betriebsanleitung lagerstuhl kurz, mechanische dichtung

Dat: 12.07.00
25.05.98 No: 94-BA 5083/ 1c
INHALTSVERZEICHNIS
Teil II
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
File: LG_KUM_D
2.0 Erklärung des Typencodes
2.1 Spülwasseranschluss
2.2 Drehrichtung
2.3 Niveausteuerung
2.3.1 Niveauschalter
2.3.2 Niveauregelung
2.4 Inbetriebsetzung
2.5 Betriebsstörungen
2.6 Unterhalt, Service und Wartung
2.6.1 Allgemein
2.6.2 Sichtkontrolle der Pumpe
2.6.3 Serviceanschlüsse
2.6.4 Dichtungsöl-Kontrolle bei Lagerstuhlpumpen
2.6.5 Oelwechsel
2.6.5.1 Bei horizontal aufgestellten Pumpen
2.6.5.2 Bei vertikal aufgestellten Pumpen
2.7 Schmieranleitung
2.7.1 Lager-Schmiertabelle
2.7.2 Umrechnungstabelle
2.8 Ersetzen der mechanischen Dichtung
2.8.1 Ausbau der pumpseitigen mechanischen Dichtung
2.8.2 Wartung der motorseitigen mechanischen Dichtung
2.8.3 Einbau des Dichtteils
2.8.4 Einbau der pumpseitigen mechanischen Dichtung
2.8.5 Dichtheitsprüfung der pumpseitigen mechanischen Dichtung
2.9 Ausrichtung und Montage der Pumpe auf Grundplatte
2.9.1 Montage der Grundplatte

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25.05.98 No: 94-BA 5083/ 2e
2.0 ERKLÄRUNG DES TYPENCODES
DDM1W- TT. K
EDS 1W- L . .Q S
EFM 5W- MM.Q
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
File: LG_KUM_D
Hydraulikgrösse
Lagerstuhlgrösse
Dichtungsart Basis
Materialausführung
Lagerstuhltyp
Dichtungsspezifikation (Pumpenseite) Ausführungs-
Ausführungs-Information Spezifikation
S = Spezial-Konstruktion/Ausführung
K = K-Hydraulik
Q = Q-Hydraulik
F = F-Hydraulik
. = Füllpunkt
M = Standard (für C,G,M,X-Dichtung)
T = Spezial-Konstruktion/Ausführung (für T-Dichtung)
S = Standard für Stopfbüchs-Lagerstuhl
C = Stopfbüchs-Lagerstuhl mit Cartridge-Dichtung
0 = Ohne P.S. mech. Dichtung/ohne Stopfbüchspackung
C
G Pumpseitige mechanische Dichtungsspezifikation
M (bei Lagerstuhl mit mech. Dichtung, Details siehe Seite 3)
X
T
L = Stopfbüchspackung Standard
(nur bei Lagerstuhl mit Stopfbüchse)
W = Kurzer Lagerstuhl
1 = Normal, für Hydraulik Material 1,2 und 3
5 = Nassteile rostfreier Stahl, für Hydraulik Mat. 5
S = Lagerstuhl mit Stopfbüchs-Dichtung (nicht Ex-Schutz)
M = Lagerstuhl mit mechanischer Dichtung
B = kleinste Grösse
C = grösser als B
D = grösser als C
F = grösser als D
G = grösser als F
etc.
Siehe Erklärung des Typencodes für Hydraulik-Code

Dat: 12.07.00
25.05.98 No: 94-BA 5083/ 3d
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
Pumpseitige mechanische Dichtung Pos. 515 Typ
Drehrichtung
des freien
Wellenendes
File: LG_KUM_D
C = Mit Gleitringen aus Kohle und Keramik. Empfohlen für die Handhabung von Wasser, Aktivschlamm
und nicht abrasiven Flüssigkeiten.
G = Siliziumkarbid-Gleitringe, Gummibalg mit aussenliegender Feder.
M = Wolframkarbid - Siliziumkarbid-Gleitringe, Federn mit Gummibalg abgedeckt. Für Schlamm, Breie
und abrasive Flüssigkeiten.
X = Gleitringe aus Wolframkarbid-Siliziumkarbid. Gehäuse aus rostfreiem Stahl für höhere Pumpendrücke
und/oder höhere Motordrehzahlen.
T = Siliziumkarbid-Gleitringe, für spezielle Anwendungen (spezielle Konstruktion).
2.1 SPÜLWASSERANSCHLUSS
Pumpen werden mit Spülwasseranschluss (Serviceanschluss
“F”, Fig. 1) geliefert.
Bei normaler Abwasseranwendung wird dieser
Anschluss nicht benutzt. In besonderen Fällen, z.B.
hohen Konzentrationen von Schmutz oder Schlamm,
kann hier Spülwasser zwischen Laufrad und
pumpseitige mechanische Dichtung (515) geleitet
werden. Damit können angesammelte Feststoffe
periodisch weggeschwemmt werden.
Spülwasserdruck mittels Druckregler auf 0,5 bis 1
Fig. 1
bar (7 bis 14 psi) über dem Austrittsdruck halten.
Das Wasser wird mit einem Magnetventil und einer Schaltuhr gesteuert. Eine Spüldauer von 60 Sekunden
genügt. Die Häufigkeit der Spülung muss für jede Anlage individuell ermittelt werden.
Spülwassermenge schwankt je nach Pumpengrösse und Anwendungsfall: meistens genügen Durchflussmengen
von 6-8 Liter pro Minute.
2.2 DREHRICHTUNG
Vor Inbetriebnahme der Pumpe, elektrische
Anschlüsse gemäss Abschnitt 2.4 erstellen
und Drehrichtung kontrollieren. Drehrichtung
des Laufrades mit einem Startimpuls von
einer Sekunde kontrollieren.
Die Drehrichtung muss vom Ansaugende her
gesehen im Gegenuhrzeigersinn, und von
der Antriebseite her im Uhrzeigersinn sein.
WARNUNG:
Ist die Drehrichtung bei Anlagen mit mehreren
Drehzahlen oder Pumpen nicht korrekt,
NUR die Kabelleiter der Pumpe bzw. Drehzahl
mit der falschen Drehrichtung am
entsprechenden Anlassschalter in der
Schalttafel vertauschen. NICHT die primären
Stromzuleitungen zur Schalttafel, dadurch
würde die Drehrichtung aller Pumpen bei
allen Drehzahlen umgekehrt.
Fig. 2
F
Gegenuhrzeigersinn
vom Ansaugende her
gesehen
Drehrichtung des
Laufrades

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BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
File: LG_KUM_D
2.3 NIVEAUSTEUERUNG
Bevor an der Pumpe gearbeitet wird, Stromzufuhr durch abgeschlossenen Sicherheitsschalter oder
Entfernen der Sicherungen in der Schalttafel unterbrechen. Das Ausschalten des Steuerschalters ist nicht
sicher genug. Der Motor könnte durch einen Verdrahtungsfehler oder eine Funktionsstörung des
Steuersystems wieder eingeschaltet werden.
2.3.1 NIVEAUSCHALTER
- Hinweis: Für Niveauregler bei explosionsgeschützten Anlagen sind die einschlägigen Vorschriften zu
beachten.
- Für die Niveauschalter (Ein- und Ausschalten) Regelungssysteme verwenden, welche sich für die
geförderte Flüssigkeit eignen.
- Für den Hochniveaualarm Schwimmerschalter verwenden, auch dann, wenn für die Steuerung der
Pumpe ein anderer Typ verwendet wird (dies hat sich als am wenigsten störanfällig erwiesen).
- Schwimmerschalter für den Alarm in angemessenem Abstand oberhalb des höchsten Einschaltniveaus
für die Pumpe anordnen, um falschen Alarm zu vermeiden.
2.3.2 NIVEAUREGELUNG
Die Niveauschalter “EIN” und “AUS” müssen so eingestellt werden, dass dazwischen genügend Sumpfvolumen
vorhanden ist. Dadurch wird vermieden, dass die Pumpe mehr als 10 Mal pro Stunde
eingeschaltet wird. Bei höheren Anlaufhäufigkeiten können die Steuerorgane in der Schalttafel beschädigt
werden. Ausserdem ist dann der Stromverbrauch höher. Das minimale Sumpfvolumen wird mit folgender
Formel berechnet:
V = 0.9 x Qp V = Fassungsvermögen oder Sumpfvolumen zwischen Ein- und
Z Ausschaltniveaus (in Kubikmetern)
Qp = Fördermenge einer Pumpe (eine Pumpe), in Liter pro Sekunde
Z = Anzahl Einschaltungen pro Stunde (empfohlen Z = 10, Maximum)
2.4 INBETRIEBSETZUNG
Kontrolle vor dem Start: - Elektrische Anschlüsse des Motors gemäss Typenschild
- Niveauregler korrekt eingestellt.
- Ausschaltniveau genügend hoch, damit keine Luft angesaugt wird.
- Eintritts- und Austrittsventile müssen vollständig offen sein.
- Pumpensumpf überfluten lassen.
- Bei explosionsgefährdeter Atmosphäre im Schacht darf die Pumpe nicht
eingeschaltet werden.
STARTEN DER PUMPE
Niemals Pumpe gegen geschlossene Schieber fördern lassen (ausgenommen Rückschlagklappe).
Pumpe im Handbetrieb starten. Stromaufnahme in jeder Phase einzeln messen. Messwerte aufschreiben
und mit Angaben auf dem Typenschild vergleichen. Ist die Stromaufnahme um mehr als 5 % höher,
Pumpe abstellen und Ursachen gemäss Tabelle “Betriebsstörungen” (Abschnitt 2.5) beheben.
Nach Abschluss der Vorkontrollen, Pumpe auf automatischen Betrieb schalten. Becken mehrere Male
leerpumpen lassen, um zu prüfen, ob die Niveauschalter richtig eingestellt sind und einwandfrei funktionieren.
Kontrollieren, ob das Alarmsystem und der Umschalter (falls eingebaut) korrekt funktionieren.
Datum und Betriebsstunden aufschreiben, um die effektiven Betriebsstunden für die Wartung ermitteln zu
können. Pumpe auf automatischen Betrieb schalten. Wartung gemäss Abschnitt 2.6 durchführen.
ALLGEMEINE BETRIEBSBEDINGUNGEN
Pumpe nicht im Dauerbetrieb in Betriebspunkten laufen lassen, welche ausserhalb der Kurve liegen: Hoher
Austrittsdruck bei geringer Fördermenge oder kleiner Austrittsdruck bei grosser Fördermenge. Dieser
Betriebszustand verkürzt die Lagerlebensdauer und beschleunigt die Abnützung durch Abrieb.

Dat: 25.05.98 30.06.03 No: 94-BA 5083/ 5b
2.5 BETRIEBSSTÖRUNGEN
MÖGLICHE URSACHEN
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
STÖRUNG
File: LG_KUM_D
Vorschriften für Pumpen in explosionsgefährdeter Umgebung müssen unbedingt eingehalten werden.
Es muss sichergestellt werden, dass keine Arbeit in explosionsgefährdeter Umgebung ausgeführt wird.
1. Pumpe nicht genügend eingetaucht / nicht entlüftet X
2. Drehzahl zu niedrig X X
3. Drehzahl zu hoch X X X
4. Lufteintritt in die Saugleitung X X X X X
5. Druckleitung verstopft / Schieber geschlossen X X X
6. Luft oder Gas im Fördermedium X X X X X X
7. Förderhöhe zu hoch (höher als berechnet) X X X
8. Saughöhe zu hoch X X X
9. Ungenügender Saugdruck bei heissen Flüssigkeiten X X X
10. Saugrohr ungenügend eingetaucht X X X X X X
11. Dickstoffkonzentration höher als angenommen X X X
12. Spezifisches Gewicht höher als angenommen X
13. Laufrad oder Saugleitung verstopft X X X
14. Falsche Drehrichtung X X X
15. Laufradspiel zu gross X X
16. Laufrad beschädigt X X X
17. Motorschaden X X X
18. Unzweckmässige Schmierung X
19. Verankerung lose X X
20. Pumpe und Motor nicht ausgerichtet X X X
21. Lager abgenützt X X
22. Laufrad unwuchtig X
23. Laufrad zu klein X
24. Laufrad streift am Saugdeckel X X X
25. Dicker Schlamm bei kleinem Laufradspiel X
26. Luft oder Gas an Rückseite des Laufrades X X
Keine Förderung
Ungenügende Fördermenge
Ungenügender Förderdruck
Abfallende Fördermenge oder
Druckverlust nach dem Anlauf
Vibrationen
Motor überlastet
Lärm
Lagertemperatur > 90° C

Dat: 30.06.03
25.05.98 No: 94-BA 5083/ 6f
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
2.6 UNTERHALT, SERVICE UND WARTUNG
2.6.1 ALLGEMEIN
Es sind die einschlägigen Vorschriften zu beachten.
File: LG_KUM_D
Bevor irgendwelche Arbeiten an der Pumpe ausgeführt werden, Hauptschalter ausschalten und Sicherungen
an der Schalttafel entfernen.
Folgende Kontrollen können vor Ort ausgeführt werden. Sollte sich eine Reparatur als nötig erweisen, Pumpe
an die nächste HIDROSTAL-Servicestelle senden.
2.6.2 SICHTKONTROLLE DER PUMPE
- Pumpe und Motor auf mechanische Beschädigungen kontrollieren.
- Stimmen Fördermenge oder Druck nicht, Laufradspiel kontrollieren und nachstellen (siehe Hydraulik-
Anleitung).
- Ueberstromrelais, Sicherungen und Zeitrelais (falls vorhanden) auf richtige Einstellung prüfen.
- Ueberprüfung der Niveausteuerung.
- Ausrichtung der Kupplung (Abschnitt 2.9) kontrollieren.
- Jährliche Ueberprüfung der Kupplung auf Abnutzung.
2.6.3 SERVICEANSCHLÜSSE
Alle standardmässig eingebauten Serviceanschlüsse sind unten aufgeführt. Weitere Einzelheiten sind
Fig. 3 und den Schnittbildern zu entnehmen.
552a/552b Spülanschluss "F"
Als Alternative oder zusätzlich zur in Abschnitt 2.1 beschriebenen Funktion, kann dieser Anschluss auch
zum Entlüften der Pumpe benutzt werden. Dies erleichtert den Startvorgang. Meistens wird der Anschluss
552b geschlossen und das Spülwasser mischt sich mit dem Fördermedium. Wenn sich Medium ansammelt,
Klumpen bildet oder faserig wird, sollte eine Spülung via Anschluss 552b durchgeführt werden. Dieser
Anschluss erlaubt auch eine komplette Entwässerung horizontal aufgestellter Einheiten.
536a Anschluss "OIL IN"
Einfüllöffnung zum Nachfüllen von Dichtungsöl.
536b Anschluss "OIL OUT"
Ablassöffnung zur Entnahme von Dichtungsöl.
WICHTIG:
DETAILLIERTE INFORMATIONEN SIEHE UNTER ABSCHNITT "OELKONTROLLE" (2.6.4) UND
"OELWECHSEL" (2.6.5)
131 Schmierstelle "G1"
Schmiervorschriften siehe Abschnitt 2.7.
134 Stopfen "G.O."
Möglichkeit, altes, überschüssiges Fett zu entfernen.
Anschluss "D":
Beim Anschluss mit Gewinde G 1/4" wird jede Leckage der motorseitigen mechanischen Dichtung (516)
festgestellt. Somit wird einer Verschmutzung des Lagerfettes und einem vorzeitigen Ausfall des Lagers
vorgebeugt.
Diesen Anschluss NIEMALS verschliessen. Wenn übermässige Leckage (mehr als 0,1 l pro Jahr) über
"D" festgestellt wird im Auffangbehälter, Pumpe ausbauen und kontrollieren.
Bei horizontaler Aufstellung: Der Anschluss "D" muss immer am tiefsten Punkt an der Unterseite
des Lagerstuhls sein. Ab Werk befindet er sich auf der gegenüberliegenden Seite des Austrittsflansches,
da die meisten horizontal montierten Pumpen den Austrittsflansch vertikal haben. Ist dieser in einer
anderen Position, muss der Lagerstuhl von der Hydraulik geschraubt und so montiert werden, dass der
Anschluss unten zu liegen kommt.

Dat: 25.05.98 08.06.00
No: 94-BA 5083/ 7c
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
Bei vertikaler Aufstellung: Die Lage der Leckageöffnung ist frei wählbar.
File: LG_KUM_D
Bei Anwendungen in trockener Umgebung kann der Anschluss offen gelassen werden. Besteht die
Gefahr des Eintretens von Spritzwasser, Oeffnung mit Stutzen und Bogenstück versehen.
Fig. 3
2.6.4 DICHTUNGSOEL-KONTROLLE BEI LAGERSTUHLPUMPEN
Damit kann der Zustand der pumpseitigen mechanischen Dichtung (515) kontrolliert werden.
Die Oelkontrolle muss nach den ersten 1'000 Betriebsstunden, und danach jährlich durchgeführt
werden.
Pumpe unmittelbar vor der Kontrolle einige Minuten laufen lassen, um Verunreinigungen im Oel
gleichmässig zu verteilen.
Achtung: Vor der Oelkontrolle das Gebiet um das Oelschauglas (549) und die Verschlussschrauben
536a und 536b vorsichtig reinigen.
Wichtig: Ist der Lagerstuhl mit einem Oelschauglas ausgerüstet, dient dieses nur der Beurteilung des
Oeles, nicht der Kontrolle des Oelstandes.
Der korrekte Oelstand liegt bei horizontal und vertikal aufgestellten Pumpen oberhalb des
Oelschauglases. Solange das Oelschauglas mindestens zur Hälfte mit Oel überdeckt ist, genügt dies
für einwandfreies Arbeiten der Pumpe.

Dat: 28.11.02 25.05.98 No: 94-BA 5083/ 8g
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
File: LG_KUM_D
OELZUSTAND VORGANG DURCHFÜHRUNG
Niveau unterhalb Auf korrektes Niveau auffüllen. * VOR ORT
Oelschauglas KONTROLLE NACH 500 STUNDEN
Bei grosser Leckage, pumpseitige mechanische IN AUTORISIERTER
Dichtung (515) ersetzen WERKSTATT
Sauber Eventuell auf korrektes Niveau auffüllen * VOR ORT
Milchig Komplett entleeren, Oel vom Wasser trennen, VOR ORT
wieder auf korrektes Niveau auffüllen *
KONTROLLE NACH 500 STUNDEN
Leicht schmutzig Wenig Wasser im Oel, komplett entleeren, spülen VOR ORT
und wieder auf korrektes Niveau auffüllen *
KONTROLLE NACH 500 STUNDEN
Stark schmutzig Viel Wasser und Schmutz im Oel, pumpseitige IN AUTORISIERTER
mechanische Dichtung (515) ersetzen WERKSTATT
* SIEHE ABSCHNITT OEL-WECHSEL 2.6.5.
BEMERKUNG: Beim Wiedereinbau der Verschlussschrauben 536a und 536b muss immer ein neuer
Kupfer-Dichtring verwendet werden. Dieser wird wie folgt weich gemacht:
Ring auf Dunkelrotglut aufwärmen, anschliessend in kaltem Wasser abschrecken.
DICHTUNGSOEL-MENGE
Um Oel nachzufüllen, gelten folgende Mengen als Richtlinie:
Typ Oelmenge Typ
Oelmenge
BBM.W 1.0-1.2 Liter "K" "Q"
BCM.W FHM.W
3.3 Liter
BDM.W
CBM.W
0.4-0.5 Liter
1.1 Liter
HFM.W
HGM.W
2.7-2.9 Liter
CCM.W HHM.W
3.3 Liter
CDM.W 0.4-0.5 Liter IHM.W
22-24 Liter
DCM.W 0.9 Liter IIM.W 31 Liter 33 Liter
DDM.W 0.8-0.9 Liter ILM.W
DFM.W 1.0 Liter LIM.W 43 Liter 33 Liter
EDM.W 0.9-1.0 Liter LLM.W
EFM.W 1.2-1.3 Liter LMM.W
EGM.W 3.4-3.5 Liter MLM.W
FFM.W
FGM.W
2.7-2.9 Liter
MMM.W 32 Liter

Dat: 16.05.03
25.05.98 No: 94-BA 5083/ 9d
2.6.5 OELWECHSEL
Füllstand
Fig. 5
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
2.6.5.1 BEI HORIZONTAL AUFGESTELLTEN PUMPEN
Oelablass durch Öffnung
536b
Verschlussschraube und
Dichtring 536b entfernen
(Fig. 4).
File: LG_KUM_D
Oelauffüllung durch Oeffnung 536a (Fig. 5)
Mit den nachfolgend beschriebenen Angaben
ist das Oelkammergehäuse zu ca. 85-90% mit
Oel gefüllt, und der benötigte Luftraum bleibt
erhalten. Wenn Einbaulage von Oelschauglas
gemäss Pos 549a, soll der Füllstand ungefähr
bei Oberkante Glas liegen, bei Einbaulage
gemäss Pos. 549b ist der ungefähre Füllstand
erreicht, wenn das Oel im Glas sichtbar wird.
Für exakte Füllmengen siehe Tabelle
'DICHTUNGSOEL - MENGEN' auf Seite 8.
Beim Wiedereinbau der Verschlussschrauben 536 neue Kupfer-Dichtringe verwenden. Oelzustand durch
das Oelschauglas weiter kontrollieren.
2.6.5.2 BEI VERTIKAL AUFGESTELLTEN PUMPEN (Fig. 6)
Oeffnung "OIL IN" (536a)
Schmierstelle (131)
Oelschauglas (549)
Oeffnung "OIL OUT"
(536b)
Fig. 4
Verschlussschrauben 536a (zur Entlüftung) und 536b entfernen. Oel bei Öffnung 536b ablassen.
Verbleibendes Oel kann entweder mit einem Gummischlauch - als Syphon verwendet - oder mit einer
Saugvorrichtung entfernt werden.

Dat: 16.05.03
25.05.98 No: 94-BA 5083/ 10f
Nachdem das alte Oel entfernt wurde,
mit etwas sauberem Oel nachspülen
und frisches Oel auffüllen bis Öffnung
536a.
WICHTIG:
Zum Nachfüllen unbedingt die
Öffnung 536a verwenden. Einfüllen
bei dieser Öffnung garantiert, dass der
erforderliche Luftraum über dem Oel
erhalten bleibt und der Oelstand das
Oelschauglas überdeckt. Wenn
Anschluss 536b verwendet wird, wären
diese Bedingungen nicht erfüllt.
Beim Verschliessen der Öffnungen
536a und 536b sollten neue
Kupferdichtringe verwendet werden.
Kontrollieren Sie weiter den
Oelzustand durch das Oelschauglas.
DICHTUNGSOEL-SPEZIFIKATION
Allgemein
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
File: LG_KUM_D
Das Werk füllt die Oelkammer der Lagerstuhl-Pumpen mit niederviskosem Oel.
OEL - ANALYSE
Spezifisches Gewicht bei 20°C 0.812 g/ml
Viskosität bei 40°C 3.5 mm 2 /s (cst)
Stockpunkt -38.0 °C
Flammpunkt 132.0 °C
Brennpunkt 142.0 °C
Verdampfungsenergie 251.0 kJ/kg
Wasserlöslichkeit keine
Bei Aufstellungen mit Temperaturen unter dem Gefrierpunkt (Aufstellung im Freien), ist besonders auf
die Stockpunkt-Temperatur zu achten.
WICHTIGE PUNKTE FÜR DEN EINSATZ VON DICHTUNGSÖL IN PUMPEN
Wird ein anderes Oel oder eine andere Flüssigkeit verwendet, folgende Punkte beachten:
131
536a 536b
Fig. 6
- Verträglichkeit mit den verwendeten Elastomeren überprüfen
- Viskosität nicht höher als angegeben nach ISO VG
- Emulgierung mit Wasser ist nicht zulässig, eingetretenes Wasser muss erkannt werden
- Korrosions- und Alterungsbeständigkeit
- Folgende Temperatureinschränkungen sind zu beachten:
- Stockpunkt und niedrigste Umgebungstemperatur
- Flammpunkt und höchste Mediumstemperatur
- Ist der Lagerstuhl mit Feuchtigkeitssonde ausgerüstet, muss die Flüssigkeit ein guter elektrischer
Isolator sein.
549

Dat: 30.06.03 25.05.98 No: 94-BA 5083/ 11e
2.7 SCHMIERANLEITUNG
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
File: LG_KUM_D
Schmierfristen und -Mengen gemäss Schmiertabelle (Abschnitt 2.7.1). Hidrostal verwendet zur Nach-
schmierung ein Wälzlagerfett gemäss folgenden Spezifikationen (KLÜBER LUBRICATION):
FÜR LAGERSTUHL - TYP: . BM .W - . IM .W . LM .W + . MM .W
WÄLZLAGERFETT: STABURAGS ISOFLEX TOPAS
NBU 8 EP NB 52
Mineral-Ölbasis, Synthetisches
Barium-Verbindung Grundöl, Barium -
Typische Charakteristik:
als Dickungsmittel. Verbindung.
Farbe: beige beige
Erfassbare dyn. Viskosität (ungefähr): 6000 mPas 5000 mPas
Bereich der Betriebstemperatur: -30 . . +150 °C -60 . . +160 °C
Viskositätsklasse (NLGI) 2 2
Durchlässigkeit DIN ISO 2137 (0.1 mm): 280 280
Tropfpunkt DIN ISO 2176: > 220 °C > 240 °C
Korrosionsschutz DIN 51802: 0 0 / 1
RPM-Parameter (n x d ): m 500 000 1 000 000
Fettmenge: Übermässiges Schmieren der Lager kann zu unzulässigen Betriebstemperaturen führen
und frühzeitigen Lagerausfall zur Folge haben.
Schmierfristen sind zu halbieren, wenn: Die Pumpe vertikal aufgestellt ist; hohe Feuchtigkeit oder
Verschmutzung vorhanden ist; die Umgebungstemperatur mehr als 40°C beträgt. Bei Schmierfristen
von mehr als 72 Monaten (6 Jahre) muss nach Ablauf dieser Zeit nachgeschmiert werden.
Nachschmiervorgang (kann auch während dem Betrieb durchgeführt werden): Stopfen 134 für Altfettaustritt
öffnen. Stopfen 131 entfernen (Abschnitt 2.6.3; Serviceanschlüsse), frisches Fett mit geeigneter
Vorrichtung durch die Schmierstelle 131 zuführen. Verunreinigungen vermeiden. Wenn Nachschmiervorgang
beendet, Öffnungen wieder mit Stopfen verschliessen.
Lesebeispiel für Lager-Schmiertabelle (Abschnitt 2.7.1, betreffende Felder der Tabelle sind grau markiert):
Lagerstuhltyp DDM1W bei einer Drehzahl von 1500 min -1 , hat eine Schmierfrist von 14000 Std. und
benötigt eine Fettmenge von 14 Gramm.
Zur Umrechnung der ermittelten Schmierfrist von Stunden in Monate siehe Tabelle 2.7.2. Für unser
Beispiel heisst das: Eine angenommene Laufzeit der Pumpe von 16 Std. / Tag ergibt eine entsprechende
Schmierfrist von 26 Monaten.
HIDROSTAL AG empfiehlt eine kontinuierliche Nachschmierung mit automatischem, elektronischem
Schmierstoffgeber und bietet ein entsprechendes Produkt zum Verkauf an. Es ist möglich, diesen über
einen Kabelanschluss am potentialfreien Kontakt im Schaltschrank des Motors anzuschliessen. Damit
ist gewährleistet, dass die Pumpe nur im Betrieb (bei Bedarf) geschmiert wird. Überschmierung ist nicht
möglich. Schmierbüchsen sind im Werk nachfüllbar. Bei Bestellung unbedingt Lagerstuhltyp angeben.
Bezeichnung: 8SB - 125STABU oder 8SB - 125ISOFLEX
Inhalt ca. : 120 Gramm
Laufzeit : 2 Wochen bis 18 Monate
Beschreibung und Inbetriebnahme dieser Schmierbüchsen gemäss separater Anleitung.

Dat: 24.03.00 25.05.98 No: 94-BA 5083/ 12b
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
2.7.1 LAGER - SCHMIERTABELLE ANSCHLUSS POS. 131
Lagerstuhl-
Code
. BM . W / . CM . W
. DM . W
Drehzahl in
min -1
Schmierfrist
in Stunden
2.7.2 UMRECHNUNGSTABELLE
Mit nebenstehender Umrechnungstabelle
kann die
aus Tabelle 2.7.1 ermittelte
Schmierfrist umgerechnet
werden von Stunden in
Monate.
Fettmenge in
Gramm
Lagerstuhl-
Code
Schmierfrist
in
Stunden
2000
2500
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10000
11000
12000
13000
14000
15000
16000
17000
18000
19000
20000
22000
Drehzahl in
min -1
File: LG_KUM_D
Laufzeit in Stunden pro Tag
0 - 2 2 - 6 6 - 12 12 - 18 18 - 24
Schmierfrist in Monaten
33 11 6 4 3
42 14 7 5 3
50 17 8 6 4
67 22 11 7 6
28 14 9 7
33 17 11 8
39 19 13 10
44 22 15 11
50 25 17 13
56 28 19 14
61 31 20 15
67 33 22 17
72 36 24 18
39 26 19
42 28 21
44 30 22
47 31 24
50 33 25
53 35 26
56 37 28
61 41 31
Mehr als 72 Monate (6 Jahre)
Schmierfrist
in Stunden
Fettmenge in
Gramm
Lagerstuhl-
Code
Drehzahl in
min -1
Schmierfrist
in Stunden
4800 5000 3500 3000 1700 5000
4200 6000 3000 5000 1500 7000
3600 8000 1800 10000 1200 9000
. FM . W
Fettmenge in
Gramm
3000
1800
1500
10000
13000
15000
6
1500
1200
1000
12000
14000
16000
24
1000
900
750
10000
11000
13000
46
1200 17000 900 18000 600 15000
1000 19000 750 20000 500 17000
900 20000 3000 3000 1600 2000
750 22000 1800 10000 1500 2500
4800 3000 1500 11000 1200 5000
4200
3600
4000
6000
1200
1000
13000
15000
32
1000
900
7000
8000
85
3000 8000 900 16000 750 9000
1800
1500
12000
14000
14
750
2200
18000
5000
600
500
11000
13000
1200 16000 1800 7000 1500 2500
1000 18000 1500 8000 1200 4000
900
750
20000
22000
1200
1000
10000
12000
30
1000
900
5000
6000 120
900 13000 750 8000
750 14000 600 10000
600 16000 500 12000
. GM . W
. HM . W
. IM . W
. LM . W
. MM . W

Dat: 12.07.00
25.05.98 No: 94-BA 5083/ 13b
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
2.8 ERSETZEN DER MECHANISCHEN DICHTUNG
2.8.1 AUSBAU DER PUMPSEITIGEN MECHANISCHEN
DICHTUNG (515)
a) Dichtung mit freiliegender Feder - Typ "C"
(Fig. 7)
Seegerring (546) entfernen. Allfällig vorhandene Woodruff-Keilnut darf
keine scharfen Kanten haben, damit beim Ausbau der Dichtung die
Gummiteile nicht beschädigt werden. Welle einölen, um Demontage zu
erleichtern. Rotierende Dichtungsteile von Hand von der Welle abziehen.
b) Dichtung mit aussenliegendem Gummibalg - Typ "M"
(Fig. 8)
Haltering "A" vom Gummibalg der Dichtung abnehmen: Schraubenzieher
an zwei gegenüberliegenden Stellen zwischen Gummibalg und Haltering
ansetzen (Fig. 9).
WARNUNG:
Nur Schraubenzieher mit gerundeten Kanten verwenden. Scharfe Kanten
können den Gummibalg zerschneiden. Schraubenzieher nicht drehen,
Gummibalg kann durchstochen werden.
Geeigneten Gegenstand als Hebelauflagepunkt für die Schraubenzieher
auf das Dichtteil oder Dichtplatte legen. Haltering vom Gummibalg
entfernen (Fig. 9).
Fig. 9
File: LG_KUM_D
Fig. 7
Fig. 8
Allfällig vorhandene Woodruff-Keilnut darf keine scharfen Kanten haben, damit beim Ausbau der Dichtung
die Gummiteile nicht beschädigt werden. Welle und Gummibalg einölen. Schraubenzieher vorsichtig
zwischen Welle und Gummibalg schieben. Mit Schraubenzieher den Gummibalg anheben und am ganzen
Umfang der Welle aus der Nut ziehen. Gesamten rotierenden Teil der Dichtung von der Welle abziehen.
Falls nötig, mit zwei Schraubenziehern in die Dichtung hineingreifen, um die Dichtflächen zu lösen (Fig. 10).
Fig. 10

Dat: 08.06.00
25.05.98 No: 94-BA 5083/ 14c
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
c) Gummibalg-Dichtung - Typ "G" (Fig. 11)
Wenn vorhanden, Seegerring (546) entfernen. Beweglichen
Teil "A" von Hand abziehen.
d) Dichtung mit Gehäuse aus rostfreiem
Stahl - Typ "X" (Fig. 12)
Die drei kleinen Stellschrauben am Aussenteil des rotierenden
Teils und Seegerring (546) entfernen. Welle
einölen, um die Demontage zu erleichtern. Rotierenden
Teil der Dichtung von Hand von der Welle abziehen.
e) Stationärer Teil (alle Typen) (Fig. 13)
Stationären Teil (Gegenring) der mechanischen Dichtung
wie folgt entfernen:
File: LG_KUM_D
Muttern (534) lösen, Dichtteil oder mechanische Dichtplatte (507) sorgfältig vom Oelkammergehäuse
abnehmen. Bei diesem Vorgang darf der Gegenring der Dichtung (515) nicht an die Welle schlagen, da
der Ring beschädigt und damit unbrauchbar werden kann.
Stationären Teil der Dichtung vorsichtig von hinten aus Dichtteil oder Dichtplatte herausstossen.
Fig. 12
Einige HIDROSTAL-Dichtungen können revidiert und repariert werden (Rücksprache mit dem nächstgelegenen
Servicezentrum). Bei Rücksendung einer Dichtung zwecks Kontrolle oder Reparatur müssen die
Dichtflächen gut geschützt sein, um Transportschäden zu vermeiden.
Fig. 13
Fig. 11
546

Dat: 12.07.00
25.05.98 No: 94-BA 5083/ 15f
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
File: LG_KUM_D
2.8.2 WARTUNG DER MOTORSEITIGEN MECHANISCHEN DICHTUNG (516)
Bei erhöhter Leckage über Anschluss "D" (Siehe auch Abschnitt 2.6.3), muss eventuell die mechanische
Dichtung (516) ersetzt werden.
2.8.3 EINBAU DES DICHTTEILS
Aeusserste Sauberkeit ist bei dieser Montagearbeit Bedingung! Alle Teile müssen vor der Montage
mit Lösungsmittel gewaschen werden. Alle bearbeiteten Passflächen müssen sauber sein und dürfen
keine Brauen aufweisen. Alle Nuten und Wellenübergänge für O-Ringe und andere nicht bewegliche
Dichtungen müssen auf Kerben und Kratzer untersucht werden. Alle Gewinde müssen sauber sein,
insbesondere diejenigen in Gewindebohrungen für Stehbolzen. Sämtliche O-Ringe MÜSSEN durch
neue ersetzt und vor dem Einbau mit dünnem Oel geschmiert werden!
WARNUNG:
Niemals O-Ringe verwenden, welche aus O-Ring-Rundschnur zusammengeklebt wurden, da diese
Klebeverbindungen undicht werden können.
Neuen O-Ring (527) beim Oelkammergehäuse (504) einlegen. Dichtteil oder mechanische Dichtplatte
(507) vorsichtig auf das Oelkammergehäuse montieren und mit Befestigungssatz (534) festziehen.
2.8.4 EINBAU DER PUMPSEITIGEN MECHANISCHEN DICHTUNG
a) Stationärer Teil (Gegenring); alle Typen
L-Gummi oder O-Ring des Gegenrings einölen. Vorsichtig in Dichtteil oder mechanische Dichtplatte (507)
einpressen bis Anschlag. Dichtfläche während dem Einpressen schützen. Spalt zwischen Welle und
Innendurchmesser des Gegenrings kontrollieren. Spalt muss am ganzen Umfang gleich gross sein.
WARNUNG:
Gleitringe sind sehr spröde und können leicht brechen, wenn der Druck beim Einbau ungleichmässig ist.
Empfehlung: Teil mit einem Spezialwerkzeug (Fig. 14) einpressen.
Allfällig vorhandene Woodruff-Keilnut darf keine scharfen Kanten haben, damit beim Einbau der Dichtung
die Gummiteile nicht beschädigt werden.
Fig. 14
Material: PVC (oder Stahl) - Rohr
Dimensionen in mm
Dichtungs- φ R φ S φ T φ U φ V W X Schraubengrösse
grösse "Q" "K" "Q" "K"
20 32 +/-1 21 +1/-0 38 +/-1 12 - 40 60 5 M10 -
1 1/8" 40 +/-1 29 +1/-0 45 +/-1 14 12 50 65 5 M12 M10
1 1/2" 50 +/-1 39 +1/-0 55 +/-1 18 16 60 75 5 M16 M12
2" 65 +/-1 51 +1/-0 70 +/-1 22 18 80 95 5 M20 M16
2 1/2" 80 +/-1 64 +1/-0 85 +/-1 29 - 90 150 5 M27 -
3" 92 +/-1 77 +1/-0 100 +/-1 28 29 110 170 5 M33 M27
100 110 +/-1 102 +1/-0 120 +/-1 44 38 130 350 5 M42 M36
120 - 122 +1/-0 140 +/-1 58 - 150 350 - M56 -

Dat: 08.06.00
25.05.98 No: 94-BA 5083/ 16c
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
b) Dichtung mit freiliegender Feder - Typ "C"
File: LG_KUM_D
Feder und Stützring abnehmen. Dichtflächen müssen vollkommen sauber sein! Einige Tropfen
leichtes Oel auf den rotierenden Teil (Kohle) der mechanischen Dichtung geben. Innere Bohrung des
Gummiteils und Welle leicht einölen. Rotierenden Teil auf Welle legen und vorsichtig über den freiliegenden
Teil der Welle schieben, bis der Kohlering den Gegenring berührt. Dazu evtl. einen "Stössel" aus
Holz oder ein Kunststoffrohr mit etwas grösserem Durchmesser als der Wellendurchmesser verwenden.
Direkt auf Gummiteil der Dichtung drücken (Fig. 14). Gummiteil muss gleichmässig unter dem Metallteil
des rotierenden Teils anliegen und darf sich nicht dehnen. Feder und Stützring aufsetzen.
Seegerring (546) einbauen und Welle von Hand drehen, um Leichtgängigkeit zu prüfen.
c) Dichtung mit Gummibalg - Typ "M"
Haltering "A" leicht ölen, auf Gummibalg drücken (Fig.
15). Innenteil von Gummibalg und Welle einölen. Rotierenden
Teil von Hand so weit wie möglich auf Welle
schieben. Spezialwerkzeug auf das Wellenende setzen
(Fig. 16) und Dichtung aufpressen, bis Gummibalg in
die Wellennut eingreift. Spezialwerkzeug entfernen.
Welle von Hand drehen und kontrollieren, ob der Haltering
richtig positioniert ist und zusammen mit dem
Gummibalg rund läuft. Durch Ziehen am Gummibalg
von Hand kontrollieren, ob die Lippe fest in der Wellennut
sitzt.
d) Dichtung mit Gummibalg - Typ "G"
Rotierenden Teil der mechanischen Dichtung mit Seifenwasser benetzen. Das Ganze von Hand so weit
wie möglich über die Welle schieben. Bei Grösse 20 mm (Fig. 17), Endmontage beim Einbau des
Laufrades. Bei anderen Grössen (Fig. 18) mit Seegerring (546) sichern.
Fig. 17
e) Dichtung mit Gehäuse aus rostfreiem Stahl -
Typ "X"
Fig. 15
Innere Gummi-O-Ringe der Dichtung und Welle leicht einölen.
Ganze Dichtung auf die Welle setzen und vorsichtig darüber
schieben, bis die rotierende Fläche den Gegenring berührt. Seegerring
auf die Welle setzen und stossen, bis er in die Nut
einschnappt. Wenn nötig, Spezialwerkzeug (Fig. 14) benützen.
Die drei kleinen Stellschrauben am rotierenden Teil der Dichtung
wieder montieren und fest anziehen. Fig. 19
546
Fig. 16
Fig. 18

Dat: 30.06.03
25.05.98 No: 94-BA 5083/ 17d
BETRIEBSANLEITUNG
LAGERSTUHL KURZ, MECHANISCHE DICHTUNG
File: LG_KUM_D
2.8.5 DICHTHEITSPRÜFUNG DER PUMPSEITIGEN MECHANISCHEN DICHTUNG
(Alle Typen)
Verschlussschraube "OIL" (536) entfernen und Oel ablassen. Eine trockene Pressluftquelle, z.B. eine
Fahrradpumpe, an die Öffnung anschliessen. Druck mit Hilfe eines Druckreduzierventils und eines
Überdruckventils auf 0.5 bar (7 psi) einstellen.
WARNUNG:
- Der Druck darf nie höher als 1 bar sein, sonst könnte die Dichtung verschoben werden.
- MOTOR UND LAGERSTUHL NICHT INS WASSER EINTAUCHEN. Nur Dichtteil oder Dichtplatte
ohne Anschluss "D" ins Wasser eintauchen und auf austretende Blasen untersuchen. Luftblasen
würden bedeuten, dass die Dichtung oder der entsprechende O-Ring undicht ist.
- Wird eine Undichtheit festgestellt, Fehler beheben. Nach Abschluss der Dichtheitsprüfung Druckluftzufuhrschlauch
entfernen und Oel wieder einfüllen gemäss Abschnitt 2.6.5.
2.9 AUSRICHTUNG UND MONTAGE DER PUMPE AUF GRUNDPLATTE
Bei Aufstellung mit Grundplatte wird der Motor (falls von uns geliefert) im Werk ausgerichtet. Während
dem Transport oder bei der Aufstellung der Pumpe kann sich eine leichte Verschiebung ergeben. Deshalb
vor der Inbetriebnahme die Motor- zur Pumpenwelle auf allfällige Parallel- oder Winkelabweichungen
prüfen (Fig. 20). Schlechte Ausrichtung kann zu Vibrationen und frühzeitiger Abnützung der Lagerung
und Dichtungen führen. Der Abstand zwischen den beiden Kupplungsscheiben muss an 4 Punkten um je
90° gedreht kontrolliert werden. Diese Abweichungen dürfen maximal 0.3 mm betragen. Die Parallelität
wird durch Auflegen eines Lineals oben und seitlich auf den Aussendurchmesser der Kupplung kontrolliert.
2.9.1 MONTAGE DER GRUNDPLATTE
Bodenbelastung aufgrund von Gesamtgewicht der Pumpe mit den zulässigen Werten vergleichen.
Betonfundament: Fundamentstärke und Druckfestigkeit müssen den Richtlinien entsprechen.
Fundamentschrauben: HIDROSTAL AG empfiehlt Verbundankerstangen, welche mit 2 – Komponenten
Klebemörtel auf Epoxidbasis eingeklebt werden.
Pumpe und Grundplatte horizontal ausrichten und auf Lagegenauigkeit überprüfen !
ACHTUNG:
Grundplatte muss an allen 4 Ecken aufliegen. Gegebenenfalls können Massunterschiede mit 2 – Komponenten
Fliess – oder Klebemörtel auf Epoxidbasis ausgeglichen werden!
Löcher für Fundamentschrauben anzeichnen
und bohren. Fundamentschrauben
setzen. Auf exakte Länge der
Gewindestangen achten. Trocknungszeiten
von geklebten Fundamentschrauben
beachten! Grundplatte festschrauben.
WICHTIG:
Fundamentschrauben bei der Montage
mit dem vorgeschriebenen Drehmoment
gemäss Herstellerangaben festziehen!
Während dem Betrieb dieses
Anziehdrehmoment gelegentlich nachprüfen!
Fig. 20