog-Anzeige: 

TABELLE EIAIUTIM 

Durch Drücken der entsprechenden Operanden-Taste werden die Zustände aller 

Eingänge : Taste u 

Ausgänge : Taste A 

0 

Zähler : Taste u 

Timer : Taste 0 

Merker : Taste u 

in der Bildschirm-Einheit angezeigt. 

A : (siehe Kapitel P4/1). 

u 

MitdenTasten0,mundm.m kann in dem Anzeigefeld ein bestimmter Operand mit einem Hellfeld gekennzeichnet 

werden; dadurch kann der logische Zustand eines Operanden leichter beobachtet werden. 

Anzeige der logischen Merker-Zustände: 

Da immer nur 120 Merker angezeigt werden, kann mit der Taste h’ und Eingabe eines Zahlenwertes jeder beliebige Merker- 

FJ 

Bereich angewählt werden. 

In der PLC-Betriebsart ,,Tabelle E/A/Z/T/M” können mit den Tasten m undm Eingänge, Ausgänge, Zähler, Timer und 

Merker gesetzt bzw. rückgesetzt werden. 

In der Bildschirm-Einheit erscheint folgende Anzeige (z. B. logische Eingangs-Zustände): 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P4 11

e 


Externe Programmierung der PLC 

Ein externer Programmierplatz kann von HEIDENHAIN nicht geliefert werden. In diesem Kapitel finden Sie Hinweise über den 

binären Aufbau der PLC-Befehle, so daß ggf. von Programmierplatz-Herstellern ein externes Programmiergerät für die 

HEIDENHAIN-PLC entwickelt werden kann. 

Beachte: 

Kommentare hinter PLC-Befehlen müssen bei externer Programmierung mit dem Zeichen * vom PLC-Befehl getrennt werden. 

Aufbau eines PLC-Befehls 

Jeder PLC-Befehl benötigt ein 16-Bit-Wort, d.h. es werden 2 Byte im PLC-Befehlsspeicher belegt. 

Ein Befehl setzt sich zusammen aus dem 4-Bit PLC-Operationscode und der 12-Bit PLC-Adresse. Durch den PLC-Operations- 

code wird der binäre Befehl festgelegt, die PLC-Adresse wählt eine Speicherstelle für den zu verarbeitenden Operanden an. 

I 

niedr. EPROM-Adresse z. B. Adr. 0 ( höhere EPROM-Adresse z. B. Adr. 1 

I 

l I I I 

4 Bit 12 Bit 

PLC-Operationscode PLC-Adresse 

PLC-Operationscode für die PLC-Befehle 

Kurzbezeichnung PLC-Operationscode 

NOP 0000 

U I 0001 

UN 0010 

0 0011 

ON 0100 

xo 0101 

XON 0110 

S Io111 

SN 1000 

R 1001 

RN 1010 

= 1 1011 

NOP Ill11 

Ausgabe 



Kapitel 

P4 

Seite 

12



PLC-Adresse für die PLC-Operanden 


MO - M3279 

EO - El52 

AO - A63 1 E50 - E8F 

zo - 231 ) FIO-F2F 

248 - 279 F40 - F5F 

Z96 - Zl 27 F70 - F8F 

TO - T47 FAO - FCF 

T48 - T95 FD0 - FFF 

Adressenbelegung der PLC-Befehle 

1 PLC-Operand 1 msb - PLC-Adresse 

1 PLC-Adresse Isb 

) F’EIlyrr;i i msb - PLC-Ayse 

PLC-Operand msb - PLC-Adresse 

1 PLC-Adresse Isb 

) PLC-Operand ) msb - PLC-Adresse 

Ausgabe 


) PLC-Adresse (Hexadezimal) 

I 

1 000 - CCF 

I 

1 CD0 - D68 

EPROM-Adresse 0 








Adresse 8191 


/ 

Kapitel Seite 

P4 / 13



Adressenbelegung des PLC-EPROMs 

Das PLC-Programm ist in einem EPROM HN 27512 dauerhaft gespeichert. 

Adressenbelegung: 

0000 

1000 

1002 

1042 

2000 

2C80 

3900 

39oc 

FDEC 

FFEC 

FFFE 

FFFF 

4 K PLC-Befehle 

B’RII 

Makro-Tabelle 

Makros 

(Assembler-Code) 

Makro 

(PLC-Code) 

Fehlermeldungen 

Klartext-Dialog 

für Hersteller-Zyklen 

PLC-Software-Nr 

2800 

NC-Sätze 

Inhaltsverzeichnis 

(Directory) 

32 PGMs 

frei 

CRC-Summen 

Ausgabe 

8. Februar 90 

Assembler-Befehl: Springe zurück in das Hauptprogramm 

Sprung-Adressen für die Makro-Programme 

ab Adresse 1042 aufsteigend 

ab Adresse 1 FFE absteigend 



P4 / 14

Tausch des PLC-EPROM’s 

Das PLC-Programm wird gemeinsam mit der internen PLC-Software und den PLC-Dialog-Texten in einem EPROM Typ 

HN 27512 dauerhaft gespeichert (Adressbelegung siehe Kapitel P4114). 

Der EPROM befindet sich in der TNC auf der ersten Platine unterhalb der Blechabdeckung. Er trägt die Bezeichnung 

6 (die Punkte stehen für beliebige Zahlen oder Buchstaben). 

Beachte: 

Die PLC-Software-Nummer wird in der Betriebsart ,,MOD” angezeigt (siehe Bedienungs-Handbuch) 

Der Einbauort kann der folgenden Skizze entnommen werden. 

Beachte: 

Kundenspezifische PLC-Progratime können vor der Lieferung in die Steuerung eingesetzt werden. Ist bei HEIDENHAIN 

kein kundenspezifisches PLC-Programm bekannt, dann wird die Steuerung mit dem Standard-PLC-Programm geliefert. 

Genauere Informationen erhalten Sie bei HEIDENHAIN Traunreut. 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel Seite 

P5 1

Liste der Merker für den Signalaustausch 

zwischen PLC und NC 

Beachte : 

Die Merker M 1900 bis M 1999 sind entweder Anwender-Merker oder Merker für den Signal-Austausch zwischen PLC und 

NC, abhängig von dem Merker 2496 (siehe Kapitel P3/12). 

Merker-Nr. Funktion KapiteVSeite 

2000 Freigabe X-Achse P3/2 

2001 Freigabe Y-Achse P3/2 

2002 Freigabe Z-Achse P3/2 

2003 Freigabe IV-Achse P3/2 

2004 ,,0” = die analoge Spannung für den Spindelantrieb befindet sich in der Rampe P3/13 

2005 ,,l ” = die analoge Spannung für den Spindelantrieb ist 0 V P3/13 

2006 Merker für Über- oder Unterschreiten einer bestimmten Drehzahl P3/14 

2008 X-Achse in Position P3/3 

2009 Y-Achse in Position P3/3 

2010 Z-Achse in Position P3/3 

2011 IV-Achse in Position P3/3 

2012 Schmierimpuls notwendig, da Messgrenze X-Achse überschritten P3/6 

2013 Schmierimpuls notwendig, da Messgrenze Y-Achse überschritten P3/6 

2014 Schmierimpuls notwendig, da Messgrenze Z-Achse überschritten P3/6 

2015 Schmierimpuls notwendig, da Messgrenze IV-Achse überschritten P3/6 

2016 Freigabe Achse V (Linearachse) P3/38 

2017 Achse V (Linearachse) in Position P3/38 

2022 Tastsystem nicht bereit P3/3 1 

2023 Taststift ist bereits beim Starten des Antast-Zyklus ausgelenkt P3/3 1 

2024 Tastsystem bereit (TS 511) P3/3 1 

2025 Taststift wurde ausgelenkt. Antast-Vorgang ist ausgeführt. P3/3 1 

2026 Antast-Vorgang beendet P3/3 1 

2027 Batteriespannung zu niedrig (TS 511) P3/3 1 

2032 1. Bit T-Code (Isb) P3/9 

2033 2. Bit T-Code P3/9 

2034 3. Bit T-Code P3/9 

2035 4. Bit T-Code P3/9 

2036 5. Bit T-Code P3/9 

2037 6. Bit T-Code P3/9 

2038 7. Bit T-Code P3l9 

2039 8. Bit T-Code (msb) P3/9 

2041 Englische Dialogsprache ist angewählt P3/41 

2042 Steuerung arbeitet mit S-analog P3/13 

2043 Änderungssignal G-Code für S-Analaog P3/13 

2044 Änderungssignal S-Code P3/9 

2045 Änderungssignal M-Code P3J9 

2046 Änderungssignal T-Code P3/9 

2047 Änderungssignal 2. T-Code (siehe Maschinen-Parameter 157) P3/9 

2048 Zyklus-Gewindebohren ist aufgerufen P3/41 

2049 Programmieren während des Programmlaufs P3/17 

Ausgabe 



Kapitel 

P6 

Seite 

1



Merker-Nr. Funktion Kapitel/Seite 

2050 Programm-Einspeichern P3/17 

2051 Manueller Betrieb P3/17 

2052 Elektronisches Handrad P3/17 

2053 Positionieren mit Handeingabe P3/17 

2054 Programmlauf Einzelsatz P3ll7 

2055 Programmlauf Satzfolge P3/17 

2056 Programm-Test P3/17 

2057 Anfahren des Referenzpunktes P3/17 

1 2060 1 Merker für DIN/ISO-Programmierung (Ab NC-Nr. 05) 1 P3/41 

1 2061 1 Merker für Abarbeiten von END-PGM, M02, M30 (Ab NC-Nr. _. 05) 1 P3/41 

1 2062 Merker für Dialog ,,Schlüsselzahl” P3127 

2063 Merker für zentralen Werkzeugspeicher P3/41 

2064 1. Bit S-Code (Isb) P3/9 

2065 2. Bit S-Code P3/9 

1 2066 1 3. Bit S-Code I PW I 

1 2067 1 4. Bit S-Code I KV9 

2068 5. Bit S-Code 



2071 8. Bit S-Code (msb) 

2072 1 1. Bit M-Code (Isb) 1 P3/9 

2073 2. Bit M-Code P3/9 

2074 3. Bit M-Code P3/9 

2075 

2076 

2077 

2078 

4. Bit M-Code P3/9 




1 2079 1 8. Bit M-Code (msb) 1 w9 I 

1 2080 1 1. Bit für die minimale Drehzahl (Isb) 1 P3/16 I 

1 2. Bit für die minimale Drehzahl 



2084 

I 

1 5. Bit für die minimale Drehzahl 1 P3/16 

1 2085 1 6. Bit für die minimale Drehzahl 1 P3/16 I 

1 2086 1 7. Bit für die minimale Drehzahl 1 P3/16 I 

1 2087 1 8. Bit für die minimale Drehzahl (msb) 1 P3/16 I 

1 1. Bit für die Schrittweite (Isb) 

2089 2. Bit für die Schrittweite 

2090 3. Bit für die Schrittweite 

2091 1 4. Bit für die Schrittweite (msb) 1 P3/16 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P6 2




2092 Merker für Dialog ,,Falsche Drehzahl” 

2093 Merker für Wechsel von Sonderwerkzeug auf Normalwerkzeug (Ab NC-Nr. . . . 05) 

2096 Zuletzt betätigte TNC-Achs-Taste X 

2097 Zuletzt betätigte TNC-Achs-Taste Y 

2098 Zuletzt betätigte TNC-Achs-Taste Z 

2099 Zuletzt betätigte TNC-Achs-Taste IV 

2100 X-Achse ist Werkzeug-Achse 

2101 Y-Achse ist Werkzeug-Achse 

2102 Z-Achse ist Werkzeug-Achse 

2103 Achse IV ist Werkzeug-Achse 

2104 1. Bit Getriebe-Code S-Analog (Isb) 

2105 2. Bit Getriebe-Code S-Analog 

2106 3. Bit Getriebe-Code S-Analog (msb) 

2112 Werkzeugplatz-Nummer 1. Dekade (Isb) 

2113 Werkzeugplatz-Nummer 1. Dekade 


2115 Werkzeugplatz-Nummer 1. Dekade (msb) 

2116 Werkzeugplatz-Nummer 2. Dekade (Isb) 



2119 Werkzeugplatz-Nummer 2. Dekade (msb) 

2128 X-Achse in Bewegung”‘) 

2129 Y-Achse in Bewegung(“) 

2130 Z-Achse in Bewegung(“) 

2131 IV-Achse in Bewegung”‘) 

2148 Achstaste V wurde zuletzt betätigt 

2160 Verfahrrichtung X-Achse(“) 

2161 Verfahrrichtung Y-Achse”” 

2162 Verfahrrichtung Z-Achse(“) 

2163 Verfahrrichtung IV-Achse(“) 

2176 Code Betriebsart (Isb) 

2177 Code Betriebsart 

2178 Code Betriebsart 

2179 Code Betriebsart (msb) 

0000 = Programm-Einspeichern 






2180 1. PLC-Durchlauf nach Netz-Ein 

“O) Ab Software-Version 10 (4 Achsen) 

Ausgabe 

27. Januar 89 


KapiteVSeite 

P3/13 

P3/45 

P3lla 

P3/i 8 

p3lla 

P3/i 8 

P3/5 

P3/5 

P3/5 

P3/5 

P3/13 

P3/13 

P3/13 

P3/46 

P3/46 

P3/46 

P3/46 

P3/46 

P3/46 

P3/46 

P3/46 

P3/3 

P3/3 

P3/3 

P3/3 

P3i38 

P3/3 

P3/3 

P3/3 

P3/3 

P3/17 

P3/17 

P3/17 

P3/17 

P3/40 

Kapitel Seite 

P6 3



1 Merker-Nr. ) Funktion ) KapiteVSeite I 

2182 Gesperrte TNC-Taste betätigt 

P3/20 

2183 Proaramm-Unterbrechuna (blinkende Betriebsanzeige) 

1 2184 ) Steuerung in Betrieb (andauernde Betriebsanzeige) ) P3/28 I 

1 2185 

1 2189 

1 1. PLC-Durchlauf nach Unterbrechung des PLC-Programmes 

1 Undefiniertes Makro wurde aufgerufen 

I 

1 P3/40 

1 P3/47 

I 

I 

2190 ( Löschbare Fehlermeldung wird angezeigt 

( P3/28 

Fehlermeldung ,,Externer Not-Aus” wird angezeigt 

Über Maschinen-Parameter 158 beeinflußbarer Merker 

1 (Wertigkeit 1) 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel 

P6 

P3/28 

P3/28 

Seite 

3.1













2202 (Wertigkeit 1 024) 






Über Maschinen-Parameter 249 beeinflußbarer Merker 

















Über Maschinen-Parameter 250 beeinflußbare Merker 









Ausgabe 



KapiteVSeite 

P3/42 

P3/42 

P3/42 

P3/42 

P3/42 

P3/42 

P3/42 

P3/42 

P3/42 

P3/42 

P3/42 

?3/42 

P3/42 

P3/42 

P3/42 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3/43 

P3l43 

P3/43 

P3/43 

Kapitel Seite 

P6 4




2232 (Wertigkeit 256) P3J43 

2233 (Wertigkeit 512) P3/43 

2234 (Wertigkeit 1 024) P3/43 

2235 (Wertigkeit 2048) P3/43 

2236 (Wertigkeit 4096) P3/43 

2237 (Wertigkeit 8 192) P3/43 

2238 (Wertigkeit 16384) P3/43 

2239 (Wertigkeit 32768) P3/43 

2240 Hersteller-Zyklus 68 P3l44 

2241 Hersteller-Zyklus 69 P3/44 



2244 

2245 

2246 

2247 

2248 

2249 

2250 

2251 

2252 

2253 

2254 

2255 

2256 

2257 

2258 

2260 

2259 2261 

2262 

2263 

2264 

2265 

2266 

2267 

2268 

2269 

2270 

2271 

Hersteller-Zyklus 72 P3/44 










Hersteller-Zyklus 82 P3144 






Hersteller-Zyklus 87 89 











Ausgabe 

8. Februar 90 


/ 

Kapitel Seite 

P6 5




2448 NC-Start P3/22 

2449 NC-Eilgang P3/22 

2450 Speicherfunktion für manuelles Verfahren P3/22 

2451 

I 

1 Vorschubfreigabe 

12452 1 Start PLC-Positionierung X-Achse 

1 2453 1 Start PLC-Positionierung Y-Achse 

1 2454 1 Start PLC-Positionierung 

1 

Z-Achse 

2455 1 Start PLC-Positionierung IV-Achse 

2456 Manuelles Verfahren X+ 

2457 Manuelles Verfahren X- 

2458 Manuelles Verfahren Y+ 

2459 Manuelles Verfahren Y- 

1 2460 1 Manuelles Verfahren Z+ 

I 

2461 1 Manuelles Verfahren Z- 

2462 Manuelles Verfahren IV+ 

I 

( P3/22 

1 P3/7 

I P3l7 

1 P3l7 

, 

1 P3/7 

P3/22 

P3l22 

P3/22 

P3/22 

1 P3/22 

I 

l P3/22 

2463 Manuelles Verfahren IV- 

I 

2464 1 Komplement NC-Start 1 P3/22 

12465 

1 Komplement NC-Eilgang 1 P3/22 

12466 1 Komplement Speicherfunktion für manuelles Verfahren 1 P3/22 

1 Komplement Vorschubfreigabe 

2468 Komplement Start PLC-Positionierung X-Achse 

2469 Komplement Start PLC-Positionierung Y-Achse 

2470 Komplement Start PLC-Positionierung Z-Achse 

2471 Komplement Start PLC-Positionierung IV-Achse 

1 2472 1 Komplement 

I 


2473 1 Komplement Manuelles Verfahren X- 

2474 Komplement Manuelles Verfahren Y+ 

2475 Komplement Manuelles Verfahren Y- / 

1 2476 1 Komplement Manuelles Verfahren Z+ 

2477 Komplement Manuelles Verfahren Z- 

2478 Komplement Manuelles Verfahren IV+ 

2479 Komplement Manuelles Verfahren IV- 

2480 Rückmeldung Getriebe-Code S-Analog 

2481 Rückmeldung S-Code 

2482 Rückmeldung M-Code 

2483 Rückmeldung T-Code 

2484 Rückmeldung 2. T-Code 

1 2485 1 Status-Anzeige 

I 

und Vorzeichen des Analog-Ausgangs MO3 

2486 1 Status-Anzeige und Vorzeichen des Analog-Ausgangs MO4 

2487 Status-Anzeige MO5 

2488 NC-Stop 

Ausgabe 


P3/7 

P3/7 

P3/7 

P3l7 

1 P3/22 

I 

I P3/22 

1 P3l22 

P3/22 

P3l22 

P3l22 

P3l13 

P3/9 

P3/9 

P3l9 

P3l9 

( P3/13 

I 

1 P3l13 

P3/13 

P3/22 


P6 I 6




2489 Invertieren der Analogspannung P3/13 

2490 Spindel links für Getriebe-Wechsel P3/13 

2491 Spindel rechts für Getriebe-Wechsel P3/13 

2492 Aktivierung Regelkreis sperren für die X-Achse P3/4 

2493 Aktivierung Regelkreis sperren für die Y-Achse P3/4 

2494 Aktivierung Regelkreis sperren für die Z-Achse P3/4 

2495 Aktivierung Regelkreis sperren für die IV-Achse 

I 

P3/4 EI 

2496 1 Freigabe-Merker für die decodierte M-Code-Ausgabe über die Merker 1900 - 1999 1 P3/12 

2497 Freigabe-Merker für ansteigende Flanken (siehe Merker 1500 - 1652) und für 

abfallende Flanken (siehe Merker 1700 - 1852) der PLC-Eingänge 

2498 Aktivierung Schrittmaßpositionierung 

2499 Regelkreis V. Achse sperren (Spindelorientierung) -- ==%F= 

P3139 

2500 Aktivierung Regelkreis sperren für die Achse V (Linearachse) P3/38 

2501 Merker für Ausgabe der Spindeldrehzahl nach MP 258 P3/13 

2503 Freigabe-Merker für Antast-Funktionen P3/3 1 

2504 Merker für Achsklemmurig nach stetigem Konturübergang P3/41 

2505 Istwert-Übernahme für Achse V (Linearachse) P3/38 

2506 Referenz-Endlage für Achse V (Linearachse) P3/38 

2507 Regelkreis Achse V (Linearachse) sperren P3/38 

2508 Merker für Status-Anzeige M08/M09 P3/27 

2509 Merker zur Aktivierung eines %-Satzes für Vorschub-Override P3/41 

2510 Merker für Spindel-Override (ab NC-Nr. 10) P3/4l 

2511 Merker für Vorschub-Override P3/41 

2512 X+ Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung P3/32 

2513 X- Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung P3/32 

2514-- Y+ Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung P3/32 

2515 Y- Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung P3/32 

2516 Z+ Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung P3/32 

2517 Z- Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

2518 IV+ Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

2519 IV- Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

2520 V+ Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

2521 V- Start-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

2522 ’ Start PLC-Positionierung Achse V (Linearachse) / 

2524 

. \, 

2*525 

P3/32 

P3/38 

Manuelles Verfahren V+ P3/38 

Manuelles Verfahren V- P3/38 

2526 1 Umschaltung auf die vierte Achse 1 P3/34 

2527 Start PLC-Positionierung Achse V (Spindelorientierung) 

2528 X+ Komplement-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

2529 X- Komplement-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

2530 1 Y+ Komplement-Merker für Schrittmaß-Positionierung 1 P3/32 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel Seite 

PO 7



Merker-Nr. 

2531 

2532 

2533 

2534 

2535 

2536 

2537 

253% 

2540 

2541 

2542 

2543 

2544 

2545 

2546 

2547 

254% 

Funktion KapiteVSeite 

Y- Komplement-Merker für Schrittmaß-Positionierung P3/32 

Z+ Komplement-Merker für Schrittmaß-Positionierung P3/32 

Z- Komplement-Merker für Schrittmaß-Positionierung P3/32 

IV+ Komplement-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

IV- Komplement-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

V+ Komplement-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

V- Komplement-Merker für Schrittmaß-Positionierung 

Komplement-Start PLC-Positionierung Achse V (Linearachse) 

Komplement für manuelles Verfahren V+ 

Komplement für manuelles Verfahren V- 

Komplement-Merker für Merker 2526 

Komplement Start PLC-Positionierung Achse V (Spindelorientierung) 

P3f32 

P3/32 

I P3/38 

Sperren Regelkreis X-Achse P3/4 

Sperren Regelkreis Y-Achse P3/4 

Sperren Regelkreis Z-Achse I P3/4 

Sperren Regelkreis IV-Achse 

Rücksetzen aufsummieren Strecke in X-Achse für wegabhängiges Schmieren 

2549 Rücksetzen aufsummieren Strecke in Y-Achse für wegabhängiges Schmieren P3/6 

2550 Rücksetzen aufsummieren Strecke in Z-Achse für wegabhängiges Schmieren P3/6 

2551 

2552 

Rücksetzen aufsummieren Strecke in IV-Achse für wegabhängiges Schmieren P3/6 

Istwert-Übernahme in Regelkreis X-Achse P3/5 

2553 Istwert-Übernahme in Regelkreis Y-Achse I P3/5 

2554 Istwert-Übernahme in Regelkreis Z-Achse P3/5 

2555 Istwert-Übernahme in Regelkreis IV-Achse P3/5 

2556 REF-Punkt Endlage X-Achse P3/22 

2557 REF-Punkt Endlage Y-Achse P3/22 

2558 

2559 

2560 

2561 

REF-Punkt Endlage Z-Achse 

REF-Punkt Endlage IV-Achse 

PLC-Positionierung X-Achse (Isb); Werkzeugnummer 1. Dekade (Isb); 

Zahlenwert 1. Dekade (Isb) 

PLC-Positionierung X-Achse; Werkzeugnummer 1. Dekade; 

Zahlenwert 1. Dekade 

2562 PLC-Positionierung X-Achse; Werkzeugnummer 1. Dekade; 

Zahlenwert 1. Dekade I 

2563 

2564 

2565 

PLC-Positionierung X-Achse (msb); Werkzeugnummer 1. Dekade (msb); 

Zahlenwert 1. Dekade (msb) 

PLC-Positionierung X-Achse (msb); Werkzeugnummer 2. Dekade (Isb); 

Zahlenwert 2. Dekade (Isb) 

PLC-Positionierung X-Achse (Isb); Werkzeugnummer 2. Dekade; 


2566 PLC-Positionierung Y-Achse; Werkzeugnummer 2. Dekade; 


Ausgabe 

27. Januar 89 


P3/4 

P3/6 

P3/22 

P3/22 

P3/7; P3/29: P3/46 

P3/7; P3/29; P3/46 

P3/7; P3/29; P3/46 

P3/7; P3/29; P3/46 

P3/7; P3/29; P3/46 

P3/7; P3/29: P3/46 

P3/7; P3/29; P3/46 

Kapitel Seite 

P6 8



Merker-Nr. 1 Funktion 1 Kaaitel/S&e 

2567 

2568 

2569 

2570 

2571 

2572 

2573 

2574 

2575 

2576 

2577 

1 

PLC-Positionierung Y-Achse; Werkzeugnummer 2. Dekade (msb); 


PLC-Positionierung Y-Achse; Zahlenwert 3. Dekade (Isb) 

PLC-Positionierung Y-Achse (msb); Zahlenwert 3. Dekade 

-, I -r. 

PLC-Positionierung Z-Achse (Isb); Zahlenwert 3. Dekade I P3/7; P3l29; 

PLC-Positionierung Z-Achse; Zahlenwert 3. Dekade (msb) 

PLC-Positionierung Z-Achse (msb); Werkzeugnummer 1. Dekade (Isb); 

Zahlenwert 4. Dekade (/sb) 

PLC-Positionieruno Z-Achse; Werkzeuanummer 1. Dekade: 


PLC-Positionierung Z-Achse (msb); Werkzeugnummer 1. Dekade; 


PLC-Positionierung IV.-Achse (Isb); Werkzeugnummer 1. Dekade (msb); 


PLC-Positionierung IV.-Achse; Werkzeugnummer 2. Dekade (Isb); 

Zahlenwert 

I 

Vorzeichen 

1 PLC-Positionierung IV.-Achse; Werkzeugnummer 2. Dekade 

; 

I 

1 P3/7; P3/46 

2578 PLC-Positionierung IV.-Achse; Werkzeugnummer 2. Dekade P3/7; P3/46 

2579 PLC-Positionierung IV.-Achse (msb); Werkzeugnummer 2. Dekade (msb) P3/7 ; P3/46 

2580 PLC-Positionierung V-Achse (Isb) P3/37: P3/38 

2581 PLC-Positionierung V-Achse P3/37: P3/38 

2582 PLC-Positionierung V-Achse P3/37 : P3/38 

2583 PLC-Positionierung V-Achse P3/37; P3/38 

2584 PLC-Positionierung V-Achse (msb) P3/37; P3/38 

2590 

2591 

3595 

2596 

Festlegung der Achse, die auf die vierte Achse geschaltet werden soll (Isb) 

Festlegung der Achse, die auf die vierte Achse geschaltet werden soll (msb) 

Ausgabe der Werkzeugnummer zusätzlich zur Platznummer (ab NC-Nr. 09) 

Anwählen des zentralen Werkzeugspeichers während Betriebsart Abarbeiten 

(ab NC-Nr. . . 07) 

2598 Merker für Übertragung der Werkzeugnummer (ab NC-Nr. 05) P3/45 

2599 Merker für Übertragung der Werkzeugnummer (ab NC-Nr. 05) P3/45 

2600 Merker für Platznummer (ab NC-Nr. . . 05) P3/45 

2601 1 Merker für Ablaae von Sondetwerkzeua (ab NC-Nr. . . . 05) I P3/45 

2602 Festlegung des Referenzpunktanfahrens 

2603 

2604 

2605 

2606 Achsfolge zum Anfahren der Referenzmarken (ab NC-Nr. 07) I P3/33 

P3/34 

P3/34 

P3/45 

P3/41 

Achsfolge zum Anfahren der Referenzmarken (Isb) (ab NC-Nr. . 07) P3/33 

Achsfolge zum Anfahren der Referenzmarken (ab NC-Nr. . . 07) P3/33 

Achsfolge zum Anfahren der Referenzmarken (ab NC-Nr. 07) P3l33 

2607 1 Achsfolge zum Anfahren der Referenzmarken (msb) (ab NC-Nr. . 07) I P3/33 

2656 Spindelorientierung aus dem Stillstand (ab NC-Nr. 06) P3/37 

2657 Anzeige der zweiten Zusatzfunktion (msb) (ab NC-Nr. . 06) P3/27 

Ausgabe 

27. Januar 89 


Kapitel Seite 

P6 9




2664 Keine Stillstandsüberwachung bei X-Achse(og) 

2665 Keine Stillstandsüberwachung bei Y-Achse(Og) 

2666 Keine Stillstandsüberwachung bei Z-Achserog) 

2667 Keine Stillstandsüberwachung bei IV. Achserog’ 

2668 Keine Stillstandsüberwachung bei V. Achse”‘) 

2800 TNC Tasten-Code (Isb) zum externen Anwählen von TNC-Tasten 

(Codierung siehe Merker 2855 - 2923) 

2801 TNC Tasten-Code zum externen Anwählen von TNC-Tasten 












2807 TNC Tasten-Code (msb) zum externen Anwählen von TNC-Tasten 


2808 Strobe für Tasten-Code 

2809 Strobe für die Übernahme eines Zahlenwertes (Merker 2560 - 2576) aus PLC 

2810 Datenformat eines Zahlenwertes in Merker 2560 bis 2576 

2811 

2812 

2814 Aktiviert Getriebeschaltung (ab NC-Nr. 06) 

2815 Blinkende Fehlermeldung von PLC 

2816 Merker für %-Faktor für Spindel-Spannung (Isb); Auswahl eines Q-Parameters (Isb); 

Auswahl einer Nullpunktkorrektur; Auswahl Rampenpaar für S-Analog 

2817 Auswahl eines Q-Parameters; 

Merker zur Auswahl einer Nullpunktkorrektur (msb); (ab NC-Nr. .07) 

2818 Auswahl eines Q-Parameters (msb) 

2819 Strobemerker für Aktivierung der Nullpunktkorrektur (ab NC-Nr. 07) 

2820 Aktualisieren des zentralen Werkzeugspeichers (ab NC-Nr. 06) 

2821 Strobe für Aktualisieren des zentralen Werkzeugspeichers (ab NC-Nr. 06) 

2822 Strobemerker für %-Faktor für Spindel-Spannung (ab NC-Nr. 07) 

2823 Auswahl der Rampenpaare für S-Analog (ab NC-Nr. 09) 

W’ (ab NC-Nr. 09) 

Ausgabe 

27. Januar 89 


KapiteVSeite 

P3/3 

P3j3 

P3j3 

P3/3 

P3/38 

P3/18 

P3/18 

P3/18 

P3/18 

P3/18 

P3/18 

P3/18 

P3/18 

P3ll8 

P3/29 

P3/29 

P3/29 

P3/29 

P3/13 

P3/24 

P3/14; P3/29; 

P3/35; P3/36 

P3/29: P3/36 

P3/29 

P3/36 

P3/46 

P3/46 

P3/35 

P3/14 

Kapitel Seite 

P6 IO



Ausgabe 



/ 

Kapitel Seite 

P6 / 11



Ausgabe 



/ 

Kapitel Seite 

P6 I 12



2921 

2922 

2923 

2924 

2925 

2926 

2927 

292% 

2929 

2930 

2931 

2932 

2933 

2934 

2935 

2936 

2937 

2938 

2939 

2940 

2941 

2942 

2943 

2944 

2945 

2946 

2947 

Taste sperren 

Taste 0 . sperren 

Taste q * sperren 

























2948 


r>nnn 

LY4Y 

r-,-r- ~~ -8-I 

1 i-eniermeiaung 

nr 

~3 

Ausgabe 


0111 1101 P3/21 

0111 1110 P3/2 1 

0111 1111 P3/2 1 


P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

P3/24 

-,.,,. * 

1 WfZ4 

Kapitel Seite 

PO 13




2950 Fehlermeldung 26 P3/24 

2951 Fehlermeldung 27 P3j24 

2952 Fehlermeldung 28 P3f 24 

2953 Fehlermeldung 29 P3124 



2956 Fehlermeldung 32 





2961 Fehlermeldung 37 P3l24 







2968 

I 


P3/24 

?3/24 

P3/24 

P3/24 

I 

1 P3/24 












2980 1 Fehlermeldung 56 

P3/24 

P3/25 

P3/25 

P3/25 

I 

1 P3/25 

2981 1 Fehlermeldung 57 1 P3/25 







2988 1 Fehlermeldung 64 1 P3/25 

Ausgabe 



P6 I 14


















3003 Fehlermeldung 79 P3j25 





3008 Anwender-Parameter 16 P3/26 






3014 Anwender-Parameter 10 P3l26 










Ausgabe 



P6 I 15

Formblätter für die PLC-Programmierung 

PLC-Eingänge auf Logik-Einheit LE 355 

1 Eingang 1 Kommentar 

EO 

El 

E2 

E3 

E4 

E5 

E6 

I E7 I 

E8 

E9 

El3 

I El4 I 

El5 

El6 

El8 

IE19 I 

IE20 I 

E 21 

E 22 

IE24 I 

IE25 I 

E 27 

E 28 

E 29 

E30 

1 E31 l 

1~128 1 

E 129 

El30 

E 131 

El32 

1 El33 1 

Ausgabe 

24.Oktober88 


Kapitel 

P7 

Seite 

1


PLC-Eingänge auf Leistungsplatine PL 300 

Eingang 

E 63 

E 64 

E 65 

E 66 

E 67 

E 68 

E 69 

IE70 I 

1 E71 I 

1 E72 I 

E 73 

E 74 

E 75 

IE76 I 

I E 77 I 

IE78 I 

I E 79 I 

E 81 

E 82 

I-3 I 

IE84 I 

E 85 

E 86 

E 87 

E 88 

E 89 

E 91 

E 92 

E 93 

IE94 I 

E 95 

E 96 

E 97 

E 98 

E 99 

E 100 

1 El01 1 

E 102 

I 

Kommentar 

Ausgabe 


I 


Kapitel Seite 

P7 2


Ausgänge auf Ausgänge auf 

Logik-Einheit LE 355 Leistungsplatine PL 300 

1 Ausgang ) Kommentar I Ausgang 1 Kommentar I 

IA0 I 

Al 

A2 

A3 

A4 

A5 

1 A41 I 

I A 44 I 

1 Al9 I lA51 1 

1 A25 I 

1 A30 I 

Ausgabe 



1 A58 I 

Kapitel Seite 

P7 3


Merker-Liste 

Merker-Nr. Kommentar Merker-Nr. Kommentar 

0 0 

1 1 

2 2 

3 3 

4 4 

5 5 

6 6 

7 7 

8 8 

9 9 

0 0 

1 1 

2 2 

3 3 

4 4 

5 5 

6 6 

7 7 

8 8 

9 9 

0 0 

1 1 

2 2 

3 3 

4 4 

5 5 

6 6 

7 7 

8 8 

9 9 

0 0 

1 1 

2 2 

3 3 

4 4 

5 5 

6 6 

7 7 

8 8 

9 9 

0 0 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

P7 / 4

c, 


PLC-Programm-Liste 

Befehl-Nr. 1 Befehl 1 Kommentar 

0 I 

1 I 

8 I 

9 I 

3 I 

5 

6 

8 I 

Ausgabe 



Kapitel 

P7 

Seite 

5

Inhaltsübersicht 

Allgemeines PSI 

Anweisungs-Liste PS2 

Bedeutung der Merker, Eingänge, Ausgänge und Timer 

Bedeutung der Merker 

Bedeutung der Eingänge 

Bedeutung der Ausgänge 

Bedeutung der Timer 

Querverweislisten 

Querverweisliste der Merker 

Querverweisliste der Eingänge 

Querverweisliste der Ausgänge 

Querverweisliste der Timer 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel 

PS0 

Kapitel 

Seite 

1 

1 

PS3 1 

PS3 1 

PS3 4 

PS3 5 

PS3 6 

PS4 1 

PS4 1 

PS4 4 

PS4 5 

PS4 6 

Seite 

1

Allgemeines 

Das beschriebene PLC-Standard-Programm trägt die Ident-Nr. 24040205. 

Es wird in allen Bahnsteuerungen TNC 355 ab Software-Nummer 23732005 (TNC 355B/Q) bzw. ab Software-Nummer 

23734004 (TNC 355C) eingesetzt, vorausgesetzt der Maschinenhersteller wünscht kein spezielles PLC-Programm. 

Die Anweisungsliste (AWL) ist mit Kommentaren versehen die mit l gekennzeichnet sind. Diese Kommentare sind in der TNC 

nicht enthalten. Die Anweisungen sind durchnumeriert. 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PSI 1

Anweisungs-Liste 

* *************i*************************************************** 

* Beginn des PLC-Programms 

* Direkte Oderverknüpfung: 

* 

Sie ist gegeben wenn die Signale durch die Operation ,,0” verknüpft werden. 

l 

* 

Z.B. 0001 0 E 1 

* 

0002 0 E 1 

0003 = A 1 

* Indirekte Oderverknüpfung: 

* Sie ist gegeben wenn die Signale an verschiedenen Stellen ein Signal aktivieren 

l 

Z.B. 0001 R A 1 

l 

* 

* 

l 

* 

* 

* 

0002 RN A 1 

0003 U E 1 

0004 S A 1 

0005 U E 2 

0006 S A 1 

* ***************************************************************** 

* Startbedingungen des PLC-Programmes 

* Abschluß des Verknüpfungsergebnisses 

0= MO l Ende der logischen Kette !! 

* Lageregelkreis der Spindel-Achse öffnen beim ersten PLC-Zyklus und Freigabe-Merker setzen 

1 0 M 2180 * 1. PLC-Durchlauf nach Netz-Ein 

2 0 M 2185 * 1, PLC-Durchlauf nach Unterbrechen des PLC-Standard-Programmes 

3 s M 2499 * Sperren Regelkreis Spindel-Achse 

* Decodiert M-Funktionen freigeben 

4 s M 2496 * Freigabe-Merker dekodierte M-Code-Ausgabe M1900-1999 

5 SN M 2496 * Freigabe-Merker dekodierte M-Code-Ausgabe M1900-1999 

* ***I***************X********************************************* 

* Betriebsarten decodieren 

6 0 M 2050 * Betriebsart Programm einspeichern 

7 0 M 2051 * Betriebsart Manueller Betrieb 

8 0 M 2052 * Betriebsart Elektronisches Handrad 

9 0 M 2057 * Anfahren des Referenzpunktes 

10 = M 908 l Manuelle Betriebsart 

11 0 M 2053 * Betriebsart Positionieren mit Handeingabe 

12 0 M 2054 * Betriebsart Programmlauf Einzelsatz 

13 0 M 2055 l Betriebsart Programmlauf Satzfolge 

14 = M 909 * Steuernde Betriebsart 

* ********************Iritltl******************************************* 

* CNC-Stop-Tasten Invertieren in Abhängigkeit von MP 158 

15 XO E 130 * Spindel- und Vorschub-Stop 

16 XON M 2207 * Wird gesetzt durch MP 158 Wenigkeit 32768 

17 = M 902 * Spindel- und Vorschub-Stop (Invertiert wenn MP 158 > 32768) 

18 XO E 131 * STOP-Taste 

19 XON M 2207 * Wird gesetzt durch MP 158 Wertigkeit 32768 

20 = M 903 * CNC-Stop-Taste (Invertiert wenn MP 158 > 32768) 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS2 1


* x**************************************************************** 

* Freigabe der Werkzeugachsen 

21 u M 2000 * Freigabe der X-Achse 

22= AO * Freigabe der X-Achse 

23 U M 2001 * Freigabe der Y-Achse 

24 = Al * Freigabe der Y-Achse 

25 u M 2002 * Freigabe der Z-Achse 

26 = A2 * Freigabe der Z-Achse 

27 U M 2003 * Freigabe der 4. Achse 

28= A3 * Freigabe der 4. Achse 

29 u M 2016 * Freigabe der 5. Achse 

30= A4 l Freigabe der 5. Achse 

* ***************************************************************** 

* Referenzendlagen sind im Standard-PLC nicht vorhanden 

“00 U E4 

* 00 = M 2556 

“00 U E5 

* 00 = M 2557 

“00 u E6 

* 00 = M 255% 

“00 U E7 

* 00 = M 2559 

“00 u E8 

* 00 = M 2506 

* ***************************************************************** 

* Manuelles Verfahren der Wkz.-Achsen durch den Maschinenbediener 

* z. B. mit einer Handkurbel 

31 u E 144 * Eingang für Öffnen der Lageregelkreise 

32 = M 917 * Zwischenmerker Manuelle Betätigung 

33 = M 919 * Manuelle Betätigung 

l Eingang E 144 Entprellen 

34 u E 144 * Eingang für Öffnen der Lageregelkreise 

35 = M 917 l Zwischenmerker Manuelle Betätigung 

* Regelkreis sperren Aktivieren 

36 U M 919 * Manuelle Betätigung 

37 = M 2492 * Aktivierung Regelkreis sperren für die X-Achse 

38 = M 2493 * Aktivierung Regelkreis sperren für die Y-Achse 

39 = M 2494 * Aktivierung Regelkreis sperren für die Z-Achse 

40 = M 2495 * Aktivierung Regelkreis sperren für die 4. Achse 

41 = M 2500 * Aktivierung Regelkreis sperren für die 5. Achse 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS2 2

-.. 

c) 


1) ***************************************************************** 

* Sperren der Regelkreise für die X/Y/z/4./5. Achse wenn sie in Postion ist und Manuelle Betätigung - - aktiv ist 

42 u 

43 u 

44 = 

45 s 

M 919 * Manuelle Betätigung 

M 2008 * Die X-Achse ist in Position 

M 930 * Manuell und X-Achse in Position 

M 931 * Übernahme Istwert in den Sollwert X-Achse 

46 U M 919 * Manuelle Betätigung 

47 u M 2009 * Die X-Achse ist in Position 

48 = M 932 * Manuell und Y-Achse in Position 

49 s M 933 * Übernahme Istwert in den Sollwert Y-Achse 

50 u 

51 u 

52 = 

53 s 

54 u 

55 u 

56 = 

57 s 

58 U 

59 u 

60 = 

61 S 


M 2010 * Die Z-Achse ist in Position 

M 934 * Manuell und Z-Achse in Position 

M 935 l Übernahme Istwert in den Sollwert Z-Achse 


M 2011 * Die 4. Achse ist in Position 

M 936 * Manuell und 4. Achse in Position 

M 937 * Übernahme Istwert in den Sollwert 4. Achse 


M 2017 * Die 5. Achse ist in Position 

M 938 * Manuell und 5. Achse in Position 

M 939 l Übernahme Istwert in den Sollwert 5. Achse 

* ***************************************************************** 

* Vorschubfreigabe verzögert aktivieren nach dem Schließen der Lageregelkreise 

l Timer 15 löschen für eine indirekte Oderverknüpfung 

62 R T 15 * Triggerung des Timers 15 MP 125 in 20 ms Einheiten 

63 RN T 15 * Triggerung des Timers 15 MP 125 in 20 ms Einheiten 

* *************************************************~*************** 

* Istwert-Übernahme in den Sollwert wenn der Merker 2206 = 1 ist 

* aktiviert durch MP 158 

64 UN M 930 * Manuell und X-Achse in Position 

65 U M 931 * Übernahme Istwert in den Sollwert X-Achse 

66 u M 2206 * Wird gesetzt durch MP 158 Wenigkeit 16384 

67 = M 2552 * Istwert-Übernahme in Regelkreis X-Achse 

68 s T 15 * Triggerung des Timers 15 MP 125 in 20 ms Einheiten 

69 R M 931 * Übernahme Istwert in den Sollwert X-Achse 

70 UN M 932 * Manuell und Y-Achse in Position 

71 u M 933 * Übernahme Istwert in den Sollwert Y-Achse 

72 U M 2206 * Wird gesetzt durch MP 158 Wenigkeit 16384 

73 = M 2553 * Istwer-t-Übernahme in Regelkreis Y-Achse 

74 s T 15 * Iiggerung des Timers 15 MP 125 in 20 ms Einheiten 

75 R M 933 * Übernahme Istwer-t in den Sollwert Y-Achse 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel 

PS2 

Seite 

3


76 UN M 934 * Manuell und Z-Achse in Position 

77 u M 935 * Übernahme Istwert in den Sollwert Z-Achse 

78 U M 2206 * Wird gesetzt durch MP 158 Wertigkeit 16384 

79 = M 2554 * Istwert-Übernahme in Regelkreis Z-Achse 

80 S T 15 * I-iggerung des Timers 15 MP 125 in 20 ms Einheiten 

81 R M 935 * Übernahme Istwert in den Sollwert Z-Achse 

82 UN M 936 * Manuell und 4. Achse in Position 

83 U M 937 * Übernahme Istwet-t in den Sollwert 4. Achse 

84 U M 2206 * Wird gesetzt durch MP 158 Wertigkeit 16384 

85 = M 2555 * Istwett-Übernahme in Regelkreis 4. Achse 

86 s T 15 + Triggerung des Timers 15 MP 125 in 20 ms Einheiten 

87 R M 937 * Übernahme Istwert in den Sollwert 4. Achse 

88 UN M 938 * Manuell und 5. Achse in Position 

89 U M 939 * Übernahme Istwet-t in den Sollwert 5. Achse 


91 = M 2505 * Istwert-Übernahme in Regelkreis 5. Achse 

92 s T 15 * Triggerung des Timers 15 MP 125 in 20 ms Einheiten 

93 R M 939 * Übernahme Istwert in den Sollwert 5. Achse 

* *************************************************************~*** 

* Merker für das Öffnen der Lageregelkreise ansteuern 

94 0 T 15 * Triggerung des Timers 15 Mp 125 in 20 ms Einheiten 

95 0 T 63 * Timer 15 läuft (Verzögerung Vorschubfreigabe) 

96 = M 940 * Verzögerung-Zeit 

97 u M 930 * Manuell und X-Achse in Position 

98 UN M 2552 * Istwert-Übernahme in Regelkreis X-Achse 

99 s M 2544 * Sperren Regelkreis X-Achse 

100 u M 930 * Manuell und X-Achse in Position 

101 UN M 2552 * Istwert-Übernahme in Regelkreis X-Achse 

102 0 M 940 * Verzögerung-Zeit 

103 RN M 2544 * Sperren Regelkreis X-Achse 

104 u M 932 * Manuell und Y-Achse in Position 

105 UN M 2553 * Istwert-Übernahme in Regelkreis Y-Achse 

106 S M 2545 * Sperren Regelkreis Y-Achse 

107 u M 932 * Manuell und Y-Achse in Position 

108 UN M 2553 * Istwert-Übernahme in Regelkreis Y-Achse 


110 RN M2545 * Sperren Regelkreis Y-Achse 

111 u M 934 * Manuell und Z-Achse in Position 

118 UN M 2554 * Istwert-Übernahme in Regelkreis Z-Achse 

113 s M 2546 * Sperren Regelkreis Z-Achse 

114 u M 934 * Manuell und Z-Achse in Position 

115 UN M2554 * Istwet-t-Übernahme in Regelkreis Z-Achse 


117 RN M 2546 * Sperren Regelkreis Z-Achse 

Ausgabe 

3. Aoril 89 


Kapitel Seite 

PS2 4


118 U M 936 * Manuell und 4. Achse in Position 

119 UN M 2555 * Istwert-Übernahme in Regelkreis 4. Achse 

120 s M 2547 l Sperren Regelkreis 4. Achse 

121 u M 936 l Manuell und 4. Achse in Position 

122 UN M 2555 * Istwert-Übernahme in Regelkreis 4. Achse 


124 RN M 2547 * Sperren Regelkreis 4. Achse 


126 UN M 2507 * Sperren Regelkreis 5. Achse 

127 S M 2505 ‘* Istwert-Übernahme in Regelkreis 5. Achse 


129 UN M 2507 * Sperren Regelkreis 5. Achse 


131 RN M 2505 * Istwert-Ubernahme in Regelkreis 5. Achse 

* ***************************************************************** 

* Spindel-Stop und Vorschub-Stop 

* 

* Spindel-Stop und 

* Vorschub-Stop El30 

* 

* Spindel-Stop 

* 

* Vorschub-Stop 

* 

* Verzögerungszeit I 76 I I Tlf3 I 

* Timer 16 Löschen für eine indirekte Oderverknüpfung 

132 R T 16 * Triggerung des Timer 16 MP 193 in 20 ms Einheiten 

133 RN T 16 * Triggerung des Timers 16 MP 193 in 20 ms Einheiten 

* Spindel und Vorschub unterbrechen 

134 u M 902 * Spindel- und Vorschub-Stop (Invertiert wenn MP 158 > 32768) 

135 UN M 914 * Spindel-Stop und Vorschub-Stop 

136 S M 914 * Spindel-Stop und Vorschub-Stop 

137 s M 916 * Vorschub-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

138 S T 16 * Triggerung des Timers 16 MP 193 in 20 ms Einheiten 

* Spindel und Vorschub wieder freigeben 

139 u E 132 * Start-Taste 

140 u M 914 * Spindel-Stop und Vorschub-Stop 

141 R M 914 * Spindel-Stop und Vorschub-Stop 

142 S T 16 * Triggerung des Timers 16 MP 193 in 20 ms Einheiten 

* Spindel verzögert stoppen 

143 u M 914 * Spindel-Stop und Vorschub-Stop 

144 UN T 16 * Triggerung des Timers 16 MP 193 in 20 ms Einheiten 

145 UN T 64 * Timer 16 Läuft (Verzögerungszeit Spindel-Vorschub-Stop) 

146 = M 915 * Spindel-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

* Vorschub verzögert freigegeben nach der Aufhebung S-Stop 8 F-Stop 

147 u M 916 * Vorschub-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

148 UN M914 * Spindel-Stop und Vorschub-Stop 


150 UN T 64 * Timer 16 Läuft (Verzögerungszeit Spindel-Vorschub-Stop) 

151 R M 916 * Vorschub-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

Ausgabe 

3. April 89 


^ 

Kapitel Seite 

PS2 5

.- 

ci 


* Bedienung Spindel- und Vorschub-Stop Rücksetzen nach CNC-Progr. Unterbrechung 

152 U lvl914 * Spindel-Stop und Vorschub-Stop 

153 UN M 2184 l Steuerung in Betrieb (Andauernde Betriebsanzeige) 

154 R M 914 * Spindel-Stop und Vorschub-Stop 

155 R M 915 * Spindel-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

156 R M 916 * Vorschub-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

157 = M 918 * Gespeicherte Spindel-Merker löschen nach CNC-Progr. Unterbrechung 

* ***,********~**************************************************** 

* Vorschubfreigabe der Werkzeugachsen 

158 R M 2451 * Vorschubfreigabe 

159 RN M 2451 l Vorschubfreigabe 

160 S M 2467 * Komplement Vorschubfreigabe 

161 SN M 2467 * Komplement Vorschubfreigabe 


163 UN T 63 * Timer 15 Läuft (Verzögerung Vorschubfreigabe) 

164 UN M 916 * Vorschub-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

165U E5 * Vorschubfreigabe für die Werkzeug-Achsen 

166 s M 2451 * Vorschubfreigabe 

167 R M 2467 * Komplement Vorschubfreigabe 

* ***c*****************~******************************************* 

l Löschen der Tasten-Merker 

168 0 MO l Ende der logischen Kette !! 

169 ON MO * Ende der logischen Kette !! 

170 R M 2448 * NC-Start 

171 R M 2449 * NC-Eilgang 

172 R M 2450 * Speicherfunktion für Manuelles Verfahren 

173 R M 2456 * Manuelles Verfahren X+ 

174 R M 2457 * Manuelles Verfahren X- 

175 R M 2458 l Manuelles Verfahren Y+ 

176 R M 2459 * Manuelles Verfahren Y- 

177 R M 2460 * Manuelles Verfahren Z+ 

178 R M 2461 * Manuelles Verfahren Z- 

179 R M 2462 * Manuelles Verfahren 4. Achse + 

180 R M 2463 * Manuelles Verfahren 4. Achse - 

181 R M 2524 * Manuelles Verfahren 5. Achse + 

182 R M 2525 * Manuelles Verfahren 5. Achse - 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS2 6


183 S M 2464 * Komplement NC-Start 

184 S M 2465 * Komplement NC-Eilgang 

185 S M 2466 * Komplement Speicherfunktion für Manuelles Verfahren 

186 s M 2472 * Komplement Manuelles Verfahren X+ 

187 S M 2473 * Komplement Manuelles Verfahren X- 

188 s M 2474 * Komplement Manuelles Verfahren Y+ 

189 S M 2475 * Komplement Manuelles Verfahren Y- 

190 s M 2476 * Komplement Manuelles Verfahren Z-t 

191 s M 2477 * Komplement Manuelles Verfahren Z- 

192 s M 2478 * Komplement Manuelles Verfahren 4. Achse + 

193 s M 2479 * Komplement Manuelles Verfahren 4. Achse - 

194 s M 2540 * Komplement Manuelles Verfahren 5. Achse + 

195 s M 2541 * Komplement Manuelles Verfahren 5. Achse - 

* CNC-Stop Nicht Schließerkontakt ??!! 

196 UN M 902 * Spindel- und Vorschub-Stop (Invertiert wenn MP 158 > 32768) 

197 UN M 903 * CNC-Stop-Taste (Invertiert wenn MP 158 > 32768) 

198 = M 2488 * NC-Stop low aktiv 0 = Stop 1 = nicht Stop 

199 u E 132 * Start-Taste 

200 u M 920 + Zwischenmerker Start-Taste 

201 s M 2448 * NC-Start 

202 Fl M 2464 * Komplement NC-Star-t 

* Entprellung der Start-Taste 

203 U E 132 * Start-Taste 

204 = M 920 * Zwischenmerker Start-Taste 

205 U E 141 * Eilgang-Taste 

206 U M 921 * Zwischenmerker EILGANG-Taste 

207 S M 2449 * NC-Eilgang 

208 R M 2465 * Komplement NC-Eilgang 

* Entprellung der Eilgang-Taste 

209 u E 141 * Eilgang-Taste 

210 = M 921 * Zwischenmerker EILGANG-Taste 

* Manuelles Verfahren speichern durch die Start-Taste 

211 u M 908 * Manuelle Betriebsart 

212 u M 132 * Start-Taste 

213 S M 2450 * Speicherfunktion für Manuelles Verfahren 

214 R M 2466 * Komplement Speicherfunktion für Manuelles Verfahren 

* ***************************************************************** 

AchsRichtungs-Taste X+ 

215 U M 908 * Manuelle Betriebsart 

216 U M 138 * Richtungstaste X+ 

217 UN E 133 + Richtungstaste X- 

218 S M 2456 * Manuelles Verfahren X+ 

219 R M 2472 * Komplement Manuelles Verfahren X+ 

* Achs-RichtungsTaste X- 

220 u M 908 + Manuelle Betriebsart 

221 u E 133 * Richtungstaste X- 

222 UN E 138 * Richtungstaste X+ 

223 S M 2457 * Manuelles Verfahren X- 

224 R M 2473 * Komplement Manuelles Verfahren X- 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS2 7


l AchsRichtungs-Taste Y+ 


226 U E 137 l Richtungstaste Y+ 

227 UN E 134 * Richtungstaste Y- 

228 S M 2458 l Manuelles Verfahren Y+ 

229 R M 2474 l Komplement Manuelles Verfahren Y+ 

* Achs-Richtungs-Taste Y- 


231 U E 134 * Richtungstaste Y- 

232 UN E 137 l Richtungstaste Y+ 

233 S M 2459 l Manuelles Verfahren Y- 

234 R M 2475 * Komplement Manuelles Verfahren Y- 

* Achs-Richtungs-Taste Z+ 

235 U M 908 l Manuelle Betriebsatt 

236 U E 136 l Richtungstaste Z+ 

237 UN E 135 l Richtungstaste Z- 

238 S M 2460 * Manuelles Verfahren Z+ 

239 R M 2476 * Komplement Manuelles Verfahren Z+ 

l Achs-Richtungs-Taste Z- 

240 U M 908 l Manuelle Betriebsart 

241 U E 135 * Richtungstaste Z- 

242 UN E 136 l Richtungstaste Z+ 

243 S M 2461 l Manuelles Verfahren Z- 

244 R M 2477 l Komplement Manuelles Verfahren Z- 

* Achs-Richtungs-Taste 4.+ 


246 U E 139 * Richtungstaste 4. Achse + 

247 UN E 140 * Richtungstaste 4. Achse - 

248 s M 2462 l Manuelles Verfahren 4. Achse + 

249 R M 2478 * Komplement Manuelles Verfahren 4. Achse + 

* Achs-Richtungs-Taste 4.- 


251 U E 140 * Richtungstaste 4. Achse - 

252 UN E 139 * Richtungstaste 4. Achse + 

253 S M 2463 l Manuelles Verfahren 4. Achse - 

254 R M 2479 l Komplement Manuelles Verfahren 4. Achse - 

* Achs-Richtungs-Taste 5.+ 


256 U E 146 l Richtungstaste 5. Achse + 

257 UN E 147 * Richtungstaste 5. Achse - 

258 S M 2524 l Manuelles Verfahren 5. Achse + 

259 R M 2540 l Komplement Manuelles Verfahren 5. Achse + 

l Achs-Richtungs-Taste 5.- 


261 U E 147 l Richtungstaste 5. Achse - 

262 UN E 146 * Richtungstaste 5. Achse + 

263 S M 2525 l Manuelles Verfahren 5. Achse - 

264 R M 2541 l Komplement Manuelles Verfahren 5. Achse - 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS2 8


* ******c**********+*********************************************** 

* Kühlmittel-Ansteuerung des Ausganges für das Kühlmittel wird speichernd gesetzt oder rückgesetzt 

* Kühlmittel EIN 

265 0 M 1908 * Dekodierte M-Funktion MO8 

266 0 M 1913 * Dekodierte M-Funktion M13 


268 U M 2045 * Änderungssignal M-Code 

269 S M 910 * Zwischen-Merker für Kühlmittel Ein/Aus 

* Kühlmittel AUS 






275 0 M 2191 * Fehlermeldung ,,EXTERNER NOT-AUS” wird angezeigt 

276 R M 910 * Zwischen-Merker für Kühlmittel Ein/Aus 

* Kühlmittel Ein/Aus-Eingang war nicht betätigt 

277 UN E 129 * Kühlmittel Ein/Aus 

278 S M 911 * Eingang E 129 war oder ist nicht betätigt 

* Kühlmittel Ausschalten falls es Ein war 

279 u M 910 * Zwischen-Merker für Kühlmittel Ein/Aus 

280 U M 911 * Eingang E 129 war oder ist nicht betätigt 

281 U E 129 * Kühlmittel Ein/Aus 

282 R M 910 * Zwischen-Merker für Kühlmittel Ein/Aus 

283 R M 911 * Eingang E 129 war oder ist nicht betätigt 

* Kühlmittel Einschalten falls es Aus war 

284 UN M 910 * Zwischen-Merker für Kühlmittel Ein/Aus 

285 U M 911 * Eingang E 129 war oder ist nicht betätigt 

286 U E 129 * Kühlmittel Ein/Aus 

287 S M 910 * Zwischen-Merker für Kühlmittel Ein/Aus 

288 R M 911 * Eingang E 129 war oder ist nicht betätigt 

289 U M 910 * Zwischen-Merker für Kühlmittel Ein/Aus 

290 = A 18 * MO8 Kühlmittel Ein/Aus 

* *xx*x************************************************************ 

* Spindel-Ansteuerung 

* Die Spindel kann durch die Spindel rechts oder links vom Bedienpult aus gestartet werden; dies ist nur in der Betriebsart 

* Manuell möglich. 

* Ein Spindel-Start erfolgt auch durch die Ausgabe von M03/04/13/14 

* Manueller Start der Spindel 


292 u E 142 * Spindel Ein Rechtslauf bei Manuelle Betriebsart 

293 UN M 913 * Spindel Linkslauf bei Manuelle Betriebsart 

294 = M 912 * Spindel Rechtslauf bei Manuelle Betriebsart 


296 U E 143 * Spindel Ein Linkslauf bei Manuelle Betriebsart 

297 UN M 912 * Spindel Rechtslauf bei Manuelle Betriebsart 

298 = M 913 * Spindel Linkslauf bei Manuelle Betriebsart 

Ausgabe 



Kapitel Seite 

PS2 9 

-- -


* Spindel Startbedienung Rechtslauf 



301 u M 951 * 2. Zwischenmerker Änderungssignal M 

302 0 M 912 l Spindel Rechtslauf bei Manuelle Betriebsart 

303 s M 922 * Zwischenmerker Ausgang MO3 

304 R M 923 * Zwischenmerker Ausgang MO4 


* Spindel Startbedienung Linkslauf 



308 U M 951 l 2. Zwischenmerker Änderungssignal M 

309 0 M 913 * Spindel Linkslauf bei Manuelle Betriebsart 




* Spindel Stopbedienung 







319 0 M 918 * Gespeicherte Spindel-Merker löschen nach CNC-Progr. Unterbrechung 



322 S M 924 * Zwischenmerker Ausgang MO5 

* ***************************************************************** 

* Spindel-Stop bei Not-Aus oder Ausgabe M19 

* Ausgabe der Decodierten M03/4/5 Funktionen 

und der Freigabe für die Spindel 

Spindel-Merker Rücksetzen bei Spindel-Orientieren mit M19 

$$deLMerker Rücksetzen bei Externem Not-Aus 

M 1919 * Dekodierte M-Funktion M19 



326 0 M 2991 * Fehlermeldung ,,EXTERNER NOT-AUS” wird angezeigt 




Ausgabe Spindel Ein bei M03/M13 und Status-Anzeige MO3 

Bei S-Analog-Ausgabe der Spannung 

330 u M 922 l Zwischenmerker Ausgang MO3 

331 UN M 915 * Spindel-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

332 UN M 2043 l Anderungssignal Getriebe-Code für S-Analog 

333 = M 2485 * Status-Anzeige und Vorzeichen des Analog-Ausganges MO3 

334 = A 16 * MO3 Spindel im Uhrzeigersinn 

Ausgabe Spindel Ein bei M04/M14 und Status-Anzeige MO4 

Bei S-Analog-Ausgabe der Spannung 

335 u M 923 * Zwischenmerker Ausgang MO4 


337 UN M 2043 * Anderungssignal Getriebe-Code für S-Analog 


339 = A 17 l MO4 Spindel im Gegenuhrzeigersinn 

3. April 89 


/ 

Kapitel Seite 

PS2 l IO

@ 


l Status-Anzeige MO5 

* Bei S-Analog-Ausgabe der Spannung Null 

340 0 M 924 * Zwischenmerker Ausgang MO5 

341 0 M 915 * Spindel-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

342 0 M 2043 * Anderungssignal Getriebe-Code für S-Analog 


* Freigabe der Frässpindel 



346 ON M 2499 * Sperren Regelkreis Spindel-Achse 


348 ON M 2005 * 1 = S-Analog ist gleich Null Volt 

349 = A 15 * Fräsmotor Ein Hauptspindel aktiv 

x ***************************************************************** 

* Strobe-Signale Bildung für den M-Code 

* Rückmeldung des M-Codes 

* Positive-Flanke von dem M-Strobe 

350 u M 2045 * Änderungssignal M-Code 

351 UN M 926 * 1. Zwischenmerker Änderungssignal M 

352 = M 951 * 2. Zwischenmerker Änderungssignal M 


354 = M 926 * 1. Zwischenmerker Änderungssignal M 

* Timer Starten für die Strobe-Signalbildung 

355 u M 951 * 2. Zwischenmerker Änderungssignal M 

356 UN T 58 * Timer 10 Läuft 



359 = T 10 * Triggerung des Timers 10 MP 120 in 20 ms Einheiten 


361 = T 12 * Iiggerung des Timers 12 MP 122 in 20 ms Einheiten 

* M-Rückmeldung rücksetzen falls keine M-Ausgabe 

362 UN M 2045 * Anderungssignal M-Code 

363 R M 2482 * Rückmeldung M-Code 

* Timer rücksetzen für die Strobebildung wenn keine M-Ausgabe erfolgt 

364 R T 58 * Timer 10 Läuft 



* Ausgabe des M-Strobe 







373 = M 907 * Dekodierte M-Funktionen M03/04/05/13/14 

374 u M 907 * Dekodierte M-Funktionen M03/04/05/13/14 


376 U T 59 * Timer 11 Läuft 

377 = A 21 * M-Strobe 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS2 / 11


* Rückmeldung der obengenannten M-Funktionen M03/04/05/13/14 

378 U M 907 * Dekodierten M-Funktionen M03/04/05/13/14 



381 U E 145 * Rückmeldung der Zusatzfunktion (M-Funktion) 

382 S M 2482 * Rückmeldung M-Code 

* Rückmeldung der M-Funktion M00/02/08/09/30 

383 UN M 1906 * Dekodierte M-Funktion MO6 

384 UN M 907 * Dekodierte M-Funktionen M03/04/05/13/14 

385 U M 2045 * Anderungssignal M-Code 




* Tl -Code-Ausgabe muß mit MP 61 unterdrückt werden (MP 61 = 0) 

* Tl -Code = Tool-Code mit Längen- und Radius-Korrektur für CNC-Programm 

* T2-Code-Ausgabe muß mit MP 157 unterdrückt werden (MP 157 = 0) 

* T2-Code Bereitstellung des Werkzeuges im Werkzeugmagazin 

* S-Code-Ausgabe muß mit MP 62 unterdrückt werden (MP 62 = 0) 

* S-Code = Drehzahlanwahl durch die Getriebestufen 

* G-Code-Ausgabe muß mit MP 78 bis 85 unterdrückt werden 

* (MP 67 bis 85 = 0) 

* G-Code = Getriebestufen für die Analog-Spindel des Hauptspindel-Antriebes 

* ***************************************************************** 

* Werkzeugwechsel von Hand bei der Ausgabe von MO6 

* 

* Ausgabe MO6 

* 

* Ausgang Al 9 

* 

* Ausgang A6 

Wkz. Lösen 1. Mal Wkz. Spannen 2. Mal 

El28 El28 

* Taste Werkzeugspannerlösen war nicht betatigt 

389 UN E 128 * Werkzeugspanner Offnen 

390 s M 906 * Taste Werkzeuglösen war NICHT betätigt bei MO6 Ausgabe 

* Ausgabe der M-Funktion MO6 

391 u M 1906 * Dekodierte M-Funktion MO6 


393 = A 19 * MO6 Werkzeugwechsel von Hand 

394 SN T 18 * Triggerung des Timers 18 MP 195 in 20 ms Einheiten 

395 R T 18 * Triggerung des Timers 18 MP 195 in 20 ms Einheiten 

396 RN M 906 * Taste Werkzeuglösen war NICHT betätigt bei MO6 Ausgabe 

* Ausgang Werkzeuglösen aktivieren 

397 u E 128 * Werkzeugspanner Öffnen 

398 U M 906 * Taste Werkzeuglösen war NICHT betätigt bei MO6 Ausgabe 

399 UN M 905 * Werkzeug in der Spindel ist entspannt worden 

400 UN T 66 * Timer 18 Läuft (Verzögerung für das Offnen des Wkz.-Spanners) 

401 s A6 * Werkzeugspanner lösen 


403 R M 906 * Taste Werkzeuglösen war NICHT betätigt bei MO6 Ausgabe 

404 s M 905 * Werkzeug in der Spindel ist entspannt worden 

Ausgabe 



Kapitel 

PS2 

I I I 

Seite 

12


* Ausgang Werkzeuglösen inaktivieren 

405 u E 128 * Werkzeugspanner Öffnen 

406 U M 906 * Taste Werkzeuglösen war NICHT betätigt bei MO6 Ausgabe 

407 u M 905 * Werkzeug in der Spindel ist entspannt worden 

408 UN T 65 * Timer 17 Läuft (Verzögerungszeit für die Quittierung M06) 

409 R A 6 * Werkzeug-Spanner lösen 

410 R M 906 * Taste Werkzeuglösen war NICHT betätigt bei MO6 Ausgabe 

411 R M 905 * Werkzeug in der Spindel ist entspannt worden 

412 S M 904 * Rückmeldung der M-Funktion MO6 

* Rückmeldung der M-Funktion MO6 

413 u M 904 * Rückmeldung der M-Funktion MO6 

414 s M 2482 * Rückmeldung M-Code 

415 R M 904 * Rückmeldung der M-Funktion MO6 

* ***************************************************************** 

* Spindel-Pendel beim Getriebeschalten bei S-Analog 

416 U M 2043 * Anderungssignal Getriebe-Code für S-Analog 

417 UN M 968 * Zwischenmerker Tl3 Läuft 

418 UN T 13 * I-iggerung des Timer 13 MP 123 in 20 ms Einheiten 


420 UN T 61 * Timer 13 Läuft (Pendeldauer Links) 

421 UN T 62 * Timer 14 Läuft (Pendeldauer Rechts) 

422 = T 13 * Triggerung des Timers 14 PM 124 in 20 ms Einheiten 

423 S M 968 * Zwischenmerker Tl3 Läuft 

424 U M 2043 * Änderungssignal Getriebe-Code für S-Analog 

425 U M 968 * Zwischenmerker Tl3 Läuft 



428 UN T 61 * Timer 13 Läuft (Pendeldauer Links) 

429 UN T 62 * Timer 14 Läuft (Pendeldauer Rechts) 

430 = T 14 * Triggerung des Timer 14 MP 124 in 20 ms Einheiten 

431 R M 968 * Zwischenmerker Tl3 Läuft 

432 UN M 2043 * Änderungssignal Getriebe-Code für S-Analog 

433 R T 61 * Timer 13 Läuft (Pendeldauer Links) 

434 R T 62 * Timer 14 Läuft (Pendeldauer Rechts) 

* Pendel Links 

435 u T 61 * Timer 13 Läuft (Pendeldauer Links) 

436 = M 2490 * Spindel links für Getriebe-Wechsel bei G-Code - jetzt immer 

* Pendel Rechts 

437 u T 62 * Timer 14 Läuft (Pendeldauer Rechts) 

438 = M 2491 * Spindel rechts für Getriebe-Wechsel bei G-Code - jetzt immer 

* ***************************************************************** 

* Spindel-Positionierung mit der M-Funktion M19 

439 u M 1919 * Dekodierte M-Funktion M19 


441 UN M 970 * Zwischenmerker für M19 


443 = M 971 * Positive Flanke von M19 



446 = M 970 * Zwischenmerker für M19 

Ausgabe 



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Kapitel Seite 

PS2 13


PLC-Position Spindel-Achse => Zyklus Orientieren 

447 u M 971 * Positive Flanke von M19 

448 UN M 2205 * Wird gesetzt durch MP 158 Wertigkeit 8192 

449 s M 2580 * PLC-Positionierung 5/Spindel-Achse Isb 

PLC-Position Spindel-Achse => MP 156 



452 R M 2580 * PLC-Positionierung 5/Spindel-Achse Isb 

PLC-Positionierung Starten der Spindel-Achse 


454 R M 2499 * Sperren Regelkreis Spindel-Achse 

455 s M 2581 * PLC-Positionierung 5/Spindel-Achse 

456 S M 2582 l PLC-Positionierung 5/Spindel-Achse 

457 s M 2583 * PLC-Positionierung 5/Spindel-Achse 

458 S M 2584 * PLC-Positionierung 5/Spindel-Achse 

459 s M 2527 * Start PLC-Positionierung Spindel-Achse (nur bei G/M/S/T-Code) 

460 R M 2543 * Komplement Start PLC-Positionierung Spindel-Achse 

*********I******************************************************* 

Lageregelkreis öffnen der Spindel-Achse 






466 0 ’ M 1913 * Dekodierte M-Funktion M13 




470 s M 2499 * Sperren Regelkreis Spindel-Achse 

Unterbrechung der PLC-Positionierung Spindel-Achse 

471 UN M 2045 * Anderungssignal M-Code 

472 R M 2527 * Start PLC-Positionierung Spindel-Achse (nur bei G/M/S/T-Code) 

473 s M 2543 * Komplement Start Positionierung Spindel-Achse 

Rückmeldung M19 als PLC-Positionierung Spindel-Achse 




477 UN M 2527 * Start PLC-Positionierung Spindel-Achse (nur bei G/M/S/T-Code 


***************************************************************** 

Fehler-Meldungen von dem PLC-Programm 

Getriebe-Code ist Aktiv MP 62 = 5 ?! 

479 u M 2043 * Änderungssignal Getriebe-Code für S-Analog 

480 = M 2924 * Fehlermeldung 0 

Spindel-Code ist Aktiv MP 62 = 0 ?! 

481 U M 2044 * Änderungssignal S-Code 


Ausgabe 

3. April 89 


/ 

Kapitel Seite 

PS2 l 14


* Nicht benutzte M-Funktion ist Aktiv Proarammietfehler 

483 0 M 1900 * Dekodierte M-Finktion MO0 












495 = M 901 * Benutzte M-Funktionen 

496 UN 

497 u 

498 = 

M 901 * Benutzte M-Funktionen 

M 2045 * Änderungssignal M-Code 

M 2926 * Fehlermeldung 2 

* Tl-Code Ausgabe Aktiv MP 61 = 0 ?! 

499 u M 2046 l Änderungssignal Tool-Code T-Code 


* T-2-Code Ausgabe Aktiv MP 157 = 0 ?! 

501 u M 2047 * Änderungssignal 2. Tool-Code 2. T-Code 


* ***************************************************************** 

* PLC-Programm Ende 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel 

PS2 

Seite 

15

Bedeutung der Merker, Eingänge, Ausgänge und 

Timer 

0 Bedeutung der Merker 

M 0 

M 901 

M 902 

M 903 

M 904 

M 905 

M 906 

M 907 

M 908 

M 909 

M 910 

M 911 

M 912 

M 913 

M 914 

M 915 

M 916 

M 917 

M 918 

M 919 

M 920 

M 921 

M 922 

M 923 

M 924 

M 926 

M 930 

M 931 

M 932 

M 933 

M 934 

M 935 

M 936 

M 937 

M 938 

M 939 

M 940 

M 951 

M 968 

M 970 

M 971 

M 1900 

M 1902 

M 1903 

M 1904 

M 1905 

M 1906 

M 1908 

M 1909 

M 1913 

M 1914 

M 1919 

M 1930 

M 2000 

M 2001 

M 2002 

M 2003 

M 2005 

Ende der logischen Kette !! 

Benutzte M-Funktionen 

Spindel- und Vorschub-Stop (Invertiert wenn MP 158 > 32768) 

CNC-Stop Taste (Invertiert wenn MP 158 > 32768) 

Rückmeldung der M-Funktion MO6 

Werkzeug in der Spindel ist entspannt worden 

Taste Werkzeuglosen war NICHT betätigt bei MO6 Ausgabe 

Dekodierte M-Funktionen M03/04/05/13/14 

Manuelle Betriebsart 

Steuernde Betriebsart 

Zwischen-Merker für Kühlmittel Ein/Aus 

Eingang E 129 war oder ist nicht betätigt 

Spindel Rechtslauf bei Manuelle Betriebsart 

Spindel Linkslauf bei Manuelle Betriebsart 

Spindel-Stop und Vorschub-Stop 

Spindel-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

Vorschub-Stop durch den Eingang E 130 der Tastatur 

Zwischenmerker Manuelle Betätigung 

Gespeicherte Spindel-Merker löschen nach CNC-Progr. Unterbrechung 

Manuelle Betätigung 

Zwischenmerker Start-Taste 

Zwischenmerker EILGANG-Taste 

Zwischenmerker Ausgang MO3 



1. Zwischenmerker Anderungssignal M 

Manuell und X-Achse in Position 

Übernahme Istwert in den Sollwert X-Achse 

Manuell und Y-Achse in Position 

Übernahme Istwert in den Sollwert Y-Achse 

Manuell und Z-Achse in Position 

Übernahme Istwert in den Sollwert Z-Achse 

Manuell und 4. Achse in Position 

Übernahme Istwer-t in den Sollwert 4. Achse 

Manuell und 5. Achse in Postion 

Übernahme Istwer-t in den Sollwert 5. Achse 

Verzögerung-Zeit 

2. Zwischenmerker Änderungssignal M 

Zwischenmerker Tl3 Läuft 

Zwischenmerker für M19 

Zwischenmerker von M19 

Dekodierte M-Funktion MO0 








Dekodierte M-Funktion M13 




Freigabe der X-Achse 

Freigabe der Y-Achse 

Freigabe der Z-Achse 

Freigabe der 4. Achse 

1 = S-Analog ist gleich 0 Volt 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS3 1


Timer 

(2 Bedeutung der Merker 

M 2008 

M 2009 

M 2010 

M 2011 

M 2016 

M 2043 

M 2044 

M 2045 

M 2046 

M 2047 

M 2050 

M 2051 

M 2052 

M 2053 

M 2054 

M 2055 

M 2057 

M 2180 

M 2184 

M 2185 

M 2191 

M 2204 

M 2205 

M 2206 

M 2207 

M 2448 

M 2449 

M 2450 

M 2451 

M 2456 

M 2457 

M 2458 

M 2459 

M 2460 

M 2461 

M 2462 

M 2463 

M 2464 

M 2465 

M 2466 

M 2467 

M 2472 

M 2473 

M 2474 

M 2475 

M 2476 

M 2477 

M 2478 

M 2479 

M 2482 

M 2485 

M 2486 

M 2487 

M 2488 

M 2490 

M 2491 

M 2492 

M 2493 

M 2494 

M 2495 

Die X-Achse ist in Position 

Die Y-Achse ist in Position 

Die Z-Achse ist in Position 

Die 4. Achse ist in Position 

Freigabe der 5. Achse 

Die 5. Achse ist in Position 

Änderungssignal S-Code 

Änderungssignal M-Code 

Änderungssignal Tool-Code T-Code 

Änderungssignal 2. Tool-Code 2. T-Code 

Betriebsart Programm einspeichern 

Betriebsart Manueller Betrieb 

Betriebsart Elektronisches Handrad 

Betriebsart Positionieren mit Handeingabe 

Betriebsart Programmlauf Einzelsatz 

Betriebsart Programmlauf Satzfolge 

Anfahren des Referenzpunktes 

1. PLC-Durchlauf nach Netz-Ein 

Steuerung in Betrieb (Andauernde Betriebsanzeige) 

1. PLC-Durchlauf nach Unterbrech. des PLC-Programmes 

Fehlermeldung ,,EXTERNER NOT-AUS” wird angezeigt 

Wird gesetzt durch MP 158 Wertigkeit 4096 

Wird gesetzt durch MP 158 Wer-tigkeit 8192 

Wird gesetzt durch MP 158 Wertigkeit 16384 

Wird gesetzt durch MP 158 Wenigkeit 32768 

NC-Start 

NC-Eilgang 

Speicherfunktio für Manuelles Verfahren 

Vorschubfreigabe 


Manuelles Verfahren X- 

Manuelles Verfahren Y-t 

Manuelles Verfahren Y- 

Manuelles Verfahren Z+ 

Manuelles Verfahren Z- 

Manuelles Verfahren 4+ 

Manuelles Verfahren 4- 

Komplement NC-Start 

Komplement NC-Eilgang 

Komplement Speicherfunktion für Manuelles Verfahren 

Komplement Vorschubfreigabe 

Komplement Manuelles Verfahren X+ 

Komplement Manuelles Verfahren X- 

Komplement Manuelles Verfahren Y+ 

Komplement Manuelles Verfahren Y- 

Komplement Manuelles Verfahren Z+ 

Komplement Manuelles Verfahren Z- 

Komplement Manuelles Verfahren 4+ 

Komplement Manuelles Verfahren 4- 

Rückmeldung M-Code 

Status-Anzeige und Vorzeichen des Analog-Ausganges MO3 

Status-Anzeige und Vorzeichen des Analog-Ausganges MO4 

Status-Anzeige des Analog-Ausganges MO5 

NC-Stop low aktiv 0 = Stop 1 = Stop nicht 

Spindel links für Getriebe-Wechsel bei G-Code - jetzt immer 

Spindel rechts für Getriebe-Wechsel bei G-Code - jetzt immer 

Aktivierung Regelkreis sperren für die X-Achse 

Aktivierung Regelkreis sperren für die Y-Achse 

Aktivierung Regelkreis sperren für die Z-Achse 

Aktivierung Regelkreis sperren für die 4. Achse 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS3 2


Timer 

Bedeutung der Merker 

M 2496 

M 2499 

M 2500 

M 2505 

M 2507 

M 2524 

M 2525 

M 2527 

M 2540 

M 2541 

M 2543 

M 2544 

M 2545 

M 2546 

M 2547 

M 2552 

M 2553 

M 2554 

M 2555 

M 2580 

M 2581 

M 2582 

M 2583 

M 2584 

M 2924 

M 2925 

M 2926 

M 2927 

M 2928 

Freigabe-Merker dekodierte M-Code-Ausgabe M1900-1999 

Sperren Regelkreis Spindel-Achse 

Aktivierung Regelkreis sperren für die 5. Achse 

Istwert-Ubernahme in Regelkreis 5. Achse 

Sperren Regelkreis 5. Achse 

Manuelles Verfahren 5+ 

Manuelles Verfahren 5- 

Start PLC-Positionierung Spindel-Achse (nur bei G/M/S/T-Code) 

Komplement Manuelles Verfahren 5+ 

Komplement Manuelles Verfahren 5- 

Komplement Start PLC-Positionierung Spindel-Achse 

Sperren Regelkreis X-Achse 

Sperren Regelkreis Y-Achse 

Sperren Regelkreis Z-Achse 

Sperren.Regelkreis 4. Achse 

Istwert-Ubernahme in Regelkreis X-Achse 

Istwert-Ubernahme in Regelkreis Y-Achse 

Istwer-t-Übernahme in Regelkreis Z-Achse 

Istwert-Übernahme in Regelkreis 4. Achse 

PLC-Positionierung 5/Spindel-Achse Isb 

PLC-Positionierung 5/Spindel-Achse 



PLC-Positionierung 5/Spindel-Achse msb 






Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS3 3


Timer 

(2 Bedeutung der Eingänge 

E 5 

E 128 

E 129 

E 130 

E 131 

E 132 

E 133 

E 134 

E 135 

E 136 

E 137 

E 138 

E 139 

E 140 

E 141 

E 142 

E 143 

E 144 

E 145 

E 146 

E 147 

Vorschubfreigabe f$ die Werkzeug-Achsen 

Werkzeugspanner Offnen 

Kühlmittel Ein/Aus 

Spindel- und Vorschub-Stop 

STOP-Taste 

Start-Taste 

Richtungstaste X- 

Richtungstaste Y- 

Richtungstaste Z- 

Richtungstaste Z+ 

Richtungstaste Y+ 

Richtungstaste X+ 

Richtungstaste 4+ 

Richtungstaste 4- 

Eilgang-Taste 

Spindel Ein Rechtslauf bei Manuelle Betriebsart 

Spindel Ein Qnkslauf bei Manuelle Betriebart 

Eingang für Offnen der Lageregelkreise 

Rückmeldung der Zusatzfunktion (M-Funktion) 

Richtungstaste 5+ 

Richtungstaste 5- 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS3 

4


Timer 

LiJ Bedeutung der Ausgänge 

A 0 

A 1 

A 2 

A 3 

A 4 

A 6 

Al5 

A 16 

A 17 

A 18 

A 19 

A 21 

Freigabe X-Achse 

Freigabe ‘t-Achse 

Freigabe Z-Achse 

Freigabe 4. Achse 

Freigabe 5. Achse 

Werkzeug-Spanner lösen 

Fräsmotor Ein Hauptspindel aktiv 

MO3 Spindel im Uhrzeigersinn 

MO4 Spindel im Gegenuhrzeigersinn 

MO8 Kühlmittel Ein/Aus 

MO6 Werkzeugwechsel von Hand 

M-Strobe 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel Seite 

PS3 5


Timer 

L Bedeutung der Timer 

T 10 Triggerung des Timers IO MP 120 in 20 ms Einheiten 

T 11 Triggerung des Timers 11 MP 121 in 20 ms Einheiten 

Tl2 Triggerung des Timers 12 MP 122 in 20 ms Einheiten 







T 58 Timer 10 Läuft 



T 61 Timer 13 Läuft (Pendeldauer Links) 

T 62 Timer 14 Läuft (Pendeldauer Rechts) 

T 63 Timer 15 Läuft (Verzögerung Vorschubfreigabe) 

T 64 Timer 16 Läuft (Verzögerungszeit Spindel-Vorschub-Stop) 

T 65 Timer 17 Läuft (Verzögerungszeit für die Ouittierung M06) 

c T 66 Timer 18 Läuft (Verzögerungszeit für das Offnen des Wkz.-Spanners) 

c 

c 

Ausgabe 

3. April 89 


Kapitel 

PS3 

~- 

Seite 

6 

--

c 



M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

M 

CM M 

M 

Ml 

Ml 

Ml 

Ml 

Ml 

Ml 

c 

Ml 

0 = - 0 0 - 168 ON- 169 

901 = - 495 UN- 496 

902 = - 17 U - 134 UN- 196 

903 = - 20 UN- 197 

904 S -412 U -413 R -415 

905 UN- 399 S - 404 U - 407 R - 411 

906 S - 390 RN- 396 U - 398 R - 403 

907 = - 373 U - 374 U - 378 UN- 384 

908 = - 10 U -211 U -215 U -220 

U - 245 U - 250 U - 255 U - 260 

909 = - 14 

910 S - 269 R - 276 U - 279 R - 282 

911 S - 278 U - 280 R - 283 U - 285 

912 = - 294 UN- 297 0 - 302 

913 UN- 293 = - 298 0 - 309 

914 UN- 135 S - 136 U - 140 R - 141 

915 = - 146 R - 155 UN-331 UN-336 

916 S -137 U - 147 R -1 R - 156 

917 U - 32 = - 35 

918 = - 157 0 -319 

919 = - 33 U - 36 U - 42 U - 46 

920 U - 200 = - 204 

921 U -206 = -210 

922 S - 303 R - 310 R - 320 R - 327 

923 R - 304 S - 311 R - 321 R - 328 

924 R -305 S -312 R -322 R -282 

926 UN- 351 = - 354 

930 = - 44 UN- 64 U - 97 U - 100 

931 S - 45 U - 65 R - 69 

932 = - 48 UN- 70 U - 104 U - 107 

933 S - 49 U - 71 R - 75 

934 = - 52 UN- 76 U - 111 U - 114 

935 S - 53 U - 77 R - 81 

936 = - 56 UN- 82 U - 118 U - 121 

937 S - 57 U - 83 R - 87 

938 = - 60 UN- 88 U - 125 U - 112 

939 S - 61 U - 89 R - 93 

940 = - 96 0 - 102 0 - 109 0 - 116 

951 U - 301 U - 308 = - 352 U - 355 

968 UN-417 S -423 U -425 R -431 

970 UN- 441 = - 446 

971 = - 443 u - 447 u - 450 u - 453 

900 0 - 272 0 - 313 0 - 461 0 - 483 

902 0 - 299 0 - 314 0 - 462 0 - 484 

903 0 - 271 0 - 367 0 - 463 0 - 485 

904 0 - 306 0 - 368 0 - 464 0 - 486 

905 0 -315 0 -369 0 -465 0 -487 

906 0 - 316 UN- 383 U - 391 0 - 488 

M 1909 

M 1913 

M 1914 

M 1915 

M 1930 

M 2000 

M 2001 

M 2002 

M 2003 

M 2005 

908 0 - 265 0 - 489 

0 - 270 0 - 490 

0 - 266 0 - 300 0 - 370 0 - 466 0 - 491 

0 - 267 0 - 307 0 - 371 0 - 467 0 - 492 

U - 323 U - 439 U - 444 U - 474 0 - 493 

0 -273 0 -317 0 -468 0 -494 

u - 21 

U - 23 

U - 25 

U - 27 

ON- 348 

Ausgabe 

3. April 89 

U -406 R -410 

U - 225 U - 230 U - 235 U - 240 

u - 291 u - 295 

UN- 284 S - 287 U - 289 

R - 288 

U - 143 UN- 148 U - 152 R - 154 

0 - 341 UN- 347 

UN- 164 

U - 50 U - 54 U - 58 

u - 330 0 - 344 

u - 335 0 - 345 

u - 340 

0 - 123 0 - 130 



PS4 1

c 

Quervetweislisten 


M 2008 

M 2009 

M 2010 

M 2011 

M 2016 

M 2017 

M 2043 

M 2044 

M 2045 

M 2046 

M 2047 

M 2050 

M 2051 

M 2052 

M 2053 

M 2054 

G M 2055 2056 

M 2180 

M 2184 

M 2185 

M 2191 

M 2204 

M 2205 

M 2206 

M 2207 

M 2448 

M 2449 

M 2450 

M 2451 

M 2456 

M 2457 

M 2458 

M 2459 

M 2460 

M 2461 

M 2462 

M 2463 

G M 2464 

M 2465 

M 2466 

M 2467 

M 2472 

M 2473 

M 2474 

M 2475 

M 2476 

M 2477 

M 2478 

M 2479 

M 2482 

M 2485 

M 2486 

M 2487 

M 2488 

M 2490 

M 2491 

M 2492 

M 2403 

M 2494 

M 2495 

u - 43 

u - 47 

u - 51 

u - 55 

u - 29 

u - 59 

UN- 332 

U -481 

U - 268 

U - 385 

u - 499 

u -501 

0- 6 

o- 7 

0- 8 

0 - 11 

0 - 12 

0 - 13 

o- 9 

o- 1 

UN- 153 

o- 2 

0 - 275 

U - 325 

UN- 448 

u - 66 

XON 16 

Fi -170 

R -171 

R -172 

R -158 

R -173 

R -174 

R -175 

R -176 

R -177 

R -178 

R -179 

R -180 

S -183 

S -184 

S -185 

S -160 

s -186 

S -187 

s -188 

S -189 

s -190 

s -191 

s -192 

s -193 

R - 363 

= - 333 

= - 338 

= - 343 

= -198 

= - 436 

= - 438 

= - 37 

- 38 

- 39 

- 40 

Ausgabe 

3. April 89 

UN-337 0 -342 U -416 U -424 U -432 U -479 

U - 274 U - 318 U - 324 U - 350 U - 353 UN- 362 U - 372 

U - 392 U - 440 U - 445 U - 469 U - 471 U - 475 U 497 

0 - 326 

U - 442 U - 476 

u -451 

U - 72 U - 78 

XON 19 

s -201 

S - 207 

S -213 

RN- 159 S - 166 

S -218 

S - 223 

S - 228 

S - 233 

S - 238 

S - 243 

S - 248 

S - 252 

R - 202 

R - 208 

R -214 

SN- 161 R - 167 

R -219 

R - 224 

R - 229 

R - 234 

R - 239 

R - 244 

R - 249 

R - 254 

S - 382 S - 388 



P:S4 2

Quervetweislisten 


M 2496 

M 2499 

M 2500 

M 2505 

M 2507 

M 2524 

M 2525 

M 2527 

M 2540 

M 2541 

M 2543 

M 2544 

M 2545 

M 2546 

M 2547 

M 2552 

M 2553 

M 2554 

M 2555 

M 2580 

M 2581 

M 2582 

M 2583 

M 2584 

M 2924 

M 2925 

M 2926 

M 2927 

M 2928 

s- 4 

s- 3 

= - 41 

= - 

UN- 126. 

R -181 

R -182 

R - 459 

s -194 

s -195 

R - 460 

s - 99 

S -106 

s -113 

s -120 

- 67 

- 73 

= - 79 

= - 85 

S - 448 

s - 455 

S - 456 

s - 457 

S - 458 

= - 480 

= - 482 

= - 498 

ZE - 500 

= - 502 

Ausgabe 

3. April 89 

SN- 5 

ON- 346 R - 454 S - 470 

S - 127 RN- 131 

UN- 129 

S - 258 

S - 263 

R 2 472 UN- 477 

R - 259 

R - 264 

s - 473 

RN- 103 

RN- 110 

RN- 117 

RN- 124 ~~ 

UN- 98 UN- 101 

UN- 105 UN- 108 

UN- 112 UN- 115 

UN- 119 UN- 122 

R - 452 


Kaipitel Seite 

PS4 3

c 


Querverweisliste der Eingänge 

E 5 U -165 

E 128 

E 129 

UN-389 

UN-277 

U -397 

U -281 

U -405 

U -286 

E 130 XO- 35 

E 131 XO- 18 

E 132 U - 139 U - 199 U - 203 U -212 

E 133 UN-217 U - 221 

E 134 UN-227 U -231 

E 135 UN-237 U -241 

E 136 U -236 UN-242 

E 137 U -226 UN-232 

E 138 U -216 UN- 222 

E 139 U -246 UN-252 

E 140 UN- 247 ‘U - 251 

E 141 U -205 U -209 

E 142 U -292 

E 143 U -296 

c E 144 145 U - -381 31 U - 34 

E 146 U -256 UN-262 

E 147 UN- 257 U - 261 

Ausgabe 

3. April 89 

PLC-Standard-Programm


Querverweisliste der Ausgänge 

A 0 = - 22 

A 1 =-24 

A 2 = - 26 

A 3 = - 28 

A 4 = - 30 

A 6 S - 401 R - 409 

A 15 = -349 

A 16 = -334 

A 17 = -339 

A 18 = -290 

A 19 = -393 

A 21 = - 377 

Ausgabe 

3. April 89 


/ 


PS4 / 5

L 


Querverweisliste der Timer 

T 10 = -359 

T 11 = -360 

T 12 = - 361 UN-379 UN- 386 

T 13 UN-4-18 = -422 UN-426 

T 14 UN-4.19 = - 427 = -430 

T 15 R - 62 RN- 63 S - 68 S - 74 S 80 S-86S-920-94UN-162 

T 16 R - 132 RN- 113 S - 138 S - 142 S 144 UN- 144 UN- 149 

T 17 = -4.02 

T 18 SN-394 R - 395 

T 58 UN- 356 R - 364 UN- 375 

T 59 UN- 357 R - 365 U - 376 

T 60 UN- 358 R - 366 UN- 380 UN- 387 

T 61 UN- 4.20 UN- 428 R - 433 U - 435 

T 62 UN- 4.21 UN- 429 R - 434 U - 437 

T 63 0 - 95 UN- 163 

T 64 UN- 145 UN- 150 

T 65 UN- 4.08 

L T 66 UN- 4-00 

Ausgabe 

3. April 89 



P.S4 6

Technisches Handbuch TNC 355 - heidenhain - DR. JOHANNES ...

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