Das Magazin für unsere Kunden und Freunde - Putzmeister Holding ...

Das Magazin für unsere Kunden und Freunde 62
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Inhalt
Aktuelles
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Aktuelles
DYCKERHOFF stabil Broschüre mit Argumenten
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„10 Argumente für das Pumpen von Beton“
DYCKERHOFF stabil auf Vorjahresniveau
auf Vorjahresniveau
– unter diesem Titel erscheint im Sommer
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3
Trotz witterungsbedingt schwacher Entwicklung
der Märkte im ersten Quartal, des Bundesverbandes der Deutschen
2005 eine anschaulich illustrierte Broschüre
Bautechnikmesse in Moskau
rechnet der DYCKERHOFF-Konzern mit Transportbetonindustrie e.V. (Duisburg).
Broschüre mit Argumenten
einer Umsatzsteigerung um 5 % auf knapp Der 22-seitige Band im Leporello-Format
1,3 Milliarden . Gleichzeitig wird auch richtet sich vor allem an Architekten,
eine Verbesserung des operativen Ergebnisses
für das Gesamtjahr 2005 erwartet. gegenüber potentiellen Kunden der Trans-
Planer, Bauherrn und Behörden. Es dient
Titelstory
Im ersten Quartal 2005 lag der Umsatz mit portbeton-Hersteller und Betonpumpendienste
als anschauliche Argumentations-
Neue Weltwunder
202 Mio. auf dem Niveau des Vorjahres.
4 an der ehemaligen Piratenküste
Positive Impulse gingen dabei vom USA- hilfe für die maschinelle Förderung von
Hohe Qualitäts-Standards
Geschäft sowie von Aktivitäten in der Beton. Mit Hilfe von zehn Argumenten und
6
Ukraine und Russland aus. Das übrige einem besonderen Fokus auf Klein- und
14 neue Beton-Verteilermaste für ein
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europäische Zementgeschäft verzeichnete Sanierbaustellen werden auch die Zeit- und
8 Großprojekt
dagegen z.T. witterungsbedingt einen
Personalkostenvorteile des Betoneinbaus
schwachen Jahresauftakt. In Deutschland mit der Pumpe gegenüber dem Kran-Kübel
Seit über 30 Jahren
habe sich die Normalisierung bei den
herausgearbeitet.
10 ein verlässlicher Partner
Zementpreisen fortgesetzt, heißt es in einer Zu beziehen ist die Broschüre
Scherbeneis reguliert Betontemperatur
Pressemeldung.
(Einzelexemplare kostenlos)
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ab Mitte Juli 2005 bei
in puncto
Technik
Transportbeton GmbH
Düsseldorfer Str. 50
Eigenwilliger Umbau
Bautechnikmesse
D-47051 Duisburg
13 Fax 02 03 – 9 92 39 96 · www.beton.org
in Moskau
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8
10 oder über die
International
14 Finnland:
Putzmeister AG
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Marketing Services
Mit Schwung und cleveren Ideen
Postfach 2152
erfolgreich am Markt
D-72629 Aichtal
Fax 0 71 27 – 599 140
Tunnelbau
Seit Anfang 2005 ist die Putzmeister AG
Mitglied im Wirtschaftsverband der
Sicherung des NEAT-Abschnitts Sedrun
Baustoffindustrie Nord-West e.V.
18 mit Nassspritz-Beton
Mit dem Beitritt möchte der Hersteller
von Betonpumpen einen Beitrag zu den
bundesweiten Aktivitäten
der Transportbetonindustrie
leisten.
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Deutschland
Großmastpumpen auf engstem Raum
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Flexible M 31 „Fünflinge“
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22 folgen den Rammgeräten zentimetergenau
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Sichtlich zufrieden mit den zahlreichen
Praxis-Tipp
neuen Kontakten und Verkaufsabschlüssen
zeigte sich der Putzmeister-Export mit der
Zugewachsene Förderrohre
diesjährigen Internationalen Bautechnikmesse
CTT in Moskau (31.5. – 4.6.05).
21 können teuer werden
Ausgestellt war ein Querschnitt durch das
Putzmeister-Programm mit Stationär- und
Akademie
Autobetonpumpen, Estrichförderern,
Mörtelpumpen und Hochdruck-Reinigungsgeräten.
Mit 434 Ausstellern (+ 57 % mehr
24 Schulungen selbst auf Mauritius als im Vorjahr) und einer um 60 % größeren
Ausstellungsfläche als 2004 hat sich nach
Einschätzung von Beobachtern die Messe
in der russischen Hauptstadt als internationaler
Branchentreff inzwischen fest
etabliert.
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Titelstory
Neue Weltwunder
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an der ehemaligen
Piratenküste
Die Vereinigten Arabischen Emirate
(VAE) gelten als die Schweiz des Mittleren
Ostens: ausgesprochen wohlhabend,
sicher und multikulturell. In Dubai, dem
wohl aktivsten der sieben Emirate, hat der
seit Jahren anhaltende Bauboom jetzt
begonnen, sich auch auf künstlich
geschaffene Inseln vor der Küste auszudehnen.
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Unter Führung des im November 2004
verstorbenen Scheichs Zayed bin Sultan al
Nahyan entwickelten sich die aus sieben
unabhängigen Scheichtümern hervorgegangenen
Vereinigten Arabischen Emirate
(VAE) zu einem offenen, westlich geprägten
Land, dass nie seine arabischen Traditionen
und Werte aus dem Bewusstsein verlor.
Inzwischen ist vor allem das Emirat
Dubai zu einem Eldorado für Investoren
aus aller Welt geworden. Denn wie kaum in
einem anderen Land haben es die politisch
Verantwortlichen wie Dubais Kronprinz
Scheich Mohammad bin Rashid al Maktoum
verstanden, den Standort für ausländisches
Kapital auf breiter Basis attraktiv zu gestalten.
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Die zunehmende Bedeutung Dubais als
Wirtschaft- und Finanz-Metropole des
Mittleren Osten wird durch die Gründung
mehrerer Freihandelszonen unterstrichen,
darunter das Dubai International Financial
Centre (DIFC). Hier werden einmal bis zu
100.000 Bankfachleute und Finanzdienstleister
arbeiten.
Wurden bis vor kurzem noch die imposanten
Bauvorhaben und die architektonische
Vielfalt des modernen Dubais vereinzelt als
übertrieben und „gigantomanisch“ abgetan,
so ist spätestens seit Fertigstellung des
321 m hohen 7-Sterne-Hotels Burj Al Arab
ein Wandel in der allgemeinen Wahrnehmung
eingetreten. Inzwischen wird die
Finanzkraft der Investoren in Dubai und
die Bereitschaft der Beteiligten, sich jeder
denkbaren bautechnischen Herausforderungen
zu stellen, bewundert und ernst
genommen.
Blick auf die Sheikh Zayed Road, dem Pracht-Boulevard
von Dubai. Hier reihen sich die architektonisch
anspruchsvollen Hochhäuser aneinander.
Seit etwa zwei Jahren verlagern sich die
spektakulären Bauprojekte vor die Küste
des Scheichtums. Der Form riesiger
Palmen nachempfunden entstehen zur Zeit
auf künstlich angelegten Inseln wie „Palm
Jumeirah“ und Palm „Jebel Ali“
Luxusimmobilien, die rundum vom Meer
umgeben sind. Mehrspurige Autobahnen
verbinden die Palmen mit dem Festland.
Jede der beiden Inselgruppen wird über
Dutzende von 5-Sterne-Hotels, 2.500
exklusive Strandvillen, 2.400 Appartements
mit Meeresblick, Jachthäfen, Restaurants,
Freizeitparks, Einkaufszentren etc verfügen.
Mehrere Putzmeister-Kunden sind hier
mit ihren Pumpenflotten und als
Betonlieferanten beteiligt, z.B. AUSTRIAN
ARABIAN, READY MIX BETON etc.
Die Arbeiten an Palm Jumeirah begannen
im Januar 2003 und werden voraussichtlich
noch 2005 abgeschlossen – sämtliche
Villen und Appartements waren innerhalb
von nur drei Wochen verkauft.
Das Material für die Landgewinnung wird
von Spezialschiffen vom Meeresboden
gesaugt und – dank Satellitennavigation auf
den Punkt genau – an den berechneten
Stellen vor Dubais Küste aufgeschüttet.
Bei weiteren deutlich größer konzipierten
Inselprojekten hat die Landgewinnung entweder
bereits begonnen – so bei „The Palm
Deira“ – oder sie befindet sich in der
Planungsphase („The World“ und „Dubai
Waterfront“). Im Vergleich zu den
„Schnäppchen-Angeboten“ von Palm
Jumeirah haben sich hier die Immobilienpreise
inzwischen fast verdreifacht.
Die Fassade des 321 m hohen 7-Sterne-Hotels Burj al Arab ist dem Segel einer Dau (arabisches Segelschiff) nachempfunden – betoniert wurde es mit einer PM-Stationärpumpe
BSA 14000 HP-D. Im Hintergrund zeigen sich die Umrisse von Palm Jumeirah, auf der zur Zeit mehrere Putzmeister-Autobetonpumpen von verschiedenen Betreibern eingesetzt werden.
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Bereits in der PM-Post Nr. 59 haben wir
versucht, erste Eindrücke von der
Aufbruchstimmung in VAE zu vermitteln.
In den kommenden Ausgaben möchten wir
Ihnen noch mehr Informationen über einige
der hier unter enormem Termindruck stehenden
Betonpumpenbetreiber bieten, über
ihre Maschinen und Baustellen berichten
und Ihnen die Putzmeister-Vertretung vor
Ort vorstellen.
Luftaufnahme von Dubais Banken- und Handelszentrum
mit den 309 und 355 m hohen Emirates Towers (oben
links). Auch hier übernahm eine BSA 14000 HP-D die
Betonförderung.
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Titelstory
Hohe Qualitäts-Standards
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In der auf Hochtouren laufenden Baubranche
Dubais gibt es ein Unternehmen,
das die Skyline der Stadt seit Jahren entscheidend
verändert: die UNIVERSAL
CONCRETE PRODUCTS LTD. CO
(UNIMIX) LLC. Immer wieder hat das
Unternehmen gezeigt, dass es zu den
führenden Frischbeton-Herstellern
Dubais zählt. Inzwischen hat UNIMIX
sogar den Auftrag für die Lieferung und
den Einbau von Beton am prestigeträchtigen
Burj Dubai gewonnen, dem mit über
700 m höchsten Gebäude der Welt. Bei
Putzmeister orderte UNIMIX für dieses
Projekt die dafür erforderlichen Betonpumpen
und Verteilermaste.
Die Liste der beeindruckenden Hochhausbauten,
für die UNIMIX als Betonlieferant
und Pumpendienst in den vergangenen
Jahren verantwortlich zeichnete, ist lang,
und die Namen der Gebäude sind inzwischen
zu festen Begriffen geworden. Zum
Beispiel das 7-Sterne-Hotel Burj Al Arab,
die 309 und 355 m hohen Hotel- und
Bürotürme der Emirates Towers, die 51
Stockwerke zählende Luxus-Appartement-
Anlage Marina Crown Tower und viele
andere.
UNIMIX ist beim Bau dieser Wahrzeichen
moderner Architektur nicht nur als
Lieferant hochwertiger Betone beteiligt,
sondern setzt auf den Baustellen auch seine
Betonpumpen und Verteilermaste ein. Mit
einem Durchschnittsalter von nur vier
Jahren ist die UNIMIX-Flotte relativ jung
und die Maschinen sind gepflegt.
„Unsere ausgewogene Strategie hat zu kontrolliertem
Wachstum und zu beachtlichen
Umsatzsteigerungen geführt. Es ist das
Gleichgewicht aus hochwertigen Produkten,
Kundenorientierung und Unternehmensstärke,
dem UNIMIX seine Marktstellung
und die Beteiligung an den zahlreichen
Hochbauprojekten verdankt,“ sagt nicht
ohne Stolz UNIMIX-Geschäftsführer
Khalid Mohd S. Al Bakhit.
Innerhalb von nur vier Jahren hat das
Unternehmen seine Kapazitäten verdoppelt.
Investiert wurde nicht nur in moderne
Betonmischanlagen und Fahrmischer,
sondern auch in Betonpumpen und Verteilermaste.
UNIMIX-Geschäftsführer Khalid Mohd S. Al Bakhit (Mitte),
der Technische Direktor E.R. Menon (links)
und Werkstattleiter J.P. Santosh
E.R. Menon, Technischer Direktor von
UNIMIX: „Um den wachsenden Anforderungen
des Marktes gewachsen zu sein,
führen wir eine aktive Investitionspolitik.“
Zur Zeit betreibt das Unternehmen 120
Fahrmischer, 20 Autobetonpumpen,
16 stationäre Betonpumpen und 36 stationäre
Betonverteilermaste. Etwa 1.500.000 m 3
Beton haben die Mischanlagen von UNIMIX
im Jahre 2004 hergestellt, ca. 75 % davon
wurde gepumpt.
Gut ausgebildete Mitarbeiter –
wirtschaftliche Betonpumpen
Beim Pumpen dieser Mengen spielen die
Standzeiten der typischen Verschleißteile
ein wichtige Rolle. Und zwar nicht nur in
Hinblick auf die Anschaffungskosten der
Neuteile, sondern auch vor dem Hintergrund
der Ausfallzeiten der Maschinen
während des Auswechselns der verschlissenen
Teile. UNIMIX-Werkstattleiter
J. P. Santos nennt Zahlen: „Bei unseren
Putzmeister-Betonpumpen wechseln wir
die S-Rohrweichen nach etwa 120.000 m 3
und die Brillenplatten im Durchschnitt
nach dem Pumpen von 80.000 m 3 Beton
aus. Was die Förderleitung betrifft, so sind
unsere Verteilermaste mit 2-lagigen
Proline-Rohren ausgerüstet. Die halten bei
uns bis zu 100.000 m 3 !“
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Mit Bildern seiner spektakulärsten und anspruchsvollsten Baustellen schmückt UNIMIX stolz die Trommeln seiner Fahrmischer. Ganz neu ist dieses Gemälde vom zukünftigen Burj Dubai.
Eine der UNIMIX Hochdruck-Betonpumpen des Typs BSA 14000 HP-D. Rechts im Bild ein UNIMIX-Fahrmischer mit
dem Motiv vom Burj Al Arab
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Die Produktion qualitativ hochwertiger
Betone ist eine Wissenschaft für sich. Bei
UNIMIX entwickeln ausgebildete Betontechnologen
ganz unterschiedliche
Rezepturen: Betone mit 100 N/mm 2 Druckfestigkeit,
selbstverdichtende Betone mit
niedriger Hydrationswärme und auch
Betonsorten hoher Festigkeit mit gleichzeitig
hohem Elastizitätsmodul. Die Qualität
der angelieferten Zemente, Microsilica,
Flugaschen und anderer Feinstteile wird im
eigenen Labor genauso kontrolliert wie die
Einhaltung der hohen Standards beim
Endprodukt Beton.
Übrigens – die oben genannten unterschiedlichen
Betonrezepturen wird UNIMIX auch
beim prestigeträchtigen Burj Dubai, dem
mit über 700 m weltweit höchsten Turmgebäude,
einbauen und mit Putzmeister
Hochleistungspumpen fördern.
Angesprochen auf den Stand der Vorbereitungen,
hält sich E.R. Menon mit Detailinformationen
noch zurück:
„In ausführlichen Tests haben Putzmeister
Versuchs-Ingenieure die Pumpbarkeit
dieser sehr anspruchsvollen Betone geprüft
und die zu erwartenden hohen Drücke
simuliert. Zur endgültigen Pumphöhe werden
wir uns erst später äußern. Entschieden
hat UNIMIX jedoch bereits, wer zur 7- bis
10-köpfigen Betoniermannschaft gehört. Es
sind unsere erfahrensten, besten Leute!“
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Titelstory
14 neue Beton-Verteilermaste für ein Großprojekt
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Mit 34 Mischanlagen, zahlreichen stationären
Betonverteilermasten und rund
40 Betonpumpen zählt READY MIX
BETON (RMB) zu den ganz großen
Betonherstellern und Pumpservice-Unternehmen
in den Vereinigten Arabischen
Emiraten. Hinzu kommen Tochtergesellschaften
in Ägypten, Qatar und Saudi
Arabien. Allein auf der Baustelle
Jumeirah Beach Residences arbeitet RMB
mit 14 Putzmeister Stationärmasten und
drei BSA Betonpumpen.
Bereits 1975 wurde die Unternehmensgruppe
in der VAE-Hauptstadt Abu Dhabi
von Osman H. Ghandour gegründet.
Die ersten Betonpumpen bezog RMB noch
vom amerikanischen Hersteller THOMSEN,
der in den 80er Jahren von Putzmeister
übernommen wurde.
Eine der mobilen RMB-Mischanlagen ist
zur Zeit auf der riesigen Baustelle Jumeirah
Beach Residences aufgestellt. Das Werk
läuft 24 Stunden pro Tag und produziert
monatlich 100.000 m 3 Beton. Vorgesehen
war hier eigentlich die Produktion nur für
ein paar Monate. Aber die enorme Nachfrage
nach Beton für dieses Projekt – beliefert
werden von hier aus insgesamt 22 der
40 Appartement-Hochhäuser von Jumeirah
Beach Residences sowie mehrere Baustellen
auf Palm Island – hat dazu geführt,
dass die ursprünglich vorgesehene
Betriebsdauer deutlich verlängert wurde.
Zum Mischwerk von READY MIX BETON
am Standort Jumeirah Beach Residences
gehört auch eine Flotte von 35 Fahrmischern
und sieben Betonpumpen, darunter drei stationäre
Hochdruckpumpen BSA 2110 HP-D
und BSA 2109 H-D. Die Putzmeister-
Pumpen spielen eine wichtige Rolle bei der
Betonversorgung der stationären Verteilermaste
auf den oberen Etagen. Gefördert
wird bis zum 55. Stockwerk. Gepumpt
werden Betone der Druck-Festigkeitsklasse
C60/75. Die Zuschläge bestehen durchweg
aus gebrochenem Material und der
W/Z-Wert ist mit 0,35 bis 0,37 vergleichsweise
niedrig. Als Zusatzmittel werden u.a.
Verzögerer und Verflüssiger beigegeben.
Auf dem weitläufigen Baustellenareal
setzen RMB-Mitarbeiter die Hochdruck-
Betonpumpen je nach Bedarf um und
schließen die Maschinen abwechselnd an
die Steigleitungen der einzelnen Hochhaustürme
an. Allein im Jahre 2004 nahm RMB
für dieses Projekt 14 neue Putzmeister-
Stationärmaste MX 28 und MX 32 in
Betrieb.
Vor allem während der Sommermonate
achten die Baustellen darauf, dass sich die
Betontemperatur bei Anlieferung und die
Hydrationswärme nach Einbau in die
Schalung in kontrollierten Grenzen hält.
Kein leichtes Unterfangen, wenn das
Thermometer im Schatten bereits 50 °C
anzeigt. Deshalb lagern qualitätsbewusste
Hersteller wie READY MIX BETON die
Zuschläge unter Dach. Vor dem Befüllen
der Fahrmischer werden den Betonchargen
häufig Eisflocken (100 bis 120 kg/m 3 ) beigemischt.
Bis zur Ankunft auf der Baustelle lässt sich
so der Beton auf 25 bis 30 °C „kühl“ halten.
Enge Termine, begrenzte Kapazitäten
und notwendige Wartungsarbeiten
bestimmen den Tagesablauf
Verantwortlich für die permanente Betriebsbereitschaft
der Mischanlage, Fahrmischer,
Betonpumpen, Förderleitungen und
Stationärmaste am RMB-Standort Jumeirah
Beach Residences ist Wael Chahal. Als
Leiter der Instandhaltung muss er oft das
Unmögliche schaffen und konträre Anforderungen
erfüllen.
Wael Chahal: „Wir arbeiten hier ständig im
Spannungsfeld zwischen den engen
Terminen, die uns von den Baufirmen vorgegeben
werden, den Kapazitätsgrenzen
bei der Betonproduktion und den
Forderungen der Werkstatt. Die einen wollen
so viel Beton wie möglich – und zwar
sofort – die anderen kommen mit der
Produktion kaum noch nach, und unsere
Werkstatt besteht darauf, dass an den
Maschinen zumindest die wichtigsten
Wartungsarbeiten durchgeführt werden,
bevor es wieder auf die Baustelle geht.
Aber irgendwie schaffen wir es immer!“
Im Frühsommer 2005 wird READY MIX
BETON seinen betriebsamen Standort
Jumeirah Beach Residences jedoch spätestens
räumen. Denn das Areal wird dringend
benötigt – es muss Platz geschaffen
werden für weitere Hochhaustürme.
In atemberaubenden Tempo schießen die Hochhäuser in die Höhe, wie hier am Projekt Jumeirah Beach Residences.
Die stationären Putzmeister MX-Maste klettern mit der Schalung im Gebäudekern.
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Bei der Betonübergabe in die Pumpen versucht man,
die pralle Sonne zu vermeiden
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Titelstory
Seit über 30 Jahren
ein verlässlicher Partner
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Im gut sortierten Handlager sind die wichtigsten
Verschleißteile vorrätig
Titelstory
Bei den am meisten verbreiteten Verteilermastgrößen
ist seit einigen Jahren eine
Verschiebung festzustellen.
„Waren früher die Mastgrößen M 28 und
M 32 die Renner, so sind es heute die Typen
M 36 und M 42,“ beobachtet GGE-
Geschäftsführer Richard Eller. Die gesamte
Betonpumpen-Population in VAE schätzt er
zur Zeit auf etwa 600 mobile und rund 70
stationäre Einheiten.
Um die Verfügbarkeit der Maschinen zu
steigern und die Betriebssicherheit der
Betonpumpen zu erhöhen, bietet GERMAN
GULF seinen Kunden die sogenannte
Sachkundigenprüfung des Verteilermastes
und des übrigen Stahlbaus an. Die Arbeiten
lässt GGE von eigenen Mitarbeitern durchführen,
die über profundes Fachwissen –
u.a. spezielle Schweißkenntnisse – verfügen.
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Mit GERMAN GULF ENTERPRISES
repräsentiert ein hoch angesehenes
Unternehmen mit Hauptsitz im Emirat
Sharjah die Putzmeister AG in den
Vereinigten Arabischen Emiraten (VAE)
Als 1974 der gebürtige Bayer Rudi Eller
zusammen mit seinem arabischen Partner
Abdulrahman M. Bukhatir die Handelsvertretung
GERMAN GULF ENTERPRISES
LTD. (GGE) gründete, konnte niemand die
rasante Entwicklung der kommenden Jahre
voraussehen. Denn vor dem Hintergrund
der ersten Ölfunde im Emirat Sharjah Mitte
der 70er Jahre setzte in der Region eine
rege Bautätigkeit ein, die – mit gelegentlichen
Unterbrechungen – bis heute anhält.
Nachdem eines der größten Probleme der
lokalen Baubranche – nämlich in ausreichendem
Umfang über leistungsfähige
Beton-Mischanlagen zu verfügen – gelöst
war, mussten die Betonrezepturen an die
örtlichen Bedingungen angepasst werden.
In dieser Aufbauphase leisteten Rudi Eller
und die Mitarbeiter von GERMAN GULF
mit unzähligen Versuchen in den Emiraten
regelrecht Pionierarbeit rund um den
Baustoff Beton und das Pumpen von
Beton. Bei der ersten nach VAE importierten
Betonpumpe handelte es sich übrigens
um eine Putzmeister BRA 1003 D aus dem
Jahr 1975. Die Maschine steht heute quasi
als technisches Denkmal vor dem
Firmengebäude von GERMAN GULF.
Harte Pionierjahre
Ende der 70er Jahre mussten sich die
Vereinigten Arabischen Emirate dann der
ersten Wirtschaftkrise stellen, Anfang der
80er Jahre dämpfte der Krieg zwischen
Iran und Irak das Wachstum. Auch die
Terroranschläge in den USA vom
11. September 2001 lähmten zunächst die
Entwicklung in VAE, führten dann jedoch
zu umso größeren Investitionen in den
Emiraten, vor allem aus den arabischen
Ländern.
Seit einigen Jahren leitet der Sohn Rudi
Ellers, Richard Eller, als General Manager
die GERMAN GULF ENTERPRISES.
“Unser Standort Sharjah liegt nur 10 km
entfernt von der boomenden Finanz- und
Dienstleistungs-Metropole Dubai mit ihren
zahlreichen gigantischen Bauprojekten.
Aber wir betreuen ja nicht nur Kunden in
Dubai und Sharjah, sondern auch in den
übrigen fünf Emiraten. Und innerhalb von
nur zwei Stunden erreichen wir von hier
aus praktisch 99 % unserer Kunden,“ so
Richard Eller. Eine günstige Ausgangsposition
auch für die etwa zehn GGE-
Servicefahrzeuge, die rund um die Uhr
bereit stehen.
Blick in die Hydraulik-Werkstatt von GERMAN GULF
22
(Abb.: GGE)
Die räumliche Nähe der Putzmeister-
Vertretung zu den Maschinenbetreibern
wird unterstützt durch die hohe Verfügbarkeit
an Verschleiß- und Ersatzteilen.
Richard Eller: „Für PM-Betonpumpen
haben wir sicher 95 % der Standard-
Verschleißteile auf Lager – und zwar von
sämtlichen Modellen und Ausführungen,
die hier seit 30 Jahren verkauft wurden!“
Für GERMAN GULF bedeutet dieser vorbildliche
Service zunächst, dass finanzielle
Mittel gebunden sind. Doch für die PM-
Vertretung gehört dies zum Kundendienst
dazu. Wenn Ersatzteile in Deutschland
bestellt werden müssen, beträgt die Lieferzeit
ca. drei bis vier Tage. Kürzere Laufzeiten
sind natürlich auch möglich – allerdings
verbunden mit höheren Frachtkosten.
PM-Vertretung gibt wertvolle
Empfehlungen vor Kaufentscheidung
Auf Empfehlung von GERMAN GULF
lassen heute in VAE praktische alle
Betreiber von Putzmeister-Betonpumpen
ihre Maschinen ab Werk mit dem „16 H“-
Pumpaggregat ausstatten. Diese Maschinen
sind ausgelegt für 85 bar Förderdruck bzw.
für Pumpmengen bis 160 m 3 /h (max./theor.).
Im stationären Betrieb, d.h. bei bodenseitiger
Beaufschlagung der Hydraulikzylinder,
sind Betondrücke bis 130 bar möglich
(max./theor.). Damit verfügen die PM-
Betonpumpen mit „16 H“-Aggregat in kritischen
Situationen (z.B. bei geringem
Zementanteil, ungünstiger Beton-Sieblinie,
niedrigem W/Z-Wert) einfach über größere
Leistungsreserven. Auch bei S-Rohrweiche,
Trichter, Plungerzylindern und Wassertanks
werden auf Anraten von GERMAN GULF
bestimmte Ausführungen aus dem PM-
Baukastensystem favorisiert. Denn im
Volllastbetrieb bei Temperaturen von 50 °C
im Schatten und überzogen vom allgegenwärtigen,
feinen Sandstaub, wird den
Betonpumpen hier nichts geschenkt. Ganz
im Gegenteil: enorme Fördermengen von
7.000 – 8.000 m 3 im Monat gelten eher als
durchschnittlich und nicht als Ausnahme.
Begonnen hatte GERMAN GULF ENTER-
PRISES Mitte der 70er Jahre zunächst als
Vertretung von Putzmeister und ATLAS
WEYHAUSEN. Heute sind es über zwei
Dutzend Firmen, die GGE in den Vereinigten
Arabischen Emiraten repräsentiert:
LIEBHERR, MEILLER, HYDAC,
HYDROMATIK, BOSCH-REXROTH,
BRUENINGHAUS und viele andere mehr.
Entsprechend gewachsen ist bei GERMAN
GULF auch die Zahl der Mitarbeiter. Sie
stieg von 50 Beschäftigten im Jahre 1985
auf 120 Mitarbeiter im Jahr 1995. Heute
arbeiten bei GGE bereits 230 Angestellte
in den vier Geschäftsbereichen „Mietbagger“,
„Hydraulik“, „Schweißtechnik“
und „Baugeräte“.
Vor allem das Know-How des GERMAN
GULF Kundendienstpersonals im Umgang
mit hydraulischen Steuerungen und
Hydraulik-Komponenten sowie die vorbildliche
Ausstattung der Servicewerkstatt sind
von großem Vorteil für die zahlreichen
Putzmeister Betonpumpenbetreiber in VAE.
Im eigenen Prüfstand testen qualifizierte
GERMAN GULF-Mitarbeiter die instand gesetzten
Hydraulikpumpen (Abb.: GGE)
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11
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Titelstory
Scherbeneis
reguliert Betontemperatur
Im Gegensatz zu den Ländern Mitteleuropas
ist der Einsatz von Scherbeneis
zur kontrollierten Temperatursteuerung
während der Betonherstellung auf den
Baustellen des Nahen und Mittleren
Ostens und in anderen heißen Regionen
ein absolutes Muss. Und zwar nicht nur,
um beim Einbau von Massenbeton in
große Bauwerke mögliche spätere Rissbildung
zu vermeiden (z.B. bei Staudämmen
oder mächtigen Fundamenten),
sondern auch bei weniger spektakulären
Bauvorhaben. Denn die hohen Außentemperaturen
und die damit verbundenen
hohen Temperaturen der gesamten
Zuschlagsstoffe machen es zwingend
erforderlich, dass der Beton bei der
Herstellung so weit herabgekühlt wird,
damit die Hydrationswärme die Betontemperatur
während des Abbindeprozesses
nicht um einen bestimmten, vorgegebenen
Wert überschreitet.
Das Eis wird in stationären Anlagen (mit
mehreren 100 t Tagesleistung) vor allem
aber in mobilen Anlagen mit einer Tagesproduktion
bis ca.100 t als flache Chips
bzw. Scherben hergestellt. Die Eisteilchen,
die aufeinander geschüttet wie Scherben
aussehen, entsprechen in ihrer Größe etwa
einer 2-EURO-Münze, sind ca. 1,5 mm
dick und haben vor Eingabe in die Beton-
Mischanlage eine Temperatur von -7 °C.
Das Kühlvermögen des Scherbeneises auf
eine Betoncharge bzw. die erforderliche
Menge an Eis zum Absenken des Temperaturniveaus
lässt sich genau berechnen
Kühlvermögen von Scherbeneis im Verhältnis zum gewünschten Temperatur-Niveau.
(siehe Diagramm). Das Scherbeneis vermischt
sich sofort im Mischer mit den
Zuschlagstoffen, entzieht diesen dabei ihre
Wärme (durch Schmelzung) und kühlt sie
somit ab.
Das Scherbeneis wird auf einer auf -20 °C
gekühlten Metalloberfläche erzeugt und
dann davon abgekratzt. Es hat den immensen
Vorteil, dass es während der
Zwischenlagerung und dem Weitertransport
bis hin zum Mischer nicht zusammenklebt.
Neben einer Eiserzeugungsanlage an sich
gehört zu jeder Betonkühlanlage auf jeden
27
(Abb.: KTI)
Fall eine richtig dimensionierte Wasserkühlanlage,
vorzugsweise mit einer
Wasseraustrittstemperatur von unter 1 °C
(Eiswasseranlage). Hinzu kommt ein dazu
passendes Eislager mit vollautomatischem
Eisrechensystem, das das Be- und Entladen
des Eislagers sowie den Transport des
Scherbeneises zur Mischanlage kontrolliert.
Die Investitions- und Unterhaltskosten für
die aufwändigen Betonkühlanlagen einschließlich
der notwendigen Eisanlagen
sind relativ hoch und können den Preis
einer modernen Betonmischanlage leicht
übersteigen. Dennoch kommen qualitätsbewusste
Betonhersteller in Ländern mit
permanent hohen Außentemperaturen um
die Installation leistungsfähiger Betonkühlanlagen
nicht herum.
In weniger extremen Klimazonen kommen
Eiswasseranlagen allein zum Einsatz.
Der Einsatz von flüssigem Stickstoff zum
Absenken der Beton-Prozesstemperatur
lässt sich nur bei geringen Mengen und bei
kurzen Bauabschnitten wirtschaftlich rechtfertigen.
Wir danken der KTI – Plersch Kältetechnik
für ihre Unterstützung bei der Recherche
zu diesem Beitrag.
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Eigenwilliger Umbau
Monsieur Ghislain Hardier aus
Frankreich gilt als leidenschaftlicher
Sammler von rustikalen Geländewagen.
Vor allem historische Fahrzeuge haben
es ihm seit langem angetan. Aus verständlichem
Grund handelt es sich dabei um
eher renovierungsbedürftige Gefährte,
die Ghislain Hardier wieder in einen
optisch wie technisch ansprechenden
Zustand versetzt. Ghislain Hardier, der
beim französischen Betonhersteller und
Pumpendienst BETON DE FRANCE
als betontechnischer Leiter arbeitet, hat
sich.mit dem gerade umgebauten 6-Radgetriebenen
HOTCHKISS WILLYS
einiges vorgenommen.
Für Ghislain Hardier gibt es kaum Ersatzteilprobleme
bei seinen Restaurierungs-
Vorhaben – entweder er weiß sie sich zu
beschaffen, oder die Teile liegen bei ihm
bereits im Regal. Manchmal ändert er
einen dieser Veteranen aber auch komplett
um, so dass er ihn danach ganz neu aufbauen
muss. Auf die absolute Originalität
des Fahrzeugs kommt es ihm dann nicht
immer an.
So verfuhr Oldie-Fan Hardier mit dem
hier abgebildeten Jeep des Typs HOTCH-
KISS WILLYS 6x6, den er aus einem alten
4x4 Modell entwickelte. Der ehemalige
2-Achser wurde einer umfassenden
Operation unterzogen: So verlängerte ein
befreundeter Karosseriebauer das Chassis
um 87 cm und setzte zusätzliche Verstärkungsbleche
ein. Der Hinterradantrieb
wurde nicht einfach um eine weitere Achse
ergänzt, sondern es wurde eine neue
Tandemachse einschließlich Federung und
Stabilisierung entwickelt. Bei den Umbaumaßnahmen
kam Sammler Hardier ganz
ohne Zeichnung aus, stattdessen ging er
konsequent nach der Methode „trial and
error“ ans Werk.
Viele der teilweise über 60 Jahre alten
Teile bezog Ghislain Hardier aus den USA,
gebrauchte Achskomponenten konnte er im
Senegal auftreiben. Manche Baugruppen
stammten gar von ganz anderen Herstellern,
wie z.B. von DODGE (Kardanstrang) oder
von GMC.
Das Fahrverhalten des 60 PS starken
4-Zylinders mit 2 l Hubraum ist im Gelände
mit 6-Rad-Antrieb nicht besonders problematisch.
Aber es ist deutlich mehr Fingerspitzengefühl
erforderlich, als von einem
2-achsigen Allradantrieb her bekannt.
“Beim Zuschalten der dritten Achse merkt
man einen deutlichen Schub von hinten.“
Durch den Einbau eines zweiten Tanks hat
der französische Allrad-Fan die Reichweite
seines Gefährts auf etwa 700 km verdoppelt
– je nach „Straßen“-Bedingungen und
abhängig von der Fahrweise. Der Zusatztank
befindet sich übrigens unter dem Beifahrersitz
(!), dessen Rückenlehne zusätzlich
umgeklappt werden kann. Zusammen
mit der Pritsche im hinteren Teil des
Wagens ergibt sich so eine ausreichend
lange und ebene Liegefläche.
Mitte Februar 2005 hatten Fahrer und
Fahrzeug dann eine harte Bewährungsprobe
zu bestehen. Denn als Nachhut der diesjährigen
Rallye Paris–Dakar folgten das
Ehepaar Hardier zusammen mit ihren Kindern
in ihrem 6x6 HOTCHKISS WILLYS
den Spuren der Wüstenfahrer. Begleitet
wurden sie während der 20-tägigen Fahrt
über Stock und Stein noch von vier weiteren
Teams sowie einem Servicefahrzeug.
Im Gegensatz zu den offiziellen Rallye-
Teilnehmern kam es den französischen
Abenteurern übrigens nicht auf hohe
Geschwindigkeiten an – die Aktion hatte
vielmehr humanitären Charakter. Denn mit
an Bord der Fahrzeuge befanden sich u.a.
Pumpen für die Trinkwasssergewinnung
und 1.000 Schulwörterbücher, die den verantwortlichen
Stellen in Mauretanien und
Senegal übergeben wurden. Die Unterstützung
durch die französische Putzmeister-
Tochtergesellschaft hatte vor allem praktischen
Wert: Jacken, Mützen, Aufkleber und
etwas „Benzingeld“ wurden von PMF beigesteuert.
Nach Auskunft von Ghislain Hardier, der
sich zum ersten Mal an solch einer strapaziösen
Tour beteiligte, absolvierte sein voll
geländetauglicher Prototyp die etwa
6.000 km lange Strecke ohne Probleme.
Und er ist fest entschlossen, im kommenden
Jahr mit seinem Wagen ein zweites Mal
von Paris aus nach Dakar aufzubrechen.
Technik
28
Moderne Anlagen produzieren täglich mehrere hundert Tonnen Scherbeneis
12
PM 3652
(Abb.: KTI)
13
PM 3652

International
Mit Schwung und cleveren Ideen
erfolgreich am Markt
29
31
Wer Mitte November aus Mitteleuropa nach
Finnland reist, sollte sich schon mal warm anziehen.
Wer jedoch glaubt, dass die frühen winterlichen
Temperaturen den Betrieb auf den
Baustellen besonders negativ beeinflusst, wird
schnell eines Besseren belehrt. Im Durchschnitt
arbeiten die ca. 250 Betonpumpen und
PUMI ® Fahrmischerpumpen lediglich
30 % weniger als in der Spitzenzeit
während der Sommermonate.
Denn die Finnen haben ihre
Maschinen und Abläufe optimal
an die Anforderungen des Landes
angepasst, so dass sie weder durch Kälte,
noch durch kurze Tage und große
Entfernungen besonders
beeinträchtigt werden.
Das Augenmerk des folgenden
Berichtes liegt auf den PUMI ® s,
die in Finnland ca. 60 % der
Pumpenpopulation ausmachen.
Wandschalungen sind typische PUMI ® -Baustellen
allerdings auch. So haben sie gerade in den
vergangenen zwei Jahren durch teilweise
Verjüngung und Reduzierung der Flotte mit
PM-Autobetonpumpen bei geringeren
Kosten mehr gepumpt. Nachdem LOHJA
RUDUS vom irischen Zement- und Betonhersteller
CRH übernommen worden ist,
müssen solche Maßnahmen von der Mutterfirma
des Konzerns genehmigt werden.
32
Hohe Kundenorientierung
14
PM 3652
Der größte landesweit tätige Betonpumpendienst
Finnlands ist die Firma LOHJA
RUDUS mit insgesamt 20 Maschinen am
Hauptstandort in Helsinki.
„Die neun Fahrmischerpumpen bedienen
ganz eindeutig das ideale PUMI ® -Segment
der kleinen Baustellen mit durchschnittlich
6,5 bis 8 m 3 pro Einsatz,“ erklären uns die
beiden LOHJA-Manager Jaakko Rauhala
und Harry Starkkila. Dazu zählen in Finnland
neben den klassischen Neubauten mit
Fundament auch ein hoher Anteil im Bereich
der Sanierungen – Tendenz steigend.
Nichtzuletzt deshalb haben alle PUMI ® s
sehr umfangreiches Zubehör an Bord wie
Schläuche, Reduzierungen, Kupplungen,
etc.. Und entsprechend der praktischen finnischen
Art passt fast jeder Betreiber seine
Maschinen im Detail nochmals seinem
eigenen Bedarf an.
Ein Beispiel dafür ist eine Putzmeister
PUMI ® aus dem Baujahr 1990, die uns
Maschinist Risto Neponnen stolz auf dem
Hof der LOHJA-Zentralgarage präsentiert.
Aufgrund des kalten Klimas sind diese
beheizten Depots in Finnland grundsätzlich
erforderlich. „Dies war die zweite Fahrmischerpumpe,
die wir überhaupt nach
Finnland verkauft haben“ sagt Kari Setälä,
verantwortlich für den Bereich Betonpumpen
beim Putzmeister Vertriebspartner
PUWIMEX.
Junge Flotte spart Kosten
Bei LOHJA ist man mit der 16-Meter-Mast-
PUMI ® auf kleinem 3-Achser-Chassis und
der Pumpeneinheit TMP 705 auch nach
14 Jahren noch sehr zufrieden. Den Zusammenhang
zwischen Durchschnittsalter des
Maschinenparks und höheren Betriebskosten
sehen die beiden Verantwortlichen
Diese PUMI ® verrichtet ihren Dienst seit 14 Jahren
30
Die Firma ÖSTMANS ist ein Familienunternehmen,
das von drei Brüdern an
unterschiedlichen Standorten sehr erfolgreich
geführt wird. Dass die Flotte aus
zwölf Maschinen so gut ausgelastet ist,
beruht mit auf der starken Kundenorientierung,
die die Maschinisten geradezu verinnerlicht
haben. Unmittelbar erleben
konnten wir dies bei einem Kurzeinsatz an
einem neuen Logistikzentrum in der Nähe
des Flughafens. Plötzlich bemerkte der
Maschinist beim Pumpen mit seiner
PUMI ® 26.67 CSL, dass die Schalung
nachgab. Sofort begann er damit, den
Schaden zu begrenzen, indem er Hölzer
zum Abstützen suchte und schnell als
Verstärkung einbaute. Der Dank der Baustelle
war ihm gewiss.
Die ÖSTMANS-Brüder betreiben in
Helsinki ihre Maschinen von dem Gelände
eines Betonwerks von RUSKO BETONI
OY aus, mit dem sie kooperieren. Dort
sehen wir, dass die Mischanlagen keine
Durchfahrtsmöglichkeit haben. Stattdessen
müssen die Fahrmischer und PUMI ® s zum
Befüllen rückwärts an die Außenwand des
Betonmischwerks heranfahren. Das Foto
zeigt, wie sehr die Fahrer aufpassen müssen,
um das Mauerwerk nicht zu beschädigen.
Der geringe Mastüberhang erlaubt das Befüllen der Mischertrommel außerhalb des Gebäudes
Mit wenigen Handgriffen wird der Endschlauch verlängert
33
15
PM 3652

International
Deutschland
PM-Vertretung hat auch in
schwierigen Zeiten immer investiert
Die Firma PUWIMEX entstand 1991, als
sich Finnland in einer starken Rezession
befand und große Firmen versuchten,
unrentable Bereiche zu schließen. Davon
bedroht waren auch die acht Mitarbeiter
aus Vertrieb, Kundendienst und Teileverkauf
der Firma EXIM OY, deren Schwerpunkt
alles war, was sich um das Pumpen
von Materialien drehte. Zuversichtlich,
dass es aufgrund von Bestandskunden in
Bereichen wie der Papierindustrie ein
Grundpotential für Ersatzbeschaffungen
gab und dass sie ein Portfolio führender
Hersteller übernahmen, in dem echtes
Wachstumspotential steckte, entwickelten
sie gemeinsam ihr eigenes Geschäft. So
wurden sie mit Putzmeister zu den
Pionieren im finnischen Betonpumpenmarkt,
der damals gleich Null war.
Im Jahr 2004 erreichte PUWIMEX mit seinen
heute elf Mitarbeitern einen Gesamtumsatz
von ca. 6,5 Mio. . Dieser verteilt
sich im Durchschnitt der letzten Jahre jeweils
etwa zur Hälfte auf die beiden Geschäftsbereiche
Industriepumpen und
Betonpumpen. Fragt man Raimo Jaatinen,
von Anfang an Geschäftsführer und verantwortlich
für das Industriepumpen-Geschäft,
nach dem Erfolgsrezept, so nimmt er ein
Bild zu Hilfe, bei dem sein Mitgesellschafter
Kari Setälä als ehemaliger Eishockeyspieler
schmunzelt: „Wenn Du immer nur
verteidigst, wirst Du nie gewinnen. Du
musst schon angreifen, um Tore zu
schießen.“ So erklärt er, warum PUWIMEX
auch in schwierigeren Zeiten immer in
Service und Marketing investiert hat.
Damit meint er Aufbau und Weiterentwicklung
der Kompetenz bei allen Firmenangehörigen,
wozu selbst Sprachkurse im
Ausland zählen.
Sobald der PUWIMEX-Express beladen ist, können die über ganz Finnland verstreut arbeitenden PM-Kunden wieder
mit Verschleißteilen beliefert werden
Hinzu kommen Investitionen in eine hervorragend
ausgerüstete Werkstatt und in ein
umfangreiches Ersatzteillager, Pumpseminare,
Schulungen für Kunden, etc.
Und nicht zuletzt sind es neue Serviceleistungen
wie die Herstellerinspektion und
der PUWIMEX-Express, die halfen, in den
Zeiten zu überleben, in denen keine
Pumpen verkauft werden konnten.
Treffpunkt „PUWIMEX-Express“
Beim sogenannten „PUWIMEX-Express“
handelt es sich um einen mit allen wichtigen
Ersatzteilen bestückten LKW, der nach
Terminabsprache regelmäßig alle sechs
Wochen die Betonpumpen-Kunden besucht.
Er wird dort meist schon freudig erwartet,
denn die Pumpenbetreiber können quasi im
Laden vor der Haustür – der Stopp dauert
ca. 1 Stunde – ihre Einkäufe erledigen. Die
Ersatzteile sind in der Regel sofort verfügbar,
und es ergeben sich immer Gelegenheiten
zum fachlichen Austausch. So passt
der PUWIMEX-Express nahtlos in das
Bild, dass der Kunde in jedem Moment von
der finnischen PM-Vertretung wahrnimmt.
Oder mit den Worten von Raimo Jaatinen
ausgedrückt : “Entweder machen wir etwas
richtig oder gar nicht.“
34
Der Verteilermast dieser PUMI ® reicht hier zwar nur
bis in Fensterhöhe...
36
37
35
Großmastpumpen
auf engstem Raum
In attraktiver Citylage wächst in
Frankfurt/Main seit Januar 2005 das
„Westend-Duo“ Stockwerk um Stockwerk
in die Höhe. Bis das Doppelhochhaus seine
endgültige Höhe von 96 m erreicht hat,
wird noch so mancher Kubikmeter Beton
gepumpt werden. Bei der Betonage der
1,5 m bis 2,5 m mächtigen Bodenplatte in
der 15 m tiefen Baugrube entstanden diese
Aufnahmen. Sie zeigen drei Putzmeister-
Großmastpumpen (zwei BSF 58.16 H und
eine BSF 42.16 H) des BRM Betonpumpendienstes
Rhein-Main (Lorsch) bei der
Förderung von ca. 2.000 m 3 Beton für den
ersten Abschnitt des Fundaments.
Insgesamt werden von den BRM-Pumpen
für den Sockel des „Westend-Duos“ etwa
6.000 m 3 Beton eingebracht.
Allein schon die Citylage mit äußerst lebhaftem
Straßenverkehr stellt hohe Ansprüche
an die Baustellen- und Betonlogistik.
Die ringsum von eng beieinander stehenden
Gebäuden und Grünanlagen umgebene
Baugrube verlangt darüber hinaus von den
Betonpumpenmaschinisten beim Rangieren
im Zentimeterbereich und beim Mastausfalten
unter Bäumen volle Konzentration
und hohes fahrerisches Können.
Das „Westend-Duo“ wird nach seiner
Fertigstellung im Dezember 2006 über vier
Untergeschosse einschließlich Tiefgaragen
und 27 oberirdische Stockwerke mit
32.700 m 3 Nutzfläche verfügen.
Bauherr des neuen Frankfurter Hochhauses
ist die HOCHTIEF PROJEKTENTWICK-
LUNG, als Generalunternehmer zeichnet
die HOCHTIEF CONSTRUCTION AG für
das Projekt verantwortlich, die das
„Westend-Duo“ auf dem Grundstück ihres
ehemaligen Verwaltungsgebäudes (1968
fertig gestellt – 2004 abgerissen) errichtet.
38
Betonage der 15 m tiefer gelegenen Bodenplatte
39
16
PM 3652
Das PUWIMEX-Team mit Geschäftführer Raimo Jaatinen und Vertriebsleiter Kari Setälä (2. und 3. von links)
...aber mit Verlängerungsschläuchen lassen sich die
restlichen 80 m leicht überbrücken
Innerstädtische Baustellen sind eine Herausforderung für Großmast-Betonpumpen und ihre Fahrer. Oben links eine BSF
58.16 H, rechts eine BSF 42.16 H, die beide auf engstem Raum sicher aufgestellt und betrieben werden konnten.
17
PM 3652

18
PM 3652
Tunnelbau
Sicherung des NEAT-Abschnitts Sedrun
mit Nassspritz-Beton
Auf den Bauabschnitten des 57 km langen
Gotthard-Basistunnels sind täglich zahlreiche
Beton-Spritzsysteme der Sika-
Putzmeister-Allianz im Einsatz, häufig
rund um die Uhr. Auf dem mittleren
Baulos Sedrun arbeiten die Tunnelbauer
unter erschwerten Bedingungen mit vier
Nassspritz-Geräten des Typs Sika-PM 500.
Der Gotthard-Basistunnel gilt als Herzstück
der neuen Eisenbahn-Alpentransversalen
(NEAT), die den Personen- und Güterzugverkehr
durch die Schweiz an das europäische
Hochgeschwindigkeitsnetz anbindet.
Die Strecke wird im Gegensatz zum ca.
1.100 m hoch gelegenen alten Gotthard-
Tunnel als so genannte Flachbahn unter
dem Hauptkamm der Schweizer Alpen gebaut.
Mit 550 m liegt der Scheitelpunkt nur
130 m höher als der Hauptbahnhof von
Zürich. Damit wird eine wichtige Voraussetzung
dafür geschaffen, dass ab dem Jahr
2015 – so die Planung – Züge mit bis zu
250 km/h (Güterzüge max.160 km/h) die
Schweiz auf der Nord-Süd-Achse passieren
können. Die beiden Tunnel verlaufen parallel
im Abstand von 40 m. Etwa alle 300 m
sind die Röhren mit Querstollen verbunden.
Da die Strecke in zwei einspurigen Tunneln
verlegt wird und zur Verkürzung der Bauzeit
mehrere seitliche Zugänge erforderlich
sind, müssen für die Querung des
Gotthard-Massivs insgesamt 153,4 km
Tunnel, Stollen und Schächte gebaut werden.
Sie gliedern sich in die Abschnitte
Erstfeld, Amsteg, Sedrun, Faido und Bodio.
Während vier dieser Baulose über die
Portale im Norden und Süden der Strecke
bzw. über seitliche Zwischenangriffsstollen
vorangetrieben werden, erreicht man den
Tunnelabschnitt Sedrun nur über zwei eng
nebeneinander liegende Schächte (Ø 7 und
8 m), die bis in 800 m Tiefe abgeteuft wurden.
Vom gemeinsamen Schachtkopf aus
führt ein 1.000 m langer Stollen mit
Gleisanlage sowie ein 450 m langer, horizontaler
Entlüftungsstollen nach Übertage.
Die beiden Schächte stellen die Verbindung
zum Tunnelniveau her, von dem aus die
Hohlräume der Multifunktionsstelle Sedrun
in den Fels gesprengt wurden. Seit Sommer
2003 erfolgen von hier aus in nördlicher
und südlicher Richtung die Vortriebe der
beiden je 6,2 km langen Tunnelabschnitte.
provisorische
Unterkünfte
Schematische Darstellung des Gotthard-
Basistunnels im Abschnitt Sedrun
(Abb.: AlpTransit Gotthard AG)
Gebaut wird der Abschnitt Sedrun von der
Arbeitsgemeinschaft TRANSCO, die aus
den Firmen
BATIGROUP AG (Zürich),
FRUTIGER AG (Thun),
BILFINGER BERGER (Mannheim) und
PIZZAROTTI SPa (Parma) besteht.
Der im April 2002 zwischen der AlpTransit
Gotthard AG und der Arbeitsgemeinschaft
TRANSCO-Sedrun unterschriebene
Werkvertrag hat ein Auftragsvolumen von
1,165 Mrd. Sfr.
Riesige Hohlräume und hohe
Temperaturen untertage
Tunnel
Sedrun
Nordportal
20,9 km
Bei der Multifunktionsstelle handelt es sich
um ein verzweigtes Stollensystem, das
nach Fertigstellung den Spurwechsel der
Züge ermöglicht. Zusätzlich werden hier
drei große Längskavernen sowie eine Querkaverne
aus dem Fels gebrochen (Raummaß
bis zu 180 m x 17 m x 15 m). Hinzu kommen
Querstollen und Hohlräume, in denen
später Nothaltestellen, Rettungsräume, Betriebshallen
und Technikbereiche eingerichtet
sind. Zur Zeit befinden sich im Bereich
des Schachtfußes umfangreiche Baustelleneinrichtungen:
Materialumschlagplätze,
eine Betonmischanlage, Werkstätten, Anlagen
zum Abpumpen des Gebirgswassers etc.
Die Überlagerung des alpinen Felsmassivs
hat auch Auswirkungen auf die Gebirgswasser-
und Felstemperatur. Im Abschnitt
Sedrun ist die Überdeckung von bis zu
2.500 m vergleichsweise massiv. Mit 45 °C
sind hier die Temperaturen besonders hoch.
Durch Einsatz riesiger Kühlanlagen erreicht
die ARGE eine Absenkung auf erträgliche
28 °C.
Vom Steinkohlebergbau her ist der Gleitbogenausbau
bekannt. Aufgrund des druckhaften Gebirges wird
dieses Verfahren auch im Abschnitt Sedrun eingesetzt.
(Abb.: AlpTransit Gotthard AG)
Zugangsstollen
Vortrieb Nord
ca. 2,1 km
Entlüftungsbauwerk
1517 m ü.M.
Entlüftungsstollen
Fördermaschinenraum
Vortrieb Süd
ca. 4,2 km
Südportal
ca. 35,8 km
Neue Wege im Tunnelbau
Während vier Abschnitte des Gotthard-
Basistunnels im Schildvortrieb mit TBMs
aufgefahren werden, erfolgt der Vortrieb
unterhalb von Sedrun im Sprengvortrieb.
Der Regelquerschnitt der Hauptstollen
beträgt etwa 68 m 3 . Bei größeren Deformationen
kann es auch zu doppelt so großen
Ausbrüchen kommen (bis zu 135 m 3 ).
Grund für den konventionellen Vortrieb in
Sedrun ist das hier anstehende druckhafte
(„quellende“) Gebirge, d.h. die ausgebrochenen
Hohlräume haben die Eigenschaft,
sich wieder zu schließen, falls keine
Gegenmaßnahmen getroffen werden.
Um den Ausbruchsquerschnitt offen zu halten,
werden deshalb Stützmittel eingesetzt.
Wenn nach dem Ausbruch im druckhaften
Gebirge ein definiertes Maß an Deformation
zugelassen wird, kann der Ausbauwiderstand
– um den Hohlraum offen zu
halten – erheblich reduziert werden.
Tunnelbau
40 41
Nicht nur die beiden Hauptröhren, sondern auch die zahlreichen Querstollen und großen Kavernen werden mit Spritzbeton gesichert. Unser Foto zeigt ein Sika-PM 500 Nassspritzgerät
beim Arbeiten „um die Ecke“.
42
Dazu werden nach dem Ausbruch (die
Abschlagslängen in diesen schlechten
Zonen betragen nur ca.1 m) abschnittsweise
zwei Stahlbögen eingebaut, die sich
ineinanderschieben. Sobald der Gebirgsdruck
zu wirken beginnt, können sich die
Ringhälften bis zum Erreichen des maximalen
Tragwiderstands zusammenschieben.
Diese Technik des „deformierbaren Stahleinbaus“
ist zwar vom deutschen Steinkohlebergbau
her als Gleitbogenausbau
bekannt, wurde jedoch in dieser Größenordnung
noch nie zuvor angewandt.
Das ausgebrochene Gestein wird über den
Materialaufzug zum Schachtkopf transportiert
und mit Gleiswagen zur Aufbereitungsanlage
am Ortsrand von Sedrun gebracht.
Nach dem Zerkleinern und Sortieren
kommt ein Teil des Ausbruchmaterials als
Betonzuschläge wieder nach Untertage, wo
es im Bereich des Schachtfußes in einer
extra errichteten Betonmischanlage aufbereitet
wird.
19
PM 3652

Tunnelbau
Praxis-Tipp
43
Zugewachsene Förderrohre
können teuer werden
46
Das Camp der Tunnelbauer von Sedrun mit Brechanlage zum Aufbereiten des Tunnelabraums, der aus 800 m Tiefe nach Übertage gebracht wird
Fahrmischer mit 4 bis 7 m 3 Trommelvolumen
übernehmen dann den Transport zu
den sechs Betonspritzsystemen der Baureihe
Sika-PM 500 (4 x) und Aliva-500 (2 x).
Die sechs Spritzgeräte übernehmen die
erste Sicherung der unmittelbar zuvor ausgebrochenen
Tunnelstrecken mit Stahlfaser-Spritzbeton.
Pro Kubikmeter Beton
werden etwa 27 kg dieser ca. 5 cm langen
Stahlfasern beigemischt. Der Spritzbetonauftrag
erfolgt in mehreren Lagen, die insgesamt
eine Stärke von 15 bis 20 cm erreichen.
Auf die Spritzbetonschale werden
später Drainagematerial und Dichtungsfolien
aufgebracht. Erst dann erfolgt die
Herstellung der Betoninnenschale. Sie hat
in der Regel eine Wandstärke von 30 cm,
kann jedoch aufgrund des enormen
Gebirgsdrucks im Baulos Sedrun eine
Dicke von 1,2 m erreichen.
In jedem Tunnel als Schutzpatronin verehrt –
die Heilige Barbara
44
Zuverlässiger Service,
kurzfristige Teileversorgung und
spezielle Betonzusatzmittel
Mit den regelmäßigen Wartungsarbeiten
an den Spritzgeräten hat die ARGE
TRANSCO-Sedrun eine spezialisierte
externe Servicewerkstatt beauftragt. Als
Verbindungsmann vor Ort befindet sich
zusätzlich ein Sika-Mitarbeiter auf der
Baustelle, der für die ARGE TRANSCO-
Sedrun permanent zur Verfügung steht.
Neben den unterschiedlichen Spitzgeräten
liefert die Sika auch hoch effiziente Betonund
Spritzbeton-Zusatzmittel zum Teilabschnitt
Sedrun sowie auf weitere Baulose
des Gotthard-Basistunnels. Dabei handelt
es sich meist um Additive, die helfen, die
teilweise sehr speziellen und hohen
Anforderungen an Beton und Spritzbeton
bei diesem anspruchsvollen Tunnelprojekt
zu erfüllen. Beispielsweise gehören zum
Sika-Lieferumfang Silicafume-Zusätze, die
u.a. die Dichtigkeit und Dauerhaftigkeit des
Spritzbetons erhöhen, Verzögerer zur Einstellung
der geforderten Verarbeitungszeit,
Fließmittel zur Sicherstellung der vorgeschriebenen
Wasser/Zementwerte sowie
alkalifreie Abbindebeschleuniger zum
Erreichen der geforderten Frühfestigkeiten.
Die genauen Rezepturen des verwendeten
Betons und Spritzbetons wurden in einem
vom Bauherrn vorgeschriebenen, aufwändigen
Präqualifikationsverfahren seit dem
Jahre 1996 erprobt. Sie bilden die Basis der
nun auf allen Gotthard-Baustellen eingesetzten
Rezepturen.
45
Auf den meisten Baustellen, auf denen
stationäre Betonpumpen zur Weit- oder
Hochförderung eingesetzt werden, verantworten
geschulte Maschinisten den
störungsfreien Betrieb, die Wartungsarbeiten
und das Reinigen von Pumpe
und Förderleitung. Und sie machen ihre
Sache in aller Regel sehr gut.
Gelegentlich jedoch staunt der PM-
Kundendienst über das Ausmaß an
Unkenntnis und über die Gleichgültigkeit
mancher Maschinenführer und Bauleiter.
Hier ein Beispiel aus jüngster
Vergangenheit.
Eine Niederlassung der Putzmeister AG liefert
aus ihrem Mietpark eine stationäre
BSA-Betonpumpe, ca. 140 m ZX-Förderleitung,
einen Sperrschieber sowie einen
stationären MX-Betonverteilermast für ein
Hochhausprojekt in ihrem Vertriebsgebiet.
Die Maschinen werden von der PM-
Servicemannschaft den Baustellenverhältnissen
entsprechend optimal aufgestellt und
die Förderleitung (30 m horizontal und die
ersten 20 m vertikal) installiert. So weit ist
alles Routine. Das Verlängern der Förderleitung
infolge des Baufortschritts übernimmt
das Baustellenpersonal.
Während der nun folgenden mehrmonatigen
Betonage kommt es jetzt immer wieder
zu Anrufen seitens der entnervten Bauleitung:
Beim Anpumpen gäbe es ständig
Probleme, die Betonpumpe brauche zu
lange für die benötigte Fördermenge, der
Hydraulikdruck der Maschine sei zu hoch,
zum wiederholten Male würden Stopfer
gefahren etc.
Bei diesen verwahrlosten Rohren kann vom „Aufbauen eines Gleitfilms“ für die Betonförderung wohl kaum mehr die Rede sein...
Mehrmals ist ein PM-Servicetechniker vor
Ort und „überwacht“ bzw. begleitet das
Reinigen nach den mehrstündigen
Betonagen. Danach gibt es beim
Anpumpen am folgenden Tag keinerlei
Schwierigkeiten. Ist an den folgenden
Tagen während der Reinigung kein PM-
Personal auf der Baustelle, beschwert sich
der zuständige Bauleiter / Polier mit
Sicherheit wieder telefonisch über die
„elende Betonpumpe“.
Endlich sind die letzten Höhenmeter
gepumpt und der MX-Mast einschließlich
Förderleitung kann demontiert werden. Als
48
die Rücklieferung die PM-Niederlassung
erreicht, bietet sich beim Blick in die
Rohre das obenstehenden Bild: Anstelle
einer glatten Rohr-Innenwandung, auf der
sich ein Gleitfilm aufbauen sollte, sind fast
alle 3-Meter-Rohre an der Innenseite mit
Betonresten zugewachsen – insgesamt
ca.100 m Leitung. Durch vorsichtiges
Anwärmen der Rohre und anschließender
Behandlung mit einem 2.500 bar DYNA-
JET-Hochdruckreiniger mit rotierender
Düse gelingt es in mühsamer Kleinarbeit,
den ca. 5 mm starken Betonkranz auf der
Innenwandung der Rohre zu entfernen. Der
so durch ungeschultes Personal verursachte
Schaden wird auf 25.000 bis 30.000
geschätzt.
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49
20
PM 3652
Ein Sika-Mitarbeiter befindet sich als Verbindungsmann ständig vor Ort
Mit dem DYNAJET-Hochdruckreiniger lassen sich –
wenn auch mühsam – die festgebackenen Betonreste
an der Rohr-Innenwandung lösen
21
PM 3652

Deutschland
Flexible M 31 „Fünflinge“ folgen
den Rammgeräten zentimetergenau
Deutschland
50 51
Nach Inbetriebnahme des ersten Lagerhauses
lässt die ProLogis Germany, ein
Unternehmen für Logistikimmobilien,
am Genter Ufer nahe dem Hamburger
Stadtteil Finkenwerder zur Zeit den
zweiten Abschnitt eines 100.000 m 2 großen
Logistikparks errichten. Aufgrund der
Bodenbeschaffenheit müssen sich die
Fundamente auf Betonpfählen abstützen,
die von speziellen Rammgeräten tief im
Untergrund erstellt werden. Als Generalunternehmer
hat die DEPENBROCK
GmbH &Co. KG (Bielefeld) die FRANKI
GRUNDBAU GmbH &Co. KG (Seevetal)
mit der Gründung der zahlreichen
Vollverdrängerpfähle beauftragt. Das
Verfüllen der Pfähle mit Hilfe von
Autobetonpumpen und hochflexiblen
Verteilermasten übernimmt die betonlift
Hamburg.
22
PM 3652
Beim Einfädeln des 4 m langen Endschlauchs
in das Rammrohr wird der Maschinist des M 31-5
von einem Mitarbeiter der Baustelle unterstützt, der
während der Betonagen den Gefahrenbereich verlässt.
Der Endschlauch selbst ist mit dem
Rammgerät nicht verbunden, er hängt frei.
nicht tragfähiger Baugrund
tragfähiger Baugrund
Ansetzen des Rammrohres.
Das Rohr wird mit einer
Fußplatte verschlossen.
Während sich das Fundament für die
Lagerhalle ProLogis 1 (vermietet seit
Herbst 2004) auf insgesamt 2.500 Pfählen
abstützt, ist für die Bodenplatte von
ProLogis 2 die Gründung von „nur“ 1.700
Verdrängungspfählen (auch als Ortbeton-
Rammpfähle oder Simplex-Pfähle bekannt)
erforderlich. Bei dieser Pfahlbaumethode
wird das Erdreich nicht aus dem Boden
gefördert, z.B. mittels Bohrschnecke.
Stattdessen verdrängen massive Rammgeräte
den Untergrund.
Bei der Herstellung der Verdängerpfähle
wird ein Rammrohr, das unten mit einer
Fußplatte wasserdicht verschlossen ist, in
den Baugrund geschlagen. Dazu setzt
Projektleiter Holger Luttmann von
FRANKI GRUNDBAU an der ProLogis-
Baustelle bis zu vier Rammgräte ein, die
über eine Schlagkraft bis 14 t verfügen.
Sobald die Absetztiefe (13 – 18 m) des
Verdrängungspfahls erreicht ist, wird ein
Bewehrungskorb in das Rohr gestellt, mit
Frischbeton gefüllt und das Stahlrohr nach
oben gezogen. Dabei bleibt die Fußplatte
im Boden. Sie dient jetzt als Aufstandsfläche
des Betonpfahls. Nach dem Abbinden
des Betons wird der Pfahlkopf freigelegt,
auf die erforderliche Höhe gekürzt
und ein armiertes Kopffundament zur
Aufnahme der Deckenlasten hergestellt.
Täglich 120 Pfähle betoniert
Beim Bauvorhaben ProLogis 2 erstellen
vier Rammgeräte die insgesamt 1.700 Vollverdrängerpfähle
in einem Rasterabstand
von 4 x 4 m – im Durchschnitt 120 Stück
am Tag. Wolfgang Steinert, Bauleiter der
FRANKI GRUNDBAU: „Der Pfahl trägt
seine Lasten über Mantelreibung und
Verdrängung des Erdreiches
Einrammen des Rohres
mit Kopframmung
Die einzelnen Schritte zum Herstellen von Vollverdrängerpfählen im Überblick
GW
Einstellen des
Bewehrungskorbes
Spitzendruck in die Bodenschichten ab. Die
Tragfähigkeit der Pfähle lässt sich über die
aufgebrachte Schlagzahl sehr genau messen
und kontrollieren. Handelt es sich beim
tragfähigen Baugrund – wie hier am
Hamburger Hafen – um sandige Böden,
können mit dieser Pfahlbaumethode Lasten
bis zu 1.800 kN in den Boden eingeleitet
werden. Hier, auf der ProLogis-Baustelle,
sind die Pfähle bei 42 cm Pfahldurchmessern
für Belastungen bis 1.400 kN ausgelegt.“
Das Betonieren der Pfahlrohre übernehmen
zwei Putzmeister-Betonpumpen des Typs
BRF 31.16 H, die der Pumpendienst
betonlift bevorzugt bei diesen und ähnlich
komplizierten Betoniervorhaben (z.B. für
Tunnel- und Hallenbetonagen) einsetzt.
Aufgrund der fünf beweglichen Mastsegmente
können die Pumpenfahrer per Funk-
Fernsteuerung mit dem Endschlauch den
ständig sich ändernden Pfahlhöhen folgen.
Dabei ist besonders beim Bedienungspersonal
der Betonpumpen höchste Konzentration
erforderlich. Auf der ProLogis-
Baustelle sind die Maschinisten der
Rammbären mit der feinfühligen Mastführung
der betonlift-Pumpenfahrer und
deren „besonders ruhigen Hand“ inzwischen
so zufrieden, dass sie beim Pumpendienst
ausdrücklich „ihre“ Fahrer für die Pfahlbetonagen
anfordern.
20 Pfähle von einem Standort aus
betoniert
Zum Verfüllen der Pfähle rechnet man mit
einem Betonbedarf von ca. 0,15 m 3 pro laufendem
Meter, das entspricht einer Menge
von etwa 2 m 3 pro Pfahl. Dank des großen
Arbeitsbereichs der 31-Meter-Maste lassen
Betonieren des
Pfahlschaftes und
Ziehen des Rohres.
Die Fußplatte
ist verloren.
Kappen des Pfahlkopfes.
Herrichten der
Anschlussbewehrung.
Der Pfahl ist fertig und
nach Erhärtung bereit
zur Lastaufnahme.
Abb. FRANKI GRUNDBAU
sich mit den Autobetonpumpen von einem
Standort aus bis zu 20 Pfähle mit Beton
verfüllen. Erst dann wird umgesetzt. Dabei
hilft ein dritter betonlift-Mitarbeiter den
beiden Maschinisten beim punktgenauen
Einweisen am neuen Standort und beim
Verlegen der Abstützplatten.
Beim Beton handelt es sich um einen noch
nach alter Norm zugelassenen B25 der
Sieblinie A-B mit einem Zementanteil von
320 kg/m 3 (CEM III/B), 80 kg /m 3 Füller
und 0/16er Korn. Wegen der starken chemischen
Angriffe durch Boden und Grundwasser
ist das ProLogis-Bauvorhaben als
sogenannte B2-Baustelle eingestuft, die
bautechnisch extern überwacht wird. Vor
dem Setzen der Ortbeton-Rammpfähle
hatte FRANKI GRUNDBAU die Tragfähigkeit
des mit Sand aufgespülten
Bodens mit Hilfe von sorgfältigen Drucksondierungen
geprüft.
Projektleiter Holger Luttmann
und Bauleiter Wolfgang Steinert
von FRANKI GRUNDBAU
52
23
PM 3652

Akademie
Schulungen
selbst auf Mauritius
Mit 50 Seminaren und 950 Teilnehmern
aus dem In- und Ausland verzeichnete die
Putzmeister Akademie in den ersten sechs
Monaten einen ausgesprochen lebhaften
Auftakt der diesjährigen Schulungssaison.
Impressum:
Herausgeber
Putzmeister AG
Max-Eyth-Str. 10
D-72631 Aichtal
Tel. (0 71 27) 599-0
Fax 599-520
■ Redaktion:
Jürgen Kronenberg
■ Grafik:
Friedrich Pippich
Putzmeister AG, Max-Eyth-Str. 10, D-72631 Aichtal
PSdg, Deutsche Post AG, Entgelt bezahlt, E 60458
Diese bisher noch nie innerhalb so kurzer
Zeit erreichte Teilnehmerzahl wurde möglich
durch ein stark gestiegenes Angebot an
sogenannten Regionalseminaren, die entweder
bei den Putzmeister-Vertretungen
bzw. Niederlassungen oder auch direkt
beim Kunden stattfinden. Die Veranstaltungen
unmittelbar vor Ort haben sich inzwischen
als sinnvolle Alternative zu den gut
besuchten Schulungen etabliert, die seit
Jahren in den Räumen der PM-Akademie
angeboten werden. Beteiligten sich in den
Vergangenheit vor allem die Mitarbeiter
größerer Betonpumpen-Flotten an den
Regionalseminaren, so ist seit Anfang 2005
auch ein verstärktes Interesse kleinerer und
mittlerer Pumpendienste zu beobachten.
Eine Betonpumpen-Schulung in besonders
attraktiver Lage fand beispielsweise im
März auf der Insel Mauritius statt. In enger
Zusammenarbeit mit der lokalen PM-Vertretung
IRELAND BLYTH LTD. wurden
den 24 Teilnehmern während des zweitägigen
Seminars nützliche Informationen über
die Hydraulik und Elektrik ihrer Maschinen
sowie über Sicherheit und Wartung vermittelt.
Die sieben Pumpenbetreiber der Insel
verfügen über insgesamt 25 Auto- und
Anhänger-Betonpumpen. Aufgrund der
regen Bautätigkeit spielt die Betonförderung
mit zuverlässigen Pumpen auch hier eine
wichtige Rolle. Das größte Projekte ist zur
Zeit der Bau der „Cyber City“ vor der
Hauptstadt Port Luis. Dort entstehen später
zahlreiche Arbeitsplätze in Forschung und
Lehre sowie im Bereich der Informationstechnologie.
53
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❏ Stationäre Betonpumpen ........................................................................BP 2632
❏ Stationäre Betonverteilermaste ..............................................................MT 2059
❏ Autobetonpumpe M 28-4 „Z“ ................................................................BP 3662
❏ Autobetonpumpe M 31-5 „Multi-Z“ ......................................................MT 2128
❏ Autobetonpumpe M 36-4 „Z“ ................................................................BP 3180
❏ Autobetonpumpe M 42-4 „R“ ................................................................MT 2391
❏ Autobetonpumpe M 58-4 ......................................................................BP 3272
❏ PUMI ® Fahrmischer-Betonpumpen ........................................................BP 2047
❏ DYNAJET-Hochdruckreiniger ..............................................................MM 3464
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