download - Putzmeister Holding GmbH

Kunden-Magazin der Putzmeister AG 70
Riesige Kaverne mit
minimalem Aufwand betoniert
Japanische PM Tochter
auf eigenem Grundstück
BAUMA Rückblick
Neuer Betonpumpen-Rekord
am Burj Dubai
Starke Typen im Schmücketunnel
PM 3925

Inhalt
Kurzmeldungen
Kurzmeldungen
Uni Karlsruhe ehrt Putzmeister Gründer Karl Schlecht
Erste Großmastpumpe M 63-5 in Irland
Ultrahochfester Beton mit 6-facher Druckfestigkeit
Titelstory
Kraftwerk Kops II
Riesige Kaverne mit minimalem Aufwand betoniert
PM im Fokus
3
4
6
10
1
2
Uni Karlsruhe ehrt Putzmeister Gründer
Karl Schlecht
In feierlichem Rahmen und in Anwesenheit
von ca. 150 Gästen wurde Anfang Mai 2007
Herrn Dipl.-Ing. Karl Schlecht, Putzmeister
Firmengründer und PM Aufsichtsratsvorsitzender,
der Karlsruher Innovationspreis
für Baubetrieb verliehen.
Der Karlsruher Innovationspreis für Baubetrieb
wurde erstmals im Jahre 2002 von
der Gesellschaft der Freunde des Instituts
für Technologie und Management im Baube-
trieb verliehen. Ziel der Auszeichnung ist
es, die Leistung besonders aktiver Persönlichkeiten
für hervorragende Entwicklungen
in der Bau- und Baumaschinenindustrie zu
würdigen. Dabei berücksichtigt die Gesellschaft
vor allem die enge Zusammenarbeit
zwischen Industrie und Wissenschaft. Auch
die geleisteten Investitionen in die Zukunft
des Standortes Deutschland werden bei der
Nominierung des Preisträgers bewertet.
Die Auszeichnung ist übrigens nicht zu verwechseln
mit den vom VDMA an
Putzmeister vergebenen BAUMA Innovationspreisen.
5
Ultrahhochfester Beton mit 6-facher
Druckfestigkeit
An der Universität Kassel wurde die Rezeptur
für einen besonders belastbaren Beton
entwickelt, der bis zu sechsmal mehr Druck
aufnehmen kann als ein üblicher Normbeton
der Festigkeitsklasse C30/35. Dies berichtete
kürzlich die Zeitschrift TECHNOLOGY
REVIEW (Ausgabe 3/2007). Der ultrahochfeste
Beton (UHPC) erreicht eine Druckfestigkeit
von 150 N/mm 2 bis 200 N/mm 2 und
verfügt über einen auffallend niedrigen
Wasser-/Zement-Wert. Aufgrund der sehr
dichten Packung des Feinstkorns ist der
ultrahochfeste Beton wesentlich gefügedichter
und damit besonders korrosionswiderstandsfähig.
In Kassel wurde jetzt die erste
größere Brücke mit UHPC fertig gestellt.
Japanische PM Tochter auf eigenem Grundstück
BAUMA Rückblick: Beste Stimmung und schöne Aufträge
Einsatz
Neuer Betonpumpen-Rekord am Burj Dubai
Fast 1.700 m langer Container-Terminal fugenlos betoniert
PUMI ® bei Gleisbauarbeiten
Starke Typen im Schmücketunnel
9
10
13
14
17
18
14
3
Der neue ultrahochfeste Beton besteht u.a.
aus sehr feinen, nur rund 0,1 mm großen
Kiespartikeln, die nach dem Abbinden eine
so glatte Oberfläche erzielen, dass sie sogar
spiegelt. Darüber hinaus bestehen ca. 2,5 %
des UHPC-Volumens aus 0,1 mm dicken und
10 bis 17 mm langen Stahlfasern. Abhängig
davon, wie der ultrahochfeste Beton in die
Schalung gepumpt wird, richten sich diese
Fasern entweder in beliebiger Richtung oder
aber parallel aus. Beim Aushärten verbakken
sie dann untrennbar mit dem Beton.
Damit wird die Herstellung besonders filigraner
und deutlich leichterer Bauteile möglich.
Praxis-Tipp
Achtung: Hochspannung
Technik
Elektronische Zauberer
Wettbewerb
Gesucht:
Putzmeister Geschichte(n)
Titelbild: Vorarlberger Illwerke
21
22
24
18
4
Erste Großmastpumpe M 63-5 in Irland
Die irische Baufachzeitschrift „Plant Man“
berichtete in ihrer März-Ausgabe von der
Auslieferung der ersten M 63 Großmast-
Autobetonpumpe an den irischen Pumpendienst
Kilbride. Die offizielle Schlüsselübergabe
erfolgte durch John Ledwith, dem Inhaber
der lokalen PM Vertretung Irlequip Ltd.
Hier der Auszug eines Interviews in sinngemäßer
Übersetzung, das Seamus Kilbride,
Gründer und Inhaber des Kilbride Betonpumpendienstes,
der Zeitschrift „Plant Man“
gab: „Wir fühlen uns den Kunden gegenüber
verpflichtet, einen bestmöglichen Pumpenservice
zu wettbewerbsfähigen Konditionen
anzubieten. Dazu gehört zuverlässiges Bedienungspersonal
ebenso wie gut gewartete
Maschinen. …Und das [gemeint ist der neue
M 63-5, die Red.] ist die wichtigste Investition
unserer Firma seit ihrer Gründung.“
Sein Sohn Leonard Kilbride wird in
dem Artikel ebenfalls zitiert: „Die
Erweiterung unserer Betonpumpenflotte
um den Putzmeister
M 63 mit seiner 200 m 3 /h
Förderleistung hebt hier in
Irland den Betoneinbau mit
Pumpen auf ein ganz neues,
höheres Niveau. Und es
reflektiert die geänderten
Anforderungen des
Marktes, auf dem
Hochbau-Projekte
zunehmend zur
Norm werden.“
6
2 PM 3925
PM 3925 3

Titelstory
Titelstory
Kraftwerk Kops II –
Riesige Kaverne mit minimalem
Aufwand betoniert
Durch den Bau des Pumpspeicher-Kraftwerks Kops II mit einer Turbinenleistung von
450 MW erweitern die Vorarlberger Illwerke AG ihre Kapazitäten für den europäischen
Strommarkt erheblich. Während des Ausbaus des Kavernenhohlraums erfolgen die
umfangreichen Betonarbeiten in der riesigen Maschinenkaverne lediglich mit einer
stationären BSA-Betonpumpe und nur einem stationären Betonverteilermast, der abwechselnd
auf zwei Rohrsäulen betrieben wird. Gearbeitet wird im 3-Schicht-Betrieb,
rund um die Uhr. Die Baukosten für das Kavernenkrafthaus und die Unterwasserführung
werden auf ca. 30 Mio. € veranschlagt. Die Arbeiten für das Kopswerk II
begannen im September 2004, die Inbetriebnahme ist für 2008 geplant.
Das neue Pumpspeicher-Kraftwerk befindet
sich in der Nähe des Kopswerks I im
Montafon und nutzt wie dieses ebenfalls das
Wasser aus dem Kopssee. Das Projekt umfasst
die Baulose 1 und 2 (Druckstollen,
Wasserschloss und Druckschacht) sowie das
Baulos 3 mit Maschinenkaverne und Trafohalle
samt Nebenanlagen sowie der Unterwasserführung.
Die Arbeiten am Baulos 3
werden von einer ARGE aus Beton- und
Monierbau Gesellschaft m.b.H (Innsbruck),
Alpine Mayreder Bau GmbH (Salzburg/Wals),
Ed. Züblin AG Zweigniederlassung Tunnelbau
(Stuttgart) unter Federführung der
Jäger Bau GmbH (Schruns), durchgeführt.
60 m hohe Maschinenhalle
aus dem Fels gebrochen
Die Maschinenkaverne gilt als wesentliches
Bauwerk von Kopswerk II. Sie liegt ca. 150 m
tief im Berg und ist über einen Zugangsstollen
von der Silvrettastrasse zwischen
Gaschurn und Partenen aus zu erreichen.
Ihre Abmessungen sind mit 88 m Länge,
60,5 m Höhe und 30,5 m Breite äußerst
beeindruckend. Im Januar 2006 begann der
Ausbruch des riesigen Hohlraums im
Sprengvortrieb, und zwar in einer Kalottenund
zehn Strossenebenen. Dabei wurde die
Kalotte mit zwei Ulmenstollen und einem
nachgezogenen Kern aufgefahren. Vier Lagen
Baustahlgitter und pro Armierung ein
ca. 10 cm starker Auftrag aus Nassspritzbeton
dienten zur Ausbruchsicherung. Die
dauerhafte Sicherung des riesigen Hohlraums
übernehmen zusätzlich zahlreiche,
bis zu 32 m lange Vorspannlitzenanker. In
der Maschinenkaverne münden u.a. die drei
gepanzerten Turbinenzulaufstollen der
Hochdruck-Verteilrohrleitung, durch die das
Triebwasser über den Druckstollen und den
Druckschacht aus 800 m Fallhöhe auf die
Laufradschaufeln der Turbinen schießt.
7
Schematische Darstellung des untertägigen Krafthausbereichs
Unterwasser
Wasserschloss
Transformatorenkaverne Maschinenkaverne Druckschacht
Unterwasserstollen
8
Zugangssstollen
Kavernenkrafthaus
Portal
(Abb.: Vorarlberger Illwerke)
9
Stationärmast kann Position wechseln
Der Ausbau der sechs Tiefgeschosse sowie
der Montageebene erfolgt mit Ortbeton, insgesamt
werden über 39.000 m 3 Beton in der
Maschinenkaverne verbaut. Bereits die Sohle
der gewaltigen Felsenhalle und einzelne
Decken sind bis zu 4 m mächtig – die bis zu
8 m hohen Wände werden in Stärken von
0,2 bis 4,0 m ausgeführt. Aufgrund der Kavernenabmessungen
wären für den gleichmäßigen
Betoneinbau eigentlich zwei stationäre
Betonverteilermaste erforderlich gewesen.
Nach Rücksprache mit Ingenieuren der
Putzmeister AG entschied sich die ARGE jedoch
für die Installation nur eines Stationärmastes
des Typs MX 28-4, der abwechselnd
von zwei Rohrsäulen aus betrieben wird. Da
die einzelnen Abschnitte pro Etage nie
gleichzeitig errichtet werden, stört es den
Ablauf der Arbeiten kaum, wenn das Armpaket
des MX-Mastes von einer der Rohrsäulen
gelöst, vom bereits installierten
Portalkran angehoben, ans andere Ende der
Kaverne verfahren und dort auf die zweite
Rohrsäule aufgesetzt wird. Der gesamte
Vorgang dauert jeweils ca. 30 Minuten, hinzu
kommen das Lösen und Anschließen der
Förderleitung, das ebenfalls in etwa einer
halben Stunde erledigt ist. Bis zu 360 m 3
Beton werden pro Abschnitt eingebaut.
MX-Mast betoniert
von 40 m hoher Rohrsäule aus
Auffallend am unballastierten Stationärmast
MX 28-4 ist nicht nur die flexibel einsetzbare
Z-Faltung des Armpakets, mit der sogar
einzelne Sohlenabschnitte der Turbinenzulaufstollen
betoniert werden können. Ungewöhnlich
ist auch die Gesamtlänge der beiden
Rohrsäulen, von denen der Mast aus
betrieben wird. Durch das Aufeinandersetzen
mehrerer Rohrsäulen (sie sind erhältlich
in 4, 6 und 10 m Länge) passen sie sich
dem Baufortschritt kontinuierlich an und
erreichen in der Maschinenkaverne von
Kops II im Endstadium eine Höhe von 40 m.
Für zusätzliche Stabilität sorgen zwei
Abspannungen der Rohrsäulen in Höhe von
ca. 18 und 24 m, die in den entsprechenden
Zwischendecken verankert sind.
Der PM Stationärmast MX 28-4 mit
„Z“-Faltung passt sich leicht den Platzverhältnissen
in der Kaverne an und wird
abwechselnd von zwei Rohrsäulen aus
betrieben
4 PM 3925
PM 3925 5

Titelstory
Titelstory
Den Beton erhält der Verteilermast von
einer stationären PM Betonpumpe, die mit
dem MX-Mast und seinen beiden Rohrsäulen
über eine etwa 150 m lange Förderleitung
(DN 125) verbunden ist. Die BSA
1408 E wird von einem 75 kW E-Motor angetrieben
und erreicht im stangenseitigen
Betrieb eine Fördermenge von 79 m 3 /h bzw.
71 bar Betondruck (bodenseitig: 53 m 3 /h
bzw. 106 bar). Mit weniger Maschineneinsatz
lässt sich in einer Kaverne dieser
Größenordnung Beton kaum noch wirtschaftlich
einbauen.
10
Anlagenkonzept der Vorarlberger
Illwerke AG (Abb:. Vorarlberger Illwerke)
Jeweils vier Maschinisten für den MX-
Stationärmast und die BSA-Betonpumpe
wurden von der österreichischen PM Vertretung,
Fa. Hans Eibinger (Söding), in die
Bedienung der Maschinen eingewiesen.
Eibinger Servicepersonal hatte zuvor auch
bei der Installation der Rohrsäulen und
beim Aufsetzen des Betonverteilermastes
mitgeholfen.
Oberbauleiter Christian Töchterle
11
Die benachbarte Trafokaverne hat mit 35 m
Länge, 16 m Breite und 20 m Höhe zwar
ebenfalls imposante Ausmaße, ist jedoch
deutlich kleiner als die Maschinenhalle.
Hier erfolgte der Betoneinbau in die
Fundamente, Wandschalungen und Decken
teilweise mit einer PM Autobetonpumpe
BRF 24-4.09 H, deren Verteilermast als ZR-
Falter über die hier erforderlichen Schlupfeigenschaften
verfügte. Das eingebaute
Betonvolumen betrug ca. 2.200 m 3 . Seit
November 2006 sind die Rohbauarbeiten in
der Trafokaverne abgeschlossen.
Massive Bauteile
erfordern niedrigen W/Z-Wert
Als Standardrezeptur wird ein Beton der
Festigkeitsklasse C25/30 eingebaut, der auf
dem Baustellenareal in einer eigenen
Mischanlage hergestellt wird. Um die Hydratationswärme
bei den massiven Bauteilen
zu begrenzen, wird generell mit möglichst
niedrigem Wasser/Zement (W/Z)-
Wert gearbeitet und in der wärmeren
Jahreszeit zusätzlich das Verhältnis von
Zement zu Flugasche von 230 kg / 90 kg auf
200 kg / 120 kg pro Kubikmeter verändert.
Die BSA 1408 E ist im Zufahrtsstollen
aufgestellt und über eine ca. 150 m
lange Förderleitung mit beiden Rohrsäulen
des MX-Mastes verbunden
6 PM 3925
Die Vorarlberger Illwerke wurden 1924
als GmbH gegründet und sind seit 1927
eine Aktiengesellschaft. Der österreichische
Energieversorger wird nach Fertigstellung
des Kopswerks II u.a. zehn
Kraftwerke und vier hoch gelegene Stauseen
(darunter der Silvrettastausee)
betreiben, die durch ein über 100 km
langes Stollensystem untereinander verbunden
sind. Seit Beginn (1925) wird das
Netz zur Stromerzeugung durch Wasserkraft
konsequent ausgebaut. Heute spielen
die Illwerke eine wichtige Rolle im
europäischen Stromverbund, indem sie
an ihre Vertragspartner Energie Baden-
Württemberg (EnBW), Vorarlberger Kraftwerke
AG (VKW) und Tiroler Wasserkraft
AG (TIWAG) Spitzenstrom und Regelenergie
liefern. Die gesamte installierte
Turbinenleistung beträgt zur Zeit 1.248
MW, nach Inbetriebnahme von Kops II
werden es 1.700 MW sein. Die Aufnahmeleistung
im Pumpbetrieb erhöht sich
dann von 533 MW auf 983 MW.
PM 3925 7
12

Titelstory
PM im Fokus
Wasserschloss
Druckstollen
Warum Kops II ?
Nach Fertigstellung wird das Kraftwerk
Kops II das größte Pumpspeicherwerk
der Vorarlberger Illwerke AG sein.
Dank moderner Technik erreichen die
Maschinen im Kavernenkrafthaus einen
besonders hohen Wirkungsgrad. Damit
hat Kops II beste Voraussetzungen zur
Stromnetzregelung, und zwar für den
Regelbetrieb wie auch in Bedarfsspitzenzeiten.
Die drei Maschinen des Kraftwerks
mit jeweils 150 MW Leistung
dienen jedoch nicht nur der Elektrizitätsgewinnung,
sondern pumpen das
Wasser aus dem Unterbecken mit Überschussstrom
aus dem Netz auch zurück
in die mehrere Hundert Meter höher
gelegenen Speicherseen.
13
Japanische PM Tochter
auf eigenem Grundstück
Im Rahmen einer Feier wurde Ende Mai dieses Jahres das neue Firmengelände von Putzmeister Japan (PMJ) mit modernen
Bürogebäuden und Servicebereich offiziell in Betrieb genommen. Eingeladen waren Kunden, Lieferanten und Vertreter der örtlichen
Behörden sowie die Mitarbeiter von PMJ. Der Umzug aus den bisher angemieteten Räumlichkeiten in den großzügig angelegten
Neubau auf eigenem Grundstück war nicht nur aus Kapazitätsgründen notwendig geworden. Die PM AG als Muttergesellschaft
möchte mit dieser Investition auch unterstreichen, dass sie die Marktposition ihres japanischen Tochterunternehmens weiter ausbauen
will.
14 15
Fensterstollen
Tafamunt
Kavernenkrafthaus
Druckschacht
Bei der Stromversorgung unterscheidet
man zwischen Grund-, Mittel- und
Spitzenlast, die – abhängig von der
Tageszeit und dem Wochentag – von
Industrie und Privathaushalten benötigt
werden. Für die Elektrizitäts-Versorgungsunternehmen
bedeutet dies,
kurzfristig wechselnde Kapazitäten bereitstellen
zu müssen. Während Flussund
Wärmekraftwerke aufgrund ihrer
kontinuierlichen Arbeitsweise für die
Grund- und Mittellast-Versorgung geeignet
sind, werden Pumpspeicher-
Kraftwerke vor allem zur Stromversorgung
bei Bedarfsspitzen eingesetzt.
Dabei fließt Wasser aus einem Oberspeicher
durch Druckleitungen in tiefer
liegende, mit Generatoren gekoppelte
Kraftwerksturbinen, von wo aus es in
einen Unterspeicher eingeleitet wird.
Während der verbrauchsschwachen
Nachtstunden steht in der Regel mehr
Strom zur Verfügung, als gebraucht
wird. Mit diesem Überschussstrom
wird das Wasser vom Unterspeicher
wieder nach oben gepumpt, so dass
kein Wasser verloren geht. In Kops II
beträgt der Höhenunterschied rund
800 m.
Ein Teil der PMJ Mannschaft vor ihrem Neubau. Daneben die in Japan besonders erfolgreiche
Putzmeister Autobetonpumpe M 20-4 und ein Wasser-Hochdruckreiniger der
DYNAJET Baureihe.
Der neue Putzmeister Standort befindet sich
in der Stadt Togane, Präfektur Chiba, ca.
50 km östlich von Tokio. Hier fand PMJ nicht
nur ein ausgesprochen positives Investitionsklima
vor, sondern auch hervorragende
Verkehrsanbindungen an die Überseehäfen
in der Bucht von Tokio. Das neue
Betriebsgelände von PMJ umfasst eine
Fläche von ca. 18.000 m 2 , davon sind rund
900 m 2 Bürofläche. Zum Service- und Fertigungsbereich
werden über 1.800 m 2 gerechnet.
Zurzeit zählt Putzmeister Japan ca. 30
Angestellte. In dem auf Expansion ausgelegten
Neubau ist jedoch bereits heute Platz
für rund 60 Arbeitsplätze.
Personal auf japanische LKW aufgebaut. Die
Fahrzeuge stammen in der Regel von
Nissan.
Um möglichst kurze Wege zu den japanischen
Kunden zu halten, hat PMJ in den vergangenen
Jahren ein dichtes Händlernetz
aufgebaut. Hinzu kommen mehrere gut ausgestattete
Servicestationen im Land.
Ganz der japanischen Tradition entsprechend
wünscht der Trommler dem Neubau
von PMJ Glück für die Zukunft
Japan gilt weltweit als eines der Länder mit
den meisten Tunnelbau-Aktivitäten.
Deshalb nimmt auch PM den Kontakt zu den
japanischen Tunnelbauern sehr ernst. Dazu
zählen Beratung, Verkauf und Kundendienst
während der gesamten Maschinenlaufzeiten.
Das gilt übrigens auch für die
Betonnassspritz-Manipulatoren der Sika-
Putzmeister Allianz.
16
Unterwasserstollen
Verlauf des Druckwasserstollens am Pumpspeicher-Kraftwerk Kops II (Abb.: Vorarlberger Illwerke)
Zum Vertriebsprogramm von PMJ gehören
bis auf den Bereich Anlagentechnik (hier ist
die PM Vertretung RASA zuständig) alle
Putzmeister Produkte. Schwerpunkt des
Verkaufs sind traditionell die Autobetonpumpen
mit den Mast-Typen M 20-4, M 28-4
und M 36-4. Aber auch größere Maschinen
wie den M 52-5 hat Putzmeister Japan nach
Bestehen umfangreicher Sonderprüfungen
ins Land gebracht. Die Maschinen werden
inzwischen als so genannte X-Einheiten
(d.h. komplett, aber ohne Chassis) aus
Deutschland nach Japan geliefert und dort
in der Werkshalle von PMJ mit eigenem
Vertreter der Präfektur Chiba zusammen mit Dr. Ralf von Baer (Mitte), Geschäftsführer
der Putzmeister Holding und Felix Selinger (links), Geschäftsführer der Putzmeister
Ibérica und Leiter der weltweiten PM Underground Construction (PUC)
8 PM 3925
PM 3925 9

PM im Fokus
BAUMA Rückblick:
Beste Stimmung
und schöne Aufträge
Unter dem Hupkonzert Tausender Baumaschinen schloss Ende April die BAUMA 2007
ihre Tore. Mit der Teilnahme von über 3.000 Ausstellern und mit mehr als 500.000
Besuchern, war es für den Veranstalter Messe München International eine Show der
Superlative. Zufrieden zeigte sich auch der Putzmeister Vertrieb mit dem Ergebnis der
sieben Messetage.
20
PM im Fokus
23
Auf mehreren Ständen konnte Putzmeister
während der BAUMA wieder zahlreiche
Neuheiten vorstellen. Die Innovationen betrafen
nicht nur die eigentliche Maschinentechnik,
sondern auch deren Umfeld. Zum
Beispiel die flexible Variante des Platz sparenden
Abstützens (EFS) bei Autobetonpumpen,
die zahlreichen Zusatzinfos auf dem
Grafikdisplay der neuen Funkfernsteuerungen,
das auf Internet und GPRS gestützte
Flottenmanagement und vieles mehr. Besondere
Aufmerksamkeit galt der „Follow Me“-
Steuerung, bei der lediglich durch leichtes
Auslenken des Endschlauchs mit der Hand
der komplette Betonverteilermast geführt
wird. Als richtige „Hingucker“ erwiesen
sich die drei BSA-Stationärpumpen im
neuen Design. Besonders umsichtige PM
Händler hatten sie bereits vor der BAUMA
Eröffnung für ihre Kunden reserviert.
17
19
21
22
24
Kurz nach Eröffnung der Messe stattete
Bundeswirtschaftsminister Michael Glos
dem Putzmeister BAUMA Stand einen Besuch
ab. Firmengründer und Aufsichtsratsvorsitzender
Karl Schlecht und Dr. Mehmed
Varlik, Vorstand Technik, begrüßten den
Gast aus Berlin und erklärten die Technik
einzelner Exponate. Bundeswirtschaftsminister
Glos sollte nicht der einzige prominente
Politiker auf dem PM Stand bleiben.
Auch andere Minister aus dem Ausland bzw.
ihre Stellvertreter nahmen ihre Verabredungen
in Halle B6 wahr – die einen in Jeans
und von der Öffentlichkeit weitgehend unerkannt
– die anderen mit ihren offiziellen Begleitern.
18
Anerkennend äußerten sich viele Besucher
nicht nur zu den Exponaten, sondern auch
zum Erscheinungsbild und zum Putzmeister
Gesamtauftritt während der BAUMA. „Den
Stand habt Ihr wieder einmal toll hinbekommen“,
lautete einer dieser typischen Gastkommentare.
Umlagert war auch die so genannte
„Arabische Lounge“ im PM Pavillion,
in dem zum traditionell zubereiteten Kaffee
und Mokka auch arabische Süßigkeiten
gereicht wurden. Putzmeister hatte mit dieser
Geste seine Referenz vor der Arabischen
Halbinsel (dieses Jahr die Partnerregion der
Messe München) bezeugen wollen – die
Besucher (und nicht nur die aus dem Nahen
und Mittleren Osten) wussten es offensichtlich
zu schätzen.
10 PM 3925
PM 3925 11

PM im Fokus
Einsatz
Neuer Betonpumpen-
Rekord am Burj Dubai
25 26 27
Am 13. Mai 2007 erfolgte am Burj Dubai gegen 21.30 h die Betonage des 125. Stockwerkes
(Level 126). Während die drei Putzmeister Hochleistungs-Betonpumpen unterhalb
des Erdgeschosses (Level 0) aufgestellt waren (-0.075 m), wurde eine Oberkantenhöhe
von 452,025 m ermittelt. Damit erreichte das mit der Betonförderung beauftragte
Team von UNIMIX einen neuen Rekord in der Betonhochförderung durch senkrecht
stehende Steigleitungen. Die bisherige Bestmarke in „high-rise concrete pumping“
von 448 m aus dem Jahr 2003 am Taipeh 101 Tower ist damit überboten.
Davon weiterhin unberührt liegt die höchste
bisher erreichte Betonpumphöhe bei 532 m.
Dieser Weltrekord wurde bereits 1994 von
einer stationären Putzmeister Betonpumpe
BSA 2100 HE beim Verfüllen einer leicht
geneigten, insgesamt ca. 790 m langen
Druckwasserleitung aufgestellt. Die damals
eingesetzt BSA 2100 HE gilt übrigens als
„Vorfahre“ der am Burj Dubai eingesetzten
Hochleistungs-Betonpumpen des Typs BSA
14000 S HPD. Sie werden – so die Planung
– voraussichtlich Ende September 2007 mit
einer Pumphöhe von ca. 570 m durch eine
senkrechte Steigleitung einen Meilenstein
in der Betonhochförderung setzen.
28
BAUMA-Innovationspreis
Bereits einen Tag vor Messe-Eröffnung hatte
Putzmeister allen Grund zum Feiern. Anlass
war die ‚Auszeichnung und Verleihung von
zwei BAUMA-Innovationspreisen, die vom
VDMA vergeben wurden. So gewann PM für
die Entwicklung des „gedämpften Endschlauchs“
(SH-Schlauch) den Preis in der
Kategorie „Sicherheit“. Mit dem neuen SH-
Schlauch kann das Verletzungsrisiko beim
Betoneinbau durch Überschwingungen des
Endschlauchs (z.B. bei eingeschlossener
Luft) deutlich reduziert werden. Eine weitere
VDMA-Auszeichnung erhielt Putzmeister
für sein Engagement bei der Betonhochförderung
am Burj Dubai. Als vorbildlich
wurde von der Jury hier nicht nur die Entwicklung
besonders leistungsfähiger Betonpumpen
bewertet, sondern auch die Ausarbeitung
der zahlreichen Detaillösungen für
die Führung und Befestigung der Förderleitungen
sowie für die rundum Betreuung
der Baustelle.
Wenige Tage nach Ende der BAUMA waren
von der Abbaumannschaft die insgesamt
fünf Messestände der Putzmeister Gruppe
demontiert und sämtliche ausgestellten Maschinen
wieder zurück in die Werke überführt
worden. Hier wurde jede von ihnen
nochmals durchgecheckt, eventuell nachgearbeitet
und erst dann zur Auslieferung
freigegeben. Putzmeister Technik „vom
neuesten Stand“ ist also ab sofort auf den
Baustellen im In- und Ausland anzutreffen.
Auch für das Engagement bei der extremen Betonhochförderung am Burj Dubai erhielt
Putzmeister einen BAUMA Innovationspreis. Und die Pumpen arbeiten ohne Störungen
oder Ausfälle. Hier bedankt sich Scheich Khalid Mohd S.Baklit, Inhaber von Unimix,
bei Karl Schlecht, dem Aufsichtsratsvorsitzenden der Putzmeister AG, für die beispielhafte
Zusammenarbeit und überreicht ein Modell des Burj Dubai. Daneben Unimix-
Serviceleiter J.P. Santosh, der Geschäftsführer der Putzmeister Holding Dr. Ralf von
Baer und der Putzmeister Vorstandsvorsitzende Dr. Hinrich Mählmann.
Sie alle (und noch einige mehr) haben mitgeholfen, dass auf dem weltweit spektakulärsten Hochbau-Projekt alles glatt läuft
12 PM 3925
PM 3925 13

Einsatz
Fast 1.700 m langer
Container-Terminal fugenlos betoniert
Kein Wirtschaftszweig expandiert im Bundesland Bremen zurzeit so schnell, wie der Bereich Hafen und Logistik. Grund dafür ist
vor allem die äußerst dynamische Entwicklung des Containerumschlags. Durch den Bau des neuen Container-Terminal 4 (CT 4) mit
zusätzlich fast 1.700 m langer Kaianlage werden in Bremerhaven beste Voraussetzungen für ein weiteres, kräftiges Wachstum
geschaffen. Dafür erforderlich ist die Herstellung riesiger Bauteile aus Beton.
31
30
Einsatz
Systematische Darstellung der Kaje mit Rückverankerung und installierter Containerbrücke.
Der Arbeitsbereich der Autobetonpumpen M 42-5 und M 52-5 ist
deutlich zu erkennen.
33
Containerschiff
Mit flexibel einsetzbaren „Fünflings“-
Masten und vernünftiger Reichweite betonieren
die betonlift BSF 42-5.16 H und
BSF 52-5.20 H die 1.681 m lange Wellenkammer
am neuen Container-Terminal 4
von Bremerhaven.
Der neue Container-Terminal 4 mit einer
Fläche von 90 Hektar und 1.681 m langer
Kaianlage schließt im Norden an die bestehende
Kaje von Bremerhaven an und verläuft
parallel zur Weser-Fahrrinne. Mit dem
Bau von CT 4 hat die Hafengesellschaft „bremenports“
eine ARGE aus Bilfinger Berger,
Hochtief Construction AG, Gustav W. Rogge
und Strabag beauftragt. Die Arbeiten am
500 Mio. € Projekt begannen im November
2004 mit dem Rammen der Spundwände
und werden voraussichtlich Mitte 2008
abgeschlossen sein.
Die betonlift-Maschinisten haben die Einbaustellen jederzeit im Blick. Muss der Endschlauch
durch die enge Armierung gefädelt werden, ist eine feinfühlig ansprechende
Funkfernsteuerung von Vorteil.
29
32
Ersatzpumpe
seit 1 1/2 Jahren nie benötigt
Betoniert werden u.a. die Sohle, Wand und
Decke der massiven Wellenkammer. Hinzu
kommt das Erstellen der hochbelastbaren
Tragbalken, auf denen die Gleise der Containerbrücken
zum Löschen der Schiffsladungen
verlaufen und die sich auf Hunderten
von Betonpfählen stützen. Den Betonlieferauftrag
für CT 4 erhielt die Transportbeton
Bremerhaven GmbH & Co. KG,
eine Tochtergesellschaft der CEMEX
(Deutschland). Das Fördern der insgesamt
ca. 60.000 m 3 Beton übernimmt der Pumpendienst
betonlift der Neuland Beton
H.Burgis KG (GmbH & Co.). Eingesetzt werden
vor allem Putzmeister Autobetonpumpen
des Typs BSF 52-5.20 H und BSF
42-5.16 H. ARGE-Betonbauleiter Michael
Max: „Die Maschinen sind seit über 1 1/2
Jahren hier regelmäßig im Einsatz, bei Wind
und Wetter. Für den Fall, dass es einmal
einen Pumpenausfall geben sollte, haben
wir den Neuland-Betonpumpendienst gebeten,
auf der Baustelle immer eine dritte
Maschine in Reserve vorzuhalten. Die haben
wir aber noch nie gebraucht!“
Die fast 1 m mächtige Sohle wird in 24
Abschnitten à 70 m Länge gegossen. Für
den Einbau der jeweils 1.500 m 3 Beton
rechnet man mit ca. 16 Stunden.
Da die Stromkaje, d.h. die an der Außenweser
dem Wasser zugewandten Kaianlagen
mit ihren Containerbrücken den Seedeich
ersetzt, werden an die Konstruktion und den
Beton für die Wellenkammer besonders
hohe Anforderungen gestellt. So wird der
neue 1.681 m lange Liegeplatz für Großschiffe
als einheitliches Bauteil ohne Dehnfugen
erstellt. Nur so lässt sich vermeiden,
dass Salzwasser in den Beton eindringen
kann. Aufgrund eines wissenschaftlichen
Gutachtens wurde eine spezielle Betonrezeptur
mit niedriger Wärmeentwicklung
erstellt. Dabei handelt es sich um einen
C 30/37 mit Hochofenzement CEM III/
A 42,5 N (270 kg/m 3 ), Flugasche (60 kg/m 3 )
und gebrochenen Zuschlägen 0/32 mm bzw.
0/16 mm im Fußbereich.
Die hier gezeigten Aufnahmen entstanden
beim Betonieren der fast 1 m mächtigen und
20 m breiten Sohle der Wellenkammer. Sie
wird in 24 Abschnitten à 70 m Länge mit
jeweils rund 1.500 m 3 Beton errichtet. Auch
Wand und Decke werden in 24 Abschlägen
hergestellt, für die jedes Mal 250 m 3 bzw.
750 m 3 Beton von den Neuland-Maschinen
gepumpt werden. Pro Bauabschnitt rechnet
man für die Sohle mit 16 Stunden, für die
Wand mit neun Stunden und für die Decke
mit ca. zwölf Stunden Betonierzeit. Auf ihrer
Rückseite wird die Kajenwand mit ca.
10 Mio. m 3 Sand verfüllt, auf dem man später
die tragfähige Terminalfläche errichtet.
14 PM 3925
PM 3925 15

Einsatz
Der Bauherr „bremenports“
zeigt Flagge am CT 4
Für den Container-Wettbewerb
bestens gerüstet
Seegüterumschlag, Transport und Logistik
gehören zu den wirtschaftlichen Stärken der
deutschen Nordseeküste. Im Zwei-Städte-
Staat Bremen und Bremerhaven hängen
mehr als 80.000 Arbeitsplätze vom gut
funktionierenden Hafenbetrieb ab. Mit
einem Jahresumschlag von 4,4 Mio. TEU-
Boxen („Twenty-foot Equivalent Unit“ – eine
von mehreren international genormten
Container-Abmessungen) zählen die modernen
Hafenanlagen in Bremerhaven zu den
leistungsfähigsten Europas. Und das
Wachstum scheint sich fortzusetzen.
Neben der Kapazitätserweiterung im
Containerhafen wird auch in den Ausbau
der Stellflächen investiert. Nach Fertigstellung
steht später im Terminal Bremerhaven
dann mit 3.000.000 m 3 um 50 % mehr
Platz für Umschlag und Lagerung der
Container zur Verfügung.
Bis Ende 2006 bot die 3.237 m lange
Containerkaje an der Weser zehn Liegeplätze
für Groß-Containerschiffe. Nach einer
ersten, inzwischen abgeschlossenen Erweiterung
von Container-Terminal IIIa, stehen
weitere 340 m Kaianlagen zur Verfügung.
Mit dem Bau des fast 1.700 m langen
Container-Terminals 4 werden zusätzlich
vier Liegeplätze für große Containerschiffe
bereitgestellt. Damit betreibt die Hafengesellschaft
„bremenports“ nach eigenen
Angaben ab 2008 die längste Kaje weltweit.
Hinzu kamen Investitionen in eine auf 600 m
Breite erweiterte Wendestelle vor dem
Containerterminal. Darüber hinaus ist in
Kürze auch die Vertiefung des Fahrwassers
der Außenweser geplant, so dass Bremerhaven
seinen Standort zusätzlich stärkt. Für
den Stadtstaat und die Region rechnen
Gutachter bis 2020 mit mehr als 10.000
neuen Arbeitsplätzen.
34 35
Wilhelmshaven
Oldenburg
Bremerhaven
BREMEN
HAMBURG
16 PM 3925
36
PUMI ® bei Gleisbauarbeiten
Im saarländischen Riegelsberg wird zurzeit
die seit Jahrzehnten geplante
Stadtbahn-Verbindung nach Saarbrücken
neu gebaut. Aufgrund der äußerst beschränkten
Platzverhältnisse kommt für
die Betonierarbeiten am Gleisbett nur
eine ganz schmal abstützende Betonpumpe
in Frage.
Die Gleise verlaufen auf einem Großteil der
Strecke unmittelbar neben der stark befahrenen
Hauptstraße von Riegelsberg. Bei
unserem Besuch wurde auf etwa 30 m
Länge der Überbau des Schienenbetts mit
20 m 3 Feinbeton (C30/37, Korn 0/16 mm)
gegossen. Die Arbeiten übernahm eine
PUMI ® 24-3.67 CS der Cemex Deutschland
AG (Gebiet Saar-Mosel). Wegen der geringen
Abstützbreite (4,0 m vorn, 2,3 m hinten)
und der baustellengerechten Reichweite des
24-Meter-Mastes erhielt die Putzmeister
Fahrmischer-Betonpumpe den Vorzug für
den Einsatz.
Die wiederbelebte Stadtbahn-Verbindung
versteht sich als Öffentlicher Nahverkehr
von „europäischem Niveau“, denn sie wird
nach Fertigstellung von Riegelsberg aus
über das französische Forbach bis nach
Sarreguemines führen. Die ersten elektrischen
Züge wurden bereits vor 100 Jahren
von der Straßenbahngesellschaft Saarbrücken
auf einem Teilstück betrieben. Sie
trugen wesentlich dazu bei, dass die damals
aufblühenden, jedoch abgelegenen Bergmannsdörfer
und Kohlegruben mit Saarbrücken,
dem wirtschaftlichen Zentrum der
Region, verbunden wurden.
Einsatz
Für den Überbau des Gleisbetts wird ein Feinbeton mit höherer Festigkeit eingebaut.
Abdeckungen schützen die bereits verlegten Schienen vor Betonspritzern.
Bei solch regem Verkehr darf die Straße nicht auch noch von Betonpumpen blockiert werden.
Die Lösung: Der schmal abstützenden PUMI ® reicht die Trasse der neuen Stadtbahn völlig aus.
PM 3925 17
37
38

Einsatz
Starke Typen im Schmücketunnel
Über 14 Monate hinweg werden von der ARGE Schmücketunnel bis zu vier Beton-
Nassspritzmaschinen der Sika-Putzmeister Allianz eingesetzt, um die Tunnel-Ausbruchsarbeiten
zu sichern. Aufgrund der sehr unterschiedlichen geologischen
Bedingungen variieren die Abschlagslängen erheblich. Inzwischen haben vier stationäre
PM Pumpen damit begonnen, mit Ortbeton die Innenschale zu betonieren.
Einsatz
40 41
Die beiden 1.720 m bzw. 1.729 m langen
Röhren sind Teil des Neubauabschnitts der
Autobahn A 71 zwischen Erfurt und Sangerhausen.
Gebaut wird die insgesamt 7,5 km
lange Teilstrecke von einer Arbeitsgemeinschaft
aus den Bauunternehmen Baresel AG,
Herman Kirchner Hoch- und Ingenieurbau
GmbH und Alfred Kunz Untertagebau GmbH.
Die Baukosten für das Projekt liegen bei
etwa 100 Mio. €.
Vier Beton-Nassspritzgeräte
beschleunigen den Ausbau
Bei einem Tunnelausbruch zwischen 105
und 147 m 3 wäre bei den vorherrschenden
Bodenverhältnissen ein Vollausbruch gebirgsmechanisch
nicht beherrschbar gewesen.
Deshalb entschloss sich die ARGE, die
Ost- und Weströhre jeweils im getrennten
Kalotten-/Strossen-Sprengvortrieb bzw. im
Spritzbetonsicherung des Strossenvortriebs mit einer Sika®-PM500
Südportal des Schmücketunnels Kurz vor Abschluss der Spritzbetonarbeiten im Schmücketunnel wird dieser Sika ® -
PM500 gelegentlich noch im Bereich der Sohle eingesetzt
39
42
Eines der wenigen Verschleißteile an den
Sika-PM Betonnassspritzmanipulatoren
ist die Spritzdüse. Sie lässt sich innerhalb
weniger Minuten wechseln.
Kalotten-/ Strossen-/ Sohlen-Sprengvortrieb
aufzufahren. Da die Vortriebsarbeiten bei
beiden Tunneln gleichzeitig von der Nordwie
von der Südseite aus erfolgten, setzte
die Arbeitsgemeinschaft für den Spritzbetonauftrag
vier von einander unabhängig
arbeitende Betonnassspritzmaschinen des
Typs Sika ® -PM500 ein. Zwei weitere, baugleiche
Spritzsysteme standen der Baustelle
über einen längeren Zeitraum zusätzlich als
Stand-by-Geräte zur Verfügung.
Seit dem Tunnelanschlag im Dezember
2005 liegt die ARGE gut im Zeitplan. Bereits
Ende November 2006 waren in beiden
Tunneln die halbrunden Kalottenprofile
komplett aufgefahren. Aufgrund des stark
schwankenden Tragverhaltens des umgebenden
Gebirges wurden bei den Vortriebsarbeiten
unterschiedliche Abschlagslängen
von 0,8 bis 2,0 m erforderlich. Aus Sicherheitsgründen
verbinden insgesamt fünf
Rettungsstollen die beiden Röhren, die im
Abstand von 20 m parallel verlaufen.
Mit 35 Brunnen
den Wasserspiegel gesenkt
Der Schmücke-Höhenzug verfügt über
beträchtliche Wasservorkommen. Im zentralen
Bereich der beiden Tunnelröhren war
der Boden so wassergesättigt, dass ein Ausbruch
mit der gewählten Vortriebsmethode
nicht möglich gewesen wäre. Deswegen
musste in einer Senke des Schmücke-
Rückens zur Entwässerung eine Galerie aus
35 Brunnen bis in 90 m Tiefe niedergebracht
werden. Nach Ende der Ausbauarbeiten
werden die Brunnen wieder rückgebaut,
so dass die natürlichen Grundwasserverhältnisse
am Schmückehöhenzug später
wieder hergestellt sind.
Bis zu 30 cm starke Spritzbeton-Schale
Sobald im Kalottenvortrieb nach 140 m der
erste Querschlag erreicht war, begann die
Arbeitsgemeinschaft bereits mit dem Strossen-
und Sohlenvortrieb. Auch hier variierten
die Abschläge aufgrund der geologischen
Verhältnisse (u.a. Muschelkalk und
verschiedene Buntsandstein-Arten) mit
Längen von 2,0 bis 12,6 m stark voneinander.
Nach einer ersten Gebirgssicherung mit
Spritzbeton erfolgt der Auftrag einer zweiten
Spritzbetonschale als Abdichtungsträger.
Aufgrund der sehr glatten Oberfläche
(80 % der Zuschläge haben Körnung
bis 4 mm, 20 % messen bis zu 8 mm) kann
die Spritzbetonschale direkt mit Vlies und
Kunststoff-Dichtungsbahnen ausgekleidet
werden. Im Durchschnitt beträgt die
Wandstärke der Außenschale zwischen 20
und 30 cm. Insgesamt werden für die beiden
Röhren und die vier Portale des
Schmücketunnels rund 75.000 m 3 Nassspritzbeton
benötigt.
„Die reißen für uns Bäume aus!“
Natürlich unterliegen die insgesamt sechs
Beton-Nassspritzgeräte bei dieser enormen
Beanspruchung auch einem natürlichen
Verschleiß, z.B. an den Spritzdüsen. Da aber
während der Serviceintervalle zwei der insgesamt
sechs Nassspritz-Manipulatoren als
Reserve zur Verfügung standen, reduzierten
sich die Stillstandszeiten auf ein Minimum.
Maschinenmeister Rüdiger Appel: „Nach
Koordinierungsproblemen am Anfang hat
sich die Zusammenarbeit zwischen Baustelle
und Maschinenhersteller sehr gut eingespielt.
Wenn wir jetzt für eine unserer
Sika ® -PM500 dringend Teile brauchen, geht
die Bestellung über die Putzmeister Niederlassung
in Gera, keine Stunde von hier entfernt.
Und die Jungs dort reißen für uns
Bäume aus!“
Maschinenmeister Rüdiger Appel
43
18 PM 3925
PM 3925 19

Einsatz
Vier BSA-Pumpen
betonieren die Innenschalung
Noch vor dem Jahreswechsel 2006/07
begann auf der Nord- und Südseite des
Schmücketunnels der Betoneinbau in die
Innenschalung der Sohlen und teilweise
auch der Gewölbe. Dazu setzt die ARGE
Schalwagen und bis zu vier stationäre
Putzmeister Betonpumpen ein (zwei BSA
1408 E sowie je eine BSA 1405 E und BSA
1005 E).
Vor der Betonage des Gewölbes musste
zunächst ein etwa 60 m langes Sohlstück
betoniert werden, auf dem der Gewölbeschalwagen
läuft. Die BSA-Pumpen befinden
sich unmittelbar hinter den Schalwagen
und werden Abschnitt um Abschnitt nachgezogen.
Dabei sind die Förderleitungen
bewusst kurz gehalten (max. 10 m). Die
jeweils 12 m langen Innenschalenblocks
aus Ortbeton (C30/37) werden in Stärken
von 0,4 bis 0,6 m erstellt. Für den Einbau
der ca. 135 m 3 Beton pro Gewölbeblock benötigt
die Betoniermannschaft ca. 5 1/2 Stunden,
für die ca. 75 m 3 fassenden Sohlenabschnitte
etwa 3 bis 3 1/2 Stunden. Durch
Variieren des Zementanteils erreicht die
ARGE ein Optimum zwischen Verarbeitbarkeit
und Aushärtetemperatur. Denn Ziel
ist es, pro Tag und Tunnelröhre einen Sohlund
einen Gewölbeblock zu betonieren. Das
setzt im Gewölbe Ausschalfristen von unter
zwölf Stunden voraus.
Jede der beiden Röhren wird in 144 Blöcken
betoniert, und jeder Block wird von der Bauaufsicht
abgenommen. Der Gesamtbedarf
für die Innenschale beträgt ca. 65.000 m 3
Beton.
Sowohl den Spritzbeton wie auch den
Ortbeton bezieht die ARGE Schmücketunnel
von mehreren Mischwerken aus der Region.
Gearbeitet wird in der Regel in zwei
Schichten à 12 Stunden, sieben Tage pro
Woche. Denn nur so lässt sich der Zeitplan
einhalten. Die Vortriebsarbeiten wurden im
Mai 2007 abgeschlossen, die Innenschale
wird voraussichtlich Ende 2007 fertig betoniert
sein.
Für diesen Block ist die Armierung gesetzt – der Schalwagen kann kommen!
Die Leitungslänge ist möglichst kurz - die Putzmeister BSA 1408 befindet sich
deshalb unmittelbar vor dem Schalwagen
45
Der Schalwagen zieht vier Nachbehandlungswagen
nach, mit denen die vier zuletzt
betonierten Blöcke vor zu schnellem
Auskühlen isoliert werden
Spaß muss sein – Einer der Baustellen-
Dienstwagen mit gehörntem Helm, gesprungener
Frontscheibe und hochwirksamer
Antenne für den Radioempfang im
Schmücketunnel
46
44
44-1
Achtung: Hochspannung !
Bei Arbeiten in der Nähe von Strom führenden Leitungen ist grundsätzlich äußerste
Vorsicht geboten. Das gilt besonders beim Steuern der Verteilermaste von Autobetonpumpen
im Bereich von Hochspannungsleitungen.
Bei Arbeiten in dieser Umgebung besteht
Lebensgefahr für alle Personen, die sich in
der Nähe der Autobetonpumpe aufhalten
oder mit ihr direkt oder indirekt verbunden
sind, z.B. über den Endschlauch bzw. durch
Kabel- oder Funkfernsteuerung. Schon bei
Annäherung an eine Hochspannungsleitung
kann ein Lichtbogen überspringen und die
Maschine zusammen mit der umgebenden
Fläche unter Spannung setzen. Im Sicherheitshandbuch
des VDMA, im Merkblatt der
StBG und der BG Bau sowie in der Betriebsanleitung
für Putzmeister Betonpumpen
wird auf den so genannten Spannungstrichter
hingewiesen, der sich daraufhin im
Umkreis der Maschinen bildet.
V o r der Betonage im Bereich von Strom
führenden Überlandleitungen oder in der
Nähe von Eisenbahn-Oberleitungen ist
unbedingt das zuständige E-Werk bzw. die
verantwortliche Dienststelle der Bahn zu
informieren. Auch wenn dies eigentlich Aufgabe
der Bauleitung ist, sollte der Pumpenfahrer
im Interesse der Sicherheit noch einmal
nachfragen. Nur hier erhält er nämlich
zuverlässige Angaben über die Leitungs-
Spannung. Die Bahn-Mitarbeiter übernehmen
dann auch die Erdung der Oberleitung
bzw. können das Netz unterbrechen.
47
48
Praxis-Tipp
Je nach Nennspannung (Volt) der Leitung ist
der einzuhaltende Mindestabstand größer
oder kleiner. Die nachstehende Tabelle aus
dem VDMA-Sicherheitshandbuch gibt einen
Überblick über den erforderlichen Mindestabstand
im Verhältnis zur Nennspannung
der Stromleitungen.
Zu beachten ist, dass sich durch Leitungsschwingungen
(z.B. aufgrund von Windböen)
der Abstand zur Maschine ändern
kann. Auch sind bei hoher Luftfeuchtigkeit
größere Mindestabstände erforderlich.
Zusätzlich sei daran erinnert, dass auch die
Maschinen geerdet werden müssen. Dazu
wird das Erdungskabel an einer blanken
Metallstelle der Betonpumpe (am besten im
Bereich des Mastbocks) und einen leitenden
Metallstab angeschlossen, der wenigstens
1,5 m tief ins Erdreich getrieben wurde.
Wichtig ist dabei der richtige Durchmesser
des Erdungskabel von mindestens 16 mm 2 .
Sollte dies aus welchen Gründen auch
immer nicht möglich sein wird empfohlen,
auf den Einsatz des Mastes zu verzichten
und stattdessen den Beton lieber über am
Boden verlegte Schlauchleitungen zu pumpen.
Vorsicht auch bei Sendemasten
Aufmerksamkeit ist auch beim Betonieren
in der Nähe von Sendemasten und von Mobilfunk-Umsetzern
angebracht. Die von diesen
Anlagen ausgehenden elektrischen und
magnetischen Felder sind zwar nicht unmittelbar
gefährlich für das Baustellenpersonal,
den Maschinisten und die Betonpumpe. Die
Einstrahlung in die Maschine kann jedoch
indirekt zu Störungen und Aussetzern bei
der Funkfernsteuerung führen.
So nicht!
Sicherheitsabstand
1,0 m
Nennspannung
bis 1 kV
1 kV bis 110 kV 3,0 m
110 kV bis 220 kV 4,0 m
220 kV bis 380 kV 5,0 m
Unbekannte
Nennspannung
5,0 m
49
20 PM 3925
PM 3925 21

Technik
Technik
Elektronische Zauberer
Eine der Attraktionen auf dem PM BAUMA Stand stellte die neue Großmastpumpe M 58-5 RZ dar. Die Maschine war bereits während
der Messe bereit für den ersten Einsatz, wurde jedoch nach der BAUMA noch nicht an den Kunden ausgeliefert. Der Grund:
die Autobetonpumpe sollte zusätzlich mit EBC-Steuerung zu bedienen und mit dem neuen „Follow-Me“ am Endschlauch zu führen
sein. Da es sich bei dem M 58-5 RZ um eine komplette Neuentwicklung handelt, muss für die rechnergestützten Funktionen eine
umfangreiche Software entwickelt bzw. angepasst werden. Für uns Anlass, den elektronischen PM Zauberern einmal über die
Schulter zu schauen.
Das EBC-System (Ergonic ® Boom Control)
wurde vor etwa sechs Jahren vorgestellt und
ist inzwischen in Hunderten von PM Autobetonpumpen
im Einsatz. Unter anderem
ermöglicht es das Fahren des Mastes mit
nur einem Joystick, dämpft aktiv ungewollte
Bewegungen des Verteilermastes und kann
den Baustellenbedingungen angepasst werden
(z.B. durch Begrenzen des Arbeitsraumes).
Auf der EBC-Software basieren aber
auch noch andere Ergonic ® -Bausteine, z.B.
das flexible Abstützungssystem (EFS) und
eben das „Follow-Me“. Wurden bisher nur
die Betonverteilermaste von PM Autobetonpumpen
mit EBC ausgestattet, so sind seit
der BAUMA auch Stationärmaste mit EBC
verfügbar.
Blick aus dem Prüfstand auf den EBC-„Testkanditaten“ M 58-5 RZ
50
Neue EBC-Software für neue Maste
Grundsätzlich gilt, dass bei Installation von
EBC in Verteilermast-Protoypen entweder
ein komplett neues Rechnerprogramm entwickelt
oder – bei ähnlicher Mastfaltung –
das bestehende Programm modifiziert werden
muss. Beim neuen M 58-5 RZ beispielsweise
basiert die Software auf dem „faltungstechnisch“
verwandten Typ M 46-5 RZ.
Durchgeführt wird die Software- und Steuerungs-Entwicklung
von den Putzmeister
TSR-DM Spezialisten (Technik, Steuerung
und Regelung – Digital- und Messtechnik).
Darüber hinaus arbeiten sie bei Forschungsprojekten,
deren Ergebnisse erst Jahre später
genutzt werden, zunehmend mit Hochschulen
zusammen.
Vor dem Aufspielen der neuen EBC-
Software über die Diagnoseschnittstelle am
Schaltschrank werden in unterschiedlichen
Maststellungen umfangreiche Tests gefahren.
Dabei erfolgt die exakte Parametrierung.
Bei einem „Fünfling“ wie dem
neuen M 58 besteht das EBC-Programm aus
rund 100.000 Rechnerbefehlen, hinzu kommen
ca. 250 Einstellparameter, die überprüft
werden müssen. Unter anderem werden
die Dämpfungsfunktionen angepasst,
der Kollisionsschutz der einzelnen Arme
vorgenommen und das teilautomatisierte
Ein- und Ausfalten programmiert. Auch die
korrekten Ventil-Kennlinien werden so
ermittelt. Mit Abschluss der Einstellungsphase
geht die Autobetonpumpe in ihren
ersten Einsatz, wo unter realen Bedingungen
sämtliche Funktionen noch einmal
überprüft werden.
Nach diesen Tests verfügt Putzmeister über
die Basis-Software und die Basis-Datensätze.
Sie werden nach Freigabe zur PM
Hauptmontage nach Aichtal überspielt. Hier
müssen dann später bei den Serienmaschinen
nur noch drei Parameter pro Mastarm
(bei einem „Fünfling“ also 15 Einstellungen)
vorgenommen werden.
Kleines Team mit großer Wirkung
Das TSR-DM-Entwicklungsteam sitzt am
Putzmeister Standort Gründau bei Frankfurt.
Hier befindet sich in modernen, weitläufigen
Werkshallen auch die Verteilermast-Fertigung,
und die PM Niederlassung
Frankfurt ist hier ebenfalls zu Hause. In diesem
Werk entwickelt die 7-köpfige Mannschaft
um Dipl.Ing Kurt Rau nicht nur das
Systemkonzept für rechnergestützte Steuerungen,
sondern auch die notwendige Software.
Darüber hinaus begleitet sie die EBC-
Mast-Prototypen bei der ersten Inbetriebnahme.
Zusätzlich erstellen die Spezialisten
von TSR-DM auch die umfangreiche Basisdokumentation
für die Putzmeister Fertigung
und den PM Kundendienst. Neben EBC geht
auch die Entwicklung anderer Technik-
Highlights wie die elektronisch geregelte
Pumpensteuerung (EPS) mit Grafik-Display
(EGD), der Teleservice (ETS), die neue webbasierte
Generation von DAISY (PM Dateninformationssystem)
sowie die bei PM in
Aichtal, in Spanien und demnächst auch in
USA eingesetzten rechnergestützten Prüfstände
auf die hessischen PM Ingenieure
und -Informatiker zurück.
52
Blick auf den Monitor:
Optimierung des Positionsreglers
53
Die neue Großmastpumpe M 58-5
ist bereit für den ersten
Baustelleinsatz
51
Mehrere Software-Module werden hier
geändert
54
Über die Diagnose-Schnittstelle am
Schaltschrank der Betonpumpe wird
auch die EBC-Software aufgespielt
22 PM 3925
PM 3925 23

Wettbewerb
Putzmeister AG, Max-Eyth-Str. 10, D-72631 Aichtal
PSdg, Deutsche Post AG, Entgelt bezahlt, E 60458
Gesucht: Putzmeister
Geschichte(n)
Schicken Sie Ihr schönstes
Putzmeister Foto bzw. Ihre interessantesten
Dokomente und Erlebnisse!
Kennen Sie eine alte Putzmeister Maschine,
die noch läuft? Haben Sie alte Fotos mit
Putzmeister Maschinen im Einsatz? Oder
haben Sie anderes Infomaterial zu
Putzmeister in frühen Jahren? Dann schikken
Sie uns dieses zu oder geben Sie uns
einen heißen Tipp!
Die schönsten, kreativsten, imposantesten,
außergewöhnlichsten, witzigsten und interessantesten
Einsendungen werden prämiert
und in der Putzmeister Post und im Internet
veröffentlicht. Beim Fotografieren unterstützen
wir Sie gerne.
55
56
57
Als Dauer-Leihgabe steht diese wasserhydraulisch gesteuerte
PM Betonpumpe (Baujahr 1972) im Museum für Auto & Technik in Sinsheim
Senden Sie Ihre gesammelten Unterlagen Wir freuen uns auf Ihre Einsendungen.
1.-3. Preis per Post an:
Einsendeschluss ist der 31.8.2007.
die original Putzmeister Armbanduhr
Putzmeister AG
Mit der Einsendung Ihrer Unterlagen
Anja Steimle
erklären Sie Ihr Einverständnis zur freien
Max-Eyth-Str. 10
Nutzung und Speicherung durch die
72631 Aichtal / Germany
Putzmeister AG. Es wird keine Haftung für
58
eventuellen Verlust oder Beschädigung
Oder per mail an: SteimleA@pmw.de übernommen. Der Rechtsweg ist ausgeschlossen.
Alle Rechte und technische Änderungen vorbehalten · Die Abbildungen zeigen teilweise Sonderausführungen der Maschinen und Momentaufnahmen
der Baustellenpraxis, die nicht immer den Vorschriften der Berufsgenossenschaft entsprechen · © 2007 by Putzmeister AG · Printed in Germany (30706RR)
24 PM 3925