Pressemappe Kaliwerk Neuhof-Ellers - K+S Aktiengesellschaft

Kaliwerk Neuhof-Ellers
Stark mit Spezialitäten

Stark mit Spezialitäten
Das Kaliwerk Neuhof-Ellers ist das südlichste Werk der
K+S KALI GmbH. Es gewinnt seine Rohstoffe aus der
Werra-Fulda-Lagerstätte, deren Salze sich durch besondere
Vielfalt auszeichnen. Das ermöglicht die Herstellung von
Düngemittelspezialitäten, die besonders begehrt sind für
die bedarfsgerechte Versorgung anspruchsvoller Kulturen
mit Nährstoffen. Bei magnesium- und schwefelhaltigen
Düngemitteln, mit denen K+S weltweit führend ist,
nimmt das Werk Neuhof-Ellers eine wichtige Position ein.
Besonders vorteilhaft sind die geografische Nähe und die
gute Verkehrsanbindung von Neuhof für die Belieferung
der westeuropäischen Landwirtschaft, allen voran der
Kunden in Frankreich, dem größten Agrarmarkt Europas.

Düngemittel nach Maß
Maßgeschneiderte Düngemittel für die Nährstoffansprüche unterschiedlichster Pflanzen
und passend für die verschiedensten Bodenarten zu entwickeln, ist eine besondere Herausforderung.
Das Werk Neuhof-Ellers setzte Meilensteine mit der Entwicklung von Korn-Kali
und ESTA Kieserit. Die magnesium- und schwefelhaltigen Düngemittel haben einen international
guten Ruf. Sie sind passgenau für eine moderne, nachhaltige Landwirtschaft.
Der Reichtum des Rohsalzes an verschiedenen Mineralien, das ist die eine Seite der
Medaille, Produkte daraus zu formen die andere. In Neuhof-Ellers liegt der Wertstoffgehalt
des Rohsalzes zwischen zehn und vierzehn Prozent K 2 O. Hinzu kommt ein Kieseritgehalt
(Magnesiumsulfat) zwischen 20 und 30 Prozent. Mit diesen Rohstoffen steht die
Produktionsstätte innerhalb der K+S Gruppe maßgeblich für die Markenprodukte
Korn-Kali, 60er Kali und Magnesia-Kainit sowie für die ESTA-Kieserit-Marken. Durch
die Ausrichtung der Produktpalette gelingt es, die geförderten Wertstoffe optimal
zu veredeln.

Produkte
Produktentwicklung Hand in Hand
Im Weltmaßstab gesehen, ist das 60er Kali der am häufigsten verwendete Kaliumdünger.
Es wird entweder unmittelbar in der Landwirtschaft eingesetzt oder als Kalikomponente
in der Mehrnährstoffdüngerindustrie zu granulierten Fertigprodukten weiterverarbeitet.
In Neuhof-Ellers spielt die Produktion von 60er Kali fein eine wichtige Rolle. Das Werk
zeichnet sich jedoch vor allem bei der Herstellung von Düngemittelspezialitäten aus.
Die besondere Beschaffenheit des Rohsalzes führte in den 60er Jahren zur Entwicklung
des Markenproduktes Korn-Kali. Heute ist es das Leitprodukt aus Neuhof-Ellers, denn fast
70 Prozent des gesamten von der K+S KALI GmbH produzierten Korn-Kali stammen aus
dem südlichsten Werk des Unternehmens. Produktentwickler, Agrar- und Marketing-
Experten arbeiteten Hand in Hand. Sie entwickelten mit der optimalen Zusammensetzung
der wasserlöslichen Mineralstoffe Kalium, Magnesium, Natrium und Schwefel
ein Düngemittel, dessen Anwendung auf allen Böden und in allen nicht chloridempfindlichen
Kulturen wirtschaftlich ist.
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Für eine nachhaltige Landwirtschaft
Die Kombination des Kaliums mit wertvollen Begleitnährstoffen im Korn-Kali hat sich als
besonders weitsichtig erwiesen, denn sie ist dem heute in der Landwirtschaft propagierten
Konzept der Nachhaltigkeit quasi vorausgeeilt. Seit Jahren behauptet sich die Marke als
der meist verwendete Kali-Einzeldünger in Deutschland.
Hervorragende Futterqualität auf Grünland und im Feldfutterbau entsteht, wenn mit
Magnesia-Kainit gedüngt wurde. Das bergmännisch abgebaute Rohsalz mit einem
natürlichen Anteil an wertvollem Kieserit wird ausschließlich im Werk Neuhof-Ellers
hergestellt. Magnesia-Kainit versorgt die Flächen nicht nur mit Magnesium und Schwefel,
es zeichnet sich zudem durch einen besonders hohen Gehalt an Natrium aus. Die Mineralstoffe
sind sehr wichtig für die Gesundheit und die Leistungsstärke von Weidetieren.
Natrium beispielsweise wirkt positiv auf die Fruchtbarkeit von Kühen und fördert die
Futteraufnahme, wie wissenschaftliche Untersuchungen belegen.

Produkte
Kieserit – das zweite Standbein
Als Produzent natürlicher Magnesiumsulfate nimmt K+S weltweit eine führende Position
ein. Das Werk Neuhof-Ellers spielt bei der K+S-Kieserit-Produktion eine außergewöhnliche
Rolle. Hier entstand die weltweit erste umweltfreundliche ESTA-Produktionsanlage, die
im trockenen Verfahren eine Kieserit-Herstellung ohne das Entstehen von salzhaltigem
Wasser möglich machte. Im Jahr 1974 gelang es erstmals, ESTA Kieserit fein als Endprodukt
für die Kunden zu fertigen. Durch diese Innovation hatte Neuhof-Ellers innerhalb der K+S
jahrelang eine Alleinstellung bei der Herstellung dieses Markenproduktes.
Mit seinem Know-how um das Rohsalz setzte das Werk seit 1990 durch ESTA
Kieserit gran. einen weiteren Meilenstein bei der Entwicklung von Kieserit-Marken. Das
Rollgranulat der K+S unterstützte den Trend zu granulierten Düngemitteln und brachte
dem Unternehmen weltweit die Qualitätsführerschaft bei der Versorgung der Nutzpflanzen
mit wasserlöslichem Magnesium und Schwefel.
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Hochertragreiche Feldkulturen fordern eine gute Bodenfruchtbarkeit. Eine Düngung
macht sich also bezahlt. Zudem gibt es Regionen, deren Böden unter Magnesium- und
Schwefelmangel leiden. Hier ist eine Kieserit-Versorgung nötig, damit keine Ertragseinbußen
auftreten. Außerdem gibt es Kulturen, bei denen diese Nährstoffe besonders
wichtig für das Heranreifen qualitativ hochwertiger Erträge sind. In Deutschland
beispielsweise kommen beide Faktoren in den küstennahen Regionen zusammen. So
spielt in Schleswig-Holstein die Versorgung von Raps mit Schwefel eine bedeutende
Rolle. Die Weinreben auf den Kreideböden der Champagne lohnen dem Winzer die
Düngung mit Kieserit und in Malyasia oder Indonesien benötigen die Ölpalmen an den
magnesiumarmen Standorten den ESTA Kieserit aus Deutschland. Täglich verlässt ein
Güterzug, voll beladen mit dem wertvollen Düngemittel, die Neuhofer Produktionsanlage
in Richtung Kali-Kai im Hamburger Hafen, um von dort in alle Welt verschifft
zu werden.
Europa ganz nah
Das Werk Neuhof-Ellers hat einen wichtigen Standortvorteil: die zentrale Lage mitten in
Europa. Von hier aus werden die Kunden in Deutschland, Frankreich, Belgien, Luxemburg,
den Niederlanden und neuerdings auch in Polen, Tschechien und Ungarn frachtgünstig
vor allem per Bahn, aber auch per LKW erreicht. Der französische Agrarmarkt, als größter
innerhalb der EU, hat mit seiner geographischen Nähe dabei eine besondere Bedeutung
für den Standort. Ein Großteil der Ware nimmt seinen Weg nach der Verladung in
Hanau über Main und Rhein per Binnenschiff direkt zu den Kunden.

Produkte
Qualitätsmanagement
Nah dran an den Wünschen der Kunden. In Neuhof-Ellers heißt das, es werden Produkte
hergestellt, die alle Qualitätsansprüche der Kunden erfüllen. Beispielsweise können auch
ökologisch produzierende Landwirte die positive Wirkung der ESTA-Kieserit-Produkte und
von Magnesia-Kainit nutzen. Die Produkte werden aus Kalirohsalz gewonnen und sind
nach der EU-Verordnung 2092/91 zum Einsatz im ökologischen Landbau zugelassen.
Die kontinuierliche, automatische Kontrolle aller Produktionsprozesse wird ergänzt
durch Probenauswertungen im werkseigenen Labor. Diese durchgängige Qualitätskontrolle,
vom Eingang des Rohsalzes über die Verarbeitung bis hin zur Verladung der
Endprodukte, garantiert eine erstklassige Qualität.
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Die Bergleute bringen’s an den Tag
Die Bergleute des Werkes Neuhof-Ellers fördern jährlich aus dem südlichen Teil der Werra-
Fulda-Lagerstätte rund vier Millionen Tonnen magnesium- und schwefelhaltige Kalisalze
mit einem Wertstoffgehalt von mehr als 30 Prozent. Dank einer über hundertjährigen
Erfahrung im Kalibergbau sind die Betriebsabläufe des Bergwerkes ausgefeilt und weitgehend
mechanisiert. Das ermöglicht nicht nur Wettbewerbsfähigkeit in der Produktivität,
sondern ist auch Voraussetzung für ein Höchstmaß an Arbeitssicherheit.

Bergwerk
Ein Geschenk des Meeres
Die Salzlagerstätte unter Neuhof entstand vor etwa
250 Millionen Jahren aus Verdunstungsrückständen des
sogenannten Zechsteinmeeres. Es bedeckte große Teile
des heutigen Mitteleuropa. Randbereiche dieses Meeres
waren durch seichte Meerengen, die durch Bewegungen
der Erdkruste mehrfach aufstiegen und wieder absanken,
wechselweise abgetrennt und überflutet. Das damals
herrschende heiße und trockene Klima ließ das Wasser
wie in einer riesigen Siedepfanne verdunsten und führte
zur Ablagerung der in ihm enthaltenen Mineralien. Dieser
Vorgang wiederholte sich mehrfach, so dass eine mehrere
hundert Meter mächtige Lagerstätte entstand. In ihr sind
die Kalisalze in unterschiedlich dicken Schichten, den
Kaliflözen, eingelagert. In nachfolgenden geologischen
Epochen überlagerten wasserundurchlässige Schichten
das Salz und schützten es gegen Auflösung.
Salzhaltiges Meer
Barre
Salzablagerung
Verdunstung durch Sonnenwärme
Binnenmeer
Kaliablagerung
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Die Stadt unter der Erde
Der Grubenbetrieb versorgt mit etwa 260 Beschäftigten die Fabrik mit dem benötigten
Rohsalz – rund vier Millionen Tonnen jedes Jahr. In vielen Jahrzehnten haben die Bergleute
so eine Stadt unter der Erde gebaut. Das Bergwerk hat eine Ausdehnung von 11 Kilometern
in Nord-Süd-Richtung und 8 Kilometern in Ost-West-Richtung. Damit entspricht
es fast der Fläche der Stadt Würzburg. Rund 400 Kilometer Strecke erschließen die beiden
Flöze, in denen die Kalisalze in Tiefen zwischen 540 und 780 Metern abgebaut werden.
Das Grubenfeld ist über zwei Schächte mit der Tagesoberfläche verbunden. Schacht
Neuhof ist Förderschacht, in dem 13.000 Tonnen Rohsalz jeden Tag ans Tageslicht gehoben
werden. Über den 1,9 Kilometer weiter westlich liegenden Schacht Ellers werden Personalund
Materialtransporte durchgeführt. Die beiden Schächte sind gleichzeitig auch Ausund
Eingang für den Wetterstrom, der – über einen Großventilator angetrieben – das
Bergwerk in jeder Minute mit 14.000 Kubikmetern Frischluft versorgt. Eine aufwändige
Infrastruktur ist für die reibungslosen Abläufe im Bergwerk erforderlich. Sprengstoffe,
Dieselkraftstoff und Wasser in der Größenordnung von 20 Tonnen pro Tag werden benötigt.
Hinzu kommt noch eine Vielzahl von Materialien, Baustoffen und Ersatzteilen. Unter
Tage sorgt ein ausgedehntes Netz von Versorgungsleitungen dafür, dass an allen Arbeitspunkten
die notwendige Energie zur Verfügung steht. Werkstätten, Vorratsräume und
Magazine sind so angelegt, dass Betriebsstoffe logistisch günstig gelagert werden, um
die Produktion mit den erforderlichen Wartungs- und Reparaturarbeiten durch Schlosser
und Elektriker an Maschinen und Anlagen reibungslos zu unterstützen.

Bergwerk
Im Revier
Die Salzgewinnung vor Ort erfolgt mit Bohr- und Sprengarbeit. Dabei werden in regelmäßigen
Abständen Pfeiler stehen gelassen, die die langfristige Standfestigkeit des
Bergwerks garantieren. Eine Kunst der Bergleute besteht darin, mit möglichst geringem
Aufwand an Explosivstoffen eine möglichst große Menge an wertstoffhaltigem Mineral
zu lösen. Dazu bohrt zunächst ein Großlochbohrwagen drei nebeneinander liegende
Löcher mit einem Durchmesser von 280 Millimetern und einer Länge von sieben Metern
in das anstehende Salz. In diese Hohlräume soll sich bei der späteren Sprengung das
Gestein ausdehnen. Anschließend werden nach einem erprobten Schema bis zu
30 kleinere Sprengbohrlöcher, ebenfalls sieben Meter tief, um die Großbohrlöcher herum
angeordnet. Sie werden mit Sprengstoff geladen, an eine zentrale Zündleitung angeschlossen
und zum Schichtwechsel bei menschenleerer Grube gezündet. Anschließend
sind je Gewinnungsort bis zu 500 Tonnen Salzgestein gelöst. Dieses wird von Radladern,
deren Schaufeln bis zu zwölf Tonnen fassen, aufgenommen und zu einer Brecherstation
gebracht, wo tonnenschwere Gesteinsbrocken bandgerecht zerkleinert werden.
Ein System von Bandanlagen mit einer Gesamtlänge rund 30 Kilometern transportiert
das Rohsalz dann aus den Gewinnungsrevieren zum Schacht Neuhof in Vorratsbunker
oder direkt über die Schachtförderung nach über Tage in die Verarbeitung. Jahr für Jahr
wird auf diese Weise unter Tage eine Gesamtfläche von rund einem Quadratkilometer
abgebaut. Das entspricht fast 170 Fußballfeldern.
Parallel zur Gewinnung und Förderung laufen eine Vielzahl anderer Arbeiten, die den
reibungslosen Ablauf im Bergwerk gewährleisten: Sicherung der Decken und Wände
gegen Steinfall, Ausbau von Strecken und Fahrwegen, Vermessung der aufgefahrenen
Hohlräume, Vorbereitung neuer Betriebspunkte und – eine unerlässliche Vorleistung für
die Abbauplanung – die Erkundung der Lagerstätte durch untertägige Horizontalbohrungen.
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Aufbereitet und veredelt
Im Fabrikbetrieb werden die kalium-, magnesium- und sulfathaltigen Wertstoffe aus den
Rohsalzen herausgelöst und zu bedarfsgerechten Standard- und Spezialdüngemitteln in
breiter Produktvielfalt weiterverarbeitet.
Der Weg zum Produkt beginnt für das Rohsalz, das aus der Grube gefördert wird, mit
einem System von Mühlen und Sieben, die es bis auf Korngrößen von weniger als einem
Millimeter aufmahlen. Dann liegen die Mineralbestandteile einzeln vor und können
durch Elektrostatische Aufbereitung (ESTA®) oder Flotation getrennt und angereichert
werden. Die beiden Verfahren nutzen unterschiedliche physikalische Eigenschaften der
Salze, um die Wertstoffe Magnesiumsulfat (Kieserit) und Kaliumchlorid von dem Steinsalz
und anderen Stoffen zu trennen. Mit verschiedenen Kombinationsmöglichkeiten der
mehrstufigen Aufbereitungsprozesse wird eine breite Palette von Standard- und Spezialdüngemitteln
hergestellt, insgesamt bis zu 1,4 Millionen Tonnen im Jahr.

Produktion und Technik
ESTA-Verfahren:
Flotationsverfahren:
Mit Hochspannung und Schaum
Das ESTA-Verfahren, eine patentierte K+S-Entwicklung, macht sich die unterschiedliche
Aufladung der Mineralkomponenten zu nutze. Im Vorfeld statisch aufgeladene Salzkristalle
fallen durch ein elektrisches Hochspannungsfeld und werden – positiv oder
negativ geladen – zum jeweils entgegengesetzten Pol des Feldes abgelenkt und wie „von
Geisterhand“ sortiert. In dieser Anlage wird in zwei parallel geschalteten Straßen das
Mineral Kieserit aus dem Rohsalz abgetrennt und weiteren Verarbeitungsstufen zugeführt.
Das elektrostatische Trennverfahren ist ein trockenes Aufbereitungsverfahren.
Dadurch ist eine kostenintensive, energieaufwändige Produkttrocknung nicht notwendig.
Das Flotationsverfahren beruht darauf, dass mit oberflächenaktiven Reagenzien behandelte
Kaliumchlorid-Kristalle an Luftbläschen haften und in einer gesättigten Salzlösung aufschwimmen,
während die Steinsalzkristalle in der Lösung absinken. Das aufschwimmende
Kaliumchlorid-Konzentrat wird als Schaum an der Oberfläche abgeschöpft und in einem
mehrstufigen Prozess auf eine Reinheit von bis zu 95 Prozent konzentriert. Anschließend
folgen die Entwässerung über Filtration und Zentrifugen sowie die Trocknung des
Produkts. Die Rückstände aus der Flotation – Steinsalz und weitere Begleitmineralien –
werden über Bandanlagen zur Halde transportiert.
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Nach der Aufbereitung der Wertstoffe folgen je nach vorgesehenem Produkt noch
Veredelungsschritte, die zum Ziel haben, die Handhabbarkeit der Düngemittel auf die
Anforderungen der Landwirte auszurichten. Dies erfolgt durch Granulierung sowohl im
Press- als auch im Rollverfahren. Das so erzeugte Granulat läßt sich mit modernen
Düngerstreuern besonders gut dosieren und gezielt ausbringen.
Auf dem Weg zum Kunden
Die fertigen Produkte werden in einem der Vorratsspeicher des Werkes, die insgesamt
Raum für 300.000 Tonnen bieten, eingelagert. Zum Versand werden sie mit speziellen
Fördergeräten, sogenannten Kratzern, ausgespeichert und in Vorratssilos für die Losebeladung
von Waggons und LKWs bereitgestellt. Die tägliche Verladeleistung auf je vier
Gleis- und LKW-Beladestellen beträgt bis zu 7.000 Tonnen und gewährleistet die schnelle
Auslieferung größerer Mengen.
Umweltschutz im Blick
Bei der Wahl der Transportmittel wird – wie in der gesamten Produktion – Wert auf
besonders umweltfreundliche Lösungen gelegt. So verlassen 85 Prozent der Produkte
das Werk per Bahn und nur 15 Prozent werden auf LKW verladen. Größtenteils fahren
auch sie nur bis zum Außenlager Hanau, von wo aus der Weitertransport mittels Binnenschiff
erfolgt.

Produktion und Technik
Auch das Kraftwerk setzt auf ein Höchstmaß an ökologischer Effizienz. Mit einem
Wirkungsgrad von über 90 Prozent wird ausschließlich Erdgas zur Energie-Erzeugung in
Wärme-Kraft-Kopplung eingesetzt. Das deckt den gesamten Bedarf an Prozesswärme
und einen großen Teil an elektrischer Energie. Selbstverständlich sind staub- und abgasmindernde
Maßnahmen auf dem neuesten Stand der Technik.
Die geregelte Entsorgung der festen und flüssigen Rückstände ist eine der wichtigsten
Voraussetzungen für den reibungslosen Ablauf des Fabrikbetriebes. Besonderen Stellenwert
hat dabei die Halde, auf der die nach der Aufbereitung zurückbleibenden Minerale,
vor allem Steinsalz, abgelagert werden. Das von ihr ablaufende salzhaltige Niederschlagswasser
wird aufgefangen und entsorgt. Dies geschieht überwiegend durch
Deponierung in rund 500 Meter tief gelegenen porösen Kalksteinschichten, dem
sogenannten Plattendolomit, und in geringem Maße durch Einleitung in die Vorflut.
Dies wird, wie alle anderen Produktionsabläufe, kontinuierlich in Eigenkontrolle gesteuert
und behördlich überwacht.
Technik sorgt für reibungslose Abläufe
Die komplexen Strukturen eines vollkontinuierlich arbeitenden Fabrikbetriebes
brauchen eine besonders zuverlässige technische Unterstützung, um ihre Effizienz
entfalten zu können. Neben der Energie-Erzeugung im eigenen Kraftwerk und dem
Bahnbetrieb tragen dazu auch die maschinen-, elektro-, mess- und regel- sowie bautechnischen
Gewerke bei. Die Werkstätten sind mit allen erforderlichen Einrichtungen
ausgestattet, um ein hohes Maß an Anlagenverfügbarkeit und die flexible Reaktion auf
kurzfristige Anforderungen zu gewährleisten. Vor allem aber haben sie kompetentes
Personal, das mit den besonderen Gegebenheiten des Betriebes bestens vertraut ist.
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Wirtschaftsfaktor mit Potential
Das Werk Neuhof-Ellers ist der größte Industriebetrieb im südlichen Teil des Kreises Fulda.
Die Arbeits- und Ausbildungsplätze sowie der Bedarf des Werkes an Dienstleistungen und
Lieferungen sind ebenso wichtige Faktoren für die regionale Wirtschaft wie die Kaufkraft
der Beschäftigten.
Einer allgemeinen Faustregel folgend sind von jedem Industrie-Arbeitsplatz zwei weitere
Arbeitsplätze direkt oder mittelbar abhängig. Bezogen auf das Kaliwerk bedeutet dies
eine Summe von mehr als 2.000 Arbeitsplätzen, die mit dem Kalibergbau verbunden
sind. Dazu zählen nicht nur der örtliche Einzelhandel, sondern auch Dienstleistungen,
Gesundheitswesen und Verkehrswirtschaft. Zusätzlich tritt das Werk als Auftraggeber
von Lieferungen, Instandhaltungsarbeiten und Dienstleistungen auf. Zusammen mit der
Wertschöpfung aus der Lohnsumme der Beschäftigten ergibt sich daraus ein jährliches
Nachfragepotential in zweistelliger Millionenhöhe.
Für die Abwicklung bzw. Organisation dieses Volumens sorgen die Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter in den kaufmännischen Abteilungen.

Werk und Umfeld
Rückhalt in der Öffentlichkeit
Der Kalibergbau ist im Bewusstsein der Bevölkerung ebenso selbstverständlich verwurzelt,
wie die Halde – der Monte Kali – als Wahrzeichen in der Landschaft akzeptiert wird. In
nicht wenigen Familien geht inzwischen die dritte Generation zur Arbeit „auf den
Schacht“. Eng sind viele Verknüpfungen zwischen Privatleben und Beruf, etwa im Bergmannsverein
oder im Knappenchor. Entsprechend hoch ist die Identifikation und der
Rückhalt, den das Werk in der Öffentlichkeit genießt. Der daraus erwachsenen sozialen
Verantwortung ist sich das Unternehmen sehr bewusst. Dies findet unter anderem
seinen Ausdruck in vielfältigen Fördermaßnahmen im sozialen und kulturellen Bereich
und einem seit Jahren sehr konsequent umgesetzten Programm zur Unterstützung des
Jugendsports.
Ein weiteres Beispiel sind die nicht unwesentlichen forst- und naturschutzrechtlichen
Ersatz- und Ausgleichsmaßnahmen im Rahmen der Erweiterung der Rückstandshalde,
wie die großflächige Anpflanzung eines Auewaldes im Lüdertal. Solche Maßnahmen
wurden und werden in enger Abstimmung mit den privaten und gemeindlichen
Nachbarn realisiert.
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Investition in die Zukunft
Wichtiger als alles andere aber ist der Beitrag, den das Werk zur Entlastung des Ausbildungsmarktes
leistet. Mit mehr als 40 Ausbildungsplätzen und einer Ausbildungsquote
von fast sieben Prozent (bezogen auf die Gesamtbelegschaft) liegt der Betrieb –
wie die K+S Gruppe insgesamt – deutlich über dem Durchschnitt der deutschen Industrie.
In acht anspruchsvollen Berufsbildern, vom Elektroniker für Betriebstechnik über Industriemechaniker
und Industriekaufmann bis zum Bergmechaniker, können junge Menschen
eine solide Basis für ein erfolgreiches Berufsleben erwerben. Wichtig ist diese Ausbildung
nicht nur für die Sicherung des eigenen qualifizierten Nachwuchses, sondern
auch als Beitrag zur Verbesserung der Standortfaktoren – also eine wichtige Investition
in die Zukunft.

Werk und Umfeld
Allgemein anerkannt ist die hohe Qualität der Berufsausbildung. Entsprechend groß
ist jedes Jahr das Interesse junger Leute an einer Ausbildung im Werk. Die jungen
Erwachsenen werden sehr früh im Rahmen von Projektaufgaben an praktische Arbeiten
herangeführt. Das stärkt das Gefühl für die betrieblichen Erfordernisse und vermittelt
den Auszubildenden die Bestätigung, bereits mit ihren Möglichkeiten sinnvolle Beiträge
leisten zu können. Die gemeinsamen Bemühungen von Ausbildern, Betrieb und
Auszubildenden werden immer wieder durch überdurchschnittliche Prüfungsergebnisse
bestätigt.
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Wechselvolle Geschichte
Der Gründungszeitpunkt des Werkes Neuhof-Ellers zu Beginn des 20. Jahrhunderts fällt in die
Zeit des sogenannten „Kali-Booms“, in dem auf der Suche nach diesem wertvollen Rohstoff
überall Bohrungen niedergebracht und Schächte abgeteuft wurden. Der junge Industriezweig
wurde in den folgenden Jahrzehnten von manchen wirtschaftlichen Schwierigkeiten, aber
auch Kriegen, dem Wirtschaftswunder der Nachkriegszeit und einer Phase der Konsolidierung
geprägt. Das Neuhöfer Werk ist ein Spiegelbild dieser turbulenten Entwicklung.
Nachfolgend die markantesten Daten aus der Werksgeschichte:
1898 – 1900 Auf der Suche nach Kali wird durch mehrere Bohrungen bei Neuhof
eine ergiebige Lagerstätte nachgewiesen.
08.01.1906 Teufbeginn Schacht „Wilhelm von Recklinghausen“ (heute „Neuhof“);
Fertigstellung des Schachtes nach langwierigen Abdichtungsarbeiten
im Dezember 1909.
25.03.1912 Teufbeginn Schacht „Ellers“; Fertigstellung wegen technischer
Schwierigkeiten und kriegsbedingter Unterbrechung im März 1921
1913 Beginn der Kaliumchlorid-Produktion
1914 – 1918 Wegen des Krieges, schlechter Versorgung mit Material und
Brennstoffen und zusammenbrechendem Absatz häufige
Produktionseinschränkungen und -pausen.

Geschichte
1920 Durchschlag zwischen den Schächten Ellers und Neuhof
1926/1927 Einstellung des Betriebes und Liquidation der Gewerkschaften
Neuhof und Ellers.
1935 Beide Schachtanlagen werden von der Wehrmacht übernommen
und zu einer Heeresmunitionsanstalt ausgebaut.
1953 Die Wiederinbetriebnahme wird vorbereitet;
Modernisierung Schacht Neuhof und Neubau der Fabrikanlagen.
29.09.1954 Förderbeginn und Aufnahme der Produktion mit einer Flotationsanlage.
1966 Erhöhung der Förderkapazität auf 12.500 Tonnen/Tag.
1968/1969 Modernisierung Schacht Ellers.
1970 Beendigung der Schrapperförderung und Umstellung auf gleislose
Fördermaschinen.
1974 Die Elektrostatische Aufbereitung (ESTA) nimmt den Betrieb auf.
1975 Einführung des vollkontinuierlichen Aufbereitungsbetriebes.
1979 Inbetriebnahme des Kraftwerkes, seitdem eigene Stromerzeugung.
1990 Rollgranulierung für Kieserit wird in Betrieb genommen.
1993 erstmaliger Einsatz einer Gasturbine in der Trocknung zur
Optimierung der Wärme-Kraft-Kopplung.
1995 Seit 1954 sind 100 Mio. Tonnen Rohsalz gefördert.
2005 Neue Fördermaschine für Schacht Ellers.
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Daten und Fakten (Stand 2005)
Mitarbeiter
Gesamtbelegschaft 680
– davon
Grubenbetrieb 264
Fabrikbetrieb 327
Verwaltung und Stab 45
Auszubildende 44
Grubenbetrieb
Förderleistung
3,7 Mio. Tonnen
Anzahl Fahrzeuge/Arbeitsmaschinen
184 Stück
Länge Bandanlagen
29 km
Verbrauch Dieselkraftstoff
1,4 Mio. Liter
Sprengstoff
2.240 Tonnen
Firstanker
140.000 Stück
Gesamtlänge befahrbare Strecken ca.
400 km
Fläche Grubengebäude 90 km 2
Wettermenge
14.000 m 3 /Min.

Daten und Fakten
Fabrikbetrieb
Rohsalzverarbeitung
3,7 Mio. Tonnen
Produktionsmengen
Kali
750.000 Tonnen
Kieserit
520.000 Tonnen
Verladung
Waggons 30.000
LKWs 8.000
Energie
Primärenergie-Verbrauch (Erdgas) 25 Mio. m 3
Dampferzeugung
110.000 Tonnen
Stromverbrauch
110 MWh
– davon Eigenerzeugung 65 MWh
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Umring
Stadt Würzburg
Grubengebäude
Neuhof-Ellers
Schacht Ellers
Schacht Neuhof
0 5 km
N

Werksanlage Neuhof 1906 und 2006

I/0406/5.000/WG
K+S KALI GmbH
Werk Neuhof-Ellers • Am Kaliwerk 6 • 36119 Neuhof • www.kali-gmbh.com
Ein Unternehmen der K+S Gruppe