Pla tten - Gummitechnik KLEIN

P l a t t e n
Pressplatte A 560
PARA
67
Gummi-Pressplatte PARA-Gummi (NR-SBR = Naturkautschuk-Styrolbutadienkautschuk), natur, hochfest,
elastisch, verschleißfest. Typische Einsatzgebiete: Manschetten, Sandstrahlkabinen.
Härte: 42 +/- 5 Shore A Dichte: 1,03 g/m 3
Reißfestigkeit: 18 N/mm 2 Reißdehung: 600 %
Ozonbeständigkeit: nicht beständig Witterungsbeständigkeit: nicht beständig
Ölbeständigkeit: nicht beständig Benzinbeständigkeit: nicht beständig
Säurebeständigkeit: bedingt beständig Starke Basen: beständig
Verschleißfestigkeit: geeignet (110 mm 3 / 5 N)
Einsatztemperaturbereich: -10° C bis +70° C (kurzzeitig +80° C)
Druckverformungsrest (DIN 53517): Dauer 22 Std. bei +70° C: 25 %
Alterung (DIN 53508):
70 Std./70° C, Härte: +3 Shore A
Festigkeit: -10 %, Dehnung: -15 %
Art.Nr.
PL862
PL159
PL158
PL257
PL160
PL161
PL162
PL163
PL164
PL165
PL166
PL261
PL262
Bezeichnung
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
Pressplatte PARA
G = Glatt, I = Stoffimpression
Dicke
(mm)
0,3
0,5
1
1,5
2
3
4
5
6
8
10
12
15
Breite
(mm)
1.400
1.400
1.400
1.400
1.400
1.400
1.400
1.400
1.400
1.400
1.400
1.400
1.400
Einlagen
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Oberfläche
G/G
G/G
G/G
G/G
G/G
G/G
G/G
G/G
G/G
G/G
G/G
G/G
G/G
Rollenlänge
lfm.
20
20
20
20
20
10
10
10
10
5
5
5
5
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Styrol-Butadien-Kautschuk ist der Ausgangsstoff für die weitaus am meisten hergestellte Variante des synthetischen Gummis. Sein Kurzzeichen lautet
SBR, abgeleitet von der englischen Bezeichnung “Styrene Butadien Rubber”. Es handelt sich um ein Copolymer aus 1,3-Butadien und Styrol. Butadien
(Vinylethylen) ist ein frabloses Gas mit mildem aromatischem Geruch. Mehr als 90 % der Produktion von Butadien wird für die Synthesekautschukerzeugung
verwendet.
Styrol (auch Vinylbenzol, Styren, Phenylethen) ist eine farblose, niedrigviskose, süßlich riechende Flüssigkeit, welche schon bei Raum-temperatur polymerisiert.
Styrol gehört zu den Arenen, also den aromatischen Kohlenwasserstoffen.
Die Herstellung von SBR gelang dem deutschen Chemiker Walter Bock erstmals im Jahr 1929 mit Hilfe der Emulsionspolymerisation. Somit war SBR
der erste wirtschaftlich nutzbare synthetische Kautschuk. SBR ist heute der meistverwendete Synthesekautschuk und findet seine Anwendung besonders
in der Hertellung von Reifen, Transportbändern und Dichtungen.
SBR enthält üblicherweise 23,5 % Styrol und 76,5 % Butadien. Bei höherem Styrolgehalt wird der Kautschuk thermoplastisch, bleibt aber vernetzbar.
Zur großtechnischen Herstellung wird die Emulsionspolymerisation bei 5 °C angewendet, die daher auch als Kaltpolymerisation bezeichnet wird. Warmpolymerisation
bei ca. 50 °C ergibt verzweigte Molekülketten, die den daraus gewonnenen Kautschuk weniger elastisch machen. Für den auch bei tiefen
Temperaturen elastischen Gummi für Winterreifen wird dagegen die Lösungspolymerisation eingesetzt. Radikalische Polymerisation ist ebenfalls
möglich, wird jedoch bisher großtechnisch nicht angewandt. Nach der Polymerisation wird das noch flüssige SBR durch Vulkanisation vernetzt und erhält
dadurch seine endgültige Form.
Unter dem Namen “Buna” sollte SBR die deutsche Kriegswirtschaft (1939-1945) als Teil der Heimstoff-Politik vom Import von Naturkautschuk unabhängig
machen. SBR zeigt gute Beständigkeit und wenig Quellung in anorganischen und organischen Säuren und Basen sowie in Alkoholen und Wasser.
Es ist unempfindlich gegen Bremsflüssigkeit, wird aber hier meist durch EPDM ersetzt. Es ist hingegen stakr quellend in Aliphaten, Aromaten und Chlorkohlenwasserstoffen,
insbesondere in Mineralöl, Schmierfett und Benzin. Gegen Witterugseinflüsse ist es beständiger als Naturkautschuk, aber schlechter
als z.B. Chloropren-Kautschuk (CR) und Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPDM).