BETRIEBSANLEITUNG MONOBLOCK PUMPEN ...

BETRIEBSANLEITUNG 

MONOBLOCK PUMPEN 

Dat: 19.01.01 No: 94-BA 5021/1b File: Q_MONO_D 

INHALTSVERZEICHNIS 

Teil II 

2.0 Erklärung des Typencodes 

2.1 Spülwasseranschluss 

2.2 Drehrichtung 

2.3 Inbetriebsetzung 

2.4 Elektrische Anschlüsse 

2.4.1 Bedienungselemente auf der Schalttafel 

2.4.1.1 Sicherheit des Bedienungspersonals 

2.4.1.2 Minimalanforderungen 

2.4.1.3 Empfohlene zusätzliche Steuerungsorgane 

2.4.2 Tabelle der Anschlüsse 

2.4.3 Niveauschalter 

2.4.4 Niveauregelung 

2.5 Betriebsstörungen 

2.6 Unterhalt und Service 

2.6.1 Allgemeines 

2.6.2 Sichtkontrolle der Pumpeneinheit 

2.6.3 Serviceanschlüsse 

2.6.4 Dichtungsöl-Kontrolle bei Monoblock-Pumpen 

2.6.5 Oelwechsel 

2.6.5.1 Bei horizontal aufgestellten Pumpen 

2.6.5.2 Bei vertikal aufgestellten Pumpen 

2.7 Schmieranleitung 

2.8 Revisions-Tabelle für Monoblock-Pumpen 

2.9 Ersetzen der mechanischen Dichtung 

2.9.1 Ausbau der pumpseitigen mechanischen Dichtung 

2.9.2 Wartung der motorseitigen mechanischen Dichtung 

2.9.3 Einbau des Dichtteils 

2.9.4 Einbau der pumpseitigen mechanischen Dichtung 

2.9.5 Dichtheitsprüfung der pumpseitigen mechanischen Dichtung



Dat: 19.01.01 No: 94-BA 5021/2c File: Q_MONO_D 

2.0 ERKLÄRUNG DES TYPENCODES 

MOTOR CODE 

D D M 1 M - M 3 0 4 

D D M 1 M - M 3 0 4 

Kennbuchstabe der Hydraulik-Grösse, mit welcher dieser Motor 

zusammengebaut werden kann. 

Die Grössen sind: B,C,D 

Kennbuchstabe dieses Motors. "D" = IEC Grösse 112 

Dichtungsart M = Mechanische Dichtung 

Materialausführung 1 = Standard GG/GGG 

5 = rostfrei 

Monoblock-Typ 

Pumpseitige mechanische Dichtung Pos. 515 Typ 

C = Mit Gleitringen aus Kohle und Keramik. Empfohlen für die Handhabung 

von Wasser, Aktivschlamm und nicht abrasiven Flüssigkeiten. 

G = Siliziumkarbid-Gleitringe, Gummibalg mit aussenliegender Feder. 

M = Wolframkarbid - Siliziumkarbid-Gleitringe, Federn mit Gummibalg 

abgedeckt. Für Schlamm, Breie und abrasive Flüssigkeiten. 

Motorkraft in kW 

15 = 1.5 kW 

22 = 2.2 kW 

30 = 3.0 kW 

Motor-Drehzahl 

2 = 2-polig (3000 upm) 

4 = 4-polig (1500 upm)



Dat: 15.02.01 

19.01.01 No: 94-BA 5021/3b File: Q_MONO_D 

2.1 SPÜLWASSERANSCHLUSS 

Pumpen werden mit Spülwasseranschluss (Serviceanschluss 

"F", Fig. 1) geliefert. 

Bei normaler Abwasseranwendung wird dieser Anschluss 

nicht benutzt. In besonderen Fällen, z.B. hohen Konzentrationen 

von Schmutz oder Schlamm, kann hier Spülwasser 

zwischen Laufrad und pumpseitige mechanische Dichtung 

(515) geleitet werden. Damit können angesammelte 

Feststoffe periodisch weggeschwemmt werden. 

Spülwasserdruck mittels Druckregler auf 0,5 bis 1 bar (7 

bis 14 psi) über dem Austrittsdruck halten. Das Wasser 

wird mit einem Magnetventil und einer Schaltuhr gesteuert. 

Eine Spüldauer von 60 Sekunden genügt. Die Häufigkeit 

der Spülung muss für jede Anlage individuell ermittelt 

werden. 

Spülwassermenge schwankt je nach Pumpengrösse und 

Anwendungsfall: meistens genügen Durchflussmengen 

von 6-8 Liter pro Minute. 

2.2 DREHRICHTUNG 

Vor Inbetriebnahme der Pumpe, elektrische Anschlüsse 

gemäss Abschnitt 2.4 erstellen und 

Drehrichtung kontrollieren. Drehrichtung des 

Laufrades mit einem Startimpuls von einer Sekunde 

kontrollieren. 

Die Drehrichtung muss vom Ansaugende her 

gesehen im Gegenuhrzeigersinn, und von der 

Antriebseite her im Uhrzeigersinn sein. 

WARNUNG: 

Ist die Drehrichtung bei Anlagen mit mehreren 

Drehzahlen oder Pumpen nicht korrekt, NUR die 

Kabelleiter der Pumpe bzw. Drehzahl mit der 

falschen Drehrichtung am entsprechenden 

Anlassschalter in der Schalttafel vertauschen. 

NICHT die primären Stromzuleitungen zur Schalttafel, 

dadurch würde die Drehrichtung aller Pumpen 

bei allen Drehzahlen umgekehrt. 

2.3 INBETRIEBSETZUNG 

Drehrichtung des 

Lüfterrades 

Fig. 2 

Gegenuhrzeigersinn 

von Ansaugende her 

gesehen 

Drehrichtung des 

Laufrades 

Kontrolle vor dem Start: - Elektrische Anschlüsse des Motors gemäss Typenschild 

- Niveauregler korrekt eingestellt. 

- Ausschaltniveau genügend hoch, damit keine Luft angesaugt wird. 

- Eintritts- und Austrittsventile müssen vollständig offen sein. 

- Pumpensumpf überfluten lassen. 

STARTEN DER PUMPE 

Niemals Pumpe gegen geschlossene Schieber fördern lassen (ausgenommen Rückschlagklappe). 

Pumpe im Handbetrieb starten. Stromaufnahme in jeder Phase einzeln messen. Messwerte aufschreiben 

und mit Angaben auf dem Typenschild vergleichen. Ist die Stromaufnahme um mehr als 5% höher, 

Pumpe abstellen und Ursachen gemäss Tabelle "Betriebsstörungen" (Abschnitt 2.5) beheben. 

F 

Fig. 1



Dat: 19.01.01 No: 94-BA 5021/4a File: Q_MONO_D 

Nach Abschluss der Vorkontrollen, Pumpe auf automatischen Betrieb schalten. Becken mehrere Male 

leerpumpen lassen, um zu prüfen, ob die Niveauschalter richtig eingestellt sind und einwandfrei 

funktionieren. Kontrollieren, ob das Alarmsystem und der Umschalter (falls in der Schalttafel eingebaut) 

korrekt funktionieren. 

Datum und Betriebsstunden aufschreiben, um die effektiven Betriebsstunden für die Wartung ermitteln zu 

können. Pumpe auf automatischen Betrieb schalten. Wartung gemäss Abschnitt 2.6 durchführen. 

ALLGEMEINE BETRIEBSBEDINGUNGEN 

Pumpe nicht im Dauerbetrieb in Betriebspunkten laufen lassen, welche ausserhalb der Kurve liegen: 

Hoher Austrittsdruck bei geringer Fördermenge oder kleiner Austrittsdruck bei grosser Fördermenge. 

Dieser Betriebszustand verkürzt die Lagerlebensdauer und beschleunigt die Abnützung durch Abrieb. 

BETRIEBSSTÖRUNGEN 

Siehe Tabelle, Abschnitt 2.5, Instandhaltung. 

2.4 ELEKTRISCHE ANSCHLUESSE 

Motorwicklungen sind im Werk gemäss Spezifikation (siehe Typenschild) angeschlossen . 

Die Stromzufuhr an der Schalttafel muss mit den Angaben auf dem Typenschild übereinstimmen (Toleranz 

+/- 5%). Ist die Spannung 5 - 10 % zu tief, kann die hydraulische Leistung geringfügig vermindert werden 

und die Stromaufnahme leicht zunehmen (Motor erleidet keinen Schaden). Liegt die Spannung jedoch 

mehr als 10% unter dem Nennwert, ist mit ernsthaftem Leistungsabfall und übermässiger Stromaufnahme 

(Überhitzung des Motors und beträchtliche Betriebsstörungen) zu rechnen. Die auf dem Typenschild 

angegebenen Motordaten gelten für eine Umgebungstemperatur (Flüssigkeit und Luft) bis zu 40° C. Bei 

höheren Temperaturen sollte mit dem Werk Verbindung aufgenommen werden. 

Alle elektrischen Anschlüsse gemäss Elektroschema ausführen. 

2.4.1 BEDIENUNGSELEMENTE AUF DER SCHALTTAFEL 

2.4.1.1 SICHERHEIT DES BEDIENUNGSPERSONALS 

Bevor an der Pumpe gearbeitet wird, Stromzufuhr durch abgeschlossenen Sicherheitsschalter oder 

Entfernen der Sicherungen in der Schalttafel unterbrechen. Das Ausschalten des Steuerschalters ist nicht 

sicher genug. Der Motor könnte durch einen Verdrahtungsfehler oder eine Funktionsstörung des 

Steuersystems wieder eingeschaltet werden! 

2.4.1.2 MINIMALANFORDERUNGEN 

Folgende Elemente müssen in der Schalttafel enthalten sein: 

a) Trennschalter, vorzugsweise abschliessbar. 

b) Träge Sicherungen oder Schutzschalter in jeder Zuleitungsphase. 

c) Blitzschutz. Überstromableiter in jeder Zuleitungsphase, sofern Gefahr von Blitzschäden besteht. 

d) Motor-Anlassschalter. Es muss ein für die volle Spannung ausgelegter, magnetischer Kontaktanlasser 

eingebaut werden, welcher gemäss den örtlichen Vorschriften aufgrund der Nennleistungsdaten 

des Motors dimensioniert ist. 

e) Schnell abschaltende Überstromschutzschalter. Diese müssen aufgrund der auf dem Typenschild 

angegebenen Stromaufnahme ausgewählt werden. Sie müssen bei blockiertem Rotor (ungefähr 

6 Mal die Stromaufnahme bei Vollast) innert 6 Sekunden abschalten, damit die Motorwicklungen 

ausreichend geschützt sind. "Ausschaltkurve" des Schutzschalters studieren, um sicher zu gehen, 

dass diese Forderung erfüllt ist. 

WARNUNG: 

Die Garantie für Motoren gilt nur dann, wenn in allen Phasen schnell abschaltende Überstromschutzschalter 

eingebaut sind. Geltend gemachten Ansprüchen für die Reparatur von Motoren unter Garantie sind 

Unterlagen beizulegen, welche belegen, dass die richtigen Überstromschutzschalter eingebaut wurden.




2.4.1.3 EMPFOHLENE ZUSÄTZLICHE STEUERUNGSORGANE 

a) Schalter "Hand - Aus - Automatisch". 

b) Niederspannungsklemmen für Niveauschalter. 

c) Signallampen "Pumpe ein" und "Pumpe defekt". 

d) Betriebsstundenzähler: Wichtig für die Serviceplanung. 

e) Umschalter für Pumpstationen mit mehreren Pumpen. 

f) Alarmsystem für hohes Sumpfniveau: 

Vorzugsweise mit separater Stromversorgung. Dadurch wird bei Ausfall der Hauptstromversorgung 

ein ununterbrochener Schutz sichergestellt. 

2.4.2 TABELLE DER ANSCHLÜSSE 

Das Klemmenbrett ist wie folgt angeschrieben: 

2.4.3 NIVEAUSCHALTER 

- Für die Niveauschalter (Ein- und Ausschalten) Regelungssysteme verwenden, welche sich für die 

geförderte Flüssigkeit eignen. 

- Für den Hochniveaualarm Schwimmerschalter verwenden, auch dann, wenn für die Steuerung der 

Pumpe ein anderer Typ verwendet wird (dies hat sich als am wenigsten störanfällig erwiesen). 

- Schwimmerschalter für den Alarm in angemessenem Abstand oberhalb des höchsten Einschaltniveaus 

für die Pumpe anordnen, um falschen Alarm zu vermeiden. 

2.4.4 NIVEAUREGELUNG 

Fig. 3 

Die Niveauschalter "EIN" und "AUS" müssen so eingestellt werden, dass dazwischen genügend Sumpfvolumen 

vorhanden ist. Dadurch wird vermieden, dass die Pumpe mehr als 10 Mal pro Stunde 

eingeschaltet wird. Bei höheren Anlaufhäufigkeiten können die Steuerorgane in der Schalttafel beschädigt 

werden. Ausserdem ist dann der Stromverbrauch höher. Das minimale Sumpfvolumen wird mit folgender 

Formel berechnet: 

V = 0.9 x Qp V = Fassungsvermögen oder Sumpfvolumen zwischen den Ein- und 

Z Ausschaltniveaus (in Kubikmetern) 

Qp = Fördermenge einer Pumpe (in Liter pro Sekunde) 

Z = Anzahl Einschaltungen pro Stunde (Z = max. 10)




2.5 BETRIEBSSTÖRUNGEN 

MÖGLICHE URSACHEN 

STÖRUNG 

1. Pumpe nicht genügend eingetaucht, nicht entlüftet X 

2. Drehzahl zu niedrig X X 

3. Drehzahl zu hoch X X X 

4. Lufteintritt in der Saugleitung X X X X X 

5. Druckleitung verstopft / Schieber geschlossen X X X 

6. Luft oder Gas im Fördermedium X X X X X X 

7. Förderhöhe zu hoch (höher als berechnet) X X X 

8. Saughöhe zu hoch X X X 

9. Ungenügender Saugdruck bei heissen Flüssigkeiten X X X 

10. Saugrohr ungenügend eingetaucht X X X X X X 

11. Dickstoffkonzentration höher als angenommen X X X 

12. Spez. Gewicht des Fördermediums höher als angenommen X 

13. Laufrad oder Saugleitung verstopft X X X 

14. Falsche Drehrichtung X X X 

15. Laufradspiel zu gross X X 

16. Laufrad beschädigt X X X 

17. Thermischer Ueberstromauslöser hat angesprochen 

Steuerschalter ausgeschaltet 

X 

18. Motor beschädigt X X X X 

19. Spannung zu niedrig X X X X 

20. Verankerung lose X X 

21. Lager abgenützt X 

22. Laufrad unwuchtig X 

23. Einschaltniveau nicht erreicht, Sonde oder Schalter defekt X 

24. Laufrad zu klein X 

25. Laufrad streift am Saugdeckel X X X 

26. Dicker Schlamm und kleines Laufradspiel X 

27. Luft oder Gas an Rückseite des Laufrades X X 

Keine Förderung 

Ungenügende Fördermenge 

Ungenügender Förderdruck 

Abfallende Fördermenge oder 

Druckverlust nach dem Anlauf 

Vibrationen 

Motor überlastet 

Motor läuft nicht an 

Lärm




2.6 UNTERHALT UND SERVICE 

2.6.1 ALLGEMEINES 

Bevor irgendwelche Arbeiten an der Pumpeneinheit ausgeführt werden, Hauptschalter ausschalten und 

Sicherungen an der Schalttafel entfernen. 

Folgende Kontrollen (Abschnitt 2.6.2) können vor Ort ausgeführt werden. Sollte sich eine Reparatur als 

nötig erweisen, Pumpe an die nächste HIDROSTAL-Servicestelle senden. 

2.6.2 SICHTKONTROLLE DER PUMPENEINHEIT 

- Pumpe und Motor auf mechanische Beschädigungen kontrollieren. 

- Stimmen Fördermenge oder Druck nicht, Laufradspiel kontrollieren und nachstellen. 

- Überstromrelais, Sicherungen und Zeitrelais (falls vorhanden) auf richtige Einstellung prüfen. 

- Ueberprüfung der Niveausteuerung. 

- Isolationswiderstand der Motorwicklungen mit einem Hochspannungs-Ohmmeter ("Megger") prüfen. 

Widerstand der Wicklungsleiter untereinander messen. Danach Widerstand jedes Leiters zur Erde 

prüfen. 

ISOLATIONSTABELLE 

ZUSTAND DES MOTORS UND DER KABEL WIDERSTAND OHM WERT MEGOHM 

Neuer Motor. 2'000'000 (oder mehr) 2 

Gebrauchter Motor. 1'000'000 (oder mehr) 1 

Motor in ziemlich gutem Zustand. 500'000 - 1'000'000 0.5 - 1.0 

Motor, welcher möglicherweise durch Blitzschlag beschädigt wurde 

oder Leiterschäden hat. Pumpe aus diesem Grunde nicht demontieren. 20'000 - 500'000 0.02 - 0.5 

Motor, der eindeutig beschädigte Wicklungen hat. Pumpe sollte bald 

demontiert und Motor repariert werden. 10'000 - 20'000 0.01 - 0.02 

Motor wird nur aus diesem Grund nicht versagen, aber wahrscheinlich 

nicht lange betriebstüchtig bleiben. 

Defekter Motor. 

Pumpe muss demontiert und repariert oder ersetzt werden. 

- Motor bleibt wahrscheinlich nicht mehr lange betriebsbereit. Weniger als 10'000 0 - 0.01 

- Motor kann in diesem Zustand nicht laufen. 0 0 

2.6.3 SERVICEANSCHLÜSSE 

Alle standardmässig eingebauten Serviceanschlüsse sind unten aufgeführt. Weitere Einzelheiten sind 

den Schnittbildern und Fig. 4 zu entnehmen. 

552a/552b Spülanschluss "F" 

Als Alternative oder zusätzlich zur in Abschnitt 2.1 beschriebenen Funktion, kann dieser Anschluss auch 

zum Entlüften der Pumpe benutzt werden. Dies erleichtert den Startvorgang. Meistens wird der Anschluss 

552b geschlossen und das Spülwasser mischt sich mit dem Fördermedium. Wenn sich Medium 

ansammelt, Klumpen bildet oder faserig wird, sollte eine Spülung via Anschluss 552b durchgeführt werden. 

Dieser Anschluss erlaubt auch eine komplette Entwässerung horizontal aufgestellter Einheiten.




536a Anschluss "OIL IN" 

Einfüllöffnung zum Nachfüllen von Dichtungsöl. 

536b Anschluss "OIL OUT" 

Ablassöffnung zur Entnahme von Dichtungsöl. 

WICHTIG: 

DETAILLIERTE INFORMATIONEN SIEHE UNTER ABSCHNITT "OELKONTROLLE" (2.6.4) UND 

"OELWECHSEL" (2.6.5) 

Anschluss "D": 

Beim Anschluss wird jede Leckage der inneren mechanischen Dichtung (516) festgestellt. Somit wird einer 

Verschmutzung des Lagerfettes und einem vorzeitigen Ausfall des Lagers vorgebeugt. 

Diesen Anschluss NIE verschliessen. Wenn übermässige Leckage (mehr als 0,1 l pro Jahr) über "D" 

festgestellt wird im Auffangbehälter, Pumpe ausbauen und kontrollieren. 

Bei horizontaler Aufstellung: 

Der Anschluss "D" muss immer am tiefsten 

Punkt an der Unterseite des Monoblocks 

sein. Ab Werk befindet er sich auf 

der gegenüberliegenden Seite des Austrittsflansches, 

da die meisten horizontal 

montierten Pumpen den Austrittsflansch 

vertikal haben. Ist dieser in einer anderen 

Position, muss der Lagerstuhl von 

der Hydraulik geschraubt und so montiert 

werden, dass der Anschluss unten 

zu liegen kommt. 

Bei vertikaler Aufstellung: 

Die Lage der Leckageöffnung ist frei 

wählbar. 

Bei Anwendungen in trockener Umgebung 

kann der Anschluss offen gelassen 

werden. Besteht die Gefahr des 

Eintretens von Spritzwasser, Oeffnung 

mit Stutzen und Bogenstück versehen. 

2.6.4 DICHTUNGSOEL-KONTROLLE BEI MONOBLOCK-PUMPEN 

Fig. 4 

Damit kann der Zustand der pumpseitigen mechanischen Dichtung (515) kontrolliert werden. 

Die Oelkontrolle muss nach den ersten 1'000 Betriebsstunden, und danach jährlich durchgeführt 

werden. 

Pumpe unmittelbar vor der Kontrolle einige Minuten laufen lassen, um Verunreinigungen im Oel 

gleichmässig zu verteilen. 

ACHTUNG: Vor der Oelkontrolle das Gebiet um die Verschlussschrauben 536a und 536b vorsichtig 

reinigen.




OELZUSTAND VORGANG 

Sauber Auf korrektes Niveau auffüllen. * VOR ORT 

Milchig Komplett entleeren, Oel vom Wasser trennen, VOR ORT 

wieder auf korrektes Niveau auffüllen. * 

KONTROLLE NACH 500 STUNDEN 

Leicht schmutzig Wenig Wasser im Oel, komplett entleeren, spülen VOR ORT 

und wieder auf korrektes Niveau auffüllen. * 

KONTROLLE NACH 500 STUNDEN 

Stark schmutzig Viel Wasser und Schmutz in Oel, pumpseitige IN AUTHORISIERTER 

mechanische Dichtung (515) ersetzen. WERKSTATT 

* SIEHE ABSCHNITT "OELWECHSEL" 2.6.5. 

BEMERKUNG: Für den Wiedereinbau der Verschlussschrauben 536a und 536b muss immer ein neuer 

Kupfer-Dichtring verwendet werden. Dieser wird wie folgt weich gemacht werden: 

Ring auf Dunkelrotglut aufwärmen, anschliessend in kaltem Wasser abschrecken. 

DICHTOEL-MENGE 

Siehe Abschnitt 2.8. 

2.6.5 OELWECHSEL 

2.6.5.1 BEI HORIZONTAL AUFGESTELLTEN PUMPEN 

Oelablass durch Oeffnung 536b 

Verschlussschraube und Dichtring 

536b entfernen. 

Oelauffüllung durch Oeffnung 536a 

Korrekter Füllstand ist auf der Höhe 

der Oeffnung 536a. Hier ist das 

Oelkammergehäuse ca. 90 % voll und 

der benötigte Luftraum bleibt erhalten. 

Beim Wiedereinbau der Verschlussschrauben 

536 neue Kupfer- 

Dichtringe verwenden. Oel weiter 

kontrollieren. 

Oeffnung "OIL IN" (536a) 

Fig. 5 

Oeffnung "OIL OUT" 

(536b)



Dat: 19.01.01 08.10.03 

No: 94-BA 5021/10b File: Q_MONO_D 

2.6.5.2 BEI VERTIKAL AUFGESTELLTEN PUMPEN 

Verschlussschraube 536b (zur Entlüftung) 

entfernen. Das Oel bei Oeffnung 536b 

ablassen. Verbleibendes Oel kann 

entweder mit einem Gummischlauch - als 

Syphon verwendet - oder mit einer 

Saugvorrichtung entfernt werden. 

Nachdem das alte Oel entfernt wurde, mit 

etwas sauberem Oel nachspülen und 

frisches Oel auffüllen bis Oeffnung 536a. 

WICHTIG: 

Zum Nachfüllen unbedingt die Oeffnung 

536a verwenden. Einfüllen bei dieser 

Oeffnung garantiert, dass der erforderliche 

Luftraum über dem Oel erhalten bleibt. 

Wenn die Oeffnung 536b verwendet wird, 

wäre das nicht der Fall. 

Beim Verschliessen der Oeffnungen 536a 

und 536b sollten neue Kupfer-Dichtringe 

verwendet werden. 

Oel weiter kontrollieren. 

DICHTUNGSOEL-SPEZIFIKATION 

Allgemein 

Das Werk füllt die Oelkammer der Lagerstuhl-Pumpen mit niederviskosem Oel. 

OEL - ANALYSE 

Spezifisches Gewicht bei 20°C 0.812g/ml 

Viskosität bei 40°C 3.5 mm 2 /s (cst) 

Stockpunkt -38.0 °C 

Flammpunkt 132.0°C 

Brennpunkt 142.0°C 

Verdampfungsenergie 251.0kJ/kg 

Wasserlöslichkeit keine 

536a 

Fig. 6 

Bei Aufstellungen mit Temperaturen unter dem Gefrierpunkt (Aufstellung im Freien), ist besonders auf 

die Stockpunkt-Temperatur zu achten. 

WICHTIGE PUNKTE FÜER DEN EINSATZ VON DICHTUNGSÖL IN PUMPEN 

Wird ein anderes Oel oder eine andere Flüssigkeit verwendet, folgende Punkte beachten: 

- Verträglichkeit mit den verwendeten Elastomeren überprüfen 

- Viskosität nicht höher als angegeben nach ISO VG 

- Emulgierung mit Wasser ist nicht zulässig, eingetretenes Wasser muss erkannt werden 

- Korrosions- und Alterungsbeständigkeit 

- Folgende Temperaturen müssen beachtet werden: 

- Stockpunkt und niedrigste Umgebungstemperatur 

- Flammpunkt und höchste Mediumstemperatur 

536b




2.7 SCHMIERANLEITUNG 

HIDROSTAL-Motoren sind mit fettgeschmierten Wälzlagern ausgerüstet. Zum Nachschmieren wird von 

Hand Fett in die Lager eingepresst, wenn der Motor bei einer grösseren Überholung demontiert wird. Bei 

der Herstellung und bei Revisionen wird eine Fettmenge eingefüllt, welche für die in der "Revisions- 

Tabelle" (Abschnitt 2.8) vorgesehenen Betriebsstundenzahlen ausreicht. Die Revisionen sollten in einem 

zugelassenen HIDROSTAL-Servicezentrum ausgeführt werden. 

Zwischen den Revisionen ist keine weitere Schmierung erforderlich. 

Zur Nachschmierung empfehlen wir folgende Spezifikation: 

STABURAGS NBU 8 EP von Klüber-Lubrication. 

Dieses Fett auf Mineral-Ölbasis enthält eine Barium-Verbindung als Dickungsmittel. 

Typische Charakteristik: 

Farbe beige 

Erfassbare dynamische Viskosität (ungefähr) 6000 mPas 

Bereich der Betriebstemperatur -30..150 ° C 

Max. Temperatur (kurzzeitig) 170 ° C 

Viskositätsklasse (NLGI) 2 

Durchlässigkeit DIN ISO 2137 (0.1 mm) 280 

Tropfpunkt DIN ISO 2176 > 220 ° C 

Korrosionsschutz DIN 51802 0 

RPM-Parameter (n x d m) 5 x 10 5 

2.8 REVISIONS-TABELLE FÜR MONOBLOCK-PUMPEN 

Motor motor- pump- Dichtungs- Front- Nachschmier- 

Typ seitige seitige oel schraube frist 

Dichtung Dichtung (Liter) Grösse (Stunden) 

BDM1M-/ 154 25 mm 20 mm 1,0-1,2 M10 35'000 

BDM1M-/ 222 25 mm 20 mm 1,0-1,2 M10 30'000 

BDM1M-/ 302 25 mm 20 mm 1,0-1,2 M10 25'000 

CDM1M-/ 154 25 mm 20 mm 1,0-1,2 M10 35'000 

CDM1M-/ 222 25 mm 20 mm 1,0-1,2 M10 30'000 

CDM1M-/ 302 25 mm 20 mm 1,0-1,2 M10 25'000 

DDM1M-/ 304 1 1/2" 1 1/8" 1 M12 25'000




2.9 ERSETZEN DER MECHANISCHEN DICHTUNG 

2.9.1 AUSBAU DER PUMPSEITIGEN MECHANISCHEN 

DICHTUNG (515) 

a) Dichtung mit freiliegender Feder - Typ "C" 

(Fig. 7) 

Seegerring (546) entfernen. Allfällig vorhandene Woodruff-Keilnut 

darf keine scharfen Kanten haben, damit beim Ausbau der Dichtung 

die Gummiteile nicht beschädigt werden. Welle einölen, um Demontage 

zu erleichtern. Rotierende Dichtungsteile von Hand von der 

Welle abziehen. 

b) Dichtung mit aussenliegendem Gummibalg - Typ "M" 

(Fig. 8) 

Haltering "A" vom Gummibalg der Dichtung abnehmen: Schraubenzieher 

an zwei gegenüberliegenden Stellen zwischen Gummibalg und 

Haltering ansetzen (Fig. 9). 

WARNUNG: 

Nur Schraubenzieher mit gerundeten Kanten verwenden. Scharfe 

Kanten können den Gummibalg zerschneiden. Schraubenzieher nicht 

drehen, Gummibalg kann durchstochen werden. 

Geeigneten Gegenstand als Hebelauflagepunkt für die Schraubenzieher 

auf das Dichtteil oder Dichtplatte legen. Haltering vom Gummibalg 

entfernen (Fig. 9). 

Fig. 9 

Fig. 7 

Fig. 8 

Allfällig vorhandene Woodruff-Keilnut darf keine scharfen Kanten haben, damit beim Ausbau der Dichtung 

die Gummiteile nicht beschädigt werden. Welle und Gummibalg einölen. Schraubenzieher vorsichtig 

zwischen Welle und Gummibalg schieben. Mit Schraubenzieher den Gummibalg anheben und am ganzen 

Umfang der Welle aus der Nut ziehen. Gesamten rotierenden Teil der Dichtung von der Welle abziehen. 

Falls nötig, mit zwei Schraubenziehern in die Dichtung hineingreifen, um die Dichtflächen zu lösen 

(Fig.10). 

Fig. 10




c) Gummibalg-Dichtung - Typ "G" (Fig. 11) 

Wenn vorhanden, Seegerring (546) entfernen. 

Beweglichen Teil "A" von Hand abziehen. 

d) Stationärer Teil (alle Typen) 

(Fig. 12 und 13) 

Stationären Teil (Gegenring) der mechanischen Dichtung wie folgt entfernen: 

Muttern (534) lösen, Dichtteil oder mechanische Dichtplatte (507) sorgfältig vom Oelkammergehäuse 

abnehmen. Bei diesem Vorgang darf der Gegenring der Dichtung (515) nicht an die Welle schlagen, da 

der Ring beschädigt und damit unbrauchbar werden kann. 

Stationären Teil der Dichtung vorsichtig von hinten aus Dichtteil oder Dichtplatte herausstossen. 

Einige HIDROSTAL-Dichtungen können revidiert und repariert werden (Rücksprache mit dem nächstgelegenen 

Servicezentrum). Bei Rücksendung einer Dichtung zwecks Kontrolle oder Reparatur müssen die 

Dichtflächen gut geschützt sein, um Transportschäden zu vermeiden. 

2.9.2 WARTUNG DER MOTORSEITIGEN MECHANISCHEN DICHTUNG (516) 

Bei erhöhter Leckage über Anschluss "D" (siehe Abschnitt 2.6.3), muss eventuell die mechanische 

Dichtung (516) ersetzt werden. 

2.9.3 EINBAU DES DICHTTEILS 

Fig. 11 

Fig. 12 Fig. 13 

Aeusserste Sauberkeit ist bei dieser Montagearbeit Bedingung! Alle Teile müssen vor der Montage 

mit Lösungsmittel gewaschen werden. Alle bearbeiteten Passflächen müssen sauber sein und dürfen 

keine Brauen aufweisen. Alle Nuten und Wellenübergänge für O-Ringe und andere nicht bewegliche 

Dichtungen müssen auf Kerben und Kratzer untersucht werden. Alle Gewinde müssen sauber sein, 

insbesondere diejenigen in Gewindebohrungen für Stehbolzen. Sämtliche O-Ringe MÜSSEN durch 

neue ersetzt und vor dem Einbau mit dünnem Oel geschmiert werden.




WARNUNG: 

Niemals O-Ringe verwenden, welche aus O-Ring-Rundschnur zusammengeklebt wurden, da diese 

Klebeverbindungen undicht werden können. 

Neuen O-Ring (527) beim Oelkammergehäuse (504) einlegen. Dichtteil oder mechanische Dichtplatte 

(507) vorsichtig auf das Oelkammergehäuse montieren und mit Befestigungssatz (534) befestigen. 

2.9.4 EINBAU DER PUMPSEITIGEN MECHANISCHEN DICHTUNG 

a) Stationärer Teil (Gegenring); alle Typen 

L-Gummi oder O-Ring des Gegenrings einölen. Vorsichtig in Dichtteil oder mechanische Dichtplatte (507) 

einpressen bis Anschlag. Dichtfläche während dem Einpressen schützen. Spalt zwischen Welle und 

Innendurchmesser des Gegenrings kontrollieren. Spalt muss am ganzen Umfang gleich gross sein. 

WARNUNG: 

Gleitringe sind sehr spröde und können leicht brechen, wenn der Druck beim Einbau ungleichmässig ist. 

Empfehlung: Teil mit einem Spezialwerkzeug (Fig. 14) einpressen. 

Allfällig vorhandene Woodruff-Keilnut darf keine scharfen Kanten haben, damit beim Einbau der Dichtung 

die Gummiteile nicht beschädigt werden. 

Material: PVC (oder Stahll) - Rohr 

Fig. 14 

b) Dichtung mit freiliegender Feder - Typ "C" 

Dimensionen in mm 

Dichtungs- φ R φ S φ T φ U φ V W X Schraubengrösse 

Grösse 

20 mm 32 +/-1 21 +1/-0 38 +/-1 12 40 60 5 M10 

1 1/8" 40 +/-1 29 +1/-0 45 +/-1 14 50 65 5 M12 

Feder und Stützring abnehmen. Dichtflächen müssen vollkommen sauber sein! Einige Tropfen 

leichtes Oel auf den rotierenden Teil (Kohle) der mechanischen Dichtung geben. Innere Bohrung des 

Gummiteils und Welle leicht einölen. Rotierenden Teil auf Welle legen und vorsichtig über den freiliegenden 

Teil der Welle schieben, bis der Kohlering den Gegenring berührt. Dazu evtl. einen "Stössel" aus 

Holz oder ein Kunststoffrohr mit etwas grösserem Durchmesser als der Wellendurchmesser verwenden. 

Direkt auf Gummiteil der Dichtung drücken (Fig. 14). Gummiteil muss gleichmässig unter dem Metallteil 

des rotierenden Teils anliegen und darf sich nicht dehnen. Feder und Stützring aufsetzen. 

Seegerring (546) einbauen und Welle von Hand drehen, um Leichtgängigkeit zu prüfen.




c) Dichtung mit Gummibalg - Typ "M" 

Haltering "A" leicht ölen, auf Gummibalg drücken (Fig. 15). Innenteil von Gummibalg und Welle einölen. 

Rotierenden Teil von Hand so weit wie möglich auf Welle schieben. Spezialwerkzeug auf das Wellenende 

setzen (Fig. 16) und Dichtung aufpressen, bis Gummibalg in die Wellennut eingreift. Spezialwerkzeug 

entfernen. Welle von Hand drehen und kontrollieren, ob der Haltering richtig positioniert ist und zusammen 

mit dem Gummibalg rund läuft. Durch Ziehen am Gummibalg von Hand kontrollieren, ob die Lippe fest in 

der Wellennut sitzt. 

Fig. 15 Fig. 16 

d) Dichtung mit Gummibalg - Typ "G" 

Rotierenden Teil der mechanischen Dichtung mit Seifenwasser benetzen. Das Ganze von Hand so weit 

wie möglich über die Welle schieben. Bei Grösse 20 mm (Fig. 17), Endmontage beim Einbau des 

Laufrades. Bei anderen Grössen (Fig. 18) mit Seegerring (546) sichern. 

Fig. 17 

2.9.5 DICHTHEITSPRÜFUNG DER UNTEREN MECHANISCHEN DICHTUNG 

(Alle Typen) 

Fig. 18 

Stopfen "OIL" (536) entfernen und Oel ablassen. Eine trockene Pressluftquelle, z.B. eine Fahrradpumpe, 

an die Öffnung anschliessen. Druck mit Hilfe eines Druckreduzierventils und eines Überdruckventils auf 

0.5 bar (7 psi) einstellen. 

WARNUNG: 

- Der Druck darf nie höher als 1 bar sein, sonst könnte die Dichtung verschoben werden. 

- Motor in ein mit Wasser gefülltes Versuchsbecken eintauchen und auf austretende Blasen untersuchen. 

Luftblasen würden bedeuten, dass die Dichtung oder der entsprechende O-Ring undicht ist. 

- Kabelenden nicht eintauchen! 

- Wird eine Undichtheit festgestellt, Fehler beheben. Nach Abschluss der Dichtheitsprüfung Druckluftzufuhrschlauch 

entfernen und Oel wieder einfüllen gemäss Abschnitt 2.6.5.

BETRIEBSANLEITUNG MONOBLOCK PUMPEN ...

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