Moog Valve and Pump Configuration Software 2.0 - german

Moog Valve and Pump Configuration Software
Dokumentation Version 2.0
November 2013
Moog GmbH

CONFIDENTIAL
The following pages contain proprietary information and
are not intended for external publication or disclosure
Moog Intellectual & Proprietary Information Legend
This technical Data/Drawing/Document contains information that is proprietary to, and is the express property of Moog Inc., or Moog Inc. subsidiaries except as expressly
granted by contract or by operation of law and is restricted to use by only Moog employees and other persons authorized in writing by Moog or as expressly granted by
contract or by operation of law. No portion of this Data/Drawing/Document shall be reproduced or disclosed or copied or furnished in whole or in part to others or used by
others for any purpose whatsoever except as specifically authorized in writing by Moog Inc.
©2012 Moog
2

Agenda
• Ansprechpartner
• Softwarestart
• Bildschirmlayout
• Menüleiste, Hilfe und Infofunktionen
• Bedienung allgemein
• Sollwerte
• Bereich “Eingänge”
• Betriebsmodi
• Signal Conditioner
• Bereich “Regler”
• Ventileinstellungen abspeichern
• Konfigurationsfiles
• Bereich “Tools”
• Funktionsgenerator
• Parametrierung der Sonderfunktionen
3

Ansprechpartner
Technischer Innendienst
Technischer Support, Unterstützung bei Inbetriebnahme und
Problemsuche, Fernwartung mit TeamViewer, etc.
Michael Schön 07031 622-196
Florian Mannes 07031 622-278
Horst Jochens 07031 622-132
Service-Koordinator
Service Einsätze
Dietmar Kindler 07031 622-4818
4

Softwarestart
• Feldbus wird permanent gescannt. Alle angeschlossenen Feldbus Geräte werden
erkannt und angezeigt.
• Durch Anklicken kann das gewünschte Gerät ausgewählt und konfiguriert werden
• Simulationsmodus: Gerät kann offline hinzugefügt werden
• Unterstützte Sprachen bisher: Deutsch und Englisch
Simulationsmodus:
Offline Gerät
hinzufügen
Verbindung zu den
Geräten OK
IXXAT Interface wurde
korrekt erkannt
5

Bildschirmlayout
Die Anzeige besteht aus 4 Bereichen (Größe der Bereiche ist anpassbar)
• Oben Geräte Anzeige und Auswahl der angeschlossenen und simulierten Geräte
• Links Eingänge Anzeige und Konfiguration der analogen und digitalen Eingänge
• Mitte Regler Anzeige Regler-Struktur und Einstellung der Regler
• Rechts Tools Anzeige Statusinformationen, Fehler, Datalogger usw.
6

Bildschirmlayout
Typischen Arbeitsweise bei einer Inbetriebnahme
• 1. Konfiguration der Schnittstellen nach Außen Bereich Eingänge
• 2. Auswahl Betriebsart und Regler
Bereich Regler
• 3. Diagnose und Optimierung
Bereich Tools
• Umschalten zwischen angeschlossenen Geräten Bereich immer sichtbar
Alle Informationen sind auf den ersten Blick in einem Fenster sichtbar
7

Menüleiste
Übersicht
Parameter lesen/schreiben
Hilfe
Info
Zugriffslevel
Konfigurationsfile laden/speichern
Werkseinstellung herstellen
Parameter speichern
Einstellungen (Sprache wechseln)
8

Hilfe und Infofunktionen
Screencasts / Info
9

Bedienung allgemein
Fensterbereiche
Doppelklick auf den Rahmen
maximiert oder minimiert
den entsprechenden Bereich
Die Größe der Bereiche
kann auch mit der Maus
angepasst werden
10

Bedienung allgemein
LocalMode, ControlWord
Control Word
• via Bus: ControlWord muss vom Feldbus-
Master gesendet werden
• locally: ControlWord ist im Ventil
gespeichert (z.B. im aktiven Betriebsmodus)
Zustandsmaschine:
INIT
DISABLED: z.B. als Fehlerreaktion
HOLD: z.B. für sichere Sollwerte
ACTIVE: Normaler Betrieb
aktueller Zustand ist
blau markiert
11

Bedienung allgemein
Signale
Funktionalität
• Signale können mit der Maus verbunden werden
• Nach der Signalauswahl werden die möglichen
Verbindungen automatisch angezeigt (gelb)
12

Sollwerte
Analog, Bus, HOLD
Rechtsklick auf „HOLD“-
Zustand öffnet Eingabefeld
um die Hold Sollwerte
einzustellen. Diese sind
dort auch speicherbar
Umschaltung zwischen:
• Sollwertvorgabe analog (11+PE Kabel, Funktionsgenerator)
• Sollwertvorgabe über Bus (Index / Subindex Feldbus-Parameter)
13

Bereich “Eingänge”
11+PE Kabel und Analog Input-Modul
Eingabepins am 11+PE Kabel
Pin 4: Q (Sollwert Volumenstrom)
Pin 7: p (Sollwert Druck)
Analog Eingangsmodul
X5: Drucksensor 2 (zusätzlicher Sensor)
X6: Drucksensor 1 (Standard Sensor)
X7: Betriebsmodus-Umschaltung
14

Bereich “Eingänge”
Analoge Sollwerte, Konfiguration
Klick auf den entsprechenden analogen Eingang öffnet das Konfigurationsfenster
• Auswahl Eingangs-Signaltyp und Wertebereich
• Information: Aktuell anliegender Wert
• Auswahl der Kabelbruch Überwachung
15

Bereich “Eingänge”
Sensoreingänge, Konfiguration
Klick auf den entsprechenden analogen Eingang öffnet das Konfigurationsfenster
• Auswahl Eingangs-Signaltyp
• Information: Aktuell anliegender Wert
• Konfiguration der Fehlerreaktion für Kabelbruch
Zusätzlich kann im Reglerbereich ein Druckistwert- Filter
für das aktuelle Interface konfiguriert werden
Standardeinstellung: Butterworth-Filter, 3. Ordnung, 50 Hz
16

Bereich “Eingänge”
Sensorskalierung
Klick auf das Interface
öffnet das entsprechende
Konfigurationsfenster
Offset: Nullpunkt-Abgleich bei ausgeschalteter Pumpe (System drucklos)
Maximales Signal (MS): Falls 100% Systemdruck < Drucksensorendwert
Druck Referenzwert (DRW): Druckwert bei 100% Systemdruck
Beispiel: Sensor 0-400 bar, 100% Systemdruck 280bar
-> MS = 280/400 =0,7 -> Eingabe: 70%
-> DRW = 280
17

Betriebsmodi
Aktivierung, Interface-Zuordnung, Betriebsmodus-Umschaltung
Zugeordnetes Interface
ON/OFF Knopf für die
Betriebsmodus-
Umschaltung
Aktiver Betriebsmodus: 1 (fett)
Betriebsmodus zur
Konfiguration ausgewählt: 3
(Vordergrund)
18

Betriebsmodi
Zugeordneter Drucksensor, Druckregler-Parametersatz und ControlWord
Sensorauswahl
Jedem Betriebsmodus kann einer der 16
Druckregler-Parametersätze zugeordnet
werden
16 Betriebsmodi
ControlWord bits
Hybrid-Funktion
Ventilstatus
19

Betriebsmodi
ControlWord
Beispiel:
-Ventil ist auf „ACTIVE“
-Druckregler EIN
-Leckagekompensation EIN
20

Signal Conditioner
Anpassung der Sollwerte
Beispiel:
• Begrenzung Q-Soll auf -50%
• 4 Quadranten Rampe für Druck
21

Bereich “Regler”
Hubring Lageregler
Hubring Lageregler
Feste Parametrierung, nicht kundenzugänglich
Einstellmöglichkeit: Leckagekompensation
Einheit: % Exzentrizität/bar (Default 0,01)
22

Bereich “Regler”
Druckregler
Druckregler:
Parametereingabe direkt im
Reglerschaubild
23

Bereich “Regler”
Leistungsregler
Leistungsregler
Parametereingabe direkt im Reglerschaubild
Maximum: Eingabewert ist Prozentsatz der Eckleistung
-> Berechnung der Eckleistung notwendig !
Beispiel: RKP 100, 1500 rpm, 400 bar, eta=90%
(Maximale Motorleistung: 100% für Q und p basierend auf Ventilkonfiguration und Wirkungsgrad)
Volumenstrom [l/min] * Druck [bar]
Maximale Motorleistung = -----------------------------------------------
600 * Wirkungsgrad [%]
150 [l/min] * 400 [bar]
Maximale Motorleistung = ------------------------------------------------ = 111,1 kW
600 * 0,9
24

Ventilkonfiguration abspeichern
Einstellungen und Default-Einstellungen speichern, Werkseinstellungen
Symbol zeigt ungespeicherte
Konfiguration an
Konfiguration abspeichern
Default-Einstellungen
- Control Word
- Device Mode
- Control Mode
Werkseinstellungen herstellen
25

Konfigurationsfiles
Konfigurationsfiles importieren und exportieren
Konfigurationsfile vom Datenträger ins Ventil
importieren
„Konfigurationsfile laden“
Konfigurationsfile auf Datenträger
exportieren
„Konfigurationsfile speichern“
„Alle Geräte-Parameter“ auswählen
26

Bereich “Tools”
Generelle Einstellungen
Beschreibung: Gerätename, frei beschreibbar
LSS Information: Hersteller-Code, Moog-ID, Revisiosnummer, Seriennummer
Node-ID: Node ID im CAN-Netzwerk (Defaulteinstellung: 127)
Firmware: Moog-Firmwarebezeichnung
Typ: Betriebsart (Solo, Master, Slave, Abschlusswiderstände)
Spülzeit: Spülzeit 3min. für eigendruckversorgte Pumpen
27

Bereich “Tools”
Geräte-Status
Zeigt Informationen zu Hubringlage,
Druck und Pilotventil-Lage
-Sollwert
-Istwert
-Abweichung
StatusWord Informationen
-Tools-Bereich
-Zwischen Eingangs- und Reglerbereich
28

Bereich “Tools”
Überwachungen
In diesem Bereich kann jeder beliebige Parameter
überwacht bzw. angezeigt werden
Eingabe im Suchfeld ermöglicht
Auswahl und Hinzufügen
weiterer Parameter
29

Bereich “Tools”
Datalogger
Daten speichern
Aufzeichnung starten / stoppen
Hintergrundfarbe wechseln
Datalogger in
Extrafenster öffnen
Parameterauswahl
Bereich zur Trigger
Einstellung
Skalierung X- und Y-Achse
Kanäle auswählen,
Skalierung anpassen
30

Bereich “Tools”
Fehler, Fehlerkonfiguration
Beispiel:
Kabelbruchüberwachung für
externen Lvdt
Fehlerreaktion: Fault Disabled
Fehleranzeige
Fehler
quittieren
Auf
ACTIVE
stellen
Ventil ist wieder
auf ACTIVE
Konfiguration der
Fehlerreaktion
über Pulldown-
Menü
31

Hardware-Information
Zähler
Zeigt Betriebszeit, Temperatur, Spannungen, …..
32

Funktionsgenerator
Konfiguration
Verbindung z.B. als Q-Sollwert
Beispiel
Rechteckfunktion
Amplitude 20%
Offset 50%
Frequenz 0,5 Hz (5 x 0,1 Hz)
Klick öffnet
Konfigurationsfenster
33

Parametrierung der Sonderfunktionen
Spülzeit
Standardeinstellung bei Eigendruck: 180 s
Bei Eingabe von Wert 0 ist die Spülfunktion deaktiviert
(Standardeinstellung bei fremddruckversorgten
Pumpen)
Bei Master / Slave oder Hybridbetrieb sollte die
Spülfunktion auch bei eigendruckversorgten Pumpen
deaktiviert werden (Zeit=0 setzen)
34

Parametrierung der Sonderfunktionen
Master / Slave Betrieb
2 oder mehr Pumpen fördern in denselben Kreislauf
Nur die Master-Pumpe macht Volumenstrom- und / oder
Druckregelung nach den an ihr anliegenden Sollwertsignalen für
Q und p
Alle Slave-Pumpen folgen dem Hubringsignal der Master-Pumpe
in reiner Q-Regelung
Local CAN Kabel notwendig
U
p
p1
p2
p
U
U
p
p1
Master
Slave
p
p
p
DCP 1 DCP 2
Local CAN
2 x Solo-Mode Master-Slave-Mode
35

Parametrierung der Sonderfunktionen
Master / Slave Betrieb: Konfiguration der Master Pumpe
Beispiel: Pumpe als Master konfigurieren mit Abschlusswiderstand EIN
Unabhängig von der Master- oder Slave-
Konfiguration müssen die Abschlusswiderstände
immer an den Enden des localCAN-Netzwerkes
gesetzt werden
Pumpe 1
Pumpe 2
Pumpe 3
Pumpe 4
Master
Slave
Slave
Slave
Pumpe 1
Pumpe 2
Pumpe 3
Pumpe 4
Slave
Slave
Master
Slave
36

Parametrierung der Sonderfunktionen
Master / Slave Betrieb: Konfiguration der Slave Pumpe
Beispiel:
Pumpe als Slave konfigurieren mit Abschlusswiderstand EIN
„Slave enable bit“ im ControlWord des 1. Betriebsmodus aktivieren
Einstellmöglichkeit zur zusätzlichen
Bewertung des Pilotventilsignals
an der Master Pumpe
37

Interner Sollwert Q
Parametrierung der Sonderfunktionen
Hybrid Betrieb
Kombination aus RKP und Konstantpumpe
(z.B. Zahnradpumpe)
Steuerzapfen optimiert für Rückförderung
Umskalierung des Q-Sollwertes wird auf dem Ventil
durchgeführt
Volumenstromverhältnis RKP: Konstantpumpe max. 100:80
PSB
10V
Q
Q
Q
0V
10V
Externer Sollwert Q
max. -8V
Volumenstrom Konstantpumpe
38

Parametrierung der Sonderfunktionen
Hybrid Betrieb: Konfiguration
Beispiel: Hybridbetrieb im 1. Betriebsmodus aktivieren, Fördermenge der
Konstantpumpe ist 50% von der max. Fördermenge der RKP
•„Hybrid Flow“-Angabe befindet sich im Sollwert-Conditioner
•Hybrid Modus im Pulldown-Menü des 1. Betriebsmodus aktivieren
39

Parametrierung der Sonderfunktionen
Lokale Nachdruckumschaltung
Spritzgießprozesse erfordern eine hohe Reproduzierbarkeit beim Umschaltpunkt
zwischen Einspritzvorgang und Nachdruckphase
• Jitter auf dem CAN Bus beeinflussen diese Reproduzierbarkeit
• Die lokale Nachdruckumschaltungs-Funktion der RKP-D übernimmt in dieser
Phase die Kontrolle über die Pumpenfunktion (Vorgabe von p und Q aus dem
Ventil)
Einspritzvorgang
p
2 1 PLC aktiviert LN
v
1. Drucksollwert Nachdruckphase
Umschaltung:
Pumpe gibt Sollwerte vor
2 Trigger-Druck
3
PLC holt Pumpensteuerung
zurück
1
3
40

Parametrierung der Sonderfunktionen
Lokale Nachdruckumschaltung: Konfiguration
Die Funktionen “force setpoints” und “enable trigger” werden im
ControlWord eingestellt
Sollwerte und Triggerlevel werden in der Parameterliste eingestellt
Die Parameternamen sind:
•Trigger Level: hldtrg
•Sollwert Druck: hldprsset
•Sollwert Volumenstrom: hldsplset
41

Parametrierung der Sonderfunktionen
Drehzahlabhängige Anpassung des Druckreglers
Variante: Drehzahlvorgabe analog
Sensoreingang X6: Eingang für den Drehzahl-Istwert der Pumpe
„Generelle Schnittstelle“ konfigurieren
Interface auf Drehzahleingang „Rot“ verbinden
Drehzahlfaktor kontrollieren „cmpprsrpm“
Motordynamik kann berücksichtigt werden (Zeit für Drehzahländerung)
2000
Max Drehzahl bei
100% Signal am
X7 (z.B. 10V)
Generell gilt
Erhöht sich die Drehzahl
sind geringere Werte im
P und D Anteil des
Reglers notwendig und
umgekehrt
1500
Beispiel:
Max Drehzahl
Faktor Analogwert
Referenzdrehzahl
Referenzdrehzahl bei der
der Reglerabgleich erfolgt
2,5 V Verrechnungsfaktor = 2,5 x 2000 / 1500 =0,333 Drehzahl 500 U/min
7,5 V Verrechnungsfaktor = 7,5 x 2000 / 1500 =1 Drehzahl 1500 U/min
10 V Verrechnungsfaktor = 10 x 2000 / 1500 =1,333 Drehzahl 2000 U/min
42

Parametrierung der Sonderfunktionen
Hydraulische Kapazität, Anpassung des Druckreglers
Funktionalität
Ähnlich der Drehzahländerung, bewirkt auch die Einstellung des neuen Faktors für die
hydraulische Kapazität eine automatischen Anpassung der Reglerparameter für die
geänderten Systemverhältnisse
Zu beachten
Es kann auf dem Ventil nur ein Faktor eingestellt werden
Empfehlung: Referenzkapazität auf 10% setzen erweitert
den Bereich nach oben (Eingabe auf

Thank you for your attention
For further information please contact:
name
email
phone
44