Werkstatts- Park 2/4WD 2000-2008 handbuch

Edition Manual Chapter Page 

2005-06-03 Workshop Manual, Stiga Park 1 General instructions 1 

Werkstattshandbuch 

Park 2/4WD 

2000-2008

Ausgabe Handbuch Kapitel Seite 

2008-05-19 Werkstatthandbuch, Stiga Park 1 Allgemeines 1 

Inhalt 

1.1 Einleitung ...................................2 

1.1.1 Haftungserklärung ..................2 

1.1.2 Handhaben des Handbuchs...2 

1.2 Sicherheitsvorschriften ............2 

1.2.1 Symbole und Anmerkungen ...3 

1.2.2 Heisse teilen .........................3 

1.2.3 Bewegte Teile.........................3 

1.2.4 Anhebung und Aufstellung .....3 

1.2.5 Reinigung ...............................3 

1.2.6 Das Anziehen der Schrauben 3 

1.2.7 Scharfe Ecken ........................3 

1.2.8 Ersatzteile...............................3 

1.2.9 Kontrolle3 

Beschreibung 

1 Allgemeines 

Dieses Werkstatthandbuch gilt für Stiga Park Modelle die zwischen den Jahren 2000-2005 

produziert wurden. Artikelnummer und Produktname sind in den Tabellen in dem Abschnitt 

Technische Beschreibung auf Seite 18 angegeben. 

Dieses Handbuch enthält nichts über die Reparatur der Motoren. Betreffend den Motor, 

wenden Sie sich bitte an Ihren Verkäufer am Ort. 

Dieses Handbuch und Beschreibungen sind für Maschine in ihrer Originalausführung, gültig. 

Falls an der Maschine einen Umbau, eine Änderung oder einen Austausch des Motors stattgefunden 

hat, werden einige Beschreibungen des Handbuchs mit der Maschine nicht übereinstimmen. 

Das Handbuch in folgenden Kapitel eingeteilt: 

Kapitel 1 diese Kapitel 

Kapitel 2 Chassis und karosse 

Kapitel 3 Lenksysteme 

Kapitel 4 Hydrauliksysteme 

Kapitel 5 Reimen 

Kapitel 6 Regulierseilzüge 

Kapitel 7 Elektrosysteme 

1.3 Garantie ..................................... 4 

1.3.1 Garantiedaue......................... 4 

1.3.2 Verlängerte Garantie ............. 4 

1.3.3 Bauteilgarantie, Rahmen ....... 4 

1.3.4 Ausnahmen............................ 4 

1.3.5 Garantiebedingungen ............ 4 

1.4 Aufpackung und Montage........ 5 

1.4.1 Das Aufpacken ...................... 5 

1.4.2 Batterie .................................. 6 

1.4.3 Montage................................. 8 

1.4.4 Schlusskontrolle..................... 12 

1.5 Service ....................................... 13 

1.6 Technische Daten ..................... 21 

1.6.1 Maschinen ............................. 21 

1.6.2 Motoren.................................. 28 

1.6.3 Anziehmoment....................... 28 

1.7 Gebrauchanweisunge............... 29



1.1 Einleitung 

1.1.1 Haftungserklärung 

Trotz umfassender Arbeit können Fehler in diesem Handbuch vorkommen. Der Verfasser 

kann für Fehler oder ausgebliebener Information nicht gelastet sein. GGP SE hat sich das 

Recht vorbehalten mit der Zeit der Produktspezifikationen, die Information in diesem 

Handbuch zu ändern. 

Die Information dieses Handbuch gründet sich auf der aktuellen Produktion. Bilder und 

Fotos können im Aussehen des aktuellen Maschinenmodells abweichen. Das heisst, dass 

die Anweisungen für mehrere Maschinenmodelle gültig sind. 

1.1.2 Das handhaben des Handbuchs. 

Um das Handbuch leichtverständlich, zu machen ist es nach Komponenten eingeteilt. 

Jedes Komponent hat ein eigenes Kapitel. Jedes Kapitel ist in Abschnitten eingeteilt. Am 

Anfang des Kapitels finden Sie das Inhaltsverzeichnis des Kapitels. Suchen Sie zum 

Beispiel Information über Geräteheber, finden Sie dieses in dem Kapitel 3, unter Chassis 

und Karosse. Auf der ersten Seite im Kapitel 3 gibt es ein ausführliches Inhaltsverzeichnis 

das zu dem gesuchten Abschnitt führt, in diesem Fall zu 3.1. 

1.2 Sicherheitsvorschriften 

Dieses Handbuch ist für Servicetechniker so genannten fachkompetenten Spezialisten 

geschrieben. Leichtere Reparaturen können auch von dem Besitzer ausgeführt werden. 

Grundlegende Kenntnisse in Handhabung von Werkzeug und Ausführung von 

Reparaturen ist 

eine Vorraussetzung für ein gelungenes Resultat. 

Ein Servicetechniker soll für die Reparatur beauftragt werden wenn der Besitzer nicht 

ausreichendes technisches Können besitzt. 

Während der Garantiezeit müssen alle Reparaturen von einer autorisierten Werkstatt 

ausgeführt werden, damit die Garantie weiterhin gültig bleibt. 

Folgendes sollte beachtet werden um die beste Funktion der Maschine zu erhalten: 

• Folgen Sie den Wartungsplan. 

• Acht geben auf plötzliche Veränderungen wie Vibration oder Geräusch was zu erheblichen 

Schaden führen können. 

Es sollen nur originalen Ersatzteilen verwendet werden. Folgen Sie die 

• Beschreibungen in diesem Handbuch. Folgen Sie immer die gegebenen Anleitungen.



1.2.1 Symbole und Anmerkungen 

Warnung! 

Dieses Symbol zeigt bei Vernachlässigung 

auf die Gefahr von Personenschaden 

an. 

Anmerkung! 

Dieses Symbol zeigt bei 

Vernachlässigung auf die Gefahr von 

materieller Beschädigung. 

1.2.2 Heisse teilen 

Achten Sie auf heisse Maschinenteile und 

das der Motor und Abgassystem bei dem 

Lauf sich erhitzt. Dieses ist für 

Schalldämpfer und Katalysatoren gültig. 

Zur Vermeidung von Schäden sollten der 

Motor und das Abgassystem vor dem Start 

der Reparatur oder der Wartung sich 

abkühlen. 

1.2.3 Bewegte Teile 

Alle Maschinen sind mit Keilriemen 

ausgerüstet. Zum Vermeiden von 

Personenschaden vor der Wartung und 

Reparatur sollte der Motor immer 

ausgeschaltet sein und der Startschlüsse 

entnommen! Bei beweglichen Teilen ist 

extra Vorsicht empfohlen. 

Benutzen Sie immer originale Ersatzteile. 

1.2.4 Anhebung und Aufstellung. 

Bevor unter der Maschine gearbeitet wird, 

sollte die Hebeausrüstung kontrolliert 

werden. 

Vorsicht bei der Arbeit! 

1.2.5 Reinigung 

Reinigen Sie die Maschine vor dem 

Beginn der Reparatur! Verschmutzungen 

können die Funktion und die Lebensdauer 

der Maschine beeinflussen. 

1.2.6 Das Anziehen der Schrauben. 

Da nichts anders angegeben ist, lesen Sie 

das 

Abschnitt "Technische Spezifizierungen". 

Der Abschnitt ist für Selbstschliessende 

Schrauben nicht gültig, diese sind 

hauptsächlich für Montage der 

Karosseteile benutzt. 

1.2.7 Scharfe Ecken 

Benutzen Sie Handschuhe bei der 

Handhabung von scharfen 

Balkenmessern. Besonders bei der Arbeit 

mit dem Mäher. Die Balkenmesser können 

sehr Scharf sein 

1.2.8 Ersatzteile 

Bei Reparaturen sollten immer mit 

originalen Ersatzteilen gearbeitet werden. 

1.2.9 Kontrolle 

Jedes Teil das demontiert wird soll nach 

Schaden kontrolliert werden. Folgendes 

sollte beachtet werden: Verschleiss, 

Risse, Unebenheiten, Vertiefungen, 

Verfärbung, Geräusche und Schwergang.



1.3 Garantie 

1.3.1 Garantiedauer 

Für normale private Nutzung: zwei Jahre 

ab Kaufdatum. 

Für professionellen Einsatz: 200 

Betriebsstunden oder drei Monate, je 

nachdem, was zuerst eintritt. 

1.3.2 Verlängerte Garantie 

Die Garantiedauer kann auf maximal 300 

Betriebsstunden oder drei Jahre ab 

Kaufdatum verlängert werden, wenn die 

vorgeschriebenen Grundserviceleistungen 

innerhalb des jeweiligen 

Garantiezeitraums von einer autorisierten 

Stiga-Servicewerkstatt durchgeführt 

wurden. Die Serviceleistungen sind im 

Serviceheft einzutragen. 

1.3.3 Bauteilgarantie, Rahmen 

Auf das Mittelgelenk sowie auf den 

vorderen und hinteren Rahmen wird eine 

Garantie von 10 Jahren ab Kaufdatum 

gewährt. 

Die Garantie gilt unter der Voraussetzung, 

dass die vorgeschriebenen 

Grundserviceleistungen innerhalb des 

jeweiligen Garantiezeitraums von einer 

autorisierten Stiga-Servicewerkstatt 

vorgenommen wurden. Die 

Serviceleistungen sind im Serviceheft 

einzutragen. 

1.3.4 Ausnahmen 

Die Garantie deckt keine Schäden ab bei: 

• Nichtbeachtung der mitgelieferten Bedienungsanleitung. 

• Unachtsamkeit. 

• Falscher oder unzulässiger Nutzung oder 

Montage. 

• Anwendung von Ersatzteilen, die keine 

Originalersatzteile sind. 

• Anwendung von Zubehör, das nicht von 

Stiga stammt oder von Stiga zugelassen 

ist. 

Die Garantie erstreckt sich ebenfalls nicht 

auf: 

• Verschleißteile wie beispielsweise Klingen, 

Riemen, Räder, Batteri und 

Seilzüge. 

• Normalen Verschleiß. 

• Motor und Getriebe. Für diese gelten die 

Garantiebedingungen der jeweiligen Hersteller. 

Es gelten die im Land des Käufers gültigen 

gesetzlichen Vorschriften. Die darin 

geregelten Rechte des Käufers werden 

durch diese Garantie nicht eingeschränkt. 

1.3.5 Garantiebedingungen 

Den Garantieschein ausfüllen und an Stiga 

oder an einen von Stiga autorisierten 

Wiederverkäufer schicken. 

Bei Garantieansprüchen sollen früher 

ausgeführte Reparaturen und 

Servicedaten, durch eine Kopie des 

Serviceheftes, vorgewiesen werden.



1.4 Aufpackung und Montage 

Stiga Park Lieferungen haben vor der Lieferung 

umfassende Kontrolle. Die Maschine ist, zur 

Erleichterung der Montage, zum grössten Teil, 

vor der Lieferung montiert. 

Anmerkung! 

Die Maschine sollte bei dem Aufpacken 

und bei der Montage auf der Palette 

bleiben. 

1.4.1 Das Aufpacken 

Öffnen Sie die Kiste und entnehmen Sie 

folgende Teile 

1. Kontrollieren Sie den Reifendruck. Der 

Druck ist auf der Fussplatte angegeben. 

Der Reifendruck hat für die Handhabung der 

Maschine grosse Bedeutung. Der richtige 

Druck bei der Rasenmähung ist 0,6 bar (9 psi) 

in die Vorderreifen und 0,4 bar (6 psi) in die 

Hinterreifen. 

Bei Benutzung von einer Schneeschleuder 

kann es notwendig sein, den Druck zu 

erhöhen. Maximal zugelassener Druck ist 

immer 0,8 bar, (12 psi). 

Zu hoher Druck beeinflusst den Gang der 

Maschine: 

• Es gibt zu wenig Kontakt zur Unterlage. 

• Hoher Reifendruck = weniger Flexibilität= 

weniger Selbstreinigung. 

2. Nehmen Sie folgende Teile aus der Kiste 

und stellen sie auf den Fussboden. 

• Batterie (gewisse Modellen). 

• Das Lenkrad. 

• Plastikbeutel mit Handbuch, Informationsvideo 

und Schrauben. 

Zu hoher Druck 

Korrekt Druck



1.4.2 Batterie 

Je nach Maschinentyp können folgende zwei 

verschiedene Batterien in Frage kommen: 

• Ventilgesteuerte Batterie Typ (A) 

• Säurebatterie Typ (B) 

Die verschiedenen Batterien werden nach den 

folgenden Anweisungen montiert. 

Ventilgesteuerte Batterie Typ (A) 

A 

Diese Batterie benötigt wenig Wartung. Sie hat 

kein Elektrolyt oder Pfropfen. 

Warnung! 

Tragen Sie kein Metallarmband oder 

Halsketten während der Arbeit mit 

der Batterie. Es kann zu Kurzschluss 

oder Brand kommen. 

Warnung! 

Die Batterie muss vor der ersten Betriebnahme 

voll geladen werden. Auch 

vor längeren stillstand sollte die Batterien 

voll geladen sein. Ungeladene A 

Batterien können beschädigt werden. 

Ladung mit laufendem Motor 

B 

In erster Hand kann die Batterie mit Hilfe des 

laufenden Motors geladen werden. Es wird in 

folgender Weise gemacht: 

1. Montieren Sie die Batterie im Gerät gemäß 

der folgenden Anleitung. 

Laden mit Batterieladegerät 

2. Stellen Sie das Gerät im Freien auf oder 

montieren Sie eine Absaugvorrichtung für 

Abgase. 

3. Starten Sie den Motor gemäß der 

Gebrauchsanweisung. 

4. Betreiben Sie den Motor ohne Unterbrechung 

für die Dauer von 45 Minuten. 

5. Stellen Sie den Motor ab. Die Batterie ist 

nunmehr vollständig aufgeladen. 

Säurebatterie 

Säurebatterien werden ohne Batteriesäure 

geliefert. 

Batteriet kan skadas om en 

standardbatteriladdare används. 

Beim Aufladen mithilfe eines 

Batterieladegeräts ist ein Gerät mit 

Konstantspannung zu verwenden. 

Bestell Nummer: 1136-0602-01. 

Bei Verwendung eines 

Standardladegeräts kann die Batterie 

beschädigt werden.



Warnung! 

Die Eingabe von Säure zu der Batterie 

soll auf einem Hellen Platz mit ausreichender 

Belüftung stattfinden. 

Warnung! 

Benutzen Sie Gummihandschuhe und 

Schutzbrille. Vermeiden Sie das 

daneben Laufen 

der Säure. 

Warnung! 

Die Säure kann auf der Haut und der 

Bekleidung Schaden verursachen. 

Warnung! 

Tragen Sie keine Ringe, Armbände, 

Halsketten oder andere Gegenstände 

aus Metall bei der Arbeit mit der Batterie. 

Es könnte zu Kurzschluss oder 

Feuer kommen. 

Das aktivieren der Säurebatterie erfolgt 

folgendermassen: 

1. Die Batterie wird mit Säure bis zu 5 mm über 

den Zellen gefüllt. 

2. Geben Sie die Batterie 20 Minuten Zeit zum 

voll saugen. Danach sollte nachgefüllt 

werden. 

3. Die Batterie sollte vor dem ersten Gebrauch 2 

Stunden ruhen. Während dieser Zeit kann die 

Maschine montiert werden. 

4. Nach 2 Stunden wird die Batterie montiert. 

Folgen Sie die Beschreibung unten. 

Batteriemontage 

Folgen Sie die Beschreibungen in dem für 

jedes Model mitfolgenden Handbuch. 

Die vollgeladene Batterie wird unter der 

Motorhaube auf ihren Platz montiert. 

Schliessen Sie zuerst den roten Pluskabel an 

und danach den schwarzen Minuskabel. 

Wenn die Kabel in der umgekehrten 

Reihenfolge angeschlossen 

bzw. getrennt 

werden, besteht das Risiko für 

einen Kurzschluss sowie eine 

Beschädigung der Batterie. 

Durch das Vertauschen der Kabel 

werden Generator und Batterie 

zerstört. 

Der Motor darf nie bei 

getrennter Batterie betrieben 

werden. Dadurch besteht die 

Gefahr für Schäden an 

Generator und elektrischem 

System.



1.4.3 Montage 

Das Zusammenbauen sollte auf einen 

trockenen, sauberen und gut beleuchteten 

Platz ausgeführt werden. 

Die Montage der Maschine: 

Montage der Lenkung 

Instruktion für Maschine mit Mechanischer 

Lenkung: 

Die Maschine wird mit zwei Distanzscheiben 

geliefert. Eine mit 0,5 mm und eine mit 1.0 mm 

Dicke. 

Zur Begrenzung des Zwischenraums Zwischen 

Lenkrad und Lenkstange sollen 

Distanzscheiben (0,5 mm) oder/und (1,0 mm) 

zwischen Lenkrohr und der Halter auf 

folgender weisse montiert werden: 

1. Montiere Lenkrohr an die Lenkstange und 

sichere diese durch das einsetzen des Splint 

zu 1/3 der Länge. 

2. Ziehe Lenkrohr und die Lenkstange nach 

oben. 

3. Kontrollieren Sie von der Aussenseite ob eine 

oder beide Scheiben sich in den 

Zwischenraum einschieben lassen. Es muss 

ohne Gewalt geschehen. Ein wenig axialer 

Spielraum muss bleiben. 

4. Entfernen Sie den Splint aus der Konsole 

heraus. 

5. Setzen Sie die Scheibe/Scheiben ein wie 

oben beschrieben. 

6. Montieren Sie das Lenkrohr um die 

Lenkstange. Schlagen Sie den Splint ganz 

ein. Kontrollieren Sie, dass sich das Logo in 

der richtigen Position befindet. 

Für Maschine mit Hydraulischer 

Lenkung: 

1. Stellen Sie die Räder gerade. 

2. Montieren Sie das Lenkrad mit dem 

Logo lesbar vom Sitz.



Montage des Sitzes (mit Knäufen unten) 

Die hinteren Festpunkte : 

1. Setzen Sie die Scheiben (E) auf die 

Schrauben (F). 

2. Nach den Durchführungen der Schrauben an 

den Festpunkten wird noch eine Scheibe (H) 

dazwischen gelegt. 

3. Anzug der Schrauben mit 9 ±1,7 Nm. 

Stärkeren anzog der Schrauben als 9 

±1,7 Nm kann den Sitz beschädigen. 

H 

E 

F 

4. Kontrollieren Sie dass sich der Sitz leicht 

bewegt. 

Die vorderen Festpunkte: 

1. Montieren Sie die Scheibe (H) an den 

Knäufen(G). 

2. Der anzog folgt von Hand. 

3. Stellen Sie den Sitz in gewünschter Position. 

4. Festzug Knäufen(G) von Hand. 

Falls bei dem Anzog ein Werkzeug 

verwendet wird, können die Knäufe 

(G) und der Sitz beschädigt werden. 

H 

G 

Montage des Sitzes (mit Flügelmuttern 

unten) 

Lösen Sie die Sperre (S) und klappen Sie die 

Sitzkonsole hoch. 

Montieren Sie die Befestigung wie folgt in den 

hinteren (oberen) Löchern: 

1. Bestücken Sie die Schrauben (K) mit den 

Ansatzscheiben (F). 

2. Führen Sie die Schrauben durch die 

Öffnungen in der Konsole ein. Bringen Sie 

zwischen Sitz und Konsole eine 

Unterlegscheibe (I) an. 

3. Ziehen Sie die Schrauben am Sitz fest. 

Anzugsdrehmoment: 9 ± 1,7 Nm. 

Werden die Schrauben fester als mit 9 

± 1,7 Nm angezogen, nimmt der Sitz 

Schaden. 

S 

I 

I 

F K 

H 

G



4. Vergewissern Sie sich, dass der Sitz leicht 

in den Konsolenöffnungen läuft. 

Montieren Sie die Befestigung wie folgt in den 

vorderen (unteren) Löchern: 

1. Bestücken Sie die Schrauben (G) mit den 

Flügelmuttern (H). 

2. Versehen Sie jede Schraube mit einer 

Unterlegscheibe (I). 

3. Führen Sie die Schrauben durch die 

Öffnungen in der Konsole ein und 

befestigen Sie sie per Hand am Sitz. 

4. Klappen Sie den Sitz hinab und bringen Sie 

ihn in die gewünschte Position. 

5. Ziehen Sie die Flügelmuttern (H) per Hand 

fest. 

Die Flügelmuttern (H) und der Sitz 

werden beschädigt, wenn zum Anziehen 

ein Werkzeug eingesetzt wird. 

Montage des Sitzes (Justierung mit Bedienungsvorrichtung) 

1. Demontieren Sie folgende Komponenten 

von der Sitzkonsole: 

• 4 Muttern (Transportsicherung, sind nicht zu 

verwenden). 

• 4 Schrauben. 

• 4 Ansatzscheiben. 

2. Positionieren Sie den Sitz über der 

Befestigung in der Sitzkonsole. 

3. Montieren Sie die Ansatzscheiben auf den 

Schrauben. 

4. Führen Sie die Schrauben samt 

Ansatzscheiben durch die Öffnungen in der 

Sitzkonsole und die Löcher in der Sitzplatte. 

Befestigen Sie die Schrauben am Sitz. 

Anzugsdrehmoment: 9 ± 1,7 Nm. 

Werden die Schrauben fester als mit 9 

± 1,7 Nm angezogen, nimmt der Sitz 

Schaden. 

5. Vergewissern Sie sich, dass der Sitz leicht 

in den Konsolenöffnungen läuft.



Armlehnen (bei gebrauch) 

Die Armlehnen werden in separater 

Verpackung geliefert. Die Montage wird 

folgenderweise ausgeführt: 

1. Montieren Sie das rechte und linke 

Befestigungseisen am Sitz. Dafür werden die 

Schrauben (Q) benutzt. 

Q 

2. Montieren Sie die Armlehnen mit den 

Schrauben (R) und Mutter (S) und 

dazwischen eine Scheibe (T) 

3. Das Anziehen der Schrauben soll nicht 

stärker sein als das die Lehne leicht hoch 

und runter geführt werden kann. 

Anhängerkupplung 

Wird nach dem Wunsch des Kunden montiert. 

S 

R 

Motoröl 

Kontrollieren Sie den Ölstand. Bei zu niedrigen 

stand soll Öl nachgefüllt werden. 

T 

HST -Öl 

Kontrollieren Sie den Ölstand im 

Hydraulkreistank.



1.4.4 Schlusskontrolle 

Entfernen Sie die Maschine von 

der Palette 

Alle oben angegebenen Montagepunkte sollen 

mit der Maschine auf der Palette stehend 

ausgeführt werden. Lösen Sie die restlichen 

Bänder und rolle die Maschine von der Palette. 

Montieren Sie und justieren Sie die Geräte. 

Testfahrt 

Warnung! 

Fahren Sie nicht die Maschine ohne 

montiertes Gerät. Sonst besteht 

Umkippgefahr. 

Fahren Sie die Maschine einige Minuten. 

Testen Sie alle Funktionen. Kontrollieren Sie 

die Funktion des Sicherheitssystems. Sollte die 

Maschine mit einem Rasenmäher oder ein 

anderes Gerät geliefert werden, muss das 

Gerät bei der Testfahrt montiert sein. 

HST -Öl 

Kontrollieren Sie den Ölstand im 

Hydraulkreistank nach gebrauch der Maschine. 

Es soll nach Bedarf nachgefüllt werden. 

Lenkkette/ Lenkseil 

Kontrollieren Sie die Spannung an 

Lenkkette/ Lenkseil. Bei Bedarf müssen 

diese justiert werden. 

Übriges 

Durchführung einer allgemeinen 

Kontrolle: 

• Ist die Maschine gereinigt? 

• Die Maschine auf Öllecks überprüfen! 

• Auf Geräusche achten! 

Quittung 

Durch Ausfüllung des Garantiescheins 

garantieren Sie dass die Montage richtig 

ausgeführt wurde. Achten Sie darauf, das 

der Kunde bei der Lieferung alle 

Dokument bekommt die zu der Maschine 

gehören.



1.5 Service 

Mit jeder neuen Maschine folgt ein Servicehandbuch. Dieses Handbuch ist auf dem 

Gebrauchtmarkt nachgefragt und sollte während der Lebensdauer der Maschine gespart 

werden. Bei einem Verkauf soll das Servicehandbuch die Maschine folgen. 

Service soll regelmässig durchgeführt werden, mindestens nach 50 Betriebsstunden. 

(Ausgenommen der ersten Service) Sehen Sie unten. 

Es gibt drei verschiedene Typen von Service. Jede Service enthält mehrere 

Servicemassnahmen. Diese werden in den folgenden Abschnitt beschrieben. Jeder 

Massnahme hat eine bestimmte Nummer und wird im Text beschrieben. 

Einige Massnahmen werden nicht bei jedem Service durchgeführt. Diese haben einen 

anderen Servicesinterwall. Falls es durchführbar ist, sollen diese aber bei dem in den 

Serviceplan angegebenen Service durchgeführt werden. Einzelne Massnahmen werden 

jedes zweite Mal durchgeführt. Andere müssen auch in der Zwischenzeit durchgeführt 

werden. Diese einzelnen Massnahmen finden Sie in dem zu der Maschine hörenden 

Instruktionsbuch. 

In der Liste unten sehen Sie einige Beispiele von Massnahmen die nicht den allgemeinen 

Serviceplan folgen. 

• Bei einigen Motoren, das Reinigen und der Austausch des Luftfilters. 

• Bei einigen Motoren, den Ölaustausch. 

• Bei einigen Motoren, das Justieren der Ventile. 

• Bei 4WD-Maschinen, der Austausch des Transmissionsöles. 

• Bei einigen Motoren, der Austausch der Zündkerzen.



1.5.1 Die erste Service 

(Grundservice) 

Soll innerhalb 5 Betriebsstunden 

durchgeführt werden und umfasst 

Massnahmen in der unten beschriebenen 

Tabelle. 

Dieser Service ist sehr wichtig damit der 

Funktion der Maschine einwandfrei bleibt. 

Nummer Massnahme 

1 Sicherheitskontrolle. 

2 Däck, lufttryck. 

3 Motorölwechsel bei Maschine 

mit Filter soll das Filter mit dem 

Ölwechsel getauscht werden. 

4A Ölstand im HST kontrollieren 

(nur bei Maschine mit HST). 

5 Keilriemen kontrollieren. 

6 Die Lenkung justieren. 

7 Batteriekontrolle. 

21 Testfahrt. 

* Tausch Filter Transmission. 

Reinigung Tankfilter in 

Ölbehälter HST. 

(Gültig nur 4WD-maschinen) 

* Tausch Transmissionsöl. 

(Gültig nur 4WD-maschinen 

mit extern hydraulik) 

*) Siehe Kapitel 4. 

1.5.2 Der darauf folgenden Service 

Der darauf folgende Service soll zwischen 2 

Grundservicen durchgeführt werden: 

För Pro Diesel: 100 timmar efter 

grundservicen. 

För övriga maskiner: 50 timmar efter 

grundservicen.. 

. 

Nummer Massnahme 

1 Sicherheitskontrolle. 

2 Reifen, luftdruck. 

3 Motorölwechsel. 

4A Ölstand im HST kontrollieren 

(für Maschine mit HST). 


9 Luftfilter reinigen. 

10 Luftfilter austauschen am 

Katalysator (da Katalysator 

vorhanden ist). 

11 Kühlflansche reinigen. 

12 Schmierpunkte schmieren. 

Der nachfolgende Service ist nicht so 

umfassend wie der Grundservice und kann 

deshalb von dem Besitzer oder einer 

autorisierten Werkstatt ausgeführt werden. 

Ein Service soll auf jeden fall mit der 

Eintragung im Serviceheft bestätigt werden.



.5.3 Grundservice 

Grundservice soll nach folgende Beschreibung 

durchgeführt werden: 

För Pro Diesel: Jede 200 Stunden oder 

jährlich, (das erst 

erreichte). 

Übrige Maschinen: Jede 100 Stunden oder 

jährlich,(das erst 

erreichte). 

Der Grundservice soll immer von einer 

autorisierten Werkstatt durchgeführt werden. Der 

Service wird mit einem Stempel im Serviceheft 

bestätigt.. 

Nummer Servicemassnahme 

1 Sicherheitskontrolle 

2 Reifendruck. 

3 Motorölwechsel, bei Maschine 

mit Filter soll das Filter mit dem 


4B Öl im HST kontrollieren/ 

tauchen, bei Maschine mit 

Filter soll das Filter mit dem 


(Nur Maschine mit HST). 

5 Keilriemen kontrollieren. 


7 Batteriekontrolle. 

8 Luftfilte, Motor, reinigen/ 

austauschent. 

Nummer Servicemassnahme 

9 Luftfilter austauschen am 

Katalysator (da Katalysator 

vorhanden ist). 

10 Kühlflansche reinigen. 

11 Zündkerzen, Kontrolle/ 

austauschen. 

13 Transmission, Kontrolle. 

14 Geschwindigkeit, Kontrolle. 

15 Lagerbuchsen, Kontrolle** 

16 Abgassystem, Kontrolle* 

17 Elektrische Funktionen, 

Kontrolle* 

18 Mähwerk, Kontrolle** 

19 Messer, Kontrolle** 

20 Zapfwelle, Kontrolle 

21 Bedienungselemente, 

Kontrolle 

22 Ventile, Kontrolle*** 

*) Siehe "Sicherheitskontrolle" 

**) Siehe "Mähwerkmanual" 

***) Siehe "Motormanual"



1.5.4 Beschreibung der Servicemassnahme 

1 Sicherheitskontrolle 

Kontrolliere Sie die Funktion der Sicherheitsvorrichtungen. Dieses kann während der 

Testfahrt durchgeführt werden. Die folgenden Punkte sollen an alle Maschinenmodelle 

durchgeführt werden. 

• Keine Lecks an Leitungen und Anschlüssen 

• Keine mechanischen Schäden. Elektrokabeln sollen unbeschädigt sein 

• Das Abgassystem 

Für die Elektrischen Teile sind die Kontrollpunkte der einzelnen Maschinen unten in den 

Tabellen zu finden. Die Maschinemodelle die nach dem Jahre 2004 hergestellt wurden, 

Ratfragen Sie Instruktionsbuch. 

Senator, Sicherheitskontrolle der Elektronik 

Test Status Massnahmen Resultat 

1 Bremse nicht aktiviert. 

PTO ist aktiviert. 

Kein Gang ist eingeschaltet. 

Machen Sie mit dem 

Startschlüssel einen 

Startversuch. 

Motor darf nicht 

starten. 

2 Bremse ist aktiviert. 


Kein Gang ist eingeschaltet. 

3 Bremse nicht aktiviert. 

PTO ist nicht aktivier. 

Der Gang ist eingeschaltet. 

4 Der Motor läuft. 

PTO aktiviert. 


Der Gang ist eingeschaltet. 



Startversuch. 



Startversuch. 

Der Fahrer hebt sich vom 

Sitz. 


Sitz. 

6 Der Motor läuft. Entfernen Sie den Kabel 

von dem 

Abschliessungsventil. 


starten. 


starten. 

Der Motor soll 

stoppen. 


stoppen. 

Der Motor soll nach 

einigen Minuten 

stoppen. 

President und Comfort, Sicherheitskontrolle der Elektronik 


1 Bremse ist nicht aktiviert. 

PTO ist nicht aktiviert. 

Machen Sie mit dem Startschlüssel 

einen Startversuch. 


starten. 






starten. 

Startversuch. 



Der Fahrer hebt sich vom Sitz. Der Motor soll 

stoppen. 

4 Der Motor läuft. Entfernen Sie den Kabel von 

dem Abschliessungsventil. 

Der Motor soll nach 

einigen Minuten 

stoppen.



Royal und Pro 16, Sicherheitskontrolle der 

Elektronik 






Startversuch. 

Motor darf 

nicht starten. 





Startversuch. 


Sitz. 



4 Tempomat ist aktiviert. Der Fahrer hebt sich vom 

Sitz. 


von dem 


Motor darf 


Motor darf 


Tempomat soll 

ausschalten 


nach einigen 

Minuten 

stoppen. 

Pro 20, Sicherheitskontrolle der Elektronik 






Startversuch. 

Motor darf 








Startversuch. 


Sitz. 


Sitz. 

5 Hydraulheber in neutraler Position. Versuche Die PTO 

Magnetkupplung zu 

aktivieren. 


von dem 


Motor darf 


Magnetkupplung 

für 

PTO soll 

ausschalten. 

Tempomat soll 

ausschalten. 


für 

PTO darf nicht 

anspringen. 


nach einigen 

Minuten 

stoppen.



Pro Diesel, Sicherheitskontrolle der Elektronik 






Startversuch. 

Motor darf 








Startversuch. 


Sitz. 


Sitz. 

5 Hydraulheber in neutraler Position. Versuche Die PTO 

Magnetkupplung zu 

aktivieren. 

Motor darf 



für 

PTO soll 

ausschalten. 

Farthållaren 

ska koppla ur. 


für 

PTO darf nicht 

anspringen.



2 Reifen, Reifendruck 

Kontrollieren Sie den Reifendruck. Bei 

bedarf nachfüllen. 

Der empfohlen Druck steht auf dem 

Vorleger. Trittbrett. 

3 Motoröl und Ölfilter 

Sehen Sie die mitfolgenden Empfehlungen 

des Motorenherstellers. Siehe auch 

“Gebrauchsanleitung” Zeite 29. 

4 Öl, HST 

Sehen Sie die mit der Maschine gelieferte 

Gebrauchsanleitung. 

5. Keilriemen, Kontrolle 

Kontrollieren Sie den Status und die 

Streckung sämtlicher Keilriemen. 

6. Lenkung, Justierung 

Sehen Sie Abschnitt 3. 

7. Batterie, Kontrolle 

Gilt für Säurebatterien. Kontrolle und 

eventuelles Nachfüllen mit destilliertem 

Wasser. Sehen Sie auf Seite 6-7. 

8. Luftfilter des Motors 

Sehen Sie die Gebrauchsanleitung der 

Maschine. Folgen Sie auch die 

Empfehlungen des Motorenherstellers. 

9. Luftfilter des Katalysators 

Sehen Sie die Gebrauchsanleitung der 

Maschine. Folgen Sie auch die 

Empfehlungen des Motorenherstellers. 

10. Kühlflansche 

Nehmen Sie die Schutzbleche ab und 

reinigen Sie die Kühlflansche. Dazu kann 

Druckluft und eine Bürste genutzt werden. 

Sehen Sie auch die Empfehlungen des 

Motorenherstellers. 

11 Zündkerzen 

Demontieren Sie die Zündkerzen, (nicht 

bei Diesel vorhanden) und reinigen oder 

tauschen Sie diese aus. Sehen Sie auch 

die Empfehlungen des Motorenherstellers 

12 Schmieren 

4 Schmiernippel mit Fettspritze füllen. Alle 

Beweglichen Teile mit Fett oder Öl 

einschmieren. Sehen Sie auch die 

Empfehlungen des Motorenherstellers 

13 Transmissionen 

Auf Geräusche achten. 

An manuell bedienten Modellen: 

Kontrollieren Sie, das alle Gänge normal 

Funktionieren. Bei Bedarf ändern. 

14 Geschwindigkeitskontrolle 

Kontrollieren Sie, dass die 

Geschwindigkeit mit dem Tachometer 

übereinstimmt. Sehen Sie Seite 18-22. 

15 Lager 

Auf Geräusch und Verschleiss achten. 

16 Abgassystems 

Kontrolliere nach Risse, Lecks oder 

anderen Beschädigungen. Kontrollieren 

Sie zusätzliche Ausrüstung. Sehen Sie 

auch die Empfehlungen des 

Motorenherstellers 

17 Elektrosystems 

Kontrollieren Sie eventuelle Kabelbrüche 

oder beschädigte Kontakte. Alle Kabel und 

Kontakte dürfen nicht locker an den 

Anhaltstellen sitzen. Lockere Kabel 

können zu Kurzschluss führen.



18 Das Mähgerät 

Warnung! 

Die Klinge kann scharf sein. Zur 

Vermeidung von Personschaden, 

benutzen Sie Handschuhe bei der 

Arbeit an der Klinge. 

Kontrollieren Sie ob Verschleiss oder 

Anstossschaden an dem Mähgerät 

vorhanden ist. Richten und reparieren sie 

bei bedarf. Mit Farbe nachbessern. 

Kontrollieren Sie die Verschraubungen an 

Lagerbuchsen und ziehe nach wenn 

notwendig. 

Drehen Sie die Klinge und achten dabei auf 

Geräusche und Lockerungen von 

Lagerbuchsen. 

Kontrollieren Sie die Keilriemen. Geben Sie 

Acht auf die Riemenspannung. Sehen Sie 

Abschnitt 4. 

Kontrollieren Sie den Geräteheber, der sich 

leicht und ohne Geräusche bewegen soll 

und der von der eingestellten Höhe nicht 

absackt darf. 

Falls vorhanden, kontrollieren Sie die 

Elektronik des Elektrischen Gerätehebers. 

Kontrollieren Sie die Leitleiste aus Plastik. 

Bei Bedarf austauschen. 

19 Klingen 

Warnung! 

Die Klinge kann scharf sein. Zur 

Vermeidung von Personschaden, 

benutzen Sie Handschuhe bei der 

Arbeit an der Klinge. 

Kontrollieren Sie die Schärfe der Klinge. 

Stumpfe Klinge soll geschliffen werden. 

20 Zapfwelle 

Kontrollieren Sie das die Magnetkupplung 

(falls vorhanden), mit dem 

angeschlossenen Gerät rotiert. Es darf bei 

normaler Belastung kein Rutschen 

vorkommen. Bei bedarf die Kupplung 

austauschen. 

Kontrollieren Sie, dass die Keilriemen sich 

mit dem Geräte bewegen. Es darf bei 

normaler Belastung kein Rutschen 

vorkommen, sonst nachspannen. Sehen 

Sie Abschnitt 5. 

Kontrollieren Sie, dass das Bremsen der 

Zapfwelle, dass das angeschlossene 

Gerät in geringer Zeit abbremst. Justieren 

Sie nach Bedarf. Sehen Sie Abschnitt 5. 

21 Bedienungsvorrichtungen 

Kontrollieren Sie, dass alle 

Bedienungsvorrichtungen korrekt 

funktionieren. Lockerer Gang oder 

Schwergang sollte justiert werden. 

22 Spielräume der Drosselklappe 

Folgen Sie die Empfehlungen des 

Motorenherstellers. 

23 Testfahrten 

Fahren Sie die Maschine einige Minuten 

und kontrollieren Sie dabei folgende 

Punkte. Das Fahren soll mit verschiedener 

Geschwindigkeit und rechts und links 

Drehungen ausgeführt werden. 

1. Bremsen 

2. Kupplung 

3. Zapfwelle 

4. Lenkung 

Dabei darf keine unnormale Vibrationen 

oder Geräusche vorkommen



1.6 Technische Daten 

1.6.1 Maschinen 

Modelle 2000/2001 

SENATOR 

13-6112-11 

13-6112-12 

COMFORT 

13-6113-22 

PRESIDENT 

13-6113-11 

13-6113-12 

ROYAL 

13-6114-11 

13-6114-12 

PRO 16 

13-6216-11 

13-6216-12 

PRO 18 

13-6218-11 

13-6218-12 

PRO 20 

13-6221-11 

13-6221-12 

MOTOREN 

B&S I/C x x x 

B&S Vanguard x x x 

B&S Intek 

x 

Cylindrar/Hk 1/12,5 1/15,5 1/12,5 2/16 2/16 2/18 2/20 

KRAFTSTOFF 

12 Liter x x x x x x x 

Füllstandanzeige x x x x 

Ext. Tankdeckel x x x x x x x 

TRANSMISSION 

Getriebe 5+R 

MST205 

Hydrostat K46 K46 K46 K62 K62 K66 

Umstellbar differentialschloss x x x 

Diameter Radaxel 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 1" 1" 1" 

GESCHWINDIGKEIT 

Max Geschwindichkeit km/h 9 10 10 10 11 11 13 

LENKUNG 

Servolenkung 

x 

Lenkradknopf 

x 

Hohestellbar Lenkrad x x x x x 

Kette/Draht x x x x 

Kette/Kette x x x 

SITZ 

Rückenlehne mit extra höhe x x x 

Umklappbar Armlehne 

x 

Verlängbar Sitz x x x 

Federnd Sitz x x x x 

RAD 

16" x x x x 

17" x x x 

Verdoppeln Kugellager x x x 

EIGENSCHAFTEN 

Mechanisch Zapfwelle x x x x x 

Elektrisch Zapfwelle x x 

Elektrisch Schnitthöheneinstellung x x x 

Tempomat x x x 

Schalter und Anschluss für Harke 

x 

Kabeln für Harke hinten x x x 

Schalter u Anschluss für Sandstreuer 

x 

Pedal Geräteheber x x x x x 

Geräteheber, servo x x



Modelle 2002 

SENATOR 

13-6112-13 

PRESIDENT 

13-6113-13 

COMFORT 

13-6113-23 

POWER 

13-6113-93 

ROYAL 

13-6114-13 

PRO 16 

13-6216-13 

PRO 20 

13-6221-13 

MOTOREN 

B&S I/C Quiet x x x 

B&S Vanguard x x x x 

PRO 20 Cat 

13-6221-23 

PRO DIESEL 

13-6231-13 

Honda GCV 520 

x 

Hatz 1B40W 

x 

Cylindrar/Hk 1/12,5 1/12,5 1/15,5 2/18 2/14 2/16 2/20 2/20 1/11 

KRAFTSTOFF 

Grosse Tank x x x x x x x x x 


Ext. Tankdeckel x x x x x x x x 

TRANSMISSION 

Getriebe 5+R 

MST205 

Hydrostat K46 K46 K46 K46 K62 K66 K66 K66 

Umstellbar differentialschloss x x x x 

Diameter Radaxel 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 1" 1" 1" 1" 


Max Geschwindichkeit km/h 9 10 10 10 10 11 12 12 12 

LENKUNG 

Servolenkung x x x 

Lenkradknopf x x x 

Höhestellbar Lenkrad x x x x x x x x 

Kette/Draht x x x x x 

Kette/Kette x x x x 

SITZ 

Rückenlehne mit extra höhe x x x x 

Umklappbar Armlehne x x x 

Verlängbar Sitz x x x x 

Federnd Sitz x x x x x 

RAD 

16" x x x x x 

17" x x x x 

Verdoppeln Kugellager x x x x 

EIGENSCHAFTEN 

Mechanisch Zapfwelle x x x x x x 

Elektrisch Zapfwelle x x x 

Elektrisch Schnitthöheneinstellung x x x x x 

Tempomat x x x x x 

Schalter und Anschluss für Harke x x x 

Kabeln für Harke hinten x x x x 

Schalter u Anschluss für Sandstreuer x x x 

Kabeln für Sandstreuer x x x x 

Pedal Geräteheber x x x x x x 

Geräteheber, servo x x x



Modelle 2003 

SENATOR 

13-6112-14 

COMFORT 

13-6113-24 

C UNLIMITED 

13-6113-34 

PRESIDENT 

13-6113-14 

GOVERNOR 

13-6113-84 

POWER 

13-6113-94 

ROYAL 

13-6114-14 

MOTOREN 

B&S mod 28 x x x 

B&S mod 282H I/C x x x 

PRO 16 

13-6216-14 

PRO 20 

13-6221-14 

PRO 20 Cat 

13-6221-24 

PRO DIESEL 

13-6231-14 

B&S Intek 

x 

Honda GCV 530 

x 

B&S Vanguard x x x 

Hatz 1B40W 

x 

Cylindrar/Hk 1/12,5 1/15,5 1/15,5 1/12,5 1/12,5 1/18 2/14 2/16 2/20 2/20 1/11 

KRAFTSTOFF 

Grosse Tank x x x x x x x x x x x 

Füllstandanzeige x x x x x 

Ext. Tankdeckel x x x x x x x x x x 

TRANSMISSION 

Getriebe 5+R 

MST205 

Hydrostat K46 K46 K46 K46 K46 K46 K62 K66 K66 K66 

Umstellbar differentialschloss x x x x 

Diameter Radaxel 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 1" 1" 1" 1" 


Max Geschwindichkeit km/h 9 10 10 10 10 10 10 11 12 12 12 

LENKUNG 

Servolenkung x x x 

Lenkradknopf x x x 

Hohestellbar Lenkrad x x x x x x x x x x 

Kette/Draht x x x x x x x 


SITZ 

Rückenlehne mit extra höhe x x x x 

Umklappbar Armlehne x x x 

Federnd Sitz, rot. x x x x x 

Federnd Sitz, vertikal 

x 

Federnd Sitz x x x x x 

RAD 

16" x x x x x x x 

17" x x x x 

Verdoppeln Kugellager x x x x 

EIGENSCHAFTEN 

Mechanisch Zapfwelle x x x x x x x x 

Elektrisch Zapfwelle x x x 

Elektrisch Schnitthöheneinstellung x x x x x 

Tempomat x x x x x 

Schalter und Anschluss für Harke x x x 

Kabeln für Harke hinten x x x x 

Schalter u Anschluss für Sandstreuer x x x 

Kabeln für Sandstreuer x x x x 

Pedal Geräteheber x x x x x x x x 

Geräteheber, servo x x x



Modelle 2004 

COMFORT 

13-6113-25 

PRESIDENT 

13-6113-15 

ROYAL 

13-6114-15 

COMPACT 

13-6101-15 

COMPACT 

HST 

13-6103-15 

MOTOREN 

B&S mod 21 x x 

B&S mod 282H I/C x x 

B&S Intek 

POWER 

13-6113-95 

JUBILEE 

13-6113-55 

PRO 16 

13-6216-15 

PRO 20 

13-6221-15 

PRO 20 Cat 

13-6221-25 

x 

Honda GCV 530 

x 

B&S Vanguard x x x x 

Hatz 1B40W 

Cylindrar/Hk 1/15,5 1/13,5 2/14 1/12,5 1/15,5 2/18 2/16 2/16 2/20 2/20 

KRAFTSTOFF 


Ext. Tankdeckel x x x x x x x x x x 

TRANSMISSION 

Getriebe 5+R 

Dana 

Hydrostat K46 K46 K46 K46 K46 K46 K62 K66 K66 

Umstellbar differentialschloss x x x 

Diameter Radaxel 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 1" 1" 1" 


Max Geschwindichkeit km/h 10 10 10 10 10 10 10 11 12 12 

LENKUNG 

Servolenkung x x 

Lenkradknopf x x 

Höhestellbar Lenkrad x x x no no x no x x x 

Kette/Draht x x x x x x x 

Kette/Kette x x x 

SITZ 

Rückenlehne mit extra höhe x x x 

Umklappbar Armlehne x x 

Federnd Sitz, rot. x x x x x x 

Federnd Sitz, vertikal 

Federnd Sitz x x x x 

RAD 

16" x x x x x x x 

17" x x x 

Verdoppeln Kugellager x x x 

EIGENSCHAFTEN 

Mechanisch Zapfwelle x x x x x x x x 

Elektrisch Zapfwelle x x 

Elektrisch Schnitthöheneinstellung x x x x 

Tempomat x x x x 

Schalter und Anschluss für Harke x x 

Kabeln für Harke hinten x x x 

Schalter u Anschluss für Sandstreuer x x 

Kabeln für Sandstreuer x x x 

Pedal Geräteheber x x x x x x x x 

Geräteheber, servo x x



Modelle 2005 

COMFORT 

13-6122-11 

ROYAL 

13-6123-11 

COMPACT 

13-6101-16 

COMPACT 

13-6102-16 

COMPACT 

13-6103-16 

MOTOREN 

B&S mod 21 x x 

B&S mod 282H I/C x x 

B&S Intek 

PRO 16 

13-6216-16 

PRO DIESEL 

13-6231-16 

Honda GCV 530 

x 

B&S Vanguard 

x 

Hatz 1B40W 

x 

Cylindrar/Hk 1/15,5 2/14 1/12,5 1/13,5 1/15,5 2/16 1/11 

KRAFTSTOFF 

Füllstandanzeige x x 

Ext. Tankdeckel x x x x x x 

TRANSMISSION 

Getriebe 5+R 

Dana 

Hydrostat K46 K46 K46 K46 K62 K66 

Umstellbar differentialschloss x x 

Diameter Radaxel 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 1" 1" 


Max Geschwindichkeit km/h 10 10 10 10 10 11 12 

LENKUNG 

Servolenkung 

x 

Lenkradknopf 

x 

Hohestellbar Lenkrad x x x x x x x 

Kette/Draht x x x 


SITZ 

Rückenlehne mit extra höhe x x 

Umklappbar Armlehne 

x 

Federnd Sitz, rot. x x x x 

Federnd Sitz, vertikal x x x 

RAD 

16" x 6.00 x x x 

16" x 7.50 x x 

17" x 8.00 x x 

Dubbla kullager x x 

EIGENSCHAFTEN 

Mechanisch Zapfwelle x x x x x x 

Elektrisch Zapfwelle 

x 

Elektrisch Schnitthöheneinstellung x x x 

Tempomat x x x 

Schalter und Anschluss für Harke 

x 

Kabeln für Harke hinten x x 

Schalter u Anschluss für Sandstreuer 

x 

Kabeln für Sandstreuer x x 

Pedal Geräteheber x x x x x x 

Geräteheber, servo 

x



Modelle 2006 

COMPACT 

13-6101-17 

COMPACT HST 

13-6102-17 

COMPACT HST 

13-6103-17 

COMPACT 4WD 

13-6104-17 

EXCELLENT 

13-6113-56 

PRESIDENT 

13-6113-17 

MOTOREN 

B&S mod21 I/C 

X 

B&S mod 21 I/C X X 

B&S mod282H I/C X X 

Honda GCV530 

X 

Honda GXV530 

X 

B&S Vanguard X X 

B&S Vanguard 

X 

Kohler Courage SV 540 

X 

Kohler Command Pro 

X 

Hatz B40 Diesel X X X 

Cylinders/Hp 1/12,5 1/13,5 1/15,5 1/15,5 2/16 1/13,5 1/11 2/16 2/16 1/18 1/11 1/11 2/16 2/16 2/20 2/25 

KRAFTSTOFFTANK 

6 L X X X X 

12 L X X X X X X X 

14 L X X X X 

TRANSMISSION 

Getriebe 5+R 

Dana 

HST K46 X X X X X X X X 

KTM -7 4WD X X X 

KTM -10 4WD X X X X 

Diameter Radaxel 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 


Max Geschwindichkeit km/h 9 9 9 9 10 10 10 10 10 10 10 10 11 11 11 11 

LENKUNG 

Servolenkung X X X X 

Lenkradknopf X X X X X X X 

Kette/Draht X X X X X X X 

Kette/Kette X X X X X X X X X 

Hohestellbar Lenkrad X X X X X X X X X X X X 

Gleitlager Lenkradaxel X X X X X X X X X X X 

Kugellager Lenkradaxel X X X X X 

SITZ 

Rückenlehne mit extra höhe X X X X X 

Umklappbar Armlehne X X X X 

Federnd Sitz, rot. X X X X X X X X X X X 

Federnd Sitz, vertikal X X X X X 

RAD 

16" x 6.00 X X X X 

16" x 7.50 X X X X X X X X 

17" x 8.00 X X X X 

EIGENSCHAFTEN 

Mechanisch Zapfwelle X X X X X X X X X X X X 

Elektrisch Zapfwelle X X X X 

Elektrisch Schnitthöheneinstellung X X X X X X X X X 

Tempomat X X X X X X X X X X 

Schalter und Anschluss für Harke X X X X 

Kabeln für Harke hinten X X X X X 

Schalter u Anschluss für Sandstreuer X X X X 

Kabeln für Sandstreuer X X X X X 

Pedal Geräteheber X X X X X X X X X X X X 

Geräteheber, servo X X X X 

FARMER 

13-6133-36 

COMFORT 

13-6182-12 

ROYAL 

13-6183-12 

PRESTIGE 4WD 

13-6185-12 

DIESEL 

13-6180-32 

DIESEL 4WD 

13-6181-32 

PRO 16 4WD 

13-6241-12 

PRO Svan 4WD 

13-6241-22 


13-6244-12 


13-6246-12



Modelle 2007 

COMPACT 

13-6101-18 

COMPACT HST 

13-6102-18 

COMPACT HST 

13-6103-18 

COMPACT 4WD 

13-6104-18 

UNLIMITED 14 

13-6184-53 

PRESIDENT 14 

13-6184-03 

POWER 18 

13-6187-13 

EXCELLENT 16 

13-6189-03 

UNLIMITED 2WD 

13-6190-03 

UNLIMITED 4WD 

13-6191-13 

COMFORT 

13-6182-13 

ROYAL 

13-6183-13 

PRESTIGE 4WD 

13-6185-13 

DIESEL 

13-6180-33 

DIESEL 4WD 

13-6181-33 


13-6241-13 

PRO Svan 4WD 

13-6241-23 


13-6244-13 


13-6246-13 

MOTOREN 

B&S mod 21 I/C 

X 

B&S mod 21 I/C X X X 

B&S mod282H I/C X X X 

B&S Intec 18 X X 

Honda GCV530 

X 

Honda GXV530 

X 

B&S Vanguard X X 

B&S Vanguard 

X 

Kohler Courage SV 540 X X 

Kohler Command Pro 

X 

Hatz B50 Diesel X X 

Leistung, Hp 12,5 13,5 15,5 15,5 13,5 13,5 18 16 18 18 15,5 16 18 12 12 16 16 20 25 

Cylinders 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 1 1 1 2 2 2 2 

KRAFTSTOFFTANK 

6 L X X X X 

12 L X X X X X X X X X X X 

14 L X X X X 

TRANSMISSION 

Växellåda 5+R 

Dana 

HST K46 X X X X X X X X X X 



Diameter Radaxel 3/4" 3/4" 3/4" 3/4" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 1" 


Max Geschwindichkeit km/h 9 9 9 9 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 11 11 11 11 

LENKUNG 

Servolenkung X X X X 

Lenkradknopf X X X X X X X X 

Kette/Draht X X X X X X 

Kette/Kette X X X X X X X X X X X X X 

Hohestellbar Lenkrad X X X X X X X X X 

Gleitlager Lenkradaxel X X X X X X X X X X X X X X 

Kugellager Lenkradaxel X X X X X 

SITZ 

Rückenlehne mit extra höhe X X X X X 

Umklappbar Armlehne X X X X 

Federnd Sitz, rot. X X X X X X X X X X X X X X 

Federnd Sitz, vertikal X X X X X 

Einhandskontrolle X X X X X X X X X X X X X X X 

RAD 

16" x 6.00 X X 

16" x 7.50 X X X X X X X X X X X X X 

17" x 8.00 X X X X 

EIGENSCHAFTEN 

Mechanisch Zapfwelle X X X X X X X X X X X X X X 

Elektrisch Zapfwelle X X X X X 

Elektrisch Schnitthöheneinstellung X X X X X X X X X X X X 

Tempomat X X X X X 

Schalter und Anschluss für Harke X X X X X 

Kabeln für Harke hinten X X X X X 

Schalter u Anschluss für Sandstreuer X X X X X 

Kabeln für Sandstreuer X X X X X 

Pedal Geräteheber X X X X X X X X X X X X X X X 

Justierbar Triebepedal X X X X X X X X X X X 

Hydraulik Geräteheber mit Handventil 

X X X X



Kampagnemaschinen 

Ausserhalb des übrigen Sortiments, wurden zwischen den Jahren 2000 - 2005 folgende 

Kampagnemaschinen hergestellt. 

Introduktion Artikelnummer Nahme Motor Transm. Zapfwelle Gerät Anm. 

Herbst 2000 13-6113-11 President B&S I/C 12,5 Hydrostat Mekaniskt 102M Inkl. Schneegerät 

Herbst 2001 13-6113-22 Comfort B&S I/C 15,5 OHV Hydrostat Mekaniskt 107M plus President 

Frühling 2002 13-6113-93 Power B&S Vanguard 18 Hydrostat Mekaniskt President 

Herbst 2002 13-6113-13 President B&S I/C 12,5 Hydrostat Mekaniskt 92M 

Frühling 2003 13-6113-94 Power B&S intek 18 Hydrostat Mekaniskt President 

Frühling 2003 13-6113-34 Unlimited B&S I/C 15,5 OHV Hydrostat Mekaniskt 

Federnd Sitz 

Füllstandanzeige 

Comfort 

Herbst 2003 13-6113-84 Governor B&S I/C 12,5 Hydrostat Mekaniskt 92M President 

Herbst 2003 13-6113-24 Comfort B&S I/C 15,5 OHV Hydrostat Mekaniskt 107M President 

Herbst 2004 13-6113-55 Jubilee B&S Vanguard 16 Hydrostat Mekaniskt President 

Frühling 2005 13-6113-15 President B&S 13.5 OHV Hydrostat Mekaniskt 107M Älter Lenkung 

1.6.2 Motoren 

Unten werden nur Daten über Filter und Öl für die verschiedenen Maschinen gezeigt. 

Bei übrigen Fragen betreffend die Motoren, fragen Sie Ihren Verkäufer.. 

Öl- unf 

Filterdaten 

Ölfilter 

Austauchintervall 

MOTOR 

B&S single cylinder - 50 h/12 m 1.4 L SF oder höher SAE 30/



1.7 Gebrauchsanleitung 

Einige Arbeiten, wie zum Beispiel der Austausch des Motoröls und der Tausch des Filters 

sind in der bei dem Kauf mitgelieferten Gebrauchsanleitungen beschrieben. 

In der Tabelle unten werden die Bestellnummern der einzelnen Gebrauchsanleitungen 

angegeben. 

Die meisten Gebrauchsanleitungen sind in 16 Sprachen geschrieben. In dem Fall, wenn 

zwei Nummern angegeben sind, ist die Gebrauchsanleitung zweiteilig. Der erste Teil ist für 

S, SF, DK, N, DE, UK, FR, NL Sprachen geschrieben. 

Artikel-nummer 

Benennung 

Artikel-nummer 

Benennung 

Gebrauchanweisung 

Gebrauchanweisung 

13-6101-16 Park Compact 

8211-1031-01 

8211-0562-01 

13-6183-42 Park Royal 

8211-1032-01 

8211-0563-01 

13-6101-17 Park Compact 

8211-0553-01 

8211-0014-70 

13-6184-03 Park President 14 

8211-0554-01 

8211-0015-70 

13-6101-18 Park Compact 13 

8211-0001-70 

8211-0014-70 

13-6184-53 Park Unlimited 14 

8211-0002-70 

8211-0015-70 

13-6102-16 Park Compact HST 

8211-1031-01 

8211-0562-01 

13-6185-12 Park Prestige 4WD 

8211-1032-01 

8211-0563-01 


8211-0553-01 

8211-0003-70 

13-6185-13 Park Prestige 18 4WD 

8211-0554-01 

8211-0004-70 


8211-0001-70 

8211-0562-01 

13-6185-42 Park Prestige 4WD 

8211-0002-70 

8211-0563-01 


8211-0553-01 

8211-0003-70 

13-6185-43 Park Prestige 18 4WD 

8211-0554-01 

8211-0004-70 


8211-1031-01 

8211-0014-70 

13-6187-13 Park Power 18 

8211-1032-01 

8211-0015-70 


8211-0553-01 

8211-0014-70 

13-6189-03 Park Excellent 16 

8211-0554-01 

8211-0015-70 


8211-0001-70 

8211-0002-70 

13-6190-03 Park Unlimited 8211-0017-70 


8211-1031-01 

8211-1032-01 

13-6191-13 Park Unlimited 4WD 8211-0017-70 


8211-0553-01 

8211-0554-01 

13-6192-23 Park Power 4WD 8211-0063-70 


8211-0001-70 

8211-0002-70 

13-6194-23 Park Power 4WD 8211-0064-70 

13-6104-17 Park Compact HST 4WD 

8211-0553-01 

8211-0276-06 

13-6216-16 Park Pro 16 

8211-0554-01 

8211-0276-07 

13-6104-18 Park Compact 16 4WD 

8211-0001-70 

8211-0315-03 

13-6231-16 Park Pro Diesel 

8211-0002-70 

8211-0325-03 

13-6104-47 Park Compact HST 4WD 

8211-0553-01 

8211-0540-01 


8211-0554-01 

8211-0545-01 

13-6104-48 Park Compact 16 4WD 

8211-0001-70 

8211-0540-02 

13-6241-12 Park Pro 16 4WD 

8211-0002-70 

8211-0545-02 

13-6113-17 President 8211-0276-10 13-6241-13 Park Pro 16 4WD 

8211-0005-70 

8211-0006-70 

13-6113-55 Park Jubilee 

8211-0276-06 

8211-0540-02 

13-6241-22 Park Pro Svan 4WD 

8211-0276-07 

8211-0545-02 

13-6113-56 Park Excellent 

8211-0276-08 

8211-0005-70 

13-6241-23 Park Pro Svan 4WD 

8211-0276-09 

8211-0006-70 

13-6122-11 Park Comfort 

8211-0276-06 

8211-0540-01 


8211-0276-07 

8211-0545-01 


8211-0276-06 

8211-0540-02 


8211-0276-07 

8211-0545-02 


8211-0276-06 

8211-0005-70 


8211-0276-07 

8211-0006-70 


8211-0276-06 

8211-0540-01 


8211-0276-07 

8211-0545-01 

13-6125-11 Park Prestige 

8211-0540-01 

8211-0540-02 


8211-0545-01 

8211-0545-02 

13-6125-41 Park Prestige 

8211-0540-01 

8211-0005-70 


8211-0545-01 

8211-0006-70 

13-6133-36 Park Farmer 

8211-0551-01 

8211-0540-01 

13-6244-21 Park Pro 20 Cat 

8211-0552-01 

8211-0545-01 

13-6180-32 Park Diesel 

8211-0555-01 

8211-0540-01 


8211-0556-01 

8211-0545-01 

13-6180-33 Park Diesel 

8211-0007-70 

8211-0540-02 


8211-0008-70 

8211-0545-02 

13-6181-32 Park Diesel 4WD 

8211-0555-01 

8211-0005-70 


8211-0556-01 

8211-0006-70 

13-6181-33 Park Diesel 4WD 

8211-0007-70 

8211-0540-01 


8211-0008-70 

8211-0545-01 


8211-0562-01 

8211-0540-02 


8211-0563-01 

8211-0545-02 

13-6182-13 Park Comfort 16 

8211-0003-70 

8211-0005-70 


8211-0004-70 

8211-0006-70 


8211-0562-01 

8211-0540-01 


8211-0563-01 

8211-0545-01 


8211-0562-01 

8211-0540-02 


8211-0563-01 

8211-0545-02 

13-6183-13 Park Royal 16 

8211-0003-70 

8211-0005-70 


8211-0004-70 

8211-0006-70


2007-02-01 Werkstatthandbuch, Stiga Park 2 Chassis und Karosse 1 

Inhalt 

2.1 Beschreibungen......................... 2 

2.2 Gelenkpunkt ..............................3 

2.2.1 Radial verschleiss ..................3 

2.2.2 Axialverschleiss .....................5 

2.3 Mechanischer Geräteheber ......7 

2.3.1 Beschreibung .........................7 

2.3.2 Demontieren ..........................7 

2.3.3 Das reparieren des 

Hebeschlosses .......................11 

2.3.4 Montage 11 

2.4 Hydraulischer Geräteheber ......12 

2.4.1 Beschreibung .........................12 

2.4.2 Demontierung ........................13 

2.4.3 Montage .................................16 

Allgemeines 

2 Chassis und Karosse 

2.5 Sitzverlängerungen .................. 17 

2.5.1 Einfacher Typ ........................ 17 

2.5.2 Pro Typ ................................. 17 

2.6 Hinterräder ................................ 19 

2.6.1 Räder mit separaten Naben .. 19 

2.6.2 Direktmontierte Felchen ........ 20 

2.7 Tempomat ................................. 21 

2.7.1 Beschreibung ........................ 21 

2.7.2 Reparatur und Austausch ..... 21 

2.8 Schmieren des Chassis ........... 22 

2.9 Die Hydraulpumpe ................... 23 

Um das Fahren und die Handhabung der Maschine für den Benutzer zu erleichtern, ist die 

Maschine mit verschiedenen Hilfsmitteln versehen. Diese Hilfsmittel kommen an sämtliche 

Modelle vor, die in diesem Handbuch ernannt werden. Die Ausführung kann sich 

unterscheiden. Da die Unterschiede zwischen verschiedenen Maschinen vorkommen, 

werden diese separat beschrieben. 

Dieses Kapitel enthält eine kurze Beschreibung von den Funktionen der verschiedenen 

Maschinenteile und wie die Reparaturen von diesen durchgeführt werden.



2.1 Beschreibungen 

Das Chassis ist um einen doppelten Rahmen 

gebaut. Dieser ist in der Mitte mit einer 

Knicklenksteuerung versehen. Durch die 

Knicklenksteuerung kann die Maschine mit 

besonders geringem Radius um Bäume und 

andere Hindernisse schwenken. Die 

Hinterräder folgen in den Spuren der 

Vorderräder. Dieses verhindert anstossen an 

Hindernissen. 

Der Rahmen hat auch in vertikaler Richtung 

±5% Bewegbarkeit. Dieses lässt den Rädern 

einen gleichmässigen Druck auf dem Boden zu 

behalten, auch auf einer unebenen Unterlage. 

Das Chassis ist mit Bedienelemente 

ausgestattet. Diese manövrieren die Maschine 

und die Maschinenteilen. Das heisst das 

Drahtseile und Achse zwischen Bremse und 

Pedal, Drahtseil zur Zapfwelle und der 

Hydraulik, Drahtseil zur Drosselklappe usw.



2.2 Gelenkpunkt 

2.2.1 Radial verschleiss 

Kontrolle 

Der Gelenkpunk hat folgende Teile: 

• Zwei Gleitlager 

• Achse 

• Buchsen und Scheiben. Sehen Sie die 

Ersatzteilliste des einzelnen Maschinenmodels 

An neuen Maschinen ist der 

Radialzwischenraum am oberen und unteren 

Lager gering. Nach langem Gebrauch 

vergrössert sich der Zwischenraum. 

Der Grenzwert liegt auf 0,250 mm 

Abnutzung und Verschleiss kann an den 

Lagern entstehen. Dieses kommt zwischen 

Lager und Achse und zwischen Achse und den 

zylindrischen Löchern vor. 

Zum messen des oberen 

Lagerzwischenraums: 

1. Demontieren Sie den Spoiler am vorderen 

Teil des Motors. 

2. Setzen Sie die Messuhr an, wie es im Bild 

beschrieben ist. 

3. Lesen Sie den Wert auf der Messuhr. 

4. Setzen Sie einen Wagenheber unten an 

und heben Sie vorsichtig so weit bis das 

Gelenk unbelastet ist. 

5. Lesen Sie erneut den Wert auf der Messuhr. 

Der Unterschied zwischen den beiden 

Werten ist der Radialzwischenraum. 

Da es am oberen Teil am meisten den 

Verschleiss ausgesetzt ist, brauch am unteren 

Lager nicht gemessen werden. 

Reparatur 

Die Zylinderlöcher können mit Hilfe eines 

Reparatursatzes für Glieder, repariert werden. 

Die dazuhörenden Anweisungen können Sie 

bei einem autorisierten Verkäufer erhalten. 

Rechts 

Links



2.2.2 Axialverschleiss 

Nach langem Gebrauch vergrössert sich der 

Axialzwischenraum am Glied. Dieses hat kein 

Einfluss auf die Funktion oder der 

Zuverlässigkeit der Maschine, kann aber ein 

Geräusch hervorbringen. Folgen Sie die unten 

angegebenen Punkte um den 

Axialzwischenraum und der Verminderung des 

Axialzwischenraums zu kontrollieren: 

Kontrolle 

1. Demontieren Sie die Haube und den Spoiler 

am vordern Teil des Motors. 

2. Montieren Sie die Messuhr mit dem verstellbaren 

Gestell auf dem Drahtleiter und die 

Indikatorspitze gegen das obere Gabelbein. 

Sehen Sie die Figur. 

3. Zwingen Sie das am Rahmen geschweisste 

Lagerrohr nach unten. 

4. Lesen Sie den Wert auf der Messuhr ab. 

5. Zwingen Sie das Lagerrohr mit einem 

Schraubenzieher nach oben. Sehen Sie die 

Figur. 

6. Lesen Sie den neuen Wert auf der Messuhr. 

Der Unterschied der zwei Werte ist der Axialzwischenraum. 

Den Axialzwischenraum vermindern 

Warnung! 

Der Axialzwischenraum darf nicht 

Null sein. Der Zylinder darf nicht 

gegen das Lager drücken, denn 

dieses beeinflusst die Lebensdauer 

des Lagers. 

Ev.Spiel 

.Der Axialzwischenraum wird von dem Abstand 

der Gabelarme bestimmt. Die Gabelarme 

werden zusammengedrückt bei dem anziehen 

der Schrauben.



Weil die Schrauben, bis zur Länge der Achse 

die Gabelarme zusammenklemmen können, 

so kann deswegen ein wenig Zwischenraum 

entstehen. 

Dieser Zwischenraum kann vermindert werden 

durch die Montage von Distanzscheiben 

zwischen dem inneren Ring des Lagers und die 

Gabelarme. 

Montieren Sie die Distanzscheibe wie unten 

beschrieben: 

1. Entfernen Sie die untere Schraube von der 

Achse. 

2. Demontieren Sie die restlichen Teile und 

die Riemenscheibe. Einige Modelle haben 

eine Scheibe, andere haben einen Spannhebel 

mit Buchsen. 

3. Nun kann man den inneren Ring des Lagers 

sehen. Wählen Sie die Distanzscheibe auf 

folgender Weise: 

• Das Innendiameter der Distanzscheibe soll 

17 mm Durchmesse haben. Die Distanzscheibe 

soll gegen den Ring des 

Lagers gedrückt werden, nicht gegen die 

Achse. 

• Die Dicke der Distanzscheibe darf den Axialzwischenraum 

nicht übersteigen. Unter 

dem Abschnitt "Kontrolle" ist dieses weiter 

Beschrieben. 

Ein Beispiel: Wenn der Axialzwischenraum 

1,1 mm ist, die verwendete Distanzscheibe 

soll dann 1,0 mm Dick sein. 

Der Axialzwischenraum ist dann 0,1 mm. 

• Der Axialzwischenraum darf 0,5 mm nicht 

übersteigen. 

4. Vor der Montage der Distanzscheibe soll 

das Lager eingefettet werden. Montieren 

Sie die Distanzscheibe an dem inneren 

Ring des Lagers. 

5. Teile, die unter Punkt 1 und 2 demontiert 

wurden, werden nun wieder Zurückmontiert.



2.3 Mechanischer Geräteheber 

2.3.1 Beschreibung 

Das Gerät wird automatisch in gehobener 

Transportstellung fest geschlossen wenn das 

Pedal durchgetreten wird. Bei dem nächsten 

Durchtreten wird das Gerät wieder frei und der 

Hebearm fällt herunter. 

Die Verschliessung geschieht durch das 

Hebeschloss. Das Prinzip wird unten und in 

den Bildern nebenan beschrieben. 

A. Sperrt und C. schliesst bei Anhub 

B. Freistellen. Die Verschliessung (C) geht auf 

C. Die Sperre (C) wird von dem Stift (D) 

freigestellt jedes Mal wenn das Pedal 

durchgetreten wird. 

2.3.2 Demontieren 

Für die Demontage der Verschliessung ist es 

einfacher, die Steuerkonsole zu demontieren. 

Es lässt sich tun aber ist nicht ganz einfach 

ohne das Entfernen der Steuerkonsole. 

Das demontieren wird folgenderweise 

ausgeführt: 

1. Das Lenkrad wird durch das Entfernen des 

Splints losgemacht. 

Im vorkommenden Fall, Beachten Sie bei 

dem demontieren des Lenkrades, die 

Placierung der Distanzhalter. Sehen Sie im 

Kapitel 1. 

2. Schrauben Sie die Schrauben an der 

oberen Schutzkappe ab. Siehe Alternative 

A oder B.. 

Im Alt. B (Compact) demontieren auch folgende 

Teile: 

• Demontieren Sie das Handgriff auf den 

Gashebel durch drehen und ziehen. 

• Demontieren Sie die Mutter des Zündschlosses. 

Um Beschädigung an dem 

Schaltbrett zu vermeiden, sollen Sie einen 

22 mm Ringschlüssel benutzen. 

C 

Alt. A 

Alt. B 

A 

C 

B 

D



3. Alt. A: 

Die Frontlampe wird abmontiert. 

Alt. A 

Anmerkung! 

Das obere Teil brauch nicht entfernt werden. 

Es reicht wenn es ein wenig angehoben 

wird. 

Alt. B (Compact): 

Demontera frontkåpan genom att skruva 

bort de två skruvarna på undersidan. 

Alt. B 

4A.Geräteheber mit Mechanischer Rückfederung. 

Einfach losmachen der Rückfeder.



4B.Geräteheber mit Luftdruckkolben. 

Warnung! 

Der Kolben drückt mit grosser Kraft 

auf die Gabel. Zur Vermeidung von 

Personenschaden ist es empfohlen, 

das der Druckkolben entfernt wird. 

Durch das Drehen der Stellschraube gegen 

die Steuerkonsole wird der Luftdruckkolben 

frei. 

5. Demontiere das Pedal am Hebearm. 

6. Gäller endast Compact: 

Demontera gasreglaget enligt följande: 

1. Lossa reglagetl. 

2. Notera var höljet är infäst så att det kan 

återmonteras i samma läge.



7. Entfernen Sie die Schrauben womit die 

Steuerkonsole an der Fussplatte befestigt 

ist und heben Sie die Steuerkonsole ab. 

8. Entfernen Sie die Schrauben, die den 

Hebelarm an dem Hebeschloss halten. 

9. Demontieren Sie die Mutter die das Hebeschloss 

an der Unterseite der Fussplatte 

sitzen und demontieren Sie das Hebeschloss.



10.Nehmen Sie vorsichtig das linke Lager der 

Befestigung mit einem Schraubenzieher 

ausl. 

11.Demontieren Sie den Hebelarm von der 

Befestigung.



2.3.3 Das reparieren des Hebeschlosses 

Das Hebeschloss gibt es als ein komplettes 

Ersatzteil. 

Die Teile können mit dünnflüssigem Öl eingeölt 

werden. Benutzen Sie dabei Silicon spray, 5- 

56, WD40 oder ähnliche. 

Anmerkung! 

Zähflüssiges Schmieröl darf nicht 

benutzt werden. 

2.3.4 Montage 

Die Zusammensetzung folgt umgekehrt. 

Kontrollieren das Hebeschloss bei zu 

wiederholten Malen höhung und versenkung 

Beachten Sie folgendes nach dem 

Zusammensetzung: 

Anmerkung! 

Beachten Sie folgendes nach dem 

Zusammensetzung. 

A. An den Kunststoffbuchsen, die sich an dem 

Hebearm befinden, soll eine dünne Schicht 

Universalfett auftragen werden. 

B. Das Hebeschloss ist symmetrisch. 

Deswegen brauch bei der Montage, auf die 

Drehung des Hebeschlosses, keine 

Rücksicht genommen werden. 

UNIVERSALFETT



C. Montieren Sie die obere Schutzkappe vor 

dem Festschrauben der Konsole. Die 

Konsole soll gegen die Schutzkappe 

geschoben werdent. 

D. Das Feder des Bremse soll mit eine 

Stahldraht montiert werden. 

E. Guilt nur Compact: Bei der Montage des 

Gashebels: Achten Sie auf die Stand des 

Seilzuges, das dieses so montiert wird, wie 

Sie das bei dem Demontieren beobachtet 

haben. 

F. Im vorkommenden Fall, beobachten Sie die 

Lage der Distanzen bei der Montage des 

Lenkrades. 

Siehe Kapitel 1.



2.4 Hydraulischer 

Geräteheber 


Unten folgt eine kurze Beschreibung, wie der 

Hebezylinder arbeitet und dessen Anschluss 

an den Ventilen. Eine komplette Beschreibung 

gibt es im vierten Abschnitt unter 

"Hydraulsysteme ". In diesem Abschnitt wird 

beschrieben, wie der Luftzylinder (inte 

luftcylinder, det är en lyftcylinder) zusammen 

mit dem Momentumwandler arbeitet. Es wird 

auch beschrieben wie der Druck justiert wird 

und die Druckverteilung zwischen den beiden 

Systemen. 

Der Hebearm für den Geräteheber wird mit 

Hilfe des Hydraulzylinders angehoben und 

kann in einer gewünschten Höhe eingestellt 

werden. Der Hydraulzylinder wird mit Hilfe 

eines Umschalters gesteuert. Jedes Mal wenn 

der Umschalter nach unten (jag tror att nach 

unten kan strykas här) gedrückt wird, hebt der 

Arm den Kolben (kolven trycker armen uppåt, 

inte tvärt om) nach oben (det ska vara unten 

här). Hydraulöl fliesst mit gleichmässigem 

Druck von dem Hydrostat durch das Ventilblock 

(A). 

B 

C 

F 

D 

E 

A 

Funktionsbeschreibung, bei dem Heben des 

Gerätes: 

Der Umschalter des Hydraulhebers aktiviert 

einen Magnetventil (B), Dieser startet die 

Ölströmung in der Leitung (C). Dieses 

beeinflusst den Kolben (F), der sich nach unten 

bewegt. Das Magnetventil (D) ist offen und das 

Öl kann zu dem Hydrostat zurücklaufen.



2.4.2 Demontierung 

Das demontieren: 

1. Entfernen Sie den Splint, der das Lenkrad 

hält und nehmen Sie diesen ab. 

2. Ziehen Sie den Knopf von der 

Handbremse ab und demontieren Sie die 

obere Schutzhaube mit der 

Lampensektion. 

3. TEntfernen Sie den Splint von dem 

Hydraulheber und demontieren Sie die 

Schraube (A) durch herausdrücken. 

4. Demontieren Sie die Feder (B). 

A 

B 

Funktionsbeschreibung, bei dem 

Senken des Gerätes: 

Der Umschalter des Hydraulhebers 

aktiviert einen Magnetventil (D), Dieser 

startet die Ölströmung in der Leitung (E). 

Dieses beeinflusst den Kolben (F), der 

sich durch dem Gewicht des Gerätes 

nach oben bewegt. Das Magnetventil (B) 

ist offen und das Öl kann zu dem 

Hydrostat zurücklaufen.



5. Schrauben Sie die 4 Muttern (C) von der 

Unterseite ab und auch die Schraube (E) 

die die Steuerkonsole (F) hält. Heben Sie 

die Steuerkonsole mit den 4 Schrauben ab. 

C 

D 

E 

F 

G



6. Entfernen Sie die Hydraulleitungen von 

dem Zylinder. 

Warnung! 

Es ist wichtig dass die offenen Leitungen 

nicht verschmutzt werden! Decken 

Sie diese zu. 

7. Danach wird der Splint (I) der den Zylinder 

hält, entfernt. 

8. Defekte Teile werden ausgetauscht. Die 

Buchsen (J) können einfach mit einem 

Schraubenzieher entfernt werden. 

H 

I 

J 

J



2.4.3 Montage 

Das Zusammensetzen folgt umgekehrt. 

Folgendes sollte dabei beachtet werden: 

Anmerkung! 

Die Feder der Handbremse wird leicht 

mit Hilfe eines Drahtes wieder angehakt. 

Anmerkung! 

Vergessen Sie die Scheibe (G) unter 

dem Lenkrad nicht. 

Die richtige Anzahl Distanzscheiben 

müssen auch angebracht werden, sonst 

können Spannungen an der Lenkstange 

entstehen. 

Anmerkung! 

Wenn das Lenkrad montiert wird soll das 

Logo von dem Sitz lesbar sein. 

Anmerkung! 

Starten Sie den Motor. Lassen Sie den 

Geräteheber 4-5 Mal hoch und runter 

gehen. Dadurch werden die Leitungen 

von Luft geleert. Danach sollte der 

Geräteheber normal funktionieren. 

C 

D 

E 

F 

G 

2.5 Sitzverlängerungen 

2.5.1 Einfacher Typ 

Folgendes gilt für die Maschinen, die mit einem 

einfachen Typ von Sitzverlängerung 

ausgestattet sind. 

Der Sitz ist umklappbar und kann in 

Längsrichtung verstellt werden. Zur 

Vermeidung von Klemmschaden ist der Sitz mit 

einer Sperre versehen.



Dank dieser einfachen Konstruktion braucht 

nur ab und zu das Scharnier geölt werden. 

Der Sitz ist am niedrigsten Punkt mit einem 

Loch versehen. Dieses soll das Regenwasser 

ablaufen lassen. Das Loch kann auch für 

Drahtseile benutzt werden, wie zum Beispiel 

das Drahtseil für die Freistellung des 

Grasfangkorbs. 

2.5.2 Pro Typ 

Folgendes gilt für die Maschinen, die mit einem 

Pro Typ von Sitzverlängerung ausgestattet 

sind. 

Die Sitzverlängerung von Pro Typ macht den 

Sitz mehr komfortabel. Der klappbare Sitz 

kann in Längsrichtung verstellt werden. Die 

Feder gibt dem Sitz eine parallele federnde 

Bewegung. 

Der Sitz ist am niedrigsten Punkt mit einem 

Loch versehen. Diese soll das Regenwasser 

ablaufen lassen. Dass Loch kann auch für 

Drahtseile benutzt werden, wie zum Beispiel 

das Drahtseil für die Freistellung des 

Grasfangkorbs 

Die Federung braucht nur wenig Wartung. Ein 

Paar Mal jährlich sollten die Gleitblöcke 

geschmiert werden. Diese verhindert das 

Abnutzen. 

Die Federung des Sitzes Arbeitet in zwei 

Stufen. Die erste Stufe ist eine 

Sicherhaltsstufe. Der Sitz verfügt über einen 

Sicherhaltschalter, der an das 

Sicherheitssystem der Maschine 

angeschlossen ist. Wenn der Sitz unbelastet ist 

hebt eine Druckplatte (A) den Sitz nach oben. 

Der Schalter (B) geht nach oben und schaltet 

aus. 

Um die Funktion zu behalten soll die 

Druckplatte (A) ein Paar Mal im Jahre geölt 

werden.



2.6 Hinterräder 

2.6.1 Räder mit separaten Naben 

Demontierung und Zusammensetzen des 

Hinterrades und der Nabe wird folgenderweise 

ausgeführt. 

Demontage 

1. Aufbocken Sie das Maschine und entfernen 

Sie die drei Schrauben mit einem 17 mm 

Steckschlüssel. 

2. Entfernen Sie das Rad und die Schutzkappe 

3. Demontieren Sie Sicherungsring mit Hilfe 

einer Sicherungsringzange. 

4. Schrauben Sie die zwei Insexschrauben und 

ziehen Sie die Nabe ab. 

Montage 

1. Drücken Sie die Nabe auf die Achse so, 

dass es an dem HST Gehäuse ruht. 

2. Montieren Sie die Scheibe und den 

Sicherungsring an die Achse. 

3. Kontrollieren Sie den Keil und montieren Sie 

diesen in die Spur gegen die Scheibe 

4. Schieben Sie die Nabe in Position, so dass 

ein Abstand von 20 mm zwischen der Nabe 

und der Achse zurückbleibt. 

5. Schrauben Sie die Insexschrauben mit Hilfe 

eines 8 mm Insexwerkzeugs ein. Das 

Anziehen folgt in zwei Stufen. 

Erste Stufe, mit 18 Nm anziehen. Zweite 

Stufe, mit 24 Nm anziehen. 

6. Montieren Sie das Hinterrad und die 

Schutzkappe 

Montage von Schneeketten. 

Um Platz für die Schneeketten zu geben, kann 

der Abstand unter Punkt 4 vermindert werden. 

Statt 20 mm wird die Nabe verschoben bis 

gegen die Scheibe. 

20 mm 

17 mm 

Aufsatzschlüssel



2.6.2 Direktmontierte Felchen 

Demontage 

Demontieren Sie die durchgehende Schraube 

und ziehen Sie den Felchen von der Achse ab. 

Nach langem Gebrauch kann es wegen Rost 

schwierig sein, den Felchen von der Achse zu 

entfernen. 

Sollte es so sein, erwärmen Sie das Zentrum 

des Felchens mit einer Gasflamme, bis es 

locker wird. 

Montage 

Die Montage folgt umgekehrt. 

Der Keil ist ein wichtiges Teil des Rades und 

soll von der Achse entfernt werden können. 

Kontrollieren Sie, dass dieser richtig an der 

Achse montiert wird. 

Anmerkung! 

Zur Vermeidung von Rostbildung bevor 

das Keil und der Felchen zurückmontiert 

wird, soll ein dünnes Fettlager auf der 

Achse angebracht werden.



2.7 Tempomat 


Der Tempomat verriegelt das Pedal in der 

gewünschten Stellung. Der Arm (A) ist 

mechanisch an das Pedal angeschlossen. 

Das Elektromagnet (B) läuft längs der 

Bremsplatte (C). Wenn der Tempomat aktiviert 

wird bekommt der Elektromagnet (B) Strom (12 

V). Dieses schliesst die Bremsplatte (C) in 

Position. 

B 

A 

C 

2.7.2 Reparatur und Austausch 

Austausch des Elektromagnets am Tempomat: 

1. Klappen Sie den Sitz hoch. Demontieren Sie 

das Schutzblech durch die Entfernung der 5 

Schrauben. 

2. Lockeren Sie das Kabel (D). 

3. Schrauben Sie die Mutter (E) 1 cm ab und 

heben Sie den Arm (A) zur Seite. 

Anmerkung! 

Vor der Montage des Elektromagnetes 

sollte die Bremsplatte an Rost und 

Verunreinigungen kontrolliert werden. 

Falls notwendig, reinigen Sie diese mit 

einem Sandpapier. 

4. Tauch Elektromagnet (B). 

5. Die Montage folgt umgekehrt. 

B 

E 

E 

D



2.7.3 Schmieren des Chassis 

Das Lager im Knickgelenk muss nach 

Vorschrift geschmiert werden. Andere bewegte 

Teile sollen einmal pro Saison oder aller 50 

Betriebsstunden geschmiert werden. 

Anmerkung! 

Obwohl die Maschine nur einige 

Stunden im Jahre benutzt wird, sollte 

diese geschmiert werden. 

Anmerkung! 

Das Schmierfett schützt vor Korrosion 

und Rost. 

Anmerkung! 

Vor längerer Lagerung soll geschmiert 

werden. 

Das Lager des Knickgelenks hat 4 Nippel, die 

mit Universalfett geschmiert werden. 

Die Kettenlenkung wird 2 bis 3-mal jährlich mit 

Kettenspray geölt. Sollten die Ketten sehr 

verschmutzt sein, dann sollten diese 

abgenommen werden und durch Abwaschen 

gereinigt werden. Danach werden diese wieder 

Montiert und eingeölt. 

Die Druckplatte (A) des Sicherhaltschalters 

unter dem Sitz (A) wird eingeölt, damit das 

Sicherheitssystem funktionsmässig bleibt. 

Kunststofflager, wie zum Beispiel an dem 

Bremspedal, das Lager an dem 

Hydrostatpedal, und das Lager der Lenkstange 

werden mit Schmierfett oder Schmierspray 

angefettet. 

Tropfen Sie ein wenig Öl oder Ölspray an die 

Drahtumhüllungen ein Paar Mal jährlich. 

Anmerkung! 

Die Seilzüge die niedrigen 

Temperat ausgesezt sind, dürfen 

nicht mit Motorenöl geschmiert 

werden, weil dieses zu 

Schwergang führt. An diesen 

Maschinen werden die Seilzüge 

mit leichtflüssigem Öl eingeölt, 

wie z.B. 5-56 oder WD40..



2.8 Die Hydraulpumpe 

Dieser Abschnitt beschreibt den Austausch der 

externen Hydraulikpumpe an 4WD 

Parkmaschinen. 

2.8.1 Das demontieren 

1. Nehmen Sie die Batterie ab. Sehen Sie die 


2. Heben Sie die Maschine. Benutzen Sie 

dazu einem Heber und Stützen oder einen 

Hebetisch. 

3. Aktivieren Sie die Feststellbremse. 

4. Leeren Sie den Ölbehälter des 

Hydrauliksystems. Sehen Sie die 


5. Demontieren Sie den Riemenspanner mit 

Hilfe eines 15 mm und 17 mm Schlüssel. 

Sehen Sie in der Figur. 

6. Um einen Festen griff an der 

Pumpenriemenscheibe zu bekommen, 

sollten Sie eine grosse Zange benutzen. 

Schrauben Sie die Mutter der 

Riemenscheibe mit einer 17 mm Einsatz ab. 

Sehen Sie in der Figur. 

Achtung! 

Vorsicht, das der Ventilator aus Kunststoff 

nicht beschädigt wird. 

7. Demontieren Sie folgende Teile von der 

Pumpachse: 

• Mutter 

• Scheibe 

• Riemenscheibe 

• Distanz 

• Ventilator 

• Distanz 

8. Entfernen Sie das Tachometerkabel von der 

Hydraulikpumpe durch das entfernen der 

Muttern. Benutzen Sie dazu einen 8 mm 

Schlüssel. Sehen Sie in der Figur.



9. Demontieren Sie den Schließring von dem 

Kupplungsstange. Demontieren sie die 

Stange von dem Hebelarm. 

10. Zum aufsammeln von dem restlichen Öl in 

der Pumpe und in den Schläuchen brauchen 

Sie einen Aufsammlungsbehälter. 

Achtung! 

Wenn Sie die Schläuche und Rohre 

losschrauben darf kein Öl auf den 

Riemen kommen. 

Achtung! 

An der Hydraulik äußerst reine Arbeiten. 

Verunreinigtes Öl kann 

Betriebstörungen verursachen 

11.Entfernen Sie sämtliche Schlauch- und 

Rohranschlüsse von der Pumpe. Benutzen 

Sie dabei zwei Schlüssel, einen zum 

festhalten und einen für das abschrauben 

der Mutter. Sehen Sie in der Figur. 

12.Demontieren Sie die Pumpe von dem 

Chassis durch das entfernen der zwei M10- 

Muttern und Schrauben. Benutzen Sie dazu 

zwei 17 mm Schlüssel. Sehen Sie in der 

Figu. 

13.Setzen Sie die Pumpe in einen 

Schraubstock und lösen Sie die 

Anschlüsse. 

14. Schrauben Sie die Anschlüsse eins nach 

dem anderen ab und setzen Sie diese in den 

gleiche Anschlusslöchern an der neuen 

Pumpe. 

15.Setzen Sie die neue Pumpe in den 

Schraubstock. Ziehen Sie die Anschlüsse 

mit Drehmoment fest, so wie dieses in den 

Figuren gezeigt ist. 

Wenn Sie die Winkelanschlüsse (A) 

montieren, müssen Sie diese mit 45° gegen 

die Horizontallinie justieren. Dazu benutzen 

Sie einen 14 mm und einen 19 mm 

Schlüssel. 

40 Nm 

78 Nm 

40 Nm 

B 

78 Nm 

40 Nm 

A 

78 Nm



Wenn ein Rohr zwischen den 

Anschlussstellen A und B festgeschraubt 

werden muss (an Maschinen ohne externer 

Hydraulik), dann müssen Sie die 

Anschlussmuttern mit 41 Nm festschrauben. 

2.8.2 Montage 

Achtung! 

An der Hydraulik äußerst reine Arbeiten. 

Verunreinigtes Öl kann Betriebstörungen 

verursachen 

Achtung! 

Vorsicht, das der Ventilator aus Kunststoff 

nicht beschädigt wird. 

C 

Montieren Sie die Teile in umgekehrter Folge. 

Beachten Sie folgendes! 

Eine Distanze (C) soll an jeder Seite des 

Ventilators montiert werden. 

Beachten Sie folgendes! 

Die Spannrolle (D) soll mit dem langen 

Teil nach oben montiert werden. Sehen 

Sie in den beiden Figuren. 

C 

D 

Justieren Sie das Tachometerkabel. Sehen Sie 

Kapitel 6. 

Wenn sämtliche Teile montiert und 

festgeschraubt sind, dann füllen Sie das 

System mit Öl. Entlüften Sie die 

Hydraulikanlage. Sehen Sie die 


Oben 

D


2007-01-30 Werkstatthandbuch, Stiga Park 3 Lenksystem 1 

Inhalt 

3.1 Beschreibung.............................2 

3.1.1 Mechanische Lenksysteme ...2 

3.1.2 Hydraulisch Hilfssysteme ......2 

3.2 Lenkseilzüge .............................4 

3.2.1 Austausch ..............................4 

3.2.2 Justieren ................................5 

3.2.3 Lenkketten .............................5 

3 Lenksystem 

3.3 Das Lager an der Lenkstange . 7 

3.3.1 Austausch der Gleitlager 

und Kugellager ....................... 7 

3.3.2 Austausch des oberen 

Kugellagers (mit Drehmomentwandler 

an der Lenkung) ....... 8 

3.3.3 Fehlersuche .......................... 9 

Allgemeines 

Die Geräte mit Knicklenksteuerung sind mit einem mechanischen Lenkung oder einer 

hydraulischen Servolenkung ausgerüstet. Je nach Modell haben die Lenkungen Ketten 

oder Seilzüge. Die Hydraulikanlage bekommt ihre Kraft von der Transmission an der 

Hinterachse. 

Dieses Kapitel enthält eine kurze Beschreibung über die Funktionen der Lenksysteme, wie 

die Reparaturen ausgeführt werden. so wie den Austausch abgenutzter Teile und 

Justierung der Systeme.



3.1 Beschreibung 

3.1.1 Mechanische Lenksysteme 

Das Kettenrad (A) ist direkt an der Lenkstange 

befestigt. Eine Kette mit Seilzug (B) 

ist an dem Kettenrad (A) und weiter zu der 

Lenkscheibe (C) an dem hinteren Rahmen 

angeschlossen. Dadurch dreht sich der 

Hinterrahmen im Verhältnis zu den vorderen 

Rahmen wenn der Fahrer lenkt. 

A 

B 

C 

3.1.2 Hydraulisch Hilfssysteme 

Unten wird kurz beschrieben, wie der 

Drehmomentwandler und dessen Anschluss an 

den Ventilen funktionieren. Eine komplette 

Beschreibung finden Sie in Abschnitt 4 unter 

"Hydraulikanlage" In dem Abschnitt ist 

beschrieben, wie die Hebezylinder zusammen 

mit dem Drehmomentwandler funktionieren. Es 

wird auch beschrieben, wie der Druck zwischen 

den beiden Systemen verteilt wird und wie die 

Justierung zugeht. 

Servolenkung ist eine hydraulische Hilfsanlage. 

Die Hauptkomponente der Servolenkung sind 

der Drehmomentwandler und die Ölpumpe in 

dem Hydrostat. 

Im Gegensatz zu einem Servo in einem Auto, 

hat hier das Servo eine beschränkte Kapazität. 

Dieses bedeutet, dass die Servolenkung unter 

einigen Verhältnissen, schlechtere 

Eigenschaften besitzt. Zum Beispiel bei 

niedriger Geschwindigkeit und bei weniger 

Motordrehzahl kann es zu einem 

ungleichmässigen Gang führen. 

Das Lenken sollte nur bei laufender Maschine 

stattfinden. Vermeiden sie den Gebrauch der 

Lenkung bei stillstehender Maschine mit 

abgesenktem Gerät. 

Die Maschine kann auch mit abgestelltem 

Motor gelenkt werden. Dabei muss aber etwas 

mehr Kraft benutzt werden. Am meisten kommt



dieses bei niedrigen Temperaturen zum 

Vorschein. 

Hauptsächlich funktioniert die hydraulische 

Lenkung so wie die mechanische. Der 

Unterschied ist der Drehmomentwandler (D), 

der an der Lenkstange zwischen dem Lenkrad 

und dem Kettenrad (A) befestigt ist. 

Öl fliesst durch ein Filter von dem Hydrostat zu 

dem Drehmomentwandler. 

Wenn der Fahrer das Lenkrad dreht, resultiert 

das in einem Druckfall durch den 

Drehmomentwandler. Der Druckfall wird 

vergrössert und dieses resultiert in ein Moment 

(Ma), das zu dem Moment von dem Fahrer 

(Md) addiert wird. Dieses wird auf das 

Kettenrad übertragen (A) als ein Moment (Ms). 

Folgendes sehen Sie in der Figur: 

A Das Kettenrad, das die Kette antreibt. 

D Drehmomentwandler. 

Mh Die Kraft (Moment) von der hydraulischen 

Transmission 

Md Die Handkraft (Moment) von dem Fahrer 

Ms Die Summe (MA) und (Md) = Lenkkraft 

(Ms), (auf das Kettenrad übertragen). 

Md 

D 

A 

Mh 

Ms 

Md+Mh=Ms 

Hydraulische Anschlüsse 

Die hydraulischen Leitungen haben zwei 

alternative Anschlüsse. 

• Druckflansche mit O-Ringe 

• Anschlussgewinde 

Druckflansch 

Montieren Sie immer einen neuen O-Ring bei 

der Montage. 

Anschlussgewinde 

Das Gewinde hat keine Packungen. 

Tun Sie das Anschlussgewinde mit 70 Nm bei 

der Montage anziehen. Sehen Sie die Figur.. 

70 Nm



3.2 Lenkseilzüge 

3.2.1 Austausch 

1. Lösen Sie die Muttern an den Seilzügen. 

Halten Sie mit einem U-Schlüssel entgegen, 

sonst dreht sich der Seilzug. 

2. Lösen Sie die Schrauben, die die Rolle 

halten. Danach kann der Seilzug zwischen 

der Rolle und dem Seilzughalter abgenommen 

werden. 

3. Haken Sie die Kette von dem vorderen Zahnrad 

ab. Es kann erleichtern, die Schrauben 

an den Kettenrädern abzuschrauben. 

4. Messen Sie die Mitte an der neuen Kette 

aus und machen Sie eine Markierung, 

(Figur A). 

5. Setzen Sie die Kette auf den Kettenrädern. 

Kontrollieren Sie die Richtung der Räder. 

Setzen Sie die Kette auf, mit der Markierung 

an dem Zahnrad in der Mitte und mit der 

Markierung, wie es im Bild gezeigt wird. 

6. Legen Sie den Seilzug auf die Rolle und 

montieren Sie und ziehen Sie die 

Schrauben an den Seilhalter fest. 

7. Montieren Sie die Scheiben und Muttern an 

den Enden des Seilzuges. 

A



3.2.2 Justieren 

1. Ziehen Sie die Muttern an den Seilzügen 

gleichmässig an. Das Lenkrad soll nach 

vorne gerichtet sein wenn die Maschine auf 

einer ebenen Unterlage steht. Zur Vermeidung 

das sich das Seil dreht, halten Sie mit 

einem U-Schlüssel entgegen. 

2. Drehen Sie die Räder ganz nach Rechts 

und Links. Kontrollieren Sie, das die Kette 

nicht an der Rolle anstosst und das Drahtseil 

in das Kettenrad gelinkt. 

3. Testfahrt. Kontrollieren Sie die Streckung an 

den Seilzügen nach der Testfahrt. 

3.2.3 Lenkketten 

1. Lösen Sie die Muttern an der Kette. 

2. Lösen Sie die Schrauben, die das Kettenrad 

hält. Danach kann die Kette zwischen dem 

Kettenrad und dem Kettenradhalter 

abgehoben werden. 

3. Entnehmen Sie die Kette von den vorderen 

Kettenrädern. Es kann erleichtern, die 

Schrauben an den Kettenrädern 

abzuschrauben.



4. Messen Sie die Mitte an der neuen Kette aus 

und machen Sie eine Markierung (A). 

5. Setzen Sie die Kette auf den Kettenrädern. 

Kontrollieren Sie die Richtung der Räder. 

Setzen Sie die Kette auf, mit der Markierung 

an dem Zahnrad in der Mitte und mit der 

Markierung wie es im Bild gezeigt wird. 

6. Legen Sie den Seilzug auf die Rolle und 

montieren Sie und ziehen Sie die 

Schrauben an den Kettenradhalter fest. 

7. Montieren Sie die Scheiben und Muttern an 

den Enden der Seilzüge. 

8. Justieren Sie nach der Beschreibung unten. 

A 

Justieren 

1. Ziehen Sie die Muttern gleichmässig an. Das 

Lenkrad soll nach vorne gerichtet sein wenn 

die Maschine auf einer ebenen Unterlage 

steht. 

2. Drehen Sie die Räder ganz nach rechts und 

ganz nach links. Kontrollieren Sie, dass es 

keine Geräusche gibt. 

3. Testfahrt. Kontrollieren Sie die Streckung der 

Kette nach der Testfahrt.



3.3 Das Lager an 

der Lenkstange 

Das Lager an der Lenkstange kann 

folgenderweise aussehen: 

• Zwei Gleitlager aus Kunststoff. 

• Zwei dichte Kugellager. 

• Ein dichtes Kugellager (oberes) und ein Kugellager 

in dem Drehmomentwandler 

(unteres). 

3.3.1 Austausch der Gleitlager und 

Kugellager 

1. Demontieren Sie die Kette von dem unteren 

Zahnrad. Sehen Sie den vorigen Abschnitt. 

2. Schlagen Sie den Splint heraus, der das 

Lenkrad hält, und nehmen Sie das Lenkrad 

ab. 

3. Ziehen Sie den Knopf von der Feststellbremse 

und demontieren Sie die obere 

Schutzhaube und die Lampensektion. 

4. Schrauben Sie die Schrauben von der Lenkstange 

und nehmen Sie die Lenkstange ab 

(A). 

5. Treiben Sie die Lager von der Achse. 

6. Treiben Sie das neue Lager auf die Achse 

mit Hilfe eines Gummihammers. 

7. Montieren Sie den Rest in umgedrehter 

Ordnung und justieren Sie die Kette/ 

Seilzüge. Sehen sie den vorigen Abschnitt. 

A



3.3.2 Austausch des oberen Kugellagers 

(mit Drehmomentwandler 

an der Lenkung) 

1. Schlagen Sie den Splint heraus, der das 

Lenkrad hält und nehmen Sie das Lenkrad 

ab. 

2. Ziehen Sie den Knopf von der Feststellbremse 

und demontieren Sie die obere 

Schutzhaube und die Lampensektion. 

Anmerkung! 

Vergessen Sie die Scheibe (G) nicht. 

Die richtige Anzahl von Distanzscheiben 

sollen montiert werden zur Vermeidung 

von Spannungen an der Lenkstange. 

3. Entfernen Sie den Splint an dem 

hydraulischen Kraftheber (A) und drücken 

Sie den Bolzen heraus. 

4. Demontieren Sie die Feder (B). 

5. Schrauben Sie die 4 Muttern(C) von der 

Unterseite ab und die Schraube, (E) die das 

Lenkkonsol (F) hält. Heben Sie das Lenkkonsole 

ab. 

6. Demontieren Sie die drei M8-Schrauben (I) 

von dem unteren Lenkrohr (D) und der 

Scheibe (G). 

7. Drücken Sie das Kugellager (H) von der 

Lenkstange und montieren Sie ein neues mit 

Hilfe eines Gummihammers. 

8. Die Zusammensetzung folgt umgekehrt 

Anmerkung! 

Vergessen Sie die Scheibe (G) nicht. 

Die richtige Anzahl von Distanzscheiben 

sollen montiert werden zur Vermeidung 

von Spannungen an der Lenkstange. 

C 

D 

E 

A 

F 

G 

H 

I 

B



3.3.3 Fehlersuche 

Eine Vorraussetzung für die Servolenkung ist 

das die Lenkung etwas Spalt hat. Dieses soll 

die Lenkung zurückfedern lassen wenn das 

Lenkrad losgelassen wird. 

Testen Sie dieses durch eine langsame 

Lenkbewegung wenn der Motor abgestellt ist. 

Am Anfang wird es ein wenig Gegenstand sein. 

Dieser Gegenstand wird grösser wenn die 

Maschine anfängt, sich zu drehen. Lassen Sie 

das Lenkrad los. Das Lenkrad soll nun wieder 

zum Anfang zurücklaufen. 

Das Lenkrad soll 10 bis 20 mm zurückfedern 

wenn das Lenkrad nach Umdrehung 

losgelassen wird. Die Maschine wird nicht 

automatisch "geradeaus fahren" so wie es eine 

Autolenkung tut. 

Wenn die Maschine bei dem Start immer in der 

gleichen Richtung abdreht, kann eventuell der 

Drehmomentwandler schuld daran sein. 

Ein denkbarer Fehler könnte sein, dass die 

Lager an der Lenkstange fest sitzen. Dadurch 

kann die Lenkstange nicht zur neutralen 

Position zurücklaufen. 

Anmerkung! 

Wenn die Lenkung nicht korrekt 

funktioniert bedeutet das nicht immer, 

dass es an dem Drehmomentwandler 

liegt. Es kann auch an den Ketten oder an 

dem Kettenrädern liegen.


2008-05-19 Werkstattshandbuch, Stiga Park 4 Hydrauliksysteme 1 

Inhalt 

4.1 Für Ihre Sicherheit......................2 

4.2 Konfigurationen..........................2 

4.3 Hydraulp. in Hinterachse int......3 

4.3.1 Beschreibung der Komponente3 

4.3.2 Funktionsbeschreibung ...........4 

4.4 Separate Hydraulpumpe ............7 


4.4.2 Funktionsbeschreibung ...........8 

4.5 Hydraulisch Lenk./Geräteheber 11 


4.5.2 Beschreib. aller Funktionen.....12 

4 Hydrauliksysteme 

4.6 Fehlersuche............................... 17 

4.6.1 Das Antriebssystem............... 17 

4.7 Externe Hydraulik ..................... 20 

4.8 Das Transm.öl wechseln, 4WD 22 

4.8.1 Transm. mit externe Pumpe .. 22 

4.8.2 Transm. mit interne Pumpe ... 25 

4.9 Die Reparatur ............................ 28 

4.9.1 Die externe P. rep., 4WD....... 28 

4.9.2 Rep. Ladepumpe in Hydrostat29 

Allgemeines 

Parkmaschinen mit Vierradantrieb sind mit hydraulischer Transmission ausgestattet. Das 

be-deutet, dass der Motor eine Hydraulpumpe antreibt. Der erzeugte Öldruck wirkt auf das 

vor-dere und das hintere Getriebe. Der Antrieb kann auf folgenderweise geschehen; durch 

separa-te Hydraulpumpe oder durch einer an der Hinterachse eingebauten 

Hydraulpumpe. 

Das Getriebe an der Vorderachse und das Getriebe an der Hinterachse sind in Reihe 

verbun-den. Das bedeutet, dass die beiden Achsen sich mit gleicher Geschwindigkeit 

drehen. Zur Erleichterung der Lenkung sind beide Achsen mit Differential ausgestattet. 

Einige Maschinen, 4WD und 2WD, sind mit Servolenkung und einen hydraulischen 

Geräteheber ausgestattet. 

Frontmontierte Geräte haben eine Riementransmission. 

Dieses Kapitel beschreibt wie die Hydraulikanlage funktioniert, wie Justierungen 

ausgeführt werden und wie Fehler beholfen werden. 

Obwohl der Momentverstärker für die Lenkung und dem Geräteheber im Kapitel 2 und 3 

beschrieben ist, werden diese in diesem Kapitel eingehend beschrieben.



4.1 Für Ihre Sicherheit 

Hydrauliköl, das unter Druck steht kann sehr gefährlich sein, wenn Leitungen, 

Anschlüsse oder andere Komponenten undicht sind. Zur Vermeidung von 

Personenschaden bei der Arbeit mit der Hydraulikanlage sollten immer Schutzbrille 

und Schutzhandschuhe getragen werden. 

Vermeiden Sie Vergiftungen, starten Sie die Maschine draußen im freien auf oder 

schließen Sie eine Absaugvorrichtung an das Abgasrohr an. 

An dem Hydraulsystem soll immer sauber gearbeitet werden. Auch die kleinsten 

Fremdkörper können zu Funktionsstörungen führen und die Betriebszuverlässigkeit 

der Maschine beein-flussen. Bei Austausch von Komponenten sollten die freigelegten 

Anschlüsse zugedeckt wer-den. 

4.2 Konfigurationen 

Die Maschine ist mit einer der folgenden Systeme ausgestattet: 

• Die Hydraulpumpe ist mit dem Getriebe der Hinterachse integriert. 

• Die Hydraulpumpe ist mit dem Getriebe der Hinterachse integriert. Diese sorgt auch für 

den Antrieb der hydraulischen Servolenkung und den hydraulischen Geräteheber. 

• Separate Hydraulpumpe für den Antrieb. 

• Separate Hydraulpumpe für den Antrieb. Diese sorgt auch für den Antrieb der hydraulischen 

Servolenkung und den hydraulischen Geräteheber. 

Der Antrieb, die hydraulische Servolenkung und der hydraulische Geräteheber, werden mit 

demselben Öl, aber durch zwei getrennte und parallele Systeme angetrieben. Die 

Beschrei-bungen der verschiedenen Systeme sind in den folgenden Abschnitten zu finden: 

• Die Hydraulpumpe ist an dem Getriebe der Hinterachse integriert. Sehen Sie auf der 

Seite 3. 

• Separate Hydraulpumpe für den Antrieb. Sehen Sie unter "4.3" 

• Hydraulische Servolenkung und hydraulischer Geräteheber. Sehen Sie unter "4.5" 

Die folgenden Abschnitte beschreiben den Aufbau und die Funktion der Komponente.



4.3 Die Hydraulpumpe in der Hinterachse integriert 

4.3.1 Beschreibung der Komponente 

11 

4 

12 

6 

10 

9 

B 

8 

7 

2 

1 

1 

A 

3 

5 

13 

A. Der Hinterachsen Antrieb. Die unter 1- 

3 und 5-8 beschriebenen Teile sind an 

dem Getriebe der Hinterachse 

eingebaut. 

1. Ladepumpe, 35 - 45 Bar. 

2. Hauptpumpe. 

3. Druckbegrenzungsventil für den 

Ladedruck. 

4. Ölbehälter 

5. Ölfilter 

6. Anschluss zur externen Hydraulik. 

(Servolenkung und Geräteheber) 

7. Hydraulmotor für den Hinterradantrieb. 

8. By-passventil an dem 

Hinterradantrieb. 

B. Der Vorderachsen Antrieb. Die unter 9- 

10 unten beschriebenen Teile sind an 

dem Getriebe der Vorderachse 

eingebaut. 

9. Hydraulmotor für den 

Vorderradantrieb. 

10. By-passventil an dem 


11. Ölleckleitung 

12. Hauptleitung 

13. Hauptleitung 

Farben - Druck 

Rot zeigt den druck von der 

Hauptpumpe und der externen 

Hydraulik. 

Dunkelrot zeigt den Arbeitsdruck 

zu den Hydraulmotoren. 

Blau zeigt unter 

Atmosphärischen Druck 

stehende Teile. 

Hellblau zeigt auf Teile die unter 

niedriger als atmosphärischen 

Druck stehen (auf der Saug-seite 

der Pumpe).



4.3.2 Funktionsbeschreibung 

Getriebe 

Der Ölfluss bei Vorwärtsgang und Rückwärtsgang werden in den Figuren unten gezeigt. 

. 

Vorwärtsfahrt - integrierter Pumpe 

117 

11 

4 

12 

6 

10 

9 

B 

8 

7 

2 

1 

A 

3 

5 

13 

Rückwärtsfahrt - integrierter Pumpe 

146 

11 

4 

12 

6 

10 

9 

B 

8 

7 

2 

1 

A 

3 

5 

13



Der Maschinemotor treibt die Ladepumpe (1) und die Hauptpumpe (2) mit einer konstanten 

Geschwindigkeit. Die Ladepumpe versorgt die Hauptpumpe. Das Öl das während der 

Fahrt in die Hauptpumpe zugeführt wird, ist der Ersatz für das Lecköl an den Getrieben in 

den Gehäu-sen (A und B). 

Die Ladepumpe saugt das Öl von dem hinteren Ölbehälter durch das Filter(5). Das 

Gehäuse an dem hinteren Getriebe bekommt neues Öl von dem Ölbehälter (4). 

Der Ölfluss und die Richtung des Ölflusses durch die Hauptpumpe (2), den vordere 

Hydraul-hauptmotor (9) und dem hinteren Hydraulmotor (7) wird von der 

Geschwindigkeitsregulie-rung Gesteuert. Das Pedal ist mechanisch mit der Hauptpumpe 

(2) an der Hinterachse ver-bunden (A). Der druck in der Hauptpumpe wird von dem 

Kraftgebrauch an den Getrieben bestimmt. Dieser Druck ist nur von dem Effekt des 

Maschinemotors begrenzt. 

Die Hydraulmotoren haben ein kleines Ölleck (1-4%). Das Ölleck steigert sich bei 

erhöhtem Kraftbedarf (Erhöhtem Druck). Das Lecköl entweicht zu den Gehäusen von den 

Getrieben und fliesst durch die Leckölleitungen zu dem Ölbehälter. 

Die Hydraulmotoren sind, erst bei Vorwärtsgang, mit dem vorderen Hydraulmotor (9) seriell 

verbunden. Durch den Ölleck an dem vorderen Getriebe läuft die Maschine unter normalen 

Verhältnissen mit Vorderradantrieb. Der Hinterradantrieb wird eingeschaltet wenn die Vorderräder 

anfangen zu rutschen, das heisst, mit einer höheren Geschwindigkeit als (1-4%) 

als die Hinterräder rollen. Dann schaltet auch das Getriebe der Hinterräder ein und die 

Maschine läuft mit Vierradantrieb. Die Maschine nutzt den Vierradantrieb nur bei bedarf. 

Das gibt aber dem Fahrer das Gefühl das die Maschine immer mit Vierradantrieb fährt.



By-passventile 

Die Getriebe sind mit By-passventile versehen. Diese sind an den Freischaltehebeln angeschlossen. 

Wenn ein By-passventile (10) offen ist, wird das Öl aus dem Antriebmotor zu 

dem Gehäuse herausgelassen, der Druck sinkt ab und der Motor kommt zum stehen. Der 

By-passventile macht es möglicht, dass die Maschine ohne Gegenstand von den 

Getrieben, ge-schoben werden kann. 

Der vordere By-passventile ist mit einer Mechanischen Verregelung versehen. Diese ist für 

die Wiederherstellung des Ventils, wenn dieses einmal bei einem versuch Vorwärts fahren, 

offen stand. 

Sollte die Maschine mit dem hinteren By-passventil (8) geschlossen und dem vorderen 

(10) geöffnet vorwärts gefahren werden, wird das Öl zu dem Gehäuse des vorderen 

Getriebes he-rauslaufen. Da die Ölleckleitung 

(11) nicht für diesen starken Ölfluss 

dimensioniert ist und die Hauptleitung (13) 

blockiert ist, entsteht ein schädlicher Druck in 

dem Inneren des vorde-ren 

Getriebegehäuses. Das Öl wird durch die 

Dichtungen gepresst und kann auch anderen 

Schaden verursachen. 

8. Hintere Freischaltehebel für den hinteren 

By-passventil. 

10. Vordere Freischaltehebel für den vorderen 

10 8 

By-passventil.



4.4 Separate Hydraulpumpe für den Antrieb 


13 

B 

11 

12 

4 

11 

6 

3 

5 

11 

A 

13 

9 

8 2 

7 

1 

C 

3 

5 

12 

A. Das hintere Getriebe mit dem 

Hydraulmotor (7). 

B. Das vordere Getriebe mit dem 

Hydraulmotor (9). 

C. Die Hydraulpumpe. Die Teile 1-3 und 

das Teil 8 sind in der Hydraulpumpe 

eingebaut. 

1. Ladepumpe, 35-45 Bar. 

2. Hauptpumpe. 

3. Druckbegrenzungsventil für den 

Ladedruck. 

4. Ölbehälter. 

5. Ölfilter. 

6. Anschlussstelle für externe Hydraulik 

(Servolenkung und Geräteheber). 

7. Hydraulmotor für den Hinterradantrieb 

(A). 

8. By-passventil an der Hauptpumpe 

(C). 

9. Hydraulmotor für den 


11. Leckölleitung. 

12.Hauptflussleitung. 

13.By-passventil (nur bei ölwechsel) 

Farben - Druck 

Rot zeigt den druck von der 

Hauptpumpe und der externen 

Hydraulik. 

Dunkelrot zeigt den Arbeitsdruck 

zu den Hydraulmotoren. 

Blau zeigt unter 

Atmosphärischen Druck 

stehende Teile. 

Hellblau zeigt auf Teile die unter 

niedriger als atmosphärischen 

Druck stehen (auf der Saug-seite



4.4.2 Funktionsbeschreibung 

Das Getriebe 

Der Ölfluss bei Vorwärtsfahrt und Rückwärtsfahrt werden in den beiden Figuren unten gezeigt. 

Vorwärtsfahrt - separate Pumpen 

4 5 

11 

11 

11 

6 

12 

13 B 

A 13 

3 

9 

8 2 

7 

1 

C 

12 

Rückwärtsfahrt - separate Pumpen 

11 

4 5 

11 

11 

12 

6 

13 A 

13 

B 

3 

9 

9 

8 2 

1 

7 

C 

3 

12



Die Ladepumpe (1) und die Hauptpumpe (2) sind zu einer Einheit integriert. Die Hydraulpumpe 

(C) sitzt separat an der front des Maschinemotors. 

Der Maschinemotor treibt die Hydraulpumpe (C) mit einer konstanten Geschwindigkeit. Die 

Ladepumpe versorgt die Hauptpumpe (2) mit Öl. Das Öl das zu der Hauptpumpe läuft ist 

Er-satz für das Lecköl das an den Getrieben (A und B) und an der Hauptpumpe (2) 

herausläuft. 

Die Ladepumpe saugt das Öl von dem Ölbehälter (4) durch das Filter (5). 

Der Ölfluss und die Richtung des Ölflusses durch die Hauptpumpe (2), den vorderen 

Hydraulmotor (9) und den hinteren Hydraulmotor (7) wirt von der Geschwindigkeitsregulierung 

gesteuert. Das Pedal ist mechanisch mit der Hauptpumpe (2) verbunden. Der Druck 

in der Hauptpumpe wird von dem Kraftgebrauch an den Getrieben bestimmt. Dieser Druck 

ist nur von dem Effekt des Maschinemotors begrenzt. 

Die Hydraulmotoren und die Hydraulpumpe haben ein kleines Ölleck (1-4%), das sich bei 

erhöhtem Kraftbedarf (Erhöhtem Druck) steigert. Das Lecköl fliesst von den Getrieben zu 

den Gehäusen und weiter durch die Leckölleitungen zu dem Ölbehälter. 

Die Hydraulmotoren sind seriell, erst bei Vorwärtsgang, mit dem hinteren Hydraulmotor (9) 

verbunden. Durch den Ölleck an dem hinteren Getriebe läuft die Maschine unter normalen 

Verhältnissen mit Hinterradantrieb. Der Vorderradantrieb wird eingeschaltet wenn die 

Hinter-räder anfangen zu rutschen, das heisst, mit einer höheren Geschwindigkeit (1-4%) 

als die Vorderräder rollen. Dann schaltet auch das Getriebe der Vorderräder ein und die 

Maschine läuft mit Vierradantrieb. Die Maschine nutzt 

den Vierradantrieb nur bei bedarf. Das gibt aber dem 

Fahrer das Gefühl das die Maschine immer mit 

8 

Vierradantrieb fährt. 

By-pass valve 

Die Hauptpumpe (2) ist mit einen By-passventil (8) 

versehen, der zu einen Freischaltehebel angeschlossen 

ist. Wenn der By-passventile offen ist, ist die 

Hauptpumpe von dem Ölkreis-lauf freigeschaltet. 

Das Öl läuft dann zu dem Gehäuse. 

Der Druckfall in der Pumpe lässt das Öl frei durch das 

System fliessen. Sehen Sie die Figur. 

Der By-passventile macht es möglich, dass die 

Maschine ohne Gegenstand von den Getrie-ben, 

geschoben werden kann.



Die Ladepumpe 

Die Ladepumpe hat zwei Aufgaben: 

• Die externe Hydraulik mit 35-45 Bar zu versorgen. 

• Die Hauptpumpe mit Initialdruck von 1,5-2,5 

Bar zu versorgen.. 

Externe Hydraulik 

Die Ladepumpe (1) saugt das Öl von dem 

Ölbehälter (5). 

Wenn der externe Hydraulanschluss benutzt 

wird (falls die Maschine mit Externer Hydraulik 

ausgestattet ist) ist der Druck durch die Pumpe 

(3) von dem Druckbegrenzungsventil (4) auf 

35-45 Bar begrenzt. 

Ohne externe Hydraulik 

Die Anschlüsse der Externen Hydraulik sind 

verbunden. Vergleichen Sie die beiden Figuren. 

Die Ladepumpe (1) saugt das Öl von dem 

Ölbehälter (5). 

Der Druckbegrenzungsventil (4) hat keine 

Funktion, da der Begrenzungsventil (7) auf 

einen bedeutend höheren Druck eingestellt ist 

(Sehen Sie unten). 

Ölzuführung zu der Hauptpumpe 

Die Leitung (2) führt das Öl in die Saugleitung 

zu der Hauptpumpe (abhängig von, ob die 

Maschine vorwärts oder rückwärts gefahren 

wird). Da läuft das Öl durch einen der 

Rückventi-le (6). Der Druck in der Leitung (2) ist 

von dem Druckbegrenzungsventil (7) auf 1,5- 

2,5 Bar begrenzt. 

Mit externe Hydraulik 

6 6 

5 

2 

7 

4 

1 

3 

Ohne externe Hydraulik 

6 6 

5 

2 1.5-2.5 bar 

7 

4 

35-45 bar 

1 

3 

7 

4



4.5 Hydraulisch unterstützte Lenkung und Hydraulisch 

unterstützter Geräteheber, Modellen bis 2006 

Dieser Abschnitt ist für die Maschinen 2WD und 4WD gültig. 

4.5.1 Beschreibung der Komponente, Modellen bis 2006 

In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie die Hydraulikanlage und die Komponente der 

Hydraulikanlage aufgebaut sind. Außerdem werden die Druckangaben angegeben. 

A 

A. Die beiden Strichgebiete zeigen die 

Komponente (1-4) die an der 

Hinterachse eingebaut sind oder die in 

der separaten Hydraulpumpe (vor dem 

der Motor) eingebaut sind. 

1. Ladepumpe. 

2. Hydraulikpumpe. Erzeugt den Öldruck/ 

Ölfluss. Hört zu dem Betriebsanlage. 

3. Druckbegrenzungsventil. 


5. Momentverstärker für die Steuerung. 


7. Druckjustierschraube. 

8. Filter an der Rücklaufleitung. 

9. Normalerweise ein offenes Ventil. 

Schließt bei aufgehender Bewegung. 

10.Rückventil. Verhindert 

heruntergehende Bewegung. 

11.Einzelwirkend Arbeitszylinder. 

M Testpunkt. 

Rote Leitung bedeutet maximalen Druck 

von dem Hydrostat wenn der 

Momentumwandler (5) arbeitet. 

Gelbe Leitung bedeutet maximalen Druck 

zu dem Arbeitszylinder wenn das Gerät 

gehoben wird. 

Blaue Leitung bedeutet 

zurückfliessendes Öl vor dem Filter mit 

niedrigem Druck, (>1-3 Bar). 

Hellblaue Leitung bedeutet 

zurückfliessendes Öl nach dem Filter mit 

sehr niedrigem Druck, (>0Bar).



4.5.2 Beschreibungen aller Funktionen, Modellen bis 2006 

Normalzustand 

Betriebszustand: 

• Der Motor läuft mit Vollgas. 

• Das Lenkrad wird nicht benutzte. 

• Der Geräteheber wird nicht benutzt. 

Die Hydraulikpumpe (1) presst das Öl in den Momentumwandler (5), weiter in das offene 

Ventil (9) und zum Filter (8). 

Der Fluss des Öles wird mit den Pfeilen in der Figur angegeben. Weil keines der oben 

angegebenen Punkte benutzt wurden, kann der Gegenstand des Druckes ignoriert 

werden, denn der Druck ist sehr niedrig (>1-3 Bar). 

A



Bei Benutzung des Lenkrads 



• Das Lenkrad wird benutzt. 



Ventil (9) und zum Filter (8). 

Der Fluss des Öles wird mit den Pfeilen in der Figur angegeben. Weil der 

Momentumwandler (5) arbeitet, wird ein Druckfall über diesen erzeugt. 

Druckfall = der Druck in der roten Leitung - drückt auf den Momentumwandler (5). 

Der Druckfall ist abhängig von der Kraft an dem Lenkrad, die im Augenblick gebraucht wird 

und auf der Einstellung des Ventils (3). 

A



Der Geräteheber hebt nach oben 



• Das Lenkrad wird benutzt/nicht benutzt. 

• Der Geräteheber hebt nach oben. 

Ein Elektromagnet schließt das Ventil (9) worauf das Öl durch das Rücklaufventil (10) läuft 

und in den Kolben des Hydraulikzylinders (11). Der Druck wird nun von dem 

Druckbegrenzungsventil (6) begrenzt. Das bedeutet, dass das Öl in den Arbeitszylinder 

und zugleich auch durch das Ventil (6) fließt. 

Wenn der Kolben (11) ganz ausgeschoben ist und der Hebearm immer noch aktiviert ist, 

wird das Öl durch das Ventil (6) fliesen, mit dem Resultat, das ein Geräusch zu hören ist. 

Unter der Vorraussetzung, dass das Lenkrad nicht benutzt wird, wird der Druck in den 

beiden Leitungen, (gelb und rot), gleich sein. 

Wenn der Hebearm nach unten gelassen wird, öffnet sich das Ventil (9) wieder und das 

System geht in einen Normalzustand zurück. Ausnahme ist der Kolben im Hauptzylinder 

(11), der mit Hilfe des Rückventils(10) geschlossen bleibt 

A



Der Geräteheber sinkt nach unten 


• Der Motor läuft mit Vollgas 

• Das Lenkrad wird benutzt/nicht benutzt 

• Der Geräteheber ist hochgehoben 

• Der Geräteheber senkt sich nach unten 

Ein Elektromagnet löst und deaktiviert das Rückventil (10). Der Kolben in dem 

Hydraulikzylinder (11) presst das Öl zurück durch das Ventil (9), das Filter (8) und weiter 

zu dem Öltank(4). Der Kolben wird von dem Gewicht des Gerätes zusammengepresst. 

Das System geht in einen Normalzustand zurück. 

A



Drucktheorie 

Die Hydrostatpumpe (1) liefert Energie zu dem Momentumwandler (5) und dem 

Arbeitszylinder (11). Die Energie wird folgenderweise definiert: "das Strömen x der 

Druckfall in dem Kreiß". Weil die Strömung fast konstant ist, falls das System nicht 

blockiert wird, teilen die zwei Einheiten den Druckfall. Das heißt, die teilen die Energie von 

der Hydraulikpumpe. 

z.B. Die zugeführte Energie zu dem Momentumwandler ist "Der Druckfall x Die 

Strömung", da der Druckfall der Unterschied zwischen dem Druck in den Leitungen 

von und zu dem Momentumwandler ist. 

Der Druckfall über ein Komponente verändert sich durch die gebrauchte Energie. 

z.B. Ein schwereres Gerät verursacht einen höheren Druckfall über den Arbeitszylinder. 

Der Zusammenhang zwischen Druck und Energie: 

P in conv -P out conv = Druckfall (Energie) über den Momentumwandler 

P in lift -P out lift = Der Druckfall (Energie) über dem Arbeitszylinder 

P in del -P ret = Der Druckfall (Energie) durch die ganze Anlage, von der Hydraulikpumpe 

geliefert (1). 

P out conv =P in lift P out lift =P in lift P out filt =P ret 

Die Einstellungen der Justierschraube (7) Druckbegrenzungsventil (6) bestimmen, wie der 

gelieferte Druck sich zwischen dem Arbeitszylinder und dem Momentumwandler verteilt.



4.6 Hydraulisch unterstützte Lenkung und Hydraulisch 

unterstützter Geräteheber, Modell 2007 

Dieser Abschnitt ist für die Maschinen 2WD und 4WD gültig. 


In diesem Abschnitt wird beschrieben, wie die Hydraulikanlage und die Komponente der 

Hydraulikanlage aufgebaut sind. Außerdem werden die Druckangaben angegeben. 

A 

A. Die beiden Strichgebiete zeigen die 

Komponente (1-4) die an der 

Hinterachse eingebaut sind oder die in 

der separaten Hydraulpumpe (vor dem 

der Motor) eingebaut sind 

B. Handspaksventil med inbyggda 

detaljer 6-10. 

1. Ladepumpe. 

2. Hydraulikpumpe. Erzeugt den Öldruck/ 

Ölfluss. Hört zu dem Betriebsanlage. 



5. Momentverstärker für die Steuerungg. 


7. Druckjustierschraube. 

8. Rückventil. 

9. Schieber mit 4 verschiedene 

Anschlussöffnungen für bestimmte 

Funktionen. Die Zeichnung zeigt den 

Normalstand. 

10. Handhebel für den Schieber. 

11. Doppelwirkend Arbeitszylinder. 

M. Testpunkt. 

Rote Leitung bedeutet maximalen Druck 

von dem Hydrostat wenn der 

Momentumwandler (5) arbeitet. 

Gelbe Leitung bedeutet maximalen Druck 

zu dem Arbeitszylinder wenn das Gerät 

gehoben wird. 

Blaue Leitung bedeutet 

zurückfliessendes Öl vor dem Filter mit 

niedrigem Druck, (>1 Bar).



4.6.2 Beschreibungen aller Funktionen, Modell 2007 

Normalzustand 



• Das Lenkrad wird nicht benutzte. 



Ventil (9). 

Der Fluss des Öles wird mit den Pfeilen in der Figur angegeben. Weil keines der oben 

angegebenen Punkte benutzt wurden, kann der Gegenstand des Druckes ignoriert 

werden, denn der Druck ist sehr niedrig (>1 Bar). 

Im Normalstand ist der Hebezylinder (11) in seiner Einstellung geschlossen. Dieses weil 

der Schieber (9) zu ist und kein Öl ein oder aus den Leitungen strömt.



Bei Benutzung des Lenkrads 



• Das Lenkrad wird benutzt. 



Ventil (9). 

Der Fluss des Öles wird mit den Pfeilen in der Figur angegeben. Weil der 

Momentumwandler (5) arbeitet, wird ein Druckfall über diesen erzeugt. 

Druckfall = der Druck in der roten Leitung - drückt auf den Momentumwandler (5). 

Der Druckfall ist abhängig von der Kraft an dem Lenkrad, die im Augenblick gebraucht wird 

und auf der Einstellung des Ventils (3).



Der Geräteheber hebt nach oben 



• Das Lenkrad wird benutzt/nicht benutzt. 

• Der Geräteheber hebt nach oben. 

Der Fahrer aktiviert den Hebel (10) zum Heben (der hintere Stand) und der Schieber (9) 

ändert den Stand an den Anschlussöffnungen in dem Ventil. Die Öffnungen in dem Ventil 

sind zum Heben geöffnet. Ein Ölstrom geht durch den Rückventil (8), den Schieber (9) und 

drückt den Kolben in dem Zylinder (11) nach außen. 

Wenn der Kolben in dem Zylinder (11) ganz vorgeschoben ist und der Hebel (19) immer 

noch betätigt ist, dann fließt das Öl durch den Ventil (6). Dieses erzeugt ein Geräusch an 

dem Ventil. 

Wenn der Schalthebel losgelassen wird, kommt der Ventil (9) auf offenen Stand und das 

System kommt in ein Normalzustand. Der Kolben, in dem Hydraulikzylinder (11), ist in dem 

neuen Stand geschlossen.



Der Geräteheber sinkt nach unten 


• Der Motor läuft mit Vollgas 



• Der Geräteheber senkt sich nach unten 

Der Fahrer betätigt den Hebel (10) zum Absinken (eine Stufe vorwärts). Dabei ändert der 

Schieber (9) den Stand der Anschlussöffnungen in dem Ventil (6). Die Anschlussöffnungen 

sind zum Absinken geöffnet (die Öffnungen kreuzen einander in der Figur). Ein Ölstrom 

geht durch das Rückventil (8), durch den Schieber (9) und schiebt den Kolben zurück in 

den Zylinder (11). 

Das Gewicht des gehobenen Gerätes sorgt für das Absinken. 

Wenn der Kolben in dem Zylinder (11) ganz herein geschoben ist, und der Hebel (10) 

immer noch betätigt ist, dann fließt das Öl durch den Ventil (6). Dieses erzeugt ein 

Geräusch an dem Ventil. 

Wenn der Schalthebel (10) losgelassen wird, steht das Ventil (9) auf offenen Stand und das 

System geht in ein Normalzustand über. Der Kolben, in dem Hydraulikzylinder (11), ist in 

diesem neuen Stand geschlossen.



Fahrposition 


• Der Motor läuft mit Vollgas oder lauft nicht 



Der Fahrer betätigt den Hebel (10) zur Fahrposition (geschlossen im Vorderen Stand). Der 

Schieber (9) ändert den Stand zwischen den Anschlussöffnungen an dem Ventil. Die 

Anschlussöffnungen passen für Fahrposition. Beide Seiten in dem Zylinder (11) sind nun 

mit einander verbunden und mit der Rücklaufleitung in dem Schieber (9). Das heißt, das 

kein Druck auf den Zylinder wirkt. Das meiste von dem Öl strömt nun zwischen den Oberen 

und Unteren Teil des Zylinders. Wegen dem Rauminhalt der Kolbenstange, fließt ein 

kleines Teil zwischen dem Ölbehälter (4) und dem Zylinder. Sehen Sie bei den Pfeilen in 

der Figur unten. 

Im Fahrposition ruht immer das Anbaugerät mit einem gleichmäßigen Druck auf dem 

Boden (mit dem Gewicht des Anbaugerätes) und folgen die Konturen des Bodens. 

Drucktheorie 

Siehe aktuelle Teilen im “Drucktheorie” seite 16.



4.7 Fehlersuche 

Warnung! 

Hydrauliköl, das unter Druck steht 

kann sehr gefährlich sein, wenn 

Leitungen, Anschlüsse oder andere 

Komponenten undicht sind. Zur 

Vermeidung von Personenschaden 

bei der Arbeit mit der 

Hydraulikanlage sollten immer 

Schutzbrille und Schutzhandschuhe 

getragen werden. 

4.7.1 Das Antriebssystem 

Vor dem Anfang der Fehlersuche sollten 

folgende Massnahme ausgeführt sein: 

• ·Maschinen mit externe Pumpen; Die Achsen 

der By-passventile sollen auf in Betrieb 

eingestellt sein. Sehen Sie die Figuren.. 

• Der Freischaltehebel (1 oder 2 stück) soll auf 

Betrieb stehen. 

• Der Ölbehälter sollte die vorgeschriebene 

Ölmenge haben. 

• Keine Luft darf sich in dem Hydraulöl 

befinden.



Indikation Gilt für Fehler Massnahme 

Die Maschine läuft 

vorwärts aber nicht 

rückwärts. 

Maschine mit 

separater 

Hydraulpumpe. 

Die Maschine läuft 

rückwärts aber 

nicht vorwärts. 

Die Maschine 

Fährt mit 

reduzierter Geschwindigkeit 

vorwärts. 

Eventuell 

be-schleunigte 

Geschwin-digkeit 

rückwärts. 

Die Maschine 

Fährt mit 

reduzierter Geschwindigkeit 

und 

mit 

ungleichmässiger 

Gang. 

Die Vorderräder 

treiben nicht. 

Die Hinterräder 

treiben nicht. 

Maschine mit 

separater 

Hydraulpumpe. 

Maschine mit 

separater 

Hydraulpumpe. 

Sämtliche 

Maschinen. 

Sämtliche 

Maschinen. 

Sämtliche 

Maschinen. 

Der vordere Bypassventil 

steht offen. 

Grosses Ölleck an 

dem vorderen 

Getriebe. 

BDer hintere Bypassventil 

steht offen. 

Grosses Ölleck an 

dem hinteren 

Getriebe. 

Die Seilumhüllung an 

dem Freischaltehebel 

hat sich gelöst. 

Das Filter (5) ist verschmutzt 

Ein Keile an der 

Achse ist beschädigt. 

Ein Keile an der 

Achse ist beschädigt. 

Den By-passventil 

schliessen. Das 

vordere Getriebe 

austauschen. 

Den By-passventil 

schliessen. Das 

hintere Getriebe 

austauschen. 

Seilumhüllung justieren 

und 

festschrauben. 

Das Filter reinigen. 

Dass Keil 

austauschen. 

Dass Keil 

austauschen.



Indikation Gilt für Fehler Massnahme 

Reduzierte oder 

keine 

Geschwindigkeit. 

Maschine mit 

separater 

Hydraulpumpe. 

Maschine mit 

integrierter 

Hydraulpumpe. 

Sämtliche 

Maschinen 

Der Riemen zwischen 

dem Motor und der 

Pumpe rutscht. 

Kontrol-lieren Sie das 

der Venti-lator und die 

Riemen-scheibe an 

der Pumpe sich 

bewegt. 

Grosses leck in der 

ex-ternen Pumpe.Die 

externe Pumpe 

tauschen. 

Die Ladepumpe ist 

de-fekt. 

Der 

Druckbegrenzungsventil 

(1,5-2,5 Bar) für 

die Ladepumpe ist 

de-fekt. 

Der Riemen zwischen 

dem Motor und der 

Pumpe rutscht. 

Kontrol-lieren Sie das 

der Venti-lator und die 

Riemen-scheibe an 

der Pumpe sich 

bewegt. 

Grosses leck an dem 

hinteren Getriebe. 

Der Seilzug für die 

Ge-schwindigkeit ist 

locker oder hat sich 

verscho-ben. 

Riemen ist verschlissen. 

Den Riemen 

Tauschen. 

Der Seilzug ist falsch 

justiert. 

Den Seilzug Justieren 

Die externe Pumpe 

tauschen. 

Die externe Pumpe 

tauschen. 

Den Ventil und die 

Feder kontrollieren. 

Sehen Sie auf der 

Seite 9. 

Riemen ist verschlissen. 

Den Riemen 

Tauschen. 

Der Seilzug ist falsch 

justiert. 

Den Seilzug Justieren 

Das hintere Getriebe 

austauschen. 

Den Seilzug tauschen/reparieren.



4.8 Externe Hydraulik 

Warnung! 

Hydrauliköl, das unter Druck steht kann sehr gefährlich sein, wenn 

Leitungen, Anschlüsse oder andere Komponenten undicht sind. Zur 

Vermeidung von Personenschaden bei der Arbeit mit der Hydraulikanlage 

sollten immer Schutzbrille und Schutzhandschuhe getragen werden. 

Warnung! 

Vermeiden Sie Vergiftungen, starten Sie die Maschine draußen im freien auf 

oder schließen Sie eine Absaugvorrichtung an das Abgasrohr an. 

Dieser Abschnitt beschreibt die Prozedur bei der Fehlersuche wenn Beschreibungen nicht 

vorhanden sind. Dieser Abschnitt beschreibt auch Änderungen für jeden einzelnen Fall. 

Wenn das Fehlersucheschema gefolgt wird, sollten die folgenden Punkte beachtet sein: 

• Das Manometer soll an den Testpunkt angeschlossen sein. Sehen Sie die Figur. 

• Die Stillstandsbremse soll inaktiviert sein. 

• Der Motor soll auf Vollgas laufen. 

• Der Ölstand im Ölbehälter soll kontrolliert werden. 

• Die Maschine soll 10 Minuten warmlaufen.. 

Anschluss T-rohr 

Justierschraube 

M 

Justierschraube



Das Anschließen des Manometers 

Der Ventilblock unterscheidet sich zwischen 

den verschiedenen Maschinenmodellen. 

Zeitiger hergestellte Modelle sind nicht mit dem 

Testpunkt (M) versehen. Zu dem Messen des 

Druckes an der "gelben" Leitung, muss an 

diesen Modellen in dem Ventilblock ein T-Rohr 

angeschlossen werden, (Der Dickere 

Leitungsanschluss). Sehen Sie die Figur. 

Das Manometer wird danach an dem T-Rohr 

angeschlossen. 

Andere Modelle, die den Testpunkt (M) haben, 

können sich auch in Ihrer Ausführung 

unterscheiden. Die Figur zeigt ein Beispiel. Der 

Testpunkt (M) hat immer einen Zapfen mit insex 

Schraube und die Justierschraube wird immer 

von einer Kappenmutter geschützt. Diese Teile 

sehen an allen Maschinenmodellen gleich aus, 

aber können sich in der Platzierung 

unterscheiden. 

Das Anschließen des Manometers, 

Modelle 2007 

Demontieren Sie die rechte Kappe zu der 

Testpunkt und Justierschraube erreichen. 

Der Testpunkten (M) ist mit ein insex Schraube 

Versehen und die Justierschraube ist mit einer 

Kontermutter verriegelt. 

M 



Anschluss T-rohr 

Anschließen - Justerierung 

Demontieren Sie den Propf (M) und ein 

Manometer anschließen. 

Lösen Sie den Kontermutter und den Schraube 

drehen zu den Druck (gelbe Leitung) justieren. 

Drehen rechts zu den Druck erhöhen. 

Drehen links zu den Druck vermindern. 

Schließen den Kontermutter und den Propf 

montieren wann das Justierung fertich ist. 


M



Fehlersuchen



4.9 Das Transmissionsöl 

wechseln, 4WD 

4.9.1 Transmission mit externe Pumpe 

Öl und Filter in der hydraulischen Kraftübertragung 

sollten gemäß den in der unten aufgeführten 

Tabelle stehenden Abständen kontrolliert, 

justiert bzw. ausgewechselt werden. 

1. Mal Danach 

in regelmäßigen 

Maßnahme 

Abständen 

Betriebsstunden 

Kontrolle – Ölstandseinstellung. 

- 50 

Ölwechsel 

Tankfilter reinigen. 

5 200 

Filter im Hydraulikkreis 

auswechseln 

5 200 

(Pro20, Pro25). 

Öltyp: Synthetisches Öl 5W-50. 

Ölmenge beim Wechsel: ca. 4,2 Liter. 

Kontrolle – Einstellung 

1. Das Gerät ist eben aufzustellen. 

2. Lesen Sie den Ölstand am Behälter ab. Siehe 

Abb. Das Niveau sollte auf Strichhöhe liegen. 

3. Bei Bedarf Öl nachfüllen. 

Ablassen 

1. Fahren Sie das Gerät in wechselnden 

Geschwindigkeiten 10-20 Minuten, sodass 

das Getriebeöl erwärmt wird. 

2. Öffnen Sie die Antriebsachsenventile 

gemäß Abb. 

3. Positionieren Sie einen Auffangbehälter 

unter der Hinterachse und einen unter der 

Vorderachse.



4. Demontieren Sie zwei Ablassschrauben von 

jeder Achse. Verwenden Sie einen 12-mm- 

Steckschlüssel. Siehe Abb. 

5. Entfernen Sie die Auffüllverriegelung vom 

Öltank. 

6. Nur bei Pro20, Pro25, Pro Svan: Reinigen 

Sie den Bereich um den Hydraulikkreisfilter 

und demontieren Sie den Filter. Siehe Abb. 

16:A. 

7. Lassen Sie das Öl in den Auffangbehälter 

laufen. 

8. Entfernen Sie das Öl aus dem tieferen 

Behälterteil mithilfe eines Ölsaugers. Siehe 

Abb. 

9. Entsorgen Sie das Öl gemäß den lokalen 

Bestimmungen zur Deponierung. 

Tankfilter tauchen/reinigen 

Metallfilter soll reinigen werden. 

Pappersfilter soll tauchen werden. 

1. Drücken Sie die Filterhülse (F) an der Oberseite 

des Tanks herunter und führen Sie die 

Hülse zur Öffnung. 

2. Ziehen Sie die Filterhülse mit Filter und 

Feder heraus. 

3. Ziehen Sie den Filter (G) aus der Hülse heraus. 

4. Nur Metallfilter; Reinigen Sie den Filter mit 

einem geeigneten Lösungsmittel und Druckluft. 

5. Kontrollieren Sie, dass die Gummidichtung 

(H) am Filterboden intakt ist. 

6. Montieren Sie Filter und Feder wieder in der 

Hülse. Führen Sie den Filter ein, bis er in 

der Hülse einrastet. 

7. Montieren Sie den Filter wieder im Tank. Die 

Oberseite der Filterhülse soll in der 

Aussparung der Tankoberseite einrasten. 

F 

G 

H



Einfüllen 

1. Kontrollieren Sie, ob die Dichtungen der 4 

Ablassschrauben intakt sind. Siehe Abb. 

Montieren Sie diese Schrauben wieder. 

Anzugsdrehmoment: 15-17 Nm. 

2. Nur bei Pro20, Pro25, Pro Svan: 

Feuchten Sie die Dichtung des neuen Filters 

mit Öl an und montieren Sie den Filter. 

3. Befüllen Sie den Ölbehälter mit dem neuen 

Öl. 

4. Kontrollieren Sie, ob sich der Auskopplungshebel 

(R) in der äußeren Position befindet 

(Betriebsstellung). 

Wenn der Motor in geschlossenen 

Räumen betrieben werden soll, muss 

die Vorrichtung für die Abgasabsaugung 

mit dem Auspuff des Motors verbunden 

sein. 

5. Bereiten Sie einen geeigneten Behälter mit 

dem neuen Öl vor. 

ACHTUNG! Das Öl wird äußerst schnell 

in das System gesaugt. Der Behälter 

muss stets befüllt sein. Es darf keine Luft 

eingesaugt werden. 


Öl. 

7. Motor anlassen und im Leerlauf betreiben. 

Füllen Sie nachträglich Öl in den Behälter, 

bis der Ölstand zur Markierung reicht. 

8. Remontieren Sie den Öleinfülldeckel und 

schließen Sie die Motorhaube. 

9. Bringen Sie die Antriebsachsenventile 

gemäß Abb. wieder in ihre ursprüngliche 

Stellung. 

10.Fahren Sie das Gerät 8-10 m nach vorn 

und 8-10 m nach hinten. Ist das Gerät mit 

einer hydraulischen Servolenkung ausgestattet, 

drehen Sie das Lenkrad vollständig in 

die eine und andere Richtung. 

11.Wenn das Gerät mit einem hydraulischen 

Geräteheber ausgerüstet ist, führen Sie 3 

bis 4 Hubbewegungen aus. 

12.Justieren Sie den Ölstand im Behälter. 

R



4.9.2 Transmission mit der 

Hydraulpumpe an dem hinteren 

Getriebe 

Öl und Filter in der hydraulischen 

Kraftübertragung sollten gemäß den 

Abständen in der unten aufgeführten Tabelle 

kontrolliert, justiert bzw. ausgewechselt 

werden. 

1. Mal Danach in 

regelmäßigen 

Maßnahme 

Abständen 

Betriebsstunden 

Kontrolle – Ölstandseinstellung 

- 50 

Ölwechsel 

Filterreinigung 

5 200 

Der Öltyp richtet sich nach der Betriebsdauer, 

siehe folgende Tabelle: 

Betriebsdauer 

Öltyp 

Über 100 

Synthetisches Öl 

Betriebsstunden/Jahr 5W-50 

Unter 100 Betriebsstunden/Jahr 

Synthetisches Öl 

5W-50 

Ölmenge beim Wechsel: ca. 3,5 Liter. 

Kontrolle – Einstellung 

1. Das Gerät ist eben aufzustellen. 

2. Lesen Sie den Ölstand am Behälter ab. 

Siehe Abb. Das Niveau sollte auf Strichhöhe 

liegen. 

3. Bei Bedarf Öl nachfüllen. 

Ablassen 

1. Betreiben Sie das Gerät mit wechselnden 

Geschwindigkeiten 10-20 Minuten, sodass 

das Getriebeöl erwärmt wird. 

2. Stellen Sie das Gerät waagerecht auf. 

3. Ziehen Sie beide Auskupplungshebel (A 

und B) heraus. 

B 

A



4. Positionieren Sie einen Auffangbehälter 

unter der Hinterachse und einen unter der 

Vorderachse. 

5. Öffnen Sie den Ölbehälter durch Abnehmen 

des Deckels. 

Für die Ölablasstutzen darf ausschließlich 

ein 3/8-Zoll-Vierkantschlüssel 

benutzt werden. Andere 

Werkzeuge zerstören die Schraube. 

6. Demontieren Sie die Ölablasstutzen von der 

Hinterachse. Reinigen Sie die Öffnung und 

verwenden Sie einen 3/8-Zoll-Vierkantschlüssel. 

Entnehmen Sie den Filter und 

lassen Sie das Öl aus Hinterachse und 

Behälter auslaufen. Siehe Abbildung. 

7. Demontieren Sie zwei Ablassschrauben von 

der Vorderachse. Verwenden Sie einen 12- 

mm-Steckschlüssel. Lassen Sie das Öl aus 

Vorderachse und den Leitungen ablaufen. 

Siehe Abb.. 

8. Falls der Machine ist mit Filter ausgerüstet, 

tauchen Sie den Filter (U). 

9. Kontrollieren Sie, ob die Dichtungen an den 

Ablassschrauben der Vorderachse intakt 

sind. Siehe Abb. Bringen Sie diese 

Schrauben wieder an. Anzugsdrehmoment: 

15-17 Nm. 

Bei einem Anzugsmoment über 5 Nm 

wird die Ölablasstutzen beschädigt. 

V U (nur Modellen bis 2006) 

10. Kontrollieren Sie, ob die Dichtung für die 

Ölablasstutzen (V) an der Hinterachse intakt 

ist. Siehe Abb. Bringen Sie (Filter) und Ölablasstutzen 

wieder an der Hinterachse an. 

Ziehen Sie die Filterschraube mit 5 Nm fest. 

11.Entfernen Sie das Öl aus dem tieferen 

Behälterteil mithilfe eines Ölsaugers. Siehe 

Abb. 

12.Entsorgen Sie das Öl gemäß den lokalen Bestimmungen 

zur Deponierung.



Einfüllen 

Der Motor darf nie eingeschaltet werden, 

wenn das hintere Absperrventil 

eingeschoben und das vordere Absperrventil 

herausgezogen ist. 

Andernfalls werden die Dichtungen 

für die Vorderachse zerstört. 


Öl. 

Wenn der Motor in geschlossenen 

Räumen betrieben werden soll, muss 

die Vorrichtung für die Abgasabsaugung 

mit dem Auspuff des Motors verbunden 

sein. 

2. Stellen Sie sicher, dass das Absperrventil an 

der Hinterachse herausgezogen ist. 

3. Starten Sie den Motor. Dabei wird das 

Absperrventil an der Vorderachse automatisch 

hineingeschoben. 

4. Ziehen Sie das Absperrventil an der Vorderachse 

heraus. 

ACHTUNG! Das Öl wird äußerst schnell in 

das System gesaugt. Der Behälter muss 

stets befüllt sein. Es darf keine Luft eingesaugt 

werden. 

5. Bringen Sie das Fahrpedal in die Vorwärtsstellung, 

indem Sie es mit einem Holzkeil 

o.s.ä. blockieren. Siehe Abb. Befüllen 

Sie anschließend den Ölbehälter mit neuem 

Öl. 

6. Lassen Sie das Gerät eine Minute im Vorwärtsbetrieb 

laufen.



4.10 Die Reparatur 

4.10.1 Die externe Pumpe reparieren, 

4WD 

Die Reparatur 

Die folgenden Teile können von der externen 

Pumpe entfernt und ausgetauscht werden: 

• Die Ventile 4 und 7 mit den Federn, Packungen 

und Pfropfen. 

• Die Rückventile (6A und 6B) mit den Federn, 

Packungen und Pfropfen. 

• Schlauche und Anschlüsse. Betreffend das 

anziehen der Schrauben, sehen Sie das Kapitel 

3. 

• Dichtungen 

• Weitere Ersatzteile sind in dem Ersatzteilskatalog 

zu finden. 

4 

6A 

6B 

7 

Bei anderen Fehlern soll die gesamte externe 

Hydraulpumpe ausgetauscht werden. Sehen 

Sie das Kapitel (2Chassi).



4.10.2 Reparaturen an der Ladepumpe 

in dem Hydrostat 

1. Bei der Entfernung der Transmission K66 

von der Maschine, sollen die Pfropfen (#4) und 

die Hülle (#5), die mit der Ausrüstung folgt, 

montiert auf: 

A: Füllstutzen aus Kunststoff mit 

Winkelanschluss 

B: Hydraulikanschlüsse für Extraausrüstung. 

Bildtext: Zu dem Ölablauf, beiden Pfropfen 

abgeschraubt. 

2. Reinigen Sie die Außenseite der 

Transmission. 

3. Die Reparatur soll an einer sauberen Fläche 

ausgeführt werden. Decken Sie die 

Arbeitsfläche mit reinem Papier. Diese ist 

extrem wichtig, weil ein einziges 

Sandkörnchen Fehler an der Transmission 

des Hydrostats verursachen kann. 

4. Zum ablaufen des Öls, demontieren Sie die 

in der Figur gezeigten Pfropfen. An dem 

Einfüllstutzen wird ein 10 mm insex 

Schlüssel zu dem Abnehmung des flachen 

Schraubpfropfens gebraucht. 

5. Lassen Sie das Öl aus der Transmission 

laufen. 

6. Wenn ausreichend Öl abgelaufen ist, 

werden die beiden Pfropfen, die unter Punkt 

4 abgeschraubt wurden, wieder an die 

Transmission zurückgeschraubt.



7. Drehen Sie die Transmission K66 um. 

8. Entfernen Sie die Hydraulikanschlüsse für 

extra Zubehör mit Hilfe eines 13/16" (21mm) 

SAE Sechskanteinsatzes. Sehen Sie die 

Figur. 

9. Demontieren Sie den Filterschutz mit einem 

3/8" Sechskanteinsatz und einer 

Umschaltknarre.



10. Entnehmen Sie das Filter. 

11. Benutzen Sie ein 12 mm Sechskanteinsatz 

an einem Druckluftwerkzeug oder einer 

Umschaltknarre um alle 17 Schrauben am 

oberen und unteren Teil des Gehäuses zu 

entfernen. Sehen Sie die Figur. Demontieren 

Sie auch die M8-Schraube, die den 

Verschluss der Regulierung an der 

Differentialsperre halten. Die M8-Schraube 

sehen Sie bei dem weißen Pfeil in der 

unteren Figur. 

Anmerkung: Es gibt keinen Grund, die 2 

M10-Dränageschrauben zu entfernen, (14 

mm Schraubenkopf) Sehen Sie die 

Platzierung an der unteren Figur. 

12. Die Schraubenplazierung auf dem 

Gehäuse, sehen Sie auf dem Bild.



13. Demontieren Sie die Verschließung an der 

Feder der Differentialsperre. 

14. Entfernen Sie den Arm an der 

Differentialsperre. 

15. Öffnen Sie die Transmission durch brechen 

an der Verschliessungen unter der 

Verschliessung.



16. Heben Sie das untere Teil des Gehäuses 

ab. 

17. Die Arbeit besteht daran, dass an dem 

Ausgleichventil an dem Geräteheber, die 

Feder und der Kolben ausgetauscht 

werden. 

18. Lockeren Sie das Ausgleichventil mit 

einem 15 mm Sechskanteinsatz.



19. Demontieren Sie den Kontrollventil. 

20. Ein Niedriger Öldruck in dem Kreis kann 

folgendes verursachen: 

• Zerbrochene Feder 

• Bruch an dem Kolben 

• Verschleiss an der Federr



21. Ein neuer Kolben (3) und eine neue Feder 

(2) für das Ausgleichventil folgen mit als 

Ersatzausrüstung. 

22. Montieren Sie die neue Komponente an 

das Ausgleichventil. 

Anmerkung: Schieben Sie die breite Seide 

des Ventilkolbens (3) zuerst ein. Danach 

wird die Ventilfeder (2) nachgeschoben; Die 

Feder und der Kolben wird mit dem 

Ventilpfropfen festgehalteng. 

23. Der Ventilpfropfen wird mit einem Moment 

von 25 N angezogen.



24. Alte Dichtungen werden von dem oberen 

Teil des Gehäuses entfernt. 

25. Auch an dem Unteren Teil werden alte 

Dichtungen entfernt. Trocknen Sie das Öl 

von den Flächen ab. 

26. Ein schmaler Streifen des mitfolgenden 

Dichtungsmittels (1) soll an dem unteren 

Gehäuse aufgebracht werden. 

Anmerkung: Vergessen Sie nicht, an der 

Innenkante der Schraublöcher auch 

Dichtungsmittel anzubringen. 

27. An den Dichtungsflächen der Innenwände 

soll auch Dichtungsmittel angebracht 

werden. Vergessen Sie nicht, rund um die 

Löcher (3) zu dichten. 

Anmerkung: Zu der Beschleunigung des 

Härten, können Sie mit etwas Druckluft 

über die inneren Flächen blasen.



28. Die Figur rechts zeigt das Gehäuse nach 

dem Auftragen des Dichtungsmittels. 

29. Setzen Sie das untere und obere 

Gehäuseteil zusamment. 

30. Montieren Sie die Gehäuseschrauben 

wieder zurück. Das sind (5) 8 x 75 

Sechseckschrauben und (12) 8 x 30 

selbstgewindetete Schrauben. 

Anmerkung: Rotieren Sie sämtliche 

Schrauben einige Umdrehungen von Hand. 

Kontrollieren Sie, dass diese dabei richtig in 

dem Gewinde laufen.



31. Mit einer M12-Sechskanteinsatz und einer 

Umschaltknarre werden die Schrauben 

angezogen. 

Anmerkung: Verwenden Sie keine 

Druckluftwerkzeuge, denn dieses kann das 

Aluminium im Gehäuseteil beschädigen. 

32.Smörj generöst O-ringarna på 

differentiallåsets reglage med fett för att 

underlätta monteringen av reglaget. 

33. Montieren Sie die Regulierung an die 

Differentialsperre. 

Anmerkung: Seien Sie extra aufmerksam 

bei der Montage der O-Ringe. Diese 

können Leicht verklemmt und dabei 

beschädigt werden



34. Danach folgt das anziehen des 

Sicherungsrings an der Regulierung an der 

Differentialsperre mit 8x30 Selbstgewindete 

Schrauben. 

35. Montieren Sie die Feder an die 

Differentialsperre und die 

Federbefestigung. 

36. Bei dem anziehen der Federbefestigung, 

tun Sie die Feder entlasten.



37. Kontrollieren Sie, das die Schrauben des 

Gehäuses mit 25 N angezogen sind. 

38. Montieren Sie das Filter. 

39. Montieren Sie den Filterschutz und ziehen 

Sie vorsichtig mit einem 3/8" 

Sechskanteinsatz und einer 

Umschaltknarre die Schraube an.



40. Die Hydraulikanschlüsse für extra 

Ausrüstung werden nun mit 23 N 

angezogen. 

41. Drehen Sie das Transmissionsgehäuse um 

und entfernen Sie die Pfropfen zu dem 

Füllloch und das 90° weisse 

Winkelbefestigung in der Nähe von dem 

Ventilator. 

42. Füllen Sie neues Öl in das 

Transmissionsgehäuse. Ungefähr 3 Liter 

müssen aufgefüllt werden um das ganze 

K66 zu füllen. Benutzen Sie, das in der 

Spezifikation angegebene Öl.



43. Füllen Sie das Füllloch mit demselben Öl. 

44. Montieren Sie den Pfropfen an dem Fülloch 

mit Hilfe eines insex Schlüssels. Anziehen 

mit 3 Nm. 

45. Montieren Sie die Winkelbefestigung auf 

das Fülloch an dem Hydrostat. Anzug folgt 

mit 10 Nm an den M8 x 20 Schrauben. 

46. Nun können Sie die Transmission wieder 

an die Maschine zurückmontieren.


2008-05-19 Werkstattshandbuch, Stiga Park 4 Hydrauliksysteme 50


2008-05-19 Werkstattshandbuch, Stiga Park 4 Hydrauliksysteme 51


2008-05-19 Werkstatthandbuch, Stiga Park 5 Riemen 1 

Inhalt 

5.1 Beschreibugen .......................... 2 

5.1.1 2WD-Maschinen..................... 2 

5.1.2 4WD-maschinen, ext Pumpe . 3 

5.1.3 4WD-machinen, int. Pumpe ... 4 

5.2 Riementheorien ......................... 5 

5.2.1 Warum ist es so wichtig, Originalriemen 

zu benutzen??............ 5 

5.3 Austausch Riemen 2WD ........... 7 

5.3.1 Austausch des A Riemen....... 7 

5.3.2 Austausch des B Riemen....... 7 

5.3.3 Austausch des C Riemen....... 10 

Allgemeines 

5 Reimen 

5.4 Austausch riemen 4WD mit 

ext. Hydraulp 18 

5.4.1 Der Riemen A.........................18 

5.4.2 Der Riemen B.........................18 

5.4.3 Der Riemen C.........................19 

5.4.4 Der Riemen D.........................21 

5.5 Austausch Riemen 4WD mit 

int. Hydraulp ..............................22 

5.5.1 Der Riemen A.........................22 

5.5.2 Der Riemen B.........................22 

5.5.3 Der Riemen C.........................22 

5.5.4 Der Riemen D.........................22 

Die ganze Kraftübertragung von dem Motor zu den verschiedenen Systemen geschieht mit 

Hilfe von Riemen. Die Riemenantriebe haben im allgemein dieselbe Ausführung an allen 

Maschinemodellen und werden in diesem Handbuch beschrieben. Da Unterschiede 

vorkommen, werden separate Beschreibungen für die betroffene Maschine gegeben. Die 

maximale Streckung für jeden Riemen wird mit Hilfe eines durch eine Feder versehenen 

Riemenspanners reguliert. 

In diesem Kapitel werden Riemensysteme, der Austausch der Riemen und Justierungen 

der Riemen beschrieben.



5.1 Beschreibugen 

5.1.1 2WD-Maschinen 

Der Riemen A 

Der Riemen A gehört zu dem Geräte und ist an 

der Maschine mit der unteren Riemenscheibe 

an dem Gelenkpunkt angeschlossen. Die 

Streckung des Riemens geschieht mit Hilfe 

einer Spannrolle (2), der an einem mit 

Federbelastung versehenen Arm sitzt. 

Der Riemen B 

Der Riemen B soll die kraft des Motors zu den 

Gelenkpunkt übertragen. Diese Kraft wirkt auf 

das Gerät, unbeeinflusst von der Position der 

Lenkung. Die Streckung des Riemens 

Geschieht mit Hilfe einer Spannrolle (4), der an 

einem mit Federbelastung versehenen Arm 

sitzt. 

Die Abaktivierung von der Zapfwelle aus 

geschieht nach folgender Beschreibung: 

Für Senator, President, Comfort, Royal und 

Pro 16: 

Der mit einem Seilzug versehene Arm der 

Spannrolle, zwingt die Spannrolle (4) nach 

innen. Auf dieser Weise verschwindet die 

Streckung des Riemens. Gleichzeitig aktiviert 

ein länksystem die Messerbremse gegen die 

Riemenscheibe (3). Dieses sorgt für ein 

schnelles Abbremsen der Rotation. 

Für Pro 20 und Pro Diesel: 

Eine Magnetkupplung mit eingebauter Bremse 

auf der Motorachse, aktiviert/abaktiviert die 

Riemenscheibe. Im selben Moment wie die 

Riemenscheibe abaktiviert wird, bremst die 

Bremse schnell die Rotation. 

Riemen C 

Der Riemen C überträgt die Kraft des Motors zu 

dem Hydrostat wo die Untersetzung sich in 

Proportion zu der Hinteren Antriebsachsel 

anpasst. Die Streckung des Riemens geschieht 

mit Hilfe einer Spannrolle (7), der an einem mit 


1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

1. Riemenscheibe im Geräte. 

2. Spannrolle. 

3. Riemenscheibe (doppel) bei 

Gelenkpunkt. 


5. Riemenscheibe, Motorachse. 

6. Riemenscheibe, Motorachse. 


8. Riemenscheibe, HST. 

A. Riemen-Zapfwelle. 

B. Riemen-Gelenkpunkt. 

C. Riemen-Hydrostat. 

Der mit einem Seilzugversehenen Arm 

der Spannrolle, zwingt die Spannrolle (7) 

nach innen und gleichzeitig wird die 

Transmissionsbremse aktiviert. Die 

Streckung des Riemens lässt nach und 

der Antrieb wird ausgeschaltet. 

A 

B 

C



5.1.2 4WD-maschinen, ext Pumpe 

Diese Beschreibung ist für sämtliche 

Maschinen mit Vierradantrieb und separater 

Hydraulpumpe. 

Der Riemen A 


der Maschine mit de0r unteren Riemenscheibe 





Der Riemen B 

Der Riemen B ist für die Kraftübertragung von 

dem Motor, über die Riemenscheibe an dem 

Gelenkpunkt, zu der über der Vorderachse 

liegenden Riemenscheibe. Hier kann ein 

Riemen für Geräte angeschlossen werden. Der 

Riemen wird mit einer Spannrolle (2) gespannt. 

Diese sitzt an einen von einer Feder belasteten 

Arm. 

Der Riemen C 

Der Riemen C für die Kraftübertragung von 

dem Motor zu dem Gelenkpunkt. Die Kraft wirkt 

auf das Gerät, unbeeinflusst von der Position 

der Lenkung. 

Der Riemen wird mit einer Spannrolle (6) 

gespannt. Diese sitzt an einen mit einer Feder 

belasteten Arm. 

Einkupplung, Magnetkupplung PTO 

Eine Magnetkupplung mit einer an der 

Motorachse eingebauten Bremse, aktiviert/ 

deaktiviert die Riemenscheibe. Gleichzeitig mit 

der Deaktivierung der Riemenscheibe sorgt die 

Bremse für ein schnelles Abbremsen der 

Rotation. 

Der Riemen D 

RemDer Riemen D für die Kraftübertragung 

von dem Motor zu der Hydraulpumpe. Die Kraft 

wirkt auf das Gerät, unbeeinflusst von der 

Position der Lenkung. 

Der Riemen wird mit einer Spannrolle (8) 

gespannt. Diese sitzt an einen mit einer Feder 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

1. Riemenscheibe für Geräte. 


3. Riemenscheibe (doppel) über 

Vorderachse. 



Gelenkpunkt. 


7. Riemenscheibe, Pumpe. 


9. Riemenscheibe Motorachse. 

A. Riemen, PTO. 

B. Riemen, Gelenkpunkt - vorwärts. 

C. Riemen, Motor-Gelenkpunkt. 

D. Riemen, Motor - Hydraulpump. 

A 

B 

C 

D



belasteten Arm. Die Spannkraft lässt nach 

wenn die Feststellbremse aktiviert ist. 

5.1.3 4WD-machinen, int. Pumpe 

Diese Beschreibung ist für sämtliche 

Maschinen mit Vierradantrieb und integrierter 

Hydraulpumpe. 

Der Riemen A 


der Maschine mit der unteren Riemenscheibe 





Der Riemen B 

Sehen Sie auf der Seite 3. 

Der Riemen C 

Sehen Sie auf der Seite 3. 

Der Riemen D 

Dieser Riemen überführt die Kraft des Motors 

zu dem Hydrostat. Der Riemen wird mit einer 

Spannrolle (8) gespannt. Diese sitzt an einen 

von einer mit einer Feder belasteten Arm. 

Bei dem einbremsen zwingt ein Drahtseil, das 

an den Arm der Spannrolle (8) angeschlossen 

ist, die Spannrolle nach innen. Gleichzeitig wird 

die Transmissionsbremse Aktiviert. Die 

Streckung des Riemens lässt nach und der 

Antrieb wird ausgeschaltet. 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

1. Riemenscheibe für Geräte. 


3. Riemenscheibe (doppel) über 

Vorderachse. 



Gelenkpunkt. 

6. Spannrolle. Aktiveiren PTO. 

7. Riemenscheibe Motorachse. 


9. HST Riemenscheibe. 

A. Riemen, PTO. 

B. Riemen, Gelenkpunkt - vorwärts. 

C. Riemen, Motor-Gelenkpunkt. 

D. Riemen, Motor - HST. 

A 

B 

C 

D



5.2 Riementheorien 

5.2.1 Warum ist es so wichtig, Originalriemen des Autorisierten 

Verkäufer zu benutzen?? 

In der Tabelle unten wird gezeigt, welche Forderungen an Standardriemen gestellt werden, 

dieses in Vergleich zu Originalriemen von dem autorisierten Wiederverkäufer. Die späteren 

sind in naher Zusammenarbeit mit dem Zulieferer ausgeformt und sind dafür besser 

geeignet für ihre Aufgabe. 

Die Tabelle zeigt wie wichtig es ist, dass Originalriemen verwendet werden. 

Fall Standardriemen Originalriemen Anmerkung 

Anpassung zur 

Riemenscheibe. 

Der Riemen soll 

mit den 

gewinkelten 

Seiten ge-gen die 

Riemenscheibe 

ruhen. Es soll ein 

Zwischenraum 

zwischen der 

Unterseite des 

Riemens und 

dem Boden der 

Riemenscheibe 

sein. 

Der Riemen soll mit 

den gewinkelten 

Seiten gegen die 

Riemenscheibe 

ruhen. Es soll ein 

Zwischenraum 

zwischen der 

Unterseite des 

Riemens und dem 

Boden der 

Riemenscheibe 

sein. 

Dieselben 

Forderungen. Die 

Originalriemen 

Garantieren perfektes 

Passform zu der 

Riemenscheiben. 

Akzeleration. 

. 

Der Riemen soll 

die Tourenzahl 

des Motors bis 

zur maximalen 

Geschwindigkeit 

folgen. 

Einige Riemen 

werden bei voller 

Geschwindigkeit des 

Motors an die 

Riemenscheiben 

eingeschaltet. 

Dieses erzeugt 

große Wärme. 

Standardriemen sind 

aus Naturgummi 

hergestellt, deren 

Höchsttemperatur 70° 

ist. 

Originalriemen sind 

aus Neopren 

hergestellt. Diese 

vertragen 

Temperaturen bis zu 

90°



Fall Standardriemen Originalriemen Anmerkung 

Die Länge 

Werden in 

Standardlängen 

hergestellt. 

Werden, für ein 

optimales Passen an 

den 

Riemenscheiben, in 

vorbestimmten 

Längen hergestellt.. 

Der Abstand zwischen 

den Riemenscheiben 

ist fest. Die Spannrolle 

sorgt für eine optimale 

Streckung des 

Riemens. 

Bewegliche 

Riemenscheibe an 

dem Gerät 

Zu der 

Übertragung von 

Kraft an Parallel 

stehenden 

Riemenscheiben. 

Der Originalriemen 

zu der Zapfwelle 

kann, auch wenn die 

Riemenscheiben 

sich hoch und runter 

bewegen oder etwas 

schräge gehen, 

angetrieben werden. 

Das Gerät folgt den 

Erdboden. Das 

bedeutet, dass die 

Riemenscheibe sich 

danach anpasst und 

sich bewegt. Zur 

Bemeisterung dieser 

extremen Umstände, 

sind die Originalriemen 

aus Fasernverstärkten 

Neopren hergestellt. 

Biegen in zwei 

Richtungen 

Ausgeformt zu 

dem Biegen nur 

in einer Richtung 

um die 


Die meisten Riemen 

an den Maschinen 

sind mit einer Spannrolle 

versehen. 

Diese liegen an der 

Außenseite des 

Riemens an. Das bedeutet, 

dass der 

Riemen sich gleichzeitig 

nach außen 

und innen biegt. 

Alle Originalriemen, 

die mit einer 

Spannrolle in Kontakt 

kommen, haben an 

den Außenseiten eine 

Verstärkung. Diese 

Verstärkung ist für 

jeden einzelnen 

Gebrauch angepasst. 

Lautstärke 

Hergestellt ohne 

Rücksicht auf 

Lautstärke. 

Die Originalriemen 

sind so ausgeformt, 

dass unter Betrieb 

niedrigste 

Lautstärke erzeugt 

wird. 

Abhängig von der 

Funktion des Riemens, 

werden diese in 

folgenden Gruppen 

eingeteilt: 

• Gezwirnt 

• Reibungslos 

• Rohkante



5.3 Den Austausch der Riemen 

an den 2WD 

Maschinen 

Dieser Abschnitt beschreibt den Austausch 

und der Justierung der Keilriemen an 2WD- 

Maschinen mit externer Hydraulpumpe. 

A 

B 

C 

5.3.1 Austausch des A Riemen 

Weil der Riemen A zu dem Gerät gehört, wird 

die ganze Prozedur mit dem aktuellen Geräte 

beschrieben. Zu dem Abnehmen/Aufsetzen 

des Riemens an die Riemenscheibe (3), sehen 

Sie die folgenden Beschreibungen unten: 

1. Haken Sie den Arm der Spannrolle ab. 


2. Heben Sie den Riemen von der 


3. Der neue Riemen wird in umgekehrter Folge 

montiert. 

5.3.2 Austausch des B Riemen 

Senator, President, Comfort, Royal 

und Pro 16 

Anmerkung! 

Zu der Erleichterung des 

Riementausches soll die Maschine an 

der linken Seite gehoben werden. 

1. Demontieren Sie den Riemen wie oben 

beschrieben. 

2. Setzen Sie die den Hebel in ausgekuppelter 

Position.



3. Schrauben Sie die Mutter an der Bremse 

des länksystem an der Front des 

Befestigungsrahmens 

4. Demontieren Sie die Spannrolle (4) von dem 

Arm. Dazu brauchen Sie ein 17 mm 

Sechskanteinsatz. 

5. Nehmen Sie den alten Keilriemen ab und 

montieren Sie den neuen zusammen mit 

der Spannrolle auf ihren Platz. 

4 

Anmerkung!! 

Die Erhebung an der Nabe der 

Riemenscheibe soll bei der Montage 

nach oben zeigen. 

6. Montieren Sie das Gelenkstück der Bremse. 

7. Montieren Sie den Riemen A nach der 

Beschreibung oben. 

8. Justieren Sie die Bremse der Zapfwelle und 

den Auskupplungshebel. 

Sehen Sie Kapitel 6.



Pro 20 und Pro Diesel 

Anmerkung! 

Zu der Erleichterung des 

Riementausches soll die Maschine an 

der Front 30 - 40 cm und Hinten einige 

Zentimeter gehoben werden. 

1. Demontieren Sie den Riemen A wie dieses 

vorhergehend schon beschrieben ist. 

2. Demontieren Sie die Spannrolle (4) von dem 

Arm. Zwei 15 mm Sechskanteinsatz werden 

dazu gebraucht. 

3. Nehmen Sie die drei Schrauben und Muttern 

von dem Hydrostat ab, und lösen Sie die 

vierte Schraube (L). 

L 

4. Zwingen Sie den Hydrostat nach hinten von 

der Hinterseide der Maschine und halte 

diesen still. Aus dieser Position kann der 

Keilriemen zwischen dem Hydrostat und der 

Riemenscheibe heraus geschoben werden. 

5. Nehmen Sie den alten Riemen ab und 

setzen Sie ein neuen an dieser Stelle. 

6. Montieren Sie den Hydrostat mit den drei 

Schrauben wieder zurück auf ihren Platz 

und ziehen Sie alle vier Schrauben an. 

7. Montieren Sie die Spannrolle (4) mit den 

Riemen. 

Anmerkung! 



nach oben zeigen.. 

8. Der Keilriemen A wird wie oben beschrieben 

wieder montiert.



5.3.3 Austausch des C Riemen 

Senator, President, Comfort und Royal 

1. Demontieren Sie die Riemen A und B wie 

dieses in dem vorhergehenden Abschnitt 

schon beschrieben ist. 

2. Wenn es notwendig ist, können Sie das 

Schutzblech am Abgassystem entfernen. 

3. Kuppeln Sie die Feststellbremse ein. 

4. Demontieren Sie die Spannrolle von der 

Kupplung. 

Nach Bedarf 

Anmerkung! 

Reinigen Sie sorgfältig das Loch an der 

Insexschraube die an der 

Riemenscheibe sitzt. 

5. Demontieren Sie die Spannrolle (7). Dazu 

brauchen Sie einen 6 mm insex Schlüssel 

und ein 17 mm Sechskanteinsatz 

Warnung! 

Vorsicht den Ventilator aus 

Kunststoff nicht beschädigen. 

Beschädigung kann die Kühlung des 

Hydrostats verschlechtern. 

6. Heben Sie den alten Keilriemen vorsichtig 

ab und setzen Sie den neuen an den Platz. 

7. Die Zusammensetzung folgt umgekehrt. 

Anmerkung! 




8. Justieren Sie die Bremse wie es weiter vorn 

beschrieben ist.



Pro 16 




2. Tun Sie den vorderen Rahmen aufbocken 

und nehmen Sie das Rechte Hinterrad ab. 

Anmerkung! 


Insexschraube die an der 


3. Demontieren Sie die Mutter an der 

Spannrolle. Legen Sie die Feststellbremse 

an und nehmen Sie den Keilriemen von der 

Spannrolle ab. Lösen Sie die 

Feststellbremse. 

4. Lösen Sie die Schrauben des Hydrostats. 

Diese brauchen nicht abgenommen werden 

sondern nur ein paar Umdrehungen gelöst 

werden. 

Anmerkung! 

Vorsicht den Ventilator aus Kunststoff 

nicht beschädigen. Beschädigung kann 

die Kühlung des Hydrostats 

verschlechtern. 

5. Heben Sie den alten Keilriemen vorsichtig 

ab und setzen Sie den neuen an dem Platz. 


Anmerkung! 





beschrieben ist.



Pro 20 




2. Tun Sie den vorderen Rahmen aufbocken 

und nehmen Sie das rechte Hinterrad ab. 

Anmerkung! 


Insexschraube, die an der 


3. Demontieren Sie die Mutter an der 

Spannrolle. Legen Sie die Feststellbremse 

an und nehmen den Keilriemen von der 

Spannrolle ab. Lösen Sie die 

Feststellbremse. 

4. Lösen Sie die Schrauben des Hydrostats. 

Diese brauchen nicht abgenommen werden 

sondern nur durch ein paar Umdrehungen 

gelöst. 

5. Schrauben Sie die Schrauben an der 

Verstrebung ab und nehmen Sie die 

Verstrebung ab.



6. Nehmen Sie das Stromkabel ab, das an der 

Kupplung an der Zapfwelle sitzen. 

Anmerkung! 





7. Heben Sie den Alten Keilriemen vorsichtig 

ab und setzen Sie den neuen an dessen 

Platz. 


Anmerkung! 





beschrieben ist.



Pro Diesel 




2. Tun Sie den hinteren Rahmen aufbocken 

und demontieren Sie die vierte Schraube die 

das Hydrostat hält. Lass das Hydrostat an 

der hinteren Verstrebung und an den 

Hydraulikleitungen ungefähr 5 cm 

Herabhängen. 

3. Schneiden Sie, den an dem Schlauch zu 

dem Öltank sitzenden Schlauchhalter, ab. 

4. Die Schrauben an der Zapfwellenkupplung 

werden mit einem 17 mm Sechskanteinsatz 

entfernt.



5. Nehmen Sie die Stromkabel ab, die an der 

Kupplung an der Zapfwelle sitzen. 

6. Das rechte Hinterrad wird abgenommen. 

17 mm Ringschlüssel 

7. Demontieren Sie den Luftfilterschutz und 

hintere Radschutz. 

8. Lösen Sie die Motorschrauben auf der 

rechten Seite. 

9. Demontieren Sie die Bremsverstrebung mit 

einem 10 mm Sechskanteinsatz und heben 

Sie die Feder der Spannrolle ab mit Hilfe von 

einer Zange



10. Heben Sie den Motorblech ein Paar cm 

hinten an der rechten Ecke und Stütze das 

Blech mit einem 17 mm Sechskanteinsatz 

oder gleiches. 

Anmerkung! 


Isexschraube, die an der 


11. Halten Sie die 6 mm Insexschraube mit 

einem Schlüssel fest, und Schrauben Sie 

mit einen 17 mm Sexkanteinsatz die Mutter 

der Riemenscheibe ab. 

12. Demontieren Sie die Spannrolle und die 

Hülse. 

Anmerkung! 





13.Heben Sie den Alten Keilriemen vorsichtig 

ab und setzen Sie den neuen auf den Platz. 

14.Die Zusammensetzung folgt umgekehrt. 

Anmerkung! 



nach oben zeigen.



Anmerkung! 

Vergessen Sie nicht die 

Distanzscheiben bei der Montage des 

Hydrostats. 

Anmerkung! 

Es ist wichtig, das zwei 

Schlauchklemmen verwendet werden 

bei dem festsetzen des Schlauches an 

dem Tank. 

15. Justieren Sie die Bremse und Kupplung 

wie es in dem Abschnitt 5 beschrieben ist.



5.4 Austausch Keilriemen an 

4WD mit ext. Hydraulp 


und der Justierung der Keilriemen an 4WD- 

Maschinen mit externer Hydraulpumpe. 

5.4.1 Der Riemen A 

Der Riemen A hört zu dem Geräte und wird hier 

nicht beschrieben. Die Beschreibungen sind in 

dem Gerätemanual zu finden. 

A 

B 

C 

D 

5.4.2 Der Riemen B 

1. Haken Sie den Riemenspanner ab. 

2. Schrauben Sie an der vorderen 

Riemenscheibe die Schraube ab. Dazu 

brauchen Sie einen 15 mm Schlüssel. Zu 

dem Gegenhalten wird ein 17 mm Schlüssel 

gebraucht.



3. Demontieren Sie die folgenden Teile. 

A.Die Mutter 

B.Die Unterlagsscheibe 

C.Den Arm 

D.Die Hülse 

4. Ohne die Schraube und die Riemenscheibe 

zu entfernen, haken Sie den Riemen ab. 

5. Montieren Sie den neuen Riemen und die 

vordere Riemenscheibe mit ihren Teilen wie 

diese in der Figur gezeigt wird. 

6. Ziehen Sie die Mutter an der vorderen Riemenscheibe 

fest. Benutzen Sie die 15 mm 

und 17 mm Schlüssel. 

7. Haken Sie den Riemenspanner auf Platz. 

D 

C 

B 

A 

5.4.3 Der Riemen C 

1. Demontieren Sie den Riemen A und den Riemen 

B. Sehen Sie oben. 

2. Demontieren Sie den Riemenspanner. Benutzen 

Sie einen 15 mm und einen 17 mm 

Schlüssel. Sehen Sie die Figur.



3. Entfernen Sie das Kabel von der Magnetkupplung. 

Warnung! 

Die Magnetkupplung ist schwer. Die 

Handhabung soll mit Vorsicht geschehen. 

4. Schrauben Sie die Magnetkupplung ab und 

ziehen Sie diese heraus. 

5. Tauschen Sie den Riemen und montieren Sie 

umgedreht alles wieder zurück. 

5/8” 

34 mm 

Anmerkung! 

Kontrollieren Sie, dass der Zapfen in die 

Lücke an der Magnetkupplung passt. 


Die Schrauben an der Magnetkupplung soll mit 

50 Nm festgezogen werden.



5.4.4 Der Riemen D 

1. Die Riemen A, B und C abnehmen, so wie 

diese in den vorhergehenden Abschnitten 


Warnung! 

Bei dem Abschrauben und Anziehen 

der Mutter, den Hebel nicht biegen. 

2. Demontieren Sie den Riemenspanner mit 

Hilfe eines 15 mm Schlüsselsr. 

3. Montieren Sie den neuen Riemen und 

montieren Sie umgedreht alles wieder 

zurück. 

Anmerkung! 

Der Riemenleiter soll den Riemen von der 

Aussenseite stützen.



5.5 Austausch Keilriemen an 

4WD mit int. Hydraulp 


und der Justierung der Keilriemen an 4WD- 

Maschinen mit interner Hydraulpumpe. 

5.5.1 Der Riemen A 

Rem A tillhör arbetsredskapet och beskrivs inte 

här. Beskrivningen finns i respektive manual för 

klippaggregatet. 

5.5.2 Der Riemen B 

Sehen unter "Die Riemen B" auf der Seite 3. 

5.5.3 Der Riemen C 

Sehen unter "Die Riemen C" auf der Seite 3. 

A 

B 

C 

D 

5.5.4 Der Riemen D 

1. Die Riemen A, B und C abnehmen, so wie 

diese in den vorhergehenden Abschnitten 


2. Aktivieren Sie die Feststellbremse. 

Anmerkung! 


Isexschraube. 

3. Demontieren Sie den Spanner mit einem 6 

mm und einem 17 mm Schlüssel. 

Warnung! 

Vorsicht, beschädigen Sie den 

Ventilator nicht. Das kann zu 

verschlechterte HST-Kühlung führen. 

4. Entfernen Sie den alten Riemen. 

5. Montieren Sie den neuen Riemen. Die 

Zusammensetzung folgt umgekehrt 

Anmerkung! 

Die Nabe der Riemenscheibe soll bei 

der Montage nach oben zeigen. 

6. Justieren Sie die Bremse und die Kupplung. 

Dieses ist in dem Kapitel 6 beschrieben.


2008-05-19 Werkstatthandbuch, Stiga Park 6 Regulierseilzüge 1 

Innehåll 

6.1 Beschreibungen ........................2 

6.2 Allgemeine Massnahme............3 

6.2.1 Winkelgelenke ........................3 

6.2.2 Kabelhalter .............................5 

6.3 Getriebeseilzug..........................6 

6.3.1 Austausch...............................6 

6.3.2 Das Justieren .........................7 

6.4 HST-Seilzug (2WD/4WD mit int. 

Pumpe .........................................8 

6.4.1 Austausch...............................8 

6.4.2 Justierung (2WD) ...................10 

6.5 HST-Seilzug (4WD mit externer 

pumpe) ........................................12 

6.5.1 Der Austausch........................12 

6.5.2 Justieren (4WD ext. Pumpe ...13 

Allgemeines 

6 Regulierseilzüge 

6.6 Bremse/Kupplung ..................... 15 

6.6.1 Senator .................................. 15 

6.6.2 President, Royal, Pro 16, 

Pro 20, Pro Diesel.................. 18 

6.7 Austausch von dem Regulierseilzug, 

Zapfwelle............................ 20 

6.7.1 Maschinen mit Bedienungsfeld rechts 

........................................ 20 

6.7.2 Compact ................................ 21 

6.7.3 Das Justieren des PTO-Seilzuges 

und die Bremse...................... 22 

6.8 Seilzüge Differentialsperre....... 26 

6.8.1 Austausch.............................. 26 

6.8.2 Justierung .............................. 27 

Alle Betätigungsfunktionen sind an dem Bedienungsfeld zugänglich. Dieses ist die 

optimale Lösung für die Ergonomie und dem Komfort. Dieses vereinfacht auch die 

Reparaturen und die Servicearbeiten weil die Bedienungsvorrichtungen an einer Stelle 

zugänglich sind. 

All mechanisches Bedienen der Maschine und der Geräte geschieht mit Hilfe von Seilen 

oder in einigen Fällen mit Strebe. 

An allen Maschinemodellen, die in diesem Handbuch beschrieben werden, sind die 

Regulierkomponente in ihrer Ausführung einander ähnlich. Da Unterschiede vorliegen, 

wird dieser Regulierkomponente separat beschrieben. 

In diesem Kapitel werden Reparaturen, Austausche und Justierungen an der Maschine 

beschrieben.



6.1 Beschreibungen 

Alle Seilzüge sind aus einem Drahtseil und aus 

einer Seilumhüllung zusammengesetzt. An den 

Enden des Seils sind entweder der Draht oder 

die Seilumhüllung an dem Chassis oder an 

dem anderen Ende des Hebelarms befestigt. 

Der Hebelarm ist an der 

Bedienungsvorrichtung und an dem Geräte 

angeschlossen, wie zum Beispiel an der 

Zapfwelle, an dem Gashebel, usw. 

Die Seilzüge sind in den meisten Fällen entweder 

an dem einen oder an beide Enden mit 

einer Justierungshülse, samt mit eine Gegenmutter 

und ein Winkelgelenk versehen. 

A. Strebe 

B. Drahtseil mit Seilumhüllung 

C. Festpunkt 

D. Hebelarm 

E. Spiralfeder 

F. Winkelgelenk 

Seilzüge (mit Ausnahme von den HST- 

Seilzügen) können nur Zugkraft 

übertragen. Federn ziehen den Seilzug in 

die andere Richtung. 

HST-Seilzüge haben eine Dimension 

die auch Schiebkraft übertragen können. 

Zur Übertragung von grossen Druckkräften 

sind Streben eingesetzt. Streben 

gibt es zum Beispiel an Bremsen. 

Wartungsmassnahme der Seilzüge: 

Tropfen Sie etwas Motoröl oder anderes 

Öl, zwei bis dreimal im Jahre, am den 

ende der Seilzüge in die Seilumhüllung 

hinein. 

C 

D 

A 

B 

F 

E



6.2 Allgemeine Massnahme 

6.2.1 Winkelgelenke 

In den meisten Fällen sitzt ein Winkelgelenk an 

den enden der Seilzüge. Das Winkelgelenk hat 

folgende zwei Funktionen: 

• Das Übertragen von Bewegungen, an oder 

zu einem Hebel. 

• Zu dem Justieren des Drahtseils an dem 

Seilzug. Die Streckung/Das Justieren folgt 

durch das Schrauben an der Schraube an 

dem Winkelgelenk, die an dem Gewinde 

des Drahtseils befestigt ist. 

Anmerkung! 

Nach der Justierung dürfen nie weniger 

als 5 Gewinde eingeschraubt sein. 

1 

2 

3 

Der Austausch des Winkelgelenks 

1. Lösen Sie die Mutter (3) mit einem 8 mm 

Schlüssel. 

2. Mit einem 8 mm Schlüssel wird die Mutter 

(1) losgeschraubt. Halten Sie die 

Winkelschraube mit einem 7 mm Schlüssel 

fest. 

3. Schrauben Sie das Winkelgelenk von der 

Strebe. 

4. Das Zusammensetzen wird in umgekehrter 

Reihenfolge gemacht. 

5. Nach beendeter Montage wird der Seilzug 

justiert. 

Ein Winkelgelenk auseinander nehmen 

1. Den Federring (4) nach oben aufrichten. 

2. Ziehen Sie den Federring heraus. 

3. Pressen Sie den Gelenkkörper mit Hilfe 

eines Schraubenziehers oder ähnliches 

von der Kugel ab. 

4. Das Zusammensetzen wird in umgekehrter 

Reihenfolge gemacht. Der Gelenkkörper 

wird mit einer Zange auf die Kugel 

gepresst. 

4 

Anmerkung! 

Es ist wichtig, dass der Federring an 

dem Winkelgelenk durch beide 

Löcher läuft. Das Winkelgelenk kann 

sonst bei der Fahrt auseinander fallen.



Das Justieren 

1. Schrauben Sie die Mutter (3) mit einem 8 

mm Schlüssel ab. 

2. Nehmen Sie das Winkelgelenk nach der 

Beschreibung oben auseinander. 

3. Schrauben Sie den Gelenkkörper in der 

gewünschten Richtung an das 

Drahtseilgewinde. Verstellen Sie die Mutter 

(3) falls dieses notwendig sein sollte. 

4. Kontrollieren Sie den Justierungsbedarf 

durch das Andrücken des Winkelgelenks 

auf die Kugel ohne den Federring zu 

montieren. 

5. Nach dem justieren wird in umgedrehter 

Folge wieder zusammen gesetzt. Ziehen 

Sie die Mutter gegen das Winkelgelenk an. 

Anmerkung! 

Es ist wichtig, dass der Federring (4) 

durch die beiden Löcher des 

Winkelgelenks geführt wird, sonst 

könnte das Winkelgelenk bei dem 

Fahren auseinander fallen. 

1 

4 

2 

3



6.2.2 Kabelhalter 

Warnung! 

Es ist wichtig, dass alle Kabelhalter 

festsitzen. Sollte das nicht der Fall 

sein, kann dieses zu Kurzschluss 

oder Brand führen. 

Alle Seilzüge und Elektrokabeln sind mit 

Kabelhalter an dem Chassis montiert. Bei dem 

entfernen und Austauschen von Seilzüge und 

Elektrokabeln müssen neue Kabelhalter an 

demselben Platz angebracht werden. 

Lose Seilzüge und lose Elektrokabeln verursachen 

unnötigen Verschliss an den Komponenten. 

Dieses kann zu Kurzschluss, 

Beschädigung an der Kunstglaswanne und zu 

Lackbeschädigung usw. führen. 

4WD-Maschinen 

A. Sämtliche Kabel und Schläuche, die zu 

dem linken Vorderrahmen laufen, sollen 

zusammengebunden werden. 

B. Sämtliche Kabel und Schläuche, die zu 

dem rechten Vorderrahmen laufen, sollen 

zusammengebunden werden.



6.3 Getriebeseilzug 

Dieser Abschnitt ist für Maschinen mit einem 

manuellen Getriebegehäuse versehen. 

(Senator). 


1. Demontieren Sie die Abdeckung und die 

Hinterseite des Bedienungsfeldes. 

2. Entfernen Sie das Winkelgelenk an den 

beiden Enden des Seilzuges. Sehen Sie 

unter " Winkelgelenk" auf Seite 3. 

3. Schieben Sie den Kunststoffschutz von 

dem Rohr und nehmen Sie die 

Schliesskappe ab. 

4. Schrauben Sie die Schraube ab, die die 

Schliesskappe an dem hinteren 

Befestigungspunkt des Seilzugs festhält. 

Heben Sie den Seilzug aus der Öffnung. 

Die Schraube, die die Schliesskappe hält, 

hält gleichzeitig den Riemenspanner. 

Dieser schaltet das Mähgerät ein. 

5. Demontieren Sie den Seilzug. 

6. Vergessen Sie nicht den Kabelhalter 

abzuschneiden, der das Kabel und den 

Seilzug an dem Gelenkpunkt festhält. 

Merken Sie sich wie der Seilzug gezogen 

ist, das erleichtert später das 

Zurücksetzen. 

7. Setzen Sie die Kugelschale von dem alten 

Seil an das neue. 

8. Montieren Sie den neuen Seilzug. 

9. Befestigen Sie das Seil an dem hinteren 

Festpunkt und ziehen Sie die Schraube 

fest.



10.Der Riemenspanner sitzt an derselben 

Schraube. Kontrollieren Sie, dass die 

Einschaltung des Mähgerätes, wenn die 

Schraube angezogen ist, richtig 

funktioniert. 

11.Schrauben Sie den Seilzug an dem 

Schaltarm an, und tauschen Sie die 

Schliesskappe und den Kunststoffschutz. 

12.Tauschen Sie das Winkelgelenk an den 

beiden Seiten des Seiles aus. Sehen Sie " 

Winkelgelenk" auf Seite 3. 

13.Montieren Sie den Kunststoffschutz an der 

Rückseite des Bedienungsfeldes. 

Anmerkung! 

Montieren Sie den Kabelhalter wieder 

zurück. Sehen Sie unter "Kabelhalter" 

auf Seite 4. 

Übriges 

Das Justieren des Getriebeseilzugs. Sehen Sie 

unten. 

6.3.2 Das Justieren 

Diese Justierung ist für Maschinen, die mit 

einem manuellen Getriebegehäuse, in diesem 

Fall "Senator" und die eine Gangzahl von 5 + 1 

haben. Die Getriebe haben einen festen Platz 

in dem Getriebegehäuse. Deshalb wird die 

Gangjustierung an dem Seilzug, durch 

Einstellung der Länge, gemacht. 

Das Justieren kann an dem Getriebegehäuse 

oder an der Rückseite des Bedienungsfeldes 

durchgeführt werden. Sehen Sie unter " 

Winkelgelenk " auf Seite 3. 

Sollte die Kugelschale verschoben sein, das 

dadurch der Seilzug etwas länger ist, dann 

verschiebt sich der Schalthebel nach hinten. 

Übriges 

Die Testfahrt



6.4 HST-Seilzug (2WD und 

4WD mit int. Pumpe) 


1. Nehmen Sie das Winkelgelenk an den 

beiden Enden der Seilzüge ab. Sehen Sie 

unter " Winkelgelenk" auf Seite 3. 

2. Nehmen Sie die Schrauben und die 

Muttern von dem Winkelgelenk ab. 

3. Demontieren Sie die Schliesskappe vorne 

ab. 

4. Demontieren Sie die Schraube, die die 

Schliesskappe an dem hinteren 

Befestigungspunkt des Seilzuges festhält, 

und heben Sie den Regulierseilzug ab. 

5. Die Schraube, die die Schliesskappe hält, 

hält gleichzeitig den Riemenspanner. 

Dieser schaltet das Mähgerät ein. 

6. Demontiere den Regulierseilzug. Dieses 

wird am leichtesten dadurch gemacht, dass 

der Seilzug nach vorne gezogen wird. 

Vergessen Sie nicht, den Kabelhalter 


Seilzug an dem Knickgelenk festhält. 

Merken Sie sich, wie der Seilzug gezogen 

ist. Das erleichtert später das 


7. Montieren Sie den neuen Seilzug. Kontrollieren 

Sie die Richtung des Seilzuges. Die 

dort angebrachten Pfeile sollen immer 

nach vorne zeigen.



8. Befestigen Sie das Seil an dem hinteren 

Festpunkt und ziehen Sie die Schraube 

fest. 

9. Der Riemenspanner sitzt an derselben 

Schraube. Kontrollieren Sie, dass die 

Einschaltung des Mähgerätes, wenn die 

Schraube angezogen ist, richtig 

funktioniert. 

10.Montieren Sie den Seilzug an dem 

vorderen Festpunkt an. Kontrollieren Sie, 

dass die Nase an der Schliesskappe in die 

Spur der Seilumhüllung einschnappt. Wenn 

diese falsch montiert wird, gibt es bei der 

Justierung Schwierigkeiten, weil der 

Seilzug dann an der Befestigung rutscht. 

11.Schrauben Sie die Kontermutter an den 

beiden Enden des Seilzuges fest und 

montieren Sie das Winkelgelenk. Sehen 

Sie unter " Winkelgelenk " auf der Seite 3. 

Anmerkung! 

Montieren Sie den Kabelhalter wieder 


auf Seite 4. 

Übriges 

Justieren Sie den Seilzug wie es unten beschrieben 

ist.



6.4.2 Justierung (2WD) 

Theoretisch kann die Maschine mit derselben 

Geschwindigkeit in beiden Richtungen fahren. 

Deshalb ist es wichtig, dass das Pedal des Hydrostats 

richtig justiert is. 

Beschreibung 

Das Pedal soll in der Ruhestellung einen Abstand 

von der hinteren Stoppschraube von 10- 

15 mm haben. 

Anmerkung! 

Der Abstand zwischen der Stoppschraube 

und dem Pedal kann justiert 

werden, so dass die Geschwindigkeit 

bei Rückwärtslauf sich erhöht. Der Abstand 

darf niemals grösser als 15 mm 

sein. Die hintere Stoppschraube soll immer 

ganz eingeschraubt sein. 

1. Justieren Sie den Abstand durch das Versetzen 

des Winkelgelenks auf dem Seilzug. 

Sehen Sie unter " Winkelgelenk " auf 

Seite 3.



2. Der Abstand zwischen dem Pedal und 

dem hinteren Haltring soll 10-15 mm sein. 

Ziehen Sie die Stoppmutter an und setzen 

Sie den Sicherungsdraht ein. Falls das 

Winkelgelenk verschoben wird, so dass 

der Regulierseilzug länger wird, verringert 

sich der Abstand zwischen das Pedal 

und der Stoppschraube. 

3. Lösen Sie die obere Mutter an der Stoppschraube 

und schrauben Sie einige 

Umdrehungen ab. 

4. Drücken Sie das Pedal vorwärts bis zu dem 

Anhalt. Schrauben Sie die Stoppschraube 

bis diese das Pedal berührt. 

5. Lassen Sie das Pedal los und schrauben 

Sie die Schraube ½ - 1 Umdrehung weiter. 

Ziehen Sie die Kontermutter fest. 

Übriges 

Testfahrt. 

Anmerkung! 

Die Bewegung des Pedals soll immer 

von der Stoppschraube, gestoppt 

werden. Dieses zum Vermeiden, dass 

der Regulierseilzug überlastet wird.



6.5 HST-Seilzug (4WD mit 

externer pumpe) 

6.5.1 Der Austausch 

1. Von den beiden Enden des Seilzuges das 

Winkelgelenk. Sehen Sie unter "Winkelgelenk" 

auf der Seite 3. 

2. Die Winkelgelenke mit den Muttern. 

3. Die hinteren Klammern (B). 

A 

B 

B 

A 

C 

4. Die Kabelbündel an der rechten Seite. 


5. Den Seilzug herausziehen. 


Anmerkung! 

Das lange Stützrohr (C) soll nach vorne 

montiert sein. 

7. Kontrollieren Sie, dass die Winkelgelenke 

heil sind. Wenn notwendig, montieren Sie 

neue Winkelgelenke. Montieren Sie die 

Winkelgelenke mit den Anzugmuttern an 

den Enden des Seilzuges. Die Winkelgelenke 

sollen ungefähr 1 cm auf dem Seilzug 

angeschraubt werden. 

8. Montieren Sie die hinteren und vorderen 

Klammern (B). Kontrollieren Sie, dass die 

Zapfen an den Klammern, in den Rillen an 

beiden Enden des Seilzuges passen. 

Sehen Sie die Figur.



9. Montieren Sie das Winkelgelenk auf den 

Hebelarm. Sehen Sie unter "Winkelgelenke" 

auf der Seite 3. Das vordere Winkelgelenk 

soll in das Loch (D) an der Pedal 

befestigt werden. Sehen Sie die Figur. 

10.Montieren Sie einen neuen Kabelhalter 

über dem linken Kabelbunt. 

Anmerkung! 

Sehen Sie unter "Kabelhalter" auf der 

Seite 4. 

D 

11.Justieren Sie den Seilzug wie dieses 

unten beschrieben ist. 

6.5.2 Das Justieren 

(4WD mit ext. Pumpe) 

Die Länge des Seilzugs wird durch das 

schrauben an dem Winkelgelenk justiert. 

Dieses geschieht an beiden Winkelgelenken. 

Diese sollen gleichmässig weit auf dem Seilzug 

angeschraubt werden. Sehen Sie unter 

"Winkelgelenke" auf der Seite 3. 

1) Stellen Sie die hintere Stoppschraube in 

ihrer niedrigsten Position. 

2) Legen Sie ein Stück Holz unter das Pedal, 

so dass das Pedal an dem äussersten 

Anhaltpunkt ruht. Sollte das Pedal den 

äussersten Anhaltpunkt nicht erreichen, 

dann werden die Winkelgelenke justiert. 

3) Kontrollieren Sie, dass der Hebelarm an 

der Hydraulpumpe seinen Anhaltpunkt 

erreicht. Sollte der Hebelarm den Anhaltpunkt 

nicht erreichen, dann werden die 

Winkelgelenke justiert.



4) Legen Sie ein Stück Holz unter das Pedal, 

so dass diese an dem vorderen 

Anhaltpunkt ruht. Sollte das Pedal den 

vorderen Anhaltpunkt nicht erreichen, 

justieren Sie an dem Anhaltpunkt. 

5) Kontrollieren Sie, ob der Hebelarm den 

Anhaltpunkt erreicht. Sollte das nicht der 

Fall sein, werden die Winkelgelenke 

justiert. 

Wenn der Seilzug einwandfrei justiert ist: 

• Die beiden Winkelgelenke sollen gleichmässig 

an den Seilzug angeschraubt sein. 

• Das Pedal soll den hinteren Anhaltpunkt 

erreichen (bei rückwärts Bewegung). 

Gleichzeitig soll der Hebelarm an der 

Hydraulpumpe den Anhaltpunkt erreichen. 

• Das Pedal soll ohne Schwierigkeit den vorderen 

Anhaltpunkt erreichen (Bei vorwärts 

Bewegung) Gleichzeitig soll der Hebelarm 

der Hydraulpumpe den Anhaltpunkt erreichen. 

Warnung! 

Sollte der Hebelarm der Hydraulpumpe 

den Anhaltpunkt erreichen, 

aber das Pedal nicht, dann 

entsteht eine unnormale Druck- und 

Zugkraft an dem Seilzug. Dieses erhöht 

die Abnutzung und vermindert 

die Lebensdauer des Seilzugs.



6.6 Bremse/Kupplung 

6.6.1 Senator 

Austausch des Seilzuges 

1. Lösen Sie den Seilzug von dem 

Bremspedal. 

2. Demontieren Sie die Justiernippel von dem 

Bremspedal 

3. Haken Sie den Seilzug von dem hinteren 

Festpunkt ab, und demontieren Sie die 

Justiernippel. 

4. Ziehen Sie den Seilzug heraus. 

5. Vergessen Sie nicht, den Kabelhalter 


Seilzug an dem Knickgelenk festhält. 


ist. Dieses erleichtert später das 

Zurücksetzen des neuen Seilzuges. 

6. Montieren Sie die Justiernippel und haken 

Sie den Seilzug an. 

Anmerkung! 

Montieren Sie alle Kabelhalter wieder 


auf Seite 4. 

Übriges 

Justieren Sie die Bremse. Sehen Sie unten. 

Justieren Sie die Kupplung. Sehen Sie auf Seite 

13. 

Justieren der Bremse 

Bremse und Kupplung sind zwei verschiedene 

Systeme an dem Senator. Die beiden Systeme 

werden mit einem gemeinsamen Pedal bedient.



Warnung! 

Zu der Vermeidung von Verschleiss 

und Überbelastung der Bremse, soll 

die Kupplung immer ausgeschaltet 

sein. Erst dann fängt die Bremse an, 

zu funktionieren. 

Beschreibung 

1. Kontrollieren Sie, dass es zwischen dem 

kombinierten Brems- und Kupplungs- 

Pedal, bis die Bremse aktiviert wird, einen 

Zwischenraum von 10 -15 mm ist. Justieren 

Sie bei Bedarf, durch das Schrauben an 

der Justierschraube, die an der 

Seilumhüllung sitzt. 

2. Machen Sie die Feststellbremse fest. Kontrollieren 

Sie, dass die Spiralfeder an dem 

Bremsarm aktiviert ist. 

3. Wenn die Feststellbremse festgestellt ist, 

soll der Abstand zwischen dem Bremsarm 

und dem hinteren Stopppunkt des Bremsarms 

7-8 mm sein. In der Figur ist die 

Rückfeder des Bremsarms entfernt worden 

um die Figur deutlicher zu machen. 

4. Sollte der abstand falsch sein, wird die 

Justierung an der Mutter an dem Bremsschuh 

vorgenommen. Machen Sie die Feststellbremse 

wieder frei und drehen Sie die 

Mutter gegen (+) um den Abstand zu vergrössern, 

und gegen (-) um den Abstand 

zu verringern. 

Übriges 

Testfahrt.



Justieren der Kupplung 

Bremse und Kupplung sind zwei verschiedene 

Systeme an dem Senator. Die beiden Systeme 

werden mit einem gemeinsamen Pedal bedient. 

Warnung! 

Zu der Vermeidung von Verschleiss 

und Überbelastung der Bremse, soll 

die Kupplung immer ausgeschaltet 

sein. Erst dann fängt die Bremse an 

zu funktionieren. 

Beschreibung 

1. Kontrollieren Sie, dass zwischen dem 

kombinierten Brems- und Kupplungs- 

Pedal, bis die Bremse aktiviert wird, einen 

Zwischenraum von 10 -15 mm ist. Justieren 

Sie bei Bedarf, durch das Schrauben 

an der Justierschraube, die an der Seilumhüllung 

sitzt. 

2. Kontrollieren Sie dass die Spiralfeder an 

dem Spannhebel immer noch gestreckt ist. 

Sollte die Spiralfeder zusammengezogen 

sein, ist der Riemen zu lang und muss ausgetauscht 

werden. 

Anmerkung! 

Wenn die Spiralfeder den Riemen nicht 

spannt, rutscht die Kupplung. 

3. Machen Sie die Feststellbremse fest und 

kontrollieren Sie, dass der Riemenspanner 

richtig frei ist. 

Anmerkung! 

Montieren Sie alle Kabelhalter wieder 


auf Seite 4. 

Dann folgt: 

Die Testfahrt.



6.6.2 President, Royal, Pro 16, 

Pro 20, Pro Diesel 

Austausch von Brems- und 

Kupplungs-Seilzug 

1. Schrauben Sie die Muttern vorne und 

hinten an den Festpunkten des Seilzuges 

los. Nehmen Sie den Seilzug von dem 

Halter los und haken Sie den Z-Nippel ab. 

2. Demontieren Sie den Seilzug. Merken Sie 

sich, wie der Seilzug gezogen ist. Dieses 

erleichtert später das Zurücksetzen. 


Kontrollieren Sie, dass kein Knick an dem 

neuen Seilzug ist. Das verkürzt die 

Lebensdauer des Seilzugs. 

4. Haken Sie den Z-Nippel von dem 

Bremsarm ab und montieren Sie die 

Justierschraube an der Befestigung. 

5. Haken Sie den Z-Nippel von der Spannrolle 

ab und montieren Sie die Justierschraube 

an der Befestigung. 

Anmerkung! 

Montieren Sie den Kabelhalter zurück. 

Sehen Sie unter "Kabelhalter" auf 

Seite 4. 

Übriges 

Justieren Sie die Bremse und die Kupplung. Sehen 

Sie unten. 

Justieren der Bremse und die Kupplung 

Die Bremsleiter bestehen aus zwei Teilen, ein 

Seilzug für die Vorderbremse und eine Zugstange 

hinterbremse. Die relative Justierung dieser 

beiden Komponenten, ist für die Funktion der 

Bremse und der Kupplung sehr wichtig. Der Grundsatz 

ist, dass der Antriebsriemen (die Kupplung), 

vor der Bremswirkung, immer 

ausgeschaltet ist.



Warnung! 

Das ist extrem wichtig, dass die 

Komponenten richtig justiert sind. 

Falsche Justierung kann zu Verschleiss 

führen. Die Manöverfunktion 

der Maschine kann sich verschlechtern. 

Beschreibung 

1. Lösen Sie die Muttern an den Enden des 

Seilzuges. 

2. Das Kupplungspedal soll ein Zwischenraum 

von 10-15 mm haben. Justieren Sie 

bei Bedarf. 

3. Machen Sie die Feststellbremse fest. Die 

Länge des Bremsarms soll 35 mm sein 

wenn die Feststellbremse anliegt. Justieren 

Sie bei Bedarf den Abstand durch 

das Schrauben an der Mutter. 

4. Testfahrt: 

Um die Funktionen der Bremse und der 

Transmission zu kontrollieren, sollte eine 

grössere Testfahrt vorgenommen werdenn. 

A. Kontrollieren Sie die Funktion der Freischaltung 

durch langsames vorwärts 

fahren. Gleichzeitig soll das Bremspedal 

zur hälfte heruntergedruckt sein. 

Die Maschine soll langsam stoppen. 

Gleichzeitig soll der Antriebsriemen 

ausgekuppelt sein. 

B. Wenn Sie die Kupplung ausschalten, 

soll die Maschine sich wider vorwärts 

bewegen. Treten Sie nun schneller auf 

die Bremse als wie bei dem ersten 

Test. Die Maschine soll nun unmittelbar 

stehen bleiben. 

C. Parken Sie die Maschine an einem 

Abhang und machen Sie die Feststellbremse 

fest. Stellen Sie den Motor ab. 

Die Maschine darf sich nicht bewegen. 

Sollte die Maschine sich bewegen, 

muss die Bremse justiert werden.



6.7 Austausch von dem Regulierseilzug, 

Zapfwelle 

6.7.1 Maschinen mit Bedienungsfeld 

rechts 

Diese Prozedur ist für Compact - Maschinen 

gültig. Diese haben das Bedienungsfeld auf 

der rechten Seite von dem Fahrer gesehen, 

wie dieses an den Maschinen Comfort, Royal, 

Senator üblich ist 

Die Demontage des Seilzugs für die Zapfwelle 

1. Entfernen Sie die Deckel über dem 

Bedienungsfeld. 

2. Lösen Sie den Seilzug von der Spannfeder 

an dem Riemenspanner. 

3. Demontieren Sie den Seilzug von dem 

Halter an dem unteren Festpunkt. 

4. Lösen Sie die Mutter an dem oberen Festpunkt 

des Seilzuges. Haken Sie den Z-Nippel 

von dem Regulierarm ab und entfernen 

Sie den Seilzug von der Maschine. Vergessen 

Sie nicht den Kabelhalter abzuschneiden 

der das Kabel und den Seilzug an dem 

Gelenkpunkt festhält. Merken Sie sich, wie 

der Seilzug gezogen ist. Dieses erleichtert 

später das Zurücksetzen. 

Montage des Seilzuges an der Zapfwelle 

Montieren Sie den Seilzug in umgekehrter Folge 

zu dem oben beschriebenen. 

Es ist oft leichter, den Seilzug von unten her zu 

montieren. Es ist leichter, den Z-Nippel durch die 

Befestigung zu ziehen, als durch der Spiralfederfestpunkt 

an dem unteren Teil des Seilzuges.



Übriges 

Warnung! 

Die Bremse an der Zapfwelle ist ein 

Teil des Sicherheitssystems. Es ist 

darum extra wichtig, dass die 

Bremse richtig justiert ist!. 

Das Justieren des Seilzuges und die Bremse 

an der Zapfwelle. Sehen Sie auf der Seite 22 " 

Das Justieren des Seilzuges und die Bremse 

der Zapfwelle". 

6.7.2 Compact 

Diese Prozedur ist für Compact - Maschinen 

gültig, die das Bedienungsfeld in der Mitte, 

von dem Fahrer gesehen, haben. 

Die Demontage des Regulierseilzugs der 

Zapfwelle. 

1) Die obere und untere Justierschraube 

abnehmen. 

2) Den Seilzug von der Feder an dem Riemenspanner 

entfernen. 

3) Den Z-Nippel von dem Hebelarm unter 

dem Sitz los machen. 

4) Den Seilzug von der Maschine entfernen. 

Nicht vergessen, den Kabelhalter abschneiden, 

der die Kabel und die Seilzüge an 

der Mitte festhalten. Notieren Sie, wie der 

Seilzug läuft. Das erleichtert später die 

Montage des neuen Seilzuges. 

Montage des Seilzuges an der Zapfwelle 


zu dem oben beschriebenen. 




an dem unteren Teil des Seilzuges.



Übriges 

Warnung! 

Die Bremse an der Zapfwelle ist ein 

Teil des Sicherheitssystems. Es ist 

darum extra wichtig, dass die 

Bremse richtig justiert ist!. 

Das Justieren der Bremse an der Zapfwelle, sehen 

Sie das Kapitel 5 "Riemen". 

6.7.3 Das Justieren des PTO-Seilzuges 

und die Bremse 

Diese Prozedur ist für Maschinen, die eine 

Bremse mechanisch verbunden zu der 

Spannrolle haben. 

Das Justieren beeinflusst das Einschalten der 

Zapfwelle und die Leistung der Bremse. 

Deswegen muss das Justieren mit Gründlichkeit 

ausgeführt werden. 

Warnung! 

Die Bremse an der Zapfwelle ist ein Teil 

des Sicherheitssystems der Maschine. 

Es ist deswegen wichtig, diese Funktion 

extra zu kontrollieren. 

Prozedur 

1. Die Zapfwelle frei schalten.



2. Entfernen Sie die Bremsstange von dem Arm 

des Bremsklotzes. 

3. Schrauben Sie die Justierschrauben bis der 

Abstand (A) zwischen dem Riemenspanner 

und der Riemenscheibe des Motors mit einen 

unten angegebenen Wert übereinstimmt: 

Maschine 

Abstand (A) 

2WD-Maschinen mit Bedienungsfeld 

rechts von dem 

30 mm 

Fahrer, wie es bei Comfort, 

Royal und Senator üblich ist. 

4WD-Maschinen mit Bedienungsfeld 

rechts von dem 

35 mm 

Fahrer, wie es bei Comfort, 

Royal und Senator üblich ist. 

Compact 

20 mm 

Warnung! 

Das ist wichtig das Bewegung des 

Spannarm immer von dem Bremsklotz 

gestoppt wird und nicht von 

dem Seil. Sollte der Seilzug die Bewegung 

der Zapfwelle stoppen, 

Bremse ganz versagen, wenn die 

Komponenten abgenutzt werden. 

4. Drücken Sie den Bremsklotz hart gegen 

die Riemenscheibe. 

Wenn der Nippel über das Loch gelegt 

wird, soll in dieser Position ¼ von dem 

Loch zu sehen sein. 

1/4 Dia.



5) Justieren Sie den Abstand zwischen der 

Spannrolle und der Riemenscheibe des 

Motors durch das Verstellen des Nippels 

an der Bremsstange. Das (+) Justieren 

erweitert den Abstand und das (-) Justieren 

verringert den Abstand zwischen der Spannrolle 

und der Riemenscheibe des Motors. 

6) Wenn ¼ von dem Loch zu sehen ist, plazieren 

Sie den Nippel in das Loch und 

montieren Sie die Mutter. 

A. Schrauben Sie die Mutter leicht fest. 

B. Lösen Sie die Mutter wieder mit einer 

halben Umdrehung. 

Der Nippel soll sich in dem Loch bewegen 

können. 

Warnung! 

Sollte der Nippel sich nicht bewegen, 

werden die berührten Teile unnormaler 

Abnutzung ausgesetzt. 

7. Beachten Sie folgendes nach dem Justieren: 

• Es soll eine Passtoleranz von 5-10 mm 

und an dem Regulierhebel 10-30 mm 

sein 

• Kuppeln Sie die Zapfwelle ein. Kontrollieren 

Sie, dass der Bremsklotz nicht 

die Riemenscheibe an dem Gelenkpunkt 

bremst wenn die Bremse ausgekuppelt 

ist. 

• Der Bremsklotz wird niemals ganz von 

der Spur der Riemenscheibe frei sein. 

Bei korrekter Justierung, wird der 

Bremsklotz höchstens 1 mm sich von 

der Innenseite heben. 

• Kuppeln Sie die Zapfwelle aus und 

kontrollieren Sie. das die Bremse richtig 

funktioniert. 

Die Bremse ist richtig justiert, wenn die Riemenscheibe 

den Gelenkpunkt mit grosser 

Kraft von Hand gedreht werden kann.



6.8 Seilzüge für die Differentialsperre 


Demontierung des Seilzuges von der Differenzialsperre 

1. Entfernen Sie die Schutzscheibe über dem 

Bedienungsfeld. 

2. Lösen Sie die Muttern an dem oberen 

Festpunkt des Seilzuges. Haken Sie den Z- 

Nippel von dem Regulierarm ab und 

demontieren Sie den Seilzug von der 

Maschine. 

3. Lösen Sie den Seilzug von der Spannfeder 

an dem Federarm des Hydrostats. 

4. Lösen Sie Die Muttern an dem unteren 

Festpunkt des Seilzugs und demontieren 

Sie den Seilzug von dem Hebelarm. 

5. Vergessen Sie nicht, den Kabelhalter 


Seilzug an dem Gelenkpunkt festhält. 


ist. Dieses erleichtert später das 


Die Montage des Seilzuges an der Differenzialsperre 


dem oben beschriebenen. 




an dem unteren Teil des Seilzuges. 

Anmerkung! 

Montieren Sie den Kabelhalter zurück. 

Sehen Sie unter "Kabelhalter" auf 

Seite 4. 

Übriges 

Das justieren des Seilzuges an der Differenzialsperre, 

Sehen Sie unten.



6.8.2 Justierung 

Die Differenzialsperre ist ein Ausgleichgetriebe 

mit einer Sperrmöglichkeit. Die 

Ausgleichsperre wird benötigt, wenn der 

Untergrund unter den beiden Achsen 

unterschiedlichen Griff hat. 

Um die Differenzialsperre ausgeschalten, 

kann es notwendig sein, das Differenzial etwas 

zu drehen. Dieses ist normal. 

Das Ausgleichsgetriebe kann immer zugeschaltet 

sein, ohne dass es zu Betriebstörungen 

kommt. Der Nachteil ist das an der 

Maschine Schwerlenkung entsteht, wenn die 

Sperre zugeschaltet ist. Der Boden kann auch 

beschädigt werden wenn die Maschine über 

die Fläche schwenkt. Es ist von dem Hersteller 

empfohlen, das die Differenzialsperre nur 

unter schweren Bedingungen benutzt wird. 

Anmerkung 

1. Kontrollieren Sie, dass der Seilzug einen 

Zwischenraum von 5-10 mm an dem Differentialhebel 

hat. Justieren Sie bei 

Bedarf. 

Ausgeschaltet 

Eingeschaltet 

Anmerkung! 

Das Drahtseil ist am Chassis befestigt. 

Die Seilumhüllung ist für die Schaltung 

der Differenzialsperre. 

2. Justieren Sie den Zwischenraum mit der 

Justierschraube an dem Seilzug. Sollte 

dieses nicht ausreichen, kann hinter dem 

Bedienungsfeld auch justiert werden. 

Übriges 

Testfahrt.


2008-05-19 Verksttshandbuch, Stiga Park 7 Elektrosysteme 1 

Innehåll 

7.1 Übersichten................................ 2 

7.2 Fehlersuchen ............................ 3 

7.3 Reparatur und Austausch ....... 31 

7 Elektrosysteme 

Allgemeines 

Jede Maschine hat ein eigenes spezielles Elektrosystem. Dieses ist für den Gerätewahl 

des einzelnen Maschinemodels angepasst. Das Elektrosystem ha zwei Aufgaben. Die 

erste ist, zu Beibehaltung der Sicherheit und die zweite zu der Erleichterung gewisser 

Funktionen. 

Der größte Teil von diesem Kapitel beschreibt die Fehlersuche an dem Elektrosystem. 

Fehlersucheschema ist ein Hilfsmittel für die Feststellung elektrischer Fehler und soll die 

Reparaturen erleichtern, samt den richtigen Beschluss zu treffen. Hier sind auch andere 

Reparaturen beschrieben, wie diese ausgeführt werden und wie der Austausch gewisser 

Komponente durchgeführt wird.



7.1 Übersichten 

Elektrische Komponenten sind durch Kabel mit einander verbunden, und sind mit 

Vollisolierter Umhüllung integriert. Diese sind für jedes einzelnes Maschinemodel 

einzigartig. Darum sind die Kabel gegen Verschmutzung und Verschleiß und andere 

ungünstiger Einwirkungen für ihre ganze Lebensdauer geschützt. Die Kabel sind den 

verschiedenen Komponente mit Flachstifte angeschlossen oder in anderen Fällen mit 

Multikontaktanschlüsse. 

Das Elektrosystem hat mehrere Sicherheitskreise. Deswegen sind einige Bedienelemente 

und Pedale mit Mikroschalter ausgestattet. Die Mikroschalter werden in der Figur unten 

gezeigt. Das Signal von dem Mikroschalter wird gebraucht, um den Kreis abzuschalten, 

wenn ein nicht zugelassenes Manöver eingeleitet wird. Einige manuellen Schalter und 

Relais haben eingebaute Schalter, die zu dem Sicherheitssystem angeschlossen sind. 

Für jedes einzelne Modell, ist in dem Handbuch für Ersatzteile, das Elektroschema 

gezeigt. 

Zu der Verstehung, sollten Sie das Elektroschema lesen. 

Mit Ausnahme des Startsystems und abhängig von dem Maschinemodel, ist die ganze 

Stromversorgung von den Sicherungen 1-3 geschützt. 

Mikroschalter unter 

dem Sitz 

Mikroschalter unter 

dem Betätigungsfeld 

Mikroschalter an 

dem Bremspedal



7.2 Fehlersuchen 

Warnung! 

Tragen Sie keine Ringe, Armbänder oder ähnliches bei der arbeit mit dem 

Elektrosystem der Maschinen. Dieses kann zu Kurzschluss oder Brand 

führen. 

Dieser Abschnitt beschreibt den Vorgang wenn ein Elektrischer Fehler an der Maschine 

entstanden ist. Hier wird auch beschrieben wie der Fehler abgeholfen wird. Bei der 

Benutzung des Fehlersucheschemas ist es wichtig, das folgende punkte erfüllt sind: 

• Alle Sicherungen müssen kontrolliert sein. 

• Die Batterie soll geladen sein 

• Die Grundbedingungen zu dem Durchführen der verschiedenen Massnahmen sollten 

erfüllt sein. Das heißt, um zum Beispiel einen Startversuch machen, soll der Fahrer auf 

dem Sitze sitzten, das Bremspedal herunterdrücken und das gleichzeitig die Zapfwelle 

ausgeschaltet ist. 

Vor dem Durchgang des Fehlersucheschemas, sollen alle Kabel den richtigen Anschluss 

haben. In gewissen Fällen, nach langem Gebrauch oder durch mechanische 

Beschädigung kann Verschleiß an den Kabeln am Knickpunkt vorkommen. 

Für jedes einzelne Modell, ist in dem Handbuch für Ersatzteile, das Elektroschema 

gezeigt. 

Für Modelle von der Zeit 2002 - 2006, werden hier die Betriebsstörungen beschrieben. 

Abschnitt 

Zeite 

7.2.1 Der Startmotorn dreht sich nicht .....................................................4 

7.2.2 Der Startmotorn dreht sich, aber der Motor, springt nicht an .........15 

7.2.3 Der Batterie ist mehrmals leer .......................................................20 

7.2.4 Der Motorn stoppt nicht .................................................................22 

7.2.5 Der Hydraulheber ..........................................................................24 

7.2.6 Der Tempomat funktioniert ............................................................. 25 

7.2.7 Schnitthöhejustierung ....................................................................26 

7.2.8 Der Sandstreuer funktioniert nicht .................................................26 

7.2.9 Die Zapfwelle wird nicht eingeschaltet ...........................................27 

7.2.10 Der Motorn kan gestartet werden, auch ohne 

das Bremsepedal aktiviert ist .........................................................28 

7.2.11 Der Motorn kan gestartet werden 

wenn das Mähgeräte eingeschaltet ist ..........................................28 

7.2.12 Der Motorn kan gestartet werden wenn ein Gang eingeschaltet ...28 

7.2.13 Der Motor hält nichwenn der Fahrer den Sitz 

verlässtind das Mähgerät aktiviert ist .............................................29 

7.2.14 Die Kupplung an der Zapfwelle wird nicht aktiviert 

wenn der Fahrer den Sitz verlässt ind das Mähgerät aktiviert ist ..29 

7.2.15 Der Tempomat schaltet nicht aus wenn das Bremse aktiviert ist ..30 

7.2.16 Der Motor hält auch nach ein par Minuten nicht, wenn das 

Kabel zu dem Absperrventil abmontiert ist ....................................30 

7.2.17 Die Schaltung austauschen ...........................................................31 

7.2.18 Schalter austauschen ....................................................................31 

7.2.19 Anschlüsse ....................................................................................31



7.2.20 Der Startmotorn dreht sich nicht 

Senator



President und Comfort



Royal



Pro 16, 2WD



Pro 20, 2WD



Pro Diesel, 2WD



Compact, HST



Compact mit manuell Getriebe



Alle 4WD Pro



Diesel 4WD, Farmer



Diesel 2WD ab 2005



7.2.21 Der Startmotorn dreht sich, aber der Motor, springt nicht an 

Senator, President und Comfort 

Royal, Pro 2WD bis 2004, Prestige 4WD und Pro 4WD



Pro Diesel bis 2004 2WD



Farmer 2WD Diesel



Diesel 2006 2WD



Diesel 2006 4WD



7.2.22 Der Batterie ist mehrmals leer 

Senator, President, Comfort, Pro 16 2WD, Pro 20 2WD und Compact



Royal, Pro Diesel, Farmer, Diesel 2WD, Diesel 4WD 

Pro 4WD



7.2.23 Der Motorn stoppt nicht 

Alle Benzinmaschinen 

Pro Diesel bis 2004



Farmer Diesel 

Diesel 2WD und Diesel 4WD ab 2005



7.2.24 Der Hydraulheber



7.2.25 Der Tempomat funktioniert 

Gültig für alle Maskinmodellen



7.2.26 Schnitthöhejustierung 

Royal, Pro 16, Pro 20 und Diesel 

7.2.27 Der Sandstreuer funktioniert nicht 

Pro 16, Pro 20 und Diesel



7.2.28 Die Zapfwelle wird nicht eingeschaltet 

Pro 20 und Pro Diesel



7.2.29 Der Motorn kan gestartet werden, auch ohne das Bremsepedal 

aktiviert ist 

Gültig für alle Machinen außer Compact mit manuell Getriebe 

7.2.30 Der Motorn kan gestartet werden wenn das Mähgeräte eingeschaltet 

ist 

Gültig für alle Machinen mit mechanisch Zapfwelle 

7.2.31 Der Motorn kan gestartet werden wenn ein Gang eingeschaltet 

Gültig für Senator und Compact mit manuell Getriebe



7.2.32 Der Motor hält nichwenn der Fahrer den Sitz verlässt ind das Mähgerät 

aktiviert ist 

7.2.33 Die Kupplung an der Zapfwelle wird nicht aktiviert wenn der Fahrer 

den Sitz verlässt ind das Mähgerät aktiviert ist 

Pro 20 und Pro Diesel



7.2.34 Der Tempomat schaltet nicht aus wenn das Bremspedal aktiviert 

ist 

Royal, Pro 16, Pro 20 und Pro Diesel 

7.2.35 Der Motor hält auch nach ein par Minuten nicht, wenn das Kabel zu 

dem Absperrventil abmontiert ist 

Royal, Pro 16, Pro 20 und Pro Diesel



7.3 Reparatur und Austausch 

Warnung 

Tragen Sie keine Ringe, Armbänder 

oder ähnliches bei der Arbeit mit dem 

Elektrosystem der Maschinen. Diese 

kann zu Kurzschluss oder Brand 

führen. 

7.3.1 Die Schaltung austauschen 

Der Schalter wird auf in einem rektangulärem 

Loch an dem Bedienungsfeld festgedrückt. Um 

diesen auszutauschen folgen Sie die folgende 

Beschreibung: 

1. Um an den Schalter zu kommen, demontieren 

Sie die Abdeckung. 

2. Drücken Sie den Fixierhaken herein und 

ziehen Sie die Anschlüsse von dem Schalter. 

Sehen Sie die Figur. Einige Schalter können 

zwei Fixierhaken haben. 

3. Drücken Sie die Fixierlippen auf beide Seiten 

gegen den Schalter. Benutzen Sie einen 

Schraubenzieher, um den Schalter zu öffnen. 


7.3.2 Schalter austauschen 

Für den Austausch des ganzen Schalters gibt 

es ein Spezialwerkzeug. Die Referenznummer 

Gibt es in der Ersatzteileliste. 

Demontieren Sie den Knopf durch das 

Eindrücken des Werkzeuges von hinten bis der 

Knopf hochspringt. 

Der Knopf läst sich leicht montieren. Drücken 

Sie diesen in die Öffnung des Schalters herein. 

7.3.3 Anschlüsse 

Die Maschine ist mit drei verschiedenen 

Anschlusstypen versehen: 

• Fester Anschluss in einem Kunststoffbehälter. 

• Flachstiftanschluss. 

• Schraubanschluss. 

Alle Anschlüsse sollen von Schmutz, Rost und 

Feuchtigkeit freigehalten werden.



Fester Anschluss in einem Kunststoffhalter 

Ein kleiner Schraubenzieher wird benutzt, um 

die Anschlüsse zu demontieren. Drücken Sie 

den Schraubenzieher hinter an dem 

Anschluss. Halten Sie und ziehen Sie das 

Kabel mit dem Anschluss heraus. Sehen Sie 

die Figur. 

Flachstiftanschluss 

Nach langer Zeit kann Verschleiß oder andere 

Einwirkung den Kontakt verschlechtern. Zur 

Wiederherstellung des Kontaktes an dem 

Anschluss kann eine Zange gebraucht werden. 


Schraubanschluss 

Bei dem Anschließen soll das Kabel 5 mm 

abgeschält werden. Kein Draht darf nach dem 

Anschluss von außen zu sehen sein. 

Warnung! 

Ein abgeschälter Kabel kann 

Kurzschluss oder Brand verursachen.

Werkstatts- Park 2/4WD 2000-2008 handbuch

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