BETRIEBSANLEITUNG TAUCHPUMPEN

BETRIEBSANLEITUNG 

TAUCHPUMPEN 

Dat: 14.07.00 No: 94-BA 5079/ 1c 

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INHALTSVERZEICHNIS 

Teil II 

2.0 Verwendung 

2.1 Einleitung 

2.1.1 Erklärung des Typencodes 

2.2 Installation / Einbau 

2.2.1 Einbau des Pumpenführungssystems 

2.2.2 Rüsten / Vorbereitende Kontrollen 

2.2.3 Spülwasseranschluss 

2.2.4 Drehrichtung 

2.2.5 Absenken der Pumpe in den Sumpf 

2.3 Inbetriebsetzung 

2.4 Elektrische Anschlüsse 

2.4.1 Bedienungselemente auf der Schalttafel 

2.4.1.1 Sicherheit des Bedienungspersonals 

2.4.1.2 Minimalanforderungen 

2.4.1.3 Empfohlene zusätzliche Steuerungsorgane 

2.4.2 Tabelle der Anschlüsse 

2.4.3 Niveauschalter 

2.4.4 Niveauregelung 

2.4.5 Erforderliche Eintauchtiefe 

2.5 Instandhaltung 

2.5.1 Betriebsstörungen 

2.6 Unterhalt und Service 

2.6.1 Allgemeines 

2.6.2 Kühlungsarten 

2.6.3 Kontrollen vor Ort 

2.6.3.1 Sichtkontrolle nach dem Herausziehen der Pumpe aus dem Sumpf 

2.6.3.2 Prüfung des Motorgehäuses 

2.6.3.3 Oelkontrolle bei Tauchmotoren 

2.6.3.4 Oelwechsel 

2.6.4 Schmierung 

2.7 Motorkabel 

2.7.1 Wiederanschliessen der Kabel 

2.7.2 Dichtheitsprüfungen 

2.8 Revisions-Tabelle 

2.9 Montage / Demontage 

2.9.1 Ersetzen der mechanischen Dichtung 

2.9.1.1 Ausbau der pumpseitigen mechanischen Dichtung 

2.9.1.2 Wartung der motorseitigen mechanischen Dichtung 

2.9.1.3 Einbau des Dichtteils 

2.9.1.4 Einbau der pumpseitigen mechanischen Dichtung 

2.9.1.5 Dichtheitsprüfung der pumpseitigen mechanischen Dichtung



Dat: 30.06.03 14.07.00 No: 94-BA 5079/ 2c 

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2.0 VERWENDUNG 

2.1 EINLEITUNG 

An jeder Pumpeneinheit ist am Motor ein Typenschild angebracht mit allen technischen Daten des Motors 

und der Pumpe (Abschnitt 2.1.1). Wichtig: Bei allen Anfragen betreffend Ersatzteilen oder Service immer 

die vollständigen Daten angeben. 

a) Für Pumpen im Normalbetrieb (Fig. 1) 

b) Für explosionsgefährdete Bereiche zugelassene 

Motoren gemäss Richtlinie 94/9/EG (ATEX 

100) 

- für Netzbetrieb (Fig. 2). 

Fig. 1 

Fig. 2 

- für Umrichter-Betrieb (Fig. 3). 

Diese Motoren sind mit Drillings-Kaltleiter nach 

DIN - 44082 - S 150° C ausgestattet 

Fig. 3 

Die HIDROSTAL-Garantie gilt nur bei Erfüllung folgender Voraussetzungen: 

1. Stromkreis für Übertemperaturschutz so anschliessen, dass bei übermässiger Wicklungstemperatur 

die Stromzufuhr des Motors sicher unterbrochen wird (Anschluss-Schema Abschnitt 2.4.1.2f). 

2. An allen drei Phasen jedes Motors MÜSSEN die korrekten, schnell abschaltenden Überstromschutzschalter 

(Abschnitt 2.4.1.2e) eingebaut werden. 

3. Werden Leitfähigkeitssonden verwendet, müssen diese Motoren an spezielle Relais angeschlossen 

werden. Anschluss-Schema und eine Liste der genehmigten Relais gemäss Abschnitt 2.4.1.3g.



Dat: 26.01.04 14.07.00 No: 94-BA 5079/ 3f 

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4. Arbeiten sind exakt gemäss den in diesem Handbuch enthaltenen Anweisungen auszuführen. Dabei 

dürfen nur durch die HIDROSTAL-Vertriebsorganisation gelieferte Original-HIDROSTAL-Ersatzteile 

verwendet werden. Werden andere Ersatzteile verwendet, wird die HIDROSTAL-Garantie hinfällig. 

Jede Pumpe wurde vor dem Versand auf einwandfreien mechanischen und elektrischen Betrieb 

sowie auf absolute Wasserdichtigkeit des Motors überprüft. Wird die Pumpe durch jemand anderes 

als die offiziellen HIDROSTAL-Servicezentren demontiert, kann dadurch die Garantie hinfällig 

werden. 

2.1.1 ERKLÄRUNG DES TYPENCODES 

MOTOR CODE 

E N Y P 6 - M N E Q 

Kennbuchstabe der Hydraulik-Grösse, mit welcher dieser Motor zusammengebaut 

werden kann. 

Die Grössen sind: B, C, D, E, F, H, I, L 

Kennbuchstabe der Kühlungsart dieses Motors. 

N = Voll eintauchbar: Kühlung durch direkten Wärmeübergang 

vom eingetauchten Statorgehäuse an die 

umgebende Flüssigkeit. 

Motorgrösse, gemäss IEC-Normen: 

Linie 2001 002 003 004 006 007 014 020 - 030 - 090 130 - 300 

Typ: - B/Z 2/Y - 3/X - 4/W - 5/V N 6/U 7/T S 

IEC: 80 90 100 

112 132 160 180 200 225 250 280 315 355 

Klassifikation der Motor-Bauart 

Motordrehzahl 

Nenndrehzahl 

50 Hz 60 Hz 

2 - 2-poliger Motor 3000 3600 

3 - zwei Drehzahlen, 2/4-polig 3000/1500 3600/1800 






9 - zwei Drehzahlen, 8/10-polig 750/600 900/720



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MOTOR-CODE, Fortsetzung: 

E N Y P 6 - M N E Q 1 

KABEL-CODE 

N A A 1 - 10 

Pumpseitige mechanische Dichtung Pos. 515 Typ 

C = Mit Gleitringen aus Kohle und Keramik. Empfohlen für die Handhabung von 

Wasser, Aktivschlamm und nicht abrasiven Flüssigkeiten. 

G = Siliziumkarbid-Gleitringe, Gummibalg mit aussenliegender Feder. 

M = Wolframkarbid - Siliziumkarbid-Gleitringe, Federn mit Gummibalg abgedeckt. 

Für Schlamm, Breie und abrasive Flüssigkeiten. 

X = Gleitringe aus Wolframkarbid-Siliziumkarbid. Gehäuse aus rostfreiem Stahl für 

höhere Pumpendrücke und/oder höhere Motordrehzahlen. 

Elektrische Klassifizierung: 

Motorgrösse Zusatzelemente 

Motorgrösse 

neu alt neu 

alt 

W/V B/Z X/4/5 B Z Y X W/V X 

N/U/T X/Y 6/7** N/U/T 4/5 

N N N N ohne Ueberwachungselemente X X X X X X X 

M* 

Normal Ex-Schutz 

Linie 2001 

S S S mit interner Feuchtigkeitssonde - I I I I 

F F - mit Schwimmerschalter - - Z Z Z 

V V F 

mit interner Feuchtigkeitssonde 

und Schwimmerschalter 

- - U U U 

- - - mit Lagertemperatursonde - - - - - 

W* W* - W Schwungrad-Konstruktion 

* eingebaute Zusatzelemente sind im Auftrag aufgeführt 

** Motorgrösse 6+7: immer mit SA1-.. (beinhaltet alle obigen Zusatzelemente) 

Wicklungsspannung (siehe Typenschild) 

A = 230/460 V 60 Hz 

E = 400 V 50 Hz 

G = 415 V 50 Hz 

K = 575 V 60 Hz 

S = Sonderspannung 

Q = Q-Hydraulik 

K = K-Hydraulik 

1 oder leer = Materialausführung 1 

5 = Materialausführung 5 

6 = Materialausführung 6 

Fabrikcode (für die Anleitung nicht wichtig) 

Länge in Metern 

Linie 2001 

- 

Y* -



Dat: 30.06.03 

14.07.00 No: 94-BA 5079/ 5c 

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2.2 INSTALLATION / EINBAU 

BECKENPUMPEN 

Alle Bauarbeiten bzw. technischen Ausbauarbeiten müssen fertiggestellt sein, bevor die Pumpe installiert 

wird. Sicherstellen, dass die Länge des gelieferten Kabels für die örtlichen Bedingungen ausreicht. 

Achtung, unbedingt erforderlich: Für Einbau- und Servicearbeiten über dem Pumpensumpf einen 

Flaschen- oder Kettenzug einbauen oder vorsehen. Die Tragfähigkeit des Hebezeuges muss mindestens 

das zweifache des Pumpengewichtes ertragen. Ein Wasseranschluss mit einem Druck von etwa 4 bar (70 

psi) sollte vorhanden sein, um die Pumpe abzuspritzen, wenn sie aus dem Pumpensumpf herausgezogen 

wird. 

Vor Beginn der Montage des Zubehörs und der Pumpe muss sichergestellt werden, dass die Atmosphäre 

nicht explosionsgefährdet ist. 

Die freien Kabelenden dürfen während der Installation niemals mit Wasser in Berührung kommen. 

2.2.1 EINBAU DES PUMPENFÜHRUNGSSYSTEMS (Fig. 4) 

a) Rohrhalter befestigen. Auf genügend Platz für den Gleitschuh 

achten. 

b) Der Sumpfboden am Aufstellort der Austrittskonsole 

muss eben und glatt sein. Austrittskonsole mit Eingiesshülsen 

oder Expansionsdübeln und Muttern so am 

Sumpfboden befestigen, dass die Führungsrohrbolzen 

oder Nischen auf der Austrittskonsole mit den Führungsrohrbolzen 

des Rohrhalters vertikal fluchten (d.h. direkt 

darunter liegen). 

c) Führungsrohre aus normmässigem verzinktem Stahlrohr 

(oder rostfreiem Stahl) fertigen. Rohr auf die korrekte 

Länge zuschneiden. Die unteren Rohrenden über die 

Führungsrohrbolzen oder in die Nischen der Austrittskonsole 

schieben. Rohrhalter abschrauben. Diesen in 

die oberen Rohrenden stecken und Rohrhalter wieder 

anschrauben. Die Führungsrohre müssen vertikal und 

parallel sein. 

d) Die Druckleitung muss ohne Spannung oder 

Fluchtungsfehler an die Austrittskonsole angeschlossen 

werden. 

Wird nahe der Pumpe ein Rückschlagventil eingebaut, 

Fig. 4 

kann sich dazwischen Luft ansammeln. Damit die 

Pumpe ansaugt, muss bei der ersten Inbetriebsetzung die Luft aus dem Gehäuse oder der 

Druckleitung (vor dem Rückschlagventil) abgelassen werden (Abschnitt 2.2.3, Fig. 5). 

2.2.2 RÜSTEN / VORBEREITENDE KONTROLLEN 

O-Ring 

Führungsrohr 

Gleitschuh 

Gummidichtung 

Rohrhalter Kettenhalterung 

Kabelhalterung 

Austrittskonsole 

Vor dem Absenken der Pumpe in den Pumpensumpf folgende Punkte beachten: 

- Hebekette oder Stahlhebeseil korrekt an den Aufhängeösen befestigen. 

- Die Kabeleinführungen am Motor dürfen nicht beschädigt oder locker sein. Die Kabel müssen durch 

die Kabeleinführungen festgeklemmt sein. 

- Die Kabel dürfen während des Transports oder den Installationsarbeiten nicht beschädigt worden sein. 

Besonders auf Kerben oder Schnitte an der Isolierung achten. Bei schwerer Beschädigung der äusseren 

Schicht der Kabel, müssen diese ersetzt werden. 

- Die Kabel müssen lang genug sein, um der Pumpe ungehindert folgen zu können.



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- Die Kabelenden dürfen niemals mit Wasser in Berührung kommen. 

- Die Gummidichtung am Pumpenaustritt muss richtig in der Nute sitzen und darf nicht beschädigt sein. 

- Die Gummidichtung muss gründlich eingefettet sein. 

- Die Drehrichtung muss korrekt sein (Abschnitt 2.2.4, Fig. 6). 

2.2.3 SPÜLWASSERANSCHLUSS 

Pumpen werden mit Spülwasseranschluss (Serviceanschluss 

"F", Fig. 5) geliefert . 

Bei normaler Abwasseranwendung wird dieser Anschluss 

nicht benutzt. In besonderen Fällen, z.B. hohen Konzentrationen 

von Schmutz oder Schlamm, kann hier Spülwasser 

zwischen Laufrad und pumpseitige mechanische 

Dichtung (515) geleitet werden. Damit können 

angesammelte Feststoffe periodisch weggeschwemmt 

werden. 

Spülwasserdruck mittels Druckregler auf 0,5 bis 1 bar (7 

bis 14 psi) über dem Austrittsdruck halten. Das Wasser 

wird mit einem Magnetventil und einer Schaltuhr gesteuert. 

Eine Spüldauer von 60 Sekunden ist ausreichend. 

Die Häufigkeit der Spülung muss für jede Anlage individuell 

ermittelt werden. 

Spülwassermenge schwankt je nach Pumpengrösse 

und Anwendungsfall: meistens genügen Durchflussmengen 

von 6-8 Liter pro Minute. 

Der Anschluss "F" kann auch dazu benutzt werden, um 

vor dem Anlassen von Hand Luft aus dem Gehäuse 

abzulassen (Abschnitt 2.2.1d), wenn diese durch keine 

andere Stelle der Druckleitung entweichen kann. 

2.2.4 DREHRICHTUNG 

Bevor die Pumpe in den Sumpf abgesenkt wird, elektrische 

Anschlüsse gemäss Abschnitt 2.4.2 erstellen und 

Drehrichtung kontrollieren. Diese muss vom Ansaugende 

her gesehen im Gegenuhrzeigersinn sein. Drehung 

des Laufrades überprüfen, dazu Pumpe aufhängen oder 

auf den Boden stellen und eine Sekunde lang anlaufen 

lassen. Der Anlaufruck sollte von der Antriebseite des 

Motors her gesehen im Gegenuhrzeigersinn wirken 

(Fig. 6). 

Dieser Vorgang muss bei Pumpeneinheiten mit mehreren 

Drehzahlen für jede Drehzahl wiederholt werden. 

WARNUNG: 

Ist die Drehrichtung bei Anlagen mit mehreren Drehzahlen 

oder Pumpen nicht korrekt, nur die Kabelleiter der 

Pumpe bzw. Drehzahl mit der falschen Drehrichtung 

am entsprechenden Anlassschalter in der Schalttafel 

vertauschen. NICHT die primären Stromzuleitungen 

zur Schalttafel, dadurch würde die Drehrichtung aller 

Pumpen bei allen Drehzahlen umgekehrt. 

F 

Fig. 5 

Richtung des 

Anlaufrucks 

Drehrichtung 

des Laufrades 

Gegenuhrzeigersinn vom 

Ansaugende her gesehen 

Fig. 6



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No: 94-BA 5079/ 7d 

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2.2.5 ABSENKEN DER PUMPE IN DEN SUMPF 

- Sumpfboden sorgfältig von allem Bauschutt und anderen festen Teilen reinigen. 

- Gummidichtung mit Fett einschmieren. 

- Pumpe anheben und direkt über die Führungsschienen schieben, bis der Gleitschuh greift. Pumpe absenken, 

bis sie auf der Austrittskonsole aufliegt. Die Abdichtung der Passflächen erfolgt durch die Gummidichtung, 

welche in den Gleitschuh am Austrittsflansch eingebaut ist. Diese wird durch das Eigengewicht der Pumpe auf 

die Austrittskonsole gedrückt (sobald die Pumpe an ihrem Platz steht). 

- Sobald die Kette lose ist, diese vom Kran lösen und möglichst straff am Haltehaken befestigen. 

WARNUNG: Kette und Kabel müssen gut an den Haltehaken befestigt sein. Lösen sie sich, besteht die 

Gefahr, dass sie in die Saugöffnung der Pumpe gesaugt werden; dies hat schwere Zerstörungen zur Folge. 

2.3 INBETRIEBSETZUNG 

Kontrolle vor dem Start: - Niveauregler korrekt eingestellt. 

- Ausschaltniveau genügend hoch, damit keine Luft angesaugt wird. 

- Eintritts- und Austrittsventile müssen vollständig offen sein. 

- Pumpensumpf überfluten lassen. 

- Bei explosionsgefährdeter Atmosphäre im Schacht darf die Pumpe nicht eingeschaltet 

werden. 

STARTEN DER PUMPE 

Niemals Pumpe gegen geschlossene Schieber fördern lassen (ausgenommen Rückschlagklappe). 

Pumpe im Handbetrieb starten. Stromaufnahme in jeder Phase einzeln messen. Messwerte aufschreiben und 

mit Angaben auf dem Typenschild vergleichen. Ist die Stromaufnahme um mehr als 5% höher, Pumpe abstellen 

und Ursachen gemäss Tabelle "Betriebsstörungen" (Abschnitt 2.5.1) beheben. 

Nach Abschluss der Vorkontrollen, Pumpe auf automatischen Betrieb schalten. Becken mehrere Male leerpumpen 

lassen, um zu prüfen, ob die Niveauschalter richtig eingestellt sind und einwandfrei funktionieren. Kontrollieren, 

ob das Alarmsystem und der Umschalter (falls in der Schalttafel eingebaut) korrekt funktionieren. 

Datum und Betriebsstunden aufschreiben, um die effektiven Betriebsstunden für die Wartung ermitteln zu können. 

Pumpe auf automatischen Betrieb schalten. Wartung gemäss Abschnitt 2.6 durchführen. 

ALLGEMEINE BETRIEBSBEDINGUNGEN 

Pumpe nicht im Dauerbetrieb in Betriebspunkten laufen lassen, welche ausserhalb der Kurve liegen: 

Hoher Austrittsdruck bei geringer Fördermenge oder kleiner Austrittsdruck bei grosser Fördermenge. 

Dieser Betriebszustand verkürzt die Lagerlebensdauer und beschleunigt die Abnützung durch Abrieb. 

BETRIEBSSTÖRUNGEN 

Siehe Tabelle, Abschnitt 2.5, Instandhaltung. 

2.4 ELEKTRISCHE ANSCHLUESSE 

Der elektrische Anschluss muss durch Fachpersonal in Uebereinstimmung mit den örtlichen Vorschriften vorgenommen 

werden. 

Die Explosionsschutzklasse der Pumpe ist II 2G EEx d llB T4. 

Schaltkästen und Pumpen-Steuergeräte dürfen nicht im explosionsgefährdeten Bereich montiert werden. Es muss 

sichergestellt werden, dass die Schutzausrüstung korrekt angeschlossen ist. 

Motorwicklungen sind im Werk gemäss Spezifikation (siehe Typenschild) angeschlossen . 

Die Stromzufuhr an der Schalttafel muss mit den Angaben auf dem Typenschild übereinstimmen (Toleranz +/- 5%). 

Ist die Spannung 5 - 10 % zu tief, kann die hydraulische Leistung geringfügig vermindert werden und die 

Stromaufnahme leicht zunehmen (Motor erleidet keinen Schaden). Liegt die Spannung jedoch mehr als 10% unter 

dem Nennwert, ist mit ernsthaftem Leistungsabfall und übermässiger Stromaufnahme (Überhitzung des Motors 

und beträchtliche Betriebsstörungen) zu rechnen. Die auf dem Typenschild angegebenen Motordaten gelten für 

eine Umgebungstemperatur (Flüssigkeit und Luft) bis zu 40° C. Bei höheren Temperaturen sollte mit dem Werk 

Verbindung aufgenommen werden. 

Alle elektrischen Anschlüsse gemäss Elektroschema ausführen.



Dat: 14.07.00 30.06.03 

No: 94-BA 5079/ 8c 

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2.4.1 BEDIENUNGSELEMENTE AUF DER SCHALTTAFEL 

2.4.1.1 SICHERHEIT DES BEDIENUNGSPERSONALS 

Bevor an der Pumpe gearbeitet wird, Stromzufuhr durch abgeschlossenen Sicherheitsschalter oder 

Entfernen der Sicherungen in der Schalttafel unterbrechen. Das Ausschalten des Steuerschalters ist nicht 

sicher genug. Der Motor könnte durch einen Verdrahtungsfehler oder eine Funktionsstörung des 

Steuersystems wieder eingeschaltet werden! 

2.4.1.2 MINIMALANFORDERUNGEN 

Folgende Elemente müssen in der Schalttafel enthalten sein: 

a) Trennschalter, vorzugsweise abschliessbar. 

b) Träge Sicherungen oder Schutzschalter in jeder Zuleitungsphase. 

c) Blitzschutz. Überstromableiter in jeder Zuleitungsphase, sofern Gefahr von Blitzschäden besteht. 

d) Motor-Anlassschalter. Es muss ein für die volle Spannung ausgelegter, magnetischer Kontaktanlasser 

eingebaut werden, welcher gemäss den örtlichen Vorschriften aufgrund der Nennleistungsdaten 

des Motors dimensioniert ist. 

e) Schnell abschaltende Überstromschutzschalter. Diese müssen aufgrund der auf dem Typenschild 

angegebenen Stromaufnahme ausgewählt werden. Sie müssen bei blockiertem Rotor (ungefähr 

6 Mal die Stromaufnahme bei Vollast) innert 6 Sekunden abschalten, damit die Motorwicklungen 

ausreichend geschützt sind. "Ausschaltkurve" des Schutzschalters studieren, um sicher zu gehen, 

dass diese Forderung erfüllt ist. 

WARNUNG: 

Die Garantie für Motoren der Tauchpumpen gilt nur dann, wenn in allen Phasen schnell abschaltende 

Überstromschutzschalter eingebaut sind. Geltend gemachten Ansprüchen für die Reparatur von 

Motoren unter Garantie sind Unterlagen beizulegen, welche belegen, dass die richtigen Überstromschutzschalter 

eingebaut wurden. 

f) Temperaturfühler-Stromkreis. Alle Motoren werden mit im Wickelkopf eingebauten Temperaturbegrenzern 

hergestellt (Leiteranschluss 1 und 2). Dies sind Bimetallschalter (ähnlich wie ein Klixon). 

Sie können direkt an den Steuerstromkreis des Motors bei 220/240 Volt angeschlossen und mit 

maximal 2.5 A belastet werden. 

Explosionsgeschützte Tauchmotoren sind zusätzlich zum Temperaturbegrenzer mit einem Temperaturregler 

ausgerüstet (Leiteranschlüsse 1 und 3). Dieser unterbricht den Betrieb 12 bis 15° C vor 

Erreichen der Auslösetemperatur des Grenzschalters. 

Bei Umrichterbetrieb (Abschnitt 2.1) müssen die Motoren mit Drillingskaltleiter nach DIN 44082-S 

150°C ausgestattet sein. Bei EEx-Motoren ist dies Vorschrift, und diese dürfen nur mit einem 

Auslösegerät mit Prüfzeichen betrieben werden. 

Auf Wunsch (Spezialanfertigung) können Kaltleiter auch in normale Motoren eingebaut werden. An 

allen mit Kaltleiter ausgerüsteten Motoren befindet sich am Kabelende ein Hinweisschild mit 

folgendem Text: 

ACHTUNG! Kaltleiter! Spannung grösser als 2,5 V zerstört die Wicklung! 

WARNUNG: 

Die Garantie entfällt, wenn diese Leiter nicht so angeschlossen sind, dass der Motor bei Ueberhitzung 

unverzüglich stromlos gemacht wird.



Dat: 30.06.03 14.07.00 No: 94-BA 5079/ 9e 

File: Q_TAU_D 

g) Anschlüsse des Motors 

K1,K2 = Temperaturbegrenzer 

R1,R2 = Temperaturregler 

EEx-Ausführung 

Die Steuerleiter 1 und 3 (Temperaturregler) können 

so angeschlossen werden, dass der Motor 

automatisch wieder anlaufen kann, sobald er abgekühlt 

und der Stromkreis wieder geschlossen ist. 

Ein überhitzter Motor kann den Betrieb wieder 

aufnehmen, sobald er wieder im Kühlwasser eingetaucht 

ist. 

Die Steuerleiter 1 und 2 (Temperaturbegrenzer) 

müssen so angeschlossen werden, dass der Motor 

nicht automatisch wieder einschaltet. Es muss 

abgeklärt werden, warum der Temperaturregelkreis 

nicht zuerst abgeschaltet hat. Die Störung 

muss behoben werden, bevor der Motor 

wieder in Betrieb gesetzt wird. 

ACHTUNG: 

Beachten, dass die Temperaturfühler den Motor nur dann stromlos machen, wenn er durch eine 

elektrische Störung allmählich überhitzt wird. Diese Geräte bieten keinen Schutz gegen schnelle 

Temperaturanstiege durch Überlastung, wie z.B. bei einem blockierten Rotor. Sie sind deshalb kein 

ausreichender Ersatz für die in Punkt (e) spezifizierten Überstromschutzschalter. 

2.4.1.3 EMPFOHLENE ZUSÄTZLICHE STEUERUNGSORGANE 

Standard-Ausführung 

Die Steuerleiter 1 und 2 können so angeschlossen 

werden, dass der Motor automatisch wieder anlaufen 

kann, sobald er abgekühlt und der Stromkreis 

wieder geschlossen ist. Ein überhitzter Motor kann 

den Betrieb wieder aufnehmen, sobald er wieder im 

Kühlwasser eingetaucht ist. 

a) Schalter "Hand - Aus - Automatisch". 

b) Niederspannungsklemmen für Niveauschalter. 

c) Signallampen "Pumpe ein" und "Pumpe defekt". 

d) Betriebsstundenzähler: Wichtig für die Serviceplanung. 

e) Umschalter für Pumpstationen mit mehreren Pumpen. 

f) Alarmsystem für hohes Sumpfniveau: Vorzugsweise mit separater Stromversorgung. Dadurch wird 

bei Ausfall der Hauptstromversorgung ein ununterbrochener Schutz sichergestellt. 

g) Feuchtigkeitssonde 

h) Schwimmerschalter 

i) Lagertemperatursonde



Dat: 30.06.03 

14.07.00 No: 94-BA 5079/ 10f 

File: Q_TAU_D 

2.4.2 TABELLE DER ANSCHLÜSSE 

Jeder Kabelsatz hat drei oder sechs Leistungsstromadern pro Drehzahl, einen Erdungsleiter und 

zusätzliche Leiter für Uebertemperaturschutz und Dichtheitsüberwachung. 

Der Motor muss nicht geöffnet werden, um die Stromzufuhr anzuschliessen. Das Öffnen ist zu 

vermeiden, um die im Werk erstellte hermetische Dichtheit zu erhalten. 

Ist die Abdichtung des Motordeckels defekt, müssen Dichtheitsprüfungen gemäss Abschnitt 2.7 durchgeführt 

werden. 

Die Leistungsstromadern des Motors sind gemäss folgender Tabelle gekennzeichnet: 

Bezeichnung am 

Anzahl Anzahl Drehzahl (b) Wicklungs- Kabelende, gemäss 

MOTOR-TYP Drehzahlen Leiter (a) anschluss (c) Norm DIN VDE 0530 

bis 4 kW, Direkt-Anlauf 1 3+C+E Y U V W 

über 4 kW 1 6+C+E ∆ U1 V1 W1 

Stern/Dreieck-Anlauf W2 U2 V2 

Dahlanderschaltung Y/YY für 2 6+C+E N Y 1U 1V 1W 

zwei Drehzahlen, Direktanlauf H YY 2U 2V 2W 

Polumschaltbarer Motor, alle 2 6+C+E N Y 1U1 1V1 1W1 

Drehzahlen mit Direktanlauf H Y 2U1 2V1 2W1 

Polumschaltbarer Motor, N Y 1) 1U1 1V1 1W1 

niedrige Drehzahl: Direkt- 2 9+C+E 

Anlauf, hohe Drehzahl: H ∆ 2U1 2V1 2W1 

Stern-Dreieck-Anlauf 2U2 2V2 2W2 

Polumschaltbarer N ∆ 1U1 1V1 1W1 

Motor, niedrige und 1U2 1V2 1W2 

hohe Drehzahl mit 2 12+C+E 2U1 2V1 2W1 

Stern-Dreieck-Anlauf H ∆ 2U2 2V2 2W2 

a) E = Erdung (gelb-grün) 

C = Steuerleiter 

Bei normalen Motoren: * Bei EEx- (explosionsgeschützten) 

Temperaturschutzkreis 1 bis 2 Motoren mit Temperaturschutz- 

Dichtungsüberwachungs- schaltung mit zwei Schwellenwerten: * 

kreis (Option) E bis 4 tiefster, Temperaturregler 1 bis 3 

höchster, Temperaturbegrenzer 1 bis 2 

Dichtungsüberwachungskreis (Option) siehe 

Bemerkung 

BEMERKUNG: 

Bei EEx ist die Dichtungsüberwachung in einem separaten Kabel, das am Motor herausgeführt wird. 

* Bestehen Zweifel, ob der Motor normal oder explosionsgeschützt ist, siehe Abschnitt 2.1.1. 

b) N = niedrige Drehzahl H = hohe Drehzahl 

c) Y/YY = Direktanlauf (Dahlander) ∆ = Stern-Dreieck-Anlauf möglich 

1) = Der Anlaufstrom ist bei dieser Drehzahl niedriger als der Anlaufstrom bei der hohen Drehzahl bei 

Stern-Dreieck-Anlauf.



Dat: 14.07.00 17.09.04 

No: 94-BA 5079/ 11f 

File: Q_TAU_D 

2.4.3 NIVEAUSCHALTER 

- Hinweis: Für Niveauregler bei explosionsgeschützten Anlagen sind die einschlägigen Vorschriften zu 

beachten. 

- Für die Niveauschalter (Ein- und Ausschalten) Regelungssysteme verwenden, welche sich für die 

geförderte Flüssigkeit eignen. 

- Für den Hochniveaualarm Schwimmerschalter verwenden, auch dann, wenn für die Steuerung der 

Pumpe ein anderer Typ verwendet wird (dies hat sich als am wenigsten störanfällig erwiesen). 

- Schwimmerschalter für den Alarm in angemessenem Abstand oberhalb des höchsten Einschaltniveaus 

für die Pumpe anordnen, um falschen Alarm zu vermeiden. 

2.4.4 NIVEAUREGELUNG 

Die Niveauschalter "EIN" und "AUS" müssen so eingestellt werden, dass dazwischen genügend 

Sumpfvolumen vorhanden ist. Dadurch wird vermieden, dass die Pumpe mehr als 10 Mal pro Stunde 

eingeschaltet wird. Bei höheren Anlaufhäufigkeiten können die Steuerorgane in der Schalttafel beschädigt 

werden. Ausserdem ist dann der Stromverbrauch höher. Das minimale Sumpfvolumen wird mit folgender 

Formel berechnet: 

V = Fassungsvermögen oder Sumpfvolumen zwischen den Ein- 

V = 0.9 x Qp und Ausschaltniveaus (in Kubikmetern) 

Z Qp = Fördermenge einer Pumpe (in Liter pro Sekunde) 

Z = Anzahl Einschaltungen pro Stunde (Z = max. 10) 

2.4.5 ERFORDERLICHE EINTAUCHTIEFE 

Hidrostal-Tauchmotoren geben ihre maximale kW-Leistung, wenn sie dauernd voll in Flüssigkeit (40°C 

oder weniger) eingetaucht sind. Erfordert die Konstruktion des Sumpfes, dass der Motor längere Zeit nicht 

voll eingetaucht arbeiten muss, "UEBERFLUTBAREN" Hidrostal-Motor, mit unabhängiger Kühlung, 

verwenden. Bei Hidrostal-"TAUCH"-Motoren ist es jedoch zulässig, das Ausschaltniveau tiefer als die 

Oberkante des Motors zu legen. Tiefe des Sumpfes und die damit verbundenen Baukosten können 

reduziert werden. Folgende Punkte berücksichtigen: 

1) Wie lange eine Tauchpumpe arbeiten kann, ohne voll in die Kühlflüssigkeit eingetaucht zu sein, lässt 

sich schwer voraussagen (Einflussfaktoren: Umgebungs- und Flüssigkeitstemperatur; hydraulische 

Belastung des Motors; Betriebspunkt auf der Pumpenkennlinie). Folgende Zeiten sind maximale 

Betriebszeiten für einen voll belasteten Motor, welcher in einer Flüssigkeit von 15° C voll eingetaucht 

war, und dann plötzlich in Luft von 40° C läuft: 

Motor Grösse B,Y,002,003: 5 Minuten Trockenlaufzeit 

Motor Grösse Z,X,004,006,007: 7 Minuten Trockenlaufzeit 

Motor Grösse 4/W,5/V,6/U,7/T,014,020,030,090,130: 9 Minuten Trockenlaufzeit 

Sumpf so bemessen, dass die Pumpe unter normalen Bedingungen nicht länger als oben angegeben, 

trocken läuft. 

2) Wenn der Motor doch länger in Luft läuft (z.B. wenn die dem Sumpf zufliessende Menge genau 

mit der Fördermenge der Pumpe übereinstimmt), wird er durch die Uebertemperatur-Sicherungsschaltung 

ausgeschaltet und erleidet keinen Schaden. Der Sumpf muss genügend Volumen haben, 

um die zufliessende Flüssigkeit so lange aufzunehmen, bis der Motor abgekühlt ist und wieder 

angelassen werden kann. Die ungefähren Abkühlzeiten für die verschiedenen Motorgrössen sind wie 

folgt (Annahme: maximale Temperatur der Flüssigkeit 15° C): 

Motor Grösse B,Y,002,003: 3 Minuten bis zum Wiederanlauf 

Motor Grösse Z,X,004,006,007: 4 Minuten bis zum Wiederanlauf 

Motor Grösse 4/W,014,020: 5 Minuten bis zum Wiederanlauf 

Motor Grösse 5/V,030: 8 Minuten bis zum Wiederanlauf 

Motor Grösse 6/U,090,130: 11 Minuten bis zum Wiederanlauf 

Motor Grösse 7/T: 15 Minuten bis zum Wiederanlauf 

Es ist jedoch darauf zu achten, dass Wirbelbildung oder Ansaugen von Luft in die Eintrittsöffnung 

vermieden wird.



Dat: 30.06.03 

14.07.00 No: 94-BA 5079/ 12d 

File: Q_TAU_D 

2.5 INSTANDHALTUNG 

2.5.1 BETRIEBSSTÖRUNGEN 

Vorschriften für Pumpen in explosionsgefährdeter Umgebung müssen unbedingt eingehalten werden. 

Es muss sichergestellt werden, dass keine Arbeit in explosionsgefährdeter Umgebung ausgeführt wird. 

MÖGLICHE URSACHEN 

STÖRUNG 

Abfallende Fördermenge oder 

Druckverlust nach dem Anlauf 

1. Pumpe nicht genügend eingetaucht, nicht entlüftet X 

2. Drehzahl zu niedrig X X 

3. Drehzahl zu hoch X X 

4. Lufteintritt in der Saugleitung X X X X 

5. Druckleitung verstopft / Schieber geschlossen X X X 

6. Luft oder Gas im Fördermedium X X X X X 

7. Förderhöhe zu hoch (höher als berechnet) X X X 

8. Saughöhe zu hoch X X 

9. Ungenügender Saugdruck bei heissen Flüssigkeiten X X 

10. Saugrohr ungenügend eingetaucht X X X X X 

11. Dickstoffkonzentration höher als angenommen X X X 

12. Spez. Gewicht des Fördermediums höher als angenommen X 

13. Laufrad oder Saugleitung verstopft X X X 

14. Falsche Drehrichtung X X X 

15. Laufradspiel zu gross X X 

16. Laufrad beschädigt X X X 

17. Thermischer Ueberstromauslöser hat angesprochen 

Steuerschalter ausgeschaltet 

X 

18. Motor beschädigt X X X 

19. Spannung zu niedrig X X X X 

20. Verankerung lose X 

21. Lager abgenützt X 

22. Laufrad unwuchtig X 

23. Einschaltniveau nicht erreicht, Sonde oder Schalter defekt X 

24. Laufrad zu klein X 

25. Laufrad streift am Saugdeckel X X 

26. Dicker Schlamm und kleines Laufradspiel X 

27. Luft oder Gas an Rückseite des Laufrades X X 

Keine Förderung 

Ungenügende Fördermenge 

Ungenügender Förderdruck 

Vibrationen 

Motor überlastet 

Motor läuft nicht an



Dat: 14.07.00 30.06.03 

No: 94-BA 5079/ 13d 

File: Q_TAU_D 

2.6 UNTERHALT UND SERVICE 

2.6.1 ALLGEMEINES 

Es sind die einschlägigen Vorschriften zu beachten. 

Bevor irgendwelche Arbeiten an der Pumpeneinheit ausgeführt werden, Hauptschalter ausschalten und 

Sicherungen an der Schalttafel entfernen. 

Folgende Kontrollen (Abschnitt 2.6.3) können vor Ort ausgeführt werden. Sollte sich eine Reparatur als 

nötig erweisen, Pumpe an die nächste HIDROSTAL-Servicestelle senden. 

WARNUNG: 

Wird das Stromzufuhrkabel an der Schalttafel gelöst, dürfen die Kabelenden NICHT mit Wasser in 

Berührung kommen. Das mit der Pumpe gelieferte Kunststoff-Schutzrohr wieder aufsetzen (ist dieses 

nicht mehr vorhanden, Kabelenden in einen Kunststoffsack einwickeln und mit Klebeband abdichten), 

damit die Kabelenden während der Handhabung 

und dem Transport wasserdicht sind. 

2.6.2 KÜHLUNGSARTEN 

HIDROSTAL-Tauchmotoren müssen für Dauerbetrieb 

in die Flüssigkeit eingetaucht sein 

(Kühlungsart: zweite Ziffer des Motor-Codes). 

ÜBERFLUTUNGSKÜHLUNG - Code "N" 

Bei diesem Typ wird die Abwärme des Motors 

direkt durch das Statorgehäuse an die umgebende 

Flüssigkeit abgegeben. 

BEDEUTUNG DER SYMBOLE IN FIG. 7 

MOT = Oeffnung des Motorraumes 

OIL = Oel-Oeffnung 

F = Spülanschluss 

(siehe Abschnitt 2.2.3) 

2.6.3 KONTROLLEN VOR ORT 

Oeffnung "OIL" 

Fig. 7 

2.6.3.1 SICHTKONTROLLE NACH HERAUSZIEHEN DER PUMPE AUS DEM SUMPF 

Oeffnung "MOT" 

Oeffnung "F" 

- Pumpe und Motor auf mechanische Beschädigungen kontrollieren. Besonders auf das Kabel achten. 

- Stimmen Fördermenge oder Druck nicht, Laufradspiel kontrollieren und nachstellen (siehe Hydraulik- 

Anleitung). 

- Überstromrelais, Sicherungen und Zeitrelais (falls vorhanden) auf richtige Einstellung prüfen. 

- Ueberprüfung der Niveausteuerung. 

- Isolationswiderstand der Motorwicklungen und Kabel mit einem Hochspannungs-Ohmmeter ("Megger") 

prüfen. Ausgangspunkt des Tests: Kabelbefestigung am Anlass-Schalter des Motors. Widerstand der 

Wicklungsleiter untereinander messen. Danach Widerstand jedes Leiters zur Erde prüfen.



Dat: 14.07.00 No: 94-BA 5079/ 14d 

File: Q_TAU_D 

ISOLATIONSTABELLE 

ZUSTAND DES MOTORS UND DER KABEL WIDERSTAND OHM WERT MEGAOHM 

Neuer Motor. 2'000'000 (od.mehr) 2 

Gebrauchter Motor, welcher wieder in den Schacht eingebaut werden kann. 1'000'000 (od.mehr) 1 

MOTOR IM SCHACHT. Die Ohmwerte gelten für das Kabel plus Motor. 500'000 - 1'000'000 0.5 - 1.0 

Motor ist in ziemlich gutem Zustand. 

Motor, welcher möglicherweise durch Blitzschlag beschädigt wurde oder 

Leiterschäden hat. Pumpe nicht herausziehen. 20'000 - 500'000 0.02 - 0.5 

Motor, der nasse oder beschädigte Kabel oder Wicklungen hat. Pumpe 

sollte bald herausgezogen und repariert werden, oder Kabel bzw. Motor 10'000 - 20'000 0.01 - 0.02 

sollten ausgetrocknet und ersetzt werden. Motor wird nur aus diesem Grund 

nicht versagen, aber wahrscheinlich nicht lange betriebstüchtig bleiben. 

Defekter Motor, oder Motor mit vollständig zerstörter Kabelisolation. Pumpe 

muss herausgezogen und repariert werden oder Motor muss ersetzt werden. 

- Motor bleibt wahrscheinlich nicht mehr lange betriebsbereit. Weniger als 10'000 0 - 0.01 

- Motor kann in diesem Zustand nicht laufen. 0 0 

WARNUNG: 

Wenn Kaltleiter eingebaut sind, dürfen KEINE Prüfungen mit dem "Megger" ausgeführt werden. Spannungen 

über 2,5 Volt beschädigen die Kaltleiter und können die Wicklung zerstören! 

Jeder Messwert von weniger als 1,0 Megaohm kann ein Anzeichen für einen Kabel- oder Wicklungsschaden 

sein. Wird ein Defekt vermutet, Pumpe samt Kabel herausziehen und gemäss Abschnitt 2.7 

weitere Kontrollen ausführen! 

2.6.3.2 PRÜFUNG DES MOTORGEHÄUSES 

Dies ist eine Kontrolle des Zustandes der motorseitigen mechanischen Dichtung und/oder der O-Ringe 

im Motorgehäuse. 

Pumpe vertikal auf Ansaugflansch abstellen. Verschlussschraube "MOT" (Fig. 7) mit dem Kupfer-Dichtring 

(536) entfernen, um eingedrungene Flüssigkeit herauslaufen zu lassen. Je nach Inhalt des Motorenraumes, 

folgende Reparaturen ausführen: 

WASSER 

WASSER-Öl-GEMISCH } Generelle Überholung mit Austausch der Lager und Dichtungen 

ÖL = Motorseitige mechanische Dichtung auswechseln, Pos. 516 

KEINE FLÜSSIGKEIT 

(TROCKEN) 

= Motorgehäuse ist i.O. Kein Defekt. 

WARNUNG: 

Diese Verschlussschraube muss absolut wasserdicht sein. Dichtflächen müssen vor der Montage sauber 

und glatt sein. Neuen Kupferring auf Dunkelrotglut aufwärmen und unverzüglich in Wasser abschrecken. 

Dadurch wird er weich und dichtet einwandfrei ab. Alle von HIDROSTAL gelieferten Kupferringe sind 

bereits weichgemacht. 

2.6.3.3 OELKONTROLLE BEI TAUCHMOTOREN 

Dies ist eine Kontrolle des Zustandes der pumpseitigen mechanischen Dichtung. Bei Pumpeneinheiten 

mit Feuchtigkeitssonde wird ein Defekt der pumpseitigen Dichtung durch Ansprechen des Widerstandsrelais 

angezeigt. Mit folgender Oelkontrolle kann ein Defekt festgestellt werden, selbst wenn dieser 

Schutzstromkreis nicht eingebaut ist.



Dat: 14.07.00 No: 94-BA 5079/ 15d 

File: Q_TAU_D 

Die Oelkontrolle muss nach den ersten 1’000 Betriebsstunden, und danach jährlich, durchgeführt werden. 

Pumpe unmittelbar vor der Kontrolle einige Minuten laufen lassen, um Verunreinigungen im Oel gleichmässig 

zu verteilen. Pumpe aus dem Sumpf heben und mit einem Wasserschlauch reinigen. 

Oelstandskontrolle 

Pumpe vertikal abstellen, und Verschlussschraube 

"OIL" entfernen. Füllstand muss Unterkante 

Oeffnung "OIL" sein. 

Liegt dieser weit darunter, ist möglicherweise die 

pumpseitige Dichtung undicht und muss ersetzt 

werden (Abschnitt 2.9.1). Ist der Füllstand nur 

wenig tiefer, folgenden Test ausführen. 

Anschliessend neues Oel nachfüllen und nach 200 

- 500 Stunden nochmals kontrollieren (Fig. 8). 

Kontrolle der Oelqualität 

Pumpe, mit der Oeffnung "OIL" (536) nach oben, 

horizontal ablegen. Verschlussschraube "OIL" 

entfernen. Rohr oder Gummischlauch in die 

Oeffnung stecken, einen Finger auf das obere 

Ende pressen und, mit einer kleinen Oelprobe 

gefüllt, wieder herausziehen. Wiederholen, bis eine 

zur Beobachtung ausreichende Menge vorhanden 

ist. Die Beurteilung zeigt einen der folgenden drei 

Zustände an: 

Oeffnung "OIL" 

Fig. 8 

Oel nachfüllen, 

Dichtung kontrollieren 

a) Ist das Oel klar, ist die pumpseitige Dichtung in Ordnung. Bei vertikal aufgestellter Pumpe Oel bis zum 

Niveau der Oeffnung "OIL" nachfüllen und mit Verschlussschraube und neuem, weichgeglühtem 

Kupfer-Dichtring verschliessen. 

b) Ist nur wenig Wasser im Oel, das Oel selbst aber klar, muss die Pumpe nicht repariert werden. Oel 

entleeren und Wasser aus dem Oel entfernen (Abschnitt 2.6.3.4). 

Sauberes Oel in das Gehäuse der mechanischen Dichtung zurückleeren und Oeffnung "OIL" mit 

Verschlussschraube und weichgeglühtem Kupfer-Dichtring (536) verschliessen. Oelqualität nach 

500 Betriebsstunden kontrollieren. 

Bei einer neuen mechanischen Dichtung (515) kann während der Einlaufperiode ein wenig Wasser 

in die Oelkammer eindringen. Wird deshalb bei der ersten Kontrolle nach der Inbetriebsetzung etwas 

Wasser festgestellt, kann dies vernachlässigt werden. 

Oel, das ein wenig Wasser enthält, hat ein milchiges Aussehen. Es hat jedoch eine sehr niedrige 

Viskosität, das heisst, es ist viel dünnflüssiger als Motorenöl, beinahe wie Petrol. 

c) Ist zuviel Wasser ins Oel gelangt, ist die Viskosität viel höher. Das Oel ist dann so dick wie Motorenöl, 

oder noch dicker. In diesem Fall, oder wenn festgestellt wird, dass das Oel nach Abwasser riecht, 

muss die pumpseitige mechanische Dichtung (515) repariert oder ersetzt werden. 

Voll 

Kontrolle in 

vertikaler Stellung



Dat: 14.07.00 08.07.03 

No: 94-BA 5079/ 16d 

File: Q_TAU_D 

Oel nur dann ersetzen, wenn es stark verunreinigt ist. Sonst nur das Wasser aus dem Öl abscheiden und 

wieder verwenden. Das erforderliche Oel muss eine extrem niedrige Viskosität haben. Das Werk 

verwendet folgendes Oel. 

Spezifisches Gewicht bei 20° C 0.812 g/ml 

Viskosität bei 40° C 3.5 mm2/s (cst) 

Stockpunkt -38.0 ° C 

Flammpunkt 132.0 ° C 

Brennpunkt 142.0 ° C 

Verdampfungsenergie 251.0 kJ/kg 

Wasserlöslichkeit keine 

Weitere empfohlene Oelsorten sind: 

Shell Pella A oder S5585, Gulf Mineral-Dichtungsöl 896 sowie andere mit den obigen Spezifikationen. Die 

spezifizierte niedrige Viskosität ist sehr wichtig für einen einwandfreien Kühleffekt. 

Falls ein anderes Oel eingesetzt wird, muss auf die Verträglichkeit mit den verwendeten Elastomeren 

geachtet werden. 

2.6.3.4 OELWECHSEL 

Verschlussschraube "OIL" (536) entfernen und Oelkammergehäuse (504) vollständig entleeren. Dazu 

Pumpe langsam drehen, bis die Oeffnung "OIL" nach unten zeigt (Fig. 9). Bei einigen grösseren Motoren 

befindet sich eine zweite Verschlussschraube direkt unterhalb der "OIL"-Oeffnung am Dichtteil (507). 

Durch entfernen dieser Verschlussschraube können auch die letzten Oelreste entfernt werden. 

Ist das Oelkammergehäuse vollständig entleert, Pumpe vertikal auf den Ansaugflansch stellen und 

entwässertes oder neues Oel einfüllen. Der richtige Füllstand ist erreicht, wenn das Oel die Unterkante 

der Oeffnung "OIL" erreicht. 

Verschlussschraube "OIL" mit dem weichgeglühtem Kupfer-Dichtring montieren. 

Fig. 9 

2.6.4 SCHMIERUNG 

Oeffnung "OIL" (536) 

HIDROSTAL-Motoren sind mit fettgeschmierten Wälzlagern ausgerüstet. Zum Nachschmieren von Hand 

Fett in die Lager einpressen, wenn der Motor bei einer Ueberholung demontiert wird. Die bei Herstellung 

und Revisionen eingefüllte Fettmenge reicht für die zwischen den Revisionen vorgesehenen Betriebsstunden 

(Revisions-Tabelle, Abschnitt 2.8). Revisionen sollten in einem zugelassenen HIDROSTAL-Servicezentrum 

ausgeführt werden. 

WARNUNG: 

Die Revision von Ex-Schutz-Motoren muss im Werk oder in einem zugelassenen HIDROSTAL- 

Servicezentrum ausgeführt werden. Sonst wird die Ex-Zulassung ungültig.



Dat: 14.07.00 No: 94-BA 5079/ 17c 

File: Q_TAU_D 

Zwischen den Revisionen benötigen diese Motoren keine weitere Schmierung. 

Zur Nachschmierung empfehlen wir folgende Spezifikation: 

STABURAGS NBU 8 EP von Klüber-Lubrication. 

Dieses Fett auf Mineral-Ölbasis enthält eine Barium-Verbindung als Dickungsmittel. 

Typische Charakteristik: 

Farbe beige 

Erfassbare dynamische Viskosität (ungefähr) 6000 mPas 

Bereich der Betriebstemperatur -30..150 ° C 

Max. Temperatur (kurzzeitig) 170 ° C 

Viskositätsklasse (NLGI) 2 

Durchlässigkeit DIN ISO 2137 (0.1 mm) 280 

Tropfpunkt DIN ISO 2176 > 220 ° C 

Korrosionsschutz DIN 51802 0 

RPM-Parameter (n x d m) 5 x 10 5 

2.7 MOTORKABEL 

Bei jeder Motoröffnung müssen alle O-Ringe durch neue, von HIDROSTAL gelieferte, ersetzt werden. Aus 

Rundmaterial zusammengeleimte O-Ringe sind für diesen kritischen Anwendungsfall vollkommen ungeeignet. 

Die Leimstelle wird unweigerlich undicht, so dass innert kurzer Zeit Wasser in den Motor eindringt. 

Wird bei den vor Ort an den Kabeln durchgeführten Prüfungen (Abschnitt 2.6.3.1) ein ungenügender 

Isolationswiderstand festgestellt, hat das Feuchtigkeitsrelais nicht angesprochen und besteht Stromdurchgang 

zwischen den Leitern 1 und 2, kann angenommen werden, dass ein Isolationsdefekt im Kabel 

und nicht im Stator ist. Befestigungen (509) entfernen und Kabeldeckel sorgfältig abheben. 

Leiter zwischen Kabel und Wicklung durchschneiden und an Kabel und Wicklung separate Prüfungen mit 

dem "Megger" durchführen. Ist die Wicklung defekt, ganzen Motor an die nächstgelegene, zugelassene 

HIDROSTAL-Servicestation senden. Ist das Kabel defekt, kann ein neuer Kabelsatz eingebaut werden. 

2.7.1 WIEDERANSCHLIESSEN DER KABEL 

O-Ring (525) auf die Dichtungsfläche des Deckels (500) legen. Kabel müssen mit neuen isolierten 

Kabelverbindern an die Wicklungsleiter angeschlossen werden. Diese Isolation muss für 110° C ausgelegt 

sein. 

2.7.2 DICHTHEITSPRÜFUNGEN 

Bevor die Pumpe nach dem Oeffnen des Motors (z.B. Kabelaustausch) wieder in Betrieb genommen wird, 

sollte eine Leckprüfung wie folgt durchgeführt werden: 

Verschlussschraube "MOT" (Fig. 7) entfernen und eine trockene Luftquelle (Luftkompressor oder Fahrrad- 

Handpumpe) anschliessen. Der Luftdruck soll maximal 0.5 bar (7 psi) betragen. Motor vollständig in ein 

Prüfbecken eintauchen und auf Leckage überprüfen. 

WARNUNG: 

Lose Kabelenden nicht eintauchen. 

Wenn dauernd Luftblasen austreten, ist der Deckel des Motors nicht wasserdicht. Zum Beheben der 

Leckstellen muss das vorstehend beschriebene Verfahren wiederholt werden.



Dat: 04.07.03 14.07.00 No: 94-BA 5079/ 18g 

File: Q_TAU_D 

2.8 REVISIONS-TABELLE 

WARNUNG: 

Ueberholung von Ex-Schutz-Motoren muss entweder im Werk oder in einem zugelassenen HIDROSTAL- 

Servicezentrum ausgeführt werden, da sonst die Ex-Zulassung ungültig wird. 

Motor motor- pump- Dicht. Nach- Motor motor- pump- Dicht. Nach- 

Typ seitige seitige Öel schmier- Typ seitige seitige Öel schmier- 

Dichtung Dichtung Lit. frist Std. Dichtung Dichtung Lit. frist Std. 

BNBA2 25 20 1.0 20'000 IN6S4 95 3 45.0 20'000 

BNZK2 25 20 1.0 20'000 INUT4 95 3 43.0 20'000 

BNZR2 25 20 1.0 20'000 IN7T4 100 100 47.0 18'000 

BNZY2 25 20 1.0 30'000 INTT4 / INTZ4 100 100 47.0 18'000 

CNBA2 25 20 1.0 30'000 

CNZR2 25 20 1.1 20'000 DNYK6 / DNYS6 1 1/2 1 1/8 1.2 35'000 

CNZY2 25 20 1.1 20'000 ENYS6 / ENYT6 1 1/2 1 1/8 1.2 35'000 

CNYS2 1 1/2 1 1/8 1.5 20'000 ENXA6 / ENXR7 1 1/2 1 1/2 3.8 50'000 

CNYT2 1 1/2 1 1/8 1.5 30'000 FNXT6 / FNXT7 2 2 6.0 50'000 

DNYS2 1 1/2 1 1/8 1.2 20'000 FNXZ6 / FNXZ7 2 2 6.0 50'000 

DNYT2 1 1/2 1 1/8 1.2 20'000 FN4A6 2 2 9.0 50'000 

DNXA2 1 1/2 1 1/8 3.6 25'000 FNWA6 / FNWB6 2 1/2 2 12.0 50'000 

DNXB2 1 1/2 1 1/8 3.6 25'000 HN4B6 / HN4S6 2 1/2 2 14.0 50'000 

DNXK2 / DNXL2 1 1/2 1 1/8 3.6 25'000 HNWB6 / HNWS6 2 1/2 2 14.0 50'000 

DNXT2 2 1 1/2 4.0 25'000 HN5B6 3 3 22.0 45'000 

DNXQ2 / DNXQ3 2 1 1/2 4.0 25'000 HNVB6 3 3 19.0 45'000 

DNXZ2 2 1 1/2 4.0 25'000 HN5S6 / HN5SV 3 3 22.0 45'000 

DNXW2 2 1 1/2 4.0 25'000 HNVS6 / HNVSV 3 3 19.0 45'000 

DNWS2 2 1/2 1 1/2 9.0 25'000 IN5S6 3 3 35.0 45'000 

EN5S2 3 2 18.0 20'000 INVS6 3 3 22.0 45'000 

ENVS2 3 2 13.0 20'000 INNT6 3 3 25.0 35'000 

IN6S6 / INUC6 95 3 45.0 35'000 

BNBA4 25 20 1.0 30'000 INUT6 95 3 43.0 35'000 

BNZK4 / BNZR4 25 20 1.0 30'000 LN7C6 / LN7T6 100 100 47.0 35'000 

CNBA4 25 20 1.0 30'000 LN7Z6 100 100 49.0 35'000 

CNZK4 / CNZR4 25 20 1.1 30'000 LNTT6 / LNTZ6 100 100 49.0 35'000 

CNZY4 25 20 1.1 30'000 LNTZV 100 100 49.0 35'000 

DNBA4 25 20 0.9 30'000 

DNYK4 1 1/2 1 1/8 1.2 30'000 DNYK8 / DNYT8 1 1/2 1 1/8 1.2 35'000 

DNYS4 1 1/2 1 1/8 1.2 30'000 ENYS8 / ENYT8 1 1/2 1 1/8 1.2 35'000 

DNYT4 1 1/2 1 1/8 1.2 35'000 FNXTW 2 2 6.0 50'000 

DNXA4 1 1/2 1 1/8 3.7 35'000 FNXT8 / FNXZ8 2 2 6.0 50'000 

ENYT4 1 1/2 1 1/8 1.2 35'000 FNXZ9 2 2 6.0 50'000 

ENXA4 / ENXB4 1 1/2 1 1/2 3.8 45'000 HN4B8 / HN4S8 2 1/2 2 14.0 50'000 

ENXK4 / ENXO4 1 1/2 1 1/2 3.8 45'000 HNWB8/HNWS8 2 1/2 2 14.0 50'000 

ENXR4 / ENXR5 1 1/2 1 1/2 3.8 45'000 HN5B8 3 3 22.0 45'000 

ENXW4 2 1 1/2 4.7 45'000 HNVB8 3 3 19.0 45'000 

ENXY4 / ENXY5 1 1/2 1 1/2 3.8 40'000 IN5B8 / IN5S8 3 3 35.0 45'000 

ENXZ4 2 1 1/2 4.7 40'000 INVB8 / INVS8 3 3 22.0 45'000 

ENWB4 2 1/2 2 10.0 40'000 INNTW / INNT8 3 3 25.0 40'000 

FNXT4 2 2 6.0 40'000 IN6S8 95 3 45.0 30'000 

FNXW4 / FNXZ4 2 2 6.0 40'000 INUC8 95 3 43.0 30'000 

FN4B4 / FN4C4 2 1/2 2 12.0 40'000 LN6S8 95 3 45.0 30'000 

FN4S4 / FN4T4 2 1/2 2 12.0 30'000 LNUCW / LNUC8 95 3 43.0 30'000 

FNWB4 / FNWS4 2 1/2 2 12.0 40'000 LN7C8 / LN7T8 100 100 49.0 30'000 

FN5B4 3 2 20.0 35'000 LNTT8 / LNTZ8 100 100 49.0 30'000 

FNVB4 3 2 17.0 35'000 

FN5V4 3 3 20.0 30'000 ENXRA 1 1/2 1 1/2 3.8 50'000 

HN5C4 / HN5T4 3 3 22.0 35'000 HNXTA / HNXZA 2 2 8.0 50'000 

HNVC4 / HNVT4 3 3 19.0 35'000 INVBA / INVSA 3 3 22.0 50'000 

HNNT4 3 3 19.0 35'000 

HN6S4 / HN6SU 95 3 26.0 20'000 

HNUC4 / HNUT4 95 3 24.0 20'000



Dat: 14.07.00 26.01.04 No: 94-BA 5079/ 19e 

File: Q_TAU_D 

Motor motor- pump- Dicht. Nach- Motor motor- pump- Dicht. Nach- 

Typ seitige seitige Oel Schmier- Typ seitige seitige Oel schmier- 

Dichtung Dichtung Lit. frist Std. Dichtung Dichtung Lit. frist Std. 

DN002X2 25 20 25'000 

DN002X4 25 20 45'000 

DN003X2 25 20 25'000 

DN003X4 25 20 45'000 

DN004X2 1 1/8 1 1/8 25'000 

DN004X4 1 1/8 1 1/8 45'000 

DN006X2 1 1/8 1 1/8 25'000 

DN006X4 1 1/8 1 1/8 45'000 

DN007X2 1 1/8 1 1/8 2.0 25'000 

(DN112X2) 1 1/8 1 1/8 2.0 25'000 

DN007X4 1 1/8 1 1/8 2.0 25'000 

DN014X2 1 1/2 1 1/8 4.0 25'000 

(DN132X2) 1 1/2 1 1/8 4.0 25'000 

EN014x4 1 1/2 1 1/2 4.0 45'000 

(EN132x4) 1 1/2 1 1/2 4.0 45'000 

DN020X2 2 1 1/2 25'000 

EN020X4 2 1 1/2 45'000 

(EN160X4) 2 1 1/2 45'000 

FN020X6 2 1 1/2 45'000 

DN030X2 2 1 1/2 25'000 

FN030X4 2 2 45'000 

HN030X6 2 2 45'000 

HN030X8 2 2 45'000



Dat: 26.01.04 

14.07.00 No: 94-BA 5079/ 20g 

File: Q_TAU_D 

2.9 MONTAGE / DEMONTAGE 

2.9.1 ERSETZEN DER MECHANISCHEN DICHTUNG 

2.9.1.1 AUSBAU DER PUMPSEITIGEN MECHANISCHEN 

DICHTUNG (515) 

a) Dichtung mit freiliegender Feder - Typ "C" 

(Fig. 10) 

Seegerring (546) entfernen. Allfällig vorhandene Woodruff- 

Keilnut darf keine scharfen Kanten haben, damit beim Ausbau 

der Dichtung die Gummiteile nicht beschädigt werden. 

Welle einölen, um Demontage zu erleichtern. Rotierende 

Dichtungsteile von Hand von der Welle abziehen. 

b) Dichtung mit aussenliegendem Gummibalg - 

Typ "M" (Fig. 11) 

Haltering "A" vom Gummibalg der Dichtung abnehmen: 

Schraubenzieher an zwei gegenüberliegenden Stellen zwischen 

Gummibalg und Haltering ansetzen (Fig. 12). 

WARNUNG: 

Nur Schraubenzieher mit gerundeten Kanten verwenden. 

Scharfe Kanten können den Gummibalg zerschneiden. 

Schraubenzieher nicht drehen, Gummibalg kann durchstochen 

werden. 

Geeigneten Gegenstand als Hebelauflagepunkt für die 

Schraubenzieher auf das Dichtteil oder Dichtplatte legen. 

Haltering vom Gummibalg entfernen (Fig. 12). 

Fig. 12 

Fig. 10 

Fig. 11 

Allfällig vorhandene Woodruff-Keilnut darf keine scharfen Kanten haben, damit beim Ausbau der Dichtung 

die Gummiteile nicht beschädigt werden. Welle und Gummibalg einölen. Schraubenzieher vorsichtig 

zwischen Welle und Gummibalg schieben. Mit Schraubenzieher den Gummibalg anheben und am ganzen 

Umfang der Welle aus der Nut ziehen. Gesamten rotierenden Teil der Dichtung von der Welle abziehen. 

Falls nötig, mit zwei Schraubenziehern in die Dichtung hineingreifen, um die Dichtflächen zu lösen 

(Fig.13).



Dat: 14.07.00 26.01.04 

No: 94-BA 5079/ 21e 

File: Q_TAU_D 

c) Gummibalg-Dichtung - Typ "G" (Fig. 14) 

Fig. 13 

Wenn vorhanden, Seegerring (546) entfernen. Beweglichen Teil "A" von Hand abziehen. 

d) Dichtung mit Gehäuse aus rostfreiem 

Stahl - Typ "X" (Fig. 15) 

Die drei kleinen Stellschrauben am Aussenteil 

des rotierenden Teils und Seegerring (546) 

entfernen. Welle einölen, um die Demontage 

zu erleichtern. Rotierenden Teil der Dichtung 

von Hand von der Welle abziehen. 

Fig. 14 

546 

Fig. 15



Dat: 14.07.00 26.01.04 

No: 94-BA 5079/ 22g 

File: Q_TAU_D 

e) Stationärer Teil (alle Typen) 

(Fig. 16 und 17) 

Stationären Teil (Gegenring) der mechanischen Dichtung wie folgt entfernen: 

Muttern (534) lösen, Dichtteil oder mechanische Dichtplatte (507) sorgfältig vom Oelkammergehäuse 

abnehmen. Bei diesem Vorgang darf der Gegenring der Dichtung (515) nicht an die Welle schlagen, da 

der Ring beschädigt und damit unbrauchbar werden kann. 

Stationären Teil der Dichtung vorsichtig von hinten aus Dichtteil oder Dichtplatte herausstossen. 

Einige HIDROSTAL-Dichtungen können revidiert und repariert werden (Rücksprache mit dem nächstgelegenen 

Servicezentrum). Bei Rücksendung einer Dichtung zwecks Kontrolle oder Reparatur müssen die 

Dichtflächen gut geschützt sein, um Transportschäden zu vermeiden. 

Fig. 16 Fig. 17 

2.9.1.2 WARTUNG DER MOTORSEITIGEN MECHANISCHEN DICHTUNG (516) 

Die Dichtung darf NICHT vor Ort ausgebaut werden. Wird bei der in Abschnitt 2.6.3.2 beschriebenen 

Motorgehäuseprüfung eine Undichtheit festgestellt, sollte der ganze Motor für eine vollständige Kontrolle 

ans nächstgelegene, zugelassene HIDROSTAL-Servicezentrum gesandt werden. 

2.9.1.3 EINBAU DES DICHTTEILS 

Aeusserste Sauberkeit ist bei dieser Montagearbeit Bedingung! Alle Teile müssen vor der Montage 

mit Lösungsmittel gewaschen werden. Alle bearbeiteten Passflächen müssen sauber sein und dürfen 

keine Brauen aufweisen. Alle Nuten und Wellenübergänge für O-Ringe und andere nicht bewegliche 

Dichtungen müssen auf Kerben und Kratzer untersucht werden. Alle Gewinde müssen sauber sein, 

insbesondere diejenigen in Gewindebohrungen für Stehbolzen. Sämtliche O-Ringe MÜSSEN durch 

neue ersetzt und vor dem Einbau mit dünnem Oel geschmiert werden! 

WARNUNG: 

Niemals O-Ringe verwenden, welche aus O-Ring-Rundschnur zusammengeklebt wurden, da diese 

Klebeverbindungen undicht werden können.



Dat: 14.07.00 26.01.04 

No: 94-BA 5079/ 23f 

File: Q_TAU_D 

Neuen O-Ring (527) beim Oelkammergehäuse (504) einlegen. Dichtteil oder mechanische Dichtplatte 

(507) vorsichtig auf das Oelkammergehäuse montieren und mit Befestigungssatz (534) festziehen. 

2.9.1.4 EINBAU DER PUMPSEITIGEN MECHANISCHEN DICHTUNG 

a) Stationärer Teil (Gegenring); alle Typen 

L-Gummi oder O-Ring des Gegenrings einölen. Vorsichtig in Dichtteil oder mechanische Dichtplatte (507) 

einpressen bis Anschlag. Dichtfläche während dem Einpressen schützen. Spalt zwischen Welle und 

Innendurchmesser des Gegenrings kontrollieren. Spalt muss am ganzen Umfang gleich gross sein. 

WARNUNG: 

Gleitringe sind sehr spröde und können leicht brechen, wenn der Druck beim Einbau ungleichmässig ist. 

Empfehlung: Teil mit einem Spezialwerkzeug (Fig. 18) einpressen. 

Allfällig vorhandene Woodruff-Keilnut darf keine scharfen Kanten haben, damit beim Einbau der Dichtung 

die Gummiteile nicht beschädigt werden. 

Fig. 18 

Material: PVC (oder Stahl) - Rohr 

b) Dichtung mit freiliegender Feder - Typ "C" 

Dimensionen in mm 

Dichtungs- φ R φ S φ T φ U φ V W X Schraubengrösse 

grösse "Q" "K" "Q" "K" 

20 32 +/-1 21 +1/-0 38 +/-1 12 - 40 60 5 M10 - 

1 1/8" 40 +/-1 29 +1/-0 45 +/-1 14 12 50 65 5 M12 M10 

1 1/2" 50 +/-1 39 +1/-0 55 +/-1 18 14 60 75 5 M16 M12 

2" 65 +/-1 51 +1/-0 70 +/-1 22 18 80 95 5 M20 M16 

2 1/2" 80 +/-1 64 +1/-0 85 +/-1 29 - 90 150 5 M27 - 

3" 92 +/-1 77 +1/-0 100+/-1 28 29 110 170 5 M33 M27 

100 110+/-1 102+1/-0 120+/-1 44 38 130 350 5 M42 M36 

Feder und Stützring abnehmen. Dichtflächen müssen vollkommen sauber sein! Einige Tropfen 

leichtes Oel auf den rotierenden Teil (Kohle) der mechanischen Dichtung geben. Innere Bohrung des 

Gummiteils und Welle leicht einölen. Rotierenden Teil auf Welle legen und vorsichtig über den freiliegenden 

Teil der Welle schieben, bis der Kohlering den Gegenring berührt. Dazu evtl. einen "Stössel" aus 

Holz oder ein Kunststoffrohr mit etwas grösserem Durchmesser als der Wellendurchmesser verwenden. 

Direkt auf Gummiteil der Dichtung drücken (Fig. 18). Gummiteil muss gleichmässig unter dem Metallteil des 

rotierenden Teils anliegen und darf sich nicht dehnen. Feder und Stützring aufsetzen. 

Seegerring (546) einbauen und Welle von Hand drehen, um Leichtgängigkeit zu prüfen.



Dat: 14.07.00 26.01.04 

No: 94-BA 5079/ 24f 

File: Q_TAU_D 

c) Dichtung mit Gummibalg - Typ "G" 

Rotierenden Teil der mechanischen Dichtung mit Seifenwasser benetzen. Das Ganze von Hand so weit 

wie möglich über die Welle schieben. Bei Grösse 20 mm (Fig. 19), Endmontage beim Einbau des Laufrades. 

Bei anderen Grössen (Fig. 20) mit Seegerring (546) sichern. 

d) Dichtung mit Gummibalg - Typ "M" 

Haltering "A" leicht ölen, auf Gummibalg drücken (Fig. 21). Innenteil von Gummibalg und Welle einölen. 

Rotierenden Teil von Hand so weit wie möglich auf Welle schieben. Spezialwerkzeug auf das Wellenende 

setzen (Fig. 22) und Dichtung aufpressen, bis Gummibalg in die Wellennut eingreift. Spezialwerkzeug 

entfernen. Welle von Hand drehen und kontrollieren, ob der Haltering richtig positioniert ist und zusammen mit 

dem Gummibalg rund läuft. Durch Ziehen am Gummibalg von Hand kontrollieren, ob die Lippe fest in der 

Wellennut sitzt. 

Fig. 21 

Fig. 19 

Fig. 20 

Fig. 22



Dat: 14.07.00 26.01.04 

No: 94-BA 5079/ 25c 

File: Q_TAU_D 

e) Dichtung mit Gehäuse aus rostfreiem Stahl 

- Typ "X" 

Innere Gummi-O-Ringe der Dichtung und Welle 

leicht einölen. Ganze Dichtung auf die Welle setzen 

und vorsichtig darüber schieben, bis die rotierende 

Fläche den Gegenring berührt. Seegerring auf die 

Welle setzen und stossen, bis er in die Nut einschnappt. 

Wenn nötig, Spezialwerkzeug (Fig. 18) benützen. 

Die drei kleinen Stellschrauben am rotierenden 

Teil der Dichtung wieder montieren und fest anziehen. 

2.9.1.5 DICHTHEITSPRÜFUNG DER PUMPSEITIGEN MECHANISCHEN DICHTUNG 

(Alle Typen) 

Verschlussschraube "OIL" (536) entfernen und Oel ablassen. Eine trockene Pressluftquelle, z.B. eine 

Fahrradpumpe, an die Öffnung anschliessen. Druck mit Hilfe eines Druckreduzierventils und eines 

Überdruckventils auf 0.5 bar (7 psi) einstellen. 

WARNUNG: 

- Der Druck darf nie höher als 1 bar sein, sonst könnte die Dichtung verschoben werden. 

- Motor in ein mit Wasser gefülltes Versuchsbecken eintauchen und auf austretende Blasen untersuchen. 

Luftblasen würden bedeuten, dass die Dichtung oder der entsprechende O-Ring undicht ist. 

- Kabelenden nicht eintauchen! 

- Wird eine Undichtheit festgestellt, Fehler beheben. Nach Abschluss der Dichtheitsprüfung Druckluftzufuhrschlauch 

entfernen und Oel wieder einfüllen gemäss Abschnitt 2.6.3.4. 

546 

Fig. 23

BETRIEBSANLEITUNG TAUCHPUMPEN

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