Mini-Schrauber - Atlas Copco

Themenheft 

Schraubmontage 

BLM-Drehmomentschlüssel 

Doku-Lösung für kleine Lose S. 9 

DAS KUNDENMAGAZIN VON ATLAS COPCO TOOLS 

Mini-Schrauber 

Prozesssicher montieren mit 

Newton-Zentimetern S. 6 

Express 

Mehrfachschrauber 

in drei 

Wochen 

geliefert 

S. 18 

2.06 

Euroblech 

Ergonomisch schleifen S. 31

Impressum 

DAS KUNDENMAGAZIN 

VON ATLAS COPCO TOOLS 

Herausgeber 

In Deutschland: 

Atlas Copco Tools 

Central Europe GmbH 

Langemarckstraße 35 

D - 45141 Essen 

Tel. +49(0)201-2177-0 

Fax +49(0)201-2177-100 

DK-Info@de.atlascopco.com 

www.atlascopco.com 

In Österreich: 


Csokorgasse 11 

A - 1111 Wien 

Tel. +43(0)1-76012-310 

Fax +43(0)1-76012-319 

tools.at@at.atlascopco.com 

In der Schweiz: 


Büetigenstrasse 80 

CH - 2557 Studen/Biel 

Tel. +41(0)32-3741414 

Fax +41(0)32-3741630 

tools.ch@ch.atlascopco.com 

Erscheinungsweise 

mindestens zweimal jährlich 

Redaktion und Gestaltung 

Pressebüro Turmpresse 

Thomas Preuß (tp) 

Osumstraße 27 

D - 70599 Stuttgart 

Tel. +49(0)711-4560281 

Fax +49(0)711-4560284 

dk@turmpresse.de 

Weitere Autoren dieser Ausgabe: 

Thomas Schöppl (ts), Arnold G. 

Stapel (ags), Heiko Wenke (hw) 

Druck 

Möller Druck und Verlag GmbH, 

Berlin. Printed in Germany 

Nachdruck mit Quellenangabe 

und bei Einsendung von zwei 

Belegen an die Redaktion gern 

gestattet. 

Inhalt 

MOTEK-NEUHEITEN 

Montieren mit Newton-Zentimetern 3 

Neue Druckluft- und Elektro-Kleinschrauber 4, 5 

Tensor ST 10: High-End-Lösung für große Schrauben 5 

Komplette Schraubstation aus einer Hand 6 

BLM: Dokufähige Drehmomentschlüssel 9 

Chrom-VI-Verbot fordert Konstrukteure 10 

PRÜFEN & KALIBRIEREN 

Was bei Werkzeugen zu beachten ist 12 

Lesetipp 13 

NACHRICHTEN 

Atlas Copco legt konzernweit über 20 % zu 14 

... und ist seit 50 Jahren in Österreich vertreten 14 

Umwelt-Zertifizierung für Vertrieb und Service 24 

Atex-zertifizierte Druckluftmotoren in 

Reinigungsgeräten 24 

Elektronikteile prozesssicher montieren 

Mit der Übernahme von Microtec Systems hat Atlas 

Copco Tools nun auch prozesssichere Schraubtechnik 

für Drehmomente unter 0,005 Newtonmeter im 

Programm 

Qualität immer eingebaut 

Q.I.F. heißt der neue Qualitätsstandard für die 

Schraubmontage bei Atlas Copco. Das Konzept 

umfasst modulare Schraubstationen aus einer Hand, 

die sich schnell aufgebauen oder auf neue Schraubfälle 

umrüsten lassen 

Seite 6 

Chrom VI im Maschinenbau vor dem Aus 

Seite 3 

Sechswertiges Chrom, lange als Korrosionsschutz 

geschätzt, wurde von der EU verboten. Konstrukteure, 

die alternativ beschichtete Schrauben einsetzen, 

müssen aufpassen 

Seite 10 

Express-Schrauber gegen Setzerscheinungen 

Mehrfach-Elektroschrauber lösen Probleme mit 

lockeren Schrauben, die durch Setzerscheinungen 

verursacht werden können. Das Express-System 

aus dem Baukasten wird innerhalb von drei Wochen 

nach Bestellung geliefert 

Seite 18 

Neue Produkte auf der Messe Euroblech 

Mehr Ergonomie und Kraft steckt in der neuen 8er- 

Schleiferserie. Auf der Euroblech feiern die Winkel-, 

Stab- und Radialschleifer ihre Premiere 

Seite 31 

SCHRAUBMONTAGE 

Roboter führt Radschrauber in Fließfertigung 15 

Schrauber senkt Rüstzeiten an Werkzeugmaschinen 16 

Hohe Drehmomente an Schiffsdiesel-Turboladern 17 

Vaillant: Express-Schrauber schützt vorm Verkanten 18 

Mercedes: Die hohe Kunst der Alufelgen-Montage 19 

Waldmann: Schraubomat Marke Eigenbau 21 

Cannondale: Funktionskritische Tretlager-Montage 25 

SBB: 5200 kN Zugkraft am Intercity in der Schweiz 26 

DB: Vier Schrauber für zig Schraubfälle 28 

Tensor S montiert Bentley-Motor 30 

Zwei Technikpreise für Tensor 30 

EUROBLECH 

Neue Lamellenschleifer und Bohrmaschinen 31 

Letzter Schliff für Edelstahlrohre 32 

Hochfrequenzschleifer als Betonfräse 33 

Lesetipps zum Thema Ergonomie und Vibrationen 33

Atlas Copco erschließt sich 

eine neue Welt: die prozesssichere 

Schraubmontage im 

Newton-Zentimeter-Bereich. 

Mit der Übernahme der 

Microtec Systems GmbH 

bieten die Essener nun auch 

ein umfangreiches Programm 

sensorgesteuerter 

Schraubsysteme für Drehmomente 

von weit unter 

1 Newtonmeter an. Die 

Technologie ist vor allem 

in der Elektronikindustrie 

gefragt. 

Unsere Welt drehte sich bislang 

zwischen einem halben und 

4000 Newtonmetern“, sagt 

Yngve Revander, Geschäftsführer der 

Atlas Copco Tools Central Europe GmbH 

in Essen. Diesen Drehmomentbereich 

decken zahlreiche Druckluft- und gesteuerte 

Tensor-Elektroschrauber ab, die sich 

für verschiedene Stufen der Prozesssicherheit 

eignen – von der einfachen 

Abschaltgenauigkeit eines Druckluftdreh- 

oder Impulsschrauber bis zur Null- 

Fehler-Montage im vollständig vernetzten 

Schraubprozess. Und: „Diese Welt 

hat sich bislang wenig um die Anwender 

in der Elektronikindustrie gekümmert“, 

gibt Revander zu. Denn in diesen Branchen 

seien Schraubengrößen von beispielsweise 

M 0,6 und Drehmomente von 

weit unter 1 Newtonmeter die Regel. 

Dafür habe man bislang nur eine „sehr 

dünne Produktpalette“ bereitgehalten. 

Um das zu ändern, scheint es nur folgerichtig, 

dass sich Revander auf dem 

Markt nach einer Ergänzung umgesehen 

hat; schließlich ist die prozesssichere 

Montage zunehmend auch in der Elektronikfertigung 

gefragt. Außerdem ist es 

Elektronikfertigung 

Schraubtechnik für Newton-Zentimeter 

Atlas Copcos erklärtes Ziel, für jeden 

Schraubprozess die beste Lösung anbieten 

zu können. 

Elektronikindustrie weltweit 

bedeutendste Industriebranche 

Der Markt ist höchst interessant: Die 

Branche belegte 2005 zusammen mit der 

Elektroindustrie nach Angaben ihres 

Zentralverbandes Elektrotechnik- und 

Elektronikindustrie e. V. (ZVEI) hierzulande 

mit einem Umsatz von 165 Milliarden 

Euro Platz zwei nach der Automobilindustrie 

(rund 235 Milliarden Euro). 

Weltweit steht die Elektronikindustrie 

mit rund 1,2 Billionen US-Dollar sogar 

mit großem Abstand auf Platz eins: Sie 

fertigte im vergangenen Jahr 810 Millionen 

Handys, 130 Millionen MP3- und 

ähnliche Abspielgeräte, 60 Millionen 

Digitalkameras und 375 Millionen Festplatten. 

Gefunden hat Atlas Copco die passende 

technologische Ergänzung in den 

Newton-Zentimeter-Bereich hinein in der 

Microtec Systems GmbH aus Villingen- 

Schwenningen. Deren Produktpalette 

DK 2/06 3


umfasst gesteuerte Schraubsysteme für 

Drehmomente ab 0,005 Newtonmeter 

(oder 0,5 Newton-Zentimeter), 

handgeführte Schraubtechnik, 

halb- und vollautomatische, fest 

installierte Schraubsysteme, 

Messtechnik bis in Größenordnungen 

von 10 Nμm hinein sowie 

die zugehörige Software. „Wir 

wollen mit unseren Produkten in 

einem boomenden Markt profitabel 

wachsen“, sagt Microtec-Geschäftsführer 

Bernd Himmelsbach. „Aber 

wir sind klein. Um auf nennenswerte 

Marktanteile zu kommen, hätte man jahrelang 

investieren müssen – wenn wir das 

überhaupt geschafft hätten.“ 

In Atlas Copco als neuem Eigentümer 

habe man einen Partner gefunden, mit 

dem diese Strategie gelingen werde. Man 

könne die Vorteile eines Großkonzerns 

nutzen, die Himmelsbach in der „sehr 

4 DK 2/06 

26.-29.9.2006 

Halle 2, Stand 2415 

ausgefeilten Logistik, dem 

größeren Einkaufsvolumen 

und Synergien in 

Entwicklung und 

Fertigung“ sieht. 

Vor allem beschäftigt 

der Konzern 

weltweit eine hun- 

dertfach größere 

Vertriebsmannschaft, die die 

Microtec-Produktpalette ihrer 

Kundschaft anbieten könne. Für das 

Atlas-Copco-Team wird die neue Technik 

zum Heimspiel: Abgesehen von der 

Größe der Werkzeuge gibt es kaum einen 

Unterschied zu den High-Tech-Tensorschraubern 

von Atlas Copco: Die Art und 

Weise der Programmierung und des 

Schraubens ist mehr oder weniger identisch. 

Yngve Revander ist zuversichtlich, 

den Umsatz mit den „kleinsten sensorge- 

Bernd Himmelsbach (links), Geschäftsführer 

Microtec Systems, und Atlas- 

Copco-Tools-Chef Yngve Revander mit 

dem kleinsten sensorgesteuerten 

Schraubsystem der Welt 

Unten: Für Uhren oder Miniatur-Festplatten 

werden zum Beispiel M0,6-Schrauben 

verwendet. Für die automatische 

Zuführung kommen auch die Rüttelförderer 

aus dem Zwergenland, wie der 

Vergleich mit dem Sektglas zeigt ... 

steuerten Schraubsystemen der Welt“ in 

den nächsten Jahren kräftig steigern zu 

können. Denn Atlas Copco will auch in 

der Elektronikindustrie die Nummer eins 

werden. Eine weitere Zielgruppe ist die 

Schmuck- und Uhrenindustrie. Übrigens: 

Entwicklung und Fertigung der Microtec-Produkte 

bleiben in Villingen- 

Schwenningen. 

Neue Elektro- und Druckluft-Kleinschrauber 

Atlas Copco stellt auf der Motek neue 

Kleinschrauber vor: den Niederspannungsschrauber 

EBL sowie den Druckluftschrauber 

LUM 32. Den EBL (Bild links) 

wird es als Stab-, Winkel- und Pistolenschrauber 

geben. Zur Verfügung stehen 

vier Grundvarianten mit Drehmomentbereichen 

von 0,03 bis 0,3 Newtonmeter (EBL 

03) bis hin zum EBL 35 mit einer Spanne 

Neu auf der Motek: Der Elektroschrauber 

EBL eignet sich gut für die Fertigung 

elektronischer Komponenten 

Mehr dazu: 301 

von 0,7 bis 3,5 Newtonmeter. Da die elektronischen 

Steuerungen in separaten kleinen 

Geräten untergebracht sind, wiegen 

die Schrauber selbst nur ergonomische 

150 bis 640 Gramm. Weitere Merkmale der 

EBL-Serie: 

� Soft-Stopp-Version für stoßempfindliche 

Bauteile und optimale Ergonomie 

für langes, ermüdungsfreies Arbeiten, 

� manipulationssichere Drehmomenteinstellung, 

� wählbarer Push- oder Hebelstarter, 

� bürstenloser Motor für lange War-

High-End-Lösung bis 1000 Nm 

26.-29.9.2006 


Auf der Motek zeigt Atlas 

Copco erstmals den High-End- 

Tensorschrauber ST 10 für hohe 

Drehmomente. 

Tensor ST 10 heißt der High-End- 

Schrauber des derzeitigen Produktprogramms, 

den Atlas Copco 

auf der Motek erstmals vorstellt. Er montiert 

mit Drehmomenten von bis zu 1000 

Newtonmetern bei extrem hoher Prozesssicherheit 

und Wiederholgenauigkeit (± 5 

Prozent über 6 Sigma). Zielanwendungen 

sind sicherheitskritische Montagefälle 

der Prozesssicherheitsstufen 4 und 5 

(siehe Seite 9), die eine Rückverfolgbarkeit 

des Drehmoments erfordern. Mit diesem 

Werkzeug ist die Null-Fehler-Montage 

auch bei großen Schrauben möglich. 

Die Steuerung erkennt alle defekten 

Gewinde, fehlende Dichtungen oder 

Unterlegscheiben; sie wählt ferner die 

richtigen Parameter und identifiziert jede 

einzelne Schraube. Der Monteur kann gar 

nicht anders, als richtig zu verschrauben. 

tungsintervalle und niedrige 

Betriebskosten, 

� vorbereitet für Vakuum- 

Saugvorrichtung. 

Eine separate Steuerung, mit 

der sich der Montageprozess 

überwachen lässt, ist 

auf Wunsch erhältlich. 

Der LUM 32 (Bild) ergänzt die Reihe der 

selbstabschaltenden Druckluftschrauber 

von Atlas Copco, die sich vor allem 

durch ihre niedrigen Reaktionsmomente 

und das sehr geringe Gewicht auszeichnen. 

Durch das neue Getriebe und die 

gegenüber den Vorgängermodellen 

Neu auf 

der Motek: Der 

Tensor ST 10 wurde für 

hohe Drehmomente bei voller 

Prozessdokumentation ausgelegt. 

Der Elektroschrauber eignet sich für die 

Fertigung von Nutzfahrzeugen, großen Pumpen, 

Motoren oder Ventilen, Kranen und Hebezeugen 

Der Tensor ST 10 eignet sich vor allem 

für die Fertigung von Nutzfahrzeugen, 

Lkw-Anhängern, großen Pumpen oder 

Ventilen, Kranen oder Hebezeugen, 

Lokomotiven oder (Diesel-)Motoren. 

Vorrangiges Entwicklungsziel für diesen 

Schrauber war die hohe Leistung. Am 

ehesten ist er mit dem Tensor S 9 vergleichbar, 

der auch für hohe Drehmomente 

bei voller Prozessdokumentation 

gebaut wurde. Die Tensor-ST-Serie, die 

noch ergonomischer und schneller ist als 

die Tensor-S-Serie, endete bislang bei 

125 Newtonmetern. Im neuen Tensor 

ST 10 steckt erstmals ein noch effizienterer 

Motor, der 10 Prozent schneller und 

30 Prozent stärker ist als der bisherige. 

Die Motorkonstruktion macht eine Belüftung 

unnötig. Daher ist der Schrauber 

deutlich wartungsärmer als Wettbewerbsmodelle. 

Auf der Motek ist er als Stabund 

Winkelschrauber zu sehen. tp 

Mehr zum ST 10: Kennziffer 302 

wesentlich kleinere 

Kupplung ist der LUM 

32 extrem leicht: Mit nur 

750 Gramm wiegt er im 

Schnitt 30 Prozent weniger 

als der vergleichbare 

Wettbewerb – ist aber etwa ein Drittel 

schneller. Der Schrauber ist in zwei Varianten 

für Drehmomente bis 10 und bis 

15,5 Newtonmeter erhältlich. tp 

Mehr zum EBL: Kennziffer 300 

Mehr zum LUM 32: Kennziffer 303 

Lesetipp 

Motek-Vorschau 

Neues Taschenbuch 

Schraubtechnik 

Das Taschenbuch „Einführung 

in die Schraubtechnik“ fasst 

alles Wissenswerte über die 

Schraubtechnik kurz und verständlich 

zusammen. Die Broschüre 

wendet sich an alle, 

die sich im Maschinenbau, in 

der Fertigungs- und Automobilindustrie, 

aber auch in der Instandhaltung 

und der Qualitätssicherung aller Branchen 

mit dem Thema befassen. 

� Welche Kräfte halten eine 

Schraubverbindung zusammen und 

was kann man tun, damit sie sich nicht 

wieder löst? 

� Wofür stehen die 

Zahlen auf dem 

Einführung in 

Schraubenkopf? 

die Schraubtechnik 

� Was besagen 

Drehmoment und 

Drehwinkel? 

� Welche Anziehmomente 

sollten bei 

welchen Gewindegrößen 

verwendet 

werden? 

� Wozu gibt es 

Drehwinkel- und 

Drehmomentmessungen, und wie 

genau ist „drehmomentgenau“? 

� Was unterscheidet eine weiche 

von einer harten Schraubverbindung? 

Das Taschenbuch Schraubtechnik gibt 

auf all diese und noch mehr Fragen 

eine Antwort. Es erklärt die gängigen 

Mess- und Prüfverfahren der 

Schraubtechnik oder wie sich ein 

Tröpfchen Öl im Gewinde auf die 

Klemmkraft auswirkt. Erläuterungen 

der verschiedenen Werkzeugarten, 

vom Druckluft-Schlagschrauber über 

Impulsschrauber hin zu gesteuerten 

Elektroschraubern und Akkuwerkzeugen 

helfen bei der Auswahl des richtigen 

Typs für die jeweilige Anwendung. 

Das Taschenbuch erhalten Sie kostenlos 

unter folgender Kennziffer: 

TB Schraubtechik: Kennziffer 304 

DK 2/06 5


6 DK 2/06


7 DK 2/06


Waschmaschine 

mit LUM-Schrauber, Stufe 1* 

Mit einer Prozesssicherheit der Stufe 1 

werden hier Schrauben an einer 

Waschmaschine montiert. Der eingesetzte 

LUM-Druckluftschrauber ist 

extrem leicht. Seine schnell abschaltende 

Kupplung bietet hohe Drehmomentgenauigkeit 

und erlaubt ermüdungsfreies 

Arbeiten. Die Station kann 

mit einem RE-Controller zur Stufe 2 aufgerüstet 

werden. Dann werden auch 

die Schrauben mitgezählt 

Das Q.I.F.-Logo signalisiert: Diese 

Komponenten können Sie problemlos 

in Ihre Schraubstation einbauen 

Auf der Montagemesse 

Motek zeigt Atlas Copco 

erstmals sein Q.I.F.-Konzept: 

individuelle Schraubmontage-Stationen, 

die 

sich mit sehr geringem 

Projektierungsaufwand in 

kurzer Zeit installieren lassen. 

Das ist für Anwender 

interessant, deren Produktpalette 

und Linien sich 

mit den Anforderungen 

des Marktes verändern. 

6 DK 2/06 

Elektronikbauteil 

mit Tensor DL, Stufe 3 

Wer mit unterschiedlichen Varianten 

oder verschiedenen Drehmomenten 

arbeitet, kann dies in dieser Tensor-DL- 

Station tun. Deren Steuerung arbeitet 

mit optimierten Anziehverfahren und 

überwacht die Verschraubungen. Über 

einen Selektor lassen sich unterschiedliche 

Parameter anwählen. 

* Eine Übersicht der Prozesssicherheitsstufen 

finden Sie auf Seite 9. 

Q.I.F.: Der neue Qualitätsstandard 

Ob mit Druckluft- oder mit Tensor-Elektroschraubern, 

ob mit 

oder ohne Prozess-Dokumentation, 

ob mit oder ohne Vernetzung: Für 

jede Branche und jeden Montagefall bietet 

Atlas Copco eine auf die Anwendung 

zugeschnittene Lösung. Die Essener 

erstellen die komplette Schraubstation 

aus einer Hand. Welche Komponenten 

derartige Stationen heute umfassen, zeigt 

das Unternehmen anhand zahlreicher 

Beispiele auf der Montage- und Handhabungstechnik-Messe 

Motek vom 26. bis 

29. September in Sinsheim in Halle 2, 

Stand 2415. 

Das Wichtigste: „Die Qualität ist bei 

allen Stationen eingebaut“, versichert 

Felix Maier, Produktmanager Quality 

Integrated Fastening. Dafür stehe das 

neue Kürzel Q.I.F. („Quality Integrated 

Fastening“ heißt frei übersetzt: Verschraubungen 

mit integriertem Qualitätsmanagement). 

Dahinter steht ein allumfassendes 

Lösungskonzept für die 

Schraubmontage: Atlas Copco installiert 

die Schraubstationen mit sehr geringem 

Projektierungsaufwand in kürzester Zeit, 

Motorrad-Teil 

mit Pulsor, Stufe 3 

Bei der Montage eines Anbauteils legt 

dieser Anwender Wert auf hohe 

Geschwindkeit ohne Reaktionsmomente. 

Alle Verschraubungen werden 

gespeichert. Hierfür eignet sich der 

Impuls-Druckluftschrauber Pulsor: Er 

erfüllt die höhere Prozesssicherheit der 

Stufe 3 durch Überwachung und 

Schraubenzählung. Die Tool Lock Box 

gibt das Werkzeug für das nächste Produkt 

frei 

ohne Kabelsalat, ohne Schnittstellen- und 

Gewährleistungsprobleme. Damit entstehen 

zwischen Kunden und (sonst häufig 

mehreren) Zulieferern weniger Missverständnisse. 

Kosten viel geringer 

als bei Individuallösungen 

Und: „Weil wir für nahezu alle 

Anwendungen aufeinander abgestimmte 

Standardmodule verwenden, sind die 

Kosten deutlich geringer als bei zusammengewürfelten 

Individuallösungen“, ergänzt 

Maier. Vor allem, wenn sich die 

Anforderungen des Endkunden änderten, 

Produkte und Linien variiert oder neue 

Linien installiert werden müssten, biete 

das Konzept hohe Flexibilität. 

Eine Schraubstation besteht heute aus 

viel mehr als nur dem Schraubwerkzeug. 

Die passende Steuerung will ausgewählt 

sein; Vorrichtungen zum Halten oder 

Führen des Schraubers sind ergonomisch 

meist unentbehrlich (wie Drehmomentarme) 

oder steigern als Positionierhilfen 

die Genauigkeit (zum Beispiel der Tensor

Montage an Getriebe 

mit Zweifach-Tensor-DS, Stufe 3 

Diese Arbeitsplatzgestaltung eignet 

sich für kürzere Taktzeiten bei qualitätskritischen, 

nicht dokumentationspflichtigen 

Schraubverbindungen. Die hohe 

Produktivität stellt ein Zweifach-Tensor- 

DS-Schrauber sicher. Die modulare 

Express-Mechanik erlaubt individuelle 

Stationsgestaltung bei kurzen Lieferzeiten. 

Integriert ist eine Lichtsäule mit 

Schlüsselschalter, über den der Werker 

zum Beispiel N.i.O.-Meldungen quittiert 

in der Schraubmontage 

Tracker); Lichtsäulen und externe 

Bedienelemente, wie das Operator Panel, 

unterstützen den Werker, melden Fehler 

und blockieren das Werkzeug rechtzeitig 

– oder geben es auf Tastendruck wieder 

frei. Zu den verfügbaren Modulen zählen 

ferner aufsteckbare Scanner sowie Nuss- 

Selektoren, die dem Werker eindeutig 

anzeigen, welche Stecknuss er für eine 

bestimmte Schraube an einer bestimmten 

Stelle seines aktuellen Bauteils einsetzen 

muss. 

Bei jeder Umsetzung habe das Unternehmen 

von Anfang an die Produktivität 

seiner Kunden im Blick, betont Maier. 

Schon von der Einstiegsstufe 1 der Prozesssicherheit 

an solle der Werker sicher 

sein, mit sehr hoher Drehmomentgenau- 

An sieben Schraubstationen der Demonstrations-Linie 

in Essen zeigt Atlas 

Copco Tools Interessierten auch abseits 

vom Messetrubel die Möglichkeiten 

heutiger Schraubmontage. Felix Maier, 

Produktmanager Q.I.F., erklärt hier gerade 

die Funktionsweise des Operator- 

Panels mit einem Tensor ST 

Gurt-Haltesystem 

mit Tensor ST, Stufe 4 

Volle Prozessdokumentation wird mit 

dem Tensor ST möglich. Der ergonomisch 

kleine Winkelschrauber kommt 

fast in jede Ecke. Für das Werkzeug 

stehen verschiedene Module zur Verfügung. 

Der aufsteckbare Scanner dient 

der Identifikation des Werkstücks für 

einen kürzeren Prozess, das Operator- 

Panel steuert die Station. Ein Kratzschutz 

schützt das Werkstück 

igkeit und ermüdungsfrei arbeiten zu 

können. Auf dieser Stufe werden beispielsweise 

Waschmaschinen mit LUM- 

Druckluftschraubern montiert. Entsprechend 

konstruiert sind alle Werkzeuge im 

Programm von Atlas Copco Tools. 

Als Druckluft-Beispiel für die Prozesssicherheitsstufe 

3 führt Felix Maier 

die Montage von Motorrad-Teilen mit 

dem digital überwachten Impulsschrau- 


Hochspannungsschalter mit 

Tensor SL und Tracker, Stufe 4 

Eindeutige Identifikation jeder Schraube 

steht im Fokus dieser Station. Die 

Positionserkennung durch den Tensor 

Tracker reduziert die Nacharbeit und 

ermöglicht automatisch die richtige 

Auswahl der Parameter. Die SL-Tensorschrauber 

erlauben volle Prozessdokumentation. 

Der RE-Alarm informiert den 

Werker über den Schraubstatus 

ber Pulsor an: „Hier kann der Anwender 

nicht nur sehr schnell und ohne Reaktionsmomente 

arbeiten; es werden auch 

noch alle Verschraubungen gespeichert“, 

nennt Maier die wichtigsten Vorteile. Die 

abzuarbeitenden Schrauben werden mitgezählt, 

das Werkzeug wird für das 

nächste Motorrad freigegeben. Ähnliche 

Anwendungen ließen sich aber auch mit 

den elektrischen Tensorschraubern der 

DS- oder der DL-Serie umsetzen (siehe 

zweite Abbildung oben links auf Seite 6). 

Verlangt der Anwender – oder sein 

Kunde, etwa in der Automobilindustrie – 

DK 2/06 7


Ventildeckel 

mit ETX-Spindeln, Stufe 4 

Viele Anwendungen, bei denen es auf 

kurze Taktzeiten ankommt, wie bei der 

Montage von Ventildeckeln, sind für 

den Einsatz von Mehrfach-Schraubsystemen 

mit ETX-Spindeln geradezu 

prädestiniert. Sie sind dank modularer 

Mechanik schnell installiert. Wer 

gleichzeitig mehrere Schrauben bei voller 

Prozessdokumentation anziehen will 

und auf hohe Standzeiten Wert legt, 

liegt hier richtig 

volle Prozessdokumentation, so kann er 

auf die Tensor-Elektroschrauber der 

Serien S, ST oder SL zurückgreifen (Beispiele 

zeigen die Abbildungen auf der 

vorigen Seite). Wenn es die Konstruktion 

des zu verschraubenden Bauteils gestattet, 

kann ein Mehrfachschrauber mit 

ETX- oder QMX-Spindeln eingesetzt 

werden (Bilder oben). Diese Schraubsysteme 

erlauben extrem kurze Taktzeiten 

und kompensieren mit ausgeklügelten 

Anziehstrategien beispielsweise Setzerscheinungen. 

So werden Bauteile ohne 

Verkanten montiert. 

Wer Stillstands- und Rüstzeiten weit 

senken will und alle Verschraubungen 

dokumentieren muss, vernetzt seine 

Schrauber. Am Bildschirm erscheint ein 

Überblick über alle Verschraubungen der 

Linie oder des Werkes. Über verschiedene 

Software-Module kann der Werker 

schnell und direkt auf alle Steuerungen 

zugreifen. So kann er Prozesse statistisch 

überwachen, Fehler analysieren und 

Parameter für bestimmte Anwendungen 

oder Schrauber eingeben. Die Vernetzung 

und Qualitätssicherung gipfelt im Null- 

Fehler-Tor: Hier wird sichergestellt, dass 

kein Produkt ungeprüft die Linie verlässt. 

Eine kleine vernetzte Steuereinheit 

(ComNode), zeigt notwendige Nachar- 

8 DK 2/06 

Radfelgen 

mit QMX-Spindeln, Stufe 4 

Für extrem hohe Standzeiten und flexible 

Anwendungen eignen sich die 

Power-Macs-Steuerungen mit QMX- 

Spindeln. Das System reduziert automatisch 

die Setzerscheinungen in den 

Schraubverbindungen und verfügt über 

eine integrierte SPS. Es kann durch 

weitere Module ergänzt werden, etwa 

durch den Aufsatz des Operator-Panels 

beiten an. Die Steuerung wählt – beispielsweise 

für den Tensor-ST-Schrauber 

– automatisch die richtigen Parameter für 

die Anwendung, nachdem der Werker 

den Barcode mit einem Scanner am 

Schrauber eingelesen und die Steuerung 

das Werkstück erkannt hat. 

Kostenlose Broschüre stellt viele 

Möglichkeiten dar 

Einen Überblick über verschiedenste 

Stationen, in denen Verschraubungen mit 

integriertem Qualitätsmanagement umgesetzt 

sind, stellt Atlas Copco Tools 

auch in seinem neuen Folder „Null-Fehler-Montage 

in der Praxis“ vor. Darin 

sind die hier abgebildeten Stationen 

sowie übersichtliche Tabellen zu allen 

Q.I.F.-Modulen abgebildet. Die Broschüre 

ist am Motek-Stand erhältlich und 

kann unter kostenlos unter der unten stehenden 

Kennziffer bestellt werden. 

Übrigens: Wer keine Zeit für einen 

Besuch am Messestand findet, kann sich 

neuerdings ganzjährig an sieben beispielhaften 

Schraubstationen einer kürzlich 

errichteten Demonstrationslinie in Essen 

von Atlas-Copco-Experten die Möglichkeiten 

heutiger Schraubmontage erklären 

lassen. tp 

Zentraler Zugriff 

durch Vernetzung, Stufe 5 

Wer Stillstands- und Rüstzeiten senken 

und alle Verschraubungen dokumentieren 

will, vernetzt seine Schrauber. Am 

Bildschirm erscheint ein Überblick über 

alle Verschraubungen der Linie oder 

des Werkes. Verschiedene Software- 

Module erlauben einen schnellen und 

direkten Zugriff auf alle Steuerungen. 

Es können Prozesse statistisch überwacht, 

Fehler analysiert und Werte eingegeben 

werden 

Null-Fehler-Tor 

mit Tensor ST, Stufe 5 

Das Null-Fehler-Tor stellt sicher, dass 

kein Produkt ungeprüft die Linie verlässt. 

Der ComNode zeigt notwendige 

Nacharbeiten an. Die Steuerung wählt 

für den Tensor-ST-Schrauber automatisch 

die richtigen Parameter, nachdem 

der Werker mit dem integrierten Scanner 

den Barcode eingelesen hat 

Mehr zu Q.I.F.: Kennziffer 305 

Mehr zu Druckluftschraubern: 306 

Mehr zu Tensor-Schraubern: 307 

Mehr zum Tensor Tracker: 308 

Mehr zu ETX- und QMX-Spindeln: 309

Nicht nur für Notfälle 

Mit den BLM-Drehmomentschlüsseln 

können Anwender 

kleine Stückzahlen rückverfolgbar 

montieren. 

Auf der Motek zeigt Atlas Copco 

erstmals die Messbänke und 

Drehmomentschlüssel der jüngst 

übernommenen italienischen BLM. Mit 

den Drehmomentschlüsseln können Anwender 

kleine Lose rückverfolgbar montieren 

– in gleicher Qualität wie mit 

Elektroschraubern in der Großserie. 

Die Produktpalette umfasst derzeit den 

Produktionsschlüssel LineWrench, den 

Laborschlüssel LabWrench und den 

„Qualitätsschlüssel“ QCWrench. Der 

Produktionsschlüssel eignet sich vor 

allem als Backup-Lösung: Er kann als 

Sicherheit im Falle einer Schrauberstörung 

verwendet werden, wenn der (sonst 

eingesetzte) Elektroschrauber für einige 

Zeit an einer Montagestation ausfällt. Der 

Clou: Anders als herkömmliche Backup- 

Werkzeuge ist der LineWrench sofort für 

dokumentationspflichtige Verbindungen 

einsetzbar, ohne dass man ihn auf seine 

Prozessfähigkeit hin überprüfen muss. 

„Normale Elektroschrauber müssen 

vor dem Einsatz in der Produktion auf 

den jeweiligen Schraubfall eingemessen 

werden“, sagt BLM-Produktmanager 

Dirk Biebricher. Dazu sei eine Messbank 

nötig – und die Zeit, dies vor Ort durchzuführen. 

Benötigt werden ferner ein 

Inline-Messwertgeber und Teile zum 

Testen. Dies alles entfalle beim Line- 

Wrench-Schlüssel; denn dessen Funktion 

hängt nicht von der Schraubfallhärte ab. 

Es ist auch kein Maschinenfähigkeitstest 

erforderlich. „Der LineWrench ist 

immer für jeden Schraubfall bereit!“, sagt 

Biebricher. Denn der Drehmomentschlüssel 

verfügt über ein eingebautes 

Gyroskop. Dadurch zieht er – neben dem 

eingestellten Drehmoment – unabhängig 

von der Hand- oder Armbewegung des 

Werkers immer auf den richtigen Drehwinkel 

an. Vor allem aber stellt er sicher, 

dass die Nachverfolgbarkeit erhalten 

bleibt, während das Ersatzwerkzeug 

installiert wird. 

„Der Schlüssel kann für die drehmoment- 

und drehwinkelgesteuerte Montage 

ebenso verwendet werden wie für 

Verschraubungen in die Streckgrenze 

hinein“, versichert Biebricher. Er eigne 

sich aber auch als alleiniges Werkzeug 

für die anspruchsvolle, dokumentationspflichtige 

Montage kleiner Lose, wenn 

der Anwender keinen Elektroschrauber 

anschaffen wolle. Sehr groß ist der Drehmomentbereich 

des LineWrench: Er kann 

beispielsweise mit 20 bis 250 Newtonmetern 

anziehen – dazu wären normalerweise 

drei Elektroschrauber nötig. 

Automatische 

Parametererkennung 

26.-29.9.2006 


Für den LineWrench stehen verschiedene 

Stecknüsse und Maulschlüssel- 

Aufsätze zur Verfügung. Sie enthalten 

Transponder, anhand derer der Line- 

Wrench sie erkennt und automatisch die 

richtigen Schraub-Parameter einstellt. 

Bis zu 30 Parametersätze kann der Drehmomentschlüssel 

verwalten. Ein eingebauter 

Barcodescanner erlaubt komplette 

Datennachverfolgung. Der LineWrench 

ist akkubetrieben. tp 

Mehr dazu: Kennziffer 310 

Zur Technik 


In fünf Stufen zur 

Null-Fehler-Montage 

Die Stufe 1 der Prozesssicherheit 

eignet sich für kundenkritische 

Schrauben. Die Prozesssicherheit 

basiert auf der 

Abschaltgenauigkeit des 

Druckluftschraubers. 

Atlas-Copco-Werkzeuge: 

Impuls-, Dreh- und Hochmomentschrauber 

der Typen 

LUM, ErgoPulse, LTP, LTV. 

Auch Anwendungen der Prozesssicherheitsstufe 

2 sind für kundenkritische 

Schrauben gedacht. Ein 

RE-Schraubcontroller überwacht den 

Schraubzyklus und zählt die Schrauben 

mit. Für Druckluftschrauber wie in 

Stufe 1 sowie die DS-Box (Elektro). 

Die Stufe 3 der Prozesssicherheit eignet 

sich für kunden- und funktionskritischen 

Schrauben. Der Schrauber meldet 

defekte Gewinde oder wenn eine 

Unterlegscheibe oder Dichtung fehlt. 

Die I.O.- oder N.i.O.-Meldung („In Ordnung/Nicht 

in Ordnung“) gibt an, ob 

Drehmoment und/oder Drehwinkel im 

grünen Bereich liegen. Tensor DS und 

DL (Elektroschrauber); digital überwachter 

Druckluftschrauber Pulsor. 

Einen zu 100 Prozent sicheren Prozessablauf 

gewährleistet die Prozesssicherheitsstufe 

4 für kunden-, funktions- 

und sicherheitskritische Schrauben. 

Alle Anziehdaten können dokumentiert 

und statistisch ausgewertet, 

alle Schrauber vernetzt und online 

überwacht werden. Das funktioniert 

nur bei High-Tech-Elektroschraubern: 

Tensor S, Tensor ST, Tensor SL, 

ETX- und QMX-Mehrfachschrauber. 

In der Prozesssicherheitsstufe 5 ist ein 

Null-Fehler-Konzept umgesetzt, für 

Schraubfälle und Werkzeuge wie in 

Stufe 4. Der Schrauber ist ins Produktionsleit- 

und Qualitätssicherungssystem 

eingebunden. Er informiert das 

Leitsystem, ob das richtige Bauteil 

montiert wird, zeigt dem Werker, wo er 

schrauben muss, wählt die richtigen 

Anziehparameter und bestimmt, welcher 

Steckschlüssel zu nehmen ist. 

DK 2/06 9

Software 

26.-29.9.2006 


Seit dem Sommer gilt das 

Verwendungsverbot für 

sechswertiges Chrom in 

Elektrogeräten. Das ist der 

Anfang vom Ende für den 

Werkstoff in industriellen 

Anwendungen: Schraubenhersteller 

werden bald völlig 

auf Chrom VI verzichten, 

Konstrukteure sollten schon 

heute Alternativen suchen. 

Selbst Hersteller von Maschinen 

und Geräten, die nicht unter das 

Stoffverbot der verschiedenen EU- 

Richtlinien fallen, müssen Alternativen 

zu chromatierten Schrauben finden“, 

betont Dirk Biebricher, Manager Advanced 

Fastening Technology (AFT) bei 

Atlas Copco Tools in Essen. „Denn die 

Zulieferer werden über kurz oder lang 

10 DK 2/06 

keine Chrom-VI-haltigen Schrauben 

mehr anbieten.“ Damit steht Chrom VI, 

das jahrezehntelang als Deckschicht verzinkte 

Schrauben vor Korrosion geschützt 

hat, vor dem Aus. Katalysator 

dieser Entwicklung sind die EU-Richtlinien 

über Elektro- und Elektronik-Altgeräte 

(WEEE-Richtlinie 2002/95/EG) 

sowie zur Beschränkung der Verwendung 

bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- 

und Elektronikgeräten (RoHS-Richtlinie 

2002/96/EG). Die Umsetzungen in 

nationale Gesetze verbieten Herstellern 

seit dem 1. Juli, in der Europäischen 

Union Elektrogeräte in Verkehr zu bringen, 

die Blei, Chrom VI, Cadmium, 

Quecksilber oder bromhaltige Flammschutzmittel 

enthalten; für die Automobilindustrie 

gelten Übergangsfristen bis 

maximal zum 1. Juli 2008. 

„Wenn sich der Markt durch diesen 

leichten Schubs von Chrom VI abwendet“, 

warnt Biebricher, „bekommen sogar 

Konstrukteure von Maschinen und Anlagen 

ein Problem, die in den EU-Richtlinien 

ausgenommen sind.“ Denn sie 

müssen alle Schraubverbindungen neu 

berechnen. „Alternative Beschichtungsmethoden 

verändern aber nicht nur das 

Werkstoffe, ihre Oberflächen und eine 

eventuelle Schmierung verändern die in 

einer Schraubverbindung auftretenden 

Reibwerte. Die aber entscheiden, wieviel 

Klemmkraft vom aufgebrachten 

Drehmoment in die Verbindung eingeht. 

Selbst wenn ein Drehmomentschlüssel 

bei verschiedenen Schrauben immer 

das gleiche Drehmoment anzeigt, kann 

die tatsächliche Klemmkraft in den Verbindungen 

unterschiedlich sein 

Konstrukteure müssen Alternativen finden 

„Sechswertiges Chrom steht im 

Maschinenbau vor dem Aus!“ 

Maß von Schrauben, Muttern und 

Gewinden“, erklärt der Verbindungsexperte. 

„Vielmehr können Chrom-VI- 

Ersatzstoffe auch abweichende Reibwerte 

der Oberflächen aufweisen.“ In solchen 

Fällen können sich ganz andere 

Klemmkräfte zwischen den verbundenen 

Bauteilen ergeben, obwohl das eingestellte 

Drehmoment beim Verschrauben 

nicht verändert wurde. 

In einigen Fällen sank die 

Klemmkraft um bis zu 70 Prozent 

„Normalerweise gehen nur etwa zehn 

Prozent des aufgebrachten Drehmoments 

in die Klemmkraft ein“, weiß Biebricher. 

„50 Prozent verliert man an die Reibung 

zwischen Schraubenkopf und Material, 

weitere 40 Prozent gehen durch die 

Gewindereibung drauf.“ In Tests an verschiedenen 

Werkstoffen im eigenen 

Labor habe man bei Schrauben mit 

Chrom-VI-Ersatzstoffen in einigen Fällen 

Klemmkraftverluste von bis zu 70 

Prozent festgestellt. „Und das, obwohl 

wir immer mit dem gleichen Drehmoment 

angezogen haben.“ Für sicherheitskritische 

Schraubverbindungen könne

Das Simulationsprogramm TightSim errechnet, was sich neben 

der Klemmkraft noch alles ändert, wenn Reibwert oder Schraubenhärte 

steigen. Der Anwender kann unterschiedliche 

Anziehstrategien durchspielen. Das Programm stellt dann die 

Einschraubzeiten bei unterschiedlichen Drehzahlen in verschiedenen 

Anziehstufen dar und gibt Auskunft über das Setz- 

das den Gau bedeuten. „Da kann schon 

mal eine Schraube verloren gehen“, 

bringt es Biebricher auf den Punkt. 

Der Montage-Profi rät, alle Konstruktionen 

genau unter die Lupe zu nehmen – 

von den Klemmkräften über die Anzugsstrategien 

bis zu den Werkzeugeinstellungen. 

Es könnte sich sogar herausstellen, 

dass der eingesetzte Schrauber für ein 

Substitut ungeeignet ist, wenn etwa die 

Ersatzschraube deutlich höhere Drehmomente 

erfordert als bisher, das Werkzeug 

dafür aber nicht ausgelegt ist. 

Software simuliert in Sekunden 

250 Verschraubungen 

Biebricher weiß aber auch, dass die 

Analyse jedes einzelnen Schraubfalls viel 

Geld und Zeit kostet – oft bis zu zwei 

Wochen. Eine Alternative ist die Software 

TightSim aus dem Hause Atlas 

Copco. Mir ihr „können wir in einer 

dynamischen Montagesimulation binnen 

Sekunden bis zu 250 Testverschraubungen 

virtuell überprüfen“, versichert er. 

Die Ergebnisse entsprächen der Realität 

und gäben Auskunft über die Qualität der 

Verbindung und mögliche Taktzeiten, 

wenn das Substitut eingesetzt wird. 

„TightSim errechnet und simuliert, 

was sich neben der Klemmkraft noch 

alles ändert, wenn Reibwert oder Schraubenhärte 

steigen“, führt der Experte aus. 

Der Anwender könne unterschiedliche 

Anziehstrategien durchspielen; das Programm 

stelle dann die Einschraubzeiten 

Dirk Biebricher, 

Manager AFT: 

„Der Markt wird 

bald nur noch sehr 

wenige herkömmlich 

beschichtete 

Schrauben anbieten.“ 

bei unterschiedlichen Drehzahlen in verschiedenen 

Anziehstufen dar oder gebe 

Auskunft über das Setz-Drehmoment der 

Verbindung, wenn die Schrauberdrehzahl 

verändert wird. Dazu braucht der Konstrukteur 

die Software nur mit den Reibwerten, 

der Schraubengröße und -güte 

sowie beispielsweise zwei geplanten 

Drehmomenten für eine Zweifach- 

Anziehstrategie zu füttern. Das Simulationsprogramm 

liefert in wenigen Augenblicken 

die Ergebnisse. 

„Wer sich nicht in die Software hineindenken 

will“, sagt Biebricher, „für den 

analysieren wir die Montageprozesse 

auch direkt an seiner Fertigungslinie.“ 

Maßgeschneiderte Optimierungsvorschläge 

inklusive. Wer will, bekommt 

eine komplette Designprüfung. Dafür 

benötige das Team von Atlas Copco die 

Zeichnung des zu untersuchenden 

Schraubfalls, die aktuelle Schraubspezifikation, 

Infos über den bislang eingesetzten 

Schrauber, die aktuelle Oberflächenbeschaffenheit 

und die vorgesehene 

Oberflächenbeschichtung. Innerhalb von 

14 Tagen erhält der Anwender die Analy- 

Software 

Drehmoment der Verbindung, wenn die Schrauberdrehzahl verändert 

wird. Der Konstrukteur braucht die Software nur mit den 

Reibwerten, der Schraubengröße und -güte sowie beispielsweise 

dem geplanten Drehmoment zu füttern. 

Grafik rechts: Beispielhafte Kurven einer Schraubfallanalyse 

oder Simulation mit TightSim 

se, einen Vorschlag für eine neue Anziehstrategie 

sowie eine Bewertung des eingesetzten 

Werkzeugs. Dazu kommt die 

Simulation des Drehmoments und der 

Klemmkraft vorher und nacher. tp 


Gesetzgebung 

In Deutschland gilt das „Gesetz über 

das Inverkehrbringen, die Rücknahme 

und die umweltverträgliche Entsorgung 

von Elektro- und Elektronikgeräten 

(Elektro- und Elektronikgerätegesetz, 

ElektroG)“, das die EU-Richtlinien 

2002/95/EG, geändert durch 

2003/108/EG, und 2002/96/EG (RoHS) 

umsetzt. Es verbietet seit dem 1. Juli 

den Einsatz von mehr als 0,1 Prozent 

Blei, Quecksilber, sechswertigem 

Chrom, polybromierten Biphenylen 

(PBB) oder polybromiertem Diphenylether 

(PBDE) je homogenem Werkstoff 

oder mehr als 0,01 Prozent Cadmium je 

homogenem Werkstoff in fast allen 

(neuen) Elektro- und Elektronikgeräten. 

Auch in Autos dürfen diese Stoffe nicht 

mehr verwendet werden. Für Chrom VI 

in „Korrosionsschutzschichten für 

Schrauben und Muttern zur Befestigung 

von Teilen des Fahrzeuggestells“ 

tritt das Verbot erst am 1. Juli 2008 in 

Kraft. Die meisten Automobilhersteller 

wollen aber schon Ende dieses Jahres 

ohne Chrom VI auskommen. 

DK 2/06 11

Foto: Jochen Stapel 

Prüfen und Kalibrieren 

Gefahr erkannt, Gefahr gebannt 

Das Thema Prüfen und Kalibrieren 

wird häufig nur unter dem 

Kostenaspekt betrachtet. Doch 

Kalibrierzertifikate sind keine Kür. Im 

Rahmen der Produkthaftung werden sie 

zur Pflicht, will man sich vor hohen 

Schadensersatzansprüchen schützen. 

Korrekt arbeitende Werkzeuge sorgen 

darüber hinaus auch für zufriedene Kunden 

und erleichtern letztlich auch den 

Umweltschutz. 

Bis zu 60 Jahre Produkthaftung sind 

im Fahrzeug- und Flugzeugbau keine 

Ausnahme. Eine fehlerhafte Montage 

kann zu hohen Schadensersatzansprüchen 

führen, was insbesondere Fälle aus 

den USA belegen. Aber auch in der EU 

ist das Produkthaftungsgesetz, basierend 

auf der EG-Richtlinie 85/374 EG, mittlerweile 

in allen Mitgliedstaaten umgesetzt. 

Weniger spektakulär, aber ebenfalls 

kostenintensiv und imageschädigend, 

sind Rückrufaktionen, wenn fehlerhaft 

montierte Bauteile überprüft oder gar 

getauscht werden müssen. 

Wer seine Werkzeuge für die Montage 

regelmäßig prüft und kalibriert, kann sich 

bei den Themen Produkthaftung und 

Rückrufe in vielerlei Hinsicht entspannt 

zurücklehnen. Das kostet zwar Geld, aber 

ein DKD-Kalibrierzertifikat des Deut- 

12 DK 2/06 

schen Kalibrierdienstes (DKD) ist nicht 

nur international gültig, sondern bietet 

auch eine hohe Beweiskraft und Schutz 

bei der Produkthaftung. Nicht zuletzt 

steigt auch die Kundenzufriedenheit – 

Basis für ein Unternehmen, das langfristig 

und seriös am Markt agieren möchte. 

Doch was genau bedeutet nun Prüfen 

und Kalibrieren, und wer darf diese 

Tätigkeiten ausführen? Wichtig ist zunächst, 

die folgenden Begriffe zu verstehen 

und zwischen Prüf- und Messmitteln 

auf der einen sowie Werkzeugen auf der 

anderen Seite zu unterscheiden: 

Kalibrieren 

Werden auf einer definierten Messeinrichtung 

die physikalisch zu messende 

Eingangsgröße – etwa Drehmoment oder 

Drehwinkel – mit der Ausgangsgröße – 

oft ein elektrisches Signal, eventuell aber 

auch ein Ablesewert – eines Messgerätes 

miteinander verglichen und die Ergebnisse 

dokumentiert, nennt man dies Kalibrieren. 

Justieren 

Stellt sich beim Kalibrieren heraus, 

dass die Werte eines Messgerätes nicht 

im Sollbereich liegen, muss es so eingestellt 

werden, dass dies wieder der Fall 

Produkthaftung verliert 

mit regelmäßig geprüften 

Werkzeugen ihren 

Schrecken. Wer seine 

Druckluft- und Elektroschrauber 

und die zugehörigen 

Messgeräte 

nicht selbst prüfen beziehungsweise 

kalibrieren 

will, kann den Service 

von Atlas Copco nutzen. 

ist. Ein erneutes Kalibrieren dokumentiert 

dann den Erfolg oder Nichterfolg des 

Justierens. 

Eichen 

Im Gegensatz zum Kalibrieren ist das 

Eichen gesetzlich geregelt und umfasst 

die Qualitätsprüfung und Kennzeichnung 

nach den Eichvorschriften. Das Eichen 

wird von den Eichämtern durchgeführt 

und darf nicht mit dem Kalibrieren verwechselt 

werden. 

Rückführbarkeit 

Für physikalische Größen wie etwa 

Zeit oder Masse gibt es die so genannten 

„Normale“. So lässt sich die Länge einer 

Sekunde mit Hilfe der Atomuhr der Physikalisch-Technischen 

Bundesanstalt 

(PTB) in Braunschweig bestimmen und 

prüfen, ob eine Uhr justiert werden muss. 

Auch für ein Kilogramm gibt es ein Normal, 

abgeleitet davon in den jeweiligen 

Ländern ein nationales Normal. Wiederum 

abgeleitet davon sind die Bezugsnormale 

des Deutschen Kalibrierdienstes 

und, eine Stufe darunter, die Werksnormale 

für die Kalibrierlaboratorien in den 

Unternehmen. Nachvollziehbar ist, dass 

Werksnormale ungenauer sind als nationale 

Normale; man kann das auch als

„Unsicherheit“ ausdrücken: Das höherrangige 

Normal hat nur etwa ein Fünftel 

der „Unsicherheit“ seines jeweiligen 

Nachfolgers. Lässt sich ein Messwert 

über einen oder mehrere Schritte mit dem 

nationalen Normal für die Messgröße 

vergleichen, nennt man dies „Rückführbarkeit“. 

Auf diese Weise lässt sich der 

Toleranzbereich einer Messung ermitteln. 

Eine ganze Reihe Normen beschreibt, 

darauf aufbauend, was unter Qualität zu 

verstehen ist und wie sich diese sichern 

lässt. Erwähnt seien hier die DIN EN 

ISO/IEC 17 025, in der die allgemeinen 

Anforderungen an die Kompetenz von 

Prüf- und Kalibrierlaboratorien definiert 

sind, oder die für Automobilzulieferer 

wichtige ISO/TS 16 949. 

DKD-Kalibrierscheine gelten 

über Grenzen hinweg 

Doch wer darf eigentlich kalibrieren 

und also das ersehnte Zertifikat erteilen, 

mit dem die Produkthaftung ihren 

Schrecken verliert? Zu unterscheiden 

sind grundsätzlich DKD-Kalibrierlaboratorien 

des Deutschen Kalibrierdienstes 

und Werkskalibrierlaboratorien. DKD- 

Kalibrierscheine sind ein Nachweis für 

die fachliche Kompetenz und die Rückführung 

auf nationale Normale und nicht 

nur in Europa, sondern auch in den meisten 

anderen Ländern der Welt gültig. 

DKD Werk MFU HL 

Druckluftwerkzeuge 

Anwendungen ohne QS-Anforderung x x �� o 

Anwendungen mit QS-Anforderung x x �� o 

Elektrowerkzeuge 

Anwendungen ohne QS-Anforderung x x �� o 

Anwendungen mit QS-Anforderung x x �� o 

Messwertgeber 

Anwendungen ohne QS-Anforderung o �� x x 

Anwendungen mit QS-Anforderung �� o x x 

Elektrische Anzeigegeräte 

Anwendungen ohne QS-Anforderung o �� x x 

Anwendungen mit QS-Anforderung �� o x x 

Werksnormale �� o x x 

�� empfohlen o möglich x nicht möglich 

DKD: DKD-Kalibrierung; Werk: Werkskalibrierung; QS: Qualitätssicherung; 

MFU: Maschinenfähigkeitsuntersuchung; HL: Homologation 

Werkskalibrierlaboratorien gehören 

oft – aber nicht immer – einem Unternehmen 

und sind eng an dessen Produktion 

gebunden. Sie sind im Gegensatz zu den 

DKD-Laboratorien nicht durch eine 

nationale Behörde oder Institution akkreditiert 

und halten sich nur selten strikt an 

die gültigen Normen und Standards. 

Bei Wahl eines Kalibrierlabors 

auf Seriosität achten 

Bei der Wahl eines Kalibrieranbieters 

sollte man deswegen auf Seriosität und 

Vorgehensweisen achten – insbesondere 

weil Kalibrieren kein rechtlich geschützter 

Begriff ist. Ein Kalibrierschein ohne 

Angabe von Messwerten und Messunsicherheiten 

ist erkennbar unseriös und 

dürfte hinsichtlich der Produkthaftung 

wertlos sein. 

Die obige Tabelle gibt Aufschluss darüber, 

wann und wo das Kalibrieren sinnvoll 

ist. Erwähnt sei noch einmal, dass 

sich nicht Werkzeuge, sondern nur Messgeräte, 

kalibrieren lassen. Schraubwerkzeuge 

selbst können im Rahmen einer 

Vergleichsmessung oder Maschinenfähigkeitsuntersuchung 

(MFU) untersucht werden, 

in der die Genauigkeit ermittelt 

wird, mit der eine Maschine oder ein 

Werkzeug arbeitet. Noch weiter geht die 

so genannte Homologation (HL), ein 

Maschinentypentest. Detaillierte Anga- 

Lesetipp 


Neues Taschenbuch 


Wann und wie sollen Elektround 

Druckluftschrauber 

geprüft werden? Wer darf die 

dazu passenden Messmittel 

kalibrieren und wie geht das 

vor sich? Diese und andere 

Fragen klärt das Taschenbuch 

„Prüfen und Kalibrieren in der 

Schraubtechnik“ von Atlas Copco 

Tools. Es erläutert die wichtigsten 

Definitionen rund ums Prüfen und Kalibrieren 

von Industriewerkzeugen, wie 

Kalibrieren, Justieren, Prüfen und 

Eichen, Zertifizieren, Messunsicherheit 

oder Rückführbarkeit. Es 

folgen einschlägige Normen und Standards 

sowie die Beschreibung des 

Kalibrierablaufs. Empfehlungen zu 

Rekalibrierintervallen und Anmerkungen 

zu Qualitätssicherung, Haftung 

und Umweltschutz ergänzen die Broschüre. 

Atlas Copco Tools nimmt übrigens mit 

seinen in Deutschland und Italien 

rückführbaren und akkreditierten Kalibrier- 

und Zertifizierdiensten für 

Druckluft- und Elektroschrauber, Drehmoment- 

und Drehwinkelmesswertaufnehmer 

sowie Drehmomentschlüssel 

unter den Werkzeugherstellern 

eine Sonderstellung ein. 

Die 32-seitige Broschüre ist kostenlos. 

Broschüre anfordern: 313 

ben hierzu finden Sie auch im Handbuch 

„Prüfen und Kalibrieren in der Schraubtechnik“ 

(siehe Kasten). 

Ergänzend sei bemerkt, dass mit Qualität 

nicht nur Aspekte der Sicherheit und 

Verantwortlichkeit für ein Produkt, sondern 

auch solche des Umweltschutzes 

verbunden sind. Korrekt arbeitende 

Messgeräte und Werkzeuge machen eine 

effiziente Produktion erst möglich – und 

sind deshalb Bestandteil einer umweltschonenden 

Prozesskette. tp 

Mehr zu den Kalibrier-Diensten 

von Atlas Copco Tools: 312 

DK 2/06 13

Nachrichten 

Intern 

14 DK 2/06 

Atlas Copco seit 50 

Jahren in Österreich 

In diesem Jahr feiert Atlas 

Copco in Österreich Jubiläum: 

Seit 50 Jahren ist der schwedische 

Konzern in der Alpenrepublik 

vertreten. Mit Kompressoren 

und Drucklufttechnik, mit 

Industriewerkzeugen sowie mit Bauund 

Bohrtechnik. 

Im Gründungsjahr, 1956, erwirtschafteten 

gerade mal sechs Mitarbeiter 

einen Umsatz von 3 Millionen Schilling 

(218 000 Euro), nach 15 Jahren waren 

es schon mehr als zwanzig Mal soviel: 

5,3 Millionen Euro. 2005 haben die drei 

österreichischen Gesellschaften des 

Konzerns 77 Millionen Euro umgesetzt. 

Mit 125 Mitarbeitern. 

Mehr Schnee und Tunnel 

Eine große Rolle spielen in Österreich 

Produkte, für die es beispielsweise in 

Deutschland kaum Abnehmer gibt: 

Beschneiungsanlagen für Skipisten 

oder Bau- und Bohrtechnik für die 

zahlreichen Brücken und Tunnel des 

Landes. Hierfür stellt Atlas Copco 

modernste hydraulische Bohrgeräte, 

Tunnelfräsen und Ankertechnik bereit. 

Heinz Wagner, General Manager von 

Atlas Copco Tools in Österreich 

Nicht mehr wegzudenken aus den Fertigungsstraßen 

der Automobil- und 

Nutzfahrzeugindustrie sind die pneumatischen 

und die gesteuerten Tensor-Elektroschrauber 

von Atlas Copco 

Tools. „Die Hälfte des Umsatzes erzielen 

wir heute mit Werkzeugen, die vor 

vier Jahren noch gar nicht auf dem 

Markt waren“, sagt Heinz Wagner, 

General Manager Tools in Wien. tp 

Konzern wächst rasant 

Atlas Copco hat den Umsatz 

2005 weltweit um 22 Prozent 

gesteigert. Auch das Jahr 

2006 beginnt mit Rekorden. 

Der Atlas-Copco-Konzern hat seinen 

konsolidierten Umsatz 2005 

um sage und schreibe 22 Prozent 

auf 52,7 Milliarden Schwedenkronen 

(rund 5,7 Milliarden Euro) gesteigert, bei 

einem Volumenzuwachs von 11 Prozent. 

Der Betriebsgewinn stieg um 41 Prozent 

auf einen neuen Rekord von 9,4 Milliarden 

SEK (1 Milliarde Euro). Die operative 

Marge betrug 17,8 Prozent. Die Aktie 

legte 2005 um 77 Prozent zu. 

1410 Mitarbeiter, fünf Prozent mehr 

als im Jahr zuvor, erwirtschafteten 2005 

in den acht deutschen Gesellschaften des 

Konzerns 486 Millionen Euro. Kürzlich 

kam als neunte Gesellschaft die Microtec 

Systems GmbH (Seite 3) mit 18 Beschäftigten 

hinzu. 

Der Geschäftsbereich Industrietechnik, 

der Druckluft- und Elektrowerkzeuge 

für die Industrie herstellt und vertreibt, 

hat in Deutschland rund zehn Prozent 

neue Mitarbeiter eingestellt. Ein Grund 

ist das hohe Innovationstempo: Die Hälfte 

des Umsatzes erzielt man mit Maschinen, 

die vor vier Jahren noch nicht auf 

dem Markt waren. Trotz der Probleme in 

der Automobil-Konjunktur wurde der 

Umsatz mit Montagewerkzeugen zweistellig 

gesteigert. Dies liegt vorwiegend 

Atlas Copco stärkt Kerngeschäft 

Atlas Copco hat sein Kerngeschäft 

durch mehrere Zukäufe gestärkt. Zum 

Jahreswechsel wurde die italienische 

BLM übernommen (Seite 9), die Drehmomentschlüssel 

und Messbänke herstellt. 

In diesem Sommer folgte, ebenfalls 

zum Ausbau des Tools-Bereichs, 

die deutsche Microtec Systems mit 

Schraubsystemen für den Newton-Zentimeter-Bereich 

(Seite 3). 

Atlas Copco North America übernahm 

in den USA die im Gesundheitssektor 

an der Umstellung von Luftwerkzeugen 

auf gesteuerte Elektroschrauber, wie zum 

Beispiel der Tensorbauart, mit denen 

jedes dritte Auto montiert wird. Einen 

wachsenden Anteil am Umsatz haben die 

15 Dienstleistungen, die Atlas Copco 

rund ums Industriewerkzeug anbietet. 

Wachstum ungebrochen 

Auch für das erste Halbjahr 2006 vermeldet 

der Konzern in allen Geschäftsbereichen 

und Regionen starkes Wachstum. 

Wenn man das Vermietgeschäft in den 

USA, das voraussichtlich im dritten 

Quartal verkauft wird, nicht einrechnet, 

sind die Auftragseingänge um 20 Prozent 

gestiegen, was 14 Prozent im Volumen 

entspricht. Die Umsätze in den weitergeführten 

Geschäften legten um rund 5 

Milliarden SEK auf 24,4 Milliarden SEK 

zu (+ 25,1 Prozent), der Gewinn vor 

Steuern stieg um 44 Prozent auf 4,7 Milliarden 

SEK. Konzernchef Gunnar Brock 

erwartet auch in den kommenden Monaten 

ein ungebrochenes Wachstum. 

Das Vermietgeschäft (Umsatz 2005: 

gut 1,5 Milliarden US-$, 5100 Mitarbeiter) 

soll verkauft werden, weil aus Sicht 

Brocks die Synergiemöglichkeiten mit 

den anderen Konzernbereichen begrenzt 

sind. „Wir wollen in allen Branchen, in 

denen wir tätig sind, Weltmarktführer 

werden oder bleiben. Da das Rental- 

Geschäft aber nur in den USA stattfindet, 

ist das Ziel in diesem Bereich schwer zu 

verfolgen.“ tp 

tätige Beacon Holdings Corporation für 

75 Millionen Euro. Die zur Holding 

gehörende Beacon-Medaes-Gruppe 

bietet medizinische Luft-Systeme für 

Krankenhäuser an. Dazu gehören Kompressoren 

und Druckluft für chirurgische 

Instrumente. Ferner übernimmt 

der Konzern die italienische ABAC- 

Gruppe, Hersteller von Kolbenkompressoren. 

Deren Umsatz betrug zuletzt 160 

Millionen Euro. In Schweden hat Atlas 

Copco die BEMT Tryckluft AB gekauft, 

die 2005 mit Kompressoren und Drucklufttechnik 

5,5 Millionen Euro umsetzte.

Felgen lassen sich neuerdings 

nicht nur absolut prozesssicher 

montieren, sondern 

überdies bequem mit 

Hilfe eines Roboters. 

Möglich macht das eine 

Kooperation von Atlas Copco 

Tools und der IBG Automation 

aus Neuenrade. Atlas 

Copco stellt einen Mehrfachschrauber, 

IBG liefert Software 

und Systemintegration. 

Roboter und Radschrauber: 

Vollautomatische Fließfertigung 

Automatisch Räder an einer kontinuierlich 

bewegten Fahrzeugkarosserie 

zu montierten – für viele 

Automobilbauer war das lange ein 

Traum. Zwar gab es bislang schon so 

etwas wie Fließfertigung, doch dort 

wurde in der Regel der an einer Haltevorrichtung 

sitzende Radschrauber von 

Hand an die Felge geführt, hielt sich fest, 

zog an und wurde einige Meter weiter 

wieder vom Werker abgeholt. 

Jetzt ist Entwicklern auch die Synchronisation 

von Fördertechnik und 

Roboter gelungen: Die IBG Automation 

GmbH in Neuenrade hat ein System aus 

Atlas-Copco-Radschrauber und Sechs- 

Achs-Roboter konzipiert. Das ist hochgradig 

flexibel und für unterschiedliche 

Fahrzeug- und Rädertypen geeignet. Es 

kann zur automatischen und lageexakten 

Montage im Takt- und Fließbetrieb eingesetzt 

werden. Bislang war eine Fließfertigung 

mit Robotern nicht möglich, da 

die stationär programmierten Roboterbewegungen 

erst für die bewegte Montage 

umgeschrieben werden mussten. 

Das am Roboter eingesetzte Mehrfachschraubsystem 

besteht aus Power- 

Macs-Steuerungen und QMX-Spindeln. 

Die Steuerungen arbeiten mit intelligen- 

ten Anziehstrategien, die für jedes Fahrzeug 

individuell programmiert werden. 

So können Radschrauben in mehreren 

Schritten angezogen werden mit kleinen 

Pausen, in denen sich das Material setzen 

kann (lesen Sie dazu auch den Beitrag ab 

Seite 19). Die von Atlas Copco Tools entwickelte 

Dyna-Tork-Strategie eliminiert 

Setzerscheinungen, indem sie das Drehmoment 

für einige Zeit aufrecht erhält 

und beim Setzen der Schraubverbindungen 

die Schrauben nachzieht. Kontrollierte 

Löse-Schritte prüfen die Qualität 

der Verbindung und schließen Fehler in 

der Montage weitgehend aus. 

Zykluszeit des Robotersystems 

beträgt nur eine Minute 

In Zukunft können Felgen mit dem 

Mehrfachschrauber an Roboterhand auch 

in der Fließfertigung noch kostengünstiger 

vollständig automatisch montiert 

werden. Die Qualität steigt weiter, denn 

auch die vom Menschen ausgehenden 

Montagefehler werden ausgeschlossen. 

Die Zykluszeit des Systems aus 6-Achs- 

Roboter, Schraub- und Montageeinheit, 

Bildverarbeitungssystem sowie der IBG- 

Software beträgt nur eine Minute. 

Automatisierung 

Die Vorteile der Atlas-Copco- 

Schraubsysteme liegen in der extrem 

schmalen Bauweise der QMX-Einbauspindeln, 

wie ein Blick auf das Foto 

zeigt: Damit lassen sich sehr enge Lochbilder 

verwirklichen. Zudem kann die 

Power-Macs-Steuerung in einem Standalone-Controller 

untergebracht werden – 

ein Schaltschrank kann entfallen. Damit 

lässt sie sich direkt an der Linie in 

unmittelbarer Nähe des Roboters positionieren. 

Das erleichtert die Zugänglichkeit, 

senkt den Platzbedarf und bietet Flexibilität 

für Modellwechsel oder Taktverschiebungen 

an der Linie. 

Die Fließbewegung des Fahrzeugs 

wird durch eine virtuelle siebte Roboterachse 

ermittelt. Die IBG-Software synchronisiert 

den Arbeits-Mittelpunkt des 

Roboters und die Transfertechnik in ihren 

Bewegungen. Ein Laserabstandssensor, 

der dem Roboter Werte für die Höhenkorrektur 

übermittelt, gleicht Gehänge- oder 

Stahlbauungenauigkeiten kontinuierlich 

aus. Damit ist sichergestellt, dass der 

Roboter das Schraubsystem immer im 

richtigen Winkel ansetzt. tp 


DK 2/06 15

Werkzeugmaschinen 

Mit einem der kleinsten 

Druckluft-Winkelschrauber 

von Atlas Copco gelang es 

der Schaeffler KG im Werk 

Lahr, die Rüstzeiten an 

Werkzeugmaschinen deutlich 

zu verbessern. Mittels 

der eingebauten Drehmomentenbegrenzung 

ließen 

sich zudem Stillstände durch 

beschädigte Schraubenköpfe 

eliminieren. 

Druckluft-Schrauber können mehr 

als nur schrauben. Das haben 

sich die Fertigungsspezialisten 

der Schaeffler KG zunutze gemacht. Die 

Wälzlagerhersteller setzen im Werk Lahr 

ein Bearbeitungszentrum ein, um Lagerringe 

mit Bohrungen zu versehen. „Wenn 

die Mitarbeiter früher die Ringe im 

Werkstückträger spannen wollten, mussten 

sie sich mit einer Kurbel plagen, über 

Kopf angesetzt“, berichtet Michael 

Loschwitz, Spezialist für kontinuierliche 

Verbesserungsprozesse. „Das waren 

unmögliche ergonomische Verhältnisse.“ 

Eine Verbesserung musste her – nicht 

16 DK 2/06 

nur, um die Gesundheit der Werker zu 

schonen; weniger Ausfalltage und Kosten 

infolge von Krankheit nutzen auch dem 

Unternehmen. 

Man fand die Verbesserung in Form 

eines LTV-Winkelschraubers von Atlas 

Copco Tools, die zu den kleinsten industrietauglichen 

Winkelschraubern auf dem 

Markt gehören. Am Bearbeitungszentrum 

greifen die Werker heute zu einem 

LTV 18. Er hängt an einem Balancer, bietet 

trotz Winkelkopf eine hohe Leistung 

und lässt sich fein dosieren. Es dauert nur 

wenige Sekunden, in denen der Werker 

die Spannbacken löst, die fertigen Lagerringe 

entnimmt, neue einlegt und wieder 

spannt. 

Diese Erfahrungen sollte auf andere 

Maschinen übertragen werden; schließlich 

werden in Lahr rund 3000 Teile 

gefertigt, die umfangreiche Rüstarbeiten 

erfordern. Fertigungsspezialist Michael 

Loschwitz und sein Team fanden denn 

auch schnell ein weiteres Einsatzgebiet 

für den LTV: den Werkzeugwechsel am 

Revolver einer Drehmaschine. Hier kann 

der Schrauber eine andere Stärke ausspielen, 

die ultraschnelle Abschaltkupplung. 

Die sorgt dafür, dass er die gewünschten 

Drehmomente von bis zu 15 Newtonmetern 

wiederholgenau anzieht. 

Damit sanken die Rüstzeiten beim 

Werkzeugwechsel am Revolver von 35 

Mit dem LTV-Winkelschrauber 

sank die Rüstzeit 

beim Werkzeugwechsel 

an dieser Drehmaschine 

um 20 Prozent. 

Links: Spannen und Entspannen 

des Werkstückträgers 

am Bearbeitungszentrum. 

Die Spannbacken 

halten einen Lagerring 

Lagerringe im Nu gespannt 

Winkelschrauber senkt Rüstzeiten an Werkzeugmaschinen 

auf 27 Sekunden – oder mehr als 20 Prozent. 

Unnötige Handbewegungen werden 

nun vermieden, früher schlecht zugängliche 

Schrauben sind jetzt schnell montiert 

oder demontiert. In der Vergangenheit 

musste der Werker immer wieder neu 

ansetzen, was Rüstzeit kostete. Heute 

drückt er einmal den Taster und ist im Nu 

fertig. Das schlanke Design des LTV 18 

erleichtert den Einsatz in der Enge. 

„Hinzu kommt“, ergänzt Loschwitz, 

„dass der Schrauber mit einem voreingestellten 

Drehmoment arbeitet.“ Früher 

hätte der Werker so gut er eben konnte 

angezogen – oftmals auch zu viel. Oft 

seien auf diese Weise Schraubenköpfe 

abgerissen oder der Innensechskant der 

Inbus-Schrauben überdreht worden. 

„Wenn eine Schraube überdreht wurde, 

brauchten wir den Schlosser mit Hammer 

und Meißel – und schon stiegen die Rüstzeit 

um ein Vielfaches.“ Dieses Problem 

sei heute durch die Drehmomentenbegrenzung 

des LTV eliminiert. Der Service-Mitarbeiter 

von Atlas Copco habe 

das Gerät exakt auf die Anwendung eingestellt. 

Das am Revolver geforderte 

Drehmoment von 7 Newtonmetern sei im 

Übrigen problemlos aus der Hand zu halten, 

ergänzt Werker Ismail Sögütlü. tp 

Mehr zur LTV-Serie: Kennziffer 317

Die Montagezeiten sind um 80 

Prozent gesunken, seit sich die 

Werker bei ABB Turbo Systems 

im schweizerischen Baden das kraftraubende 

Nachknicken per Drehmomentschlüssel 

sparen können. Sie montieren 

die fast haushohen Turbolader für 

Schiffsdiesel heute mit luftdruckgesteuerten 

Hochmomentschraubern, die ebenso 

genau anziehen wie zuvor die Drehmomentschlüssel. 

Bei diesen Druckluftschraubern 

handelt es sich um zweistufig 

anziehende Drehschrauber der Bauart 

LMP 51 von Atlas Copco Tools. Sie 

schaffen 4100 Newtonmeter und haben 

einen Tandemantrieb, der sie schlagschrauberschnell 

macht: Selbst bei 

600 Newtonmetern schrauben sie noch 

mit etwa 200 Umdrehungen pro Minute 

bis zur Kopfauflage. ABB setzt zwei 

solcher Schraubwerkzeuge ein. 

Ein einziger LMP spart 

sechs Schrauber ein 

Das Beste aber: Ein einziger LMP 51 

spart sechs andere Schrauber, sprich frühere 

Drehmomentschlüssel, ein. Möglich 

macht das eine Steuereinheit, welche die 

Anwahl von bis zu sieben unterschiedlichen 

Drehmomenten (hier 260 bis 

950 Newtonmeter) erlaubt. LMP-Tandemschrauber 

arbeiten nach dem Abwürgeprinzip, 

wobei das maximal abgegebene 

Drehmoment über den Eingangsluftdruck 

definiert wird. Den entsprechenden 

Luftdruck zum gewählten Drehmoment 

regelt besagte Steuereinheit, der Bediener 


Hochmomentschrauber für 

Schiffsdiesel-Turbolader 

Foto: Heiko Wenke 

Ein Hochmomentschrauber 

verkürzt Montagezeiten 

an einem Turbodiesel um 

80 Prozent. 

braucht nur einen Drehschalter zu betätigen. 

Mussten sich früher zwei Mann mit 

Knickschlüssel und Verlängerungsrohr 

bei der Turbolader-Montage abplagen, 

schafft heute ein Werker allein sämtliche 

Hochmoment-Verschraubungen. Die Investition 

in die leisen und nahezu vibrationsfreien 

Hochmomentschrauber mit 

Drehmomentvorwahl habe sich in weniger 

als anderthalb Jahren bezahlt gemacht, 

freut sich Martin Schwammberger, 

Teamleiter in der Montagevorbereitung. 

Sein Kollege, Montageplaner 

Thomas Kohlbrenner, ergänzt: „Die reinen 

Montagezeiten sind um 80 Prozent 

gesunken – verglichen mit dem früher bei 

uns praktizierten manuellen Verschrauben 

und Nachknicken.“ 

Davon hatte man schon lange loskommen 

wollen. Weil die Prozesssicherheit 

und einfache Bedienbarkeit der robusten 

Hochmomentschrauber überzeugte, plant 

Kohlbrenner auch die Montage im neuen 

ABB-Service-Center mit den multitalentierten 

LMP-Schraubern auszustatten. hw 


DK 2/06 17


Per Express gegen Setzerscheinungen 

Ein Mehrfach-Elektroschrauber 

löste bei Vaillant Probleme 

mit lockeren Schrauben, 

die durch Setzerscheinungen 

verursacht wurden. 

Setzerscheinungen führten bei der 

Vaillant Group in Bergheim in 

einigen Fällen zu lockeren Schrauben. 

Seit man einen Mehrfach-Elektroschrauber 

von Atlas Copco einsetzt, 

gehört das Problem der Vergangenheit an. 

Es geht um fünf kreisförmig angeordnete 

Schrauben, mit denen Flansche an Speichern 

für die Warmwasserbereitung 

befestigt sind. Unter dem Flansch sitzt 

eine dicke Gummidichtung. Also ein sehr 

weicher Schraubfall. „Wegen unserer 

Qualitätsansprüche müssen diese Schrauben 

auf Dauer fest sitzen“, sagt Andre 

Schmitz-Koziol, der in Bergheim für die 

Endmontage zuständig ist und damit 

unter anderem für die 42-Liter-Speicher, 

um die es hier geht. 

Um die Setzerscheinungen zu kompensieren, 

wurden die fünf Schrauben 

früher zunächst mit einem Zweifach- 

Druckluftschrauber in drei Durchgängen 

auf 6,5 Newtonmeter vorangezogen. 

Danach zog man die Schrauben einzeln 

über Kreuz mit einem gesteuerten 

Elektroschrauber der Tensor-Bauart auf 

das Endmoment von 8,8 Newtonmetern 

an. Anschließend wurde jede Schraube 

per Drehmomentschlüssel nachgeknickt. 

„Dennoch saßen manchmal nicht alle 

Schrauben so optimal, wie wir uns das 

vorstellten“, ärgert sich Schmitz-Koziol. 

„Aber Undichtigkeiten unserer Warmwasserspeicher 

können wir und unsere 

Kunden natürlich nicht akzeptieren.“ 

Dass ein Fünffach-Elektroschrauber in 

diesem Fall eine gute Lösung sein könnte, 

wusste er. Als er dann auf der Motek 

2005 den Atlas-Copco-Stand besuchte, 

zeigte man ihm das Express-Mehrfachschraubersystem 

und bot ihm an, einen 

18 DK 2/06 

für seine Zwecke maßgeschneiderten 

Express-Schrauber zwei Monate lang 

unverbindlich zu testen. Also „try and 

buy“ ohne Risiko. „Von diesem Angebot 

haben wir gern Gebrauch gemacht“, sagt 

der Endmontageverantwortliche, der sich 

über den Zugewinn an Prozesssicherheit 

und die kurze Lieferzeit freut: „Wir 

waren froh, dass uns der Fünffachschrauber 

schon nach ungefähr drei Wochen zur 

Verfügung stand.“ 

Lieferzeiten betragen 

maximal drei Wochen 

Das war nur möglich, weil das Express-Baukastensystem 

aus lauter lagermäßig 

geführten Komponenten besteht. 

Daraus lässt sich ein individueller Mehrfachschrauber 

mit serienmäßig bis zu 

sechs elektronisch gesteuerten Spindeln 

maßgerecht zusammenbauen. Deren 

maximal mögliches Drehmoment liegt 

bei jeweils 950 Newtonmetern. Vaillant 

brauchte nur zu sagen, ob sie den Schrauber 

vertikal oder horizontal einsetzen 

wollten und ob er horizontal drehbar sein 

sollte. Die Möglichkeiten zur Vernetzung 

und Anbindung an Qualitätssicherungsund 

Produktionsleitsysteme sind ebenso 

Standard wie die Komponenten. Last but 

not least kostet ein Mehrfachschrauber 

aus dem Express-Baukastensystem nur 

noch rund halb soviel wie früher eine vergleichbare 

Maßanfertigung. 

Der neue Fünffachschrauber ist an 

einer höhenverstellbaren Führung horizontal 

auf einem Rollwagen befestigt. 

Damit kann ihn der Werker bequem an 

die Flansche heranfahren. An der Linie 

werden immer an vier Speichern nebeneinander 

die Flansche montiert. Diese 

werden anschließend einem Dichtigkeitstest 

unterzogen, während der Werker die 

nächsten vier für die Flanschverschraubung 

vorbereitet. 

Der Express-Schrauber ist mit digital 

gesteuerten Schraubspindeln der preiswerten 

Tensor-DS-Bauart ausgestattet, 

die man eigentlich als Handschrauber 

kennt. Sie kosten nicht mehr als ein drehmomentgesteuerter 

Luftschrauber. Mit 

ihrer Prozesssicherheitsstufe 3 reichten 

sie für die Flansch-Verschraubung völlig 

aus. Diese Stufe ist die höchste für alle 

Schraubverbindungen, deren Anziehergebnisse 

nicht dokumentationspflichtig 

sind (siehe Seite 9), aber eine komplette 

Kontrolle des Schraubprozesses (unter 

anderem per Drehmoment und Drehwinkel) 

erfordern. 

Unentdeckte Montagefehler sind nun 

ausgeschlossen. Die Schraubspindeln 

sind auf 8,8 Newtonmeter programmiert 

und ziehen mehrstufig synchron an, um 

Setzerscheinungen zu kompensieren.

Oben ein Fünffach-, rechts ein 

Vierfachschrauber aus dem 

Express-Baukastensystem 

Manchmal sind kontrolliertes 

Lösen und dynamisches Halten 

genauso wichtig wie kontrolliertes 

Anziehen. Ein Beitrag 

über die hohe Kunst der 

Montage von Alufelgen. 

Wehe, wenn sich ein Rad am 

Auto löst. Die Automobilwerke 

versuchen alles, um das zu 

verhindern. Besonders schwierig wird es, 

wenn sich die Paarung Schraube/Felge 

erst noch finden, sprich einarbeiten, muss. 

Das kann vor allem bei Aluminiumfelgen 

der Fall sein. Deren Material ist weniger 

elastisch als die Radschraube, die noch 

dazu einen konischen Kopfkragen hat. 

Einfaches Anziehen, und sei es noch so 

drehmomentgenau, reicht da nicht aus. 

Das Problem sind Klemmkraftverluste 

durch starke Setzerscheinungen. Denn die 

Fotos: Thomas Schöppl 

Beim Einfädeln der Spindeln hilft eine 

Findestufe. Erst wenn jede einzelne Verschraubung 

korrekt erfolgt ist, signalisiert 

die Schraubersteuerung dem Werker 

über eine grüne Leuchte am Handgriff ihr 

„Gesamt-i.O.“ und gibt den Schrauber für 

den nächsten Speicher frei. Gewindefehler 

zeigt das System ebenso an wie fehlende 

Dichtungen. „Heute ist die Reklamationsrate, 

was lockere Schrauben angeht, 

gleich Null“, freut sich Schmitz- 

Koziol. 

Wegen der guten Erfahrungen wurde 

im Mai der Montageplatz für ein neues 

Speichermodell mit bis zu 500 Litern In- 


halt ebenfalls mit einem Express-Schrauber 

ausgestattet. Dort werden Flansche 

mit acht Schrauben auf jeweils 24 Newtonmeter 

angezogen. Die Fertigung läuft 

gerade erst an und soll kontinuierlich 

erhöht werden. Zunächst setzt Vaillant 

hier einen Vierfachschrauber ein, der an 

einem Galgen mit Gewichtsausgleicher 

hängt. Doch sei geplant, ihn bei höheren 

Stückzahlen zu einem Achtfachschrauber 

aufzurüsten, sagt Schmitz-Koziol. Das 

wäre problemlos möglich, da die Mehrfachschrauber 

aus dem Express-Baukasten 

flexibel und zukunftssicher sind. 

Auch bei einem Modellwechsel, wenn 

sich beispielsweise der Schraubenabstand 

ändern sollte, wäre nur die Grundplatte 

zu tauschen. Alle übrigen Komponenten 

können weiter verwendet werden. 

Wenn der Bediener wechselt oder der 

Arbeitsplatz umgestellt wird, lassen sich 

die Handgriffe in Position und Winkel 

leicht an andere Arbeitshöhen oder Körpergrößen 

anpassen. ts 


Die hohe Kunst der Alufelgen-Montage 

Bei der Montage von Alufelgen muss sich die Paarung Schraube/Felge erst 

noch finden, sprich einarbeiten. Denn das Material der Aluminiumfelgen ist 

weniger elastisch als die Radschraube, die noch dazu einen konischen Kopfkragen 

hat. Einfaches Anziehen, und sei es noch so drehmomentgenau, reicht 

nicht aus; starke Setzerscheinungen führen zu Klemmkraftverlusten: Die Verbindung 

gibt solange nach, das heißt, sie sich setzt sich, bis sich der Konus der 

Radschraube passgenau in die Felgenbohrung eingearbeitet hat. Darum müssen 

alle Radschrauben mehrfach nachgezogen werden. Mit der Schraubtechnik 

von Atlas Copco geschieht dies automatisch


Verbindung gibt solange nach, das heißt, 

sie setzt sich, bis sich der Konus der Radschraube 

passgenau in die Felgenbohrung 

eingearbeitet hat, ähnlich Glasstöpsel 

und Karaffe. Darum müssen alle Radschrauben 

mehrfach nachgezogen werden. 

Erst wenn der Schraubenkopf vollständig 

formschlüssig sitzt, bleibt die 

aufgebrachte Klemmkraft erhalten und 

verkraften die Radschrauben hohe 

Anfahrmomente und das Stop-and-go der 

ABS-Bremse, ohne sich zu lockern. 

Bei der Radmontage von Hand empfähle 

sich also, die Radschrauben erst 

einmal vor-anzuziehen und dann per 

Drehmomentschlüssel in mehreren 

Schritten mit immer höherem Drehmoment 

(über Kreuz) bis zum Endmoment 

zu verschrauben. Doch in wie vielen 

Schritten müsste das geschehen? Und wie 

oft müsste man per Drehmomentschlüssel 

„nachmessen“, um sicher zu sein, dass 

sich die Verbindung nun nicht mehr setzt, 

also an Klemmkraft verliert? Das ist 

zumindest ein erheblicher Aufwand an 

Zeit und Kraft und bestimmt nicht, wie in 

den meisten Werkstätten üblich, per 

Das Diagramm zeigt den neunstufigen 

Anziehverlauf einer Alu-Felge mit fünf 

Radschrauben und konischem Sitz. Die 

Schraubkurve erscheint verwischt, weil 

der Anziehverlauf von fünf Radschrauben 

übereinander gelegt ist. Ausgiebige 

Tests haben ergeben, dass diese Art 

anzuziehen Setzerscheinungen sicher 

eliminiert. An manchen Montagelinien 

werden mittlerweile bis zu 20 solcher 

Schraubstufen praktiziert, doch könnte 

die Schraubersteuerung sogar bis zu 100 

verkraften. 

20 DK 2/06 

Schlagschrauber und einmaligem Nachknicken 

zu schaffen. 

Ganz besonders schwierig aber wird 

es in diesem Fall im Werk, wenn die Radmontage 

voll automatisiert und binnen 

kürzester Taktzeiten erfolgen soll. Die 

Kompensation von Setzerscheinungen 

gehört zwar zur hohen Schule der 

Schraubtechnik. Aber mit mehrstufig 

kontrolliertem Anziehen, wie bei anderen 

Felgen und Schrauben, kommt man dieser 

Art von Setzerscheinungen nicht mehr 

zuverlässig bei. 

Im Wechsel kontrolliert anziehen 

und kontrolliert lösen 

Vielmehr muss ein kontrolliertes 

Lösen hinzukommen, und zwar im Wechsel 

zum Drehmoment-Drehwinkel-kontrollierten 

Anziehen. Fragt sich nur, wann 

man damit aufhören kann, also weiß, dass 

die Passung stimmt und die Klemmkraft 

erhalten bleibt. 

Wie sich gezeigt hat, geht das nur mit 

dem so genannten Dyna-Tork-Verfahren, 

wie es die Power-Macs-Schraubautoma- 

Stufe 1: Zuerst wird jede Schraube drehwinkelkontrolliert 

auf 20 Newtonmeter 

(Nm) vorangezogen. Danach erfolgt in 

Stufe 2 ein erster Anzug in zwei Schritten: 

zuerst auf 100 Nm, dann drehwinkelkontrolliert 

auf 140 Nm. 

Sodann erfolgt ein erster Anzug auf das 

in diesem Fall verlangte Endmoment von 

160 Nm: Stufe 3. 

Anschließend wird um 50 Grad gelöst 

(Stufe 4). Bei diesem kontrollierten Lösen 

wird über den Verlauf des Drehmomentabfalls 

zugleich das Gewinde überprüft. 

ten von Atlas Copco Tools bieten. Bei 

ihm wird die mehrstufig angezogene und 

drehwinkelgenau wieder gelöste Verbindung 

erneut auf Endmoment angezogen 

und dann eine programmierbare Zeit lang 

unter Last gehalten. Sollte die Verbindung 

in dieser Zeit an Drehmoment verlieren, 

wird es von den Schraubspindeln 

sofort wieder ausgeglichen: Stufe 8 im 

Schraubdiagramm unten. Nach Ablauf 

dieser Dyna-Tork-Phase folgt eine zweite. 

Sie ist gleichlang. Und erst, wenn das 

Drehmoment auch in dieser Stufe, der 

neunten, nicht mehr nachzuregeln ist, 

kann man sicher sein, dass die aufgebrachte 

Klemmkraft in der Verbindung 

bleibt. 

Man sieht: Die „unendliche Geschichte“ 

der sicheren Radverschraubung 

erfährt mal wieder eine spannende Fortsetzung 

und bleibt eine Herausforderung 

für die Qualitätssicherung. Schließlich 

handelt es sich um eine sicherheitskritische 

Angelegenheit. 

Fragt sich nur, wie der Reifenhandel 

und die Werkstätten mit so ausgebufften 

Anziehmethoden Schritt halten können, 

um nach einem Radwechsel die gleiche 

Sicherheit wie die Werksmontage zu 

garantieren. Und zwar so, dass sich die 

Schrauben bei einer Panne trotzdem mit 

Bordmitteln wieder lösen lassen. ags 


Danach wird erneut auf 160 Nm angezogen: 

Stufe 5. 

In Stufe 6 wird jede Schraube wieder um 

50 Grad zurückgedreht (ebenfalls mit 

Gewindeprüfung), und es erfolgt ein 

erneuter Anzug auf Endmoment: Stufe 7. 

Nun schalten die Schraubspindeln kurz 

ab, und es beginnt die Klemmkraft- 

Phase, Stufe 8: Die Spindeln fahren 

erneut auf 160 Nm hoch und warten eine 

Zeit lang ab, hier sind es 1,5 Sekunden, 

ob sich die Verbindung eventuell wieder 

etwas setzt. Wenn ja, gleichen sie den 

Drehmomentschwund wieder aus. 

Nach einer ebenfalls programmierbaren 

Pause (hier 1 Sekunde) ziehen alle Spindeln 

dann noch einmal auf 160 Nm an 

und verharren wieder für 1,5 Sekunden 

unter Sollmoment: Stufe 9. 

Erst wenn kein Klemmkraftverlust mehr 

festzustellen ist, gibt der Schraubautomat 

den Radmontagevorgang frei

Schwäbischer Tüftler 

überlistet Schraubtechnik 

In einem Schraubomat 

Marke Eigenbau (großes 

Bild) montiert ein gesteuerter 

Elektroschrauber Tensor 

SL (links) von unten Stehbolzen 

in Lampenbleche (kleines 

Bild oben links). Von 

oben hält ein schmales 

Stahlrohr dagegen, damit die 

Bleche nicht verbiegen. Die 

Schrauben werden über 

eine Böllhoff-Vorrichtung 

(oben) zugeschossen 


Bei Waldmann Lichttechnik 

montiert ein Tensor SL in 

einem Automaten Stehbolzen 

in Lampenbleche. Die 

Spezialschrauben konnte 

kein anderes Werkzeug mit 

dem Sollmoment von anziehen; 

alle überschossen. Der 

SL dagegen konnte – mit 

einer kleinen List – dazu 

gebracht werden, das Ziel zu 

erreichen: Man musste ihn 

nur auf ein anderes Drehmoment 

programmieren ... 

Gerade mal 26 Jahre alt ist Volker 

Weinmann und darf sich schon 

„Projektleiter Automatisierungstechnik“ 

nennen. Bei Waldmann Lichttechnik 

in Villingen-Schwenningen hat 

der Tüftler im Eigenbau bereits 32 automatische 

Anlagen entworfen und errichtet. 

Der jüngste Coup: ein Schraubomat 

(Bild oben), in dem ein elektrisch gesteuerter 

Tensor SL so genannte FDS- 

Schrauben (Flow Drill Screws) von 

unten als Stehbolzen in vorgestanzte 

Lampenbleche montiert. Der Clou dieser 

DK 2/06 21


Verlauf der Schraubkurve mit dem Tensor SL: Bis zum Eindrehmoment 

(nach etwa 400 Millisekunden Schraubzeit) steigt sie 

an, fällt beim Weiterdrehen, bleibt einige Zehntelsekunden 

etwa konstant, fällt vor der Kopfauflage (nach gut 900 Millise- 

speziellen Schrauben: Sie schneiden 

metrische Gewinde ohne Span, und zwar 

bei Waldmann in ein passend gestanztes 

Loch – so kann eine Schraube mit runder 

Spitze verwendet werden, um die später 

einzulegenden Kabel nicht zu verletzen. 

Ihren wichtigsten Vorteil spielt die 

Schraube aber erst in der Bewegung aus. 

Beim Eindrehen heizt sie die Bohrung 

auf und formt pressend das Gewinde. Die 

Schraube selbst bleibt kalt. Kühlt sich die 

Bohrung ab, schrumpft das Material – 

und die FDS sitzt wunderbar fest. Sie 

lässt sich so als Stehbolzen verwenden, 

auf den Elektronikkomponenten für die 

fertigen Maschinenrohrlampen gesetzt 

werden können, ohne dass bei der Montage 

dieser Bauteile die Schraube von 

unten gehalten werden müsste. 

22 DK 2/06 

Schraubomat spart 

60 000 Euro im Jahr 

Der Schraubomat spart dem Leuchtenhersteller 

jetzt rund 60 000 Euro im Jahr: 

„Früher haben wir die Gewindestifte mit 

einer Handpresse gesetzt“, erklärt Volker 

Weinmann. „Das hat dreimal so lange 

gedauert wie mit der neuen Maschine!“ 

Im Innern sitzt ein Tensor-SL-Elektroschrauber, 

der von unten die Schrauben 

eindreht. Von oben drückt ein schmales 

Stahlrohr das Blech rund um das Stanzloch 

auf die Führung, damit es nicht verbiegt. 

Die Schrauben werden über eine 

Bollhöff-Vorrichtung zugeschossen. 

„Wir haben eine gute Handvoll 

Schrauber ausprobiert“, sagt Weinmann, 

„aber keiner war in der Lage, die FDS- 

Schrauben mit dem richtigen Drehmoment 

anzuziehen.“ 

Tensor SL schlug 

alle Wettbewerber 

Man sollte meinen, die am Markt verfügbare 

Schraubtechnik sei ausgereift. 

Dennoch hätten alle Schrauber bis auf 

den SL weit über das Ziel-Moment hinausgeschossen, 

versichert Weinmann, 

und erklärt die Gründe: „Diese speziellen 

Stifte haben ein ganz ungewöhnliches 

Schraubverhalten: Kurz vor der Kopfauflage 

fällt das Drehmoment stark ab, von 

0,6 auf unter 0,1 Newtonmeter – und 

dann schießt es in nur vier Hundertsel 

Sekunden auf das Sollmoment hoch.“ 

Kein anderer Schrauber habe schnell 

genug abschalten können. 

Natürlich dreht auch der bürstenlose, 

digital kommutierte Tensormotor des SL 

nach, schließlich ist auch seine Masse 

den Gesetzen der Physik unterworfen. 

„Aber der SL-Schrauber lässt sich so 

exakt parametrieren, dass er immer 

gleich viel überschießt“, hat Weinmann 

erfreut festgestellt. 

Das hat sich der Tüftler zunutze 

gemacht und die Steuerung so programmiert, 

dass sie glaubt, das Zielmoment 

liege bei 1,65 Newtonmetern. Tatsächlich 

braucht Weinmann in dieser Anwendung 

kunden) fast auf Null zurück, um ganz abrupt aufs Endmoment 

zu springen. Zum Abstoppen bleiben dem Tensormotor nur 

0,04 Sekunden. Rechts: Von den letzten 5000 Verschraubungen 

lagen 99,88 Prozent in der Soll-Spanne des Anziehmoments 

aber ein Endmoment von 2,3 bis 2,4 

Newtonmeter. Und genau das erzielt der 

Tensor SL, und zwar, wie in der Grafik 

oben rechts zu ersehen, bei den letzten 

5000 Verschraubungen in 99,88 Prozent 

aller Fälle! „Er ist der einzige Schrauber 

in dieser Größe, der so schnell abschaltet 

und immer das richtige Ergebnis liefert“, 

freut sich der junge Techniker. Das liege 

unter anderem daran, dass der SL im 

Gegensatz zu vielen anderen Schraubern 

einen eingebauten Drehmomentaufnehmer 

habe. Er misst also das tatsächlich 

angezogene Moment, während es andere 

Werkzeuge aus verschiedenen Messwerten 

des Motors errechnen. 

Schrauber musste von unten in 

die Anlage passen 

„Der SL konnte uns erstmals eine 

echte Drehmomentkurve zeigen“, sagt 

Weinmann. „Nach einigem Herumprobieren 

fanden wir heraus, auf welchen 

Wert wir das Abstellmoment programmieren 

mussten, damit er immer auf 2,4 

Newtonmetern landet.“ Um weitere 

Zykluszeit zu sparen, könnte man den 

Wert theoretisch noch niedriger ansetzen. 

Doch dann schaltete der SL zu früh ab, 

denn das Einschraubmoment liegt schon 

bei 1,5 Newtonmetern. 1,65 Newtonmeter 

war der beste Kompromiss. 

Auch die im Vergleich recht kurze 

Bauform des SL hat die anderen Werkzeuge 

aus dem Feld geschlagen. Denn

die vorgelagerte Profiliermaschine spuckt 

die Lampenbleche in einer bestimmten 

Höhe überm Hallenboden aus – und das 

Förderband des Schraubomaten sollte auf 

genau dieser Höhe liegen. Nach unten 

blieb also nicht viel Platz. Doch genau 

von dort werden die Schrauben über eine 

Böllhoff-Vorrichtung zugeschossen. Zwischen 

Hallenboden und Tensorschrauber 

liegen heute nur wenige Zentimeter. 

Dem Schraubomat vorgelagert sind 

eine Stanzmaschine, die in jedes Lampenblech, 

das vom Coil herunterläuft, 

mehrere Löcher stanzt. Das Blechband 

läuft weiter in die Profiliermaschine, 

deren Rollensatz das Blech abkantet. Am 

Ende wird es auf die richtige Länge 

geschnitten und in den Schraubomaten 

gefördert. Sofern ein Profil Stehbolzen 

benötigt, werden sie hier eingeschraubt. 

Für Bleche ohne Stehbolzen wird der 

Schraubomat auf Stand-by gesetzt, die 

Anlage nach hinten gefahren, und vorn 

ergibt sich eine verlängerte Ablagefläche, 

von der die Werker die geschnittenen 

Profile nehmen können. 

Im April nach nur vier Monaten Konzeption 

und Aufbau in Betrieb gegangen, 

hatte der Schraubomat bis zur Fußball- 

Weltmeisterschaft bereits 15 000 Bleche 

mit je drei Bolzen versehen. Pro Jahr 

plant Waldmann Lichttechnik mit rund 

100 000 Blechen. „Vorher hatten wir 

einen Engpass an der Presse“, hebt Volker 

Weinmann hervor. „Wir hätten viel 

mehr Teile produzieren können, als der 

Volker Weinmann mit einem gestanzten 

und mit Stehbolzen versehenen Lampenblech. 

Auf die drei Schrauben werden 

die elektronischen Komponenten der 

Maschinenrohrlampe montiert 

Werker schaffte.“ Denn die Maschinenrohrlampen 

entpuppten sich als wahre 

Renner; nun ist dieser Engpass beseitigt. 

Tüftler Weinmann, längst zum 

Schraubexperten avanciert, hat für die 

Anlage zwei Trägerblechtypen programmiert, 

zig Artikelnummern, Dutzende 

Längen und verschiedene Anzahlen an 

Bolzen sowie die Zykluszeit im Schraubomat 

hinterlegt. Der Maschinenbediener 

braucht für jeden Auftrag nur noch ein 

Blech beziehungsweise Produkt über den 

Touch-Screen zu aktivieren, die Anlage 

stellt alles von selbst ein: der Schrauber 

wird mit einem Portalroboter an die richtige 

Stelle gefahren, sie fördert die Bleche, 

ein Lasersensor fährt über die Bohrungen 

und prüft die Position ... 

Um keine Zykluszeit zu verlieren, hat 

Weinmann die Anlage so programmiert, 

dass jeweils nur das erste Profil eines 

Auftrages geprüft wird. „Wenn das 

stimmt, stimmen auch die folgenden“, 

weiß der Automatisierungsexperte. „Jede 

weitere Prüfung würde uns anderthalb 

Sekunden kosten.“ Das ist viel bei einer 

Zykluszeit von 13 Sekunden pro Blech, 

wovon nur 1,3 Sekunden auf den 

Schraubvorgang (Einzelschritte: Kernlochformen, 

M4-Gewinde schneiden, 

Schraube eindrehen und auf 2,4 Newtonmeter 

anziehen) entfallen. 

Schraubomat schickt bei Fehlern 

eine SMS aufs Handy 

Man merkt: Der Mann ist Perfektionist. 

Weil er mit seinem Kollegen Nikolai 

Luzenko inzwischen so viele Sonderanlagen 

konzipiert, geplant und aufgebaut 

hat, sind beide auch als Instandhalter 

höchst gefragt. „Oft rufen Kollegen an, 

wenn Probleme auftreten, die sie nicht 

selbst beheben können. Aber ich bin auch 

nicht immer im Betrieb.“ Weil er sich 

nicht klonen kann, hat er den Schraubomaten 

so programmiert, dass die Anlage 

ihm bei bestimmten Fehlern, etwa dem 

Ausfall von Sensoren oder einer Endstufe, 

einfach eine SMS aufs Handy schickt. 

„Dann kann ich den Fehler eingrenzen, 

wenn jemand anruft, und spare manchen 

Weg in die Halle.“ Denn auch seine persönliche 

„Zykluszeit“ ist knapp ... tp 


Zur Technik 


Tensor SL: High-End- 

Schrauber für kleine 

Drehmomente 

Die elektronisch gesteuerten 

Tensor-SL-Schrauber eignen 

sich zum dokumentierten 

Anziehen sicherheits- und 

funktionskritischer Verbindungen 

mit Drehmomenten zwischen 

0,3 und 12 Newtonmetern 

(Prozesssicherheit der Stufe 4, 

siehe Seite 9). Sie bieten eine Vielzahl 

frei programmierbarer Anziehmethoden 

und lassen sich per ToolsNet über 

Ethernet vernetzen. Jeder SL-Schrauber 

hat seine eigene Internetadresse. 

Zu seinen Fähigkeiten zählen die 

selbsttätige Kompensation 

von Setzerscheinungen, 

die Montage selbstsichernder 

und gewindefurchender 

Schrauben, 

mehrstufiges Anziehen 

und kontrolliertes Lösen 

sowie programmierbare 

Start- und Enddrehzahlen. 

Der SL 

erlaubt fliegenden 

Gerätewechsel („Hot Swap“) 

und Plug-and-Play-Installation. Akustische 

und LED-Signale informieren den 

Bediener über das Anziehergebnis, 

ohne dass er aufschauen müsste. Ein 

konfigurierbarer Reed-Taster am 

Schrauber erspart den Gang zur Steuerung 

beim Wechsel von Parametern 

oder dem Bauteil. 

Der digital kommutierte 42-Volt-Tensormotor 

dreht mit 32 000 Touren bürstenlos 

doppelt so schnell wie die vorherige 

Tensorgeneration. Das macht 

die Schrauber unvergleichlich leicht, 

klein und schnell. So ist der SL-Stabschrauber 

für Drehmomente von 0,8 

bis 4 Newtonmeter keine 25 Zentimeter 

lang und 700 Gramm leicht. Selbst 

die Winkelschrauber für 0,8 bis 12 

Newtonmeter wiegen nur 100 Gramm 

mehr und sind knapp zwei Zentimeter 

länger. Kurz: In punkto Ergonomie sind 

die Schrauber eine Klasse für sich. 

Produktinfo: Kennziffer 322 

DK 2/06 23

Nachrichten / Motoren 

Intern 

24 DK 2/06 

Zertifizierter 

Umweltschutz 

Für ihr Umweltschutz- 

Management hat Atlas Copco 

Tools, Essen, im Februar die 

Zertifizierung nach DIN EN ISO 

14 001:2004 erhalten. Das 

Ungewöhnliche: Als Haupt-Leistungsprozesse 

hat man den Vertrieb und 

den Service aufgenommen. Diese 

Bereiche stellen naturgemäß ein 

geringeres Gefährdungspotenzial dar 

als die Produktion, die – wie das 

Logistikzentrum in Belgien – schon 

seit einigen Jahren umweltzertifiziert 

ist. 

Doch auch in Vertriebs- und Serviceorganisationen 

gibt es Ansatzpunkte, 

die ökologisch unter die Lupe genommen 

werden können. So streben die 

Essener an, den Treibstoffverbrauch 

der Dienstwagenflotte ebenso deutlich 

zu senken wie den Papier- und Stromverbrauch 

in der Verwaltung. Überprüft 

und durch einige Betriebsanweisungen 

ergänzt wurde auch das 

Gefahrstoffhandling. Alle Zulieferer 

müssen nun erklären, dass sie im Einklang 

mit den strengen Atlas-Copco- 

Vorgaben produzieren. 

Ein weiterer Punkt ergibt sich aus dem 

Gesetz über das Inverkehrbringen, die 

Rücknahme und die umweltverträgliche 

Entsorgung von Elektro- und 

Elektronikgeräten („ElektroG“): Seit 

März müssen Hersteller Elektrogeräte 

zurücknehmen und stofflich verwerten 

können. Die meisten Produkte aus 

dem Programm von Atlas Copco Tools 

fallen als „ortsfeste Einrichtungen“ 

nicht unter diese Regelung; betroffen 

sind lediglich die Akkuschrauber und 

Niederspannungsschrauber der Eliza- 

Serie (die zur Motek durch die neuen 

EBL ersetzt werden, siehe Seite 4), der 

Hochfrequenzschleifer Brazor sowie 

das Prüfgerät Acta. Bei den Umstellungen 

dieser Geräte liegt Atlas Copco 

Tools im Zeitplan. 

Seit 2000 sind die Essener nach DIN 

EN ISO 9001 zertifiziert, seit Juli 2004 

besitzt das Unternehmen die Akkreditierung 

für das Labormanagement des 

Drehmoment-Kalibrierlabors (gemäß 

ISO 17 025). tp 

Saubermänner für Ex-Zonen 

Atex-zertifizierte Druckluftmotoren 

treiben Bodenreinigungsgeräte 

an. 

Reinigungstechnik, insbesondere 

für explosionsgefährdete 

Bereiche, ist eine Spezialität 

der Kölner Krahnen GmbH. Ihre 

Bodenreinigungsgeräte der Bauart 

Airflex taugen für den Einsatz in den 

Ex-Zonen 1, 2, 21 und 22 gemäß Atex. 

Für diese Zulassung verzichten die Saubermänner 

völlig auf Elektrik. Ein elektrischer 

Antrieb wäre wegen möglicher 

Funkenbildung zu gefährlich. Um davor 

und vor elektrostatischer Aufladung 

sicher zu sein, kommen nur Edelstahl und 

Druckluft in Frage und als Antrieb nur 

ein Druckluftmotor. 

Doch ist für diese spezielle Aufgabe 

nicht jeder geeignet. Zwar gelten Luftmotoren 

wegen ihrer funkenfreien 

Arbeitsweise von Hause aus als Exgeschützt. 

Doch das relativiert sich, wenn 

es um die Ex-Zonen 1 und 2 geht, und 

erst recht bei den Zonen 21 und 22. In 

seinen Airflex-Geräten verwendet Krahnen 

deshalb Einbaumotoren der LZB- 

Bauart von Atlas Copco Tools. Denn 

diese Lamellenmotoren sind nicht nur für 

die Zonen 1 und 2 zertifiziert, sondern 

auch für die 

Atex-Zonen 

21 und 22. 

Allgemein 

sind Luftmotoren 

in punkto 

Drehmoment 

und Drehzahl 

äußerst simpel 

über den Luft- 

LZB-Lamellenmotoren 

hahn zu regeln. 

Das lässt den Krahnen-Konstrukteuren 

einen breiten Anpassungsspielraum 

– und gibt dem Betreiber die energiesparende 

Möglichkeit, den Betriebsdruck 

des Airflex bis auf 3 bar zu drosseln, 

wenn der Verschmutzungsgrad nicht 

so stark ist, dass der volle Nennüberdruck 

von 6,3 bar benötigt wird. 

Der Luftmotor treibt gegenläufig 

rotierende Tellerbürsten an, die so ange- 

ordnet 

sind, 

dass sie das 

Airflex zugleich in 

Fahrtrichtung bewegen. Sollten die Bürsten 

einmal überlastet werden, macht das 

gar nichts aus: Luftantriebe können unbeschadet 

und beliebig lange abgewürgt 

werden, ohne dass etwas schmort oder 

eine Sicherung durchbrennt. Die ausschließliche 

Verwendung von Druckluft 

als Antriebsenergie hat überdies den Vorteil, 

dass keine regelmäßige sicherheitstechnische 

Abnahme des Geräts nach 

BGV-A2 erforderlich ist. ags 

Taschenbuch Druckluftmotoren 

Atlas Copco Tools erklärt im Taschenbuch 

„Druckluftmotoren zum Ein- und 

Anbau“ die Grundlagen zu Druckluftmotoren. 

Die Broschüre behandelt folgende 

Themen: Charakteristik eines Druckluftmotors, 

Aufbau und Funktion, Leistung 

eines Druckluftmotors, Verwendung von 

Getrieben, Wellenbelastung, Änderung 

der Motorleistung, Leistungsangaben in 

Katalogen, Wahl des passenden Motors, 

Geräuschdämpfung sowie Einbau eines 

Druckluftmotors. 

Motorenauswahl per CD-Rom 

Kostenlos erhältlich ist ein Motorenauswahlprogramm 

auf CD-Rom: Der 

Konstrukteur gibt die erforderlichen 

Drehmomente und die Drehzahlen für 

den Motor ein, und innerhalb von Sekunden 

wählt das Programm den optimalen 

Motor aus unserem Lieferprogramm aus. 

Das Programm läuft unter Windows. 

Mehr zu Druckluftmotoren: 323 

Taschenbuch Druckluftmotoren: 324 

CD-Rom Druckluftmotoren: 325

Wer in der Montage kennt das 

nicht: Die Konstruktion 

ändert das Bauteil, aber die 

Schraubtechnik an der Linie bleibt die 

gleiche – und bekommt Probleme. Bei 

Cannondale, dem US-stämmigen Hersteller 

extrem leichter Hightech-Räder im 

niederländischen Oldenzaal, reduzierten 

die Konstrukteure die Wandstärke der 

Aluminium-Tretlagergehäuse, und schon 

wurde aus der zuvor mit Schlagschraubern 

problemlos zu bewältigenden Tretlagermontage 

ein hochsensibler Schraubfall. 

Doch bei Produktionsanlauf wurde 

erst mal, wie gewohnt, mit einem 

umsteuerbaren Schlagschrauber montiert. 

Wären die Räder der Nullserie nicht von 

den Qualitätsprüfern demontiert worden, 

keiner hätte die Ausrisse und Gewindefresser 

im Tretlager entdeckt. Der Monteur 

schon gar nicht. Der war sich nach 

Gefühl und Erfahrung weiterhin sicher, 

dass auch diese Verschraubungen in Ordnung 

seien. 

Aber der Kampf um jedes Gramm 

hatte die Grenzen der Schlagschraubtechnik 

überschritten. Es fehlte an zuverlässiger 

Kontrolle des Drehmoments. Die 

erhoffte man sich von selbst abschaltenden 

Impulsschraubern mit voreinstellbarem 

Drehmoment. Das lag nahe, da sie 

ebenso reaktionsmomentfrei und schnell 

anziehen wie die zuvor gewohnten 

Schlagschrauber und genauso kompakt 

sind, aber durch ihre pulsierende Arbeitsweise 

sehr viel sanfter mit den Gewinden 

umgehen. 

Für jedes Tretlager 

einen anderen Schrauber? 

Doch die Probe aufs Exempel überzeugte 

den damaligen Fertigungsleiter 

Henk-Jan de Vries (heute Geschäftsbereichsleiter 

Cannondale Europe) des 

Werks Oldenzaal nicht ganz. Vor allem 

störte ihn, dass man für jeden Tretlagertyp 

einen eigenen Impulsschrauber benötigen 

würde. Denn jede Tretlagerausführung 

stellt andere Drehmomentanforderungen 

an den Schrauber. Also hätte man 

mehrere Schrauber gebraucht, oder das 

Abschaltmoment jedesmal verstellen 

müssen, was im Fertigungsablauf aber 

nicht praktikabel ist. Zudem hat ein Tretlager 

Rechts- und Linksgewinde. Bei 

dem nun so prekär gewordenen Schraub- 

Die Tretlagermontage 

an Cannondale-Sporträdern 

ist funktionskritisch: 

Die 

Schrauber müssen 

rechts- wie 

linksherum gleich 

genau anziehen. 

Eingesetzt werden 

Tensor-DS- 

Elektroschrauber. 

Digitalschrauber gegen Gewindefresser 

Fotos: Heiko Wenke 


fall kam es also zusätzlich darauf an, dass 

der Schrauber rechts- wie linksherum 

gleich drehmomentgenau anzieht. 

Prozessabsicherung der Stufe 3 

„Wir suchten eine einfach bedienbare, 

zuverlässige Lösung, die mit nur einem 

Schrauber unsere drei Tretlagertypen 

rechts- und linksdrehend verschrauben 

kann und im besten Fall den Werker 

obendrein vor fehlerhaften Bauteilen 

warnt“, schildert der heutige Fertigungsleiter, 

Frank Telgenkamp, die Quintessenz 

aus den Versuchen mit Impulsschraubern. 

Mit anderen Worten: Die 

konstruktiven Maßnahmen zur Rahmenoptimierung 

verlangten nun eine Prozesssicherheit 

der Stufe 3, die höchste für 

funktionskritische Schraubverbindungen. 

Zu aller Erleichterung konnte der Industriewerkzeughersteller 


die gesuchte Lösung dann sogar „direkt 

von der Stange“ liefern – in Form eines 

digital gesteuerten Tensor-DS-Elektroschraubers. 

Dieser zieht drehzahlgeregelt nicht nur 

rechts- wie linksherum gleich exakt an, 

nämlich mit einer Drehmomentwieder- 

DK 2/06 25


„Wir suchten eine einfach bedienbare 

Lösung, die mit nur einem Schrauber 

unsere drei Tretlagertypen rechts- und 

linksdrehend verschrauben kann und im 

besten Fall den Werker obendrein vor 

fehlerhaften Bauteilen warnt“, schildert 

der heutige Fertigungsleiter, Frank 

Telgenkamp, die Suche nach dem passenden 

Gerät 

holgenauigkeit von ± 7,5 Prozent über 

6 Sigma; er kann sogar auf zehn unterschiedliche 

Anziehmomente program- 

Mit einem Tensor DS 

werden die Frontkupplungen 

am Triebwagenkopf 

des Schweizer 

Hochgeschwindigkeitszugs 

ICN verschraubt. 

Das Drehmoment 

beträgt 1800 Newtonmeter. 

26 DK 2/06 

miert werden. Böte also die Möglichkeit, 

mehr Tretlagerversionen zu verbauen als 

die derzeitigen drei. 

Deren Zieldrehmomente liegen je 

nach Marke zwischen 34 und 70 Newtonmetern, 

wobei die Toleranzen relativ eng 

sind. Am engsten ist das Drehmomentfenster 

des Shimano-Tretlagers. Es reicht 

gerade einmal von 34 bis 41 Newtonmeter. 

Für den zweistufig anziehenden Tensorschrauber 

ist das kein Problem – 

obwohl der Schraubfall Tretlager zur 

Kategorie „weich“ gehört. Die dabei gern 

auftretenden Setzerscheinungen hat die 

Tensor-Digi-Tork-Steuerung mit exakt 

auf den Schraubfall abstimmbaren 

Anziehstrategien im Griff. Hier legt der 

Tensor kurz vor dem Ende des Anziehvorgangs 

eine programmierte Pause ein. 

90 Prozent aller Setzerscheinungen werden 

so kompensiert, bevor der Tensor mit 

niedriger Drehzahl aufs Endmoment 

anzieht. 

Die optimale Drehzahl für den schnellen 

Voranzug bringt sich der Schrauber 

übrigens selbst bei. Freilich kann sie auch 

vorgegeben werden, doch findet die Steuerelektronik 

mit ein paar Probeläufen in 

der Regel selbst die günstigste Anziehgeschwindigkeit 

und den idealen Umschaltpunkt 

in den langsamen Endanzug. 

Defekte Gewinde werden durch die 

5200 Kilowatt „Zug-Kraft“ 

Herkömmliche Waggonkupplungen 

wären den Beschleunigungsund 

Verzögerungswerten des 

5200 Kilowatt starken Zugantriebs gar 

nicht gewachsen“, sagt Georg Gähwiler, 

der bei den Schweizerischen Bundesbahnen 

(SBB) in Altstetten für die Reparatur 

des Hochgeschwindigkeitszugs ICN verantwortlich 

ist. Spätestens nach einer 

Million Kilometer müssen er und seine 

Mitarbeiter die Trieb- und Personenwagen 

des 200 Stundenkilometer schnellen 

Intercity mit Neigetechnik unter die Lupe 

nehmen. 

Bei den turnusmäßigen Wartungs- und 

Instandhaltungsarbeiten legt das Team 

ein besonderes Augenmerk auf die Kupplungen, 

welche die sieben Zugteile zu 

einem fast 190 Meter langen Traktions- 

Drehwinkelüberwachung bereits in der 

ersten Anziehstufe entdeckt. Eine Finesse 

am Ende der zweiten Stufe ist die „Ergorampe“, 

die den Werker vom Reaktionsmoment 

des Schraubers entlastet. Bei 

Cannondale erübrigt sich das aber, weil 

man den Schrauber dort mit einer 

Momentenstütze versehen hat, die sich 

am Fahrradrahmen abstützt. 

Montagekosten gesenkt 

Telgenkamps Fazit: Kostspielige 

Nacharbeiten in der Tretlagermontage, 

beispielsweise das Nachschneiden von 

beschädigten Gewinden, seien nicht mehr 

erforderlich. „Im Vordergrund stand bei 

der Suche nach dem richtigen Schraubsystem 

eigentlich nur die Absicherung 

des Produktionsprozesses und unserer 

hohen Qualität“, resümiert er. „Dass wir 

mit dem Tensor aber auch unsere Herstellungskosten 

senken konnten, ist ein 

erfreulicher Nebeneffekt.“ Die Erfahrungen 

sind so positiv, dass Cannondale 

inzwischen auch die zweite Montagelinie 

mit einem Tensor-Pistolenschrauber ausgestattet 

hat, obwohl die Tretlagermontage 

dort weniger kritisch ist. hw 


verband zusammenhalten. Dazu allerdings 

gilt es erst einmal, an sie herankommen, 

denn der Zugapparat – so heißen 

die Kupplungen an Front und Heck 

des ICN im Bahnerjargon korrekt – liegt 

gut versteckt hinter der windschnittigen 

Verkleidung der strömungsoptimierten 

Triebwagenköpfe. „Mit Handwerkzeug 

ist dem Zugapparat nur unter schwerem 

körperlichem Einsatz beizukommen“, 

betont Gähwiler und verweist auf die 

„extremen Drehmomente“: 1800 Newtonmeter 

betrage das Sollmoment der 

hochfesten M30-Schrauben an den 

Zugenden, von denen für einen gründlichen 

Check des Zugapparats jeweils 

vier pro Seite zu demontieren sind. Bei 

den weniger stark beanspruchten 

Zwischenkupplungen, deren Schrauben-

köpfe mit einer Schlüsselweite von SW 

55 ebenfalls beeindrucken, seien immerhin 

noch 1300 Newtonmeter erforderlich. 

Anders ausgedrückt: Am Ende eines 

einen Meter langen Schraubenschlüssels 

müsste ein Eisenbahner rund 180 Kilogramm 

(bei den Zwischenkupplungen 

130 Kilogramm) stemmen, um auf dieses 

Drehmoment zu kommen. Ergonomisch 

war das Lösen und Anziehen der insgesamt 

56 Schrauben an den sieben Zugteilen 

eine große Belastung, denn die Platzverhältnisse 

unter den Triebwagen sind 

eng – und zeitraubend. 

Deshalb suchte die SBB nach einer 

Alternative – und fand sie in Form eines 

gesteuerten Elektroschraubers von Atlas 

Copco Tools: Ein Tensor-DS9-Stabschrauber 

mit Drehmomentverstärker, 

der mit seinem Drehmomentbereich von 

600 bis 2000 Newtonmeter selbst für die 

1800-Newtonmeter-Schraubfälle Leistungsreserven 

hatte, wurde ausgiebig 

getestet und für gut befunden. 

Reaktionsmomentfreies 

Verschrauben in der halben Zeit 

Die Bewährungsprobe bestand der 

Schrauber nicht nur, weil er mit 38 

Umdrehungen pro Minute besonders 

Blick auf den Zugapparat am Triebwa- 

Wenke 

genkopf des Schweizer Hochgeschwindigkeitszugs 

ICN (Intercity mit Neige- Heiko 

technik): Mit dem Tensor DS werden die 

Frontkupplungen sicher verschraubt Fotos: 

schnell schraubt, sondern auch, weil sein 

integrierter Gegenhalter das Reaktionsmoment 

beim Schrauben über eine Stütznuss 

abfängt. Der Werker bleibt von den 

Reaktionskräften verschont. „Im Vergleich 

zu Schraubenschlüssel, Verlängerungsrohr 

und Knickschlüssel geht es 

heute mindestens doppelt so schnell“, 

sagt Bahnmechaniker Iso Niedermann, 

der sich über das einfache Handling freut. 

Statt hartem Körpereinsatz braucht er nur 

noch den Schrauber in seiner Haltevorrichtung 

auf die Schlüsselfläche zu führen 

und den Startknopf zu drücken. Den 

Rest übernimmt die intelligente Tensor- 

Steuerung, die einfach zu programmieren 

ist: Sie erkennt, wann das voreingestellte 

Drehmoment erreicht ist und schaltet den 


Georg Gähwiler, Instandhalter bei den 

Schweizerischen Bundesbahnen, zeigt 

die Nuss, mit der ein elektrisch gesteuerter 

Tensorschrauber DS die Schrauben 

am Zugapparat auf 1800 Nm anzieht 

Schrauber exakt ab. „Exakt“ bedeutet für 

den Tensor DS ± 7,5 Prozent, ein für die 

Montage von Hand nicht erreichbarer 

Wert. Da die Schrauber mehrstufig anziehen, 

kompensieren sie Setzerscheinungen 

in den Schraubverbindungen und erhöhen 

so die Prozesssicherheit. Das Leistungsspektrum 

der Tensor-DS-Baureihe 

mit Digi-Tork-Steuerung reicht übrigens 

von 2 bis 4000 Newtonmeter. Und weil 

ein Tensor DS auf bis zu zehn unterschiedliche 

Drehmomente programmiert 

werden kann, könnte er die gleiche 

Anzahl Werkzeuge ersetzen. 

Für Georg Gähwiler zählt neben der 

Vielseitigkeit und den ergonomischen 

Vorteilen vor allem die Prozesssicherheit, 

denn ein Tensor warnt den Werker, wenn 

aus irgendeinem Grunde das Drehmoment 

nicht exakt erreicht wurde – und er 

signalisiert eindeutig, wenn alles in Ordnung 

ist. „Durch den Tensor DS erfüllen 

wir unsere Qualitätsziele. Die digitale 

Präzision macht das Schrauben schneller 

und sicherer“, resümiert Bahntechniker 

Gähwiler. ICN-Bahnreisende können 

sich also beruhigt in ihren Abteilsessel 

zurücklehnen. hw 


DK 2/06 27


Ein Beispiel für hohe Flexibilität 

und Prozesssicherheit in der Montage 

ist das Instandhaltungswerk 

Wittenberge der Deutschen Bahn. Bei der 

Revision von Eisenbahn-Drehgestellen 

arbeitet man alle Schraubfälle zwischen 

70 und 200 Newtonmetern mit lediglich 

vier gesteuerten Elektroschraubern ab – 

obwohl Dutzende Varianten von Waggons 

vorkommen, mit -zig verschiedenen 

Schraubfällen. „Genau gezählt haben wir 

die noch nicht“, bekennt Fertigungsingenieur 

Michael Karlstädt. Immer wieder 

28 DK 2/06 

kämen neue Waggontypen und damit 

auch neue Schraubfälle hinzu. 

Vorletztes Jahr wurde die Überholung 

der Drehgestelle im Werk Wittenberge 

der Deutsche Bahn Fahrzeuginstandhaltung 

GmbH völlig neu organisiert – mit 

dem Ziel, die Durchlaufzeiten zu senken. 

Dazu investierte man eine Million Euro. 

Mit Erfolg: Die Durchlaufzeiten sanken 

um 69 Prozent, die Produktivität stieg um 

25 Prozent. Denn seither ist die Drehgestell-Revision 

eine getaktete Fließfertigung 

mit sechs Arbeitsstationen. In jeder 

Bei der Deutschen Bahn 

lösen gesteuerte ElektroschrauberDrehmomentschlüssel 

ab. Mit nur 

vier Schraubern werden 

zig verschiedene 

Schraubfälle montiert. 

Durchlaufzeiten um 69 % gekürzt 

Station wird immer ein Drehgestell bearbeitet 

und dann an die nachfolgende 

übergeben. Die sechs Stationen beziehungsweise 

Takte sind der Reihe nach: 

(1) Demontage, (2) Zerlegung, (3) Vermessung 

(nur bei der großen Revision, 

die turnusmäßig jedes zweite Mal 

erfolgt), (4) Montage, (5) Einbinden und 

(6) Regulierung. 

Zuvor hatte sich die Drehgestellfertigung, 

wie die Revision im Bahnjargon 

heißt, ungeordnet auf ein Dutzend so 

genannte Arbeitsstände verteilt, was eine 

systematische und kontinuierliche Abarbeitung 

erschwerte. Hinzu kam eine stark 

schwankende Auslastung. Damals mussten 

die Werker beim Zusammenbau der 

Drehgestelle noch jede Schraubverbindung 

bis 200 Newtonmeter mit Drehmomentschlüsseln 

nachknicken. Eine 

gegenüber heute nicht zu vergleichende 

Knochenarbeit. Außerdem ist das Nachknicken 

mit auf den minimal zu erzielenden 

Drehmomentwert eingestellten 

Drehmomentschlüsseln längst nicht so 

prozesssicher wie die elektronisch gesteuerten 

Anziehverfahren, die heute bei 

den Takten 4 und 5 mit je zwei gesteuerten 

Elektroschraubern der Tensor-S-Klasse 

von Atlas Copco praktiziert werden. 

Mehr als diese vier Schrauber braucht es 

jetzt nicht mehr, um alle im Drehmomentbereich 

bis 200 Newtonmeter anfallenden 

Schraubverbindungen abzuarbeiten.

Alle im Werk Wittenberge eingesetzten 

Schraubwerkzeuge hätten der bahninternen 

„Verschraubungsklasse B“ zu 

genügen, betont Karlstädt. Das bedeutet 

eine Drehmomentgenauigkeit von mindestens 

± 10 Prozent über 6 Sigma. Die 

Tensorschrauber schaffen das locker mit 

ihrer Systemgenauigkeit von ± 5 Prozent 

Die Konstanz der Schraubergebnisse 

sichert eine Kalibrierung im halbjährlichen 

Rhythmus, „obwohl bei unseren 

geringen Stückzahlen auch einmal pro 

Jahr reichen würde“, wie Karlstädt meint. 

Rund 100 Drehgestelle – jeder Waggon 

hat zwei – überholt das dreischichtig 

arbeitende Werk Wittenberge pro Monat. 

Eine Drehgestell-Revision erfolgt alle 1,1 

Millionen Schienenkilometer. Durchschnittlich 

sei sie alle drei Jahre fällig, 

sagt der Fertigungsingenieur, spätestens 

jedoch nach sechs Jahren. Nach der Revision 

kommt jedes Drehgestell übrigens 

wieder unter den Waggon, von dem es 

stammt. 

Begleitpapiere dienen 

der Dokumentation 

Wieviele Verschraubungen mit welchen 

Drehmomenten aktuell vorkommen, 

erfahren die Werker aus einer bebilderten 

Arbeitsanweisung, die jedes 

Drehgestell auf seinem Weg 

durch die Fließfertigung 

begleitet. Diese Begleitpapiere 

dienen außerdem der 

Dokumentation: Per Unterschrift 

quittieren die Werker, 

dass sie alle Verschraubungen 

vorschriftsmäßig 

abgearbeitet haben. 

Die Umschaltung der 

Schrauber von Schraubfall 

zu Schraubfall geschieht 

über ein elektronisches 

Steckschlüsselbrett (links 

unten) automatisch. Sobald 

der Werker dort beispielsweise 

die mit „200 Nm“ 

bezeichnete Stecknuss entnimmt, 

stellt sich die 

Schraubersteuerung (links 

oben) auf die zugehörigen 

Anziehparameter ein 

Fertigungsingenieur 

Michael 

Karlstädt: „Alle 

Schraubwerkzeuge 

müssen 

der bahninternenVerschraubungsklasse 

B 

genügen.“ 

Die Umschaltung der Schrauber von 

Schraubfall zu Schraubfall geschieht 

über ein elektronisches Steckschlüsselbrett, 

die so genannte Selektorbox, automatisch. 

Sobald der Werker beispielsweise 

die mit „200 Nm“ bezeichnete 

Stecknuss entnimmt, stellt sich die 

Schraubersteuerung auf diesen programmierten 

Drehmomentwert ein. „Wenn 

durch neue Drehgestelltypen weitere 

Drehmomente hinzukommen, stellen wir 

einfach ein weiteres Schlüsselbrett dazu“, 

sagt Michael Karlstädt. Für die Schraubsysteme 

jedenfall wäre das kein Problem. 

Immerhin kann jedes bis zu 250 

Parametersätze, also 250 unterschiedliche 

Schraubfälle, managen. Auch wäre 

durch die Schraubersteuerung eine 

Zykluskontrolle möglich, also die Überwachung, 

ob wirklich alle Verschraubungen 

i.O. („in Ordnung“) abgearbeitet 

wurden. Wegen der Vielzahl der mög- 


lichen Drehgestellvarianten und der relativ 

geringen Stückzahlen („Wir sind ja 

keine Automobilproduktion!“) werde 

dies Option aber (noch) nicht genutzt, 

sagt Karlstädt. 

Mit Barcode-Lesern, die mit den Tensor-Schraubern 

verknüpft sind und alle 

aktuellen Schraubparameter (via Aufkleber 

oder Laufkarte am Drehgestell) direkt 

zur Schraubersteuerung übermitteln, 

ließe sich die Montage noch komfortabler 

und prozesssicherer gestalten, weiß 

Michael Karlstädt. Doch diese Option 

könne in Wittenberge derzeit „aus finanziellen 

Gründen“ noch nicht genutzt werden. 

Gleiches gilt für die eingebaute 

Dokumentationsfähigkeit der Tensorschrauber; 

sie speichert alle Anziehdaten 

und Schraubkurven auf einem Server mit 

statistischer Auswertung nach beliebigen 

Kriterien und könnte künftig die handschriftliche 

Quittierung der Verschraubungen 

überflüssig machen. Die Schrauber 

jedenfalls ließen sich entsprechend 

aufrüsten, bis hin zu einer totalen Vernetzung 

mit einem übergeordneten Produktionsleit- 

und Qualitätssicherungssystem. 

ts 

Mehr zum Tensor S: 328 

DK 2/06 29 

Fotos: Thomas Schöppl


Montage mit Positionsprogrammierung 

Saugmodul für 12-Zylinder 

Die Metallwerke Kloß (MWK) 

fertigen im schwäbischen Renningen 

das Saugrohr für 12- 

Zylinder-Motoren der Volkswagen- 

Luxusmarke Bentley. Das Teil wird 

gegossen, bearbeitet, lackiert und 

zusammengeschraubt. Auf dem Bild wird 

das Saugmodul, das später auf den Motor 

geflanscht wird, mit einem Elektroschrauber 

Tensor S von Atlas Copco 

Tools montiert. Der Werker zieht 16 

Schrauben, Steh- und Kugelbolzen mit 

sechs verschiedenen Drehmomenten an. 

Das Rohr steuert später den Unterdruck 

und Abgasstrom des Motors und muss 

sehr exakt verschraubt werden. Unter 

anderem gilt das für die Befestigung der 

beiden Drosselklappensteller. 

Mitarbeiter können 

keine Fehler mehr machen 

Damit an dem Arbeitsplatz verschiedene 

Mitarbeiter montieren können, legte 

Zwei Technologiepreise für Tensor 

Der für Atlas Copco Tools geschützte Schraubername „Tensor“ 

ist in den 20 Jahren seines Bestehens zu einem Gattungsbegriff 

für industrielle Elektroschrauber mit einem Höchstmaß an Prozesssicherheit 

(Null-Fehler-Montage) und Ergonomie geworden. 

Jedes dritte Auto wird heute damit montiert. Begonnen hat 

die rasante Tensor-Karriere 1987. 

Der erste Tensor, den Werkzeugkonstrukteur Christer Hansson 

nach gut zehn Entwicklungsjahren präsentierte, schien die physikalischen 

Grenzen früherer Elektroschrauber nicht zu kennen. 

Erstmals war ein Elektroschrauber so klein, leicht und kompakt 

wie ein Druckluftschrauber – und genauso schnell. Möglich 

machte das der Tensormotor, ein von Hansson speziell zum 

Schrauben entwickelter, bürstenloser Synchronmotor. Dieser 

Servoantrieb, wenn man so will, begnügt sich zwar mit jeder 

220-Volt-Steckdose, kommutiert deren 50-Hertz-Einphasenstrom 

jedoch zu einem Drehstrom zwischen 0 und 750 Hertz. 

Der Markt stutzte, stammte diese Elektrowerkzeuginnovation 

doch von einem traditionellen Druckluftwerkzeughersteller. 

Der legte bereits 1992 nach. Mit dem Datenbus der Mercedes- 

S-Klasse kam die zweite Tensor-Generation auf den Markt: Tensor 

S. Konstrukteur Hansson hatte es geschafft, seinen revolutionären 

Motor bei gleicher Nennleistung (3 Kilowatt) um die 

Hälfte schrumpfen zu lassen und auf 30 000 Touren hochzufah- 

30 DK 2/06 

Thomas 

Fischer, 

bei MWK 

zuständig 

für Qualitätsprüfung 

und Arbeitsvorbereitung, Wert auf 

sehr präzise und verständliche Technik. 

Niemand sollte einen Fehler machen können, 

das Werkzeug die Werker perfekt 

unterstützen. Mit dem Tensor ist das 

gelungen: Nur wenn am Bildschirm ein 

grüner Haken angezeigt wird, ist die 

jeweilige Schraube ordnungsgemäß 

angezogen. „Vor allem über seine Programmiermöglichkeiten 

geriet der Tensor 

in unseren Blick“, sagt Fischer. Empfohlen 

wurde das Werkzeug der Gießerei von 

einem Vorrichtungsbauer in Esslingen, 

mit dem man in ähnlichen Fällen schon 

zusammengearbeitet hatte. 

Damit die Werker jede Schraube mit 

dem richtigen Drehmoment anziehen, 

haben die Esslinger den Arbeitsablauf 

Foto: Michael Franken 

über zwei Winkelgeber programmiert, 

die die X- und Y-Achse steuern. So 

erkennt das System, an welcher Stelle der 

Tensorschrauber im jeweiligen Moment 

steht und wählt automatisch das richtige 

Drehmoment an. Nur wenn der Schrauber 

exakt über einer Position steht, 

bekommen die Mitarbeiter ein Signal, 

das Werkzeug auf die Schraube zu setzen. 

Haben sie dann montiert, sehen sie den 

grünen Haken auf dem Schirm und können 

die nächste Schraube ins Visier nehmen. 

„Diese Prozesssicherheit war für 

uns der ausschlaggebende Punkt“, betont 

Thomas Fischer. tp 

Mehr zum Tensor S: Kennziffer 329 

ren (zuvor 22 000), ohne dass sich sein Rotor zur Banane verformt. 

Die erreichte Leistungsdichte von zwei Kilowatt pro Kilogramm 

verhalf Elektroschraubern in punkto Handlichkeit zu früher 

unerreichbaren ergonomischen Qualitäten. 

Vor allem aber war mit der S-Klasse der Grundstein zu einer 

neuen Art zu schrauben gelegt, die sich acht Jahre danach aus 

der Steuerungs- und Netzwerktechnik rund um Tensor-S- 

Schrauber ergab. Deren Krönung erfolgte 2003 mit der 100-prozentigen 

Tensor-Digitalisierung. Auf der Motek 2004 debütierte 

Tensor ST, die neue Königsklasse unter den gesteuerten 

Schraubern und derzeitige Tensor-High-End-Baureihe. Doppelt 

so schnell und halb so schwer wie Tensor S, braucht die ST- 

Klasse nur noch eine Sekunde pro Schraube, und das über den 

gesamten Leistungsbereich. Die Motorkommutation ist digital, 

die Datenübertragung auch. Das schafft Datensicherheit und 

Schnittstellen für neue Möglichkeiten. So können Tensor ST 

beispielsweise lesen und sprechen. 

Dafür, die ersten Schrauber mit rein digitaler Kommunikation 

geschaffen zu haben, erhielt Karl Brodin im April den seit 1988 

für herausragende schwedische Erfindungen vergebenen 

John-Munck-Preis. Der wurde einem Tensorkonstrukteur 

schon einmal verliehen, nämlich 1995 Christer Hansson, dem 

Vater aller Tensoren. ags 

Mehr zum Tensor ST: Kennziffer 330

Atlas Copco Tools auf der Euroblech 

Ergonomische Messe-Neuheiten 

Atlas Copco Tools zeigt auf 

der Euroblech in Hannover 

neue Schleif- und Bohrmaschinen, 

die mehr leisten als 

die Vorgängermodelle und 

sich durch eine bessere 

Ergonomie auszeichnen. 

Auf der Euroblech in Hannover 

(24. bis 28. Oktober) zeigt Atlas 

Copco Tools neue Schleif- und 

Bohrmaschinen (Halle 13, Stand D 13); 

darunter den Winkelschleifer LSV 48 für 

Schrupp-, Schmirgel- und Trennarbeiten. 

Er bietet mit nur 2,7 Kilogramm eine 

Abtragleistung von 1900 Watt. Damit ist 

der Lamellenschleifer für Scheiben mit 

180 Millimetern Durchmesser eine handliche 

Alternative zu den GTG-21-Druckluftschleifern 

mit Düsenantrieb (2,1 Kilowatt; 

1,8 Kilogramm), wenn man sich 

seiner Druckluftqualität in punkto Partikelgehalt 

nicht sicher ist. Er läuft sogar 

mit ungeschmierter Druckluft, was Öler 

in der Zuluftleitung erspart. 

Mit einer Höhe von nur 78 Millimetern 

über der zum schnellen Scheibenwechsel 

arretierbaren Spindel ist dieser 

Winkelschleifer niedriger als ein Elektroschleifer. 

Das bringt Vorteile an schwer 

zugänglichen Stellen und macht weitere 

Werkzeuge möglicherweise überflüssig. 

Der automatische Unwuchtausgleich 

schlägt zwei Fliegen mit einer Klappe. Er 

beruhigt den Lauf der aufgespannten 

Schleifmittel und erhöht ihre Standzeiten 

Die ersten Anwender arbeiten schon 

seit einigen Wochen mit den Messeneuheiten. 

So setzt SAS Components 

die perfekt ausbalancierten LBB-16- 

Bohrmaschinen ein (unten). Links: der 

neue Winkelschleifer LSV 48 

um bis zu 30 Prozent. Zudem liegt die 

Vibrationsbelastung des Werkers klar 

unter dem Auslösewert der EU-Vibrationsrichtlinie 

2002/44/EG von 2,5 m/s 2 . 

Damit ist das Arbeiten mit dieser Schleifmaschine 

weniger belastend als mit einer 

weniger vibrationsgedämpften. 

Neue Stab-, Radial- und 

Winkelschleifer 

Überarbeitet wurde auch die bisherige 

7er-Serie der LS-Stab- und -Winkelschleifer. 

Die neu entwickelten LSV-38- 

Winkelschleifer liefern 1300 Watt – 20 

Prozent mehr als vergleichbare Modelle – 

und verfügen über Spindelarretierung 

und eine werkzeuglos per Knopfdruck 

verstellbare Schutzhaube. Sie sind vibrationsgedämpft 

und brauchen nur noch 

alle 1000 Betriebsstunden abgeschmiert 

zu werden. 

Wer Schweißnähte schleifen, Gussteile 

reinigen, Formen feinbearbeiten oder 

Oberflächen polieren muss, kann dies mit 

den neuen Kleinschleifern der 28er-Serie 

von Atlas Copco Tools ergonomisch erledigen 

– mit deutlich weniger Belastung 

als bei anderen Werkzeugen. Denn verglichen 

mit ähnlichen Werkzeugen dieser 

Gewichts- und Größenklasse bieten die 

Euroblech 

24.-28.10.2006 

Halle 13, Stand D 13 

28er-Schleifer 30 Prozent 

mehr Leistung bei besserem 

Bedienkomfort. Die 

Vibrationsdämpfung 

sorgt für bessere Ergonomie 

– und verlängert die 

Fräserstandzeiten deutlich. 

Die Serie umfasst 

unter anderem die Stabschleifer 

LSF 28, Winkelschleifer 

LSV 28 sowie 

Radialschleifer der Reihe 

LSR 28. (Anwendungsbeispiele 

auf Seite 32). 

Hohe Leistungsdichte, 

ergonomische Konstruktion 

und geringes Gewicht 

sind die Merkmale 

der weiterentwickelten 

Bohrmaschinen LBB 26 

und LBV 16. Mit den anatomisch ausgebildeten 

Griffen können Werker stundenlang 

ermüdungsfrei arbeiten. Die perfekt 

ausbalancierten Werkzeuge lassen sich 

problemlos führen und unterstützen beim 

Setzen exakt runder Bohrungen. 

LBB 26: Stärkste Bohrmaschine 

ihrer Klasse 

Die Maschinen entsprechen den hohen 

Anforderungen der Luftfahrtindustrie 

und wurden speziell für die Arbeiten an 

Stählen, Gusseisen, Aluminium oder 

Bronze konstruiert. Mit mehr als 500 

Watt effektiver Bohrleistung bei unter 

700 Gramm Gewicht ist die LBB 26 die 

wohl stärkste Bohrmaschine ihrer Klasse. 

Die Winkelbohrmaschine LBV 16 ist 

samt Winkelkopf nur 20 Zentimeter kurz 

– und gelangt daher an die unmöglichsten 

Stellen. tp 

LSV 48: Kennziffer 331 

LSF/LSV 38: Kennziffer 332 

Serie LSF/LSV/LSR 28: Kennziffer 333 

Bohrmaschinen: LBB 26: Kennziffer 334 

sowie LBV 16: Kennziffer 335 

DK 2/06 31

Fotos: Heikoe Wenke 

Euroblech 

24.-28.10.2006 

Halle 13, Stand D 13 

Letzter Schliff für 

Edelstahl-Rohre 

Neue Druckluftschleifer der 

8er-Serie schonen die Werker 

und verlängern die 

Standzeit der Schleifmittel. 

Hydraulikzylinder pressen mit 

über 30 000 Kilonewton Presskraft 

1200 Grad Celsius heiße 

Stahlblöcke über einen Pressdorn durch 

eine Matrize. Aus dem Ringspalt um den 

Dorn tritt rotglühend das umgeformte 

Metall hervor. Ein Rohr entsteht. Kein 

gewöhnliches, sondern ein nahtloses, aus 

rostfreiem Edelstahl. Ganz fertig ist das 

Rohr allerdings noch nicht, es wird nach 

dem Abkühlen auf die richtige Länge 

gebracht und in der Adjustage nachbearbeitet: 

„Wir glätten Riefen, die beim 

Pressen entstehen, und schleifen eventuell 

vorhandene Oberflächenfehler aus“, 

erklärt Olaf Steinhausen, Meister in der 

Fertigung bei der Mannesmann DMV 

Stainless Deutschland GmbH in Remscheid. 

Dazu setzt er seit Jahresbeginn 

LSV-38-Schleifer von Atlas Copco Tools 

ein. „Die Oberflächenbearbeitung unserer 

zähen Edelstähle war mit den Hochfrequenz-Elektroschleifern, 

die wir früher 

32 DK 2/06 

verwendet haben, sehr 

kraftaufwendig“, sagt 

Steinhausen. Deshalb 

stellte man auf die 

leichteren Druckluftwinkelschleifer 

um. 

„Die LSV-Schleifmaschinen 

lassen sich 

nicht abwürgen und ziehen 

selbst bei stärkerem 

Andruck mit konstanter 

Drehzahl durch“, lobt 

Michael Seefeldt, Revisor 

in der Adjustage, die 

Leistung der 1,3 Kilowatt 

starken Maschinen. 

„Sie erzeugen ein sauberes 

Schliffbild und 

sehr glatte Oberflächen.“ 

Links: Winkelschleifer 

LSV 38, unten: Stabschleifer 

LSF 28 

Dass beim Schleifen so gut wie keine 

Funken entstehen, liege aber an der Legierung 

des Rohrmaterials; die aktuelle 

Produktion gehe als Förderrohr in ein 

Ölfeld, sagt der DMV-Mann nicht ohne 

Stolz. Und: Seefeldt muss seine Fächerschleifscheiben 

viel seltener wechseln als 

früher: „Die Schleifmittel halten über 20 

Prozent länger“, freut sich der Revisor. 

Rotierende Kugeln im Ölbad 

beruhigen den Schleifvorgang 

Für diesen Effekt sei die Vibrationsminderung 

der LSV-Modelle verantwortlich. 

Bei dem „Autobalancer“ genannten 

Unwuchtausgleich rotieren Stahlkugeln 

in einem ölgefüllten Käfig auf der Schleiferwelle 

und senken die Schwingungen 

beim Schleifen auf weit unter 2,5 m/s². 

Die Winkelschleifer erfüllen so die strengen 

Grenzwerte der EU-Vibrationsrichtlinie 

2002/44/EG zum Werkerschutz und 

sparen durch den ruhigeren Lauf der 

Maschine bis zu 30 Prozent Schleifmittel. 

Obwohl Druckluft als Antriebsenergie 

teurer ist als elektrischer Strom, stellte 

Mannesmann DMV Stainless Deutschland 

inzwischen vollständig von Hochfrequenz- 

(HF) auf Druckluftwerkzeuge 

um. Den Ausschlag gab die Gesamtwirtschaftlichkeit. 

„Durch die höhere Abtragsleistung, 

die bessere Ergonomie und 

den geringeren Wartungsbedarf haben 

sich die Luftschleifer schon bezahlt 

gemacht“, freut sich Meister Steinhausen. 

Stabschleifer entgraten Rohrenden 

So werden auch die Rohrenden, deren 

Durchmesser zwischen 38 und 220 Millimeter 

variieren, nun mit Druckluftschleifern 

vom Typ LSF 28 an den Innenkanten 

entgratet. Die Stabschleifer sind 

213 Millimeter kurz und haben einen eingebauten 

Drehzahlregler. Der hält bei 

dem Modell in Seefeldts Händen den 

Hartmetallfräser auf konstant 18 000 

Touren – also immer der optimalen 

Schnittgeschwindigkeit. Das Handling 

der 750 Gramm leichten Maschine 

mit 820 Watt Abgabe sei ideal, 

versichert Seefeldt und hebt die integrierte 

Pendellagerung hervor, die 

wie eine Einzelradaufhängung beim 

Auto sei. Sie verhindert, dass der Fräser 

auf dem Werkstück tanzt. 

Die Abkoppelung von Motor und 

Antriebsstrang über Dämpfungselemente 

hält Schwingungen vom Gehäuse – und 

der Werkerhand – fern. Durch diese 

Vibrationsdämpfung unterschreiten auch 

die kompakten LSF-Stabschleifer den 

zulässigen Schwingungs-Grenzwert von 

2,5 m/s² und schonen Bediener und Fräser. 

Über 20 Prozent weniger Fräserverschleiß 

und längere Standzeit bringe die 

Entkoppelung von Antrieb und Gehäuse, 

verspricht Atlas Copco. 

Gut zwei Dutzend Schleifer, die Olaf 

Steinhausen grundsätzlich mit ölfreier 

Luft betreibt, sind heute in Remscheid im 

Einsatz; nach den schweren und reparaturanfälligen 

HF-Schleifern sehne sich 

keiner der Mitarbeiter zurück. hw 

Mehr zur LSV-Serie: Kennziffer 336 

... und zu den LSF-Stabschleifern: 337

Tankstellensanierung 

HF-Schleifer als Betonfräse 

Bei der Sanierung von Tankstellenflächen 

erleichtert der 

mobile Hochfrequenz-Powerschleifer 

Brazor die Versiegelung 

des Bodens. 

Bei der Sanierung von Tankstellen 

und Tanklagern ist darauf zu achten, 

dass die versiegelten Bodenflächen 

hermetisch abdichten. Besonders 

viel Arbeit machen Dehnungsfugen und 

Risse im Betonboden. Meist sind neue 

Dehnungsfugen zu schneiden. Auf jeden 

Fall sind erst einmal die alten gründlich 

von ihrer Dichtmasse zu säubern und 

gegebenenfalls aufzuweiten, bevor sie 

mit elastischer Polysulfid-Dichtmasse 

neu versiegelt werden können. Denn alte 

und neue Dichtmasse vertragen sich nicht 

miteinander. Zudem sind dort zusätzliche 

Fugen zu schneiden, wo sich Risse im 

Boden gebildet haben – damit der Beton 

„arbeiten“ kann, ohne dass die Risse weiter 

wachsen. 

Das alles ist eine echte Plackerei. Man 

arbeitet oft stundenlang in gebückter Haltung, 

und die meisten Trennschleifer, mit 

denen die Fugen geschnitten und gesäubert 

werden, sind unhandlich und schwer. 

Da kamen den Männern des Straßen- und 

Tiefbauunternehmens Hermann Jansen 

aus Aschendorf (HJA) im Emsland vor 

einiger Zeit die ersten mobilen Hochfrequenz-Winkelschleifer 

vom Typ Brazor 

gerade recht. Beim Fugenfräsen arbeiten 

sie seither am liebsten nur noch damit. 

Schließlich seien die Männer mit dem 

Brazor und diamantbeschichteten 180er 

Scheiben „‘ne Ecke schneller als mit 

einer normalen Flex“, freut man sich bei 

HJA. Zudem seien die Vibrationen beim 

Fräsen spürbar geringer: „Es ist ein him- 

Foto: Thomas Schöppl 

melweiter Unterschied, ob man stundenlang 

mit einem normalen Winkelschleifer 

fräst oder mit dem Brazor. Da summen 

einem abends wenigstens nicht die 

Hände.“ Hinter dieser Schwingungsarmut 

steckt ein dynamisches Auswuchtsystem 

in der Schleifernabe. Es kompensiert 

die Unwuchten der Trennscheibe 

automatisch. Dadurch liegt der Vibrationspegel 

unter der Acht-Stunden-Belastungsgrenze 

von 2,5 m/s 2 , wie neuerdings 

von der EU-Vibrationsrichtlinie 2002/44/ 

EC verlangt. 

Schleifer, Motor und Umrichter 

sind gegen Staub immun 

Beim Betonfräsen staubt es zwar sehr, 

doch dagegen ist der Schleifer mit seinem 

gekapselten Motor völlig immun. Gleiches 

gilt für den zugehörigen tragbaren 

Frequenzumrichter. Dessen Leistungselektronik 

moduliert die normale Wechselstromfrequenz 

von 50 Hertz bis auf 

rund 800 Hertz, so dass ihm jede 230- 

Volt-Steckdose genügt. Durch die Motorkapselung 

sind selbst Einsätze bei Regenwetter 

völlig unproblematisch. Auch das 

ist für die Sanierer wichtig. 

Zwar gehören nach wie vor auch 

gewöhnliche Elektroschleifer zum HJA- 

Werkzeugbestand. Doch die haben meist 

Pause, wogegen der Brazor bei solchen 

Sanierungsarbeiten fast permanent im 

Einsatz ist. Fazit aus HJA-Sicht: Der Brazor 

sei nicht gerade billig, aber sein Geld 

wert. Ein Risiko war der Kauf ohnehin 

nicht. Atlas Copco nimmt (damals wie 

heute) die Maschine bei Nichtgefallen 

binnen drei Monaten zurück und gewährt 

zwei Jahre Garantie. ts 

Mehr zum Brazor: 338 

Wer Fugen in gebückter 

Haltung mit 

den leichten Brazor- 

HF-Winkelschleifern 

schneidet, bekommt 

seltener Rückenschmerzen. 

Rechts im 

Bild: der tragbare 

Frequenzumrichter 

Lesetipp 

Taschenbuch zur 

Ergonomie von 

Handwerkzeugen 

Welche Rolle die Ergonomie 

bei Druckluft- und Elektrowerkzeugen 

spielt, klärt das 

neu erschienene Taschenbuch 

„Die Kunst der Ergonomie“ 

von Atlas Copco Tools. Die 36seitige 

Broschüre wendet sich an alle, 

die in Fertigungsbetrieben mit Arbeitsplatzgestaltung 

und Arbeitssicherheit 

zu tun haben, ist aber auch für die 

Bediener selbst interessant oder für 

Konstrukteure, die derartige Werkzeuge 

auslegen müssen. 

Das Taschenbuch zählt alle Faktoren 

auf, die ergonomisch beim Bedienen 

von beispielsweise Schraub- und 

Bohrmaschinen, Schleifern oder Meißelhämmern 

zu berücksichtigen sind. 

Dazu gehören unter anderem die Griffformen 

oder die Startergestaltung. 

Ein Kapitel erklärt die Bedeutung des 

Reaktionsmoments bei Montagewerkzeugen 

und wie es sich im Zaume halten 

lässt. 

Ein weiterer großer 

Abschnitt führt aus, 

wie und warum Vibrationen 

beim Arbeiten 

Schleifmaschinen 

oder Meißelhämmern 

entstehen und stellt 

Möglichkeiten vor, 

diese Vibrationen 

schon bei der Konstruktion 

der Maschinen 

zu senken. Dieses 

Kapitel ist speziell vor 

dem Hintergrund der inzwischen 

rechtskräftig gewordenen EU-Vibrationsrichtlinie 

interessant (dazu gibt es 

bei Atlas Copco übrigens ein eigenes 

Handbuch: „Vibrationen und deren 

Bewertung bei Handwerkzeugen“). 

Beide Taschenbücher können Sie 

kostenlos bestellen. 

Euroblech 

Taschenbuch Ergonomie: 339 

Taschenbuch Vibrationen: 340 

DK 2/06 33

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Büetigenstrasse 80 

D-97103 Würzburg 

Deutschland 

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Bitte 

überprüfen Sie die Adressierung! 

Wenn Sie persönlich weiterhin am kostenlosen Bezug der 

DRUCKLUFTKOMMENTARE interessiert sind, brauchen wir neben 

der vollständigen Adresse vor allem Ihren Vor- und 

Zunamen sowie Ihre korrekte Abteilungsbezeichnung. 

Ich bin am weiteren Bezug interessiert nicht interessiert 

Meine Bezugsanschrift ist korrekt wie folgt zu ändern bzw. zu ergänzen: 

Zu den umseitig angekreuzten Kennziffern 

möchte ich gern mehr wissen! 

Wenn Sie 

persönlich die DRUCKLUFTKOMMENTARE 

noch nicht regelmäßig beziehen, 

können sie das hiermit ändern: 

Ja, ich möchte die DRUCKLUFTKOMMENTARE 

gern weiterhin kostenlos beziehen! 

So erreichen sie mich persönlich: 

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