Singapur ist vermutlich die sauberste Stadt der Welt ... - Trelleborg

EDGE [BUOYANT TOWER]
IM PAZIFIK VOR der Küste Perus ist ein neuer Typ von
Bohrplattform installiert worden, der den Zeit- und
Kostenaufwand für neue Bohrvorhaben in der Erdölund
Erdgasindustrie deutlich reduziert.
„Bei der Entwicklung des Buoyant Tower ging es darum,
die Gesamtzeit von der Offshore-Exploration bis zur
Förderung zu verkürzen“, erklärt Bao Nguyen, Projektingenieur
bei GMC Inc., einem der beiden Unternehmen,
die das neue Konzept entwickelten und das Projekt
leiteten. „Der Gedanke war, eine Bohr- und Förderplattform
zu konstruieren, die schnell und preisgünstig gebaut
und installiert werden kann.“ Dies könnte den Weg für
eine neue Generation von Plattformen ebnen, die sich
leichter fertigen, günstiger installieren und problemloser
von Einsatzort zu Einsatzort transportieren lassen.
Konstruktion, Bau und Transport der CX-15-Förderplattform
von BPZ Energy, der ersten auf dem Buoyant-Tower-Prinzip
basierenden Bohrinsel, dauerte 13
Monate. Sie ist heute im peruanischen Corvina-Feld
im Einsatz und soll dort 12.200 Barrel Erdöl und rund
360.000 Millionen Kubikmeter Erdgas pro Tag fördern.
Hinter dem Konzept steht HortonGMC, ein Joint-Venture
zwischen Horton Wison Deepwater und GMC Inc.
Die Hülle des Buoyant Tower besteht aus vier Zylindern
und einem Saugrohr in der Mitte. Jede Zelle hat
einen Durchmesser von 8,40 Meter und ist 60 Meter
lang. Der Turm ist über das integrierte Saugrohr am
Meeresboden befestigt. Auf der 2.500 Tonnen schweren
Konstruktion ruht eine Plattform von 1.500 Tonnen
Gewicht, von der aus die Förderbohrungen vorgenommen
werden.
Ein kritischer Moment ist das Aufsetzen der Plattform
auf den Unterbau und die Verbindung der beiden
Teile. Trelleborg lieferte für dieses Floatover-Verfahren
Leg Mating Units (LMU) und Deck Support Units
(DSU). Mit diesen Lösungen sollte vor allem die Last
beim Übertragen und Aufsetzen der Plattform gedämpft
werden. „Der Kundenservice und der gute Ruf von Trelleborg
waren bei der Wahl des Lieferanten für uns ausschlaggebend“,
sagt Nguyen.
J. P. Chia, technischer Leiter bei Trelleborg Offshore
& Construction in Singapur, erklärt dazu: „Die Zeit
GLOBALER ANBIETER
Trelleborg ist ein führender Anbieter von polymerbasierten technischen Lösungen
für die Offshore-Erdöl- und Erdgasindustrie mit einem extrem breiten
Leistungsspektrum, das weltweite Fertigung und globales Know-how mit technischer
Unterstützung und Produktentwicklung vor Ort kombiniert. Trelleborg
ist weltweit in allen wichtigen Bereichen der Erdöl- und Erdgasgewinnung tätig
und arbeitet dabei mit führenden Plattformbetreibern und Öl- und Gaserzeugern
zusammen. Das Unternehmen stellt Lösungen für die Bereiche Auftrieb,
Korrosionsschutz, passiver Brandschutz, Kabelschutz, FPS (schwimmende
Produktions- und Lagerungsplattformen), Floatover-Installation, Schwingungsdämpfung
und Wärmeisolierung sowie Bohrkomponenten, Fendersysteme,
Schläuche und Dichtungsprodukte bereit.
vom Entwurf bis zum fertigen Produkt
war sehr wichtig, um den Zeitplan
für die Installation einzuhalten. Die
Installation fand auf offener See bei Sturm
und hohem Wellengang statt, und das Zeitfenster
für das Floatover-Verfahren war äußerst
begrenzt. Angesichts dieser erschwerenden Faktoren
wurden die LMU- und DSU-Systeme mit Hilfe unserer
Finite-Elemente-Methode exakt auf die Gegebenheiten
abgestimmt.“
„TRELLEBORG SCHAFFTE KONSTRUKTION und Lieferung
der Komponenten in der Rekordzeit von vier Monaten“,
ergänzt Vincent Tan, Vertriebs- und Marketingleiter
bei Trelleborg Offshore & Construction.
Nguyen zufolge bestand ein wichtiger kostensparender
Vorteil des Buoyant-Tower-Konzepts darin, dass
für den Installationsprozess nur ein größeres Bauschiff
erforderlich war. „Das Bauschiff kann sowohl
für den Transport als auch für die Bau- und
Installationsarbeiten genutzt werden“,
erklärt er. „Üblicherweise benötigt
man für feststehende Trägergerüste
eine Transportbarge und eine teure
Kranbarge für die schweren Hebevorgänge.
Dieses Projekt war das
erste freitragende Floatover-Verfahren
von einem Transportschiff
aus. Dabei mussten die Bewegungen
des Transportschiffes und die
Auslegerkonstruktion sorgfältig
aufeinander abgestimmt werden.“
4 T·TIME 1·2013