Shuttle und RBG arbeiten Hand in Hand - FM

T I T E L S TO RYFranzösischer
INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Shuttle und RBG arbeiten Hand in Hand
Der Textillogistikdienstleister
C-Log ist ein Tochterunternehmen
des französischen
Textil- und Bekleidungskonzerns
Beaumanoir mit
Hauptsitz in Saint Malo. Um
die Anforderungen des Mutterkonzerns
und anderer externer
Kunden erfüllen zu
können, setzt der Dienstleister
C-Log auf die Automatisierung
strategischer Logistikzentren.
Das jüngst in Betrieb
genommene vollautomatische
Lager in Saint Malo
wurde von der Gebhardt
Fördertechnik GmbH, Sinsheim,
realisiert und zeichnet
sich durch eine bemerkenswerte
Besonderheit namens
Dynamic Handover System
(DHS) aus: Innerhalb einer
einzigen Lagerzone kombiniert
das System zwei scheinbar
gegensätzliche Technologien
und nutzt sie als ein Ensemble
aus Sprinter und Gewichtheber;Shuttle-Fahrzeug
und Regalbediengerät
arbeiten unmittelbar zusammen.
Das Projekt wurde im
Juni, rund zwölf Monate
nach Auftragsvergabe, übergeben.
Textillogistikdienstleister C-Log mit neuartigem Automatiklager von Gebhardt
Die textilen Waren treffen bei C-
Log in der Regel in Containern
ein. Nach der Vereinzelung der
Ladung wird die Ware über Teleskopgurtförderer
zu einer Kontrollstation
transportiert, wo die
Kartons vermessen, gewogen
und zur weiteren Steuerung in
der internen Logistik etikettiert
und mit einer eindeutigen Kartonnummer
versehen werden.
Insgesamt wurden rund 120
Scanner zur Materialflusssteue-
10 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 7-8/2012
Seltenes Bild vom ‚Dynamic Handover System‘: Ein Shuttle des
Typs Storebiter OLS im Lagereingangs bereich und ein Regal -
bediengerät ‚Cheetah‘, das sich sonst in der Gassenmitte aufhält
rung installiert. Auch die Produktlabels
mit vier verschiedenen
Codes werden erfasst. Damit
sind Artikelnummer, Mandant,
Artikelmenge und Warenein-
gangsnummer bekannt. Die Kleiderkartons
werden gleichzeitig
einer Plausibilitätsprüfung –
kann die avisierte Menge von T-
Shirts dieses Gewicht haben? –
EXKLUSIV IN
FM
DAS LOGISTIK-MAGAZIN
unterzogen, um Fehllieferungen
gleich im Wareneingang festzustellen
und reklamieren zu können.
Falls die Kartons qualitativ
und größenmäßig den Erfordernissen
im automatischen Lager
entsprechen, auch diese Informationen
sind jetzt im System gespeichert,
gelangen sie nach der
Erfassung über die Fördertechnik
in das automatische Kartonlager.
Sind die Textilien in beschädigten
Kartons angekommen, wird
die Ware in neue Kartonagen umgepackt,
die nun ebenfalls über
den Loop in der Lagervorzone in
das automatische Lager transportiert
werden.
Bei dem automatischen Kartonlager
handelt es sich um einen
Gebäudeteil mit 100 m Länge
und knapp 13 m Höhe. Dieses
Lager bietet Platz für 80 000 Kartons
mit Textilien als Liegeware.
Das Lager hat fünf Regalgassen
Im automatischen Kartonlager beim französischen Textillogistikdienstleister C-Log arbeiten in
einem kombinierten System namens DHS Shuttle-Fahrzeuge und Regalbediengeräte zusammen

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
mit jeweils einem automatischen
Regalbediengerät (RBG) und einem
doppelten Lastaufnahmemittel
zur beidseitigen, doppelttiefen
Ein- und Auslagerung. Die
Vorgabe an Gebhardt Fördertechnik
war es, eine Um -
schlagsleistung von 1 000 Kartons
in der Stunde zu realisieren
– stündlich 200 Ein- und Auslagerungen
pro Gasse. Um diese
Anzahl an Doppelspielen zu erreichen,
bedurfte es weiterer
Hilfsmittel: Es wurden zusätzlich
zehn Shuttle-Fahrzeuge des
Typs ‚Storebiter OLS‘ (OLS =
One-Level-Shuttle) integriert.
„Der von C-Log geforderte
Durchsatz wäre mit einer konventionellen
RBG-Lösung nicht
zu erzielen gewesen. Ein Shuttle-
Lager mit mehreren Fahrzeugen
pro Regal hätte unseren Kostenrahmen
gesprengt, um die benötigte
Leistung zu generieren“, erklärt
Reinhold Himmelhan, einer
von drei Geschäftsführern der
Gebhardt Fördertechnik GmbH,
der intensiv in das C-Log-Projekt
involviert war. „Aus diesem
Grund haben wir uns entschlossen,
zusätzlich zum automatischen
Regalbediengerät pro Gasse,
in jeder Regalzeile ein Shuttle-Fahrzeug
einzusetzen. Damit
kommen auf jedes Regalbediengerät
zwei Shuttles. Der Shuttle
verfährt dabei unterhalb der ersten
Regalebene, um die Kartons
an das Regalbediengerät zu übergeben.
Ein weiterer Shuttle auf
der anderen Seite der Gasse
nimmt die beiden ausgelagerten
Kartons auf, um sie zum Lager -
ein- und -ausgang zu transportieren.
Da die Ein- und Auslagerprozesse
in den Regalen vom
RBG durchgeführt werden, werden
Liftsysteme bei dieser Lösung
nicht benötigt.“
Diese interessante Lösung zeigt
mehrere Vorteile: Da der Shuttle
gegenüber einem Regalbediengerät
eine um mehr als den Faktor
zehn geringere Masse aufweist,
verfügt dieser Gerätetyp
über weit höhere Beschleunigungswerte
sowie eine deutlich
Lagervorzone des automatischen Kartonlagers bei C-Log in
Saint Malo. Die Förderanlage führt zum Kommissionierlager
höhere Geschwindigkeit und verbraucht
obendrein wesentlich
weniger Energie. Das Regalbediengerät
befindet sich zumeist
im mittleren Gassenbereich; die
bei einer Länge von 100 m erheblichen
Transportwegstrecken
werden zumeist von einem Shuttle
zurückgelegt. Das deutlich
schwerere, mit zwei Lastaufnahmemitteln
für die beiden Seiten
der Gassen ausgestattete RBG
benötigt für denselben Transportweg
weit mehr Energie als
ein Shuttle-Fahrzeug. Es verfügt
auch nicht über dieselbe Beschleunigung
und Geschwindigkeit
und wird deshalb schwerpunktmäßig
zur doppelttiefen
Ein- und Auslagerung der Kartons
in die 22 Regalebenen ein-
gesetzt. Durch den begrenzten
Einsatz der Regalbediengeräte
wird viel Energie eingespart. Da
Liftsysteme, wie sie bei reinen
Shuttle-Lägern unverzichtbar
sind, wegfallen, konnte der eingesparte
Platz für zusätzliche
Stellplätze in den Regalen genutzt
werden.
Dynamisches Kommissionier -
lager mit Storebiter MLS
Aus dem Kartonlager gelangen
die Kartons über den Loop in der
Vorzone und eine anschließende
Förderstrecke in das ebenfalls
100 m lange, dynamische Lager,
das ebenfalls von Gebhardt implementiert
wurde. Dieses zweigassige
Kommissionierlager mit
vier Regalreihen ist eine Bühnen-
anlage, mit drei voneinander getrennten
Ebenen von je rund 2,5
m Höhe. Alle Regale sind über
die Fördertechnik miteinander
verbunden. Zwei Liftsysteme
transportieren die Kartons in die
zwei oberen Etagen dieses dynamischen
Kommissionierlagers.
Von dieser Übergabeposition ab
sorgt pro Ebene und Gasse ein
Gebhardt-Shuttle ‚Storebiter
MLS‘ für den Nachschub mit
Kartons über die ganze Länge einer
Kommissioniergasse hinweg.
Insgesamt werden damit in den
drei Lageretagen sechs Fahrzeuge
dieses Typs eingesetzt. Die
Spezifikation MLS steht dabei
für Multi-Level-Shuttle und zeigt
an, dass das Fahrzeug über eine
Hubvorrichtung verfügt, mit der
auf einer Bühnenetage unterschiedliche
Regalebenen der eingesetzten
Durchlaufregale erreicht
werden.
Die Picker verfügen über manuelle
Kommissionierwagen mit
denen sie innerhalb einer der
sechs Kommissionierzonen pro
Gang unterwegs sind. Sie kommissionieren
einen vorgegebenen
Artikel aus den Nachschubkartons
in die sechs Lieferkartons
– mit einem Fassungsvermögen
von rund 30 Textilien –
auf dem Wagen. Die Picker erhalten
über Dialoge auf dem
Bildschirm eines mobilen Industrie-PCs
visuell unterstützte Anweisungen
an welchem Entnahmeplatz,
welche und wie viele
Artikel in welche der sechs auf
dem Kommissionierwagen befindlichen
Lieferkartons gelegt
werden sollen. Auch Handcomputer
zur mobilen Datenerfassung
werden eingesetzt. Des
Weiteren zeigen Positionsleuchten
denjenigen Karton an, in den
kommissioniert werden soll.
Nachdem der Pickvorgang abgeschlossen
ist, transportiert von
den sechs Übergabeplätzen (einem
pro Kommissionierzone)
ein Shuttle die fertig kommissionierten
Lieferkartons zu den Liftsystemen
oder, in der Erdgeschossebene,
direkt zur automa-
7-8/2012 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 11

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LAGERTECHNIK
tischen Förderanlage. Diese führt
zu einem bereits vor der Beauftragung
von Gebhardt vorhandenen
Versandsorter, der die Lieferpakete
auf die diversen Ziele für
die zu versorgenden Outlets verteilt.
Dort werden mit den Kartons
Paletten ‚gebaut‘, umreift
und versandt.
Bekanntlich ist eine reibungslos
arbeitende IT bei der Verwaltung
und Steuerung eines Logistikzentrums,
noch dazu eines automatischen
Lagers, die entscheidende
Voraussetzung für den Erfolg eines
Projekts. Bei C-Log in Saint
Malo erhält das Lagerverwaltungssystem
(LVS) Storeware
von Gebhardt die Lieferaufträge
aus dem ERP-System des Textillogistikdienstleisters.
Storeware
steuert sämtliche Ein- und Auslager-
sowie Kommissionierprozesse
und die gesamte Fördertechnik
im Logistikzentrum. Das
Lagerverwaltungssystem übermittelt
Transportaufträge an die
speicherprogrammierbaren
Steuerungen (SPS) auf Materialflussrechnerebene,
die wiederum
erledigte Aufträge an das LVS zurückmelden.
Sogar noch vor der
Erledigung eines Lieferauftrags
werden Zwischenmeldungen
12 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 7-8/2012
Mittagspause im dynamischen Kommissionierlager bei C-Log:
Kommissionierwagen mit sechs Kartons, in die gepickt wird.
Pickanweisungen werden auf den Industrie-PC ausgegeben
vom LVS an das ERP-System
kommuniziert. Die IT-Ingenieure
von Gebhardt hatten aufgrund
des neuen kombinierten Lager-
typs einen zusätzlichen Aufwand
zu bewältigen, der in der Steuerungstechnik
bislang noch nicht
abgebildet war. Dies bedeutete
In der Vorzone des automatischen Kartonlagers beim Textillogistikdienstleister C-Log in Saint
Malo: Lagerrechner mit der Warehouse-Management-Software Storeware von Gebhardt
für die Programmierer von Gebhardt,
Optimierungen des Zusammenspiels
von Shuttle und Regalbediengerät
zu erzielen. Es mussten
Strategien gefunden und programmtechnisch
abgebildet werden,
welche Wegeoptimierung
für die Shuttles und das RBG am
besten geeignet sind, um die Leistung
unter den vorgegebenen Voraussetzungen
zu maximieren
und gleichzeitig den Energieverbrauch
zu minimieren.
Ein Beispiel für weitere, nicht so
offensichtliche Optimierungen:
Um bei der doppelttiefen Lagerung
im Kartonlager Umlagerungen
zu vermeiden, werden in beiden
hintereinander befindlichen
Kartons nach Möglichkeit dieselben
Artikel gelagert. Ein anderes
Beispiel: Ein Lieferauftrag umfasst
fünfzig Kleidungsstücke einer
bestimmten Artikelnummer.
Aus dem Kartonlager wird ein
kompletter Karton mit dreißig der
Textilien direkt in Richtung Versand
transportiert. Die zur Lieferung
noch fehlenden zwanzig
Shirts werden von Pickern im dynamischen
Lager kommissioniert
und an den Versandsorter geschickt
– oder, falls es noch nicht
so weit ist, zwischengepuffert.
Die von Gebhardt bei C-Log implementierte
Lösung im Kartonlager
stellt eine interessante Variante
dar, die die automatische
Lagertechnik als Ganzes bereichert.
Nicht nur unterschiedliche
Lagerzonen, zum einen mit
Shuttles, zum anderen mit Regalbediengeräten,
können kombiniert
werden. Beide Gerätetypen
können sogar in einem einzigen
Lager zusammenarbeiten, sodass
die Stärken sowohl des Shuttles,
als auch des Regalbediengerätes
bei der ‚Hand-in-Hand‘-Lösung
zum Tragen kommen. Und das
Wichtigste: Die Erfahrungen bei
C-Log haben gezeigt, dass es
funktioniert.
Hans-Martin Piazza
Weitere Informationen
www.gebhardt-foerdertechnik.de

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Den Anforderungen entsprechend gehandelt
Das System modernisiert
Für einen Hersteller und Großhändler
mit pharmazeutischen
Artikeln und Kosmetikprodukten
implementierte Knapp eine Multichannel-Lösung,
die nicht nur
die Auftragsabwicklung des
25 000 Artikel umfassenden Sortiments
des E-Commerce-Geschäftes,
sondern auch das
Weihnachtsgeschenkangebot
(rund 2 500 Artikel) und die internationale
Distribution von
Aufträgen unterstützt.
Herzstück der Automatisierungslösung
sind zwei OSR Shuttle-
Systeme, die automatische Lagerung
mit Ware-zur-Person-Kommissionierung
an den ergonomischenPick-it-Easy-Arbeitsplätzen
kombinieren. Ein OSR
Shuttle-System verfügt über
46 000 Stellplätze und kann Behälter
bis zu 15 kg bearbeiten;
das zweite System verfügt über
Platz sparend und multifunktional durch individuelles Konzept
Arbeiten à la carte
Die Arbeitsinsel (ABI) von Apfel
besteht aus einem Rahmengestell
aus 3 mm Stahlblech mit zwei
Standfüßen. Der Rahmen kann
vielseitig bestückt werden, sodass
er für nahezu jede Arbeits -
anforderung optimale Bedingungen
bereitstellt.
Mit wenig Aufwand und einer Investition,
die nur den Bruchteil
eines herkömmlichen Arbeitsplatzes
beträgt, lässt sich ein
multifunktionaler Arbeitsplatz
realisieren, der je nach Bedarf
einmal als Büro und das andere
Mal als Werkbank, Notfallstation
oder Computer-Workstation fungiert.
Dabei benötigt die ABI nur eine
geringe Stellfläche. Mit einer
Tiefe von nur 140 mm und Breite
von 1 040 bis 2 000 mm (je nach
Ausführung) passt sie in jede
noch so kleine Nische, in jeden
25 700 Stellplätze und bearbeitet
Behälter bis zu 25 kg. Mit dem
OSR Shuttle, das sich für mittelschnell-
und langsamdrehende
OSR Shuttle-System für die
automatische Lagerung
Artikel eignet, wird ein Großteil
des Sortiments bearbeitet.
www.knapp.com
Durchgang oder an die Wand. So
kann zum Beispiel die Reinigungsmaschine
direkt an ihr vorbeigefahren
werden.
In der Basisversion ist die Arbeitsinsel
mit einem Lochblech,
das eine kombinierte Quadratund
Rundlochung besitzt, ausgestattet.
Daran können Zusatzmodule
wie Dokumentenhalter,
Druckerfach oder Schatten -
boards für Werkzeuge befestigt
werden. In der zweiten Ausbaustufe
ist die ABI mit ausklappbarer,
abschließbarer Arbeitsplatte
erhältlich, dieses schützt wertvolle
Dinge vor ungewolltem Zugriff
und verhindert eine willkürliche
Ablage von Gegenständen.
Noch einen Schritt weiter, und
die ABI wird zur PC-Station mit
Schreibablage, Monitorhalter
und kompletter Elektrifizierung.
www.apfel-gmbh.de
Modifizierte Intralogistik mit hoher Dynamik
Komplettes System
Ein System- und Serviceanbieter
für polymerbasierte Lösungen in
den Bereichen Bau, Automotive
und Industrie fertigt für die Automobilindustrie
großvolumige
Stoßfängerverkleidungen. Der
innerbetriebliche Transport zwischen
Spritzguss über die Lackierung
bis zur Just-in-timeoder
Just-in-sequence-Montage
erfolgt derzeit mit Gabelstaplern.
Um die Logistikprozesse zu optimieren,
hat sich das Unternehmen
dazu entschlossen, den innerbetrieblichen
Materialfluss zu
automatisieren und zur Pufferung
der Stoßfänger zwischen
den einzelnen Fertigungsschritten
ein automatisches Hochregallager
zu errichten.
Für die Leistungsanforderungen
an das Hochregallager und die
verbindende Fördertechnik hat
Hörmann Logistik ein Materialflusskonzept
ausgearbeitet, das
dieser hohen Dynamik in allen
Situationen gerecht werden soll.
Inklusive des Lagerverwaltungsund
-steuerungssystems wird
dieses Projekt derzeit realisiert.
Dreh- und Angelpunkt der künftigen
Produktionsabläufe sind
die speziellen Ladungsträger, auf
denen die Stoßfängerverkleidun-
gen transportiert und gelagert
werden. Um Lagerumschlag und
Transportaufkommen zwischen
den unterschiedlichen Arbeitsbereichen
(Module) reibungslos zu
gewährleisten, wird eine Elektrohängebahn
EHB eingesetzt, die
in verschiedene Kreisläufe unterteilt
ist.
Zu Beginn der Prozesskette werden
mittels EHB an mehreren
Spritzgussmaschinen leere Ladungsträger
bereitgestellt, in
welche die rohen Verkleidungen
eingehängt und zur Zwischenlagerung
in das 12-gassige Hochregallager
transportiert werden.
Durch die Elektrohängebahn
können die längeren Transportstrecken
wirtschaftlich mit hoher
Geschwindigkeit zurückgelegt
und so der Produktionsausstoß
sicher bewältigt werden.
Die etwa 20 m hohen RBGs arbeiten
mit einer speziellen Zieh-
Durch intelligenten Energieausgleich können die RGBs bis zu
25 Prozent des Energieverbrauchs einsparen
vorrichtung zur Lastaufnahme,
die den Ladungsträger am vorgesehen
Stellplatz im Hochregallager
ein- und auslagert. Vorteil der
Ziehvorrichtung ist die geringe
Regalhöhe, da der Freiraum für
die Technik nur wenige Millimeter
betragen muss.
www.hoermann-logistik.de
7-8/2012 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 13

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Lehrmittelverlag Betzold nimmt neues, durch Pierau geplantes Versandgebäude in Betrieb
Nachschub für die ABC-Schützen
Die Arnulf Betzold GmbH
mit Hauptsitz in Ellwangen –
im Osten Baden-Württembergs
gelegen – hat ein neues
Versandgebäude für Lehrmittel
in Betrieb genommen.
Für die Planung und Durchführung
zeichneten die Hamburger
Logistikexperten von
Pierau Planung verantwortlich.
Zu dem 2009 – ebenfalls
von der Pierau Unternehmensberatung
GmbH – geplanten
Vorratslager in der
Alfred-Nobel-Straße gesellt
sich nun ein modernes und
fortschrittliches Versandgebäude.
Im Juni 2010 begann
die Planung. Der Startschuss
für den Versand vom neuen
Standort aus fiel am 6. Januar
2012.
In einer Rekordzeit von weniger
als zwei Wochen zog das Versandhaus
mit der gesamten Regaltechnik,
der Versandtransportanlage
und dem Warenbestand
um. Am 21. Dezember 2011 wurde
der Versand am alten Standort
in der Wilhelm-Maybach-Straße
um genau 15:00 Uhr eingestellt
und nur 15 Tage später um Punkt
10:00 Uhr konnte im neuen Versandhaus
in der Alfred-Nobel-
Straße der erste Auftrag bearbeitet
werden.
Zum Hintergrund: Der Arnulf
Betzold GmbH Lehrmittelverlag
ist ein Spezialversender für Lehrmittel,
Schulausstattung und Bildungsmedien.
Das Sortiment von
circa 40 000 Artikeln, davon
10000 ständig am Lager und
30000 im Streckengeschäft, wird
über Katalog und eigene Webshops
vertrieben. Bekanntermaßen
ist eine schnelle Lieferung
für Versandhauskunden sehr
14 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 7-8/2012
Das neue Versandgebäude von Betzold ist seit Anfang dieses
Jahres in Betrieb. Die Grundfläche des Neubaus beträgt 3250 m²
wichtig. Einer Umfrage zufolge
bewerten 88 Prozent der Betzold-
Kunden eine schnelle Lieferung
als wichtig bis sehr wichtig.
Nach dem Motto ‚Heute bestellt,
morgen zur Post!‘ liefert Betzold
daher serviceorientiert innerhalb
von 24 Stunden bei über 90 Prozent
der Paketbestellungen – ein
hoher Anspruch an die Infrastruktur
und die Abwicklung in
dem neuen Versandgebäude.
Nachdem das ursprüngliche Lo-
gistikgebäude aus dem Jahr 2000
die stetig wachsende Zahl von
Bestellungen nicht mehr bewältigen
konnte, erweiterte Arnulf
Betzold die eigene Abwicklung
zunächst 2006 durch Einführung
einer zweistufigen Karton-Direktkommissionierung
mit teilautomatisierten
Prozessen und
neuer Lagertechnik. Auch hier
übernahm Pierau Planung bereits
die Konzeption und Realisierung.
Im Jahr 2009 folgte der be-
EXKLUSIV IN
sagte Bau des Vorratslagers mit
einem vollautomatischen Paletten-Hochregallager,
das durch
ein erweitertes Versand- und Lagersystem
ergänzt wurde. Aktuell
plant Pierau Planung für Betzold
eine neue Retourenabwicklung,
die noch in diesem Jahr in
Betrieb genommen wird.
Anfang 2012 fand nun die Expansion
mit einem neuen Versandgebäude
ihren vorläufigen
Höhepunkt. Die Grundfläche des
Neubaus beträgt 3 250 m², die gesamte
Geschossfläche beläuft
sich auf 10 500 m². Im Erdgeschoss
befindet sich die zweistufigeKarton-Direkt-Kommissionierung.
Pro Schicht werden bis
zu 2000 bearbeitet. Die Warenausgänge
werden direkt auf
Lkws verladen. Auch bei der Entsorgung
wurde vorgesorgt, indem
die Altkartonage-Entsorgung
zentral integriert wurde. Einen
kurzen Weg nimmt zudem
die Nachschubversorgung, die
über Transportbänder direkt in
Modular aufgebaute Retourenstelle, wie sie von Pierau Planung, Hamburg, für den
Lehrmittelverlag Arnulf Betzold GmbH in Ellwangen konzipiert wurde
FM
DAS LOGISTIK-MAGAZIN

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
das Kommissionierlager erfolgt.
Insgesamt verfügt das Karton -
lager über 12 000 Lagerplätze.
Ein Stockwerk höher befindet
sich das Kommissionierlager, in
dem über 20000 Artikel als Palettenware
pro Schicht direkt
kommissioniert werden. Kartons
und Kartonagen werden mit Hilfe
eines Kartonaufrichters automatisch
aufgestellt.
Für das neue Versandgebäude
wird als weiteres Highlight ein
neues Retourenkonzept erstellt.
Dabei handelt es sich um eine
Konstruktion aus einzelnen Systembausteinen.
Die Retourenbearbeitung
basiert auf den drei
Modulen ‚Processing‘ (Bearbeitung),
‚Sortation‘ und ‚Rework‘
(Nachbehandlung) mit dem Ziel,
die Einzelkomponenten zu einem
so genannten ‚intelligenten Retourensystem‘
zu kombinieren.
Das Grundprinzip lautet: wei-
Anlagenlayout: In der leistungsfähigen Versandhalle können
bis zu 2 000 Sendungen pro Schicht abgewickelt werden
testgehende Reduzierung von
Handlingstufen.
Bereits am Processing-Arbeitsplatz
können erste Rework-Arbeiten
durchgeführt und die Artikel
final sortiert werden mit dem
Vorteil, dass unnötige Sortier-
Geht nicht, gibt’s bei uns nicht! Da ist die
Hebetechnik von STAHL CraneSystems
genau die richtige. Robust, langlebig,
immer modern und einfach zu handhaben.
In unserer Firmengeschichte haben sich
diese Produkte schon immer bewährt.
Egal ob es um Sonderlösungen, Umrüstung
oder Modernisierung geht.
Bernd Vorbeck, Geschäftsführer
Thofehrn, Partner of STAHL CraneSystems
und Umlagervorgänge vermieden
werden. An den Rework-Arbeitsplätzen
erfolgt die Aufarbeitung
individuell nach Marken beziehungsweise
Produktkategorien.
Das System aus einzelnen eigenständigen
Arbeitsplätzen ist voll
skalierbar. Die einzelnen Module
werden durch einfache Fördertechnik
miteinander verbunden.
So ist das Gesamtsystem äußerst
flexibel und kann bedarfsgerecht
schrittweise erweitert werden
und – je nach Ausbaustufe – als
Kleinanwendung um die 1 000
Retourenstücke pro Tag bis hin
zu 20 000 Retouren abwickeln.
Die Retourenstelle ist an einen
Webshop für Zweite-Wahl-Retouren
angebunden. Der Rückläuferversand
kann aus der Retourenstelle
oder aus dem Retourenlager
aus Mischboxen kommissioniert
werden, ohne dass jedes
Mal ein aufwändiger Rücktransport
der Retouren in das Kommissionierlager
notwendig wäre.
fm
Weitere Informationen
www.pierau-planung.de
STAHL CraneSystems ist ein international führender Hersteller von Hebetechnik und
Krankomponenten. Dieses weltweit umfassendste Produktsortiment, das es auch
in explosionsgeschützter Ausführung gibt, erhalten Sie bei kompetenten Kranbau -
partnern und Anlagespezialisten. STAHL CraneSystems GmbH, 74653 Künzelsau,
+49 7940 128-2388 www.stahlcranes.com
visuell.de

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Armaturenhersteller Dornbracht realisiert Intralogistiklogistik mit PSB Intralogistics
AKL mit flexiblen Strukturen
Für seine modulare Fabrik
hat der Bad- und KüchenarmaturenherstellerDornbracht,
Iserlohn, gemeinsam
mit PSB Intralogistics, Pirmasens,
eine flexible intralogistische
Gesamtlösung entwickelt,
in deren Mittelpunkt
zwei automatische Kleinteilelager
stehen. Durch das neue
Konzept sind Strukturen geschaffen
worden, die sich
schnell an wechselnde Gegebenheiten
anpassen lassen.
Basis für das so genannte Strukturgebermodell
der Aloys F.
Dornbracht GmbH & Co. KG,
Iserlohn, die zu den international
führenden Produzenten hochwertiger
Design-Armaturen und
-Accessoires zählt, ist die physikalische
und organisatorische
Trennung einzelner Bereiche
nach Funktionen, Daten und Prozessen.
Als Ergebnis verzeichnet
der Hersteller eine hohe Wandlungsfähigkeit
seiner Fabrik, einschließlich
der Intralogistik.
Eines der zwei automatischen
Kleinteilelager für Behälter und
Tablare, die beide von der PSB
Intralogistics GmbH aus Pirmasens,
geliefert worden sind, nutzt
der Betreiber im Bereich seiner
Montageversorgungslogistik. In
fünf Gassen mit einfachtiefer Lagerung
fährt jeweils ein Regalbediengerät
‚PSB Sprinter‘.
PSB hat das rund 14 m hohe und
31,5 m lange AKL für eine maximale
Umschlagleistung von 550
Doppelspielen in der Stunde
ausgelegt. In etwa 26000 Lagerfächern
mit Grundmaßen von
600 x 400 m stehen Stapelbehälter
in Höhen von 68 und 285 mm,
die beladen bis zu 40 kg wiegen
dürfen. Kleinere Kästen, die die
16 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 7-8/2012
Matthias Dornbracht,
geschäftsführender Gesell -
schafter der Dornbracht
GmbH & Co. KG, Iserlohn
Fächer nicht komplett ausfüllen
würden, stellt Dornbracht auf Tablare.
Das AKL puffert Rohmaterial
aus der eigenen Fertigung,
beispielsweise aus der Galvanik,
Poliererei und Schleiferei. Hinzu
kommen Kaufteile, wie Schrauben
und Rosetten für Armaturen.
Zurzeit lagert der Betreiber hier
nur ganze Behälter aus.
Matthias Dornbracht, Mitinhaber
und einer der drei Geschäftsführer
des Unternehmens: „Wir
montieren unsere Produkte aus
circa 25 000 Einzelteilen in Losgrößen
von monatlich 20 bis 30
Stück. Damit verbunden ist ein
hoher logistischer Aufwand, der
sich nur mit einem AKL bewälti-
Automatisches Kleinteilelager mit Regalbediengeräten von
PSB beim Iserlohner Armaturenhersteller Dornbracht
gen lässt.“ Das automatische
Kleinteilelager verbindet den
Wareneingang und Warenausgang
sowie die Produktion und
Montage miteinander. Fehler
schließt dabei die Software ‚PSB
Selektron‘ aus, die die Artikel jeweils
über die Behälterbarcodes
korrekt zusammenführt. Bei manuellen
Abläufen wäre dagegen
eine Verwechslungsgefahr gegeben,
da viele der Komponenten
gleichartig aussehen.
Aus dem zweiten AKL, das PSB
für langsam drehende Teile in
Halle 4B des Werkes installiert
hat, beliefert der Betreiber die
dort angesiedelte Montage.
Kommissioniert wird manuell
via Pick-by-Light aus 60 Durchlaufkanälen.
In der rund 30 m
langen Gasse des etwa 5,4 m hohen
Tablar- und Behälterlagers
erreicht das Regalbediengerät
‚Sprinter‘ eine Umschlagleistung
von bis zu 108 Doppelspielen je
Stunde. Dieses AKL verfügt über
circa 1 500 Fächer im Grundmaß
von 600 x 400 mm. Es ist einschließlich
Mechanik, Steuerung
und Software modular und damit,
konträr zum starren Lagerblock
in der Montageversorgungslogistik,
komplett nach
dem Strukturgebermodell ausgelegt.
Insofern wäre es beispielsweise
möglich, das AKL in andere
Hallen umzuziehen.
Matthias Dornbracht: „Durch
unsere komplexen Endprodukte,
von denen wir im Bereich der
Langsam dre her jährlich unge -
fähr 2500 in Los größen von eins
bis fünf fertigen, kommen wir
hier auf fast 20000 Lagerteile.
Angesichts dieser Artikelvielfalt,
die sogar noch wächst, müssen
wir die Abläufe für Schnell- und
Langsamdreher aus ökonomischen
Gründen trennen und ha-

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Das Regalbediengerät ‚Sprinter‘ erreicht bei Dornbracht eine
Umschlagleistung von bis zu 108 Doppelspielen je Stunde
ben daher ergänzend in das zweite
AKL investiert.“
Das automatische Kleinteilelager
für Langsamdreher ist im März
2010 in Betrieb gegangen, das der
Montageversorgungslogistik Ende
2010. Dornbracht: „Unsere Facility-Manager
und ein Team von
PSB haben auf Basis des Strukturgebermodells
gemeinsam eine
Logistiklösung entwickelt. Wie
zügig das geht, hat man bei der
Realisierung des Lagers für Lang-
samdreher gesehen. Es ist in der
Hälfte der üblichen Zeit fertiggestellt
worden. Vom Planungsbeginn
bis zur Nutzung sind bloß
vier Monate vergangen.“ Dazu
hat beigetragen, dass PSB bereits
während der Planungsphase mit
der Installation begonnen hat. Bei
der Inbetriebnahme ist das System
auf Knopfdruck voll funktionsfähig
gewesen.
„Bei der Wahl des Lieferanten haben
letztlich nicht nur technische
Manuelle Kommissionierzone mit 60 Durchlaufkanälen und
optischen Hilfen nach dem Pick-to-Light-Prinzip
und wirtschaftliche Fakten den
Ausschlag gegeben. Wichtig war,
dass PSB Intralogistics unsere
Philosophie verstanden hat. Außerdem
ist das Unternehmen aufgrund
seines breiten Produktspektrums
nicht in die Verlegenheit gekommen,
eine Standardlösung anbieten
zu müssen und konnte die
Läger durch seine hohe Fertigungstiefe,
die vom Anlagenbau
bis zur Informationstechnik
reicht, mit eigenen Mitarbeitern
BENÖTIGEN SIE FRISCHE IDEEN ZUR
VERBESSERUNG IHRER LAGERLOGISTIK?
planen, produzieren und montieren.
Abgesehen davon haben wir
in PSB einen mittelständischen
Partner gefunden, der für kurze
Entscheidungswege und Realisierungszeiten
steht und sich wie wir
mit dem Thema ‚Made in Germany‘
auseinandersetzt.“
Jürgen Warmbold
Weitere Informationen
www.psb-gmbh.de
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7-8/2012 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 17

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Schneider-Drehteile setzt auf automatisches Langgutlagersystem Unitop von Kasto
Langgutlager stärkt Drehteileproduktion
Ein automatisches Kassetten-
Lagersystem des Typs ‚Unitop‘,
geliefert von der Kasto
Maschinenbau GmbH & Co.
KG aus Achern, unterstützt
bei Schneider-Drehteile in
Gutach im Breisgau sowohl
die Materialverfügbarkeit als
auch die qualitätsorientierte
Drehteileproduktion und
nicht zuletzt die Lieferfähigkeit
nachhaltig.
Die fortschreitende Globalisierung
bei der Herstellung mechanischer
Komponenten und Baugruppen
stellt für klassische mittelständischeZulieferunternehmen
eine große Herausforderung
dar. Doch muss man sich der
landläufig verbreiteten Meinung,
dass zum Beispiel Dreh- und
Frästeile in den europäischen
Hochlohnländern nicht mehr
wirtschaftlich zu fertigen sind,
nicht anschließen. Denn sobald
die mechanischen Komponenten
und Baugruppen das Wort ‚Präzision‘
in ihrer Bezeichnung tragen,
trennt sich sehr schnell die
Spreu vom Weizen. Bestes Beispiel
dafür ist das Schwarzwälder
Technologieunternehmen Thomas
Schneider Präzisionsdrehteile
in Gutach, das mit einem
Maschinenpark von über 85
CNC-gesteuerten Drehmaschinen,
Bearbeitungszentren,
Schleifmaschinen und Rolliermaschinen
zu den größeren Zulieferern
zählt. Im Jahr 1952 vom
Senior Friedrich Schneider als
Drehteile-Hersteller gegründet,
hat sich ein Spezialist für hochwertige
Präzisions-Dreh- und
Frästeile entwickelt. Mit über 80
Fachkräften werden heute Langdrehteile
bis zu einem Durch-
18 FM DAS LOGISTIK-MAGAZIN 7-8/2012
messer von 38 mm und Längen
bis 1000 mm, Dreh- und Frästeile
bis zu einem Durchmesser von
60 mm und schließlich auch
komplette Baugruppen produziert.
Zur Verarbeitung kommen
alle Stahl-, Edelstahl-, Aluminium-,
Kunststoff, Kupfer- und
Messingwerkstoffqualitäten. Außerdem
stehen auf Zuruf leistungsfähige
Partner für die Wärme-
und Oberflächen-Behandlung
parat, sodass man in der Lage
ist, die Kunden aus einer Hand
mit einbaufertigen Komponenten
und Baugruppen beliefern zu
können. Soweit so gut – doch
dies können andere Zulieferer
heute auch. Deshalb geht Thomas
Schneider Präzisionsdrehteile
noch einige Schritte weiter,
etwa die Qualitätssicherung, die
Produktionsautomatisierung, die
Prozesssicherheit und die Lieferfähigkeit
betreffend, und hebt
sich damit von der grauen Masse
des herkömmlichen Zulieferwesens
ab.
Automatiklager beseitigt
mehr als nur Engpässe
Folgerichtig wird sukzessive in
neue Technologien, Maschinen,
Gebäude und Personal investiert.
Längst hat man auch erkannt,
dass es mit dem Investment in
Maschinen sowie Fachpersonal
allein nicht getan ist, sondern
dass die Peripherie um die Maschinen
herum entscheidenden
Einfluss auf die Produktivität
hat. Da auch die Kundenwünsche,
hinsichtlich Lieferfähigkeit,
reproduzierbarer Qualität
und Flexibilität in der Klein-,
Mittel-, Chargen- und Großserienfertigung,
keine Kompromisse
mehr zulassen, fiel der Entschluss,
das Lager- und Materialflusswesen
auf eine neue Basis
EXKLUSIV IN
zu stellen und gleichzeitig Engpässe
im Materiallager sowie in
der Verfügbarkeit zu beseitigen.
Die Lösung fand sich in einem
automatischen Langgutlagersystem
von der Kasto Maschinenbau
GmbH & Co. KG, Achern. Die
Wahl fiel auf ein so genanntes
Überfahrlager vom Typ Unitop
3.0. Firmenchef Thomas Schneider:
„Der positive Geschäftsgang
veranlasste uns dazu, das konventionelle
Lager und den damit
verbundenen Platz- und Verkehrsflächenbedarf
auf den Prüfstand
zu stellen. Zumal wir aus
Qualitätsgründen immer wieder
größere Mengen von einer Materialcharge
– und wegen der Lieferfähigkeit
auch von speziellen
Materialien eine zunehmende
Materialvielfalt zu verzeichnen
hatten und haben. In enger Zusammenarbeit
mit Kasto entschieden
wir uns deshalb zum
Bei Schneider-Drehteile: Komplettansicht des kompakten Unitop-Langgutlagers in
Blockbauweise mit oben fahrendem Regalbediengerät und den Lagerkassetten
FM
DAS LOGISTIK-MAGAZIN

INTERNE LOGISTIK
LAGERTECHNIK
Eine auf dem Wagen aus der Längsstation ausgefahrene
Kassette zum Be- und Entladen oder Kommissionieren auf
dem Wagen oder zur Aufnahme durch den Hallenkran
Bau einer neuen Lagerhalle mit
integriertem Automatik-Langgutlager.“
Der Typ Langgutlager
Unitop zeichnet sich durch eine
modulare und dabei sehr kompakte
Bauweise mit oben auf
dem Regalblock verfahrenden
Regalbediengerät aus. Das Regalbediengerät
ist für das komplette
Handling von Materialkassetten
zuständig. Im Fall von
Thomas Schneider Präzisionsdrehteile
wurde die Traglastversion
3.0, das sind 3 t Nutzlast pro
Kassette, gewählt und dementsprechend
auch das Regalbediengerät
ausgeführt.
Flexibilität durch
pragmatisches Lagerkonzept
Eine Besonderheit beim Lagersystem
für Schneider liegt darin,
dass zwei verschiedene Kassetten
zum Einsatz kommen, um
nicht nur verschiedene Stangenmaterialien
in Langgutkassetten,
sondern zum Beispiel im oberen
Lagerbereich auf zwei Lagerebenen
auch in Holzkisten gelieferte
Materialien in Kassetten flexibel
lagern zu können. Demnach haben
die beiden Kassetten vari -
anten die nutzbaren Abmessun -
gen 6800 x 440 x 240 mm (L x B
x H Typ 1) beziehungsweise
6800 x 440 x 360 mm (L x B x H
Typ 2). Vom Typ 1 sind 237 Stück
und vom Typ 2 sind 48 Stück im
Einsatz. Der ganze Lagerbock
für die insgesamt 285 Kassetten
plus die Längsstation mit einund
ausfahrendem Kassettenwa -
gen hat die Abmessungen 8 085 x
17600 x 8 935 mm (H x L x B ohneLängsstation-Ausfahrbereich).
Die erwähnte kompakte
Bauweise, mit dem oben fahrenden
Regalbediengerät, bringt
kurze Hub- und Verfahrwege mit
sich. Da das Regalbediengerät in
Längsfahrt mit 2,0 bis 80
m/Min., im Hubwerk mit 2,0 bis
24,0 m/Min. und in den Kassetten-Bewegungen
mit 2,0 bis 30,0
m/Min. recht dynamisch verfährt,
ergeben sich kurze Kassetten-
und damit schnelle Materialzugriffszeiten.
Weil die Kassetten
für die Ausrüstung von bis zu
vier Längsfächern zusätzlich
noch mit Querteilern zu versehen
sind (der Einbau wurde werkseitig
schon vorgesehen), können in
den Kassetten demnach bis zu
vier verschiedene Materialien in
Bündeln oder in Einzelstangen
bevorratet werden. Dadurch
steigt die Lagervielfalt theore -
tisch auf 285 x 4 = über 1100 Lagerplätze
beziehungsweise
Werkstoffarten oder Abmessungen.
Damit ist für die Teilefertigung
eine maximal hohe Verfügbarkeit
gegeben, und es können
auch ausgefallene Kunden- und
Prioritätswünsche termingerecht
Eine auf dem Längswagen ausgefahrene Kassette in Be-/
Entlade-/Kommissionierposition mit freiem Zugang – wahl -
weise für das Handling per Kran oder durch den Bediener
erledigt werden. Das Ein- und
Auslagern erfolgt über die
Längsstation mit einem Wagen,
wobei der um die Kassettenlänge
ein- und ausfahrende Wagen
auch den Kassettenablageplatz
darstellt, oder die Kassette mittels
Kran abzuheben und auf einem
externen Transportwagen
abzusetzen ist.
Schneller Zugriff auf
Einzelstangen oder Bündel
Mit solchen Transportwagen
wird das in größeren Mengen benötigte
Material bei Bedarf direkt
an die Verbraucherstelle/Drehmaschine
befördert. Der Vorteil
des externen Wagens ist, dass
nach dem Auslagern der betreffenden
Kassette am Automatiklager
ohne Unterbrechung weitergearbeitet
also eingelagert/ausgelagert/kommissioniert
werden
kann. Die Steuerung des Lagers
plus die Auftragsverwaltung für
das Lagersystem erfolgt über die
Kasto-eigene Steuerung Easycontrol,
die in einem dem Lagersystem
zugeordneten Schaltschrank
mit Bedienteil untergebracht
ist. Die Bedienung selbst
läuft je nach Voreinstellung dann
im Hand- oder im Automatik-
Modus ab und wird von Sicherheitssystemen,
wie zum Beispiel
der optischen Konturenkontrolle
der einzulagernden Kassetten
und deren Beladung, unterstützt.
Das Lager ist EDV-technisch mit
dem Produktionsplanungssystem
von Schneider gekoppelt. Die Bediener
scannen lediglich die Aufträge
über Barcode ab. und dann
werden die Ein- und Auslagervorgänge
automatisch vorgenommen.
Thomas Schneider zeigt
sich mit dem Automatik-Lager
und vor allem dessen Verfügbarkeit
sehr zufrieden, zumal das Lagersystem
eine Schlüsselstellung
einnimmt. Abschließend meinte
er: „Wir arbeiten heute mit zwei
Mann im Wareneingang und im
Lager zum Ein- und Auslagern
beziehungsweise Kommissionieren
und Bereitstellen des Materials.
Früher dagegen mussten wir
im Dreischichtbetrieb ständig
Personal vorhalten – also bis zu
sechs Mann. Über die Lager- und
Auftragsverwaltung ist auch sichergestellt,
dass keine Materialverwechslungen
mehr vorkommen
und immer ausreichend Material
bevorratet ist. Nach der Einfahr-
und Eingewöhnungszeit ist
das Automatiklager heute ein absoluter
Selbstläufer, der uns in
mehrfacher Hinsicht wirkungsvoll
unterstützt.“
Edgar Grundler
Weitere Informationen
www.kasto.de
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