m/w - Atlas Copco

DPAG 67907 

Im Kommen: 

Service 

& 

Training 

für mehr Produktivität 

Seite 32ff. 

1.06 

Kunstguss-Kosmetik 

Pendelnd Nase putzen Seite 14 

Neu: 

Drehmomentwahlschalter 

Seite 38 

Neue Arbeitsschutzrichtlinie 

Vibrationsschutz wird Pfl icht Seite 1

Impressum 

DAS KUNDENMAGAZIN 

VON ATLAS COPCO TOOLS 

Herausgeber 

in Deutschland: 

Atlas Copco Tools 

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mindestens zweimal jährlich 

Redaktion und Gestaltung 

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Druck 

Möller Druck und Verlag GmbH, 

Berlin 

Printed in Germany 

Nachdruck mit genauer Quellenangabe 

und bei Einsendung von 

zwei Belegen an die Redaktion 

gern gestattet, auch das 

Fotokopieren einzelner 

Berichte für eigene Zwecke. 

Highlights 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

▼ 

Technikwandel bei Elektroschleifern 

Druckluftschleifer jetzt auf Turbo-Niveau 

Luftbrücke statt teurer Digitaltechnik 

Pulsierend Gewinde schneiden 

Setzerscheinungen bei Blechschrauben im Griff 

Inhalt 

NEUHEITEN 

Staubabsaugung für Titanschleifer 9 

Exzenterschleifer mit 200-mm-Teller 12 

LSV 48: Lamellenschleifer auf Turbo-Niveau 16 

Rollnahtschweißen mit Luftantrieb 17 

Schleifer für die Steinindustrie 25 

Pulsor: Digital kontrollierte Impulsschrauber 30 

LTP 51: Vier Abschaltschrauber in einem 38 

MATERIALBEARBEITUNG 

Arbeitsschutz: Die neue Vibrationsrichtlinie 1 

Wer warum von HF- auf mobile Brazor umsteigt 4 

Turboschleifer für Jumboteile 10 

Kompakte Exzenterschleifer 13 

Kunstguss-Kosmetik mit Pendelschleifer 14 

Meißelhämmer reinigen Kunststofformen 18 

Meißelhämmer putzen „Tropfsteinhöhle“ 19 

Rückstoßarme Meißelhämmer für Putzroboter 20 

Pulsierend Gewindeschneiden 26 

800-Hz-Technik macht 

HF-Schleifer mobil. 

Trotz vorhandener HF-Netze 

schaffen sich zwei Betriebe 

mobile Brazor-Hochfrequenzschleifer 

an. 

Die Auswahl an Hochleistungsschleifern 

wird größer. Wer 

2 kW an der Scheibe braucht, 

hat jetzt die Wahl zwischen 

Lamellen-, Turbo- und HF-Schleifern. 

Die Lupold Hydrotechnik 

brauchte einen preiswerten 

Zweifach schrauber gegen Verkanten 

der Pumpenwelle 

bei der Montage. 

Wer sich das Gewinde-Nachschneiden 

von Hand ersparen 

möchte, sollte Impulsschrauber 

nehmen, so wie es die 

Hamm AG bis M24 macht. 

Dometic nimmt für seine Kühlschränke 

Digitalschrauber. 

Die kompensieren Setzerscheinungen 

bei Blechschrauben. 

Prozesssicher. 

Seite 4 

Seite 16 

Seite 24 

Seite 26 

Seite 28 

MONTAGEPRAXIS 

Mittelständler lernen von Toyota 22 

Doppelschrauber: Luftbrücke statt Digitaltechnik 24 

Blechschrauben prozesssicher montieren 28 

Warum Druckluftschrauber dumm sind 30 

Gewindefurchend gewinnt in Leichtmetall 31 

SERVICE: dienen+leisten 

Instandhaltungsdienst senkt Schleifkosten 32 

Workshops und Seminare für jährlich 10 000 34 

Wenn der Druckluft-Doktor kommt: ToolScan 36 

MELDUNGEN 

VDI-Richtlinie: gewusst wie und wo 25 

E-Business mit Atlas Copco Connect 27 

Atlas Copco Tools übernimmt BLM 27 

Airbus-Studie: Schraubstrategie für Titan 28 

Neues Taschenbuch Schraubtechnik 35 

Forschung und Entwicklung 37

Ergonomie 

Vibrationen machen krank. 

Darum hat ihnen Brüssel den 

Kampf angesagt. Den Betrieben 

bleiben gerade mal vier 

Jahre, um sich auf die neuen 

Vorschriften einzustellen. 

Ein von Atlas Copco Tools 

herausgegebenes Taschenbuch 

(Seite 3) erläutert die 

EU-Vibrationsrichtlinie und 

erklärt, wie vorzugehen ist. 

Hier ein Auszug daraus. 

DK 1/06 

Vibrationsschutz wird Pfl icht 

W er zu spät auf die am 6. Juli 2005 

in Kraft getretene europäische 

Vibrationsrichtlinie 2002/44/EG reagiert, 

den bestraft der Gesetzgeber – spätestens 

in vier Jahren. Denn bis 2007, spätestens 

aber bis 2010 müssen die jetzt in nationale 

Arbeitsschutzrichtlinien einfl ießenden 

Vorschriften zur Vibrationsbegrenzung 

von den Betrieben umgesetzt sein. Die 

ent spre chenden DIN-Entwürfe haben die 

Nummern 45694 und 45695. 

Vom Arbeitgeber wird verlangt, dass er 

die Vibrationsbelastung seiner Mitarbeiter 

kennt, erfasst und – falls erforderlich – Gegenmaßnahmen 

einleitet. Bei nachweislich 

mangelnder Vorsorge haben Betroffene 

Anspruch auf Entschädigung. Nach den 

Informationen einer VDI-Veranstaltung 

auf der letztjährigen Fachmesse für Sicherheit 

und Gesundheit bei der Arbeit 

(Düsseldorf) entstehen in Deutschland 

jährlich 28 Millionen Euro Kosten allein 

durch Vibrationen am Arbeitsplatz, und 

etwa 420 Arbeitnehmer erkranken jedes 

Jahr an ihren Vibrationsbelastungen. 

Der magische Wert 2,5 m/s 2 

Um die Gefährdung durch mechanische 

Schwingungen zu erkennen, führt die Vi brationsrichtlinie 

einen sogenannten Aus lösewert 

und einen Grenzwert der effektiven 

Be schleunigung ein. Bei Hand-Arm-Vibrationen, 

die für den Einsatz von Handwerkzeugen 

relevant sind, liegt der Auslösewert 

bei 2,5 m/s 2 und der Grenzwert bei 5 m/s 2 . 

Für die Ganzkörpervibrationen beträgt der 

Auslösewert 0,5 m/s 2 und der Grenzwert 

1,15 m/s 2 . 

Ermittelt wird 

dazu der tägliche 

Expositionswert 

A(8), bezogen auf 

einen Zeitraum von 

acht Stunden – gemäß 

der ISO-Norm 

5349-1. Berücksichtigt 

werden sowohl 

Stärke als auch Dauer 

der Vibrationen, 

denen ein Arbeitnehmer 

während 

eines Arbeitstages 

ausgesetzt ist. Die 

Bewertung der Vibrationsbelastung 

muss zudem 

für jeden poten tiell 

gefährdeten Werker separat erfolgen. 

Doch der Arbeitgeber hat nicht als Einziger 

zu handeln. Auch die Werkzeughersteller 

sind gefordert, Ausrüstungen und 

Arbeitsmittel zu liefern, die möglichst 

geringe Vibrationen erzeugen. Nicht zu- 

Bei Industriewerkzeugen 

von Atlas Copco Tools ist 

man hinsichtlich der Vibrationsrichtlinie 

auf der sicheren Seite. 

Die kompletten 

Modellreihen von Bohr-, 

Fräs- und Schleifmaschinen 

ebenso wie von Niet-, 

Meißel- und Putzhämmern 

liegen durchweg 

unter 2,5 m/s 2 . 

letzt muss der Werker die Ausrüstung entsprechend 

der ihm erteilten Anweisungen 

anwenden und reagieren, wenn Vibrationen 

ungewöhnlich hoch sind. 

Die Richtlinie verlangt, dass alle in der 

EU angesiedelten Betriebe ein Aktionsprogramm 

zur Vibrationsminderung für 

ihre Beschäftigten 

ausarbeiten, die ei- 

nerVibrationsbelastung oberhalb des 

Auslösewertes von 

2,5 m/s 2 ausgesetzt 

sind. Dieses Programm 

muss Informationenenthalten, 

wie und 

wann die Belastung 

verringert und die 

Gesundheit überwacht 

wird oder 

überwacht werden 

soll. 

Messungen im 

Sinne der ISO 5349 

sind allerdings teuer 

und schwierig durchzuführen. Alternativ 

bietet sich die Verwendung der von 

den Handwerkzeug- und Maschinenherstellern 

deklarierten Werte an, die gemäß 

den Emissionsstandards der ISO 8662 

oder der EN 50144 in genau defi nierten 

1

Arbeitssituationen gemessen werden, um 

so reproduzierbare Werte zu liefern. 

Problematisch ist, dass diese Situationen 

nicht unbedingt zu Werten wie im realen 

Einsatz führen. Außerdem können erhebliche 

Unterschiede zwischen Arbeitsplätzen 

und Werkern bestehen. 

Da die Bewertung der Vibrationsbelastung 

ein zentraler Teil der Richtlinie und 

zudem für spätere Bezugnahme aufzubewahren 

ist, sollte sie folgende Punkte enthalten: 

1. Situationen, in denen der Arbeitnehmer 

einer Gefährdung durch Vibrationen 

ausgesetzt ist. 

2. Eine vernünftige Einschätzung der 

Vibrationsbelastung im Hinblick auf den 

Auslöse- und Grenzwert. 

3. Maßnahmen, welche die Gefährdung 

verringern. 

Im besten Fall ergibt sich bei den nach 

der Richtlinie durchgeführten Vibrationsbelastungsanalysen, 

dass der Werker nicht 

gefährdet ist. Wird aber der Auslösewert 

überschritten, sollte ein Aktionsplan aufgestellt 

werden. Er umfasst Gegenmaßnah- 

Vibrationen 

verursachen 

Muskel- und 

Skelett er krankun gen 

sowie das Weiß - 

fi nger syn drom (Bild) 

men und Fristen, bis wann diese ausgeführt 

sein müssen, ist regelmäßig zu aktualisieren 

und für die spätere Verwendung aufzubewahren. 

Ebenso wird darin vorgegeben, 

wie die Gesundheit der Arbeitnehmer zu 

überwachen ist. Der Aktionsplan kann 

folgende Maßnahmen zur Risikoabwehr 

vorschlagen: 

Suche nach Werkzeugen, die weniger 

Vibrationen erzeugen oder die Arbeit rascher 

erledigen. 

Schulung der Mitarbeiter, um Vibrationen 

durch falsche Anwendung/Handhabung 

von Werkzeugen zu vermeiden. 

Steigerung der Produktivität der vorhandenen 

Arbeitsmittel, um so die Dauer 

der Vibrationsbelastung zu verringern. 

Bei Druckluftwerkzeugen beispielsweise 

kann bereits helfen, leistungsmindernde 

Druckverluste im Leitungsnetz und bei den 

Werkzeuganschlüssen zu beseitigen. 

Komplette Änderung des Produktionsprozesses, 

um Vibrationsbelastungen zu 

eliminieren. 

2 

Wo man den Vibrationswert 

eines Handwerkzeugs findet 

Gemäß CE-Richtlinie müssen die Werkzeughersteller 

den effektiven Vibrationswert 

für jedes Werkzeug in ihren 

technischen Unterlagen zum Produkt 

(Bedienungsanleitungen, Ersatzteillisten) 

ausweisen. Für das aktuelle Industriewerkzeugprogramm 

von Atlas Copco 

Tools fi ndet man die Vibrationswerte im 

neuen Hauptkatalog, den man auch als 

pdf-Datei anfordern kann, z.B. per E-Mail 

an: 

frenk.eillebrecht@de.atlascopco.com 

Für ältere Werkzeuge fi ndet man sie in der 

entsprechenden Ersatzteilliste, die sei nerzeit 

mit dem Werkzeug mitgeliefert wurde. 

Änderungen am Produkt selbst, damit 

belastende Prozesse vermieden werden, 

bei denen es zu Vibrationsbelastungen 

kommt. 

Job-Rotation, damit die Dauer der 

Vibrationsbelastung für jeden verringert 

wird. 

Vorgehensweise in der Praxis 

Um den Aufwand für die Umsetzung der 

Richtlinie zu minimieren, empfi ehlt sich, 

folgendermaßen vorzugehen: 

Schritt 1: Identifi zieren Sie Arbeitnehmer 

mit niedrigem Gefährdungspotential. In 

jeder Fertigung gibt es Arbeiten, von denen 

man weiß, dass die Vibrationen niedrig sind 

und der Belastungswert für den Arbeitnehmer 

mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit 

unter 2,5 m/s 2 liegt. Diese Arbeitsplätze 

lassen sich von weiteren Untersuchungen 

ausschließen. 

So weisen etwa bestimmte Werkzeugtypen 

grundsätzlich niedrige Vibrationswerte 

auf. Bei diesen kann davon ausgegangen 

werden, dass ihre Benutzung unkritisch 

ist, auch wenn den gesamten Tag über mit 

ihnen gearbeitet wird. Dieser Schluss gilt 

aber nur, wenn die Arbeiten nicht mit anderen 

Prozessen höherer Gefährdung kombiniert 

verrichtet werden. 

Nach den Erfahrungen von Atlas Copco 

Tools lassen sich folgende Werkzeuge als 

wenig vibrationsbelastend einstufen: 

Selbstabschaltende Winkelschrauber, 

Drehschrauber und Schrauber mit Pistolengriff. 

Dies gilt aber nur, wenn sie nicht 

zu lange oder gar unsachgemäß verwendet 

werden. Drehschrauber mit Rutschkupp- 

lung hingegen können nicht als unkritisch 

angesehen werden. 

Nicht schlagende Bohrmaschinen mit 

normal langen Standardbohrern/Bohreinsätzen. 

Impulsschrauber für Schrauben bis 

M14 mit qualitativ hochwertigen Steckschlüsseln, 

aber ohne Verlängerungen. 

Voraussetzung ist ferner, dass höchstens 

1000 Schraubverbindungen pro Arbeitstag 

angezogen werden und die richtige Werkzeuggröße 

verwendet wird. 

Beim Führen verlängerter Steckschlüssel 

ist die Hand – sowohl im Leerlauf 

wie auch beim Anziehen – stets starken 

Vibrationen ausgesetzt. Darum ist diese 

Werkzeughandhabung vollständig zu vermeiden, 

wenn Impulsschrauber als wenig 

vibrationsbelastend eingestuft werden sollen. 

Darüber hinaus gibt es Anwendungen, 

bei denen die Vibrationsbelastung normalerweise 

sehr kurz ist. Hier können relativ 

hohe Vibrationswerte akzeptiert werden. 

Doch nur dann, wenn sie nicht mit anderen 

vibrationsintensiven Prozessen gekoppelt 

sind, die sich zum A(8)-Wert summieren. 

Für nur kurz andauernde Vibrationsbelastungen 

reicht oft eine grobe Schätzung 

der Expositionszeit aus, um zu beurteilen, 

ob ein Risiko besteht. Dazu zwei 

Beispiele: 

Ist die gesamte Expositionszeit kürzer 

als 30 min, so kann der Vibrationswert 

durchaus 10 m/s 2 betragen, bevor der 

Auslösewert überschritten wird, und sogar 

20 m/s 2 , bevor der Grenzwert überschritten 

wird. 

Schritt 2: Versuchen Sie, die einzelnen 

Vibrationsbelastungen anhand der verfügbaren 

Informationen bestmöglich abzuschätzen. 

Damit lassen sich weitere Arbeitsgruppen 

herausfi ltern, deren Arbeitsbedingungen 

nicht weiter zu untersuchen 

sind. Oft genügt es, den Vibrationswert 

und die Expositionszeit zu schätzen, um 

zu zeigen, dass die Belastung unter dem 

Auslösewert liegt. Diese erste grobe Risikobewertung 

besteht aus drei Teilen: 

a) Schätzen Sie den Vibrationswert für 

den realen Einsatz grob ab. Wichtig ist, 

dass diese Einschätzung auf der sicheren 

Seite liegt. Es ist besser, vorsichtshalber 

einen zu hohen Wert zu wählen, 

als zu riskieren, dass die tatsächlichen 

Belastungen unterschätzt werden. (Grob- 

DK 1/06

werte zur ersten Einschätzung der Vibrationsbelastung 

gibt auch das rechts außen 

vorgestellte Taschenbuch zur Vibrationsrichtlinie, 

aus dem wir hier auszugsweise 

nachdrucken.) 

b) Schätzen Sie die Dauer der Vibrationsbelastung 

= Expositionszeit. Das ist 

die Zeit, in der das Werkzeug läuft und 

mit ihm gearbeitet wird. Da die Erfahrung 

zeigt, dass die Benutzer sie eher überschätzen, 

ist es oft besser, sie zu messen. 

c) Berechnen Sie den Wert der effektiven 

Vibrationsbelastung. Sind der Vibrationswert 

und die Dauer der Exposition 

bekannt, lässt sich die Vibrationsbelastung 

mit den Formeln der Richtlinie (stehen 

alle im Taschenbuch rechts) berechnen. In 

zahlreichen Fällen verwenden die Werker 

während einer Arbeitsschicht jedoch mehr 

als ein Werkzeug. Die Exposition für jedes 

Arbeitsmittel sollte dann zur Gesamt-Tagesbelastung 

aufsummiert werden. Die 

einfachste Berechnungsmethode besteht 

Atlas Copco widmet der 

Vibrationsrichtlinie in nächster Zeit 

einige Seminare. 

Wann und wo, erfährt man per E-Mail: 

frenk.eillebrecht@de.atlascopco.com 

DK 1/06 

in der Verwendung einer der Berechnungstabellen 

aus dem bereits zitierten Taschenbuch. 

Atlas Copco Tools stellt aber auch 

gern eine kostenlose CD mit interaktivem 

Vibrationskalkulator zur Verfügung: siehe 

„Zum Thema“ hier rechts. 

Schritt 3: Die Behandlung der Risiko fälle. 

Für jene Mitarbeiter, die nach der ersten 

groben Einschätzung in der Nähe oder 

über dem Auslösewert arbeiten, gibt es 

zwei Möglichkeiten. Entweder, man läßt 

genau ermitteln, ob der Auslösewert tatsächlich 

überschritten wird oder nicht. 

Oder man schaltet das Risiko von vornherein 

aus, zum Beispiel über veränderte 

Prozesse oder alternative bzw. vibrationsarme 

Werkzeuge. 

In den meisten Fällen wird es weitaus 

billiger sein, das Risiko direkt – ausgehend 

von den Angaben aus der ersten 

groben Schätzung – zu erfassen und abzuwenden, 

als viel Geld für intensive Messungen 

an den einzelnen Arbeitsplätzen 

auszugeben. 

Mehr dazu: Kennziffer 260 

Weiterführende Informationen zum Vibrationsschutz 

Richtlinie VDI 3831 von Januar 2006: Schutzmaßnahmen gegen die Einwirkung mechanischer 

Schwingungen auf den Menschen. Preis: EUR 74,60. Die Richtlinie enthält den aktuellen Kenntnisstand 

und die allgemeingültigen Grundsätze für den Schwingungsschutz an Arbeitsplätzen. Sie wird 

ergänzt durch die in VDI 2057 (Blätter 1, 2 und 3) formulierten Handlungsempfehlungen und Grundsätzen 

zur Messung und Bewertung von Ganzkörper- und Hand-Arm-Vibrationen. 

„EG-Vibrationsrichtlinie 2002/44/EG erlangt am 6. Juli 2005 unmittelbare Wirkung in der öffentlichen 

Verwaltung“ – Informationspapier von Dr. Detlev Mohr vom Landesamt für Arbeitsschutz Potsdam. 

pdf-Datei unter: http://lasi.osha.de/docs/Wirksamwerden_RL_Vibration.pdf 

„Vibrationen am Arbeitsplatz – Umsetzungshilfen für neue EG-Richtlinie“ - Online-Beitrag aus 

VMBG-Mitteilungen 1/2005 (Seite 22), Vereinigung der Metall-Berufsgenossenschaften VMBG. 

pdf-Datei unter: http://www.vmbg.de/mitteilungen/VMBG01_05_EMBG.pdf 

„Betriebliche Umsetzung der EG-Richtlinie ,Vibrationen‘“ – Info-Blatt des berufsgenossenschaftlichen 

Fachausschusses „Maschinenbau, Fertigungssysteme, Stahlbau“. 

pdf-Datei unter: http://www.bgm-s.de/downloads/008_MFS_A04_RL-Vibration_18.5.2004.pdf 

Themenseite Vibration – Europäische Agentur für Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz. 

(Dort sind u. a. Informationen der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) 

zu Vibrationseinfl üssen sowie Schwingungsbelastungs- und Vibrationsuntersuchungen des BGIA in 

Form einer Linkliste zusammengestellt.) http://de.osha.eu.int/topics/vibration 

Das Berufsgenossenschaftliche Institut für Arbeitsschutz (BGIA) veröffentlicht Fachbeiträge. 

• So zur VDI-Tagung „Humanschwingungen, Auswirkung auf Gesundheit – Leistung – Komfort, 

Lösungen zur Schwingungsoptimierung“: 

http://www.hvbg.de/d/bia/vera/vera2a/human/index.html 

• Ebenso Vorträge der 10. Internationalen Konferenz Hand-Arm-Vibra tionen: 

http://www.hvbg.de/d/bia/vera/vera2a/hand/index.html 

Zum Thema 

Weniger 

Vibrationen, 

aber wie? 

Die im vergangenen Sommer 

EU-weit in Kraft getretene 

Richtlinie zum Schutz vor 

Vibrationen am Arbeitsplatz 

wird jetzt in nationales Recht 

umgesetzt. Überall, wo mit 

vibrierenden Handwerkzeugen 

gearbeitet wird, sind deshalb 

Umstellungs- und Umdenkprozesse 

angesagt. Viele fragen 

sich: Was bedeutet die Richtlinie für 

die betriebliche Praxis? Welche Maßnahmen 

sind zu ergreifen? 

Antworten darauf, Auszüge aus 

der Vibrationsrichtlinie und viele 

praktische Tips zu ihrer Umsetzung im 

Betrieb bietet das neue Taschenbuch 

„Vibrationen und deren Bewertung 

bei Handwerkzeugen“ von Atlas 

Copco Tools. Auf 43 reich bebilderten 

Seiten (DIN A5) informiert es anschaulich 

darüber, was Vibrationen sind, wie 

sie wirken, wie 

man die Vibrationsbelastung 

ermitteln und sie 

senken kann. Vor 

allem aber zeigt 

dieser praktische 

Ratgeber, was 

jetzt zu beachten 

und zu tun ist. 

In leicht nachvollziehbaren, 

praxisgerechten 

Schritten hilft er, 

erste Maßnahmen 

einzuleiten. Schon 

ab Juli 2007 dürfen nur noch Arbeitsmittel 

in den Verkehr gebracht werden, 

die den Grenzwerten genügen. 

Das Taschenbuch 

kommt kostenlos 

unter: Kennziffer 261 

Zum Taschenbuch gibt es eine CD mit 

interaktivem Vibrationskalkulator 

in Excel, mit dem man schon mal 

überschlagen kann, ob Handlungsbedarf 

besteht. 

Gratis CD: 

Kennziffer 262 

3

Materialbearbeitung 

4 

Technik- und 

Denkwandel 

bei Elektroschleifern 

DK 1/06

DK 1/06 

Die Form des Werkstücks bringt es mit sich, 

dass auch mal in einer nicht gerade angenehmen 

Körperhaltung getrennt werden muß. 

Um so wichtiger ist es da, wenn der Schleifer 

so klein und leicht ist wie dieser Brazor. 

Fotos (3): TS 

Schleifen mit mobilen 

„Brazor“-Hochfrequenz- 

Winkelschleifern: 

Trotz vorhandener 

stationärer HF-Netze 

schaffen sich zwei 

Betriebe diese mobile 

800-Hz-Technik an. 

Dem einen bringt's 

2500 Euro Schleifmittelersparnis 

im Jahr. 

Der andere benötigt 

die konstant hohe 

Durchzugskraft. 

Obwohl der Armaturenhersteller 

Düker in Laufach und der Stahlrohrbetrieb 

Mannesmann Fuchs Rohr in 

Hamm über ein Hochfrequenznetz (HF) 

verfügen und jede Menge HF-Werkzeuge 

haben, schafften sich beide 2004 zusätzlich 

mobile HF-Schleifer an. Also solche, die 

sich mit jeder 230 Volt Steckdose begnügen 

und kein HF-Netz brauchen. Doch nahmen 

sie keine mit herkömmlicher 300-Hz-Technik, 

sondern gerade auf den Markt gekommene 

neuartige 800-Hz-Schleifer, Brazor 

genannt. Fragt man beide Betriebe nach 

dem Anschaffungsgrund, bekommt man 

unterschiedliche Antworten. In keinem Fall 

war es, wie man vermuten möchte, die 

mit diesen 180er Schleifern gewonnene 

Freiheit. (Schließlich kann man nun auch 

dort mit HF-Power schleifen, wo das stationäre 

HF-Netz nicht hinlangt.) Nein, es 

ging vielmehr um Kosteneinsparung und 

Leistung. 

5

6 

Gießereimeister Wolfgang Bauer 

errechnete Einsparungen von 

2500 Euro pro Brazor allein durch 

weniger Schleifmittelverbrauch. 

Bei Düker 

spart jeder Schleifer 

2500 Euro im Jahr 

Bei der Friedrich Wilhelm Düker GmbH 

(www.dueker.de) in Laufach (Aschaffenburg) 

geht die Brazor-Anschaffung von 

bislang vier Maschinen, weitere sollen 

folgen, auf einen Verbesserungsvorschlag 

des Gießereimeisters Wolfgang Bauer 

(Bild links) zurück. Er errechnete jährliche 

Einsparungen von 2500 Euro pro 

Brazor allein durch weniger Schleifmittelverbrauch. 

Herausgefordert durch die vom Brazor- 

Hersteller Atlas Copco pauschal garantierte 

Senkung der Schleif mittelkosten um 30 

% beim Schruppschleifen und 60 % beim 

Trennen hatte Bauer in seiner Gießerei 

ausgiebige Test durchgeführt. Die hatten 

gezeigt: Mit dem Brazor benötigte ein 

Putzer pro Schicht gerade mal drei 180er 

Trenn- bzw. Schleifscheiben. Mit seinem 

herkömmlichen HF-Schleifer (300 Hz) 

aber verschliss er fürs gleiche Arbeitspensum 

zehn Scheiben. 

Als Ursache für den drastisch geringeren 

Schleif mittelverbrauch nennt Meister Bauer 

einerseits den automatischen Unwuchtausgleich 

im Brazor: „Dadurch nutzen sich 

die Scheiben rundum gleich mäßiger ab und 

halten länger.“ 

Hinzu komme der für Elektroschleifer 

ungewöhnlich kleine Winkelkopf, der 

eine 90 %ige Schleifmittelausnutzung 

ermöglicht: „So kann ich die Scheiben 

maximal abarbeiten.“ Das war ihm vorher 

nicht möglich. Denn das anderenorts gern 

praktizierte „Scheiben-Recycling“ durch 

Umspannen der abgeschliffenen 180er 

Scheiben auf einen 125er Schleifer gibt 

es bei Düker nicht. Allein schon, weil man 

dort keine 125er Schleifer hat. 

Ergonomie entschied mit 

In seinem Verbesserungsvorschlag verwies 

Wolfgang Bauer auch auf die ergonomischen 

Vorteile des Brazors, dessen 

Vibrationspegel unter dem seit 6. Juli 2005 

EU-weit geltenden Auslösewert (Seiten 1- 

3) von 2,5 m/s 2 liegt: „Bei so geringen 

Vibrationswerten sind keine Spätfolgen zu 

befürchten.“ Weil der Brazor nicht heißlaufe, 

seien auch keine Zwangspausen 

zur Abkühlung mehr nötig. Das freut die 

Gussputzer, denn sie bekommen Prämienlohn. 

DK 1/06

Klein, aber brisant: der gelbe Brazor. Er ist trotz seiner 2,9 kW Abgabeleistung sehr 

viel kleiner und mit 2,9 kg auch leichter als der HF-Winkelschleifer daneben, der 

nur etwa 1,2 kW auf die Scheibe bringt. Deutlich kleiner ist auch sein Winkelkopf. 

Dadurch kann die 180er Scheibe bis zu 90 % ausgenutzt werden. 

Sie arbeiten gern mit den handlichen 

Brazor-Maschinen. Denn die sind sehr 

kompakt, wiegen nur 2,9 kg, bringen aber 

2,9 kW Abgabeleistung auf die Scheibe. 

Zum Vergleich: Die bei Düker eingesetzten 

300 Hz-Schleifmaschinen bringen 6,5 kg 

auf die Waage und haben ebenfalls 2,9 kW 

auf dem Typenschild stehen (Bild oben). 

Aber das meint nur die Leistung, die sie aus 

dem Netz ziehen. An die Schleifscheibe 

kommen davon höchstens 1,2 kW. Auch 

fehlt ihnen der Sanftanlauf des Brazors, 

der ein präzises An setzen beim Trennen 

und Schruppen erlaubt. Sie haben auch 

keinen Schnellstop gegen Nachlaufen. Der 

Gießereimeister sieht darin ein Sicherheitsrisiko. 

Ein wichtiges Argument in Bauers Verbesserungsvorschlag 

war nicht zuletzt die 

Robustheit. Denn der bürstenlose Brazor- 

Motor (Wirkungsgrad über 95 %) ist völlig 

gekapselt. Schmutz und Metallstaub 

– Ausfallgrund Nr. 1 aller Elektroschleifer 

– können ihm nichts anhaben. Zudem kann 

er nicht überlastet werden, brennt nicht 

durch und würgt bei einem Scheibenklemmer 

nicht ab. Bei HF-Schleifern sind das 

für gewöhnlich die häufi gsten Reparaturgründe. 

Ganz anders beim Brazor, meint 

Bauer: „Der geht nicht kaputt.“ 

Zwar seien die Instandhaltungskosten 

für die HF-Schleifer nie richtig erfasst worden, 

doch werde man pro Brazor „minde- 

DK 1/06 

stens 600 Euro jährlich sparen“, schätzt 

der Gießereimeister. Außerdem gewährt 

Atlas Copco zwei Jahre Garantie auf seinen 

Brazor. 

Als mögliche Power-Alternative zum 

mobilen HF-Schleifer hatte Bauer – durchaus 

mit Erfolg – Druckluft-Turboschleifer 

der GTG-Bauart getestet. Doch hätte man, 

um mehrere davon betreiben zu können, 

kräftig in den Ausbau der Druckluftversorgung 

investieren müssen. Das aber wollte 

Düker nicht. 

Auch Mannesmann 

steigt um 

Ähnlich war es bei Mannesmann Fuchs 

Rohr (www.mannesmann-fuchs.com) in 

Hamm, wo man längsgeschweißte Stahlrohre 

für Öl, Gas und Wasser sowie Bohrgestänge 

herstellt. Es gibt immer wieder 

Stellen auf der Oberfl äche dieser bis zu 

Schleifzeit halbiert 

Früher musste ein Betonschalungshersteller 

die Stahl rahmen 

eines bestimmten Schaltafeltyps 

an den Schweißnahtübergängen 

zwei mal 

beschleifen, bevor man sie verzinken 

konnte. Das war nötig, 

weil der erste Schliff mit einem 

han delsüblichen 230 Volt Winkel-schleifer 

und 180er Schruppscheibe 

durch deren Vibrationen 

nicht wirklich glatt wurde. 

(Mit einer noch feinkörnigeren 

Scheibe aber hätten die Schleifarbeiten 

zu lange aufgehalten.) Durch 

kaum sichtbare Riefen in den geschliffenen 

Stellen lagerte sich bei der 

Verzinkung an der Rahmenoberfl äche 

zuviel Zink ab. Diese leicht verdickten 

Stellen zeichneten sich an Sichtbetonwänden 

dann so deutlich ab, dass 

man diese nachbearbeiten musste. 

Also war man dazu übergegangen, 

die Schruppscheibe nach dem ersten 

schnellen Schliff gegen eine Fächerscheibe 

auszuwechseln, 

und damit nachzuschleifen. 

Das brachte zwar 

die gewünschte Oberfl ächengüte, 

kostete aber 

zuviel Zeit. 

Der Werksmeister 

wurde darum neugierig, 

als er in einer Fachzeitschrift 

über den ersten 

Zum Thema 

mobilen Hochfrequenzschleifer 

„Brazor“ mit 

800-Hz-Technik las. Der 

sollte 2,9 kW auf die 

Scheibe brin gen, die 

Drehzahl unter Last kon- 

Brazor 

mit Fächerscheibe: 

nur noch ein 

Arbeitsgang 

stant im optimalen Bereich von 8500 

Touren halten können und Scheibenunwuchten 

automatisch ausgleichen. 

Also probierte der Meister den 

Brazor aus – und schleift nun schon 

seit Oktober letzten Jahres damit. Die 

Schleifmaschine ist zweischichtig im 

Einsatz und hat alle Erwartungen weit 

übertroffen. Einmal Schleifen genügt, 

und zwar von vornherein mit 180er 

Fächerscheibe. Durch die hohe Maschinenleistung 

bei nur 2,9 kg Eigengewicht 

kann schnell gearbeitet werden 

und die Oberfl äche ist trotzdem 

so glatt, dass nicht zuviel Zink haften 

bleibt. 


7

18 m langen Rohre (Ø bis 20 Zoll, Wandstärke 

bis 20,6 mm, Gewicht bis zu 3,5 t), 

die von Hand bearbeitet werden müssen. 

Auch an den Rohrenden ist manuelles 

Nachschleifen erforderlich (Bild oben). 

Bis Ende letzten Jahres geschah das mit 

180er HF-Winkelschleifern, angeschlossen 

an ein zwanzig Jahre altes stationäres 

200-Hz-Netz. Doch diese Schleifer seien 

„altersbedingt reparaturanfällig“ gewesen, 

8 

sagt Michael White, der für die Werkzeuge 

zuständig ist. „Zudem zeichnete sich ab, 

dass wir über kurz oder lang keine Ersatzteile 

mehr für den Umformer und die 

Werkzeuge bekommen würden“, ergänzt 

Vorarbeiter Detlef Jaszka. 

Also mussten neue Schleifmaschinen 

her. White: „Unsere Auftragsbücher sind 

gut gefüllt, deshalb können wir uns keine 

Produktionsunterbrechung leisten.“ 

Verschiedene Optionen wurden geprüft, 

durchgerechnet und wieder verworfen: 

„Ein neues HF-Netz war uns zu teuer“, 

sagt der Vorarbeiter, „und herkömmlichen 

230-Volt-Elektroschleifern fehlt 

die Durchzugskraft.“ Bei Tests hätten die 

Werker sie immer wieder bis zum Stillstand 

abgewürgt. 

Bei Mannesmann Fuchs Rohr aber 

braucht man zur Schweißnahtbearbeitung 

DK 1/06

Bei Mannesmann Fuchs Rohr 

entschied man sich für mobile 

Brazor-Hochfrequenzschleifer. Denn 

zum Be arbeiten der Rohre brauchte 

man durchzugstarke Schleifmaschinen, 

wollte aber weder in ein neues Hochfrequenz-Netz 

noch in eine Druckluftversorgung 

investieren. 

DK 1/06 

mit 180er Fächer scheiben Schleifmaschinen, 

die konstant 8500 Touren halten können. 

Ein Turboschleifer des Typs GTG 21 

(s. Seite 11) sei zwar „sehr erfolgreich“ 

ge testet worden, sagt White. Doch weil 

Druckluft bei Mannesmann „keine dominierende 

Rolle“ spiele, hätte es – wie im 

Fall Düker – erst „enormer Vorleistungen 

in Form neuer Kompressoren und eines 

optimierten Luftnetzes“ bedurft. „Das 

aber war unserem Controlling beim besten 

Willen nicht zu vermitteln“, bekennt 

Michael White 

So habe sich als wirtschaftlichste 

Schleiferlösung schließlich der Brazor 

Michael White Detlef Jaszka 

herauskristallisiert. Mannesmann Fuchs 

Rohr schaffte sich Ende 2004 gleich zehn 

dieser Maschinen an. „Selbst bei starkem 

Andruck gehen die nicht in die Knie“, 

kommt Vorarbeiter Jaszka auf das für ihn 

wichtigste Auswahlkriterium konstant hoher 

Drehzahlen. Mittlerweile ersetzen acht 

Brazor die antiquierten HF-Maschinen in 

vier Schleifstationen. Zwei weitere sind 

quasi als Springer mobil im Werk unterwegs, 

so dass sich manche Schleif arbeiten 

nun direkt vor Ort erledigen lassen und die 

Rohre nicht erst per Portalkran in eine der 

Schleif stationen müssen. 

Die Einsparungen durch die Brazor- 

Technik kann Michael White für Mannesmann 

Fuchs Rohr zwar nicht so genau 

beziffern wie Düker, doch auch er ist 

sicher: „Es hat sich auf jeden Fall gelohnt.“ 

ts/hw 


Special 

Staubabsaugung bei 

gekrümmten Oberfl ächen 

Titanschleifer 

Schleifstaubabsaugung ist immer 

eine haarige Sache, ganz besonders 

bei gekrümmten Oberfl ächen 

und explosiven Stäuben. Doch 

manchmal reicht auch ein Industriesauger, 

sogar bei Titan. Freilich 

sollte der Sauger dann druckluftbetrieben 

und mit antistatischen 

Schläuchen ausgestattet sein. 

Der Fall: Um Titannieten an Flugzeugrumpfteilen 

abzuschleifen, wurde ein 

Druckluft-Winkelschleifer mit Punktabsaughaube 

gesucht. Normalerweise fi ndet 

man so etwas im dicken Hauptkatalog von 

Atlas Copco Tools. Hier aber war es mit 

der standardmäßigen Punktabsaugung 

nicht getan. Denn die Nieten stecken im 

abgerundeten Rand des Bauteils, was das 

Abschleifen ohnehin erschwert. Obendrein 

darf dabei nicht viel mehr als der Nietkopf 

abgetragen werden, sonst wird das Material 

des Bauteils an dieser Stelle eventuell 

dünner, als die Qualitätskontrolle gestattet. 

Also sollte der vordere „aktive“ Teil der 

Schleifscheibe von der Absaughaube unbedeckt 

bleiben, damit der Werker die zu 

bearbeitende Stelle gut einsehen kann. 

Die Lösung, eine entsprechend modifi - 

zierte Standardabsaughaube (Bild) steht 

jetzt auch anderen Anwendern zur Verfügung. 

Sie eignet sich für 

Schleifscheiben bis 125 mm 

Durchmesser und 15 mm 

Dicke. Ihr Vorzug: sie läßt 

sich an herkömmliche Industriesauger 

anschließen. 

Zum Scheibenwechsel ist 

die untere Abdeckung abnehmbar. 

Wegen der abgerundeten Partien 

schleift man mit abgeschrägten Fächerscheiben 

(Ø 125 mm). 

Um das Risiko zu mindern, zuviel Material 

abzutragen, wurde das Winkelschleifermodell 

LSV 37 S066 gewählt, ein Gerät mittlerer 

Leistung (1 kW) und relativ niedriger Drehzahl 

(im Leerlauf 6600 min -1). 

Dieser Schleifer ist seit Februar 2005 im 

Einsatz. Die modifi zierte Absaughaube 

nimmt den Titanstaub fast vollständig 

auf und hält auch den unangenehmen 

Schleifgeruch vom Arbeitsplatz fern. Vor 

allem ist die Explosionsgefahr gebannt. 

Alle mit dem „Titanschleifer“ bearbeiteten 

Bauteile haben bislang die Qualitätsprüfung 

bestanden. 

Produktinfo: Kennziffer 263 

9


T otal auf Druckluftwerkzeuge umgestiegen 

ist die Richter Maschinenfabrik 

AG in Hessisch Lichtenau bei Kassel. 

„Luftwerkzeuge bringen mehr Abtragsleistung, 

sind durchzugsstärker und vor allem 

nicht so reparaturanfällig wie Elektrowerkzeuge“, 

begründet Firmenchef Axel Richter 

seine Entscheidung. Der Werk zeug wandel 

– weg von 230-Volt-Elektromaschinen, hin 

zu Luftwerkzeugen – hat vor vier Jahren 

mit GTG-Turboschleifern begonnen. Heute 

arbeiten seine Leute ausschließlich mit 

Luftwerkzeugen. 

„Bei uns sind die Werkzeuge rauesten 

Bedingungen ausgesetzt“, betont Richter, 

„im Dreischichtbetrieb, sieben Tage die Woche“. 

Sein Unternehmen (Firmenmotto: „Je 

größer, desto besser“, siehe rechts oben) ist 

spezialisiert auf das Schweißen, die mechanische 

Bearbeitung und das Montieren 

riesiger Bauteile für den Maschinen- und 

Anlagenbau. „Stückgewichte bis 160 Tonnen 

sowie Abmessungen bis 28 m Länge 

und 6 m Breite schrecken uns nicht.“ Und 

wenn der Chef von „Blechen“ spricht, sind 

damit auch schon mal einen Meter dicke 

10 

Schwerstarbeit für Werker und Werkzeug: 

Hier werden Schweißnahtüberläufe mit einem 

4,5 kW starken (Dauerleistung) GTG 40 Turboschleifer 

abgetrennt und ver schliffen. 

Bauteilgröße 19,36 x 12,80 x 0,75 m, 

Stück gewicht 123 Tonnen. 

Turboschleifer für Jumboteile 

Der Umstieg von Elektro- auf Druckluftschleifer hat sich trotz Zusatz-Kompressor gelohnt. 

Stahlplatten gemeint. Richter: „Wir sind 

eben kein Schlosserbetrieb.“ 

An den Jumbo-Maschinenteilen sind 

Brennkanten zu bearbeiten, Schweißnähte 

vorzubereiten und zu glätten, muss entgratet 

und nachgeschliffen werden. Das ist 

❞ Luftwerkzeuge 

bringen mehr 

Abtragsleistung, sind 

durchzugsstärker und 

vor allem nicht so 

reparaturanfällig wie 

Elektrowerkzeuge. 

❝ 

Schwerstarbeit. Nicht nur für die Werker, 

auch für ihre Werkzeuge. Jahrelang waren 

ausschließlich 230-Volt-Industriewinkelschleifer 

diverser Marken im Einsatz. Doch 

die machten häufi g schlapp und verursachten 

hohe Reparaturkosten. „Wir haben 

uns totrepariert“, klagt Axel Richter. Ein 

Elektriker war praktisch ausschließlich mit 

der Werkzeugreparatur befasst. Außerdem 

waren dafür Sonderwerkzeuge und Ersatzteile 

vorzuhalten. 

Den ganzen Aufwand wollte sich Richter 

sparen und suchte deshalb weniger reparaturanfällige 

Werkzeuge. Hochfrequenz- 

Maschinen schieden für ihn von vornherein 

aus. „Die Kosten für HF-Umformer und 

-Spezialleitungen in den großen Hallen waren 

mir zu hoch“, erklärt Axel Richter. 

Blieben noch Luftwerkzeuge, „denn 

Druckluft hatten wir überall“ . Also testete 

man Luftwerkzeuge verschiedener Provenienz, 

darunter auch Turbowinkelschleifer 

der Bauarten GTG 40 (für 180er und 230er 

Schleifscheiben) und GTG 21 (125er und 

180er). Diese von Düsenturbinen getriebenen 

GTG-Schleifer (Geared Turbine Grinder) 

hätten ihn auf Anhieb überzeugt, sagt 

Richter. Und das nicht nur durch ihre drucklufttypische 

Robustheit: „Produktivität und 

Leistung gaben den Ausschlag.“ Mit ihren 

4,5 kW (GTG 40) bzw. 2,1 kW (GTG 21) 

– beides Dauer-Abgabeleistungen wohlgemerkt 

– sind es die stärksten ihrer Werkzeugklasse 

(GTG 40: 3,8 kg Werkzeuggewicht; 

GTG 21: 1,8 kg). Das habe sich bei den 

DK 1/06 

Fotos (3): TS

Am 7. Mai 1945, einen Tag vor Kriegsende, 

gründete der Vater des heutigen 

Firmenchefs in Kassel die Adam Richter 

Maschinenfabrik. Sein erstes Produkt war 

eine Knochenbrechmaschine, die damals in 

Krankenhäusern bei der Behandlung schief 

zusammengewachsener Knochen brüche 

zum Einsatz kam. In den folgenden 

Jahrzehnten kamen einige 

Firmen dazu und fertigte man 

unter ande rem Pressen, Baumaschinen, 

Öltanks, Gitter -boxpaletten 

und Transport gestelle für 

die Auto mobilindustrie. Mitte der 

achtziger Jahre begann der Gründersohn 

und heutige Firmen-chef 

Axel Richer, das Unternehmen als 

Lohnbearbeiter und Auftragsfertiger 

für den Großmaschinen- und 

Anlagenbau zu etablieren. 

Heute versteht sich die Richter 

Maschinenfabrik GmbH, wie sie 

seit 1998 heißt, als Systemlieferant, 

der Bau, Montage und 

Installation aus einer Hand bietet. 

Im Jahr 2004 erzielte 

sie mit 140 Mitarbeitern einen Umsatz von 16 

Millionen Euro. Das Kundenspektrum reicht 

„vom Schlossermeister bis zum Airbus-Kon- 

DK 1/06 

Richter Maschinenfabrik AG: 

60 Jahre beständiger Wandel 

Fast schon Filigranarbeit für Richter- 

Verhältnisse: Das Entgraten von Fräskanten 

an einem Gestell (Bauteilgröße 

11,8 x 4,9 x 3,25 m, Stück gewicht 

121 Tonnen) mit einem LSV-Druckluft- 

Firmenchef 

Axel Richter 

sortium“, so Axel Richter. Die Spezialität ist 

die mechanische Bearbeitung groß dimensionierter 

Bauteile für den Maschinenbau, 

Motto „je größer, desto besser“. Zu den 

Fertigungshighlights der letzten Jahre zählen 

beispiels-weise Tunnelbohrköpfe mit über 

13 m Durchmesser, Rahmenkonstruktionen 

für die größten Hydraulikbagger 

der Welt 

(1000 Tonnen Eigengewicht) und 

Walzgerüste mit 600 Tonnen 

Gesamt gewicht. Für die Transrapidstrecke 

in China hat Richter 

78 m lange Weichen bearbeitet, 

die auf hundertstel Millimeter 

genau zu bearbeiten waren und 

für die weltgrößte Windkraftanlage 

(5 MW), die 2005 Jahr 

in Bruns-büttel in Betrieb ging, 

die Trag-konstruktion (90 t) 

der Generatorgondel. „Wohn- 

zimmergroße über 100 Tonnen 

schwere Bauteile sind fast schon 

unserer Tagesgeschäft“, sagt Axel 

Richter. Auf die Frage nach der 

Zukunft antwortet er: „Wir werden 

uns weiter spezialisieren und noch größere 

und kompliziertere Teile fertigen, mit noch 

höherer Präzision.“ www.richter-ag.de 

Vergleichstests in einer unübertroffenen Abtragsleistung 

widergespiegelt, sagt Richter. 

Außerdem haben die Turbomaschinen mit 

1,5 m/s 2 einen Vibra tionspegel weit unter der 

Acht-Stunden-Belastungsgrenze von 2,5 m/ 

s 2 nach der seit Juli 2005 gültigen EU-Vibrationsrichtlinie 

(s. DK-Seiten 1-3). Erreicht 

wird diese Schwingungsarmut durch ein dynamisches 

Auswuchtsystem (Autobalancer) 

in der Nabe, das automatisch die Unwuchten 

der Schleifscheibe kompensiert. Was auch 

einen deutlich geringeren Verbrauch an 

Schleifscheiben zur Folge hat. 

In den Jahren 2001 und 2002 wurde das 

Werk peu á peu auf Luftwerkzeuge umgerüstet. 

Weil die Druckluftkapazität der vorhandenen 

zwei Kompressoren nicht für alle 

reichte, musste noch ein dritter her. Trotz 

dieser zusätzlichen Investition habe sich 

die Umstellung gelohnt, freut sich Richter: 

„Die Folgekosten sind viel geringer“. Heute 

gibt es gut zwei Dutzend Luftwerkzeuge 

im Werk, allesamt von Atlas Copco. Neben 

besagten GTG-Turboschleifern sind es 

Stab- (LSF 37) und Winkelschleifer (LSV 

36) sowie Schlagschrauber (LMS 61). ts 

winkelschleifer (Seite 16). Mehr dazu: Kennziffer 267 

GTG-Turboschleifer 

sind mit 4,5 kW (GTG 40) und 2,9 

kW (GTG 21) Dauer-Abgabeleistung 

weitaus hand licher, nämlich 

viel kleiner und leichter als andere 

Handschleifer für 230er (GTG 40), 

180er (GTG 40 und 21) und 125er 

(GTG 21) Scheiben. Gegenüber 

gewöhnlichen Hoch fre quenz(HF)- 

Schleifmaschinen gleicher Dauerleistung 

sind GTG-Turboschleifer 

nur halb so schwer und nur ein 

Drittel so groß. HF-Schleifer bringen 

zwar in der Spitze eine höhere 

Leistung, schalten aber wegen 

Überhitzung ab, wenn ihnen diese Spitzenleistung 

mehrere 

Minuten lang 

Zum Produkt 

abverlangt wird. 

Turboschleifer 

indes ziehen voll 

durch und kühlen 

um so stärker, je mehr sie 'rangenommen 

werden. So können sie in einem durch 

mit Höchstleistung betrieben werden. Außerdem 

haben die Turbos einen merklich 

geringeren Schleif mittelverbrauch: er liegt 

bei 30 % des sonst Gewohnten. Auch das 

macht sie produktiver. 

Das Kürzel GTG 

steht für „Geared 

Turbine Grinder“. 

Ihr Herzstück 

ist eine hoch- 

tourige Turbine 

(60 000 min-1 ) der 

Die sechsstufi ge Düsenturbine 

einer GTG 21 

in Dampf- und 

Düsenturbinen üblichen Bau weise, die 

hiermit erstmals in einem Handwerkzeug 

eingesetzt ist. 

Im Vergleich zu anderen Druckluftschleifern 

(30 bis 60 l/s/kW) haben die 

GTG-Turbos mit maximal 15 l/s pro kW den 

geringsten spezifi schen Druckluft bedarf. 

Diese Turboschleifer können problemlos 

mit ungeschmierter Druckluft, also ölfrei 

betrieben werden. Ihr Turboantrieb (keine 

Berührung zwischen rotierenden Teilen 

und Gehäuse) und das ölgeschmierte 

gekapselte Getriebe (Patent) bieten eine 

außer gewöhnlich hohe Standzeit. Der 

Vibrationspegel liegt durch einen automatischen 

Unwuchtausgleich deutlich unter 

der Acht-Stunden-Belastungsgrenze von 

2,5 m/s 2 , wie seit Juli von der EU-Vibrationsrichtlinie 

(s. DK-Seiten 1-3) verlangt. 

Das spürt man. 

Produktinfo: 


GTG 40 mit 

Düsenantrieb 

11 

Foto: AGS


12 

Übergroßer Schleifteller: 

Nordex schafft mehr 

pro Stunde 

durch Exzenterschleifer 

mit 200-mm-Teller 

Beim Beschleifen von Rotorblättern 

für Wind energie anla gen hat 

die Nordex Energy GmbH in Rostock 

(www.nordex-online.com) ihre Produktivität 

durch modifi zierte Exzenterschleifer 

um gut 30 % gesteigert. Gefertigt werden 

dort 34, 37 und 45 m lange Rotorfl ügel 

aus glasfaserverstärktem Kunststoff. Die 

45 m langen Flügel sind für das Windrad- 

Spitzenmodell N90 mit 2,3 MW Nennleistung 

bestimmt. Das sei eine der größten 

serienmäßigen Windenergieanlagen der 

Welt, sagt Dipl.-Ing. Uwe Kriedemann. 

Er ist in der Rotorblattproduktion für die 

Arbeitsvorbereitung verantwortlich. Jede 

N90 hat drei dieser Riesenfl ügel mit einer 

Oberfl äche von je 214 Quadratmetern. Die 

gesamte Fläche muß mit Exzenterschleifern 

bearbeitet werden, bevor sie lackiert 

wird. Verunreinigungen der Oberfl ächen 

sind unbedingt zu vermeiden. Deshalb 

kommen nur Schleifmaschinen in Frage, 

die ausschließlich mit ungeölter Druckluft 

betrieben werden können. 

Gearbeitet wird neuerdings mit 300 Watt 

starken Druckluft-Exzenterschleifern der 

Bauart LST 32. „Diese Maschinen hat 

Atlas Copco speziell für unsere Belange 

modifi ziert“, sagt Uwe Kriedemann. Die 

auffälligste Modifi kation ist ihr Schleifteller, 

der bei den Nordex-Modellen jetzt 

200 mm groß ist. Serienmäßig bieten die 

Fotos (4): TS 

Arbeitsvorbereiter 

Uwe 

Kriedemann 

LST-Modelle nur Schleifteller mit 125 und 

150 mm Durchmesser. 

Die Forderung nach dem größeren Teller 

kam Ende 2003 auf, als Nordex das 150mm-Modell 

bei einer Werkzeugvorführung 

testete. „Uns überzeugte die Handhabbarkeit“, 

lobt Kriedemann. Die Maschine sei 

relativ leicht und vibrationsarm. Die zuvor 

bei Nordex eingesetzten Exzenterschleifer 

anderer Provenienz „waren schwerer 

und lagen schlechter in der Hand“, so 

der Arbeitsvorbereiter, mit ihnen sei die 

Arbeit „ermüdendender“ gewesen. Doch 

diese Schleifer hatten 200er Teller. „Die 

brauchen wir unbedingt wegen der Ober- 

Diese 300 Watt starken Druckluft- 

Exzenterschleifer der Bauart LST 32 

wurden für Nordex auf 200 mm große 

Schleifteller umgerüstet und entsprechend 

modifi ziert. Die Stammbelegschaft 

arbeitet heute ausschließlich 

damit, weil diese Schleifmaschinen relativ 

leicht und vibrationsarm arm sind, 

verglichen mit den Vorgängermodellen 

anderer Provenienz. 

DK 1/06

DK 1/06 

Exzentrische 200 mm 

Flächenschleifen 

an Rotorfl ügeln 

fl ächenqualität“, bekräftigt Kriedemann. 

Denn mit großen Schleif tellern verkante 

man nicht so leicht. Außerdem verwendet 

man im Werk ausschließlich 200-mm- 

Schleifmaterial. 

Um die LST-Schleifer dafür zu modifi 

zieren, genügte es freilich nicht, nur 

die Schleifmittelaufnahme zu vergrößern. 

Unter anderem waren auch das Ausgleichsgewicht 

im Exzenter und die Lagerung 

darauf abzustimmen. Insgesamt habe sich 

der Entwicklungsprozess über ein halbes 

Jahr erstreckt, sagt Kriedemann und lobt 

die „immer sehr gute“ Zusammenarbeit 

mit Atlas Copco. 

Daß sich die Entwicklungsarbeit gelohnt 

hat, zeigte ein direkter Vergleich mit den 

Vorgängern. „Durch die höhere Abtragleistung 

und bessere Ergonomie ist die Produktivität 

beim LST um ein Drittel höher“, 

freut sich der Arbeitsvorbereiter. Fünfzehn 

dieser 200er LST-Maschinen hat er bisher 

angeschafft: „Die Stammbelegschaft arbeitet 

ausschließlich damit.“ 

Die Männer können die Drehzahl ihrer 

Exzenterschleifer stufenlos bis 9000 

U/min auf die jeweilige Schleifarbeit einstellen 

und haben die Wahl zwischen zwei 

Schwingkreisdurchmessern (4 und 8 mm). 

Alle LST-Bauteile sind silikonfrei, laden 

sich nicht elektrostatisch auf und entsprechen 

der ISO 14000. Bei Nordex werden 

die Schleifer mit Zentralabsaugung eingesetzt, 

es gibt sie aber auch in selbstabsaugender 

Ausführung (Venturi-Prinzip). ts 


Zum Thema 

Kompakte 

Exzenterschleifer 

Mit 200 Watt polieren, aber nur 850 

Gramm bewegen: Druckluft-Exzenterschleifer 

der Modellreihe LST 20 

machen's möglich. Diese besonders 

kompakten 200 Watt Exzenterschleifer 

wiegen nur 850 g und 

sind 79 mm hoch. Die mit ungeölter 

Druckluft zu betreibenden Schleifer 

sind für ein Wartungsintervall von 

2 000 Bh ausgelegt und halten weit 

über 10 000 Bh. Ihre Drehzahl 

läßt sich stufenlos 

bis zu 

12 000 U/min 

auf die jeweiligePolierarbeit 

einstellen. 

Und damit 

sie immer gut 

in der Hand 

liegen, wird jeder Schleifer mit zwei austauschbaren 

Griffschalen geliefert, eine für 

kleine und eine für große Hände. 

Bei den LST 20-Modellen hat man die 

Wahl zwi schen zwei Schwingkreisdurchmessern 

(2,4 und 5 mm) und drei Tellergrößen 

(90, 125 

und 150 mm) 

mit Klettaufnahme(optional 

auch für 

selbsthaftendeSchleifpapiere). 

Für staubanfälligeFeinschleifarbeiten 

gibt 

es die Exzenterschleifer 

in 

selbstabsaugender 

Ausführung 

(Venturi-Prinzip) 

wie auch 

zur externen 

Staubabsaugung. 

Für Poliermaschinen eigentlich selbstverständlich: 

Alle Bauteile der LST-Schleifer 

sind silikonfrei, laden sich nicht elektrostatisch 

auf und entsprechen der ISO 

14 000. Ihr Vibrationspegel liegt unter der 

CE-Deklarationsgrenze von 2,5 m/s 2 (s. Beitrag 

auf Seite 1ff.) und der Schallpegel der 

absauglosen Modelle bei 76 dB(A). 

Produktinformation 

Exzenterscheifer: 


13


Kleinschleifer mit 

„Einzelradaufhängung“ 

für kosmetische 

Korrekturen an Kunstguss 

„W ir können uns nicht erlauben, 

ein Kunstwerk zweimal 

zu gießen, bloß weil die Oberfl äche durch 

minderwertige Schleifwerkzeuge beschädigt 

wurde“, sagt Bernd Hettinger, Gesellschafter 

der 1842 gegründeten Mainzer 

Traditionsgießerei „KunstgussKastel“ in 

Mainz-Kastel. Deren Spezialität ist der 

Kunstguss von Unikaten, insbesondere 

Bronzeplastiken. Wenn nach Erkalten der 

rund 1150 Grad heißen Bronzeschmelze 

die Gussform aufgeschlagen und der nun 

sichtbar gewordene Rohguss beschliffen 

werden muss, kommt es bei der Feinstrukturierung 

der Oberfl äche auf künstlerisches 

Können und höchste Präzision an. 

Wehe dem, der beim Arbeiten in Rundungen 

oder Vertiefungen einen gewöhnlichen 

Stabschleifer verwendet und beim 

Ansetzen abrutscht. Denn dessen starr 

gelagerter Fräser würde durch die Drehbewegung 

(immerhin bis zu 40 000 min-1) 

weggerissen und verletzte die Oberfl äche 

an anderer Stelle. Hettinger und seine fünf 

Mitstreiter kennen dieses Risiko aus bitterer 

Erfahrung und haben etliche Elektro- 

und Druckluftschleifer ausprobiert. 

Schließlich fanden sie ein erfolgreiches 

Mittel gegen Rattermarken und beschädigte 

Oberfl ächen an fi ligranen Kunstwerken: 

kleine Druckluftstabschleifer mit 

pendelnd gelagertem Antrieb. „Anders als 

bei herkömmlichen Werkzeugen rubbelt 

und tänzelt der Fräser hierbei nicht auf 

dem Werkstück herum, sondern kann ganz 

exakt angesetzt und mühelos geführt werden“, 

sagt Nicole Korfmann, die Spezialistin 

für Formenbau in der Gießereimannschaft. 

Was sie beschreibt, ist der Effekt einer 

Entkoppelung von Antrieb und Schleifergehäuse. 

Druckluftmotor und Welle sind 

bei diesen LSF genannten Kleinschleifern 

schwimmend in Gummipuffern gelagert 

(Grafi k rechts). Das hat auch einen 

14 

Pendelnd Nase putzen 

wirtschaftlichen Nebeneffekt: die Fräser 

halten um mindestens 20 % länger. Für 

den Unternehmer Hettinger ist das „ein 

wichtiger Kostenvorteil angesichts der hohen 

Preise für Hartmetallfräser“. Und die 

Formenbauspezialistin freut sich, dass sie 

in die universelle 6 mm-Spannzange statt 

eines Fräsers „auch mal eine Messingbür- 

ste oder einen kleinen Schmirgelkopf“ 

einspannen kann. 

Der praktische Nutzen der Pendellagerung 

liegt für KunstgussKastel buchstäblich 

auf der Hand. Zudem erleichtert das 

geringe Gewicht (400 g) und die kompakte 

Bauform der LSF-Schleifer die 

Handhabung, vor allem in Engstellen wie 

DK 1/06

Augenhöhlen, Ohrmuscheln und Nasenlöchern. 

Hierfür scheiden Elektroschleifer 

allein schon wegen ihrer Baugröße aus. 

Hilfreich wie angenehm ist auch die automatische 

Drehzahl-Konstantregelung. 

Ungeregelte Schleifer fallen nämlich 

beim Andruck des Fräsers beinahe auf die 

halbe Tourenzahl ab. Davor schützt beim 

LSF-Schleifer ein Fliehkraftregler. Sinkt 

die Fräserdrehzahl, erhöht er automatisch 

die Luftzufuhr. So verhilft die einfache 

Regelbarkeit des Luftmotors zu immer 

DK 1/06 

Perfektes Werkzeug für den letzten Schliff: Nicole Korfmann beim „Naseputzen“ 

der Bronzeplastik „Dicker Reicher“ aus einer dreiteiligen Justitia-Figurengruppe für 

das neue hessische Justiz ministerium in Darmstadt. Das geringe Gewicht (400 g) 

und die kompakte Bauform des LSF-Schleifers erleichtern die Handhabung, vor allem 

in Engstellen wie Augenhöhlen, Ohrmuscheln und Nasenlöchern. 

Für Bernd Hettinger 

rechnet sich billiges Werkzeug 

nicht. Der diplomierte 

Graphik-Designer führt seit 

20 Jahren die Firma KunstgussKastel 

und hat schon 

viele Schleifwerkzeuge 

ausprobiert. Doch erst 

die Pendellagerung 

(rechts) der LSF-Modelle 

machte Schluss mit Rattermarken 

und erleichtert das 

präzise Strukturieren der 

Oberfl ächen spürbar. 

optimaler Schnittgeschwin dig keit. „Aber 

wenn es sein muß, kann ich den LSF auch 

quälen und beliebig oft bis zum Stillstand 

abwürgen, ohne dass er heiß wird“, weiß 

Bernd Hettinger und schätzt noch einen 

weiteren Vorzug des Druckluftantriebs: 

„Metallische Schleifspäne und -stäube 

können dem nichts anhaben.“ 

Den schleifenden Händen wiederum 

können die Schleifvibrationen nichts anhaben. 

Denn durch die Pendellagerung 

liegen die Vibrationswerte unter 2,5 m/s 2 . 

Bei LSF-Stabschleifern 

entkoppelt die schwimmende 

Lagerung an 

den rot markierten 

Stellen den Antriebsteil 

vom Schleifergehäuse. Das 

wirkt wie die Einzelradaufhän 

-gung beim Pkw. Die durch den 

Schleif körper verursachten Schwingungen 

werden abgefangen. Dadurch liegt 

der Vibra tions pegel unter 2,5 m/s2 , wird 

das Ansetzen und Führen des Schlei fers 

erleichtert und sinken die Fräser kosten 

um mindestens 20 %. 

Was wegen der seit letztem Juli gültigen 

EU-Vibrationsrichtlinie (2202/44/EC) vor 

allem beim Acht-Stunden-Einsatz wichtig 

ist (s. Seiten 1 - 3). Doch die Mainzer Arbeitsroutinen 

sind nicht mit denen beim 

Industrieguss vergleichbar. Hier verlangt 

jeder Guss individuelle Zuwendung, künstlerische 

Sensibilität – und eine intensive 

Bearbeitung. hw/ags 


15 

Fotos (3): HW


Lamellenschleifer jetzt auf Turbo-Niveau 

Wer netto 2 kW und mehr Schleifleistung 

an der Scheibe braucht, 

für den kamen bislang nur düsengetriebene 

Druckluftschleifer oder aber Hochfrequenzmaschinen 

in Frage. Letztere setzen 

einen stationären oder neuerdings (wie 

beim „Brazor“) auch tragbaren Umformer 

voraus. Und Turboschleifer wollen für ihren 

Düsenantrieb partikelarme Druckluft 

– die nicht jeder Betrieb gewährleisten 

kann. Durch eine Innovation bei Lamellenschleifern, 

also jenen mit klassischem 

Druckluftmotor, kommen jetzt auch normale 

Druckluftschleifer auf das Leistungsniveau 

von Turbomaschinen. 

So bietet die völlig neu 

entwickelte Winkelschleiferbauart 

LSV 48 eine 

effektive Abtragleistung 

von 1900 Watt, wiegt aber 

nur 2,7 kg. Damit ist dieser 

Lamellenschleifer für 

Ø 180 mm Scheiben jetzt 

eine kompakte, handliche 

Alternative zu GTG 21- 

Druckluftschleifern mit 

Düsenantrieb (2,1 kW, 

1,8 kg), wenn man seiner 

Druckluftqualtität in punk- 

to Partikelgehalt nicht sicher ist. Er läuft 

sogar mit ungeschmierter Druckluft, was 

Öler in der Zuluftleitung und deren Wartung 

erspart. 

Wartung nur alle 1000 Bh 

Ein weiterer Beitrag zur Senkung der Betriebskosten 

ist das robuste Winkelgetriebe 

des LSV 48. Vollkommen gekapselt 

und fettgeschmiert ist es immun gegen 

Staub und braucht nur noch alle 1000 Betriebsstunden 

abgeschmiert zu werden. 

Ölgeschmierte Winkelgetriebe hingegen 

16 

Die Auswahl bei handgeführten Hochleistungsschleifern 

wird größer. Neuentwickelte LSV 48-Druckluft- 

Winkelschleifer ziehen in der Abtragleistung 

mit GTG 21-Turboschleifern gleich. 

Der neue Druckluft- 

Winkelschleifer 

LSV 48 

mehr Kraft, 

mehr Ergonomie, 

weniger Vibrationen 

müssen schon nach etwa 200 Bh gewartet 

werden. Mit nur 78 mm über der zum 

schnellen Scheibenwechsel arretierbaren 

Spindel baut dieser Winkelschleifer niedriger 

als ein Elektroschleifer. Das bringt 

Vorteile an schwer zugänglichen Stellen 

und macht weitere Werkzeuge möglicherweise 

überfl üssig. 

Nicht nur für den Arbeitgeber von 

Vorteil ist der automatische Unwuchtausgleich, 

der gleich zwei Fliegen mit einer 

Klappe schlägt. Zum einen beruhigt er den 

Lauf der aufgespannten Schleifmittel ganz 

wesentlich und erhöht so ihre Standzeiten 

um bis zu 30 Prozent. Zum anderen wird 

Abgewinkelter Griff 

schont das Handgelenk 

die Vibrationsbelastung des Werkers klar 

unter den seit letztem Sommer geltenden 

Auslösewert der EU-Vibrationsrichtlinie 

(2002/44/EG) von 2,5 m/s 2 gesenkt. Das 

ist wichtig, wenn acht Stunden lang damit 

gearbeitet werden soll (Seite 1 ff). 

Freilich schleift keiner so lange in einem 

durch, doch ist das Arbeiten mit dieser 

Schleifmaschine in jedem Fall weniger 

ermüdend und belastend als mit einer weniger 

vibrationsgedämpften. Obendrein erlaubt 

die körpergerecht leicht abgewinkelte 

Form und Griffanordnung der LSV 48 

eine unverkrampfte, entspannte Arbeits- 

haltung. Neben einer besonders stabilen 

Schutzhaube verhindert eine „Overspeed- 

Abschaltung“ mögliche Unfälle. Wird die 

höchstzulässige Drehzahl des Werkzeugs 

aus irgendeinem Grund überschritten, setzt 

eine mechanische Überwachungseinrichtung 

die Maschine sofort still. 

Mit sieben Modellen bieten die neuen 

LSV 48-Winkelschleifer die Wahl 

zwischen 5/8“- oder M14-Abtrieben und 

Drehzahlen von 6 600 und 8 500 min -1 

, so dass sich diese Maschinen für alle 

Schrupp-, Schmirgel- und Trennarbeiten 

eignen. Dazu passende Staubabsaughauben 

sind ab Lager lieferbar. 

8er Serie löst 7er Baureihe ab 

Zusammen mit der Entwicklung der LSV 

48 wurde auch die bisherige 7er Serie der 

LS-Stab- und -Winkelschleifer überarbeitet. 

Die 600 Watt starken LSV 27 Winkelschleifer 

heißen jetzt LSV 28 und bekamen 

neben anderen Modifi kationen 

um 250 Watt stärkere 

Motoren. Die zuvor 

1000 Watt starken LSV 37 

werden ersetzt durch LSV 

38-Winkelschleifer: eine 

komplette Neukonstruktion, 

die jetzt 1300 Watt Abgabeleistung 

bietet sowie 

Spindelarretierung, werkzeuglos 

per Knopfdruck 

verstellbare Schutzhaube 

und eine Vibrationsdämpfung 

unter dem 8-Stunden- 

Belastungswert von 2,5 m/s 2 . Auch die 

LSV 38 braucht (wie die LSV 48) nur noch 

alle 1000 Betriebsstunden abgeschmiert 

zu werden. 

Beim Schleifen 

bleibt der Griff 

horizontal und 

das Handgelenk 

knickt nicht ab 


DK 1/06

Ein umsteuerbarer, mit ölfreier Druckluft zu betreibender Lamellenmotor 

der Bauart LZB 33 (Pfeil) treibt die kupferfarbenen Schweißrollen an. 

Foto: Theo Rother Antriebstechnik 

Luftmotor mit „Gangschaltung“ 

Die einfache Regelbarkeit eines 

Druckluftmotors sozusagen über 

den Lufthahn machte sich Düring (www. 

duering-gmbh.de) jüngst bei einer Rollnaht- 

Schweißzange für den Robotereinsatz zunutze. 

Bestimmt war die Rollnahtzange für 

eine von Kuka projektierte Roboter zelle zur 

Fertigung von Geschirrspülergehäusen aus 

0,6 mm starken Edelstahlblechen. 

Mit der Rollnaht-Schweißzange fährt der 

Roboter die Schweißbahnen der Gehäuse 

präzise im dreidimensionalen Raum ab. 

Dabei kommen zwei Bahn- bzw. Rollengeschwindigkeiten 

vor: auf den geraden 

Bahnabschnitten sind es 3,6 m/min, an den 

Gehäuseecken 1,8 m/min. Zum Antrieb der 

Schweißrollen nahm Düring einen umsteuerbaren, 

mit ölfreier Druckluft zu betrei- 

Beim Rollnahtschweißen 

pressen zwei gegenläufi g rotierende 

Rollen aus einer Speziallegierung zwei 

Bleche mit bis zu 4000 Nm zusammen. 

Gleichzeitig fl ießen bis zu 5 kA Strom 

zwischen den Rollen. Dadurch verbinden 

sich die Bleche mit einer dichten 

Schweißnaht. Beim Abfahren der 

Schweißbahn muß die untere Rolle mit 

der oberen Schritt halten. Das ist 

wichtig für eine saubere Schweißnaht. 

DK 3/05 

Beim Rollnahtschweißen bewährt sich 

die leichte Regelbarkeit von Luftmotoren 

➚ 

benden Lamellenmotor der Bauart LZB 33. 

Dieser nur 155 mm lange Luftmotor mit 

230 Watt Nennleistung und 16 Nm Anlaufmoment 

ist so schlank (Ø 41,5 mm), dass 

er direkt neben den Rollen vorne auf der 

Schweißzange montiert werden konnte (Bild 

oben). 

Luftmotortypisch simpel ist die Drehzahlregelung 

für die beiden Rollengeschwindigkeiten 

gelöst. Der Abluftstrom aus dem Motor 

wird einfach über ein Wegeventil abwechselnd 

auf zwei unterschiedlich eingestellte 

Abluftdrosseln gelenkt. Dadurch passen sich 

Drehzahl und Drehmoment arbeitsgerecht 

an. Die Sig nale zum „Gangwechsel“, sprich 

Umschalten des Ventils, liefert die Robotersteuerung. 

Mit zusätzlichen Umschaltmöglichkeiten 

ließen sich leicht noch weitere 

„Gänge“ realisieren. Das möchte Düring 

künftig bei anderen Schweißzangen nutzen. 

Da Rollen und Bleche mit Wasser gekühlt 

werden, plant man, LZB-Lamellenmotoren 

in Edelstahl zu verwenden. Denn die sind 

für derart „nasse“ Einsätze noch besser 

geeignet. Ansonsten sind Luftmotoren gegen 

extreme Umgebungsbedingungen wie Hitze 

und Feuchtigkeit immun. ags 


Zum Thema 

Taschenbuch: 

Druckluftmotoren 

Alles, was man über Auswahl, 

Einsatz, Wellenbelastung, 

Geräuschdämpfung und Einbau 

sowie Regelung von Druckluftmotoren 

wissen möchte, steht 

in dem Taschenbuch „Druckluft-motoren 

zum Ein- und 

Anbau“. 

Diese „Bedienungsanleitung 

für den Umgang mit Luftmotoren“ 

lässt nichts aus, um in 

diese Motorengattung einzuführen 

und ihre Anwendung 

im 

„do it yourself“- 

Verfahren zu 

ermög lichen. 

Ganz gleich, ob 

man ausgefuchsterMaschinenkonstrukteur 

ist 

oder jemand, der 

Auswahl-CD 

Das Taschenbuch gibt's 

kostenlos: Kennziffer 272 

Atlas Copco 

bietet ein breites Programm (bis 

24 kW) an normalen und schmierfreien 

Luftmotoren bis hin zu rostfreien 

und wasserdichten Ausführungen. 

Bei der Auswahl 

hilft eine CD mit umfassenden Informationen, 

Leistungskurven, Motordaten 

und CAD-Zeichnungen. 

Die CD gibt's kostenlos: 


17 

Foto: AGS


Saubere Sache: 

Meißelhämmer reinigen Kunststofformen 

Auch in der Kunststofffertigung 

machen sich 

rückstoßgedämpfte Meißelhämmer 

nützlich. 

Bei Kärcher werden damit 

Rotationsformen gesäubert 

und Grate von fertigen Tanks 

abgetragen. 

Normalerweise werden Meißelhämmer 

zum Putzen von Gussteilen 

oder für Abbrucharbeiten am Bau 

verwendet. Dass die Maschinen durchaus 

auch in der Kunststoffverarbeitung ihre 

Nischen fi nden können, zeigt das Beispiel 

der Alfred Kärcher GmbH & Co. KG in 

Winnenden bei Stuttgart. Dort werden 

mit Druckluft-Meißelhämmern von Atlas 

Copco Rotationsformen gesäubert. Eine 

Zeitlang wurden mit den Werkzeugen 

auch Grate auf Kunststoff-Tanks von Reinigungsmaschinen 

abgetragen. 

18 

Mit seinem rückstoßarmen Meißelhammer 

putzt der Werker drei- bis 

viermal pro Schicht die Rotationsformen 

von Kunstoffresten frei. 

Foto: TP 

Seit etwa einem Jahr fertigen die Schwaben 

Rotationsteile für verschiedene Scheuersaugmaschinen 

in den eigenen Hallen. 

Beim Rotationssintern wird Kunststoffgranulat 

in eine mehrteilige Form gefüllt, die 

in einem Ofen um die eigene Achse rotiert. 

Der Kunststoff schmilzt und kleidet die 

Form von innen aus. Da die Form nicht so 

dicht schließt, wie man es beispielsweise 

vom Spritzgießen gewohnt ist, fl ießt ein 

Teil des Kunststoffes in die Ritzen und 

bleibt auch nach dem Öffnen an der Form 

haften. Damit sich das Material nicht immer 

weiter aufbaut und die Form am Ende 

gar nicht mehr schließt, muss es regelmäßig 

abgeschlagen werden. 

Ferner entstehen durch die verfahrensbedingte 

Undichtigkeit der mehrteiligen 

Form Kunststoffgrate am abgekühlten 

Tank, genau entlang den Schließstellen der 

Form. Auch diese Grate müssen abgetragen 

werden, vor allem, weil der gelbe Tank das 

größte sichtbare Teil der Scheuersaugmaschinen 

ist. 

Gunther Laube, bei Kärcher in der Verfahrensentwicklung 

tätig, suchte damals 

nach Möglichkeiten, diese insgesamt meh- 

Foto: AGS 

rere Meter langen Grate an den Fertigteilen 

sauber und schnell entfernen zu können. 

Man experimentierte mit Entgratmessern 

und Schabern mit unterschiedlichen Klingen 

und fragte überdies bei Werkzeugherstellern 

nach. Darunter auch Atlas Copco 

Tools. Prompt kam ein Servicetechniker 

mit seinem Demonstrationsfahrzeug 

Probieren geht über studieren. Darum 

sind ein knappes Dutzend solcher 

Demowagen im Lande un terwegs. Sie 

haben einen breiten Quer schnitt der 

Werkzeug palette von Atlas Copco Tools 

vorführ bereit an Bord. 

Anruf genügt: 

+49-201-21770 

DK 1/06

vorbeigefahren, in dem alle erdenklichen 

Werkzeuge zu Vorführzwecken bereitliegen. 

Laube war beeindruckt: „Ich kenne 

keinen Wettbewerber, der das hat.“ Gemeinsam 

ging man zum Nach arbeitsplatz, 

der Service-Mann stellte verschiedene 

Werkzeuge vor und riet, das Entgraten mit 

einem rückstoßarmen Meißelhammer vom 

Typ RVM 07 (Schlagfrequenz 100 Hz) zu 

probieren. 

„Die Mitarbeiter durften das Werkzeug 

einige Wochen testen, dann haben wir sie 

nach ihren Erfahrungen befragt“, berichtet 

Laube. Dabei kam heraus: Ergonomisch 

war der Hammer prima, vor allem dank 

seiner Rückschlagdämpfung, die die Vibrationen 

auf unter 2,5 m/s 2 senkt – ein Wert, 

der von der neuen EU-Vibrationsrichtlinie 

(s. Seite 1ff.) gefordert wird, wenn 

Handwerkzeuge im Dauereinsatz betrieben 

werden sollen. Möglich wird das durch 

einen speziellen Schlagmechanismus und 

die Luftführung im Hammer, die nach dem 

Schlag praktisch keine Rückstöße zur Hand 

leitet. 

Allerdings mussten die Werker sehr aufpassen, 

dass sie mit dem Werkzeug nicht 

neben den Grat gerieten und den Tank beschädigten. 

Dieses Risiko war den Schichtleitern 

letztlich zu hoch. Und obwohl die 

Mitarbeiter mit dem Meißelhammer doppelt 

so schnell waren, griff man in diesem 

Fall wieder auf manuelle Entgratmesser 

zurück. 

Der Clou an der Sache: Beim Testen 

des Meißels haben die Mitarbeiter in den 

verschiedenen Schichten herausgefunden, 

dass sich mit ihm vorzüglich die oben 

angeführten Kunststoffreste aus der Form 

schlagen lassen: Drei bis vier Mal pro 

Schicht ist der Druckluft-Meißelhammer 

nun im Einsatz, um die Formen wieder in 

Form zu bringen, damit sie richtig schließen. 

Letztlich ergeben sich auf diese Weise 

sogar weniger Grate am fertigen Tank. 

Angenehm ist auch der niedrige Schallpegel 

des Meißels, der deutlich unter dem 

bei vergleichbaren Werkzeugen üblichen 

Lärm liegt. Laube: „Man muss nur fl exibel 

bleiben!“ tp 

DK 1/06 


Tropfsteinhöhle 

Um für den Export bestimmte 

Großrohre auf dem Seeweg gegen 

Flugrost zu schützen, werden sie mit 

einer Wachshaut überzogen. Das dazu 

über Düsen fein vernebelte Wachs schlägt 

sich aber nicht nur auf den Rohren nieder, 

sondern auch auf Wänden, Decke und 

Boden der Beschichtungskammer. Die 

gleicht dann mit der Zeit einer Tropfsteinhöhle 

und wächst immer weiter 

zu. Deshalb müssen die Ablagerungen 

ein- bis zweimal im Jahr entfernt werden. 

Früher war das eine zeitraubende 

Knochenarbeit mit Hammer, Schäleisen 

und Flachmeißel, die noch dazu an produktionsfreien 

Tagen (Wochenenden) 

absolviert werden musste. 

Also suchte man eine Lösung, um 

diese ungeliebten Reinigungsarbeiten 

zu erleichtern und zu beschleunigen. Da 

das Konservierungswachs lösemittelhaltig 

ist und somit Explosionsgefahr in 

der Kammer droht, schieden Elektrowerkzeuge 

aus. Darum 

versuchte man es 

mit einem pneumatischen 

Meißelhammer 

der Bauart RRC 34 

und Breitmeißel – mit 

Erfolg: Die zäh-harten 

Ablagerungen lassen 

sich damit leicht in 

großen Platten bzw. 

Streifen abschälen. 

Das spart Zeit. Mit 

dem Meißelhammer, 

der 45mal in der Sekunde mit 5,5 Joule 

zuschlägt, sind die Reinigungsarbeiten 

in der Hälfte der früher benötigten Zeit 

absolviert. Das freut auch die Werker, 

deren Rücken und Knie nicht mehr so 

lange durch die die gebückte Arbeitshaltung 

strapaziert werden. 

Nachdem sich der RRC 34 mit seinem 

extra großen Handgriff, der sich 

auch mit Schutzhandschuhen gut bedienen 

läßt, fürs Grobe bewährt hatte, 

wurde noch ein zweiter stabförmiger 

Meißelhammer für fi ligranere Arbeiten 

angeschafft. Mit diesem RRC 13 (Schlagenergie 

1,4 Joule, Schlagfrequenz 73 

Hz), der eigentlich als Schlackenhammer 

gedacht ist, schält man das erhärtete 

Wachs vom den Düsen der Beschichtungsanlage 

hw 


19 

Fotos (2): HW


In nur 24 Sekunden einen Grauguss- 

Pkw-Motorblock innen und außen 

komplett entgraten, das schaffen nur Roboter. 

Gleich zwei davon arbeiten in einer 

Rohgussbearbeitungszelle für Vierzylinder-Motorblöcke, 

die seit August 2004 

im Motorenwerk eines französischen Automobilkonzerns 

vollautomatisch bis zu 

sieben verschiedene Pkw-Motoren komplett 

entgratet. Und das, wie es sich für 

Roboter gehört, im Dauerbetrieb rund um 

die Uhr, sechs Tage pro Woche. Früher 

wurden die Motorblöcke dort dreischichtig 

in Handarbeit entgratet – mit 500-Gramm- 

Fäusteln. 

„Das war eine Knochenarbeit, die man 

eigentlich niemandem eine Schicht lang 

zumuten kann“, sagt Projektingenieur 

Philippe Gasser von der Laempe GmbH 

(www.laempe.com) in Schopfheim. Dieses 

auf die Automatisierung von Gießereiausrüstungen 

spezialisierte Unternehmen hat 

die automatische Bearbeitungszelle für ihren 

französischen Kunden entwickelt und 

gebaut. 

Als Putzer arbeiten zwei sechsachsige 

Industrieroboter in der 20 m langen Zelle. 

Sie arbeiten simultan und entgraten binnen 

24 Sekunden zwei Motorblöcke gleichzeitig. 

Dazu aber greifen sie zu keinem 

Werkzeug. Statt dessen nimmt sich jeder 

Roboter einen Motorblock und führt ihn 

zum Innen- und Außenentgraten. Zunächst 

entfernen die Roboter alle vorstehenden 

Steiger und Gussgrate, indem sie die Motorblöcke 

mehrfach unter verschiedenen 

Winkeln äußerst präzise und wohldosiert 

gegen eine sogenannte Knack-Putzsäule 

schlagen. 

Sodann führt jeder seinen Motorblock 

bahngesteuert an einen Druckluft-Meißelhammer, 

damit der die innenliegenden 

Grate entfernt. Putzsäule und Meißelhammer 

gibt es in der Zelle doppelt, damit die 

Roboter gleichzeitig arbeiten können. 

„Allein das Meißeln hat uns ein halbes 

Jahr Entwicklungszeit gekostet“, resüm- 

20 

Foto: TS 

Millimetergenaues 

Meißeln am Motorblock 

Beim Gussputzen 

profi tieren auch Roboter 

von der EU- 

Vibrationsrichtlinie, 

die seit Juli 2005 

in Kraft ist 

(Seite 1) 

Projekt ingenieur 

Philippe Gasser 

In der Rohguss - 

bearbeitungszelle 

führt der Roboter den 

Motor block zum Entfernen 

der innenliegenden 

Grate am rückstoßgedämpften 

Meißelhammer entlang, der in eine 

Negativform aus Hartgummischalen 

(hier durchsichtig dargestellt) 

eingespannt ist. 

miert der Projektingenieur. Zu dem, was 

da alles auszutüfteln und aufeinander abzustimmen 

war, gehörte die optimale Fixierung 

und Einbaulage der Meißelhämmer 

ebenso wie die maximal zulässige Meißelabnutzung 

und Vibrationsbelastung. 

Doch was man kaum erwarten würde: 

Gemeißelt wird in der Zelle mit normalerweise 

handgeführten Drucklufthämmern, 

und zwar der RRD-Bauart. Das hat seinen 

Grund in deren ausgeklügelter Vibrationsdämpfung 

(siehe rechte Seite). Sie hält den 

Schwingpegel unter 2,5 m/s 2 . 

Für Handwerkzeuge ist das ein sehr aktueller 

Grenzwert. Denn in der EU darf mit 

vibrierenden Werkzeugen nur noch dann 

acht Stunden lang gearbeitet werden, wenn 

dieser effektive Beschleunigungswert nicht 

überschritten wird. So verlangt es die seit 

Juli 2005 geltende EU-Richtlinie 2002/44/ 

EC „Physical Agents Directive for Vibrations“ 

(s. Beitrag auf den Seiten 1 bis 3). 

DK 1/06

Von Handwerkzeugen, die in Automaten 

eingebaut werden, steht darin freilich 

nichts. Aber gerade für den Einsatz in der 

Gussbearbeitungszelle sei der Vibrationspegel 

ein wichtiges Auswahlkriterium 

gewesen, betont Gasser. Denn je besser 

die Rückschlagdämpfung des Meißelhammers, 

um so mehr schont das die Roboter, 

insbesondere deren Lager. Neben jedem ist 

solch ein mit 9,3 Joule einunddreißigmal in 

der Sekunde zuschlagender RRD-Hammer 

fest installiert. 

„Wegen der Zugänglichkeit und damit 

die Werkzeugaufnahme nicht verschmutzt“ 

(Gasser) ist jeder Meißelhammer horizontal 

eingebaut. Weil die Roboter ihrerseits 

DK 1/06 

❞ Der niedrige 

Vibrationspegel des 

Meißelhammers war 

ein wesentliches 

Kriterium. 

❝ 

nicht nachgeben, müsse der Hammer zwar 

fest fi xiert, dürfe aber nicht völlig starr 

sein, erklärt der Projektingenieur. Darum 

ist er zwischen zwei dicke Stahlplatten 

in eine exakte Negativform (zwei Halbschalen) 

aus Hartgummi eingespannt, so 

dass der Meißel um ±0,5 mm „nachfedern“ 

kann. Zusätzlich fi xieren zwei Stahlbolzen 

den D-förmigen Handgriff des Hammers 

(sogenannter Spatengriff). Keinesfalls aber 

dürfe der Meißel um mehr als 1,3 mm 

abgenutzt sein, „sonst stimmen die Maße 

nicht“, sagt Philippe Gasser im Hinblick 

auf die hohe Präzision (Positioniergenauigkeit 

±0,2 mm), mit der jeder Roboter 

den Motorblock am Meißel entlang führt. 

Deshalb wechselt man die Meißel sicherheitshalber 

nach jeder Schicht. 

Angesteuert wird jeder Hammer von 

der Anlagen-SPS über elektrische Magnetventile, 

die den serienmäßigen Drückerstarter 

ersetzen. Das und eine massive 

manschettenartige Führung zum Schutz der 

besonders stark belasteten Meißelaufnahme 

waren die einzigen Änderungen an den 

Standardwerkzeugen. ts/ags 


Rückstoßdämpfung bei Meißelhämmern 

Gesünder meißeln 

Meißelhämmer sollen das Werkstück traktieren, nicht aber den Werker. Der muß sich 

heute nicht mehr gnadenlos durchrütteln lassen, nur weil nach dem Reaktionsprinzip der 

Mechanik (3. Gesetz) jeder Stoß (actio) einen Rückstoß (reactio) zur Folge hat. Durch eine 

außergewöhnlich effektive Rückstoßdämpfung liegen bei RRD-Meißelhämmern die auf 

den Werker übertragenen Rückstöße unter der europäischen CE-Deklarationsgrenze von 

2,5 m/s2 und damit unterhalb der Gefährdungsgrenze für die Weißfi ngerkrankheit (Beitrag 

auf Seite 1ff). Auffällig ist ihr extra großer Handgriff. Er ist so dimensioniert, dass auch 

Werker mit großen Händen und Schutzhandschuhen bequem damit arbeiten können. 

Produktinfo: 


So hält ein RRD-Meißelhammer die Rückstöße weitgehend von der Hand fern: 

Der Schlagmechanismus besteht aus zwei beweglichen Teilen: dem Schlagkolben und der 

Meißelhülse, die sich zwischen zwei Endstellungen bewegen. Wird der Starter betätigt, 

strömt die Druckluft in den Raum auf der Rückseite des Kolbens und treibt ihn nach vorne 

gegen den Meißel. Sowie er zuschlägt, kann die Druckluft durch eine Bohrung in den 

Raum auf der Vorderseite des Kolbens eintreten und es kommt zu einem Druckausgleich. 

Da der vom kleineren Kolbendurchmesser gebildete hintere Ringraum aber größer ist als 

der vordere, kann der Kolben nicht gänzlich zurückprallen, da die ihn nach vorne treibende 

Kraft überwiegt. Es kommen also praktisch keine Rückstöße bei der Hand an. 

Schnitt durch einen Meißelhammer des Modells RRD 57 

mit sehr effektiver Rückstoßdämpfung. 

Er schlägt 31 mal in der Sekunde mit 9,3 Joule zu, ohne Hände 

und Arme über Gebühr zu traktieren. Denn die Vibrationspegel 

der RRD-Hämmer liegen unter 2,5 m/s 2 . Also darf nach der EU- 

Vibrationsrichtlinie acht Stunden am Tag damit gearbeitet werden. 

21

Consulting 

Mittelständler lernen von Toyota 

Das Toyota-Rezept unternehmerischen Erfolgs lautet: 

„Systematisch jede Art von Verschwendung vermeiden.“ Alle Prozesse, 

die nicht unmittelbar zur Wertschöpfung beitragen, sind abzubauen – möglichst bis auf Null. 

Wie, das kann man lernen. Zum Beispiel durch das auf Mittelständler 

spezialierte Beratungsunternehmen Festool Engineering. 

Ein Mittelständler, der von Toyota 

gelernt hat, ist die Lorch Schweißtechnik 

GmbH (www.lorch.biz) im schwäbischen 

Auenwald. Sie stellt programmgesteuerte 

Schweiß systeme und zugehörige 

Automatisierungskomponenten her. Das 

rasche Wachstum vom familären Kleinbetrieb 

zum mittelständischen Unternehmen 

mit rund 120 Mitarbeitern hatte zu Problemen 

geführt, die für Firmen dieser Kategorie 

typisch sind: Die zum Teil noch aus handwerklichen 

Anfängen stammenden Strukturen 

in der Produktion, aber auch die Art des 

sozialen Miteinanders in der Belegschaft 

wurden mit wachsender Betriebsgröße zum 

Hemmnis. So war Lorch beispielsweise in 

einigen Bereichen völlig von einigen Spezialisten 

abhängig. Fielen diese durch Krankheit 

aus, konnten wichtige Produkte nicht 

gefertigt werden. 

Außerdem führte die konsequente Modularisierung 

zu einem rasanten Anwachsen 

der Variantenvielfalt bei der Produktpalette. 

Ende der 90er Jahre wurde immer klarer, 

dass die Fertigungsorganisation nicht mehr 

effi zient und wirtschaftlich genug war. 

Eine Verlagerung der Fertigung in den „billigen 

Osten“ sei angesichts der anspruchsvollen 

Produkte nicht in Frage gekommen, 

sagt Wolfgang 

Grüb, geschäftsführender 

Lorch- 

Gesellschafter. 

Man entschied 

darum, weiter 

auf den Standort 

Deutschland zu 

setzen. Dazu aber 

mussten neue 

Wege gefunden 

Wolfgang Grüb 

werden, um eine 

schnelle Einzelfertigung der hochwertigen 

Produkte zum Serienpreis zu schaffen – mit 

22 

deutschem Lohnniveau gegen internationale 

Konkurrenz. 

„Daraufhin haben wir uns mit den Angeboten 

verschiedener Consulter beschäftigt“, 

sagt Uwe Röhrle, der Leiter Produktion 

und Logistik, – und erlebte eine Reihe 

von Enttäuschungen. Die vorgestellten 

Modelle passten bei näherer Betrachtung 

einfach nicht zum Betrieb. Denn bei Lorch 

ging es einerseits 

nicht nur um 

die reinen Fertigungsabläufe, 

auch die gesamte 

vor- und nachgeschalteteWertschöpfungskette 

und die Schnittstellen 

zu Beschaffung,Konstruk- 

Uwe Röhrle 

tion und Vertrieb 

waren rund um zu optimieren. Andererseits 

musste das Beratungsmodell den spezifi 

schen Strukturen, Prozessen und nicht 

zuletzt auch dem Geldbeutel eines Mittelständlers 

angepasst sein. 

Doch etliche Berater schienen eher theoretisch 

denn praktisch orientiert zu sein, und 

manche hinterließen gar den Eindruck, sie 

seien eher am Verkauf von Dienstleistungsstunden 

als am Kundennutzen interessiert. 

In dieser Situation sei man durch Zufall 

in Kontakt mit dem Beratungsunternehmen 

Festool Engineering gekommen, sagt Uwe 

Röhrle. Ausschlaggebend für die Wahl dieses 

Beraters seien neben den Referenzen vor 

allem schließlich zwei Dinge gewesen: Die 

Fes tool-Engineering-Leute sind keine Theoretiker, 

sondern echte Praktiker mit ausgewiesener 

Erfolgsbilanz in mittelständischen 

Betrieben – und sie boten ein Verbesserungsmodell 

an, das mit der Belegschaft umgesetzt 

werden konnte, statt gegen sie. 

Seit Ende 2003 setzt Lorch zusammen 

mit Festool Engineering auf der Basis einer 

umfassenden Analyse des Ist-Zustandes 

konsequent ein Modell um, das den eigentlichen 

Kernprozess – in diesem Fall die 

Montage – in den Mittelpunkt stellt. Aus 

den hier gefundenen Lösungen leitet man 

anschließend Schritt für Schritt die erforderlichen 

Maßnahmen für Materialbereitstellung, 

Lagerlogistik und andere vor- bzw. 

nachgeschaltete Tätigkeiten ab. 

„Zu den wichtigsten Maßnahmen gehörte 

die konsequente Integration von Vorfertigungsschritten 

in die Montagelinien und 

die Flexibilisierung der Linien, um auch die 

„Losgröße 1“ wirtschaftlich produzieren zu 

können”, sagt Wolfgang Grüb. 

Heute fertigt Lorch durchgängig im „Ein- 

Stück-Fluss“. Das ermöglicht die Bewältigung 

einer hohen Variantenvielfalt mit 

kürzesten Durchlaufzeiten und geringsten 

Lagerbeständen. Dafür verwendet Lorch in 

großem Umfang vorgefertigte Baugruppen 

bzw. Module. So können sich die Mitarbeiter 

in der Fertigung auf Endmontage, Qualitätsprüfung 

und Verpackung konzentrieren. 

Angesichts der Komplexität der Produkte 

(allein vom Schweiß maschinen-Modell „C- 

Dialog“ gibt es beispielsweise theoretisch 

238 000 Varianten) wurden zudem alle Prüfaufgaben 

automatisiert. 

Diese Maßnahmen hatten zwei ganz wesentliche 

Zusatzeffekte: Erstens können die 

Mitarbeiter heute viel fl exibler eingesetzt 

werden, beispielsweise je nach Auftragslage 

von einer Fertigungsinsel zur anderen 

wechseln. Zweitens ist Lorch nicht mehr 

von wenigen Spezialisten abhängig. 

Wichtig war auch die Abkehr von der 

bislang in der Fertigung eingesetzten durchgehenden 

Rollenbahn. Deren starre Struktur 

hatte „schnelle“ Arbeitsplätze an langsamere 

gekoppelt und so an den einzelnen Plätzen 

DK 1/06

DK 1/06 

Der Berater 

Als Consulter ist die Festool Engineering 

GmbH in Neidlingen auf Mittelständler 

unterschiedlicher Branchen spezialisiert. 

Dort, wie auch in den konzerneigenen 

Werken (so z.B. dem vielfach 

ausgezeichneten Werk Neidlingen 

der Festool GmbH) setzen die Berater 

auf eine „schlanke Produktion“ nach 

den Prinzipien und Methoden des 

„Toyota Produktionssystems“ (TPS), 

siehe rechts „Zum Thema“. Nach den 

Erfahrungen von Festool Engineering 

lassen sich durch Anpassung des TPS 

an die Spezifi ka des jeweiligen Betriebs 

und Fokussierung auf echte Prozessoptimierung 

enorme Optimierungspotentiale 

erschließen. 

Und das, ohne signifi kante Investitionen 

zu verursachen. 

(www.festoolengineering.com) 

zusätzlichen Wege- und damit Zeitaufwand 

erzwungen. Heute verwendet man statt dessen 

unabhängig verfahrbare Gestelle, die 

spezifi sch für die jeweilige Aufgabe ausgestattet 

und vorgerüstet sind. Gleichzeitig 

wurden die Fertigungsinseln durchgreifend 

umgestaltet. Die Bereitstellung des benötigten 

Materials erfolgt nun mit Hilfe von speziellen 

Behältern, die Logistik-Mitarbeiter 

mit Hilfe von computergenerierten Anweisungslisten 

bestücken und sequenzgerecht 

bereitstellen. Die Struktur der einzelnen 

Arbeitsplätze bis hin zur Plazierung von 

Werkzeugen und Materialien wurde sorgfältig 

auf die jeweilige Aufgabenstellung 

hin optimiert. Dabei legte man Wert auf 

pragmatische, einfache und kostengünstig 

zu realisierende Lösungen. 

Ein wichtiger Bestandteil des Veränderungsprozesses 

war auch die systematische 

Lieferantenentwicklung. Ähnlich wie in der 

Automobilindustrie wird dabei differenziert 

vorgegangen. In wesentlichen, technologieintensiven 

Bereichen wie der Bestückung 

von Platinen, der Blechbearbeitung und 

dem Transformatorenbau verlässt man sich 

auf ausgesuchte strategische Partner. Diese 

werden auch in die Weiterentwicklung 

der Produkte eingebunden und beschaffen 

ihrerseits die relevanten Vorprodukte (z.B. 

Platinen). 

Bei „normalen“ Zulieferprodukten wie 

Schrauben oder Drehteilen geben Logistikleistung, 

Zuverlässigkeit und natürlich 

auch der Preis den Ausschlag bei der Beschaffung. 

Je nach Produktkategorie gelten 

für die Belieferung unterschiedliche Mo- 

delle wie Kanban-System, sequenzgerechte 

Direktlieferung in die Produktion oder Unterhaltung 

eines Konsignationslagers. 

Die Erarbeitung der Lösungen und ihre 

Umsetzung erfolgte in Workshops der 

Lorch-Mitarbeiter unter Leitung von Festool 

Engineering. „Schon mit dem ersten Workshop 

erreichten wir eine Verbesserung der 

Produktivität um gute 50 Prozent”, bilanziert 

Uwe Röhrle. Seitdem setzte man diese 

Methodik konsequent um und führte zahlreiche 

weitere Workshops in allen Unternehmensbereichen 

durch. Pro Mitarbeiter in der 

Produktion und Jahr wurden dafür etwa 4,5 

Manntage aufgewendet. Pro Workshop habe 

man im Schnitt jeweils eine Verbesserung 

um 28 % erzielt, in Einzelfällen sogar bis 

zu 80 %, sagt Röhrle. 

In der mittlerweile mehr als zwei Jahre 

währenden Zusammenarbeit habe sich 

Festool Engineering als Partner erwiesen, 

mit dem er jederzeit reden könne, sagt Wolfgang 

Grüb, und der vor allem nur solche 

Maßnahmen empfehle, die für seinen mittelständischen 

Betrieb auch umsetzbar und 

bezahlbar seien. 

Die Consulter lassen es nicht bei Rezepten 

bewenden und verabschieden sich 

dann. Vielmehr begleiten und auditieren sie 

kontinuierlich. So wurden bei Lorch inzwischen 

auch Prozesse an der Schnittstelle 

zur Fertigung und Auftragsabwicklung optimiert, 

von der Anbindung des Vertriebs bis 

hin zur Konstruktion und den Lieferanten. 

Festool Engineering habe nicht den Eindruck 

erweckt, möglichst viele Manntage 

verkaufen zu wollen, lobt Wolfgang Grüb. 

Was Lorch mit dem inzwischen aufgebauten 

eigenen Kaizen-Team selbst erreichen könne, 

führe man auch selbst durch. Es gebe 

jedoch immer wieder Dinge, bei denen Grüb 

auf die Erfahrung eines externen Consulters 

zurückgreifen will, der mehr als eine Firma 

kennt. Nur so könne man sicher sein, stets 

auf der Höhe der Zeit zu bleiben. Dabei bestimmt 

jedoch Lorch immer selbst, wieviel 

Beratungsleistung abgefordert wird. 

Letztlich sei die Gewissheit entscheidend, 

dass die ständige Verbesserung des 

Unternehmens durch die Partnerschaft mit 

Festool Engineering einen eigenen Treiber 

habe, betont Grüb. So brauche er nicht selbst 

hinter jedem Detail herzulaufen und habe 

Kopf und Rücken frei für wesentliche Führungsaufgaben. 

kv/ags 


Schlankheitskur 

à la Toyota 

Das „Toyota Produktions-system“ 

(TPS) wurde in den 50er 

Jahren bei Toyota erfun-den 

und seither systematisch 

weiterentwickelt. 

Es gilt als zentrales Element 

des weltweiten Erfolgs von Toyota. 

Versuche, dieses Modell 

zu kopieren, sind lange Zeit bei 

vielen westlichen Unternehmen 

gescheitert. Der Grund: 

TPS wurde als simple Aneinanderreihung 

einzelner Methoden (zum 

Beispiel „Kanban“) missverstanden. 

Im Kern basiert die TPS-Methodik auf 

folgenden zentralen Gedanken: 

• „Just-in-Time“-Fertigung bzw. 

„Fertigung im Kundentakt“ 

• „Konzentration auf Wertschöpfung“ 

• „Null-Fehler-Produktion“ 

Wird TPS als ganzheitlicher Ansatz 

verstanden und gelingt es, die für ein 

Unternehmen relevantesten TPS-Elemente 

zu erkennen, diese den Mit-arbeitern 

zu vermitteln und die Methoden 

an die besonderen Gegebenheiten des 

Betriebes anzupassen, können folgende 

Ergebnisse erzielt werden: 

• Höchste Produktivität auch bei 

großen Variantenzahlen und 

kleinen Losgrößen; 

• Kurze Durchlaufzeiten und 

niedrige Bestände; 

• Geringe Fehlerraten im Prozess; 

• Die Verankerung eines „kontinuierlichenVerbesserungsprozesses“ 

als fester Bestandteil der 

Unternehmenskultur. 

Die Prozessoptimierung beruht auf 

der systematischen „Vermeidung 

von Verschwendung“. Jede Art von 

Verschwendung – und somit alle nicht 

unmittelbar wertschöpfenden Prozesse 

– werden systematisch reduziert bzw. 

eliminiert. Übrig bleibt ein auf höchste 

Effi zienz getrimmtes Unternehmen, das 

sich auf das Wesentliche konzentriert, 

den Kundennutzen. Diese Methodik 

funktioniert nicht nur in Automobilwerken 

und bei deren Zulieferern. 

Sie bewährt sich in praktisch allen 

Industriebetrieben. 

Zum Thema 

23

Schraubmontage 

Luftbrücke 

statt Digitaltechnik 

Per Druckwaage synchronisierter Druckluft- 

Zweifachschrauber: eine preiswerte Lösung gegen 

Verkanten, Kippen und Setzen bei der Schraubmontage 

Gegen Setzerscheinungen und ein 

Verkanten des Bauteils bei der 

Schraubmontage hilft nicht immer nur 

digitale Schraubtechnik. Es geht, und 

noch dazu billiger, auch mit Druckluftschraubern. 

Ein Beispiel dafür liefert die 

Andreas Lupold Hydrotechnik GmbH 

in Vöhringen (www.lupold.de), wo man 

sich mit rund 100 Mitarbeitern auf die 

Fertigung von hydraulischen Hubgeräten, 

Steuer- und Regelgeräten, Pumpen und 

Ventilen spezialisiert hat. 

Bei der Montage einer Zahnradpumpe 

an die Motoreinheit eines hydrauli- 

schen Türöffnersystems sind zwei M5er 

Innensechskantschrauben so anzuziehen, 

dass ein Verkanten der empfi ndlichen Pumpenwelle 

vermieden wird. Also müssen 

beide Schrauben parallel, gerade und synchron 

angezogen werden. Damit war das 

ein Fall für einen Zweifachschrauber. Fragte 

sich nur, ob dieser mit Druckluft- oder 

Elektroschraubern bestückt sein sollte. 

Die Problematik steckte in einer etwa 0,5 

mm dicken Dichtscheibe zwischen Motor 

und Pumpe. Sie macht den Schraubfall 

relativ weich und führt zu entsprechenden 

Setzungen. Diese mussten vom Schrauber 

Synchronisiertes Duo: Die über eine Luftbrücke (T-Stück) miteinander ge koppelten 

Druckluft-Abschaltschrauber der LUM-Bauart montieren Pumpe und Motor eines 

neuen hydraulischen Türöffners auf die sanfte Tour. Eine Kombination aus Drossel 

und Druckwaage sorgt für den vorgeschriebenen, besonders gleichmäßigen Dreh - 

momentanstieg bis 7 Nm, die patentierte Abschaltkupplung der Stabschrauber für 

eine Wiederholgenauigkeit mit einer Toleranzspanne von ±10%. 

24 

Foto: Armin Erhardt 

kompensiert werden können, damit das 

verlangte Anziehergebnis von 7 Nm mit 

der geforderten Wiederholgenauigkeit von 

±10 % sicher erreicht wird. Für gesteuerte 

Elektroschrauber, wie beispielsweise 

einen aus der Tensor-Famile, wäre dies 

ein Klacks, da deren Steuerelektronik so 

genannte Setzerscheinungen im Schraubverband 

ausgleicht. (s. auch Beitrag auf 

Seite 28) „Doch ein Tensor hätte sich hierfür 

nicht gerechnet“, sagt Geschäftsführer 

Wilhelm Lupold, da nur etwa 400 dieser 

Verschraubungen pro Woche anfallen. Und 

so griff er auf das Fachwissen und den 

schwäbischen Tüftlergeist im eigenen Hause 

zurück. 

Zeit zum Setzen 

Er hatte auch schon eine Idee. Wenn es 

gelänge, zwei Druckluftschrauber zu synchronisieren 

und sie so langsam drehen 

zu lassen, dass den Verbindungen genügend 

Zeit zum Setzen bliebe (schon 30 

Millisekunden genügen meist), brauchte 

man keine gesteuerten Elektrospindeln, 

käme billiger weg und könnte sich den 

Zweifachschrauber selber bauen. Zur 

Synchronisation schwebte ihm eine Art 

Druckwaage vor. Die benötigte Langsamkeit 

der Schrauber würde sich durch 

entsprechende Drosselung des Luftdrucks 

erzielen lassen. Offen war nur, mit welchen 

Druckluftschraubern sich die Qualitätsvorgaben 

(7 Nm auf ±10 % genau) 

erreichen ließen. 

Diese Idee realisiert hat schließlich 

Lupolds Verantwortlicher für die Drehmomentüberwachung, 

Ralf Nikodem, 

mit zwei Abschaltschraubern der LUM- 

Baureihe von Atlas Copco, weil deren 

feinfühlige Abschaltkupplung die geforderten 

Drehmomentgenauigkeiten sicher 

gewährleisten konnte. (Je schneller eine 

Kupplung bei Erreichen des eingestellten 

Anziehmoments auslöst, desto geringer ist 

die dynamische Restenergie des Schraubermotors, 

die als Drehmoment-Überschuss 

in den Schraubverband übergehen 

und das Endmoment in letzter Sekunde 

verfälschen kann.) Ausgewählt hatte er 

eine eigentlich für Kunststoffverschraubungen 

gedachte LUM-Variante. Denn 

mit ihrer niedrigen Leerlaufdrehzahl von 

300 min -1 versprachen die noch am ehesten, 

auf die zum Setzausgleich benötigte 

langsame Enddrehzahl heruntergeregelt 

werden zu können. 

DK 1/06

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Synchrones Einschrauben 

ab Kopfaufl age 

Um darüber hinaus auch ein zeit- und 

drehmomentgleiches Anziehen beider 

Schrauber zu erreichen, wurde der Luftstrom 

gedrosselt und über ein T-Ventil auf 

beide verteilt. „Druckluft geht den Weg des 

geringsten Widerstandes“, weiß Nikodem, 

„und so verteilt sich der Druck erst dann 

gleichmäßig auf beide Spindeln, wenn beide 

Schrauben die Kopfaufl age erreicht haben.“ 

Bis dahin kann es durchaus sein, dass 

der eine Schrauber etwas schneller dreht 

als der andere. Und das ist gut so. Denn in 

der Vormontage dreht man die Schrauben 

von Hand schon etwas ein – aber freilich 

nicht gleich tief. Um so wichtiger ist es 

hinterher bei der Montage, dass sich nicht 

schon Drehmoment in der einen Schraube 

aufbaut, während die andere noch nicht 

einmal Kopfaufl age erreicht hat. 

Was in der Theorie so einfach schien, 

erforderte dann aber doch einiges an 

Feinjustage. „Wir stellten fest, dass die- 

Kurbeln statt Schrauben 

Statt der eigentlich dafür vorgesehenen 

Handkurbel nutzt Mannesmann 

Fuchs Rohr in Hamm (Seiten 7-9) 

einen Druckluft-Winkelschrauber als 

Spindelantrieb, um einen gut 250 Kilo 

schweren Prägetisch zu verfahren. Dieser 

ist Teil einer Prägemaschine, mit der die 

in Hamm gefertigten längs geschweißten 

Stahlrohre nach der 

Qualitätskontrolle gekennzeichnet 

werden 

(mit Her stellernamen, 

DIN-Bezeichnung 

usw.). Wechselt der 

Rohrdurchmesser, 

ist jedesmal die Prägevorrichtung 

durch 

Verfahren des Tisches 

neu zu justieren. 

Früher geschah 

das per Handkurbel 

und kostete Kraft. 

Den schweren Prägetisch damit von der 

tiefsten zu höchsten Position zu kurbeln 

dauerte fünf Minuten. Seit Frühjahr 2005 

schafft das ein dafür zweckentfremdeter 

Druckluft-Winkel schrauber in nicht mal 

einer Minute. Das dazu ausgewählte 

Schrau bermodell der LTV-Bauart von 

Atlas Copco leistet 45 Nm und kurbelt mit 

bis zu 560 Touren in der Minute. Die drasti- 

se Schrauber die engen Toleranzvorgaben 

nicht mehr einhielten, wenn sie unter 3 bar 

gedrosselt werden, da sie ja eigentlich für 

einen Betriebsdruck von 6,3 bar konstruiert 

sind“, erläutert Qualitätsprüfer Nikodem. 

Verglichen mit anderen Luftschraubern, 

die schon ab 4,5 bar inakzeptable Drehmomentstreuungen 

bescherten, seien 3 bar 

nach seiner Erfahrung aber ein sehr guter 

Wert. Hier, bei genau 3 bar, ergab sich 

auch der beste Kompromiss hinsichtlich 

Geschwindigkeit (nur noch 150 min -1 ) und 

gleichmäßigem Drehmomentaufbau, den 

er empirisch in etlichen Messungen und 

Schraubproben ermittelt hatte. Seit Juni 

2005 montiert das selbstgebaute LUM- 

Tandem nun dank Luftbrücke als Druckwaage 

die Zahnradpumpen synchron, 

problemlos und wiederholgenau – ohne 

digitale Steuertechnik. 


Die 

kreative 

Werkzeuglösung 

sche Zeitersparnis 

sei zwar ein willkommener 

Nebeneffekt, 

doch in erster Linie sei es um die Arbeitserleichterung 

für den Maschineneinrichter 

gegangen, betont man bei Mannesmann 

Fuchs Rohr. Außer einer speziell angefertigten 

1/2“-Stecknuss, die anstelle 

Dieser LTV-Druckluftwinkel schrauber 

ersetzt die Handkurbel unten 

der Handkurbel auf den Spindeltrieb 

des Prägetisches passt, waren keinerlei 

Modifi kationen an dem von Rechts- auf 

Linkslauf umsteuerbaren Winkelschrauber 

erforderlich. 


Foto: HW 

Special 

Schleifer für die 

Steinindustrie 

Mit nur 4500 U/min aber mehr 

Drehmoment präsentiert sich 

ein Sondermodell des Winkelschleifers 

LSV 37, das speziell für 

die Belange der Stein industrie 

modifi ziert wurde. Die kompakte, 

1 kW starke und 1,5 Kilo leichte 

Maschine hat einen Drehzahlregler 

und läßt sich mit ölfreier 

Druckluft betreiben. Damit eignet sie 

sich besonders 

gut für die steinverarbeitende 

Industrie und 

Steinmetzbetriebe, 

wo Schleifsteine 

(Kaparundum) und 

Schleifpapiere mit Klettaufnahme (Ø 180 

bis 400 mm) zum Schleifen und Polieren 

von Kanten an Grabsteinen, Fensterbänken, 

Küchenarbeitsplatten usw. verwendet 

werden. 

Ein Prototyp des robusten neuen „Steinschleifers“ 

ist bereits seit über einem 

Jahr ohne Probleme in einem Marmorwerk 

dreischichtig im Einsatz. 

Produktinfo: 


VDI-Richtlinien: 

gewusst wie und wo 

Der VDI hat seine komplexe Datenbank 

unter www.vdi-richtlinien.de 

mit mehr als 1700 Richtlinien 

um eine interessante Funktion 

erweitert. Über den Menüpunkt 

„Gedruckte Version“, kann die gewünschte 

Richtlinie direkt im Webshop 

des Beuth-Verlags bestellt 

werden. Registrierte Beuth-Kunden 

können sich über den Link „PDF- 

Version im Download“ die Richtlinie 

unmittelbar herunterladen. 

25

Fotos (2): TS 


Das Nachschneiden großer Gewinde 

kann ganz einfach und 

komfortabel sein, wenn man dazu Impulsschrauber 

nimmt. Diese Erfahrung 

machte die Hamm AG in Tirschenreuth 

(www.hammag.com), wo jährlich 3500 

Walzen und Verdichter für den Straßenbau 

gefertigt werden. An jedem ihrer Chassis 

sind nach dem Lackieren rund hundert 

Gewinde der Größen M12 bis M24 

nachzuschneiden. „Denn um Anbauteile 

montieren zu können, müssen die Gewindegänge 

ganz sauber sein“, sagt Meister 

Karl Lang, zuständig für Instandhaltung 

und Werkzeugbau. Dabei sind aber nicht 

nur Farbe, sondern manchmal auch Späne 

und kleine Schweißperlen aus den Gewinden 

zu entfernen. 

Bis Ende dieses Frühjahrs nahm man 

dazu Schlagschrauber mit Gewindebohreinsätzen. 

Doch hätten die Gewinde unter 

deren grober Arbeitsweise gelitten und 

seien immer wieder Gewindebohrer ab- 

und Gewinde ausgerissen, klagt Meister 

Lang und räumt ein: „Rein theoretisch 

26 

hätten wir per Hand nachschneiden müssen.“ 

Das aber hätte einfach zuviel Zeit 

und Kraft gekostet. 

Nach einer sanfteren Werkzeugalternative 

zu den grobschmiedhaften Schlagschraubern 

brauchte Lang nicht lange zu 

suchen. Denn schon Anfang 2002 war 

man an den Montagelinien im Tirschenreuther 

Werk von lärmenden Schlagschraubern 

fast völlig auf die viel leiseren 

und prozesssichereren Impulsschrauber 

um gestiegen. 

Gewindequalität 

jetzt deutlich besser 

Gut 300 Schrauber der ErgoPuls-Bauart 

sind dort heute im Einsatz. Mit ihrer 

pulsierenden Arbeitsweise müssten sie 

sich eigentlich auch sehr gut zum Gewindenachschneiden 

eignen, meinte der 

Schrauberher steller Atlas Copco. Gesagt, 

getan: Tests mit einem Impulsschrauber 

EP 10 verliefen rundum positiv. Dieser 

kompakte Schrauber für einen Dreh- 

Pulsierend 

Gewinde 

schneiden 

Per Impulsschrauber 

schneidet man bei der 

Hamm AG Gewinde 

bis M24 nach, 

reaktionsarm und präzise 

Meister Karl Lang: „Die Gewindequalität 

ist jetzt deutlich besser.“ 

DK 1/06

momentbereich von 42 bis 70 Nm wiegt 

nur 2 Kilo. „Der reicht zum Nachschneiden 

für alle unsere Gewinde M12 bis 

M24“, sagt Karl Lang und freut sich über 

„doppelt so lange Standzeiten der Gewindebohrer“. 

Anfangs presste man eine 

Mutter auf den Schaft des Bohrers, damit 

man ihn in eine normale Schraubnuss 

stecken konnte. Inzwischen fand Lang 

jedoch Gewindebohrer, die direkt in den 

Schrauberabtrieb passen. 

Der Impulsschrauber schont aber nicht 

nur die Gewinde (Lang: „Die Gewindequalität 

ist jetzt deutlich besser.“), sondern 

auch die Werker, da er nahezu reaktionsmomentfrei 

arbeitet. Der Gewindebohrer 

gehe „weich 'rein“, und sollte er stecken 

DK 1/06 

Kleinstgewinde schneiden 

Wer Kleinstgewinde schneiden bzw. 

nachschneiden muss, kennt das Problem: 

kleine Gewindebohrer brechen leicht ab, 

insbesondere bei Sacklöchern. Zum Ge - 

winde(nach)schneiden für M2,5 bis M4 

empfi elt Atlas Copco deshalb seine Kleinschrauber 

der Baureihen LUM 12 HR mit 

Abschaltkupplung bzw. TWIST 12 HR mit 

Rutschkupplung. Die reaktionsschnellen 

Kupplungen dieser Pistolenschrauber 

verhindern das Abbrechen der kleinen 

Gewindebohrer, für die es einen Sonderadapter 

für das Schnellwechselfutter im 

Schrauberabtrieb gibt. 


bleiben, höre der Impulsschrauber einfach 

auf zu drehen, sagt Meister Lang. Ganz anders 

beim Schlagschrauber: hält man den 

zu lange drauf, geht entweder der Bohrer 

oder das Gewinde kaputt. 

Einziges Manko bei den zum Gewindenachschneiden 

„zweckentfremdeten“ Impulsschraubern 

ist ein höherer Verschleiss 

des Hydrauliköls in der Pulszelle. Doch 

den nimmt Instandhalter Lang gerne in 

Kauf: „Wir haben einfach die Wartungsintervalle 

halbiert.“ Die Erfahrungen aus 

dem dreimonatigen Test an einer der vier 

Produktionslinien waren so gut, dass auch 

an allen anderen Linien zum Nachschneiden 

der Gewinde künftig nur noch Impulsschrauber 

genommen werden. ts 


E-Business: Mit „Atlas Copco Connect“ ständig online 

Richtig verbunden 

E-Business, dieser dem früheren IBM- 

Chef Louis Gerstner zugeschriebene 

Begriff, kann die traditionellen Vertriebswege 

zwar nicht ersetzen, aber macht 

Geschäftspartnern das 

Miteinander leichter. Man 

spart Administration, viel 

Zeit und Telefonkosten. Atlas 

Copco hat seine E-Business-Plattform 

schon vor 

Jahren stark ausgebaut. 

Seit Ende 2003 steht der 

Händlerschaft mit „Atlas 

Copco Connect“ ein Internetportal 

zur Ver fü -gung, 

das nun auch Direkt-kunden 

nutzen können. Wer 

sich registrieren läßt, 

kann jederzeit einen 

online-Blick ins Europa- 

Zentral lager in Hoeselt 

bei Maas -tricht tun, kennt 

die Ver-fügbarkeit des 

gesamten Sortiments von 

Atlas Copco Tools, kann online bestellen 

und den Weg seiner Lieferung bis vor die 

Tür verfolgen. Vorbei ist der Ärger mit 

besetzten Telefon- und Faxleitungen. 

„Ganz gleich ob Preis- oder Lieferzeitauskünfte, 

Ersatzteillisten oder Produktinformationen 

benötigt werden, der Online 

Shop im Atlas-Copco-Connect-Portal hat 

immer ge-öffnet, 24 Stunden am Tag, sieben 

Tage die Woche“, erklärt Christiane 

Ruta, die bei Atlas Copco Tools Central 

Europe das Portal betreut. Registriert 

sind derzeit knapp 400 Nutzer allein im 

deutschsprachigen Raum. 

Atlas Copco Connect verfügt über 

eine txt- und eine xml-Schnittstelle für 

praktisch jedes kundenseitige Warenwirtschaftssystem. 

Da es die Einkaufskonditio- 

Atlas Copco hat zum Jahresbeginn 2006 die 

BLM s.a.s. übernommen, einen italienischen 

Hersteller von Drehmoment-Messgeräten, 

Messbänken, elektronischen Drehmomentschlüsseln 

und zugehöriger Software. BLM 

in Paderno Dugnano bei Mailand (44 Mitarbeiter, 

Jahresumsatz zuletzt 6,4 Mio. Euro) ist 

besonders stark in der Automobilindustrie 

vertreten und vor allem in Deutschland. Seit 

1992 ist BLM vom Italienischen Kalibrierdienst 

SIT (entspricht dem deutschen DKD) 

nach ISO 17025 als Kalibrierzentrum für Drehmomente 

von 2 bis 2000 Nm zertifi ziert. 

BLM fi rmiert künftig unter dem Namen 

Atlas Copco Tools und ist Teil des Konzern- 

Foto: HW 

BLM: Hersteller von Drehmomentmessgeräten 

übernommen 

Christiane Ruta, 

Ansprechpartnerin 

für Atlas Copco Connect 

nen jedes Nutzers kennt, wird zusammen 

mit der Warenverfügbarkeit auch gleich 

der individuelle Preis angezeigt. Wer will, 

kann den Bestellvorgang im An-schluss 

daran sofort online ausführen. 

Maus klick genügt. 

Selbst Teillieferungen und 

Wunschtermine können 

vom Besteller vorgegeben 

werden. „Und wenn 

gewünscht, sendet Atlas 

Copco auch die Auftragsbestätigung 

per E-Mail“, 

ergänzt Christiane Ruta. 

Weiterhin seien über das 

Portal die Lie ferzeiten laufender 

Bestellvorgänge 

sowie Abliefernachweise 

für bereits zugestellte Lieferungen 

ebenfalls online 

verfügbar. Angesichts 

der Intimität solcher 

Daten versteht es sich 

von selbst: Atlas Copco 

Connect ist ein geschütztes Extranet. 

Bemerkenswert einheitlich ist das 

Meinungsbild über dieses E-Business- 

Portal bei den angeschlossenen Fachhandelspartnern: 

„Für uns hat das Portal eine 

spürbare Erleichterung in der Administration 

gebracht”, ist immer wieder zu hören. 

Früher sei fast ein Viertel des Tages fürs 

Telefonieren draufgegangen. Weil jetzt 

aber alle relevanten Informationen sofort 

über das Internet abrufbar seien, spare 

man viel Aufwand. So auch das lästige, 

zeit raubende Schreiben und Senden von 

Fax-Nachrichten. 

Mehr dazu direkt über: 

christiane.ruta@de.atlascopco. 

bereichs Industrietechnik. Die BLM-Übernahme 

ergänzt das bisherige Programm 

an Qualitätskontrollausrüstungen von Atlas 

Copco Tools und erweitert die Produktpalette 

um elektronische Drehmomentschlüssel für 

die Montagelinien. www.blm-torque.com 

Neben dem Kalibrierzentrum bei 

Mailand unterhält Atlas Copco Tools 

noch ein ebenfalls ISO 17025 und DKDzertifi 

ziertes Kalibrierzentrum in Essen. 

Foto: JS 

27

Diplomarbeit: 

Sicherheit in 

Titan für Airbus 

„Optimierung der Schraubenverbindung 

des Befestigungssystems von 

Hydraulikrohrleitungen im Flugzeug- 

bau“ lautet der Titel der Diplomar- 

Analyse 

beit des Maschinenbaustudenten 

Martin Fees der Fachrichtung 

Luft- und Raumfahrttechnik an der 

Hochschule Bremen. Dabei geht es um die 

Verschraubungen von Klemmblöcken (den 

Halterungen der Hydraulikleitungen in Flugzeugen) 

mit Titanschrauben. Das Diplomarbeits 

thema initierte Airbus in Bremen, 

weil man den hoch festen Werkstoff Titan 

bis zur Streckgrenze ausreizen möchte. 

Denn dann streut die Klemmkraft nur noch 

um ±12 % und nicht mehr um bis zu ±40 %, 

wie beim (zuvor) allein drehmomentgesteuerten 

Anziehen (per Knick schlüssel). 

Die richtige Anziehmethode zu fi nden, und 

zwar eine mit sehr hoher Prozesssicherheit 

(Stufe 4 gemäß Atlas Copco-Nomenklatur), 

war die Diplomaufgabe für Martin Fees. Er 

fand sie in einem zweistufi gen Anziehverfahren: 

Erst wird drehmomentgesteuert/ 

drehwinkelüberwacht bis zur Kopfaufl age 

geschraubt. Dann wird umgekehrt, nämlich 

drehwinkelgesteuert und drehmomentüberwacht, 

langsam weiter bis zum Endmoment 

angezogen. Etwaige Gewindefehler oder 

eine nicht korrekt sitzende Annietmutter 

(sogenannte Stoppmutter) werden bei 

dieser Anziehmethode un weigerlich 

entdeckt. Dieser Prüfvorgang war Airbus 

ebenso wichtig wie die Erhöhung der 

Klemmkraft. Seine empirischen Schraubversuche 

führte Diplomand Fees am 

Messlabor für rechnergestützte Verfahren 

(MLRV) des Fachbereichs Maschinenbau 

der Hoch schule Bremen durch. Dazu stand 

ihm das modernste Handwerkzeug, das 

die Schraubtechnik derzeit zu bieten hat, 

zur Verfügung: elektronisch gesteuerte, 

drehzahlgeregelte Tensorschrauber der 

ST-Generation. Sie dokumentieren die mit 

jedem Anziehschritt erzielten Werte und 

erlauben so eine nachfolgende Analyse 

des Anziehverlaufs nach Drehmoment und 

Drehwinkel. Die Hightech-Schrauber ließen 

sich, so Martin Fees, „leicht auf die gewünschten 

Parameter programmieren“ und 

brachten ihm die für die Auswertung seiner 

Messungen nötige hohe Reproduzierbarkeit 

der Anziehergebnisse. Im August 2005 legte 

Fees seine Ergebnisse als Diplomarbeit vor. 

In der Klemmblockmontage wird man sich 

nun wohl daran orientieren. 

28 


Echt cool: 

Kühlschränke 

Besondere Umstände können auch 

eine scheinbar ganz normale 

Blechverschraubung zu einem komplizierten 

Schraub fall machen, der nur mit 

einem elektronisch gesteuerten Schrauber 

prozesssicher zu meistern ist. Beispiel: die 

Montage von Nachverdampfern in Kühlschränken 

für Reisemobile und Caravans 

bei der Dometic GmbH in Siegen. 

Der Nachverdampfer sitzt innen im 

Kühlschrank, direkt unter dem Frosterfach. 

Er ist mit acht Blechschrauben 

durch die Rückwand hindurch (vorgebohrte 

Löcher) mit dem Verdampfer verschraubt, 

der sich auf der Rückseite des 

Kühlschranks befi ndet. Als „Gewinde“ 

für die Edelstahl-Blechschrauben (M4,8 

x 18 mit Linsenkopf T 25) dienen Clipse 

bzw. Schnappmuttern, wie die Fachleute 

sagen. Für einen guten Wärmeübergang 

zwischen Verdampfer und Nachverdampfer 

sorgt Wärmeleitpaste – aber nur dann, 

wenn alle Schrauben exakt angezogen 

sind. Gefordert ist eine Drehmentgenauigkeit 

von ±10%. 

Luftschrauber, die Dometic sonst an 

seinen Montagelinien ausschließlich einsetzt, 

kamen mit diesem Schraubfall nicht 

zurecht. Das lag vor allem an den durch 

die Wärmeleitpaste verursachten Setzerscheinungen 

in der Verbindung. Folglich 

hatte man einen hohen Prüfaufwand und 

es war Nacharbeit fällig. Denn wenn die 

Wärmeleitung beeinträchtigt ist, weil die 

Schraubverbindung nicht sitzt, geht das 

zu Lasten der Kühlleistung. Lockere Verbindungen 

darf es aber auch schon wegen 

der Erschütterungen und Vibrationen nicht 

geben, denen ein Camping-Kühlschrank 

unterwegs ausgesetzt ist. 

Prozeßsicherheit 

der 

Stufe 3 

prozesssicher montieren 

Digital gesteuerter Elektroschrauber kom pensiert 

Setzerscheinungen beim Anziehen von 

Blechschrauben 

Also suchte man einen Schrauber für 

die Nachkühler-Montage, der Setzerscheinungen 

zuverlässig kompensieren kann. 

Doch erst als Anfang 2004 digitale 

Kleinschrauber von Atlas Copco auf den 

Markt kamen, war das gesuchte Werkzeug 

gefunden. 

Diese Tensor DL 21-Elektroschrauber 

(siehe rechte Seite: „Zur Technik“) arbeiten 

mit einer digitalen Drehmomentsteuerung 

sowie Drehwinkelüberwachung 

und kompensieren Setzerscheinungen 

durch zweistufi ges Anziehen. Zweistufi g 

bedeutet: der Schrauber zieht mit einer 

bis zu 1500 Touren in der Minute regelbaren 

Anfangsdrehzahl bis zur Kopfauflage 

der Schraube an und schaltet dann 

in den Endanzug mit niedriger Drehzahl 

um. Zur Kompensation von Setzerscheinungen 

legt der Schrauber kurz vor Erreichen 

des Endmoments zudem eine Pause 

von 50 Millisekunden ein. In dieser Zeit 

Dometic gilt mit seiner breiten Produktpalette 

für den Wohnwagen-, Reisemobil- 

und Bootsmarkt als weltweit führend. 

Produziert werden in hauptsächlich eigenen 

Werken rund um die Welt: Klimaanlagen, 

Kühlschränke, Markisen, Kocher, Sanitärsys 

teme, Innenraum-Beleuchtungen, Fenster, 

Türen usw., also alles, was fern von zu 

Hause das Freizeitleben angenehmer und 

bequemer macht. Dometic liefert außer dem 

Spezialkühl schränke für Hotels, Büros, und 

medizinische Einrichtungen sowie Weinklimaschränke. 

Die Produkte werden in etwa 

100 Ländern verkauft. Der Dometic-Jahresumsatz 

beläuft sich auf rund 750 Millionen 

Euro, erwirtschaftet von 4 400 Mitarbeitern 

weltweit. www.dometic.com 

DK 1/06

treten immerhin rund drei Viertel aller 

Setzerscheinungen auf. Erst danach dreht 

er bis zum programmierten Endmoment 

weiter. 

Wird das geforderte Drehmoment nicht 

erreicht, blockiert der Schrauber und warnt 

den Werker durch ein rotes Licht sig nal. 

Zur Nacharbeit muss die Blockade zuvor 

extra entriegelt werden. Möglich ist auch 

eine Zyklusüberwachung. (Erst wenn alle 

Schrauben eines Montagezyklusʼ richtig 

angezogen sind, zeigt die Schraubersteuerung 

Grün und gibt das Bauteil frei.) 

Diese Option wird bei Dometic aber 

nicht genutzt. 

Der Tensor DL ist nun seit gut einem 

Jahr im Einsatz. Durch die erhöhte Pro- 

Dieser Tensor DL 21-Elektroschrauber 

für Drehmomente von 0,15 bis 10 Nm 

arbeitet mit einer digitalen Dreh moment - 

steuerung sowie Drehwinkel überwachung. 

Besonders praktisch ist sein 

nach hinten führendes Anschluss kabel, 

das die Zugänglichkeit im engen Kühlschrank 

erleichert. 

zeßsssicherheit ist der Prüfaufwand reduziert 

und Nacharbeit passé. Zwar hatten 

die an Luftwerkzeuge gewöhnten Werker 

anfangs bemängelt, der Tensor DL ziehe zu 

langsam an. Inzwischen haben sie sich aber 

an die zweistufi ge Anzugsweise gewöhnt, 

ja loben das niedrige Gewicht von nur 600 

Gramm und die gute Handhabbarkeit des 

Pistolenschraubers. 

An der Montagelinie werden in zwei 

Schichten im Akkord pro Tag rund 600 

Kühlschränke unterschiedlicher Typen 

(Bruttoinhalt zwischen 97 und 120 Liter) 

gefertigt. Die Schraubparameter für 

die Nachkühler sind bei allen Varianten 

identisch. Die gleichen Paramter gelten 

übrigens auch für die beiden Blechschrauben, 

mit denen das Frosterfach befestigt 

ist. Sie werden darum ebenfalls mit dem 

Tensor DL montiert. Besonders praktisch 

ist dabei sein nach hinten führendes Anschlusskabel, 

das die Zugänglichkeit im 

engen Frosterfach erleichert. ts 


DK 1/06 29 

Fotos (2): TS 

Zur Technik 

Digitale Schraubtechnik: 

Tensor DL 

Im Drehmomentbereich von 0,15 bis 

10 Nm, den die Tensor DL-Schrauber 

abdecken, gibt es derzeit nichts Vergleichbares. 

Auch nicht im Gewicht: 

selbst der stärkste wiegt nur 600 g. 

Mit ihnen ist eine Prozess sicherheit 

der Stufe 3 gegeben. 

Jeder Tensor DL-Schrauber ist zehn 

Schrauber in einem. Denn er kann auf 

zehn unterschiedliche Dreh-momente 

programmiert werden, die in beliebiger 

Reihenfolge abrufbar sind. Das reduziert 

die Werkzeuganzahl pro Arbeitsplatz. 

Tensor DL-Schrauber melden 

jede Fehlverschraubung, zählen 

mit und signalisieren, wenn eine 

Schraube vergessen wurde. Sie 

beherrschen die Anziehbesonderheiten 

von selbstsichernden 

und selbstschneidenden Schrauben. 

Für selbst-sichernde Schrauben gibt 

es einen eigenen Arbeitsmodus. Durch 

Drehwinkelüber-wachung in der Einschraubphase 

merken sie, wenn die Unterlegscheibe 

oder Dichtung fehlt oder das Gewinde 

defekt ist. Falls eine selbstschneidende 

Blechschraube das vorgestanzte Loch im 

falschen Winkel erwischt oder das Gewinde 

durchdreht, signalisiert der Schrauber 

die fehlerhafte Verbindung. Die Schrauber 

ziehen rechts- wie linksherum gleich 

drehmomentgenau an, taugen also 

für Rechts- wie für Linksgewinde. 

Alle Modelle sind gegen 

elektrostatische Entladung 

geschützt (ESD-Zertifi kat). 

DL-Schrauber sind 

schnell und einfach installiert: den Stecker in 

die Steckdose und schon kann man schrauben. 

Eine Programmierung ist nicht unbedingt 

nötig. Im „AutoSet“-Modus erkennt 

die Steuerelek tronik („DigiTork“-Patent) die 

hart/weich-Eigenschaften des Schraubverbandes 

und stellt die Anziehparameter 

automatisch danach ein. Man braucht nur 

das gewünschte Endmoment einzutippen. 

Die Automatik bestimmt sogar den (auch frei 

wählbaren) Umschaltpunkt vom 1500 U/min 

schnellen Vor- in den Endanzug und die für 

den Ausgleich etwaiger Setzerscheinungen 

erfor derliche Zeit. Und das alles unter der 

Maxime möglichst kurzer Schraubzeiten. Wo 

die hohe Anfangsdrehzahl von 1500 U/min 

nicht geeignet ist (z.B. in Kunststoff), kann sie 

bis auf 5 % heruntergeregelt werden. 

Kennziffer 286


Digitaltechnik schafft 

eine neue Klasse von 

Druckluftschraubern. 

Der „Pulsor“, mit dem 

sie hier arbeitet, erkennt 

durch die digitale 

Kontrolle (Elektronik 

links im Bild) von Drehmoment 

und Drehwinkel, 

wenn das Gewinde 

beschädigt ist oder die 

Unterlegscheibe fehlt 

– und schützt vor vergessenen 

Schrauben. 

Warum Druckluft schrauber dumm sind 

Anders als man denkt: 

Die Drehmomentgenauigkeit 

eines Schrauber ist von 

geringer Bedeutung – 

entscheidend sind Maschinenfähigkeit 

und Prozesssicherheit 

„Druckluftschrauber sind dumm“, 

behauptet Leszek Irla, Produktmanager 

für Elektroschrauber bei Atlas 

Copco Tools Central Europe. Gemeint 

sind die bei Erreichen des eingestellten 

Sollmoments selbsttätig abschaltenden 

Druckluftschrauber. Denn die wüssten im 

entscheidenden Moment nicht, was läuft. 

Der Schrauber schaltet dann zwar ab, weiß 

aber nicht, wie schnell sein Motor in diesem 

Moment noch dreht – und kann ihn 

auch nicht herunterregeln. Also schießt ein 

mehr oder weniger großer Teil der dynamischen 

Restenergie des Motors noch in den 

Schraubverband über, obwohl das voreingestellte 

Sollmoment längst erreicht war. 

Wieviel vom Restmoment im Abschaltpunkt 

überschießt, hängt davon ab, wie lange die 

Kupplung braucht, um den Kraftschluss 

zwischen Abtrieb und Motor zu trennen. 

Je schneller die Kupplung, um so genauer 

der Schrauber. Doch wird die Drehmomentwiederholgenauigkeit 

bestenfalls ±10 

30 

Prozent erreichen. (Wie man bei den Druckluftschraubern 

der LUM- und LTV-Bauart 

sieht, deren Kupplung unübertroffen schnell 

reagiert.) Eine höhere Anziehgenauigkeit ist 

nicht drin. 

Die Unbeeinfl ussbarkeit der Schrauberdrehzahl 

im Abschaltpunkt ist der Grund, 

weshalb man nicht (mehr) von gesteuerten 

Druckluft-, wohl aber heute sehr viel von 

gesteuerten Elektroschraubern spricht. Wobei 

es eigentlich heißen müsste: elektronisch 

gesteuert und drehzahlgeregelt. Denn 

Elektro schrauber sind nicht nur (nach Drehmoment 

und Drehwinkel) steuerbar, sie sind 

vor allem drehzahlregelbar. Dadurch können 

sie die Motordrehzahl knapp vor Erreichen 

des Abschaltpunkts drastisch senken. 

(Tensor-Elektro schrauber polen den Motor 

kurz vor dem Abschaltpunkt sogar um, so 

dass er zur Bremse wird.) Damit ist das 

Überschießmoment einigermaßen im Griff. 

Gesteuerte Elektroschrauber erreichen daher 

ohne weiteres Drehmomentwiederholgenauigkeiten 

von ±7, je nach Bauart aber 

auch ±5 Prozent und als Einbau spindeln für 

Schraubautomaten sogar ±2 Prozent. 

Das aber macht den Kohl auch nicht fett. 

Denn letztlich ist die Drehmomentgenauigkeit 

eines Schraubers nur von marginaler 

Bedeutung. Schließlich gehen nur 10 Prozent 

des aufgebrachten Drehmoments in 

die Klemmkraft ein. Und die streut beim 

nur drehmomentgesteuerten Anziehen ohnehin 

bis zu ±40 Prozent (VDI 2230). Der 

Automobilindustrie reicht darum in aller 

Regel, wenn ein Handschrauber eine Drehmomentwiederholgenauigkeit 

von ±10 Prozent 

bringt. Denn die montageerfahrenen 

Autobauer wissen zu genau, worauf es wirklich 

ankommt: auf die Maschinenfähigkeit 

und Prozesssicherheit. 

Schlau geworden 

Insofern ist es eine tröstliche Nachricht für 

die „dummen Druckluft schrauber“, dass nun 

auch für sie das digitale Zeit alter begonnen 

hat. Auf der Montagemesse Motek stellte 

Atlas Copco im September letzten Jahres 

digital kontrollierte Impulsschrauber 

vor: Pulsor. Bei ihnen werden Drehmoment 

und Drehwinkel permanent überwacht. Das 

macht sie zwar nicht drehmomentgenauer 

und kann auch ihre Dreh- sprich Impulszahl 

nicht regeln, aber es befähigt Druckluftschrauber 

erstmals zu einer Prozesssicherheit 

der Stufe 3. Das ist die höchste Stufe 

für alle nicht dokumenta tionspfl ichtigen, 

sprich nicht sicherheitskritischen Schraubverbindungen. 

Die digitale Überwachung macht die 

dummen Druckluftschrauber immerhin so 

schlau, dass sie fehlende Unterlegscheiben 

oder schadhafte Gewinde erkennen und 

verhindern, dass eine der anzuziehenden 

Schrauben eines Montageganges vergessen 

wird ags 


DK 1/06


Gewindefurchend gewinnt 

Gewindefurchende Verschraubungen 

in Leichtmetall fi nden immer mehr 

Freunde. Denn allerorten muss gespart und 

Bauteile wie Systeme müssen optimiert werden. 

Um thermisch und dynamisch langzeitbelastete 

Bauteile aus Aluminium (Al), Magnesium 

(Mg) oder Zink (Zn) kostengünstig 

und mit nur minimalem Vorspannkraftverlust 

zu verschrauben, hat EJOT eine neue gewindefurchende 

Schraube entwickelt. Mit dieser 

„ALtracs“ genannten Schraube erzielt man 

in Leichtmetallen ähnliche Festigkeitswerte 

wie mit einer herkömmlichen metrischen 

Schraubverbindung der Güte 10.9. Sie ist 

kompatibel zu metrischen Schrauben und 

vereint deren Vorteile mit denen von Gewindefurchschrauben. 

Dazu gehören um bis zu 

40 % reduzierte Kosten, weil Arbeitsgänge 

wie Bohren, Gewindeschneiden, Reinigen 

usw. entfallen. 

Einsparungen ergeben sich außerdem 

durch sicheres Verschrauben direkt in gegossene 

Löcher. Vorlochtoleranzen und Entformungsschrägen 

vom Gießprozess, zusammen 

mit anderen Einfl üssen wie Ziehriefen, 

Ovalitäten, Lunker usw. werden von der 

neuen Schraube sozusagen kompensiert 

– der hohe Gewindetraganteil im Vergleich 

zu metrischen, vorgeschnittenen Gewinden 

(Toleranz Mutter/Schraube) und zu unrunden 

Gewindequerschnitten anderer selbstfurchender 

Schrauben macht es möglich. 

Die Neuentwicklung ist dadurch eine der 

wenigen gewindefurchenden Schrauben, die 

sowohl in Al-Legierungen (bis 140 HB) als 

auch in den noch weicheren Mg-Legierungen 

gleichermaßen prozesssicher funktioniert. 

Bei einfachen Befestigungsaufgaben können 

ALtracs-Schrauben mit handelsüblichen 

Druckluft- oder Akku-Schraubern montiert 

werden. Bei kritischen Verbindungen verwendet 

man in der Regel, wie auch bei metrischen 

Schrauben, (ggf. dokumentationsfähige) 

elektronisch gesteuerte Schrauber, 

wie z.B. solche der Tensor-Klasse. 

DK 1/06 

In einigen Anwendungsfällen zieht man 

die Verbindung – analog zu hoch festen metrischen 

Verschraubungen – zunächst auf 

ein festgelegtes Drehmoment an und dann 

drehwinkelgesteuert weiter. So lassen sich 

Vorspannkräfte vergleichbar mit metrisch 

hochfesten Verschraubungen nach VDI 2230 

erreichen. 

ALtracs-Schrauben werden bereits seit 

einiger Zeit in zahlreichen Anwendungen 

erfolgreich in Serie eingesetzt, mit enormen 

So hält's: Der Mutternzahn macht den Unterschied 

Entscheidend für die Haltbarkeit einer gewindefurchend 

hergestellten Schraubverbindung in 

Leichtmetallen ist die Gewindeform. Darum hat 

das ALtracs-Gewinde einen asymmetrischen 

Flankenwinkel von lediglich 33 Grad – im Gegensatz 

zu metrischen und anderen gewindefurchenden 

Schrauben mit 60 Grad Flankenwinkel. 

Denn der stammt von der klassischen Verbindung 

mit Stahlschraube und Stahlmutter, bei der beide 

Verbindungspartner die gleiche Festigkeit haben. 

Wird jedoch gewindefurchend verschraubt, also 

das Gewinde nicht in einer Mutter, sondern im 

Einschraubteil selbst erzeugt, herrschen andere 

Verhältnisse, ganz besonders bei Leichtmetallen. 

Hier entscheidet die Festigkeit des Einschraubwerkstoffs 

darüber, wie gut die Verbindung hält. 

Vergleicht man die durchschnittliche Zugfestigkeit 

eines handelsüblichen Druckgusswerkstoffs 

(z. B. EN AC-AlSi9Cu3(Fe)) mit Rm = 

240–320 N/mm 2 ) mit der einer auf Festigkeitsklasse 

10.9 vergüteten Stahlschraube (Rm = 1040 N/ 

mm 2 ), so ergibt sich ein Festigkeitsverhältnis von 

etwa 3:1 zu Gunsten der Stahlschraube. 

Durch die Kombination des ALtracs-Flankenwinkels 

von 33 Grad mit einer metrischen Steigung 

ergibt sich ein geometrisch größerer Mutternzahn 

im GD-Al/GD-Mg. Was die Tragfähigkeit 

des gefurchten Mutterngewindes deutlich erhöht. 

Das Flächenverhältnis von ALtracs-Gewinde 

zu Mutternzahn beträgt 1:3 zu Gunsten des Mutterngewindes 

und ist damit reziprok zum obigen 

Festigkeitsverhältnis von 3:1. Hingegen kommt die 

klassische vorgeschnittene metrische Paarung 

nur auf ein Flächenverhältnis von 1:1,5 für das 

Mutterngewinde. Außerdem stabilisiert noch eine 

Zahnfußverstärkung den Gewindezahn gegen 

Biegung, um hohe Vorspannkräfte aufnehmen zu 

können. 

EJOT ALtracs- 

Schrauben 

für Alu-Druckguss- 

Verbindungen an 

einer Ölpumpe 

Wenn die Gewindeform stimmt, halten gewindefurchende Schraubverbindungen in Leichtmetall 

ebenso gut wie metrische 10.9-Verschraubungen. „ALtracs“ ist der Beweis. 

Kosteneinsparungen gegenüber metrischen 

Verschraubungen bei gleichwertiger Qualität. 

Ein bedeutender Anteil von Serienanwendungen 

ist aber auch der Ersatz konventioneller 

selbstfurchender Verschraubungen. 

Die entscheidenden Vorteile sind höhere 

Vorspannkräfte sowie konstante Anziehergebnisse 

bei schwankenden Serienbedingungen. 

www.ejot.de 


Die ALtracs-Schraube kann metrische Schrauben 

voll ersetzen. Ihr kreisrunder Querschnitt 

ermöglicht eine maximale Flächenüberdeckung 

im Gewinde und erreicht somit eine gleichmäßige 

und niedrige Flächenpressung im weichen 

Mutternwerkstoff. Die Folge ist ein minimierter 

Vorspannkraftverlust, selbst unter großen dynamischen 

und thermischen Belastungen. Dieser im 

Vergleich zu unrunden Schraubenquerschnitten 

wesentliche Vorteil in punkto Langzeitverhalten 

der Verbindung ermöglicht die Verwendung 

kürzerer Schrauben oder sogar den Einsatz 

kleinerer Schraubendurchmesser ohne Qualitätseinbußen. 

Zusätzliche Gewindesicherungen sind 

selbst bei hohen dynamischen Belastungen nicht 

erforderlich. 

31

Service: Instandhaltung 

Schleifkosten drastisch gesenkt 

Schweizer Gießerei senkt die Kosten durch Umstellung von Elektro- auf 

Druckluft-Turboschleifer und Outsourcing der Werkzeuginstandhaltung 

Die Reparaturkosten bei unseren 

Hochfrequenz-Schleifmaschinen 

und Druckluft-Meisselhämmern erdrückten 

uns“, gibt Urs Schwendimann, Leiter 

der Nachbehandlung in der „vonRoll 

casting“-Gießerei im schweizerischen 

Emmenbrücke, heute offen zu. Aufgedeckt 

hatte deren Umfang und damit das 

Einsparpotential ein neues Warenwirtschaftssystem 

bzw. ein dadurch veran lasster 

Vollservicevertrag für alle Gießereiwerkzeuge. 

In der „vonRoll casting“-Gruppe (www. 

vonroll-casting.ch) ist die „vonRoll casting 

(emmenbrücke) ag“ eine der führenden 

Auftragsgießereien und seit 95 Jahren 

tätig. An drei Standorten wird von 

klein bis ganz groß alles gefertigt: Si cherheitsbauteile 

für Fahrzeuge, Achsschenkelträger 

ebenso wie Abgaskrümmer, 

aber auch Kipphebel für Schiffsmotoren 

und Kompressorgehäuse. Derzeit sind 

gut 170 Materialbearbeitungswerkzeuge 

in Em men brücke im Einsatz. Und der ist 

ziemlich hart. Denn „vonRoll casting“ 

hat sich hier auf kernintensive Stücke 

aus Grau- und Sphäroguss spezialisiert. 

32 

Gut 170 Materialbearbeitungswerkzeuge 

sind bei vonRoll in Emmenbrücke 

im Einsatz. Für ihre vorbeugende Wartung 

und Instandhaltung 

sorgt Atlas Copco. 

Die verlangen den Schleifmaschinen und 

Meisselhämmern beim Gussputzen und 

in der Nachbearbeitung alles ab. 

„Noch vor drei Jahren haben wir die häufi 

g auf Crash gefahren“, sagt Urs Schwendimann. 

Er meint damit den Werkzeugeinsatz 

bis zum technischen 

K.o. und 

weiß, dass diese 

Gepfl ogenheit in 

der Branche noch 

heute nicht unüblich 

ist. Für jedes 

Werkzeug hielt 

man deshalb immer 

wenigstens 

eines als Ersatz 

vonRoll 

ist eine der 

führenden 

Auftragsgießereien 

für 

alles von klein 

bis ganz groß 

vor. War das eine kaputt, tauschte es der 

Werker halt bei der Werkzeugausgabe 

einfach gegen ein intaktes aus. Das war 

zwar nicht die billigste Art des Werkzeugmanagements, 

aber so lief die Fertigung 

nahezu ohne Unterbrechung weiter. 

DK 1/06 

Fotos (4): HW

Als vor gut zwei Jahren ein neues Warenwirtschaftsystem 

eingeführt wurde, 

nahmen Gießerei und Nachbearbeitung 

das Serviceangebot von Atlas Copco für 

eine gemeinsame Analyse der gesamten 

Werkzeugkosten an – und nicht nur Abteilungsleiter 

Schwendimann rieb sich 

bald darauf die Augen. Hatte man bei den 

Hochfrequenz-Schruppschleifern tatsächlich 

jährliche Reparaturkosten pro Werkzeug, 

die den Neuwert weit überstiegen? 

Konnte es angehen, dass Stabschleifer kurz 

nach einem Wellenwechsel wegen Gehäusebruch 

wieder ausfi elen? Wären Druckluftschleifer 

wirk lich die kostengünstigere 

DK 1/06 

Urs 

Schwendimann, 

Leiter der Nach - 

behandlung, freut 

sich, dass allein 

die Reparaturkosten 

um 28 

Prozent zurückgegangen 

sind. 

Ante Drmic, 

Leiter der Großputzerei 

und 

Tren nerei 

ist froh über 

den Umstieg 

von repara tur-anfälligenHF-Winkelschleifern 

auf 

GTG-Druckluftschleifer. 

Alternative? Aber lohnte es, soviel Geld in 

eine Erweiterung der Druckluftversorgung 

zu investierten? 

Fragen, die nun hochkamen, weil sie 

auf der Grundlage dieser ersten Kostenanalyse 

diskutabel wurden. Obwohl noch 

recht grob und überschlägig, hatte das 

ermittelte Kostenbild „einen Umdenkprozess 

in Gang gesetzt“, wie Urs Schwendimann 

sagt. Nun wollte man es genauer 

wissen und war bereit, den Effekt einer 

vorbeugenden Werkzeugwartung auf die 

Betriebskosten auszutesten. Zur Probe 

aufs Exempel schloss man schon Wochen 

später mit der Schweizer Niederlassung 

Schleifer in ihre Werkstatt nach Studen. 

Binnen zwei Wochen wurden sie völlig 

zerlegt, generalüberholt, gekennzeichnet 

und alle ausgeführten Arbeiten in eine 

Servicedatenbank eingetragen, bevor sie 

zurück gebracht wurden. 

Ein Vorgang, der sich seitdem im Halbjahresrhythmus, 

jeweils in den Betriebspausen 

um Weihnachten und im Sommer, 

wiederholt. Der Testfall ist längst in einen 

markenübergreifenden Vollservice übergegangen. 

Denn es zeichnete sich schon 

nach dem Testjahr 2003 ab: man spart 

dabei, hat weniger Administration und 

eine höhere Werkzeugverfügbarkeit. In 

Emmenbrücke braucht sich nun keiner 

mehr um die Werkzeuge zu kümmern. 

Neben der rollenden Gesamtkostenerfassung 

bietet der Vollservice vor allem 

Kostensicherheit, da alle Dienstleistungen 

zu Festpreisen abgewickelt werden. 

Kostensicherheit mit Garantie 

Grundsätzlich gibt es bei diesem Serviceabkommen 

auf alle reparierten Werkzeuge 

sechs Monate Garantie. Sollte zwischen 

den Halbjahres-Wartungszyklen irgendein 

Problem mit einem Werkzeug auftreten 

„ist es das Problem von Atlas Copco – und 

die sind stets zur Stelle“, weiß Schwendimann 

aus Erfahrung. 

Regelmäßig geht ein Kundendienstmitarbeiter 

von Atlas Copco sämtliche Werkzeuge 

in der Fertigung durch. Zusammen 

mit seinem vonRoll-Kollegen wird so der 

Zustand des Werkzeugbestandes in der erwähnten 

Servicedatenbank, auf die beide 

Zugriff haben, ständig fortgeschrieben. 

Aus ihr kann man sich gezielt Werkzeuge 

herauspicken und besonders stark bean- 

Zustandsbezogene Instandhaltung aller 

Handwerkzeuge – gleich welcher Marke 

von Atlas Copco Tools in Studen (bei Biel) 

einen zeitlich befristeten Wartungsvertrag 

zur „Zustandsbezogenen Instandhaltung 

aller Materialbearbeitungswerkzeuge“ 

– gleich welcher Marke. 

Als erstes überprüften die Atlas-Copco- 

Leute den gesamten Werkzeugbestand am 

Standort Emmenbrücke. Während der 

Werksferien im Sommer 2003 holten sie 

dann die 67 am stärksten ramponierten 

Regelmäßig geht ein Kundendienstmitarbeiter 

von Atlas Copco zusammen 

mit seinem Kollegen aus der Giesserei 

sämtliche Werkzeuge in der Fertigung 

durch. Beide arbeiten Hand in Hand. 

spruchte häufi ger in Augenschein nehmen. 

Beide Männer arbeiten Hand in Hand. 

Die Betriebserfahrung des einen und die 

Werkzeugkenntnisse des anderen ergänzen 

sich – man lernt voneinander. Entdecken 

sie einen Mangel, wird gemeinsam 

entschieden, ob der Defekt gleich vor Ort 

behoben wird, oder das Werkzeug nach 

Studen geht. 

Früher reparierte man in Emmenbrücke 

selber und kümmerte sich um die 

Ersatzteilbestellungen oder, wenn nötig, 

den Versand zur Reparatur beim Hersteller, 

„obwohl das im Haus viele Ressourcen 

fesselte und obendrein viel länger 

dauerte“, sagt Ante Drmic, Leiter der 

33

Großputzerei und Trennerei. Bei externen 

Reparaturen waren Kostenvoranschläge 

anzufordern, zu prüfen und eventuell zu 

verhandeln. 

Nicht nur das kostete Zeit. Es war auch 

ständig nachzuhalten, welches Werkzeug 

gerade wo zur Reparatur war. Wurde intern 

repariert, waren vier Wochen durchaus 

drin, bis das Werkzeug zerlegt, der 

Fehler eindeutig festgestellt, das entsprechende 

Ersatzteil bestellt, geliefert und 

schließlich eingebaut war. „Gerade bei 

unseren altgedienten Hochfrequenzschleifern 

mussten wir deshalb so viele Ersatzwerkzeuge 

vorhalten”, erläutert Drmic. 

28 Prozent weniger 

Reparaturkosten 

Aufgrund der in der Servicedatenbank 

jetzt umfassend dokumentierten Kosten 

entschied von Roll, die reparaturanfälligen 

Hochfrequenz-Winkelschleifer Zug 

um Zug auszumustern und durch GTG- 

Druckluftschleifer mit Düsenantrieb zu 

ersetzen. „Trotz der Investition in neue 

Kompressoren und zusätzliche Filter 

im Luftnetz hat sich diese Anschaffung 

bereits in weniger als zwei Jahren bezahlt 

gemacht“, bestätigt Drmic, dessen 

Werker begeistert von den GTG 21 und 

GTG 40 genannten Turboschleifern seien. 

Der Grund: „Obwohl die viel kleiner und 

wesentlich leichter sind als unsere HF- 

Schwergewichte, bringen sie weit mehr 

Leistung.“ 

Durch den Umstieg bei Schruppschleifern 

von Hochfrequenz auf Druckluft und 

das Outsourcing der Werkzeuginstandhaltung 

seien allein die Reparaturkosten 

um 28 Prozent zurückgegangen, sagt Urs 

Schwendimann. Die Schleifproduktivität 

konnte gesteigert werden und dürfte tendenziell 

weiter zunehmen. So rechnet sich 

dieser Vollservice für beide, für vonRoll 

wie für Atlas Copco Tools. Deren Dienstleistungsangebot 

ist in den letzten fünf 

Jahren auf 15 individuelle Dienste rund 

ums Industriewerkzeug angewachsen, 

zwei kamen erst noch in diesem Jahr hinzu. 

Denn immer mehr Betriebe erkennten ihre 

wirklichen Werkzeugkosten und möchten 

sich von personalintensiven Tätigkeiten 

im Werkzeugmanagement entlasten, heisst 

es dazu aus Studen. hw/ags 

34 


Service: Schulung 

Die Schraubtechnik-Workshops bestehen neben einer kurzen theoretischen Einführung 

zum größten Teil aus praktischen Lehrinhalten 

Schrauberschulung 

für mehr Prozesssicherheit 

Atlas Copco schult jährlich rund 10 000 Kundenmitarbeiter. 

Im letzten Jahr allein 350 der Heidelberger Druckmaschinen. 

Pneumatik als Steuerungstechnik 

ja, aber Druckluft und die damit 

betriebenen Werkzeuge kommen in der 

Ausbildung von Technikern und Ingenieuren 

so gut wie gar nicht vor. Darum 

muss sich die Industrie selbst helfen und 

ihre eigenen Mitarbeiter sowie die der 

Kunden schulen. Bei Atlas Copco Tools 

Central Europe drücken zum Beispiel 

jährlich rund 10 000 Kundenmitarbeiter 

aus Belgien, Deutschland, Niederlande, 

Österreich und der Schweiz die Schulbank 

– im eigenen Hause oder bei Atlas Copco 

in Essen. 

Allein die Heidelberger Druckmaschinen 

AG ließ seit Juni letzten Jahres mehr 

als 350 Konstrukteure, Planer, Meister 

und Werker schulen. In 13 Workshops 

– acht im Hauptwerk Wiesloch, einem 

im Werk Brandenburg und vier im Werk 

Heidelberg – bildeten sich die Mitarbeiter 

zum Thema „Schraubtechnik in unserem 

Unternehmen“ fort. Seminarziel: Sensibilisierung 

und weitere Qualifi zierung der 

Mitarbeiter in Sachen Schraubtechnik, von 

der Konstruktion bis zur Werkbank. Das 

wurde in den Workshops nach Ansicht der 

Chefs „sehr gut“ erreicht: „Die Seminarteilnehmer 

setzen sich heute mit ihrer 

Arbeitsaufgabe hinsichtlich Vorgaben, 

Werkzeugeinsatz, richtiger Handhabung 

und Materialbeobachtung viel bewusster 

auseinander, was die Montageprozesse 

positiv beeinfl usst.“ 

Den Anstoß zu den Workshops hatten 

Audit-Ergebnisse und Erkenntnisse aus 

den Endkontrollen gegeben. Sie führten 

zu dem Entschluss, als Pilotprojekt einige 

Mitarbeiter aus Montage, Einkauf, Planung 

und Qualitätssicherung schulen zu lassen. 

Nach Gesprächen mit Atlas Copco, dem 

langjährigen Partner für die Schraubtechnik, 

wurden anhand des von den Essenern 

angebotenen Schulungskatalogs die 

DK 1/06 

Werksfotos (2): Heidelberger Druckmaschinen

Bei der Heidelberger Druckmaschinen AG ließen sich im letzten Jahr mehr als 350 

Mitarbeiter in Schraubtechnik-Workshops (wie hier im Werk Wiesloch) durch Atlas 

Copco weiterbilden. 

Themen festgelegt. Das von Atlas Copco 

ausgerichtete Pilotseminar kam bei den 

Teilnehmern so gut an, dass man sich entschloss, 

derartige Workshops werksweit 

anzubieten. Allein am Standort Wiesloch 

meldeten sich daraufhin über 230 Mitarbeiter. 

Sie wurden auf vier Tage verteilt 

vor Ort geschult. 

Schwerpunkt: 

die schraubtechnische Praxis 

Im knappen theoretischen Teil ging es vor 

allem darum, was das Drehmoment für eine 

Schraubverbindung bedeutet und wie genau 

„drehmomentgenau“ eigentlich ist, was die 

Klemmkraft besagt und wie weich „weiche“ 

bzw. wie hart „harte“ Schraubfälle 

sind. Nach den physikalischen Grundlagen 

und einer Einführung in die fünf Stufen 

der Prozesssicherheit beim Schrauben 

ging es dann voll in die Praxis. An vier 

Demoplätzen wurde ausgiebig geschraubt. 

Die Referenten führten die häufi gsten 

Schraubfehler vor und erläuterten deren 

Ursachen. Es wurden statische und dynamische 

Drehmomentmessungen durchgeführt 

und Werkzeug kalibrierungen überprüft. So 

erfuhren die Teilnehmer praxisnah, wie genau 

bzw. ungenau statische Messungen mit 

einem Knickschlüssel bzw. Schleppzeiger 

sein können. Das von den Essenern mitgebrachte 

Qualitätssicherungssystem Acta 

3000 zeigte es sofort auf. Was zuvor theoretisch 

behandelt worden war, nun konnte 

man es anhand der Kurve des Anziehverlaufs 

der gerade durchgeführten Verschraubung 

plastisch erkennen. 

Die Seminare trugen viel dazu bei, die 

bereits vorhandenen, vor allem aber die für 

manche Mitarbeiter auch neuen Erkenntnisse 

aufzunehmen, um diese nutzbringend 

in der täglichen Arbeit umzusetzen. Weitere 

Vertiefungen durch Nachschulungen 

sind darum geplant. Auch sollen das Arbeitsumfeld, 

die eingesetzten Werkzeuge 

DK 1/06 

und die Ausstattung der Arbeitsplätze nach 

den neuen Erkenntnissen analysiert und bei 

Bedarf optimiert werden. Weitere Workshops 

an anderen Heidelberg-Standorten 

(Kiel, Ludwigsburg, Leipzig) sind in Vorbereitung. 

tp/ags 

Breites Schulungsangebot 

Geboren aus den Bedürfnissen der Werkzeuganwender 

aller Branchen hat sich bei 

Atlas Copco Tools im Laufe der Jahre ein 

breites Schulungs- und Weiterbildungsangebot 

entwickelt. Es geht weit über vertiefende 

Produktschulungen hinaus, die für 

einen Industriewerkzeughersteller ohnehin 

selbstverständlich sind. 

Das Angebot ist modular aufgebaut und 

gliedert sich in Wissen und Anwendung. So 

lässt sich jede Schulung auf die speziellen 

Bedürfnisse und Werkzeuganwendungen 

(z.B. Materialbearbeitung oder Montage) 

abstimmen und nach Funktionsbereichen 

der Teilnehmer (z.B. Instandhaltung, Qualitätssicherung, 

Produktion oder Konstruktion) 

ausrichten. 

Im Bereich Wissen bietet das Schulungsprogramm 

u.a. Themen wie Ergonomie, 

Arbeitssicherheit, Qualitäts-sicherung in 

der Schraubmontage, Schraub-strategien, 

Schraubfallanalyse, Messen & Kalibrieren, 

Statistik und Prozesskontrolle, Prozessabsicherung 

und ISO 9000-gemäßes Werkzeugmanagement. 

Zudem werden vornehmlich anwendungsorientierte 

Workshops geboten, wie der 

hier links bei Heidelberger oder solche zur 

neuen Vibrationsrichtlinie (s. S. 1) wie auch 

zur optimalen Werkzeuginstallation oder der 

Erhöhung der Materialabtragung bei gleichzeitiger 

Kostensenkung und vielem mehr. 

Näheres zu allen 

Schulungsmöglichkeiten: 



Zum Thema 

Neues Taschenbuch 

Schraubtechnik 

Wer mehr darüber wissen 

möchte, was eine Schraub-verbingung 

zusammenhält und was 

man tun kann, damit sie sich 

nicht wieder löst, dem empfi ehlt 

sich das in diesen Tagen frisch 

aus dem Druck gekommene 

Taschenbuch „Einführung in 

die Schraubtechnik“. Ein reich 

bebildertes, leicht zu lesendes 

Brevier für alle Schrauber und 

ihre Chefs ebenso wie für die Kollegen 

in der QS-Abteilung. 

Was besagen die Zahlen auf dem 

Schraubenkopf? Wie genau ist eigentlich 

drehmomentgenau? Was besagt 

in diesem Zusammenhang der Mittelwertversatz 

eines Schraubers? Was ist 

eine weiche Verbindung und was eine 

harte? Welche Prüf- und Messverfahren 

gibt es inzwischen? Wie kommt 

man Setzerscheinungen bei? Was ist 

bei selbstsichernden Schrauben in 

punkto Drehmoment-steuerung 

zu beachten? 

Welchen Effekt 

hat ein Tröpfchen 

Öl im Gewinde 

auf die Klemmkraft? 

Wann sind 

Impulsschrauber 

ungeeignet? 

Welche Arten von 

Druckluft- und 

Elektroschraubern 

gibt es heute überhaupt 

und welche 

Einführung 

in die Schraubtechnik 

eignen sich für welche Verschraubung 

am besten? Wie kann ein Schrauber 

zum Prüfi nstrument werden, das 

defekte oder gar fehlende Gewinde, 

vergessene Unterlegscheiben oder zu 

kurze Sacklöcher entdeckt? 

Wer bei einer dieser Fragen ob der 

richtigen Antwort unsicher ist, sollte 

sich das DIN-A5-große Taschenbuch 

kommen lassen. Es ist kostenlos zu 

beziehen über 


35

Service: Leistungs-Check 

Wenn der Druckluft-Doktor kommt 

Deckt Probleme auf, bevor es welche werden: der neue Leistungs- und Gesundheits-Check 

„ToolScan“ für Druckluftwerkzeuge. Fahrradhersteller Batavus hat ihn bereits genutzt. 

Auf der Montagemesse Motek 

stellte Atlas Copco Tools im letzten 

September eine neue Dienstleistung 

vor: „ToolScan“, den Leistungs- und Gesundheitscheck 

für Druckluftwerkzeuge. 

Einer der ersten, der diesen Basisdienst in 

Anspruch nahm, war der niederländische 

Fahrrad hersteller Batavus in Heerenveen. 

Nicht, weil man Probleme hatte, sondern 

weil man wissen wollte, wo man bei seinen 

Schraubern im Betrieb eigentlich steht. 

Und zwar hinsichtlich Installation, Ergonomie 

und Qualitätssicherung, die bekanntlich 

mit der Werkzeugkalibrierung 

anfängt. 

Das Angebot, die Luftwerkzeuge im 

Werk Heerenveen, wo täglich mehr als 

1000 Fahrräder gefertigt werden, einmal 

gründlich inspizieren zu lassen, kam 

Wietze Jonker, dem Produktionsleiter der 

Montageabteilung, gerade recht. Er hatte 

nämlich gerade lockere Schrauben an 

Schutz blechen und Gepäckträgern fest- 

36 

gestellt. „Da fand ich es eine gute Idee, 

die ganze Montageabteilung mal unter die 

Lupe nehmen und alle Luftwerkzeuge neu 

kalibrieren und zu lassen.“ 

An zwei Tagen „scannten“ Atlas-Copco- 

Techniker in Heerenveen Arbeitsplatz für 

Arbeitsplatz mit insgesamt 150 Schraubwerkzeugen, 

und zwar immer auf dieselbe 

Weise – streng nach dem Tool Scan-Arbeitsplan. 

An dessen Anfang steht die Überprüfung 

der Werkzeuginstallation am Arbeitsplatz, 

also die Frage: Kommt das Luftwerkzeug 

überhaupt auf Leistung? Der wichtigste 

Indikator dafür ist der Fließdruck (dynamischer 

Druck) am Werkzeug und nicht 

etwa der statische Druck, den das Manometer 

an der Wartungseinheit (Filter, 

Öler, Druckregler) anzeigt. Der ist in der 

Regel höher als der Fließdruck, kann aber 

drastisch abfallen, sobald das Werkzeug 

läuft. Auf jeden Fall dann, wenn man in 

die Luftzuführung etliche Flaschenhälse 

durch druckvernichtende Armaturen und 

zu dünne Schläuche eingebaut hat, das 

Werkzeug also nicht fachgerecht installiert 

wurde. 

Leiden Werkzeuge Atemnot? 

Darum messen die „Tools-Scanner“ als 

erstes immer den Fließdruck. Liegt der bei 

gut 6 bar Überdruck, ist meist alles in Ordnung. 

Liegt er aber auch nur 1 bar darunter, 

leistet das Werkzeug bereits 25 % weniger 

als es bei 6,3 bar könnte. Die Gründe für 

den eventuell festgestellten Leistungsschwund 

zu erkennen und im Abschlussbericht 

festzuhalten, ist grundsätzlich die 

erste Maßnahme aller Tool Scan-Checks. 

In Heerenveen fanden sich lediglich sieben 

Werkzeuge, die wegen zu geringen Fließdrucks 

unter Atemnot litten. 

Im Anschluss an diese Überprüfung 

messen die ToolScan-Techniker, ob der 

Schrauber das verlangte Drehmoment erreicht, 

überprüfen seine Kalibierung und 

justieren, falls nötig. Dazu bedienen sie 

sich eines Acta-Messgeräts, das außerdem 

DK 1/06

noch die Darstellung von Schraubkurven 

und Schraubanalysen ermöglicht. 

Stimmen 

Drehmoment und Drehzahl? 

Eine Reihe von fünf Messungen sichert 

die Validität. Dabei zeigte sich, dass es 

Schrauber gab, die die Drehmomentvorgaben 

nicht erfüllten. Was laut Abschlussbericht 

zum Beispiel daher kam, dass bei 

Abschaltschraubern die Werker einfach 

nicht lange genug „draufhielten“, also den 

Finger vom Starter nahmen, noch bevor die 

Schrauber kupplung reagiert hatte. 

Neben dem Drehmoment glichen die 

„Tool-Scanner“ dann noch die maximale 

Drehzahl mit der vorgegebenen ab und 

überprüften den Wartungszustand der 

ToolScan, bedeutet messen, 

prüfen, justieren, analysieren 

und Leistungspotentiale ermitteln. 

Werkzeuge. Jedes sechste wies technische 

Mängel auf und wurde deshalb im 

Abschlussbericht zur Wartung vorgeschlagen. 

Ist dieser Teil des Arbeitsplatz-Checks 

erledigt, geht es um die Ergonomie, sprich 

die menschen- und arbeitsgerechte Gestaltung 

des Arbeitsplatzes. Ist alles in Griffnähe 

bzw. in günstiger Körperhaltung erreichbar? 

Gibt es Verletzungs gefahr durch 

scharfkantige Schlauchschellen? Stimmt 

die Beleuchtung? Wird das Handgelenk 

des Werkers duch Reaktionsmomente 

belastet? Welches Werkzeuggewicht hat 

er wie oft zu stemmen? Könnte er durch 

einen Gewichtsausgleicher (Balancer) 

entlastet werden, statt pro Schicht mehrere 

hundert Kilogramm zu wuchten? (In der 

schnelltaktenden Montage zählt schließlich 

jedes Gramm, das die Hand unnötig 

zu tragen hat.) 

In Heerenveen fehlten bei einigen 

Werkzeugen die Abluftschalldämpfer. 

Außerdem war an ein paar Arbeitsplätzen, 

wo verschiedene Drehmomentwerte 

abgearbeitet werden, keine eindeutige Zuordnung 

(Markierung) der Werkzeuge zu 

den jeweiligen Drehmomenten gegeben. 

DK 1/06 

kaum bemerkt hätte, ließen sich ohne großen 

Aufwand schnell beheben. 

Ein weiterer ToolScan-Schritt ist die 

Beurteilung, ob die Werkzeuge auch 

wirklich zur jeweiligen Arbeit passen. 

Ist in der gegebenen Montagesituation 

vielleicht ein Pistolen- oder Stabgriff besser 

für den direkten Kraftfl uss, um das 

Hand/Arm-System möglichst wenig zu 

belasten? Gibt es vielleicht material- und 

menschenschonendere Alternativen, z.B. 

reaktionsmomentfreie Impuls- statt Drehschrauber? 

Könnte die Arbeit durch ein 

anderes Werkzeug eventuell beschleunigt 

werden? 

Abschlussbericht macht 

Verbesserungsvorschläge 

ToolScan ist ein Frühwarndienst für 

Druckluft-Montagewerkzeuge. Er deckt 

Probleme auf, bevor es welche werden. 

Am Ende steht ein Abschlussbericht mit 

detaillierter Beurteilung von Werkzeugen 

und Arbeitsplätzen, der alle Merkmale 

einer Inventarisierung enthät. Vor allem 

liefert er einen Maßnahmenkatalog mit 

Vorschlägen zur Leistungssteigerung und 

führt auf, wo und wie sich die Gestaltung 

der Arbeitsplätze eventuell verbessern 

ließe. Überdies trägt ToolScan dazu bei, 

dass die Werkzeuge – wie es §10 der 

deutschen Betriebssicherheitsverordnung 

(BetrSichV) für alle Arbeitsmittel verlangt 

– durch befähigte Personen auf ihren sicheren 

Betrieb hin geprüft werden. 

Auch wenn, wie im Fall Batavus, die 

Montagewelt bis auf Kleinigkeiten in Ordnung 

ist, so gibt die ToolScan-Analyse, 

die pro Werkzeug rund 20 Euro kostet, 

doch Gewissheit bzw. eine wertvolle Orientierung, 

was (noch) getan werden könnte. 

Wietze Jonker ist überzeugt, dass sich 

ToolScan ausgezahlt habe: „Wir hatten 

zwar schon gute Qualität, aber wir suchen 

immer Wege, noch besser zu werden.“ 

Jetzt sei sichergestellt, sagt der Produktionsleiter, 

dass alle Schraubverbindungen 

mit den richtigen Werkzeugen und korrekten 

Drehmomenten abgearbeitet werden, 

also „so sitzen, wie sie sollen“. Um 

diesen Status zu wahren, hat sich Batavus 

ein eigenes Acta-Messgerät angeschafft, 

mit dem die Werkzeugkalibrierung seither 

alle zwei Monate überprüft wird. Dadurch 

könne man sich jetzt Stichproben per 

Drehmomentschlüssel sparen, mit denen 

früher die Schraubverbindungen überprüft 

wurden, freut sich Wietze Jonker. 

Solche Kleinigkeiten, die ein Insider wohl Mehr dazu: Kennziffer 293 

Randnotiz 

Foto: JS 

Fünf Prozent vom 

Umsatz für F & E 

Noch vor wenigen Jahren hat die 

Mechanik bei der Entwicklung 

eines neuen Elektroschraubers 

die meiste Zeit verschlungen. 

Heute geht der Großteil der 

Entwicklungszeit vor allem für 

die Betriebssoftware eines 

Schraubers drauf. Das spiegelt 

sich auch in der Besetzung der 

Entwicklungsabteilung des Industriewerkzeugherstellers 

Atlas Copco 

Tools in Stockholm. 

Saßen dort noch vor zehn Jahren 

mehrheitlich Maschinenbauer, so kommen 

heute auf einen Maschinenbauingenieur 

drei IT-Experten: Programmierer, 

Elektroniker und Elektroingenieure 

– und nicht wenige davon stammen aus 

Fernost. 

Nicht nur etliche Mannstunden, 

sondern gleich Mannjahre, und zwar 

rund 50, hat beispielsweise die Entwicklung 

der volldigitalisierten Tensor 

ST-Schrauber gekostet. Für diese im 

letzten Jahr auf den Markt gekommene 

neue Königsklasse unter den gesteuerten 

Elektro schraubern entfi elen 85 % 

der Entwicklungszeit auf die Software 

– und 75 % der Entwicklungkosten, sagt 

Werkzeugchef Yngve Revander. Bei 

der Entwicklung der vor fünf Jahren 

eingeführten Tensor-Powerschrauber 

(S-Modellreihe), mit der die neue Art zu 

schrauben an den Montagelinien einzog 

(jeder Schrauber mit eigener Internetadresse 

für Datentransfer und Netzwerkkommunikation), 

entfi elen auf die 

Software noch 69 % der Entwicklungszeit 

und 45 % der Entwicklungkosten. 

5 % des Umsatzes investiert Atlas 

Copco Tools jährlich in Forschung und 

Entwicklung. Ergebnis: Jedes dritte Auto 

in der westlichen Welt wird mittlerweile 

mit Tensor-Elektroschraubern montiert. 

Die Tensorschrauber der Highend- 

Baureihe ST können lesen und 

sogar sprechen 

37


Vier Abschaltschrauber 

in einem 

Neuer Druckluft-Hochmomentschrauber hat einen Wahlschalter 

für vier Drehmomente. Durch seine Anziehgenauigkeit 

spart Berco das frühere Nachknicken. 

Vier Schrauber in einem. Kein 

Nachknicken mehr. Und auch 

kein Arbeitslärm. Das machte den neuen 

Hochmoment-Drehschrauber LTP 51 mit 

vierfacher Drehmomentvorwahl für den 

Baumaschinenhersteller Berco in Ennepetal 

sehr interessant. „Früher war die 

Laufrollenmontage eine Schinderei“, sagt 

Dipl.-Ing. Ralf Kückelhaus, Betriebsleiter 

der zum Thyssen-Krupp-Konzern gehörenden 

Berco Deutschland GmbH. Denn 

da musste jede einzelne der über hun- 

dert Schrauben eines Raupenfahrwerks 

per Drehmomentschlüssel nachgeknickt 

werden, „weil Schlagschrauber einfach 

nicht die erforderlichen Genauigkeiten 

brachten“, sagt der Betriebsleiter. Das 

war eine sehr zeitraubende Sache und 

bei Drehmomenten von 240 bis 370 Nm 

zudem eine wahre Plackerei. Außerdem 

verursachten die Schlagschrauber durch 

ihre schlagende Arbeitsweise viel Lärm. 

Deshalb griff Kückelhaus sofort zu, als 

ihm im August letzten Jahres eine Alternative 

zu den ungeliebten Schlagschraubern 

zum Testen angeboten wurde: selbstabschaltende 

Druckluft-Hoch mo mentschrauber 

mit integrierter Drehmomentvorwahl, 

eine der Motek-Messeneuheiten 

des letzten Jahres. Genaue Bezeichnung: 

LTP 51 „Multitorque“. Der ist vier Schrau- 

ber in einem. Denn er hat einen Schalter 

auf seiner Rückseite, mit dem sich vier zuvor 

eingestellte Anziehmomente anwählen 

lassen. Die Drehmomenteinstellung 

erfolgt im Laufe einiger Testverschraubungen 

über eine jeder Schalterstellung 

zugeordnete Einstellschraube. 

Das passt gut bei Berco. Denn so kann 

man die an den Fahrwerken vorkommenden 

Drehmomente von 240, 300, 

355 und 370 Nm mit ein und demselben 

Schrauber abarbeiten. Das dabei entste- 

hende Reaktionsmoment bekommt die 

Hand nicht zu spüren. Sie werden von 

einer Momentenstütze aufgenommen, 

die verstellbar ist, so dass sie für alle 

Montagearbeiten passt. 

Nachkontrolle gespart 

Für ein typisches Raupenfahrwerk müssen 

zwei Antriebsräder und zwei Getriebe 

mit je 20 Schrauben sowie 16 

Laufrollen mit je 4 Schrauben montiert 

werden. Da die LTP-Abschaltautomatik 

für eine Drehmomentwiederholgenauigkeit 

von mindestens 10 % über 6 Sigma 

sorgt, brauchen die Laufwerksmonteure 

ihre Knickschlüssel heute nur noch für 

Stichproben. Und sie leiden heute nicht 

mehr unter dem hohen Prozesslärm der 

Schlagschrauber. 

Derzeit verlassen jährlich rund 700 

Laufwerke das Ennepetaler Werk. Für 

die geplante Produktionsteigerung fühlt 

sich Betriebsleiter Kückelhaus „bestens 

gerüstet“: Mit einem zweiten Multi- 

Ein Werkzeug, vier Schrauber: Mit dem Schalter (mittleres Bild) können vier voreingestellte Drehmomente angewählt werden. 

38 

Fotos (4): HW 

Betriebsleiter 

Ralf Kückelhaus 

fand im LTP 51 

den Universalschrauber 

für 

alle Drehmomente 

in der Raupenfahrwerksmontage 

torque-Schrauber, der kürzlich angeschafft 

wurde. 

Der LTP 51, den die Berco-Männer in 

„Quadrotork“ umtauften, entstammt der 

bewährten LMP/LTP-Baureihe, die bis 

4100 Nm reicht. Diese Schrauber arbeiten 

mit einem zweimotorigen Triebwerk. Der 

erste Motor zieht schnell bis zur Kopfaufl 

age an. Dann schaltet sich der zweite 

zu und beide ziehen im Tandem bis zum 

eingestellten Endmoment an. Das macht 

diese Kraftprotze schlagschrauberschnell 

bzw. bis zu 60 % schneller als einmotorige 

Drehschrauber. 


DK 1/06

Historischer Ostindiensegler fährt um die Welt 

und wirbt für Schwedens Industrie 

Seit dem 2. Oktober 2005 segelt der Dreimaster „Götheborg“ von Göteborg 

aus nach China – auf der gleichen Route wie vor 260 Jahren für die 

Schwedische Ostindien-Gesellschaft. Die ist 1993 als Svenska Ostindiska 

Companiet neu aufgelebt, um mit der 32 Mio. Euro teuren Replik der „Götheborg“ 

an Schwedens frühen Aufbruch in fernöstliche Märkte zu erinnern. 

Das Original der Bark und ihre 36 Schwesterschiffe der Ostindiengesellschaft 

machten die jetzige Route der „Götheborg“ zwischen 1731 und 1806 

schon 132mal. Allerdings lief die erste „Götheborg“ 1745 bei ihrer Rückkehr 

aus China in der Anfahrt zum Hafen von Götheborg auf Grund und sank. Jetzt 

unternimmt die zweite mit 80 Mann Besatzung eine PR-Tour für ihre Sponsoren, 

darunter vor allem Atlas Copco (seit den 20er Jahren in China engagiert) , 

SAS und Volvo. 

Nach ersten Stopps in Spanien (Vigo und Cádiz) war sie zu Silvester in Recife/Brasilien 

und läuft in diesen Tagen in Kapstadt ein. Von dort segelt sie weiter 

über Australien (Fremantle) und Indonesien (Jakarta) nach China, wo sie 

Mitte Juni in Kanton und Mitte August am Ziel in Shanghai erwartet wird. Über 

Hongkong, Singapur geht es dann nächstes Jahr mit Stopps auf Mauritius und 

im südafrikanischen Hafen Port Elizabeth wieder zurück nach Göteborg. 

Bis auf das um 10 cm höher gelegte Deck (die Menschen sind inzwischen 

größer) hat die „Götheborg“ Originalmaße: Länge: 41, inkl. Klüver 58,5 m, Breite 

11 m, Tiefgang: 5 m, Verdrängung 1150 t. Rund zehn Jahre wurde an ihr gebaut. 

Fredriksson 

Einzige Konzession an die Moderne: 1100 PS Dieselantrieb, GPS-Navigation, 

Åke 

Radar und Satelliten-Telefonanlage. Die Reise im Web: www.soic.se Foto: 

Sie suchen die Herausforderungen der technischen Zukunft und legen Wert auf Profitabilität und Sicherheit? Dann bietet sich hier Ihre 

Chance! Atlas Copco Tools hat sich zu einem außergewöhnlichen Global Player entwickelt, weil wir neue Technologien mit konventionellem 

Maschinenbau verbinden. 

Damit wir unsere Wachstumsziele weiterhin verfolgen können, suchen wir Verstärkung für unser Team! 

Vertriebsingenieure (m/w) 

Market Promoter (m/w) 

homebased, für verschiedene Regionen in Zentraleuropa, Belgien und den Niederlanden 

Produktspezialisten (m/w) in Essen 

Praktikanten/Diplomanden (m/w) in Essen 

Wir erwarten von Ihnen... 

Sie verfügen über ein Studium als Dipl.-Ingenieur bzw. eine vergleichbare technische Ausbildung und zeichnen sich durch zwei- bis 

dreijährige Praxis im jeweiligen Aufgabengebiet aus (außer Praktikanten/Diplomanden). Ihr selbstständiger Arbeitsstil zählt zu Ihren 

Stärken wie Ihre schnelle Auffassungsgabe und hohe soziale Kompetenz. Sie sind flexibel, engagiert und arbeiten gerne im Team. Gute 

Präsentationsfähigkeiten und Englischkenntnisse runden Ihr Profil ab. 

Sind Sie an dieser neuen Herausforderung interessiert? 

...dann freuen wir uns über Ihre Bewerbung! Für weitere Informationen steht Ihnen Thomas Reuß gerne unter der Tel.-Nr. 

0201/2177-132 zur Verfügung. Oder senden Sie uns gleich Ihre Bewerbung – vorzugsweise per E-Mail – an: 

Atlas Copco Tools Central Europe GmbH, Human Resources – Thomas Reuß, 

Langemarckstraße 35, D-45141 Essen, E-Mail: Thomas.Reuss@de.atlascopco.com 

DK 1/06 

The face of innovation 

Seit 1952 ist Atlas Copco Tools in Deutschland präsent. Heute treffen Sie auf ein starkes Team technikbegeisterter 

und engagierter Menschen. Unsere technologische Mutter in Schweden ist der Garant für ein 

hohes Entwicklungstempo. Heute machen wir mehr als 50 % unseres Umsatzes mit softwaregestützten 

elektronischen Werkzeugen, die unser Katalog vor vier Jahren noch gar nicht kannte. 

Atlas Copco ist ein international tätiger Maschinenbaukonzern mit Hauptsitz in Stockholm, Schweden. In den 

Konzernbereichen Industrietechnik, Kompressortechnik, Bau- und Bohrtechnik sowie Mietservice erwirtschafteten 

2004 weltweit 28.000 Beschäftigte, davon 1.400 Beschäftigte in Deutschland, einen Umsatz von über 5,3 Mrd. €. 

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.atlascopco.de 

39

Der schnellste Weg zu Informationen: 

ankreuzen und faxen an 

Leserdienst DRUCKLUFTKOMMENTARE 

in Deutschland (09 31) 4170-494 

in Österreich (01) 76012-319 

in der Schweiz (0 32) 374 13 00 

oder: 

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www.atlascopco.de 

Klicken Sie links im blauen Balken auf »Aktuelles und Presse«, danach im 

weißen Zusatzmenü auf »Magazine« gehen und die aktuelle DK-Ausgabe 

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Wenn Sie fester Bezieher 

der DRUCKLUFTKOMMENTARE sind, 

also der Adressaufkleber hinten auf 

der Umschlagseite an Sie persönlich 

adressiert ist, tragen Sie einfach Ihre 

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Das Absenderfeld unten dient dann für 

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D-97103 Würzburg 

A-1111 Wien 

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