Die Weichen stehen auf Wachstum - FM

T I T E L S TO RYFM-Interview
INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Die Weichen stehen auf Wachstum
Nachdem sich die damalige
MAN Logistics GmbH im
Jahr 2005 durch ein Management-Buy-Out
mit Unterstützung
einer Investorengruppe
vom MAN-Konzern selbstständig
gemacht hatte, ist die
heutige MLog Logistics
GmbH nun wieder Teil einer
Unternehmensgruppe – und
gehört zur Schweizer Kardex
AG. FM sprach in der neuen
Unternehmenszentrale in
Neuenstadt bei Heilbronn mit
Mark Vogt, Leiter Global
Sales und Marketing der
MLog Logistics GmbH, über
die strategische Aufstellung
und die Ziele des Anlagenbauers
und Generalunternehmens
für Intralogistiksysteme.
mit Mark Vogt, Leiter Global Sales und Marketing der MLog Logistics GmbH, Neuenstadt
Die Geschäftsführung stand je-
FM: Herr Vogt, MLog Logistics
gehört seit vier Monaten
zur Schweizer Kardex
AG. Was waren die Gründe
zu diesem Schritt? Waren
die Investitionen in Verbindung
mit dem neuen Firmensitz
in Neuenstadt anders
nicht zu bewältigen?
Vogt: Die vollständige Übernahme
aller Firmenanteile
an MLog durch Kardex hat
mit unserem neuen Standort
Neuenstadt nichts zu tun – es
waren ausschließlich strategische
Beweggründe entscheidend.
MLog ist hier Mieter
auf 20 Jahre und unsere Investitionen
in neue Fertigungsanlagen
blieben in einem verkraftbaren
Rahmen von rund vier Millionen
Euro. In der Phase der Selbstständigkeit
stieg die Mitarbeiterzahl
von 150 auf 250 und der
Umsatz verdreifachte sich auf 72
Millionen Euro im Jahr 2008.
10 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 10/2010
Mark Vogt, Leiter Global
Sales und Marketing der
MLog Logistics GmbH
doch vor der Frage: ‚Wie kommt
das Unternehmen weiter voran?‘
Die Mitgliedschaft von MLog im
Kardex-Verbund bot die bestmögliche
Antwort. Darüber hinaus
ist Kardex eine Unternehmensgruppe
von überschaubarer
Größe und kennt unser Intralogistikgeschäft
sehr gut. Das weltweite
Vertriebs- und Servicenetz
von Kardex bietet uns die Möglichkeit,
unsere internationalen
Aktivitäten auszubauen.
FM: Kardex hat mit Stow einen
bekannten Regalbauer in der
Gruppe. Die Synergien für das
MLog baut nicht nur automatische Läger, sondern setzt sie
auch selbst ein. Kleines Foto: Kameraüberwachung des Regals
EXKLUSIV IN
FM
DAS LOGISTIK-MAGAZIN
Geschäft von MLog leuchten
ein. Wo sind jedoch Ihre Schnittmengen
mit Materialbereitstellungssystemen
für Kleinstteile?
Vogt: Natürlich ist ein automatischesMaterialbereitstellungssystem
etwas ganz anderes als
ein automatisches Lager im Verständnis
der MLog. Aber der
Kundenkreis überschneidet sich
und bei vielen Funktionen gibt es
enorme Synergien. Die Frage
nach der Sicherstellung von Aftersales-Services
hat uns bislang
bei unseren Auslandsprojekten
immer stark beschäftigt und sogar
gehemmt. Kardex Remstar
verfügt in sehr vielen Ländern
über ein ausgezeichnetes Servicenetzwerk,
das uns bisher
weitgehend fehlte.
FM: Verfügen die Verkäufer und
Techniker von Regalanlagen und
Materialbereitstellungssystemen
über die Kompetenz von MLog-
Intralogistikspezialisten?
Vogt: Die Anlagentypen unterscheiden
sich voneinander sehr
stark, doch verfügen die Mitarbeiter
von Kardex Remstar über
ein gutes Grundlagenwissen, was
eine rasche Einarbeitung ermöglicht.
Wir werden zusätzlich Vertriebsmitarbeiter
von MLog in
die bestehenden Kardex-Remstar-
bzw. Kardex-Stow-Ländergesellschaften
integrieren, die
gemeinsam mit ihren Kollegen –
und in Zusammenarbeit mit der
Zentrale in Neuenstadt – die Entwicklung
von Projekten durchführen
können.
Dazu bauen wir eine schlagkräftige
Mannschaft für den Global
Sales in der Zentrale als ‚Backoffice‘
auf. Zusätzlich stellen wir
Planungs- und Projektierungswerkzeuge
auf der Basis von Datenbanken
zur Verfügung.

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LAGERTECHNIK
FM: Kardex ließ verlauten, es
sei ein neues Regalbediengerät
für Kleinteileläger geplant. Wird
dieses neue Gerät hier in Neuenstadt
gefertigt werden?
Vogt: Ja. Wir haben ein neues,
dynamisches Regalbediengerät
für Kleinteileläger entwickelt.
Kleinteileläger werden im Markt
für automatische Lagertechnik
immer wichtiger, auch als Ergänzung
zu automatischen Palettenhochregallägern.
Ein Prototyp
wird ab Herbst hier in Neuenstadt
für die Produktionsversorgung
eingesetzt. Auf der Logimat,
Anfang des kommenden
Jahres, wollen wir das AKL-
RBG erstmals der Öffentlichkeit
präsentieren.
FM: Die IT-Kompetenz spielt
bei der Realisierung von Logistikprojekten
eine wichtige Rolle.
Gibt es in der neuen Konstellation
auch Synergien der Soft -
ware-Entwicklung?
Vogt: Wir haben in der Gruppe
Projektteams für verschiedene
Aufgabenbereiche gebildet, unter
anderem auch für die Informationstechnologien.
Somit
wird an den Synergien auch im
Bereich IT engagiert gearbeitet.
Wir werden jedoch immer auch
die Zusammenarbeit mit externen
IT-Partnern und Softwarehäusern
pflegen, weil wir mit ihnen
bisher außerordentlich gute
Erfahrungen gesammelt haben.
Häufig hat der Kunde bereits eine
Lagerverwaltungssoftware
eingeführt, die er weiter verwenden
möchte, oder die branchenspezifische
Besonderheiten abgedeckt.
Beispielsweise legen
französische Kunden explizit
Wert darauf, mit einer Softwarelösung
eines französischen Partners
zu arbeiten.
FM: Die Kardex AG will den
Konzern zum Anbieter automatischer
Logistikanlagen ‚aus einer
Hand‘ ausbauen. Wie soll
die Koordination mit Stow und
mit Kardex Remstar geregelt
werden?
Vogt: Wir haben einen Maßnahmenkatalog
ausgearbeitet, wie
wir die Integration im Konzern
fördern werden. Kollegen aus
den verschiedenen Divisionen
arbeiten auf praktischer Ebene
zusammen. Zusätzlich führen
wir bereits seit der Übernahme
von MLog durch Kardex Schulungsmaßnahmen
durch, die die
Mitarbeiter über die Produkte der
anderen Gruppenmitglieder weiterbilden.
In Anbetracht der kurzen
Zeit, in der wir zusammen
sind – es sind gerade mal vier
Monate – haben wir schon viel
mehr erreicht, als ich selbst erwartet
habe. Bereits auf der Logimat
wird sich die Gruppe mit einem
gemeinsamen, großen Messestand
präsentieren.
Eines unterscheidet uns von vielen
anderen Anbietern im Markt:
Wir sind keine Händler, sondern
wir definieren uns, egal ob Kardex
Remstar, Stow oder MLog
Logistics, als produzierende Unternehmen.
Die Auslastung der
eigenen Fertigung ist ein wichtiges
Ziel für uns.
FM: Wie lange dauerte der
komplette Umzug Ihres Unternehmens
von Heilbronn nach
Neuenstadt?
Vogt: Wir hatten genügend Zeit,
unseren Umzug vernünftig und
detailliert zu planen und zu organisieren.
Für unsere Büros samt
EDV haben wir rund eine Woche
benötigt. Die Neuinstallation der
Produktion war aufwändiger.
Wir haben neue Fertigungsanlagen
erworben, aber auch schon in
Besitz von MLog befindliche
Maschinen nach Neuenstadt verlagert.
Dieser Umzug erforderte
einen Zeitraum von circa zwei
Monaten. Dabei stand unsere
Produktion nicht still, sondern
wir verfügten über zwei Fertigungsstandorte:
Während wir
Fördertechnik schon in Neuenstadt
herstellten, wurden in Heilbronn
noch Regalbediengeräte
produziert. Dass wir im vergangenen
Jahr umgezogen sind, war
eine glückliche Fügung: Bei der
Rekordauslastung des Jahres
2008 hätte uns dasselbe Projekt
vor große Probleme gestellt.
FM: Wie lange hat sich MLog
mit diesem Gedanken getragen,
und wie lange dauerte die konkrete
Umsetzung?
Vogt: Wir hatten bereits seit längerer
Zeit Überlegungen in diese
Richtung angestellt. Die Gebäude
und der Grund in Heilbronn
gehören dem MAN-Konzern und
die Unternehmensführung wusste,
dass diese veräußert werden
sollten. Der Gedanke, diese Immobilie
zu erwerben, wurde bald
verworfen. Eine auf der ‚grünen
Wiese‘ errichtete neue Fertigung
stellte für unseren Produktionsleiter
einen Glücksfall dar. Unsere
200 Meter langen Hallen sind
zum Beispiel daraufhin ausgelegt,
bis zu 45 Meter lange Regalbediengeräte
an einem Stück herzustellen,
ohne dass aufwändige
Transporte zwischen verschiedenen
Betriebszonen erforderlich
sind.
FM: Während in Heilbronn bis
zu 80 Regalbediengeräte pro
Jahr hergestellt wurden, sind es
in Neuenstadt nun 150. Können
Der Anlagenbauer MLog verfügt am neuen Standort Neuenstadt über 200 m lange
Produktions hallen. Bis zu 45 m lange Regalbediengeräte lassen sich in einem Stück herstellen
10/2010 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 11

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Sie diese Zahl an RGBs überhaupt
absetzen?
Vogt: Obwohl unser neues Areal
nur um 15 Prozent größer ist als
das alte, sind unsere Kapazitäten
bedeutend größer. Unter anderem
haben wir uns auch ein eigenes
automatisches Lager – ein
Paletten- und ein Tablarlager –
gegönnt, was immer für die Optimierung
der vorhandenen Flächen
sorgt. Wir werden zukünftig
jährlich sogar bis zu 200 Regalbediengeräte
herstellen können.
In diesem Jahr werden wir diese
Stückzahl nicht auf dem Markt
absetzen können. Persönlich bin
ich jedoch überzeugt, dass wir
dieses Ziel gemeinsam mit Kardex
erreichen werden.
FM: Sie haben viele automatische
Läger für die Lebensmittelbranche
und für den Pharmabereich
realisiert. Ist dies die Erklärung
für Ihre gute Unternehmensentwicklung?
Vogt: Wir sind generell in allen
Branchen tätig, die automatische
Intralogistikanlagen benötigen.
Aber tatsächlich liefern wir relativ
viele automatische Läger an
Lebensmittel- und pharmazeutische
Unternehmen, die das Jahr
2009 recht unbeschadet überstanden
haben. Der Wettbewerb
ist hier nicht ganz so
stark und nicht so
kompetent. Tiefkühltemperaturen
stellen
ganz besondere Anforderungen
an den Maschinen-
und Anlagenbau,
die nicht jeder erfüllt.
Darüber hinaus
ist es erforderlich, die
Prozesse in diesen
Branchen zu kennen,
denn es muss die Prozesssicherheit,Stichwort
Rückverfolgung
von Lebensmitteln,
oder die Validierung
im Pharmabereich,
stets gewährleistet
sein. Wir verfügen
über beste Referenzen,
auch im Ausland.
12 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 10/2010
Neben Rollenförderern stellt MLog viele weitere Anlagen -
komponenten für die automatische Fördertechnik her
FM: Welche Produkte stellen
Sie außer Regalbediengeräten in
Neuenstadt her?
Vogt: Für Regalbediengeräte fertigen
wir den gesamten Maschinenbau
mit Mechanik und Elektrotechnik
samt Schaltschrankbau.
Alles wird vor der Auslieferung
ab Werk einem Funktionstest
unterzogen. Darüber hinaus
stellen wir eigene Palettenfördertechnik
mit Rollen- und Kettenförderern
her. Zusätzlich produzieren
wir in Neuenstadt alle dazugehörigenFördertechnikkomponenten
wie Aufzüge, Umset-
zer, Verteilerwagen sowie Elektrohängebahnen.
Die Komponenten
für Behälterfördertechnik
beziehen wir von Partnerfirmen
und statten diese mit eigener
Steuerungstechnik aus. Außerdem
haben wir ein eigenes Kanalfahrzeug
entwickelt, da wir
bei unseren Projekten immer
wieder nach Kanallagertechnik
gefragt werden. Dieses konnten
wir bereits bei einem ersten Kunden
erfolgreich einsetzen.
FM: Seit Januar ist Hans-Jürgen
Heitzer zum zweiten Geschäfts-
Elektrohängebahnen für die flurfreie Fördertechnik werden von MLog
Logistics ebenfalls am neuen Standort in Neuenstadt hergestellt
führer von MLog bestellt worden.
War zu diesem Zeitpunkt
bereits geplant, MLog zu einem
Teil der Kardex-Gruppe werden
zu lassen?
Vogt: Da ist etwas dran. Wir benötigen
einen Geschäftsführer,
der die Anliegen von MLog im
Konzernvorstand von Kardex in
strategischer Hinsicht vertritt,
und wir brauchen einen Geschäftsführer,
der sich um das
immer stärker anwachsende Tagesgeschäft
von MLog kümmert.
Unsere Aktivitäten haben sich in
den letzten fünf Jahren stark ausgeweitet
und wir werden weiter
expandieren, auch international.
Unsere Strukturen sind gewachsen,
und wir haben 100 neue Mitarbeiter
eingestellt. Hans-Jürgen
Heitzer ist ein Logistikexperte
und kennt sowohl unsere Branche
als auch unser Unternehmen
bestens.
FM: Wird MLog weiter eigenständig
am Markt auftreten können,
oder entscheidet stets die
Züricher Konzernspitze mit?
Vogt: Wir werden zukünftig einheitlich
nach außen auftreten und
Kardex Mlog heißen. Sicherlich
werden verschiedene Funktionen
zentralisiert. Doch jede Division
wird in wesentlichen Punkten ihre
Freiräume behalten und eigenständig
bleiben. Wir alle haben
unser eigenes Know-how und
unser eigenes Geschäft. In der
Kardex-Gruppe sind keine Brachialmaßnahmen
gefragt, sondern
Kollegialität und Kooperation.
Der Erwerb von MLog durch
Kardex war schließlich keine unfreundliche
Übernahme, sondern
eine sinnvolle strategische Weichenstellung.
Die Arbeit in diversen
Projektgruppen zeigt, dass
gemeinsame Ergebnisse erzielt
werden, von denen schlussendlich
alle profitieren.
Interview: Hans-Martin Piazza
Weitere Informationen
www.mlog-logistics.com

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Zählen, kommissionieren und versenden
Alles an einem Platz
Eine flexible Kommissionier-,
Pack- und Versandstation von Bizerba
besteht aus dem Bedienterminal
ST, dem Lastaufnehmer
LA 150 und entsprechenden
Drucker- und Waagenmodellen,
einem Scanner, einem PC mit
Touch-Flachbildschirm, Windows-Oberfläche
und intuitiver
Benutzerführung sowie den Softwaresystemen
Wincis Counting
und PSS-manuell. Dabei ist das
Bedienterminal mit Touchscreen-Oberflächeselbsterklärend,
ohne Handbuch verständlich
und führt den Arbeiter sicher
durch die einzelnen Prozessschritte.
Große Buttons garantieren
hohe Treffsicherheit, selbst
mit Handschuhen.
Der Einsatz von Wincis Counting
ermöglicht durch hinterlegte Referenzgewichte
dabei genaue
Zählergebnisse und einen stets
Die Abläufe bei der Montage vereinfachen
Schritt für Schritt
Das Kommissioniersystem
I-Pick von SSI Schäfer bietet die
Möglichkeit, ein professionelles
Lager gesamt oder partiell mit
Pick-by-Light zu erweitern. Dabei
installiert der Anwender das
System ohne EDV-Spezialkenntnisse
in wenigen Stunden selbst.
Das Kommissioniersystem erzielt
eine Pickleistung von 600
Zeilen pro Stunde und eine Effizienzsteigerung
um bis zu 300
Prozent.
Pickwork stellt eine Erweiterung
des I-pick dar, die insbesondere
der Koordination von Montagearbeitsplätzen
und der Bauteileoptimierung
dient. Das System
verknüpft ergonomische Arbeitsplätze
nicht nur mit Pick-by-
Light sondern führt den Mitarbeiter
mit Hilfe einer Displayanleitung
Schritt für Schritt durch
den Arbeitsprozess. Die zu ent-
aktuellen Überblick über den
Materialbestand. Die Sendungen
werden manuell gescannt und
verwogen, die Software ermittelt
aufgrund der integrierten Tarife
die günstigste Versandart und
den geeigneten Verkehrsträger,
übermittelt die Daten an ein
übergeordnetes Host-System und
erstellt die notwenigen Versanddokumente.
Außerdem erlaubt die Software
nach Unternehmensangaben je
nach Ausbaustufe unter anderem
die Adressverwaltung, Stammdatenpflege
oder das Einlesen der
Routendatei des jeweiligen Verkehrsträgers.
Das eichfähige
System PSS erfüllt zudem die
ISO 9001/2-Normen im Versandbereich.
Dazu gehört die Dokumentation
aller abgewickelten
Versandvorgänge.
www.bizerba.com
nehmenden Lagerorte der Artikel
leuchten in der fest gelegten Reihenfolge
auf. Bilder auf einem
Display veranschaulichen an-
Durch die Visualisierung wird
die Fehlerquote minimiert
schließend schrittweise, in welcher
reihenfolge die Bauteile zu
montieren sind.
www.ssi-schaefer.de
Vollautomatisch von Portalrobotern kommissioniert
Optimierte Nutzung der Ressourcen
In der zentralen Teileauslieferung
(ZTA) der BMW AG in
Dingolfing werden zukünftig Ersatzteile
mit einer hohen Anforderungswahrscheinlichkeit
aus einem Variosprinter-Lager
von
PSB kommissioniert.
Die so genannte
‚Schnelldreherzone‘
ist Teil der intralogistischen
Systemlösung
des Shuttle-Lagers:
Über zwanzig Variosprinter
versorgen aus
der mehrgassigen Anlage
die Kommissionierarbeitsplätze
mit
Ersatzteilen. Deutschlandweit
werden die
regionalen Distributionszentren
und weltweit
die Importeure
zentral aus Dingolfing
beliefert. Doch damit
nicht genug – auch etwa
300 BMW-Händlerbetriebe
in Süddeutschland erhalten
ihre Ersatzteile direkt aus
dem zentralen Teileausliefungslager.
Ein wesentlicher Vorteil der Anlage
ist das flexible Management
in der Anpassung der Distributionsstrukturen
bei wachsenden
Anforderungen. Mehrere Palettierroboter
entnehmen vollautomatisch
artikelreine Kartons unterschiedlicher
Größen aus den
bereitgestellten Gitterboxen und
bestücken leere Kunststofftablare.
Diese Tablare werden anschließend
eingelagert.
Das Lager hält Stellplatzkapazitäten
im fünfstelligen Bereich
bereit. Im Auftragsfall erfolgt die
Auslagerung auf unterschiedlichste
Art und Weise: Ganze
Kartons werden auf Tablaren den
Palettierrobotern zugeführt und
vollautomatisch von den Portalrobotern
kommissioniert. Teil -
entnahmen aus den Kartons werden
an mehreren Kommissio-
nierplätzen bearbeitet und im
Anschluss in einem Behälter direkt
dem Tourensorter zugeführt.
Daneben können mehrere
Heber versetzen die Shuttles in die
entsprechende Lagerebene
Kleinstaufträge in einen Transportbehälter
zusammengefasst
werden; die Feinverteilung erfolgt
durch die bereits vorhandene
Ringsorter-Anlage dieses Anbieters.
In jeder Lagergasse sorgen mehrere
Variosprinter für die dynamische
Lagerung. Heber versetzen
die Shuttles in die entsprechende
Lagerebene. Durch diese
Konzeption kann der Leistungsbedarf
im Lager zukunftsorientiert
gesteuert werden. Die Softwaresteuerung
übernimmt in diesem
Projekt das Lagerverwaltungssystem
Selektron WMS.
Im Zusammenspiel mit der Materialflusssteuerung
Selektron
MFC ergibt sich darüber hinaus
eine optimierte Nutzung der zur
Verfügung stehenden Ressourcen.
Das Selektron-Scada-Modul
sorgt für eine übersichtliche Visualisierung
der komplexen Gesamtanlage.
www.psb-gmh.de
10/2010 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 13

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Klebespezialist Klebchemie M. G. Becker erweitert das Hochregallager mit Regalbau von Kocher
Investition in die Lieferfähigkeit
Mit dem zunehmenden Einsatz
der Klebetechnologie bei
industriellen und handwerklichen
Anwendungen ist auch
das mittelständische Unternehmen
Klebchemie gefordert.
Deshalb errichtete man
ein Technologiezentrum mit
modernen Maschinen und
Forschungseinrichtungen
und erweiterte das vorhandene
Hochregallager, um
schneller liefern zu können.
Am 20. November 2009 war es
soweit: Die Klebchemie M. G.
Becker GmbH & Co. KG feierte
die Eröffnung des neuen Technologiezentrums
am Firmensitz in
Weingarten im Landkreis Karlsruhe.
Dort lassen sich nun die erforderlichen
Versuche zur Entwicklung
neuer Klebstoffe mit
dem Markennamen ‚Kleiberit’
auch im Beisein von Kunden mit
deren Materialien durchführen.
Das Technologiezentrum umfasst
einen umfangreichen Maschinenpark.
Investiert wurde auch in ein
deutlich erweitertes Hochregallager
(HRL). Für das neue Technologiezentrum,
das Hochregallager,
einen Mitarbeiterparkplatz
sowie eine neue Zufahrtstraße,
die von der Gemeinde Weingarten
den Namen ‚Kleiberit Straße‘
erhielt, wurden mehr als 12 Millionen
Euro aufgewendet.
Kleiberit-Klebstoffe sind aus
vielen Bereichen unserer modernen
Welt nicht mehr wegzudenken.
Und doch wissen viele
nicht, wo und wie sie eingesetzt
werden. So sind viele Teile an
Möbeln, Gebäuden, Fahrzeugen
renommierter Firmen unter Verwendung
dieser hochwertigen
Klebstoffsysteme hergestellt.
„Vor dem Einsatz der Klebstoffe
14 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 10/2010
Dr. Walter Höhn, Diplom -
chemiker und Technischer
Leiter bei Klebchemie
liegt ein langer Weg durch Forschung,
Entwicklung und Anwendungstechnik“,
erläutert Dr.
Walter Höhn, Diplomchemiker
und Technischer Leiter bei Klebchemie.
„Dabei müssen viele
Normen, Belastungen, Tests und
Beanspruchungen eingehalten
respektive erfüllt werden, bevor
ein Klebstoff für die Serienproduktion
zugelassen wird.“
Die Firma Klebchemie, die sich
selbst als der Spezialist unter den
Klebstoffherstellern sieht, ist seit
über 60 Jahren der internationale
Partner von Industrie, Handwerk
und Fachhandel. Gegründet wurde
das Unternehmen 1948 bei Ingolstadt,
doch schon 1961 zog
man nach Weingarten um. Heute
beschäftigt das Unternehmen
weltweit 350 Mitarbeiter. Der Exportanteil
liegt bei rund 75 Prozent.
Zu den 500 aktiven Produkten,
die man ausschließlich am
Standort Weingarten ‚made in
Germany‘ entwickelt und herstellt,
gehören PUR-Schmelzklebstoffe,
Schmelzklebstoffe auf
Basis EVA, Polyolefin, Polyester
und PSA, Dispersionen auf Basis
PVAC, EVA, Acrylaten und PUR,
1- und 2-Komponenten-PUR-
Klebstoffe, Epoxide sowie
Schäume und Dichtungsmassen.
Eine Jahresproduktion von fast
40000 t Klebstoffen und ein immer
stärkerer Wunsch der Kunden
nach ‚Just-in-Time‘-Belieferung
machten auch die Erweiterung
des vorhandenen Hoch re -
Für Klebchemie in Weingarten errichtete der Stahlbauspezialist Kocher
neben dem älteren Hochregallager einen weiteren, 30 m hohen Silo
gal lagers von 2 400 auf 6400
Stellplätze erforderlich. Das
vollautomatische Hochregallager
ermöglicht eine Lieferung
binnen ein bis drei Tagen innerhalb
Europas – je nach Entfernung.
Eine Besonderheit ist, dass
die Kleiberit-Klebstoffe in sehr
unterschiedlichen Gebindegrößen
vertrieben werden, das heißt,
von der einzelnen 80-ml-Verpackung
bis zum 20-t-Tankzug.
Seit geraumer Zeit bestellen die
Kunden auch im Internetshop unter
www.kleiberit-direct.com.
Sehr unterschiedlich sind auch
die Ladehilfsmittel, mit denen
man es bei Klebchemie zu tun
hat. Dr. Höhn erklärt: „Bei uns
werden neben Containern mit
600 und 1000 Litern Inhalt vor
allem Europaletten und die Paletten
der chemischen Industrie CP
1, CP 2 und CP 3 verwendet. Damit
ergeben sich für die zu lagernden
kompletten Ladeeinheiten
(= Paletten plus Ladung) die
Grundflächen 1100 x 1300, 900
x 1300 und 1 250 x 1250 mm. Im
alten Hochregallager dürfen die
Paletten nur 1 200 mm
hoch und nur 1 000 kg
schwer sein, im neuen
HRL bringen wir
Paletten unter, die
1500, 1 600 und 2000
mm hoch und bis zu
1500 kg schwer sind.“
Mit dem alten Lager
meint der Technische
Leiter das 50 m lange,
10 m breite und 20 m
hohe HRL aus dem
Jahre 1991, dessen
Stahlbau nebst Dachund
Wandverkleidung
von dem Stuttgarter
Spezialisten Kocher
Regalbau GmbH errichtet
wurde.

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Einbringen eines der Regalbediengeräte von
oben mit Hilfe eines Mobilkrans
„2007 machten wir uns daran, die
vorhandene Anlage mit HRL,
Kommissionierzone und Förderanlagen
zu modernisieren und zu
erweitern“, berichtet Dr. Höhn.
Man baute die neue Zufahrtsstraße
und das Kompetenzzentrum
für die Entwicklungs- und Anwendungstechnik.
Das bestehende
HRL wurde um 25 m verlängert,
ein neues Hochregallager
mit den Maßen 70 x 10 x 30 m (L
x B x H) wurde errichtet und die
‚Ware-zum-Mann‘-Kommissionierung
erweitert. Den größten
Teil der Förderanlagen ersetzte
man durch neue Komponenten.
„Da wir mit unseren Lieferanten
in der Vergangenheit sehr zufrieden
waren“, führte Dr. Höhn weiter
aus, „setzten wir sie auch bei
dem neuen Projekt wieder ein:
Kocher für die HRL-Verlängerung
und den Stahlbau für den
neuen Silo sowie die Dambach
Lagersysteme für die Regalbediengeräte.
Dambach übernahm
auch die Lieferung der Gesamtsteuerung
des Systemes und die
Anbindung an die übergeordnete
EDV. Für die Förderanlagen hatten
wir die Firma Minda Industrieanlagen
beauftragt.“ Im Juli
2008 war es soweit: Das neue Lagersystem
ging termingerecht
und ohne besondere Vorkommnisse
in Betrieb.
Der neue Silo von Kocher aus
warm und kalt gewalzten Profilen
hat – wie das 1991er-Lager –
zwei Gassen und verfügt über
zwei Einfachregale und ein Doppelregal.
Gelagert wird einfachtief.
Um den Lagerraum besser
nutzen zu können, sind die Lagerfächer
unterschiedlich hoch:
zwischen 1 350 und 2320 mm.
Zur Sicherheit wurden Durchschubsicherungen
als Einzelprofile
beziehungsweise als durchlaufende
Profile montiert. Zum
Lieferumfang der Stuttgarter gehörten
auch zwei Bühnen. Die eine
ist auf der Höhenkote 0,0, die
andere in 5,05 m Höhe angeordnet.
Auf beiden Bühnen wurde
Fördertechnik aufgestellt, zudem
sind die Bühnen auch für Befugte
begehbar. Das Liefern und
Montieren der Dach- und Wandverkleidung
war ebenfalls Sache
des Silo-Spezialisten. Ferner
übernahm Kocher die Demontage
der Fassade des bestehenden
HRL und ersetzte sie durch 1530
m² neue Trapezbleche.
Die Regale bei Klebchemie sind für unter -
schiedlich große Ladeeinheiten ausgelegt
Momentan nimmt das Hochregallager
neben Fertigwaren auch
Rohmaterial auf. Dies ist aber
nur eine Übergangslösung. Bei
der geplanten Steigerung der
Produktionsmenge wird sich zukünftig
auch die Zahl der einund
auszulagernden Paletten mit
Fertigware erhöhen. Im HRL
wird dann ausschließlich Fertigware
gelagert.
„Die gesamte Planung und Abwicklung
des anspruchsvollen
Projekts haben wir in Eigenregie
in enger Zusammenarbeit mit
den Zulieferpartnern durchgeführt
– und das im Wesentlichen
bei laufendem Betrieb“, betont
Dr. Höhn nicht ohne Stolz. Da es
auf dem Werksgelände noch
Freiflächen gibt, ist davon auszugehen,
dass Klebchemie sich
auch in Zukunft dem dynamischen
Markt anpassen und weiter
investieren wird – bestimmt wieder
mit viel Elan.
gk
Weitere Informationen
www.kleiberit.com
www.kocherregalbau.de
www.dambach-lagersysteme.de

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Doll Fahrzeugbau AG mit automatischem Langgutlager von Stopa
Gesteigerte Produktivität
Die Doll Fahrzeugbau AG,
Oppenau, hat im Juni 2009
ein neues automatisches
Langgutlager von Stopa in
Betrieb genommen. Durch
die Einführung der Logistikmaschine
zur Lagerung von
Profilstählen konnten durch
entkoppelte Prozesse und minimierte
Nebenzeiten deutlicheProduktivitätssteigerungen
erzielt werden.
Ergonomie und Wirtschaftlichkeit
prägen die Abläufe rund um
das von Doll betriebene Langgutlager.
Beispielsweise, wenn das
System angefordertes Material
automatisch bereitstellt, damit
der Mitarbeiter der Warenausgangsstation
es nur noch mithilfe
eines Krans aus der Kassette heben
und auf den Zuführtisch der
angegliederten Kreis- oder Bandsäge
legen muss. Dipl.-Ing.,
Dipl.-Wirt.-Ing. Holger Reichert,
Bereichsleiter Materialwirtschaft
und IT der Doll Fahrzeugbau AG,
Oppenau: „Durch die automatische
Langgutlagerung direkt am
Verwendungsort entfallen Transport-
und Wegezeiten.“
Das von der Stopa Anlagenbau
GmbH & Co. KG, Achern-Gamshurst,
gelieferte Langgutlager LG
B3, in dem Rund- und Flachstähle,
UNP-Profile, Rechteck- und
Nahtlosrohre sowie andere Profilstähle
liegen, bietet einen hohen
Raumnutzungsgrad sowie
schnelle und wahlfreie Zugriffe
auf das Material. Darüber hinaus
entlastet das System die Lagerund
Fertigungsmitarbeiter. Reicherts
Blick wandert vom Bediener,
der die Kreissäge mit Langgut
versorgt, zum Transportwagen
der Warenausgangsstation,
der in das Lager zurückfährt.
16 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 10/2010
Holger Reichert, Bereichs -
leiter Materialwirtschaft und
IT der Doll Fahrzeugbau AG,
Oppenau
„Das Lager trennt die Prozesse
und ermöglicht einen effizienten
Materialfluss. Da wir unabhängig
Mit dem neuen Langgutlager kann Doll
sämtliche Aufgaben ohne Wartezeiten und
Zwischenpuffer erledigen
von der Bearbeitung ein- und auslagern,
können wir sämtliche
Aufgaben ohne Wartezeiten erledigen.
Außerdem benötigen wir
keine Zwischenpuffer, greifen innerhalb
kürzester Zeit auf die
Profilstähle zu und ersparen uns
den Aufwand für die Materialsuche
und -bereitstellung. Alles in
allem haben wir unsere Produktivität
deutlich gesteigert.“
Zu den weiteren wesentlichen
Entscheidungskriterien haben für
Doll die realisierte Anbindung des
Lagers an das eigene ERP-System,
eine hohe Verfügbarkeit,
Standzeit und Arbeitssicherheit
sowie permanente Bestandsüberwachungen
gezählt. Obendrein
kann Doll auf das Sandstrahlen
verzichten, das bei einer Außenlagerung
unabdingbar wäre. Ein
Vorteil, der die Produktivität zusätzlich
erhöht.
Das Langgutlager,
das seinen
Betrieb im Juni
2009 aufgenommen
hat, lagert
in einer Stunde
durchschnittlich
sechs Kassetten
ein und aus. Es
hat ein Stapeljochlagerersetzt,
das auf die
Hilfe eines Brückenkransangewiesen
und nur
bei Materiallängen
von 14 bis
16 m wirtschaftlich
war. Als Alternativen
zu einemLanggutlager
wären eine
Kombination
aus Kragarmregalen
und Seitenstaplern
oder
EXKLUSIV IN
FM
DAS LOGISTIK-MAGAZIN
Paternoster in Betracht gekommen.
Eine Lösung mit Kragarmregalen
hätte zu einem hohen Bedarf
an Verkehrsfläche sowie zu
einer relativ niedrigen Höhenbegrenzung
und weniger Arbeitssicherheit
geführt. Und Paternoster
haben den Nachteil, bei jedem
Zugriff alle Kassetten bewegen
zu müssen. Überdies lässt sich
das Material nur längsseitig einund
auslagern.
Holger Reichert: „Für Stopa haben
wir uns entschieden, weil uns
das Unternehmen als Komplett -
anbieter sowohl ein Langgut- als
auch ein Blechlager liefern konnte.
Außerdem haben die geografische
Nähe und die Kompetenz
sowie gute Referenzen für Stopa
gesprochen. Und dass man
prompt und fachkundig auf Fragen,
Problemstellungen und Änderungswünsche
reagiert.“
Hohe Anlagenverfügbarkeit
als Grundbedingung
Das zurzeit in zwei Schichten arbeitende
Langgutlager, das eine
Verfügbarkeit von 98 Prozent
erreicht, ist 6895 mm hoch,
20800 mm lang und 7300 mm
breit. In seinen acht Regalgassen
findet man 214 Stellplätze. 182
von ihnen sind für den Kassettentyp
1 ausgelegt, dessen nutzbare
Abmessungen (B x H x L) bei 600
x 245 x 6.476 mm liegen. 32 weitere
Plätze hat Stopa für den Kassettentyp
2 reserviert, der mit 400
mm Beladehöhe ein größeres Volumen
besitzt. Identisch ist bei
beiden Varianten die maximal
zulässige Nutzlast von 3000 kg je
Ladungsträger, die mögliche
Aufteilung in vier Fächer und die
Mindestlänge der einzulagernden
Stäbe von 2000 mm. Im System
laufen gegenwärtig 168 Kassetten
vom Typ 1 und 32 vom Typ 2.

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Am Bedienpult des Wareneingangs,
das aus Sicherheitsgründen
mit einer Totmann-Schaltung
ausgerüstet ist, zeigt die Steuerung
dem Mitarbeiter vor jeder
Einlagerung sämtliche leeren sowie
die zum Zulagern geeigneten,
mit gleichem Material beladenen
Kassetten an. Hat er eine Kassette
ausgewählt, stellt sie der stirnseitig
verfahrbare Transportwagen
der Wareneingangsstation
bereit. Der Wagen ist mit einer
frequenzgeregelten Steuerung für
sanfte Starts und Stopps ausgestattet.
Eine Lichtschranke prüft,
ob die vorgegebene Beladehöhe
eingehalten wird. Nachdem der
Bediener den Ladungsträger mit
Unterstützung eines Krans und
eines Magneten befüllt und ihn
freigegeben hat, fährt der Wagen
mit einer Geschwindigkeit von
bis zu 16 Metern in der Minute in
das Lager zurück.
Exakte Positionierungen
durch Sensorik
Das stabile und robuste Regalbediengerät
nutzt zum Ein- und
Auslagern eine beidseitig verfahrbare
Kassettenaufnahme, die
Stopa mit einem frequenzgeregelten
Antrieb sowie mit einer
Fachbelegt- und Kassettensitz-
Kontrolle versehen hat. Ein digitales
Wegmesssystem garantiert
exakte Längspositionierungen.
Ein weiteres digitales Wegmesssystem,
das absolut und lastunabhängig
arbeitet, sorgt für eine
präzise Höhenpositionierung und
erübrigt somit das Anfahren eines
Referenzpunktes. Daten fließen
berührungslos und verschleißfrei
über eine Lichtschranke
zum Regalbediengerät,
das beim Fahren Geschwindigkeiten
von bis zu 80 m/Min.,
beim Heben und bei der Gabelfahrt
von 30 m/Min. erreicht.
Die Steuerung zeigt vor der Einlagerung leere sowie die mit
gleichem Material beladenen Kassetten zum Zulagern an
Nachschub für die Sägen lagert
der ebenfalls stirnseitig verfahrbare
Transportwagen der Warenausgangsstation
aus, der dem
Wagen des Wareneingangs entspricht.
Reichert blickt dem Bediener
über die Schulter, der gerade
einen Entnahmeauftrag auslöst.
„Zum Auslagern gibt unser
Mitarbeiter entweder die Nummer
der gewünschten Kassette
ein oder er lässt den Profilstahl
anhand von Suchkriterien durch
die Steuerung auswählen, die
ihm alle Ladungsträger mit dem
betreffenden Langgut nennt.“
Material kann auch direkt von
der Ein- zur Auslagerstation
transportiert werden, ohne die
Kassette erst in ihr Fach zurückbringen
zu müssen. Außerdem ist
es möglich, mehrere Auslagerungen
als Liste in Auftrag zu geben
Kito Europe GmbH
Heerdter Lohweg 93
40549 Düsseldorf
Tel. 0211 - 52 80 09 - 0
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10/2010 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 17
9:4

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Das Stopa-Langgutlager bietet einen hohen Raumnutzungsgrad
sowie schnelle und wahlfreie Zugriffe auf das Material
und sie schrittweise abarbeiten
zu lassen. Rohmaterial lagert
Doll, nach der Entnahme der benötigten
Menge beziehungsweise
Länge, wieder ein.
Kommunikationsfreudiger
Lagerverwaltungsrechner
Die Steuerung des Langgutlagers
übernimmt ein Industrie-PC mit
integriertem Prozessor. Während
der PC für die Bedienung und die
Anzeige der Anlagenzustände bereitsteht,
steuert der Prozessor die
Systemkomponenten. Eine unterbrechungsfreie
Stromversorgung
(USV) gewährleistet eine hohe
Betriebssicherheit der Anlage.
Vom 12-Zoll-TFT-Display des
ergonomischen Bedienpults können
die Mitarbeiter laufend und
in Klartext den Status des Regalbediengeräts
ablesen und sich
das Regallager und das Regalbediengerät
in Draufsicht visualisieren
lassen. Ausgelagerte Kassetten
zeigt die Steuerung mit ihren
Nummern und Materialübersichten
an. Außerdem bildet sie
die jeweilige Lagergasse grafisch
ab. Dabei stellt sie freie, belegte
und gesperrte Fächer dar. Ebenso
leere und befüllte Ladungsträger
in Abhängigkeit von ihrer Beladehöhe.
Um einen kontinuierlichen
Nachschub für die Maschinen
und deren Auslastung zu sichern,
hinterlegt Doll für jeden
Profilstahl eine Mindestmenge,
die das System automatisch über
18 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 10/2010
Soll-Ist-Vergleiche kontrolliert.
Holger Reichert schaut dem Mitarbeiter
zu, der routiniert seine
Befehle eingibt. „Für die Bediener
ist der Umgang mit dem Lager
nach einer Schulung durch
Stopa und einigen Tagen Praxis
bald zur Routine geworden. Zumal
die Menüoptionen und
-funktionen den Ein- und Auslagerungsvorgängen
entsprechend
aufgebaut sind und sich das System
intuitiv bedienen lässt.“
Die Anlagensteuerung kommuniziert
mit dem Lagerverwaltungsrechner,
der die Bestände
und Materialdaten verwaltet und
durch seine permanente Inventur
einen raschen Bestandsüberblick
erlaubt. Die Lagerverwaltungs-
software ist aber nicht nur für das
Langgutlager, sondern parallel
für das Blechlager zuständig, das
Stopa in derselben Halle installiert
hat. Zur Leistung des Unternehmens
gehört auch die Schnittstelle
zwischen dem Lagerverwaltungsrechner
und dem ERP-
System des Betreibers. Sollte
einmal eine Störung auftreten,
nutzt Stopa die Fernwartungs-
Software ‚PC Anywhere‘ und das
Modem der Steuerung, um den
Fehler vom eigenen Standort aus
zu analysieren und zu beheben.
Mit dem Stopa-Langgutlager
wählt man allein deshalb eine
sehr ökonomische Lösung, weil
es eine wesentlich längere Laufzeit
erreicht als die angeglieder-
An der Warenausgangsstation muss das Material nur noch aus
der Kassette gehoben und der Säge übergeben werden
Zum Auslagern wird die Kassettennummer eingegeben. Der
Profilstahl kann auch durch Suchkriterien ausgewählt werden
ten Maschinen. Beim Betreten
des völlig eingehausten Lagers
fällt ein weiterer wichtiger Punkt
auf: Da die Profilstähle platzsparend
auf engem Raum untergebracht
sind, kommt Doll bei gleicher
Materialmenge mit erheblich
weniger Fläche aus. Durch
eine mannlose dritte Schicht ließe
sich zudem die Kapazität vergrößern.
Abgesehen davon kann man
beim Einsatz eines Langgutlagers,
bei identischer Personalstärke,
mehr Maschinen und darüber
hinaus das Lager bedienen. Und
das bei höherer Arbeitssicherheit.
Ferner versetzt das System Doll
in die Lage, die gesamte Auftragsabwicklung
einfacher und
genauer zu planen. Zur Wirtschaftlichkeit
des Lagers trägt
auch eine bessere Teilequalität
bei. Sie resultiert aus einem schonenderen
Materialhandling, das
auf dem Verzicht auf Gabelstapler
in der Fertigung beruht, sowie
aus dem Wegfall von Verschmutzungen.
Einen zusätzlichen ökonomischen
Vorteil bringen um
rund 50 Prozent verkürzte
Durchlaufzeiten, weil manuelle
Nebentätigkeiten aufgrund der
optimalen organisatorischen Abläufe
entfallen.
Jürgen Warmbold
Weitere Informationen
www.stopa.com
www.doll-oppenau.de

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Teilprozesse in die gesamte Logistikkette integrieren
Wirtschaftliches Management
Die Betrachtung von Teilprozessen
reicht in der Logistik heute
nicht mehr aus. Denn wo sich
Teilprozesse zur gesamten Lo-
Die Logistikprozesse müssen effizient
und transparent ausgelegt sein
gistikkette verbinden, existiert in
der Regel ein erhebliches Verbesserungspotenzial.
Besonders die Beladung und
Entladung von Fahrzeugen bietet
Chancen zur Optimierung von
Trotz leichter Bauweise stabil
Für die schweren Fälle
Für die Lagerung und die sichere
Bereitstellung schwerer Werkstücke
entwickelte Bito den
Großbehälter XL im Grundmaß
Der Großraumbehälter kann für
verschiedene Zwecke eingesetzt werden
800 x 600 mm für die effektive
Lagerung großer und schwerer
Teile. Der Behälter ist trotz seiner
leichten Bauweise stabil und
kann bis zu 200 kg Last aufneh-
Logistikprozessen entlang der
gesamten Supply Chain. Denn
umständliches und langsames
Warenhandling bremsen den
zeitkritischen Routentakt
eines Lkw. Falsch
gesicherte Ladung ist
ein Risiko auf den
Straßen und beeinträchtigt
oft die Qualität
der transportierten
Waren. Die Produkte
der Westfalia Loading
Systems können so-
wohl die Verladung als
auch die ordnungsgemäße
Sicherung der
Waren vereinfachen
und beschleunigen. Von diesem
Unternehmen werden Hilfsmittel
entwickelt, um Waren aus dem
Lager wirtschaftlich ans Ziel zu
bringen.
www.westfaliaeurope.com
men. Dadurch, dass er optional
mit Kufen ausgerüstet werden
kann, ist eine einfache Handhabung
mit Staplern gewährleistet.
Im Leerzustand lässt
er sich platzsparend
stapeln. Klappdeckel
schützen die Artikel
beim Transport vor
Staub.
Der Großbehälter besitzt
ein großes Innenvolumen
und kann daher
mit individuellen
Einsätzen für Teile
wie zum Beispiel
Zahnräder ausgestattet
werden. Ein weiterer
Vorteil besteht darin,
dass der Behälter auf Rollenbahnen
läuft. Damit ist kein Umpacken
vormontierter Werkstücke
erforderlich.
www.bito.de
Vorteile aus ökonomischer und ökologischer Sicht
Integrierter Umweltschutz
Energieeffiziente Systeme sind
der Schlüssel zur Senkung des
Energieverbrauches im Lager.
Hänel legt großen Wert darauf,
Das Lagersystem ist energieeffizient
konzipiert
die Energieeffizienz seiner automatischen
Lagersysteme permanent
zu optimieren. Der Rotomat
funktioniert nach dem Umlauf-
Modernisierung bei laufendem Betrieb
Voller Funktionsumfang
Eine umfangreiche Modernisierung
eines 16-gassigen Hochregallagers
hat Unitechnik in
Berlin-Tegel abgeschlossen. Mit
71 000 Palettenstellplätzen zählt
das Logistikzentrum zu den
größten und modernsten Anlagen
in Europa.
Die heutige Betreibergesellschaft
Dock 100 Logistik hat diesen
Standort von einem ‚Single-
User‘ in einen ‚Multi-User‘-
Standort umgewandelt. Die konsequenteMehrmandantenfähigkeit
war folglich eine zentrale
Anforderung für die Modernisierung.
Bei der Modernisierung
musste während des laufenden
Betriebes der Anlage die komplette
Steuerungstechnik auf den
neusten Stand der Technik gebracht
und das Lagerverwaltungssystem
komplett ersetzt
werden. Die Kommunikation er-
prinzip, das bereits konstruktionsbedingt
energieeffizient ist.
Durch die Nutzung der Unlastwarneinrichtung
wird das Gewichtsverhältnis
innerhalb des
Systems ausballanciert.
Aus diesem Grund ist wenig
Energie für eine Verfahr- beziehungsweise
Umlaufbewegung
nötig. Automatisch wird immer
der kürzeste Verfahrweg ausgewählt.
Die Mikroprozessor-
Steuerungen, die sowohl mit der
kundenseitigen EDV kommunizieren
als auch als eigenständige
Lagerverwaltungssoftware eingesetzt
werden können, haben
ein Energiespar-Management integriert.
Dieses optimiert die
Fahrwege innerhalb eines Lagerliftes
und minimiert bei mehreren
Liften die Laufwege durch
Wegoptimierung.
www.haenel.de
folgt durchgängig bis zur mitfahrenden
Kabine der RBGs über
Profibus. Die umfangreiche Palettenfördertechnik
auf 9 Ebenen
wurde ursprünglich von 39 Simatic-S5-Steuerungen
koordiniert.
Diese Funktion übernehmen jetzt
8 S7-Steuerungen.
Die bestehende Lagerverwaltung
wurde vollständig vom System
Uniware abgelöst. Es bietet die-
Funktionen, die ein Logistikimmobilienanbieter
für seine Kunden
benötigt: Mehrmandantenfähigkeit,
individuelle Lagerstrategien
und -restriktionen, Abrechnung
von Lagernutzungsgebühren,
Einlesen von zum Beispiel
EAN- oder NVE-Barcodes und
touroptimierte Warenausgangsbereitstellung
und -verladung
einschließlich Torscannung und
Lieferscheinerstellung.
www.unitechnik.de
10/2010 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 19