MOELLER SOLUTIONS MOELLER SOLUTIONS

MOELLER SOLUTIONS
Automatisierungslösungen im Maschinen- und Anlagenbau | Ausgabe 6
Human Machine Interface:
PLC on board

MOELLER SOLUTIONS
CONTENT
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Inhalt
Textilproduktion gesteuert mit
MFD-Titan
Ofenfrisch durch Moeller Technik
Moeller Produkte steuern
Pharmazeutische Anlagen
Impressum
Herausgeber:
Moeller GmbH
Division Industrieautomation
53115 Bonn
www.moeller.net
Inhalt/Impressum
News
Sicher verpackt
MEURER
HMI-PLC: Skalierbarkeit und Flexibilität
Auf die Mischung kommt es an
IBN / SCHRÖDER KOMBINATOR
Anlagen in Modulbauweise
mit flexibler Automatisierungstechnik
Fixieren mit Komfort
MEYER
Neues Bedien- und Steuerungskonzept
für Textilmaschinen mit MFD-Titan
Die Alternative zu Mikro- und Kompakt-PLC
KSD/FRIZ/WEMA-PROBST/LA PARMIGIANA
HMI-CONTROL für neue Bedien- und Steuerungskonzepte
Dezentral fördern
GILGEN LOGISTIK
Effizient warten – dezentral starten
Effizient backen
Seite 16–17
HEUFT
Rationelle Energieanwendung im Backprozess mit HMI-PLC
Energie und Daten zuverlässig übertragen
MERCK
Intelligente Steuerbausteine
in die Prozesssteuerung integriert
Regelungstechnik im Griff
BAYER / AGU
Steuerung der RLT-Anlage des
Parenteralia-Betriebs der Bayer HealthCare
Sicheres An- und Ablegen
HDW HAGENUK
Vakuumschütze DILM 1000
für das präzise Manövrieren von Schiffen
Redaktion:
Dirk Wunder (v.i.S.d.P.)
Frank Spelter
INTEGRAL Dr. Schumacher ®
Autoren:
Ulrich Kanngießer
Dietmar Kneisel
Stephan Linke
Dr. Monika Schumacher
Frank Spelter
Burkhard Staudacker
Kontakt:
E-Mail:
mci@moeller.net
Internet:
www.moeller.net/solutions
Copyright 2003
by Moeller GmbH
Seite 2
Seite 3-5
Seite 6–7
Seite 8–9
Seite 10–11
Seite 12–13
Seite 14–15
Seite 18–19
Seite 20–21
Seite 22–23
Gestaltung:
eye-eye Raum für Werbung,
Köln
Printed in the Federal
Republic of Germany (11/03)
KM 0213-4244 D
Article No.: 272344

Samstag, 31. August, kurz vor
Mitternacht: Im Main Tower in
Frankfurt leuchten die roten
Lampen. Grund: Ein Leistungsschalter
ist ausgelöst worden
und meldet einen Fehler in der
Kühlversorgung der Blockheizkraftwerke.
Folge: Etwa 2.500
Mitarbeiter können ihre Arbeit
bei Ausfall nicht antreten
– potenzieller finanzieller Verlust
etwa 175.000 Euro Personalkosten
plus Umsatz pro Tag.
Ein Anruf beim Moeller Field
Service genügt: Noch am
Sonntag fertigt Moeller die
benötigten Teile im Werk. Bereits
Sonntagnacht kommen die Ersatzteile
in Frankfurt an und ein
Moeller-Team montiert sie.
Montagmorgen gegen 7 Uhr ist
der Main Tower wieder voll
betriebsfähig. Nüchterne Zahlen
eines straffen Aktionsplans…
… sie zeigen: Professionalität
rund um die Uhr. Für den Field
Service von Moeller eigentlich
nichts besonderes, denn für ihn
haben individuelle Kundenwünsche
allererste Priorität. „Zu
jeder Zeit – an jedem Ort – weltweit“.
Gerade in „Notfällen“
zeigt sich, was das vielfältige und
zuverlässige Dienstleistungsangebot
von Moeller wert ist. Mit
modernen Software-Tools, wie
CRM (Customer Relation
Management), greift der Moeller
Field Service gezielt auf seine
Kundendaten zurück, die dann
zu zügigen Lösungen führen.
Gemäß der knappen, prägnanten
Maxime des Field Services: „Der
Erfolg unserer Kunden ist unser
Erfolg.“
www.moeller.net/fieldservice
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Einsatz in Frankfurts Main Tower:
Moeller FIELD SERVICE
professionell
rund um
die Uhr
Kommunizieren auf einfache Weise:
Neue Profibus-DPV1-Anschaltung
für Moeller-Leistungsschalter
Die neuen elektronischen Leistungsschalterreihen
NZM 2 bis 4 von Moeller kommunizieren
auch mit ihrer Außenwelt. Und zwar
einfach und effektiv mit dem neuen Profibus-
Modul NZM-XDMI-DPV1. In Verbindung mit
dem Data-Management-Interface (DMI) sind
NZM somit aus der Ferne ausles- und steuerbar.
Über die zyklischen Daten lässt sich die Schalterstellung
(Ein/Aus/Ausgelöst) schnell
feststellen oder prüfen, ob eine Lastwarnung
vorliegt. Über die aktuellen Stromwerte ist
Stillsetzen im Notfall
mit Motorstarter XStart:
Eine sichere Sache
Die Leistungsmodule XI/ON
XStart übertragen die Vorteile
des Remote I/O-Konzepts auf
industrietaugliche Motorstarter.
Sie sind sowohl für Direktals
auch Wendestarter steckbar.
Der Anschluss an verschiedene
Feldbusse erfolgt über
das XI/ION-Gateway. Die
Motorstarter XI/ON XStart
geben nicht nur Motoren
Schutz, sondern schalten selbst
hohe Kurzschlussströme sicher
ab. XStart entspricht der
Zuordnungsart 1 nach EN
60947-4-1, das heißt, Personen
und Anlagen bleiben im
Störfall unversehrt.
Abschaltungen im Notfall
(NOT-AUS-Abschaltung nach
Kategorie 2 der EN 954-1)
erfordern Ausführungen mit
zwangsgeführten Hilfskontakten,
die zusätzlich mit einem
externen Sicherheitsrelais zu
verbinden sind. Einzelheiten
der Kategorien entnehmen
Interessierte dem Moeller-
Sicherheitshandbuch.
ein Lastmanagement realisierbar.
Dazu wird der Fernantrieb des
Leistungsschalters genutzt.
Anwender geben Parameter vor, um
eine optimale Anpassung an den
Verbraucher vorzunehmen. Über das
DMI schalten Nutzer die Motorabgänge
oder sie ändern die Drehrichtung
eines Wendestarters.
Jeder Datenpunkt ist über die DPV1-Befehle
einzeln als IEC 61131-Variable ansprechbar
und lässt sich in einem Klasse-1- oder
Klasse-2-Master weiterverarbeiten.
Das Stillsetzen im
Notfall findet entsprechend
der einschlägigen
Normen
seine Anwendung,
wenn
• ein sofortiges
Abschalten der Energiezufuhr
nicht zu gefährlichen
Zuständen führt (ungesteuertes
Stillsetzen – STOPP-
Kategorie 0 nach EN 60 204-1),
• Gefahren für Bediener oder
Maschine entstehen können,
• oder das Gerät zum Stillsetzen
im Notfall (NOT-AUS-Taste)
und deren Zuleitung einer besonderen
Gefährdung
ausgesetzt sind.
Aufwendig zu handhabende Funktionsbausteine
und Datentypkonvertierungen in der
SPS gehören damit der Vergangenheit an.
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News
Die Low-cost-Steuerung für den mittleren Maschinen- und Anlagenbau:
XC100 noch schneller und kleiner
Weitere Zulassungen und
Approbationen beim elektronischen
Motorschutz ZEV
ZEV ist ein innovatives
Motorschutzsystem für
Motorströme von 1 bis
820 A. Alle Motorschutzrelais
erfüllen die Standardfunktionen
Schutz
bei Phasenausfall, Überlast
oder Stromunsymmetrien.
ZEV kann jedoch
weitaus mehr. Es wurde
im Volumen drastisch
reduziert – bis zu 58fach.
Kleine, leichte Stromsensoren
mit weiten Strombereichen
vereinfachen die Auswahl und reduzieren
Lagerkosten. Anwender legen beim ZEV einfach kleine
Sensorgürtel um den Leiter – per Klettverschluss. Tastenbedienung
und LCD erleichtern das Einstellen und Kontrollieren.
Das ZEV – inklusive zugehöriger Stromsensorik – besitzt ab sofort
neben der UL, CSA und PTB-Zulassung nach ATEX 100 auch die
Zulassungen für folgende Länder:
- China: CCC bzw. CQC,
- Polen: BBJ-SEP,
- Ukraine: GOST.
Damit spricht nichts gegen einen nahezu weltweiten Einsatz von
ZEV, seine überzeugenden, vielfältigen Vorteile stehen nun
weiteren Kunden rund um den Globus offen.
Stellvertretend für den hohen Kundennutzen des ZEV-Systems
steht der äußerst montagefreundliche Rogowski-Sensor (ZEV-
XSW-820): Bei kleinem Einbauvolumen und weitem Strombereich
(40 … 820 A) findet er bereits jetzt eine große Kundennachfrage.
Seine Modularsteuerung XC100 stattet
Moeller mit neuen Funktionen aus: Vier der
direkt auf der CPU vorhandenen Eingänge
lassen sich als Interrupt-Eingänge verwenden.
Das erlaubt – unabhängig von der
Zykluszeit – eine einfache und unmittelbare
Reaktion auf Ereignisse.
Über den integrierten CANopen-Feldbus erfolgt
wahlweise die Programmierung der
XC100 über das Netz – und gibt den Weg für
einen dezentralen Einsatz frei. Damit lässt
sich von zentraler Stelle aus – und selbstverständlich
ebenso aus der Ferne – die gesamte
Anlage bedienen und programmieren.
Mit den neuen, hoch verdichteten E/A
Modulen schließen Anwender jetzt bis zu
Die Erfolgsgeschichte von
EASY-SOFT setzt Moeller mit der
Version 5.10 fort. Versehen mit
neuen Funktionen, Verbesserungen
in der Visualisierung und
Simulation sowie mit regelmäßigem
Update-Service lösen
Anwender mit EASY-SOFT ihre
Automatisierungsaufgaben noch
schneller und effizienter.
Die aktuellen Funktionen und
Verbesserungen in der Visualisierung
und Simulation sind vielfältig
und überzeugen:
• Mit EASY-SOFT bearbeiten Anwender
mehrere Projekte
gleichzeitig.
• Der Maskeneditor bietet erweiterte
und neue Funktionen –
so etwa zum Ausrichten,
Gruppieren und Verschieben von
grafischen Objekten.
• Mit neuen Im- und Exportfunktionen
der Maskenübersicht
innerhalb der Visualisierung
32 E/A Punkte an – bei äußerst kompaktem
Platzbedarf, das zeigen 30 Millimeter Baubreite
und 100 Millimeter Bauhöhe. Dieser
weitere Schritt der Verringerung von Gerätevolumina
entspricht dem Trend einer zunehmend
kompakteren Maschinenbauweise mit
wenig Platz für die Steuerungselektronik.
Die E/A Signale werden über vorkonfektionierte
Leitungen verdrahtet, das spart wertvolle
Zeit. Bei den Steuerungen XC100/200
realisieren Anwender im Maximalausbau bis
zu 494 digitale Signale – bei einer Baubreite
von lediglich 510 Millimetern.
Software-Update:
EASY-SOFT V5.10 [Pro]
verwalten User verschiedene
Sprachen.
• Der erweiterte Projektausdruck
gibt neben dem Schaltplan
und seinen Parametern
auch alle notwendigen Visualisierungsdaten
auf Papier aus.
• Highlight der neuen Version
ist die Erweiterung der Simulation:
Parallel zur Schaltplansimulation
lässt sich die
Displayanzeige – easy400/600,
easy800 oder MFD-Titan –
simulieren, ohne das MFD als
Gerät hierfür zu benötigen.
• Neu ist ebenso das Update-
Verfahren von EASY-SOFT.
Nutzer updaten ihre EASY-SOFT-
Version stets aktuell aus dem
Programm heraus, ein
mühsames Suchen auf dem
Moeller-Server erübrigt sich.
http://mfd.moeller.net

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HMI-PLC:
XVC600, Box-PC und DVI-Monitor
Touchdisplay-HMI-PLC der
XVC600 Serie konzipierte
Moeller für das Steuern,
Bedienen und Überwachen von
Maschinen und Anlagen. Die
XVC600 Serie bringt Pentium-
Power in die Kompaktklasse der
PC-basierten HMI-PLC. Bewährte
Eigenschaften eines kombinierten
Geräts aus grafischem
Operatorpanel mit Touchscreen
und einer leistungsstarken
Kompakt-PLC – lüfterlos und
ohne mechanisch bewegte Teile
– erweiterte Moeller mit heute
essentiellen Features wie
Skalierbarkeit und Flexibilität.
Alle Geräte sind hinsichtlich ihres
Einbaus flexibel, denn sie lassen
als Touchdisplay-HMI-PLC
den abgesetzten Betrieb mit
Kompakt-PC und DVI-Monitor
zu. Der Rechner (Box-PC) wird
dann vom Display (DVI-Monitor)
über den digitalen DVI-Standard
ohne Qualitätsverluste bis zu 10
Meter abgesetzt. Anwender
wählen zwischen Geräten mit Infrarot-Touch
oder nahtlosen resistiven
Folien-Touch. Die Steuerung
programmieren Anwender
gemäß Industriestandard
IEC61131. Grafische Bildmasken
lassen sich mit dem Visualisierungstool
EPAM unter Excel effizient
und einfach projektieren.
Das dezentrale und modulare Remote I/O-
System XI/ON ergänzt Moeller um weitere
Familienmitglieder, sprich neue Module:
Zwei serielle Schnittstellenmodule und ein
XN-1SSI-Modul. Das System deckt nun auch
anspruchsvolle Technologiefunktionen ab.
Über die beiden seriellen Schnittstellenmodule
XN-1RS232 und XN-1RS485/422 in
Scheibenbauweise lassen sich serielle Datenströme
über das XI/ON-System übertragen.
Das eröffnet zudem den Anschluss diverser
Geräte wie Drucker, Scanner oder Barcode-
Leser, die über eine serielle RS232-, RS485oder
RS422-Schnittstelle verfügen.
Split-Screen Technik
dank Ethernet
TV-Split-Screen ist beim Formel-
1-Rennen allseits bestens bekannt.
Diese Technik macht
Moeller seinen Kunden nun
auch für alle Touchdisplay-HMI-
PLC verfügbar. Statt werblicher
Bildeinblendung blenden
Kunden die Bildschirminhalte
einer anderen HMI-PLC online in
das lokale Gerät ein. Alle Touch-
Funktionen für den
eingeblendeten Bildinhalt sind
dann – schnell und uneingeschränkt
– nutzbar. Die
Split-Screen-Technik (VNC Remote
Control) ist vorrangig für Teleservice-Anwendungenkonzipiert:
Anlagenzustände lassen
sich aus der Ferne diagnostizieren
oder Anwender führen via
Teleservice Anlagenfunktionen
aus. Die Split-Screen-Technik ist
zudem ein effizientes Werkzeug
zum Bedienen und Überwachen
von Produktionstraßen.
Remote I/O – XI/ON:
Neue Technologiemodule für das XI/ON-System
Das XN-1SSI-Modul ist eine weitere, neue
Komponente im XI/ON-Sortiment zum Anschluss
von Encodern. Das Technologiemodul
gestattet den Anschluss von SSI-Gebern
mit einer Versorgungsspannung von 24VDC
(500mA), einer Wortlänge bis maximal 32 Bit
und einer Übertragungsrate von 1 MBit/s.
Wie alle Module der XI/ON-Familie sind
auch die neuen Technologiemodule
mit der Eigenschaft ausgestattet,
sie während des laufenden Betriebs
stecken oder ziehen zu
können, ohne die Modulelektronik
zu zerstören
(Hot-Swapping).
MOELLER SOLUTIONS
Das Steuerungskonzept der
Touchdisplay-HMI-PLC Serie ist
offen angelegt und integriert
Fremdsysteme wie Ventilinseln,
I/Os oder Antriebe über
Standard-Feldbus-Schnittstellen.
On Board befindet sich eine
Ethernet-Schnittstelle. Dank der
hohen Schutzart (Front IP65)
und Compact Flash eignen sich
alle Touch-Display-HMI-PLC auch
für den Einsatz im rauen
industriellen Umfeld.
HMI-PLC
5,7 – 15 Zoll
Box-PC
DVI-Monitor
6,4 – 15 Zoll
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Verpackungsmaschinen
Rubrik
HMI-PLC: Skalierbarkeit
und Schnittstellenflexibilität
Das Unternehmen
Die Firma Meurer wurde 1969 in Fürstenau
gegründet. Heute stellt das Unternehmen
Folien- und Kartonverpackungsmaschinen,
Förder- und Palettiertechnik
her. Die Unternehmensholding gliedert
sich in vier Bereiche: Meurer
Verpackungssysteme GmbH & Co KG,
Meurer Pallettier- und Fördertechnik
GmbH mit Firmensitz in Freren, Meurer
Elektro- und Steuerungstechnik GmbH &
Co. KG, die als internationaler Systemlieferant
für Automation und Mechatronic
die hierzu notwendigen Einheiten
aus Steuerungs-, Visualisierungs- und
Bussystemen liefert, sowie die Meurer
Umwelttechnik GmbH, die 1993 als
Ergänzung zur Endverpackung gegründet
wurde und an der Entwicklung eines
Hochleistungsvergasungs-Reaktors zur
Verwertung fester Brennstoffe arbeitet.
Ein Maschinenbauer kann heute nur mit einem
modernen Automatisierungssystem seine Wettbewerbsfähigkeit
verbessern und gleichzeitig Kosten
reduzieren. Der Verpackungsmaschinenbauer Meurer sah
sich zunehmend höheren Anforderungen hinsichtlich Intelligenz,
Bedienerführung und Diagnose über alle Maschinengrößen
und -generationen hinweg konfrontiert. In Abhängigkeit von den
Kundenanforderungen ist die kostengünstigste Realisation gefragt.
Mit dem skalierbaren und schnittstellenflexiblen Automatisierungssystem
von Moeller bleibt Meurer wettbewerbsfähig: Was auf einer
kleinen Maschine für Asien bereits entwickelt wurde, lässt sich für
eine größere Linie in Europa oder Nord-Amerika kundenspezifisch
anpassen.
Der Anteil der Engineeringkosten am Gesamtprojekt
wird ständig größer. Und – je kleiner
die Maschinen werden, umso ungünstiger fällt
in der Regel das Verhältnis aus. Meurer suchte
daher ein Automatisierungssystem, das über
wieder verwendbare Softwaremodule verfügt,
in der Leistung skalierbar ist und sich flexibel
in der Kommunikationsfähigkeit zeigt.
Letzteres ist wegen der weltweit verschiedenen
Feldbussysteme besonders wichtig: „Die
Anforderungen, die wir an ein Automatisierungssystem
stellen sind eine durchgängige
Soft- und flexible Hardwareplattform – vom
kleinen Bedienterminal bis zum größten
Touchdisplay einschließlich der elektronischen
Antriebstechnik. Eine Low-cost-Maschine
kann nicht mit dem gleichen Bediengerät
ausgestattet sein wie eine komplexe Linie.
Dennoch wollen wir nicht für jede
Maschinengröße neue Softwaremodule
schreiben. Wir suchten also ein System, mit
dem wir die Software durchgängig in jeder
Maschinengröße verwenden konnten“, so
Ludger Richter, Verkaufs- und Projektleiter
Verpackungssysteme bei Meurer. Beim
Automatisierungsspezialisten Moeller in Bonn
wurde der Maschinenbauer fündig.
Bedienen und Beobachten
Meurer suchte zunächst eigentlich nur ein
Bediensystem. Hier lag einer der vorrangigen
Zeit- und Kostenblöcke im Maschinenengineering.
Von der Idee, eine Bedienoberfläche
auf vielen verschiedenen Geräten

ohne Änderung zu verwenden, versprachen
sich die Ingenieure erhebliche Einsparungen.
Das integrative Moeller-Konzept einer
Kompakt-Steuerung mit integrierter Bedieneinheit
reduziert nicht nur Schnittstellen,
sondern senkt ebenso den Zeit- und Kostenbedarf
– insbesondere beim Programmieren
und Engineering.
Zusammen mit dem Bediengerät suchte
Meurer gleichfalls ein geeignetes Visualisierungssystem.
Der Leistungsumfang klassischer
Visualisierungssysteme war entschieden
zu groß für die Bedienoberflächen der
Meurer-Maschinen. Wesentliche Funktionen
wurden nicht benötigt, die Lizenzen
betreffen jedoch stets das Gesamtpaket.
Auch hier bot Moeller die passende Lösung.
Die in den Moeller-Geräten integrierte
Visualisierung funktioniert anders als herkömmliche
Visualisierungen. Programmiert
wird in tabellarischer Form, sprich in Excel.
Die Funktionalität der Bediengeräte lässt sich
per „Paste & Copy“ einfach von einem auf
ein anderes Gerät übertragen. Auch der
integrierte Webserver der HPG-Serie
überzeugt.
Die Bildschirmeingabemasken werden mit
dem Visualisierungstool Easy PageMachine
(EPAM) unter Excel parametriert. Die Dimension
der Softwareobjekte ist frei konfigurierbar.
Durch eine integrierte Scrollbar lässt sich
virtuell eine beliebig lange Seite erstellen, das
heißt, eine Seitenumschaltung entfällt. Die
Größe der Touch-Buttons ist variabel anpassbar.
Auch Protokolle erstellen Anwender
problemlos und lesen sie einfach in Excel ein.
Die Fehlerdiagnose unterstützt eine schnelle
Fehlersuche im Störfall.
Moeller Visualisierung
erstellt mit EPAM
unter Excel
Schnittstellen mit Multiprotokollkarte
Master- oder Slaveanschaltung
Die standardmäßige Ethernet-Schnittstelle
der HPG 300 ist für Meurer heute unersetzlich.
So lassen sich Fernwartungsfunktionalitäten
in die neuen Maschinengenerationen
bei Bedarf problemlos integrieren.
Über Teleservice greifen Servicetechniker
dann auf eine gesamte Linie zu. Standardmäßig
verfügt die HPG Serie über eine
CANopen-Schnittstelle, die Meurer für die
Ansteuerung einer Vielzahl kleiner Antriebe
verwendet. In den Meurer-Maschinen kommt
oftmals Profibus in der E/A-Ebene zum
Einsatz. Während andere Automatisierungslieferanten
Profibus lediglich als Slave-System
anbieten, integrieren Moeller-Geräte optional
einen Profibus-Master. Dadurch spart
Meurer eine zusätzliche Komponente ein.
Die Profibus-Integration bei kleinen Steuerungen
ist für Automatisierungshersteller
nicht selten ein Problem.
Moeller deckt
diesen Bereich ab. Im
internationalen Geschäft gilt es
für die Maschinenbauer aus
Fürstenau, bei den Schnittstellen
auf die Belange ihrer
Kunden zu achten. Dementsprechend
flexibel muss die
Kommunikation einer Maschine
austauschbar sein.
Eine Multiprotokollkarte von
Moeller unterstützt alle wichtigen
Schnittstellen und sorgt so
für die notwendigen Kommunikationsfähigkeiten
und schnelle
Austauschbarkeit von
Komponenten.
Die HMI-PLC sorgt für ein skalierbares
Automatisierungskonzept
MOELLER SOLUTIONS
SPS-Programmiersoftware
Das Moeller-System gestattet den Einsatz
standardisierter Softwaremodule über die
Gerätegrößen und Leistungsklassen hinweg.
Zudem ist die Projektierungsoberfläche für
den Entwickler – unabhängig von der Zielplattform
– stets die gleiche. Dass Moeller in
seinen Automatisierungsgeräten auf die Programmiersoftware
von 3S setzt, kam Meurer
entgegen. Bereits zuvor hatte das Unternehmen
Erfahrungen mit dem CoDeSys-
System sammeln können. Dementsprechend
lag bereits ein Bestand an Softwaremodulen
vor, der in den neuen Geräten zum Einsatz
kam. Zudem nutzen Meurer-Lieferanten das
Programmiersystem – das vereinfacht eine
nahtlose Integration. Letztlich waren die
skalierbaren Zykluszeiten des Moeller-
Systems ein weiteres Kriterium für die
Entscheidung.
Fazit
Das Gerätekonzept der HPG-Serie bietet
vielfältige Automatisierungs- und Vernetzungsmöglichkeiten:
SPS und HMI sind in
einem Gerät kombiniert. Die beiden
Meurer-Ingenieure Thomas Tegethoff
und Reinhard Meer übereinstimmend:
„Wir konnten mit der HPG-Serie von
Moeller erhebliche Einsparungen erzielen.
Allein im Schaltschrankaufbau können
wir aufgrund des nun durchgängigen
Systems Kosten einsparen. Und beim
Softwareengineering erzielen wir bei
gleichen Zeitaufwand einen erheblichen
Kundenmehrwert.“
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Nahrungsmittelindustrie
Rubrik
Anlagen in Modulbauweise
mit flexibler Automatisierungstechnik
Das Unternehmen
Ing.-Büro Niendorf
Automatisierungstechnik GmbH
Das Ingenieurbüro IBN hat seinen Sitz in
Niendorf an der Stecknitz, Schleswig
Holstein. Seine Kernkompetenz liegt in
der Prozesssteuerung für die Nahrungsmittelindustrie.
Mit seinem Produktionsmanagementsystem
(PMS) entspricht das
Unternehmen bereits jetzt der EG-
Verordnung EG178/2002, die zum
01.01.2005 in Kraft tritt: IBN-Systeme
realisieren kundenspezifisch die Rückverfolgung
der Rohstoffe – wie in der
EG-Verordnung vorgegeben. Größter
Kunde von IBN ist das 1928 in Lübeck
gegründete Unternehmen Schröder GmbH
& Co.KG. Schröder Kombinator liefert
weltweit Prozessanlagen, Maschinen und
Automatisierungstechnik für die
Lebensmittelindustrie.
Anlagen in der Nahrungsmittelindustrie
sollen modular aufgebaut
sein. Jedes Aggregat gilt es, in eine Linie zu
integrieren, die auf das Produkt hin zusammengestellt
sein muss. Dabei soll das Automatisierungssystem
skalierbar sein. Die Bedienebene muss vom Textdisplay
für die Handsteuerung über ein mittleres Grafik-Panel bis
hin zu einem Produktions-Managment-System mit Datenarchivierung für
die Produktrückverfolgung sowie der Auswertung von Tests im Labor einheitlich
gestaltet sein. Mit XSystem von Moeller passt der Ausrüster die Automatisierungstechnik
den verfahrenstechnischen Modulen an – ein unschätzbarer
Vorteil hinsichtlich der Durchgängigkeit und Flexibilität bei
Visualisierungs-, Bedien- und Steuersystemen.
IBN passt mit XSystem von Moeller die Automatisierungstechnik
den verfahrenstechnischen
Modulen an: Jedes Aggregat besitzt
eine eigene Steuerung, die über Feldbus vernetzbar
ist. Das kompakte MI4-Textdisplay
(MI4-101-KC1) von Moeller, eingebaut im
VA-Gehäuse, kann vom Kunden über Steckverbindung
an ein Aggregat als Vor-Ort-
Bedienung angeschlossen werden.
Die Anlagen lassen sich nachträglich mit
einem HMI-Touch-Panel oder PLS-System ausrüsten.
Mit dem Moeller MV4-Touch-Panel
schafft IBN die gleichen Bedienoberflächen
wie beim Prozessleitsystem.
Dazu Torsten Krüger, Technischer Leiter der
Firma IBN: „Unser größter Kunde, die Firma
Schröder Kombinator standardisiert ihre Anlagen
durch Modulbauweise.

Ethernet
Mit den bisherigen Automatisierungsgeräten
konnten wir diesen Schritt – aus kommerzieller
Sicht – nur softwareseitig vollziehen.
Das heißt, der Kunde musste beim Kauf der
ersten Aggregate genau wissen, wie groß
seine Anlage in der Endausbaustufe sein
wird, damit wir das richtige Automatisierungsgerät
auswählen konnten. Jede
Erweiterung bedeutete also einen enormen
Kostenaufwand. Mit XSystem gelingt es uns
endlich, die Modulbauweise auch hardwareseitig
zu realisieren.“ Jedes Aggregat wird
mit einer kompakten XC100 mit eigener
Intelligenz ausgerüstet. IBN-Kunden stellen
sich heute aus mehreren Aggregaten eine
komplexe Anlage zusammen. Eine XC200
dient als Kopfsteuerung für den Automatikbetrieb.
Als kleine Lösung oder Bedieneinheit
vor Ort wird sie über RS232 oder CAN-Bus an
ein MV4-Touch-Panel angekoppelt. Als große
Lösung wird die XC200 über Ethernet und
OPC-Server mit dem IBN-Scada- oder PMS-
System vernetzt. IBN bietet seinen Kunden
heute – dank XSystem – ein skalierbares
System an. Kunden passen den
Produktions-
Management-
System
SPS
XC200
Prozess 1 Prozess 2 Prozess 3
Anlagenausbau flexibel den technischen
Anforderungen und den finanziellen
Ressourcen an – und nicht umgekehrt.
Erweiterung um Rezeptur- und
Automatikverwaltung
Infrarot
Touch-Panel
MV4
Text Operator Panel
MI4
SPS
XC100
Frequenzumrichter
Das Projekt von IBN bei Schröder umfasste
die Rezeptur- und Automatikverwaltung. Das
Infrarot-Touch-Panel MV4 wurde vor eineinhalb
Jahren bei Schröder eingeführt, es ist in
ein bewährtes Visualisierungssystem (In-
Touch) eingebunden. Mit den technischen
Features vom MV4 stiegen jedoch die Anforderungen
an den Umfang der zu bearbeitenden,
prozessrelevanten Daten. Zudem sollen
beide Visualisierungssysteme in ihren Bedienoberflächen
vereinheitlicht werden.
Das neue Schröder Kombi-LOG-System
steuert, regelt und überwacht die Anlage.
Eine einfache Bedienung ermöglicht die
Steuerung des Prozessablaufs auf einem grafischen
Monitorbedienfeld. Die Führung von
Stammdaten, wie etwa Prozessparameter,
MOELLER SOLUTIONS
übernimmt das System. Vom Monitor aus
werden die Prozessdaten beobachtet,
geführt oder parametriert. Die Bedienung
der Anlage, also die Ansteuerung der Ventile
oder Motoren, erfolgt durch den Bediener
über den Monitor.
Das Automatisierungssystem besteht aus
einem kombinierten IP-54-Steuer/Lastschrank,
einem Monitorbedienfeld MV4
Touch-Panel, mehrerer modular gestalteter
XC100 CPUs sowie digitalen/analogen Ein-/
Ausgabebaugruppen. Frequenzumrichter
sind als Motoranbauvariante ausgeführt.
Als Softwarelösung sind realisiert:
- Motoransteuerung und Überwachung für
die enthaltenen Stellglieder,
- kontinuierlicher Regler für Temperatur-,
Druck-, Durchfluss- und Drehzahlregelungen,
- Zweipunktregler für Warmwasserbereiter,
- Ventilansteuerung und Überwachung für
Ventile mit und ohne Rückmeldung,
- Rezepturverwaltung,
- Automatikprogramm für Ansatz, Dosierung
oder Produktion,
- Versuchreportgenerator zur Versuchsauswertung.
Die Ventile sind mit Pneumatikantrieb, Luftmagnetventil
und Rückmelder ausgerüstet.
Fazit
Das Bedienpersonal im Labor sowie in
der Produktion arbeitet sich nun – bei
einheitlichen Bedienoberflächen – am
MV4-Touch-Panel und dem Visualisierungssystem
zügig ein. Auch ein Umrüsten
einer Anlagenlinie auf ein anderes
Produkt – Margarine, Speisefette, Dressing,
Ketchup oder Bäckerei-, Fett- und
Zuckerprodukte – nimmt das firmeneigene
Personal ohne Softwareanpassung
selbst vor. Weiterer Vorteil: Die
Anlagen lassen sich mit dem PLS-
Systemen vernetzen. Das erleichtert
zudem ein Upscaling von der Labor- zur
Produktionsanlage. Allein dieser
Technologieschritt reduziert die
Elektrokosten für die Erstellung einer
Anlagensteuerung um 30 Prozent.
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MOELLER SOLUTIONS
Textilindustrie
Rubrik
Neues Bedien- und Steuerungskonzept
für Textilmaschinen mit MFD-Titan
Das Unternehmen
Seit mehr als 50 Jahren stellt die Maschinenfabrik
Herbert Meyer GmbH am
Standort in Rötz/ Oberpfalz Maschinen
her für die Bekleidungsindustrie, für
technische Textilien und Textilien zur
Fahrzeuginnenausstattung. Das Unternehmen
ist weltweit aktiv. Neben dem
Design, der Entwicklung und Produktion
installiert Meyer seine Maschinen ebenfalls.
An hohen Qualitätskriterien lässt
sich das Unternehmen messen.
Ständiger Innovations- und hoher Preisdruck
sowie höhere Anforderungen an die Bedienung
und Steuerung von Maschinen fordern Textilmaschinenhersteller
stets auf Neue heraus. Die
Maschinenfabrik Herbert Meyer, einer der größten
Hersteller von Textilmaschinen, entspricht diesen
Herausforderungen mit dem neuen Moeller
Multifunktionsdisplay MFD-Titan. MFD-Titan ist ein Produkt
der nächsten Automatisierungsgeneration, das Steuerungsund
Visualisierungsfunktionen in einem Gerät vereint. Es benötigt
nur eine Software für die Steuerungsfunktionen, die
Visualisierung und Vernetzung – folglich reduzieren sich die
Projektierungs- und Programmierzeiten deutlich.
Um den Kundenanforderungen an das Bedienen
und Steuern der neuen Generation der
„Fusing Maschinen“ zu genügen, setzt die
Maschinenfabrik Herbert Meyer auf das neue
Multifunktionsdisplay MFD-Titan von
Moeller. Das vollwertige Grafik-Display und
ein kundenspezifisches Oberflächen-Design
realisieren eine hohe Bedienerfreundlichkeit
der Maschine. Weitere Anforderungen waren
vier Regler für zwei Temperaturregelungen,
eine Druck- und Geschwindigkeitsregelung
sowie die Ansteuerung eines Frequenzumformers.
MFD-Titan kommt nicht nur diesen
Forderungen in vollem Umfang nach, auch
spezielle Wünsche an die Regelungstechnik
wie etwa die Pulsweitenmodulation zur
Steuerung der Heizkreise beherrscht das
Multifunktionsdisplay uneingeschränkt.
Kundenspezifische
Beschriftung
Die äußere Beschriftung
des Anzeigeund
Bediengeräts lässt
sich individuell vom
Kunden gestalten.
Jedoch bringt ein Maschinenherstellerhiermit
nicht nur ein unverwechselbares
Logo auf, sondern die spezifische
Beschriftung dient ebenso der präzisen
Bedienerführung: Neben einem Firmennamen
oder anderen Identifizierungsmerkmalen
ist die gesamte Beschriftung der
integrierten Taster und der zwei Stati-LED
gerätespezifisch individuell gestaltbar.

MFD-Titan sorgt für die Bedienung
und Steuerung.
Komfortable Visualisierung
Bei der Visualisierung erstellen Anwender
Masken – das MFD stellt hierzu vielfältige
Werkzeuge und Anzeigeelemente bereit, die
mit verschiedenen Attributen versehen werden.
Die Elemente können statische Texte,
Meldetexte, Grafiken, Zahlenwertanzeigen
oder Datumsangaben sein, jeweils in
verschiedenen Formaten, Werteingaben oder
Bit-Anzeigen. Die variablen Attribute eines
Elementes reichen von „sichtbar, nicht
sichtbar“, „blinkend, statisch“ bis hin zu
inversen Darstellungen.
Die Textverwaltung unterstützt Mehrsprachigkeit.
In der Maskenübersicht lassen sich
mehrere Sprachen angelegen – unter ihnen
werden die statischen Texte und Meldetexte
eingegeben und aufgerufen. Diese Form der
Sprachverwaltung kennzeichnet ausgereifte
Visualisierungssysteme aus.
Die Leistungsfähigkeit des Tasteneditors und
der Maskensteuerung minimiert außerdem
den Konfigurationsaufwand für die Automatisierung.
Denn Visualisierung und Steuerung
erfolgen über eine Hard- und Software-Plattform.
Damit stehen alle Variablen des Steuergeräts
unmittelbar der Visualisierung zur
Verfügung und können zur Steuerung der
Anzeigeelemente, zur Ausgabe und zur
Dateneingabe genutzt werden. Bei der
Eingabe der Werte wird nicht auf das
integrierte Steuergerät zurückgegriffen,
sondern mittels Konfigurationsfenster lassen
sich Schrittweite und andere Attribute der
Dateneingabe und Werteanzeige einstellen.
Parametrieren
statt programmieren
Im Multifunktionsdisplay MFD-Titan ist ein
„easy“-Steuergerät integriert, genannt
easy-inside. Herzstück ist eine easy800 mit
einem erweiterten Spektrum an Funktionsbausteinen
wie PID-Reglern, Signalglättung,
Pulsweitenmodulation und vielem mehr. Der
Prozessor erlaubt 32-Bit-Operationen. Die
Zykluszeit kann auf die kürzeste Zeit, auf
feste Werte zwischen 1–1000 ms oder per
Software eingestellt werden. Als Zykluszeit-
Sollwert sind zahlreiche Variablen verwendbar.
Damit lösen Maschinenbauer komplexe
Aufgaben der Reglungstechnik in vielfältiger
Weise.
MOELLER SOLUTIONS
Einfach vernetzen und erweitern
Das kompakte MFD-Titan gehört zur easy800
Familie und ist mit ihr problemlos kombinierund
erweiterbar. So stecken Anwender die
easy-Module einfach seitlich an. Über easy-
Link erfolgt die dezentrale Erweiterung von
MFD-Titan, über easy.NET lässt sich ein komplettes
Netzwerk installieren. Damit ergeben
sich weitreichende Ausbauvarianten: Zur
Kommunikation mit Fremdgeräten sieht das
MFD-Steuerungskonzept Anschaltmodule mit
Profibus DP, CANopen, DeviceNet oder AS-Interface
vor. Folglich ist die Maschinensteuerung
in einen entsprechenden Kommunikationsverbund
integrierbar, außerdem lassen
sich Daten mit einem übergeordneten
System austauschen.
Eine Software reicht
Die Software easySoft-Pro ist ein Gesamtpaket:
Mit ihr erstellen Anwender die Steuerungssoftware,
parametrieren die verwendeten
Funktionsbausteine, konfigurieren die
Visualisierungsoberfläche, alle Masken und
Tastenfunktionalitäten und letztlich das
Projekt selbst einschließlich der Vernetzung.
Doch damit nicht genug, die Software dient
ebenso zur Simulation der Steuerungsfunktionen,
kommt bei der Dokumentation des
Projekts zum Einsatz und über sie kommuniziert
der Rechner mit der Steuerung. Also
benötigt der Anwender lediglich ein
Softwarepaket und eine Schnittstelle am
Rechner um sämtliche Funktionalitäten
abzudecken. Sind Steuerungen am easy.NET
angeschlossen, lassen sich von einer
Steuerung aus alle angeschlossenen Geräte
ansprechen und mit dem betreffenden
Programm laden.
Fazit
Mit der neu überarbeiteten Maschinen-
Baureihe präsentiert sich Meyer mit
innovativen Fixiermaschinen auf dem
Markt. Zahlreiche Verbesserungen ließen
sich dank MFD-Titan realisieren. Mit dem
neuen Steuerungskonzept erhöht sich
nicht nur die Zuverlässigkeit, sondern es
vereinfacht auch die Bedienung. Alle
Funktionen lassen sich gleichsam intuitiv
einstellen und im Bedarfsfall nachjustieren
– auf einer ergonomisch
konstruierten und großzügig gestalteten
Bedienfläche.
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MOELLER SOLUTIONS
Maschinenbau
MFD-Titan: HMI-CONTROL für neue
Bedien- und Steuerkonzepte
Steigende Anforderungen an die Bedienung und Steuerung bei wirtschaftlich
sensiblen Rahmenbedingungen kennzeichnen den Markt zukünftiger
Maschinengenerationen. Diesem Trend kommt eine neue Generation von
Steuerrelais und Multifunktionsdisplays entgegen – sie entwickeln sich
zunehmend zur Konkurrenz von Mikro- und Kompakt-SPSen.
Ausgestattet mit kurzen Programmzyklen, vielfältigen Funktionsund
Rechenbausteinen sowie einer optionalen Vernetzung mit
Feldbussystemen, verwischen entsprechende Geräte das
traditionelle Image eines Steuerrelais. Sie avancieren zu
kompakten Visualisierungsgeräten mit integrierter
Bedienung und vollständiger Steuerungsfunktion.
Mit dem neuen Multifunktionsdisplay
MFD-Titan entwickelte Moeller ein Gerät der
neuen Automatisierungsgeneration, das
Steuerungs- und Visualisierungsfunktionen
in einem Gerät vereint. Der Bonner Automatisierungsspezialist
bietet damit eine echte
Alternative zu bestehenden SPS-Lösungen
für den kleineren bis mittleren
Maschinenbau.
Das robuste Display des MFD-Titan überzeugt
durch sein hochwertiges Design und
ist in Bedienung und Parametrierung äußerst
flexibel. Das vollwertige Grafik-Display mit
132 x 64 Pixel verfügt über eine frei zuschaltbare
Hintergrundbeleuchtung und entspricht
der hohen, industrietauglichen Schutzart
IP65. Zwei frei parametrierbare Stati-LED
zeigen Betriebszustände an und melden
Alarme. Der Betriebs-Temperaturbereich
reicht von –25 bis +55°C und erlaubt damit
den Einsatz der Steuerelektronik in
Maschinen oder Anlagen.
Steuerungstechnik
für eine Krananlage
Im Steuerstand übernimmt MFD-Titan die
Funktion der Bediener-Schnittstelle: Neben der zentralen Visualisierung von
Störmeldungen einzelner Netzwerkteilnehmer zeigt das Display ebenso die Betriebszustände
an. Per Menü lassen sich gleichfalls Geschwindigkeiten, Endschalterstellungen,
Betriebsstunden und Wartungsintervalle grafisch darstellen. MFD-Titan – vernetzt mit
Steuerrelais easy – übernimmt folgende Aufgaben und Funktionen mit hoher
Zuverlässigkeit:
Doppel- und Einzelhubwerksmodus, Gleichlaufregelung mit hoher Regelgüte, Hubwerksunterbrechung,
selektive Lastmessung, lineare Feldschwächung, dynamisch adaptierte
Regelverfahren, Sanftanlauf/ -verzögerung, lastunabhängiges Fahrverhalten, programmierbare
Sollwertkanäle.

Rezepturen für die Pastamaschine
MFD-Titan sorgt für die „richtige Mischung“. La Parmigiana
produziert verschiedene Typen und Größen von Pastamaschinen,
die unterschiedliche Pastavarianten herstellen: Das reicht von einfachen Spaghetti bis
hin zu gefüllten Ravioli. Die neuen Maschinen arbeiten durch handliche Systeme extrem
präzise und dosieren automatisch die benötigten Rohstoffe. Die Steuerung mit
MFD-Titan sorgt für eine reibungslose und selbsttätige Kontrolle der Grundeinstellungen
wie Druck, Temperatur, Geschwindigkeit, Absorption und Ausbringungsmenge.
Temperaturregelung von Profilummantelungsmaschinen
Seit über 50 Jahren ist die Firma Friz im Membranpressenbau aktiv.
Ein Schwerpunkt sind Profilummantelungsmaschinen, also Anlagen
zum Kaschieren von linearen Profilen auf Holzwerkstoffen, Kunststoffen oder Metall mit
Dekorpapieren, Furnieren, Schichtstoffen oder thermoplastischen Folien.
Friz integrierte die komplette Temperaturregelung in das MFD-Titan und easy800. Die
zuvor eingesetzten externen Temperaturregler entfallen gänzlich. Das spart Kosten und
schafft Platz im Schaltschrank. Die Dosiersteuerung wurde gleichfalls in das MFD-Titan
integriert und steuert heute über den analogen Ausgang die Dosiermenge des Leims – je
nach Rollenbreite, Abzugsgeschwindigkeit und gewählter Auftragsmenge.
MOELLER SOLUTIONS
Modulares Steuerungskonzept
für
Profilieranlagen
Das Maschinebau-Unternehmen Wema
Probst, setzt bei seiner neuen Profilieranlage
auf die Leistungsfähigkeit von MFD-Titan
und easy800. Das neue Mutifunktionsdisplay
hat die Vernetzung bereits on Board – davon
profitiert nicht nur der Maschinenbauer,
sondern insbesondere seine Kunden. Speziell
im Bereich der Schwachholzverarbeitung
sind Maschinen und Anlagen von Wema
Probst erfolgreich im Einsatz.
Das Prinzip bei Wema Probst: Zunächst wird
jeder Anlagenteil mit einer autark arbeitenden
Steuerung ausgerüstet. Bei Lieferung
einer Komplettanlage sind die Einzelsteuerungen
vernetzt und steuern im
Verbund die gesamte Anlage. Die
Anlage ist letztlich von einem
zentralen Bedienpult aus
bedienbar und von dort
aus zu überwachen.
Merkmale MFD-Titan
• drei Produkte in einem:
- Bedieneinheit mit Display und Tastatur,
- Steuereinheit mit schneller CPU
(easy inside), ab Werk mit zehn
Menüsprachen ausgestattet,
- analoge und digitale I/Os mit
Cage-Clamp-Technik,
• mit easy.NET bis zu 8 Stationen,
320 I/Os und 1000 m vernetzbar,
• optionale Feldbusankopplung
(Profibus, Device-Net, CANopen,
AS-Interface),
• attraktives Industriedesign,
• kundenspezifische Belaserung
der Frontplatte,
• Parametrieren anstatt Programmieren:
Eine Software für Steuerung,
Visualisierung und Vernetzung.
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MOELLER SOLUTIONS
Fördertechnik
Rapid Link: Effizient warten –
dezentral starten
Projekte in der Fördertechnik sind durch immer
kürzere Realisierungszeiten geprägt. Rapid Link –
das dezentrale Schalt- und Installationssystem –
ist prädestiniert für Rollenbahnen, Staurollenförderer,
Gurtbandförderer, Einschienen-Hängebahn-Systeme oder
Skidförderer und spart wertvolle Zeit bei der Installation,
Inbetriebnahme und Wartung. Im schweizerischen
Coop-Verteilerzentrum Wangen bei Olten sind die
Automatisierungskomponenten in der Leergutzirkulation
(Rollbehälter und C-Gebinde) im Einsatz. Dort warten die
gepufferten Rollbehälter in der oberen Etage auf ihre Verteilung in
die einzelnen Förderstrecken.
Das Unternehmen
Begonnen hat die Gilgen Logistics
Systems AG aus Oberwangen, Schweiz,
im Jahr 1967 als Lieferant von Teilsystemen
und Komponenten. 1993
wurde die Gilgen Fördersysteme AG
gegründet, bis dato ein Teilbereich der
Gilgen AG. Sechs Jahre später wurde die
Gilgen Logistics Holding AG gegründet.
Mit der Integration des Automationsund
IT-Bereichs bietet Gilgen Logistics
heute logistische Gesamtlösungen an.
Die Aktivitäten erstrecken sich auf
Märkte in Europa und Übersee. Das
Gilgen Sortiment umfasst alle Produkte
der Bereiche Förder- und Lagersysteme,
Verladetechnik sowie Spezialsysteme.
Beratung, Planung, Projektierung,
Entwicklung, Konstruktion, Steuerung,
Software, Montage und Schulung
gehören zu den Dienstleistungen.
Coop gab bei der Ausschreibung des Projekts
mit 5000 Rollbehältern pro Tag klare Vorgaben,
was die Umlaufkapazität anbelangt.
Das Rollbehälter-System hat sich in allen
Filialen bewährt, denn Hubwagen sind nicht
mehr erforderlich. Das Engineering für Coop
übernahm Hayek Engineering. Als Anbieter
für die Leergut-Förderstrecke erhielt Gilgen
Logistics den Zuschlag.
Dazu Othmar Neuhaus, Dipl. Ing., Leiter
Steuerungstechnik bei Gilgen Logistics: „Wir
beschritten bei dieser Anlage neue Wege.
Zudem standen wir unter Zeitdruck. AS-Interface,
der Datenbus von Rapid Link, vermindert
den Zeitaufwand bei der Projektierung
erheblich. Zudem kann die Anlage
schrittweise in Betrieb genommen werden.
Ein großes Plus, denn jedes einzelne Modul
der Förderstrecke lässt sich vorab austesten.
Insgesamt setzten wir über 100 Motoren ein.
Die Antriebe der Lifte, Drehtische und Verschiebewagen
wurden separat, alle Riemenförderer
der Horizontalstrecken über Rapid
Link angesteuert. Alle Anlagenteile sind
praktisch maßgeschneidert.“ Und ein
weiterer, deutlicher Vorteil erläutert Andreas
Köstinger, Dipl. Ing., Hardwareplaner
Steuerungstechnik bei Gilgen Logistics:
„Das Problem bei konventionellen Anlagen
war, dass die Planung des Schaltschranks erst
beginnen konnte, wenn die Antriebsfrage
geklärt war. Mit Rapid Link müssen wir uns
darum nicht mehr kümmern. Und dank dem
einstellbaren Strombereich von 0,6 bis 5 A
konnten wir überall die gleichen Motorstarter
verwenden. Zudem ist die ganze
Sensorik auf den Motorstarter aufgeschaltet.
Es braucht keine zusätzlichen Slaves, um die
Sensorsignale zu verarbeiten.“
Die Förderanlage erkennt über Optosensoren,
ob C-Gebinde benötigt oder Rollbehälter
voll oder leer transportiert werden.
Den Pufferplatz galt es, besser auszunutzen.
Das Kriterium ist die Erkennung des Gebindetyps:
Die Entscheidung, welcher Typ auf
welche Strecke geschickt wird, fällt im Querverschiebewagen.
Es muss sichergestellt sein,
dass jeweils beide Typen zeitgerecht zur Verfügung
stehen. Wenn Fördergut hängen

PLC /
SPS
Kopfstation
Kopfstation
Einspeiseschalter
Einspeiseschalter
bleibt, erzeugt das in der Steuerung einen
Time-out. Der entsprechende Teil der Förderstrecke
muss heute lediglich frei geschaltet
und die Ursache der Störung behoben werden.
Servicetechniker legen Prioritäten fest,
greifen aber nicht in die Programmstruktur
ein: So wird zum Beispiel der Pufferbereich
durch einen solchen Programmeingriff sofort
geleert, wenn dies erforderlich ist. Bediener
sperren über entsprechende Bediengeräte
gewisse Bereiche oder füllen einzelne
Strecken mehr als andere.
„Rapid Link kommt unserer Forderung nach
Plug and Play sehr nahe“, so Othmar Neuhaus.
„Daher setzten wir auch auf den
AS-i-Bus. Für diesen Bus ist am Markt ein sehr
großes Angebot an Sensoren und Aktoren
verfügbar. Und – wir kommen auf der gesamten
Förderstrecke praktisch mit zwei
Kabeln aus, einem Energie- und Datenkabel.
Der Installationsaufwand wird erheblich verringert.
Die einzelnen Förderstreckenmodule
sind sowohl mechanisch als auch elektrisch
kompakt und problemlos miteinander
koppelbar.“
Antriebskonzept mit Rapid Link
Drehzahlsteller
Motorstarter
HVO-Bedienung
Programmierbare
Funktionseinheit
Die Rapid Link-Familie
AS-Interface
400V AC / 24V DC
Rapid Link findet seinen Einsatz in kleinen
und großen Anlagen der Fördertechnik,
insbesondere in der Distributions- und
Produktionslogistik. Es bietet alle erforderlichen
Funktionen (IP65), um räumlich
verteilte Antriebe dezentral über Profibus-
DP und AS-Interface zu schalten und zu
schützen.
Das ersatzteilarme Rapid Link System ist
schnell installiert und einfach in Betrieb
genommen – etwa 50 Antriebe pro Tag sind
die Regel. Zum modular aufgebauten Rapid
Link System gehören verschiedene,
funktionsgeprüfte und anschlussfertige
Einheiten:
• Kopfstation (Interface Control Unit, Schnittstelle
zum offenen Feldbus),
• Einspeiseschalter (verriegelbar über drei Bügelschlösser,
Schutz vor Überlast und Kurzschluss),
• Motorstarter, 3-phasiger elektronischer
Motorschutz (Weitbereich von 0,12 bis 3
kW),
• Drehzahlsteller (Frequenzumrichter steuert
AC-Motoren bis 3 kW an, vier Festdrehzahlen
und zwei Drehrichtungen),
• HVO-Bedienung (Hand vor Ort) für fördertechnische
Einheiten und
• eine programmierbare Funktionseinheit (intelligenter
Slave zur autarken Vorverarbeitung
von I/O-Signalen).
MOELLER SOLUTIONS
Alle Module versorgt ein Energiebussystem,
das auf einem Flachleitungs- oder Rundleitungskonzept
basiert. Das profilierte Kabel
(7 x 2,5mm) führt die 400V AC- Spannung
sowie die 24V DC Steuerspannung nach
Not-Aus. Auf einer flexiblen Stromschiene
werden an beliebiger Stelle Lastabgangsbuchsen
installiert und Lastabgänge mittels
Durchdringungstechnik fehlerfrei kontaktiert.
Die Module verwenden IP65 Steckverbinder
zum schnellen Anschluss und Austausch.
Fazit
Früher fertigte Coop 28 bis 29 Eisenbahnwagons
mit 14 bis 15 Leuten pro
Tag ab. Heute schafft das Unternehmen
mindestens das gleiche Volumen mit
neun bis zehn Leuten. Der neu ausgerichtete
Leergut-Umlauf funktioniert
problemlos. Anwender bleiben mit Rapid
Link flexibel. Das System nutzt AS-Interface,
gleichwohl ist es für alle gängigen
Feldbussysteme offen: Via Interface Unit
– als Gateway-Lösung konzipiert –
können hierarchisch übergeordnete
Busse wie Profibus-DP, Interbus,
CANopen oder DeviceNet mit einheitlicher
Hardware installiert werden. Neben
der Gateway-Funktion dient die Interface
Control Unit gleichfalls zur Aufbereitung
der AS-I-Spannung. Rapid Link ist
dementsprechend zukunftssicher und
schont dabei finanzielle Ressourcen.
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MOELLER SOLUTIONS
Nahrungsmittelindustrie
Rationelle Energieanwendung
im Backprozess mit HMI-PLC
Das Unternehmen
Die Karl Heuft GmbH, ein seit über 160
Jahren bestehendes Familienunternehmen
mit Sitz in Bell, Vulkaneifel, verzeichnet
seit Jahren einen stetigen
Aufwärtstrend im Bereich Backofenbau
und Backsysteme. Die Herstellung von
Backwaren gehört zu den energieintensivsten
Fertigungsprozessen. Heuft bietet
technische Möglichkeiten, die Leistungsfähigkeit
der Betriebe zu erhöhen, so
eine verbesserte Ofenkonstruktion, eine
optimierte Ofenbeschickung oder Maßnahmen
zur Wärmerückgewinnung. Vor
kurzen entstand ein neues Wärmeverbundsystem,
das die Abwärme der
Backöfen nutzt und den Bedarf an
Produktionswärme reduziert.
Das Bäckerhandwerk wandelte sich in den vergangenen Jahren
deutlich. Die Entwicklung zu immer größeren Backbetrieben und der
Zuwachs an Filialen führen in der Branche zu verstärktem Wettbewerb.
Nur mit Rationalisierung, Automatisierung und Technisierung können
kleine und mittlere Unternehmen Prozessabläufe optimieren und Einsparpotentiale
nutzen. Ein entscheidender Ansatzpunkt ist hierbei die rationelle
Energieanwendung im Backprozess – so ein Wärmeverbundsystem. Die
Moeller HMI-SPS XVC-100 und das dezentrale I/O System XI/ON dient nicht
nur der effizienten Energienutzung, die Wärmenergie steht auch außerhalb
der Backzeit zur Verfügung.
Auf einen Backofen entfällt 40 bis 60 Prozent
des Energieverbrauchs einer Bäckerei. Daher
ist es nur konsequent, hier bei der Verringerung
der Energiekosten anzusetzen. Denn
jedem Backofen wird Wärme durch den
eigentlichen Backvorgang, durch fertige
Backwaren und der Wärmeabstrahlung an
die Umgebung entzogen. Daneben wird ein
erheblicher Teil der Wärme durch Schwaden
und Rauchgas in den Kamin abgegeben.
Einen vergleichsweise geringen Energieanteil
nimmt die Herstellung von Backwaren in
Anspruch.
Jedem Bäcker stellen sich drei Fragen:
Welche Wärmeströme, die den Backofen
verlassen, können genutzt werden, etwa für
die Erwärmung von Brauchwasser oder die
Gebäudeheizung? Welche Technik wird
hierfür benötigt? Welche Kosten verursacht
eine entsprechende Lösung?
Die beträchtliche Restwärme der Backöfen,
die nach dem täglichen Backbetrieb durch
die Wärmestrahlung an die Umgebung abgegeben
wird, lässt sich durch einen
Thermoöl/Wasser-Wärmetauscher in einen
Pufferspeicher übertragen. Die vom Rauch-

gas des Brenners mitgeführte Wärme kann
durch einen Abgaswärmetauscher ebenfalls
auf Heizungs- oder Brauchwasser übertragen
werden. 33 Prozent der zugeführten
Energie lassen sich bei einem Backofen mit
getrennter Abführung von Rauchgas und
Schwaden – etwa bei Thermoöl-Backöfen –
während des Backbetriebs zurückgewinnen.
Wärmeverbundsystem für mehr Effizienz
Für das Wärmeverbundsystem kommt eine
Moeller HMI-SPS XVC-100 und das feingranulare,
dezentrale Remote I/O System XI/ON
zum Einsatz. Die HMI-SPS überwacht und
regelt ständig die Temperaturen in allen
Anlagenkomponenten und schaltet bei
Bedarf, also auch außerhalb der Backzeit,
den Thermoöl-Heizkessel zu. Auf die
anlagenspezifischen Gegebenheiten und
Wünsche des Betreibers ist die Anlage individuell
abstimmbar: Das gilt für die einzugebenden
Anlagenparameter, die Sollwerte
gleichwie die aktuellen Tagesdaten und
Schaltzeiten. Via SPS-Schnittstellen lassen
sich alle Anlagenkomponenten vernetzen
und zu einem intelligenten Energiemanagement
ausbauen. Mittels der einzelnen Komponenten
wie Schwadenkondensator, Rauchgaswärmetauscher
sowie Pufferspeicher wird
das Wärmverbundsystem individuell für
Kunden zusammengestellt.
HMI-SPS XVC-100 spart
signifikante Kosten
Das achtzeilige Textdisplay zeigt alle Temperaturen
und die Betriebszustände an, per
Folientastatur erfolgen die Eingaben. Für den
Servicetechniker stehen passwortgeschützte
Bedienerebenen zu Verfügung, ferner eine
Tages- oder Wochenschaltuhr, schließlich der
Handbetrieb oder wahlweise die Automatikfunktion.
Die komplette Temperaturregelung
XI/ON: Regelt und steuert
den Backprozess
Ethernet
Wärmeverbund
System
Text-Display
Steuerung
des Pufferspeichers und auch die Ansteuerung
des Thermoölheizkessels außerhalb der
Backzeiten steuert die HMI-SPS von Moeller.
Weitere Features sind die Ansteuerung der
Warmwasser-Zirkulationspumpe über Schaltuhr
und Temperatur sowie bis zu fünf außentemperaturgeregelte
Heizkreise mit Nachtabsenkung
und Urlaubsfunktion.
Durch die Auswahl von verschiedenen Heizkurven
lässt sich das Wärmeverbundsystem
an jede vorhandene oder geplante Heizung
anpassen. Die CANopen-Schnittstelle der
XVC-100 dient der Vernetzung zu den
Touch-SPSen HPG-230.
XVC-100 Text-Display-Steuerungen zeichnen
sich durch eine besonders geringe Einbautiefe,
integrierte digitale respektive analoge
I/Os sowie Zähler, Interrupt- und Encodereingänge
aus. Mit 192 kB Programm und
Datenspeicher, 56 kB Daten, 8kB remanente
Daten und CANopen on Board ist die HMI-
SPS eine kosteneffiziente Lösung. Ein Slot für
Compact-Flash-Speicherkarten mit bis zu 16
MB CF-Speicher dient der Ablage von Daten,
Rezepturen oder einem Programm (Quellcode).
MOELLER SOLUTIONS
Touch-HMI-PLC
Remote I/O
XI/ON
Web-Visualisierung
Fernprogrammierung
Backofen 1 Backofen 2 Backofen 3
Automatisierungskonzepte
einer modernen Großbäckerei
Fazit
Ein durchschnittlicher Thermoöl-Backofen
mit Wärmeverbundsystem spart im
Einschichtbetrieb und einer Backfläche
von 12 Quadratmetern jährlich Energiekosten
in vierstelliger, also signifikanter
Größenordnung. Rund 40 Prozent der
beim Backprozess zugeführten Energie
können zurück gewonnen und an anderer
Stelle eingespart oder dem Energiekreislauf
wieder zugeführt werden. Ohne
intelligente Technik lassen sich derartige
Ressourcen kaum mehr realisieren. Die
dafür eingesetzten Kosten amortisieren
sich in kurzer Zeit – eine Investition, die
sich auch hinsichtlich Zuverlässigkeit und
Präzision der Anlage schnell rechnet.
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MOELLER SOLUTIONS
Pharmaindustrie
Intelligente Steuerbausteine in
die Prozesssteuerung integriert
Die Firma Merck KGaA produziert am Standort
Gernsheim Effektpigmente, die unter
der Bezeichnung Iriodin‚ vertrieben werden.
Um den steigenden Bedarf abdecken zu
können, baute Merck eine neue verfahrenstechnische
Anlage auf. Anforderungen waren eine
zügige Planung, größtmögliche Flexibilität und die Option
für spätere Anlagenerweiterungen. Daher setzte Merck auf zukunftssichere
Standards. In der Feldebene kamen Profibus DP und AS-Interface zum
Einsatz. Als standardisierte Systemeinheiten komplettieren das modulare
Schaltanlagensystem MODAN® und kompakte Motor Control Center (MCC)
von Moeller das redundante, hochverfügbare Steuerungssystem.
Das Unternehmen
Als weltweit tätige Unternehmensgruppe
konzentriert sich die Firma Merck KGaA
auf Arzneimittel und Chemikalien sowie
Laborprodukte und Labordistribution.
Der Fokus liegt auf Innovationen in den
Bereichen Pharma und Chemie. Damit
setzt Merck eine über dreihundertjährige
Firmentradition fort. Auf dem 92 Hektar
großen Gernsheimer Werksgelände
werden Produkte wie Feinchemikalien,
Pigmente und Reagenzien hergestellt
und gelagert.
Beim Erstellen neuer Produktionsanlagen ist
es üblich, Schaltanlagen bei der Inbetriebnahme
und im späteren Betrieb ständig zu
erweitern und zu ändern. Derartige Erweiterungen
nehmen die Anlagenbetreiber zumeist
unter Spannung und bei vollem Busbetrieb
vor. Folglich kam das modulare
Schaltanlagensystem MODAN ® in
Steckeinsatztechnik zur Anwendung.
MODAN ® , ein Produkt aus dem Hause
Moeller, lässt sich überdies mit Profibus und
AS-I problemlos vernetzen.
Der vorrangige Nutzen einer vernetzten
Schaltanlage liegt in den flexibel austauschbaren
Steckeinsatzmodulen, die inklusive
des Motorsteuerbausteins auch unter
Spannung austauschbar sind. Die
kompakten Moeller Motor Control
Center (MCC) beinhalten alle
erforderlichen Einheiten zum
Kurzschlussschutz (PKZ), dem
Motorschalten (DIL) und
dem intelligenten
Motorsteuerbaustein
PROFIMOD ZWK.

Autarke Motorsteuerung
Der intelligente Motorsteuerbaustein
PROFIMOD ZWK erfasst die relevanten
Informationen über den zu steuernden
Motor: Die Information wird direkt oder
bereits vorverarbeitet dem übergeordneten
Leitsystem zur Verfügung gestellt. Dabei entfällt
die klassische Steuerstromkreisverdrahtung
auf dem Steckeinsatzmodul mit
Hilfsschützen. Durch Parametrieren und
Beschalten lassen sich Direktstarter, Wendestarter,
Stern-Dreieck-Starter, Dahlanderschaltung
bis hin zur Ansteuerung von
Softstartern realisieren. Die gesamte, autarke
Motorsteuerung übernimmt PROFIMOD ZWK.
Die in der Schaltanlage untergebrachte
Motorsteuerung gestattet die schrittweise
Inbetriebnahme der Motoren – ohne betriebsmäßige
Anbindung in das übergeordnete
Leitsystem. An das Leitsystem geben die
Motorsteuerungen zunächst lediglich die
Betriebsmeldungen, Störungen und
Warnungen des Motors über Profibus DP
weiter.
Energie und Daten – sicher
und zuverlässig übertragen
In der neuen Pigmentproduktion sind
insgesamt sechs Energiehauptverteiler – dem
jeweiligen Prozessabschnitt zugeordnet – an
verschiedenen Orten im Gebäude untergebracht.
Die sechs Schaltanlagen bestehen aus
150 Schaltschränken, davon sind etwa die
Hälfte Steckeinsatzfelder. Aus den Steckeinsatzfeldern
werden über 200 Antriebe
(zwischen 5,5 und 75 kW) geschaltet und
überwacht – mit Steckeinsätzen und Motorsteuerbausteinen
PROFIMOD ZWK.
Um alle Daten sicher und schnell mit dem
Leitsystem austauschen zu können, wurden
zwei Lichtwellenleiter installiert. Dabei ist
jeder Lichtwellenleiter unabhängig im Ring
verschaltet, um bei Leitungsunterbrechung
die Verfügbarkeit sicherzustellen. Beide Lichtwellenleiterstränge
durchlaufen alle im
Gebäude vorhandenen Schaltschränke, hier
150 Schränke. In den einzelnen Schaltschränken
werden über standardisierte
Schnittstellen die Busleitungsstränge
(Profibus DP) zu den einzelnen Motor Control
Centern geführt. Im unteren Bereich des
Schaltschranks befinden sich die
MOELLER SOLUTIONS
LWL- und die Y-Koppler: LWL-Koppler setzen
das Lichtwellenleitersignal um, Y-Koppler
dienen der Ankopplung an das redundante
Leitsystem. Folglich sind alle Elemente im
Schaltschrank dem Bedienpersonal frei
zugänglich. Das erleichtert die Handhabung,
die Fehlersuche und die Inbetriebnahme der
gesamten Anlage.
Innerhalb der Schaltanlage kam ein
EMV-geprüfter Stichleitungsverteiler für die
Verbindung der PROFIMOD ZWK-Geräte zum
Einsatz, gemäß NAMUR-Empfehlung NE 21.
Die geforderte Übertragungsrate von
1,5 MBaud ließ sich problemlos erzielen.
Fazit
Ein abschließender Erfahrungsbericht der
Merck KGaA zur Produktion von Iriodin –
im neuen Pigmentzentrum – belegt, dass
die Ansteuerung der Schaltanlage über
Profibus DP einen mehrfachen Nutzen
brachte. Im Verbund mit vernetzten,
intelligenten Motorssteuerbausteinen
reduziert das Anlagenkonzept die Kosten
für Planung, Montage und Service.
Zweidrahtleitungen ersetzen dicke
Kabelbündel in der Schaltanlage. Die
Diagnose und Konfiguration der
Feldgeräte erfolgt über eine Leitwarte,
die über Bussysteme mit der Peripherie
verbunden ist. Die Feldgeräte sind mit
einer präzisen Selbstüberwachung
ausgestattet und liefern eindeutige
Statusinformationen.
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MOELLER SOLUTIONS
Pharmaindustrie
Steuerung der RLT-Anlage des
Parenteralia-Betriebs der Bayer HealthCare
Die Raumlufttechnik-Anlage des Parenteralia-
Betriebs bei Bayer HealthCare wurde bislang aus
Sicherheitsgründen vorrangig mit klassischen
Schaltgeräten automatisiert. Zur Lokalisierung von
Störungsmeldungen kamen aufwendig gravierte,
detailgetreue Fließbilder mit LEDs zum Einsatz. Der
Platzbedarf der Schaltschränke war hoch, die
Vielzahl der Bauteile und Verteilerkästen erforderte
einen immensen Kenntnisstand über die einzelnen
Anlagenkomponenten. Schließlich fiel die
Entscheidung zu modernisieren. Die auf Standards
beruhenden Moeller-Produkte sind heute in der RLT-
Anlage auf Basis von Profibus-DP vielzahlig integriert
und erhöhen dort die Anlagenverfügbarkeit.
Die Unternehmen
Die Bayer HealthCare AG, Leverkusen, ist
ein weltweit tätiges Unternehmen und
bündelt mit seinen Divisionen Pharma, Diagnostika,
Biologische Produkte, Consumer
Care und Animal Health weltweit alle
Gesundheitsaktivitäten des Konzerns. Bayer
HealthCare ist auf allen fünf Kontinenten
vertreten, mit Schwerpunkten in Europa,
Nordamerika und Fernost.
AGU Planungsgesellschaft mbH, Leverkusen,
arbeitet seit 1992 als Planungsgesellschaft
in der industriellen Informationstechnologie,
der Prozessleit- und Automatisierungstechnik
sowie der elektrotechnischen
Anlagen- und Gebäudeplanung.
Das Leistungsspektrum umfasst alle Planungsphasen,
außerdem liefert und installiert
AGU Industrieanlagen inklusive der
Prozess- und Betriebsleitebene.
AGU Planungsgesellschaft wurde beauftragt
ein neues Anlagenkonzept zu erarbeiten und
die Ausführungsarbeiten zu planen. Für die
aus pharmazeutischen Gesichtspunkten produktionsrelevante
Anlage war eine technische
Abnahme mit Qualifizierungsmaßnahmen
entsprechend den Erfordernissen der amerikanischen
Gesundheitsbehörde FDA (Food
and Drug Administration) notwendig.
Modernisierte Regelungstechnik-Anlage
Die Aufgabe der RLT-Anlage des Parenteralia-
Betriebs liegt in der Aufrechterhaltung einer
fünffachen Druckkaskade der Reinheitsklassen.
Schon ein kurzer Stillstand der
Lüftungsanlage unterbricht die Produktion
des gesamten Betriebs. Nicht nur die Kosten
eines Produktionsausfalls, auch der Aufwand
der Requalifizierungs- und Desinfektionsmaßnahmen
ist enorm, daher stellt die
Anlage besonders hohe Anforderungen an
ihre Verfügbarkeit.
Weitere Zielsetzung war, den diskreten
Aufbau der 45 Regelungen und Grenzwertbildungen
durch ein Automatisierungsgerät
abzulösen. Das Moeller Programmiersystem
S40 (gemäß IEC 61131-3) realisiert heute ein
übersichtliches Anwenderprogramm mit
Funktionsbausteinstruktur: In sich getestete
Standardfunktionsbausteine wurden zu
Qualifizierungszwecken unveränderbar und
jederzeit reproduzierbar in einer Bibliothek
(Library Manager) gesichert.
Das Mengengerüst der Peripherie enthält folgende
Signaldichte: 175 analoge Ein- und 60
Ausgänge, 126 digitale Ein- und
144 Ausgänge.

Sichere und zuverlässige Standards
Für die Ansteuerung der Signale auf Feldebene
wurde das modulare Remote I/O System
XI/ON von Moeller eingesetzt. Gleich
mehrere Argumente sprachen für den Einsatz
in diesem Projekt:
• Ein Modulwechsel ist während des Betriebs
ohne Parametrieraufwand möglich – unter
Beibehaltung der Verdrahtung.
• Sollte der Bus ausfallen, lässt sich hierzu die
Reaktion „Momentanwert halten“
parametrieren.
• Anwender rangieren direkt auf die
Basisklemmen der Elektronikmodule – ohne
Querverbindung.
• Der dezentrale Aufbau des I/O-Systems
spart Montage- und Materialkosten.
• Ein Drahtbruch oder eine Bereichsüberschreitung
ist problemlos zu lokalisieren.
Per Anwenderprogramm ist ein Sicherheitssollwert
definierbar.
• XI/ON ist jederzeit flexibel erweiterbar.
Touchpanel
MV4
Ventilinsel
Fa. FESTO
SMS
Alarmierung
im Störungsfall
modular SPS
PS416
Remote I/O
XI/ON
Ventilinsel
Fa. FESTO
Remote I/O
XI/ON
Dank ihrer Leistungsfähigkeit fungiert die
speicherprogrammierbare Steuerung PS416
von Moeller als Zentraleinheit, sie verarbeitet
die 249 Messstellen der Anlage. Der Multiprozessorbetrieb
der Steuerung unterstützt
eine schnelle Analogwertverarbeitung und
dynamische Regelungen.
Zum Beobachten und Bedienen wird das Infrarot-Touchpanel
MV4 von Moeller verwendet.
Aufgrund der Reinheitsklassentrennung
sind zwei Terminals notwendig. Das Anwenderprogramm
überwacht die Funktionen der
Terminals. Ein Störungsfall im Bussystem der
Anlage lässt sich manuell über die freigeschaltete
Funktion fail-safe bedienen.
Detaillierte Störmeldungen in der Alarmliste
des Touchpanels ermöglichen ein effektives
und schnelles Eingreifen.
MOELLER SOLUTIONS
Ventilinsel
Fa. FESTO
Leitwarte
Pförtner
PS4
Remote I/O
XI/ON
Ventilinsel
Fa. FESTO
Fazit
Remote I/O
XI/ON
Remote I/O
XI/ON
E + H
MemoGraph
Auszug aus dem Automatisierungskonzept
Bayer HealthCare setzt bei seinen Anlagen
auf sichere, zuverlässige Standards. Grund
sind die hohen Kosten bei einem Produktionsausfall,
die strengen Regeln der
Gesundheitsbehörden und der weltweite
Wettbewerbsdruck. Trotz 6.358 Funktionsbausteine
des Anwenderprogramms und
einer Vielzahl von Automatisierungskomponenten
im über Profibus vernetzten
Automatisierungsstrang, liegt die Zykluszeit
bei etwa 170 Millisekunden. Die
zentrale Steuereinheit PS 416 ist an ein
zentrales Meldesystem angebunden.
Kritische Störungsmeldungen werden in
der Pförtnermeldezentrale angezeigt und
bei Bedarf per SMS direkt aus der SPS
heraus verschickt.
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MOELLER SOLUTIONS
Schifffahrt
Vakuumschütze DILM1000
für das präzise Manövrieren von Schiffen
Moderne Schiffe faszinieren – sie sind Hightech Produkte. Innovationen
aus der Informations-Technologie setzen Ingenieure und Techniker von
HDW-Hagenuk Schiffstechnik direkt in Produkte und Anlagen der
Schiffselektronik/ -elektrotechnik um. Die Integration der Technologien
verlangt neben technischer Kompetenz, eine hohe Flexibilität sowie
exakte Kenntnisse des Marktes und der Kundenwünsche. Ein Geschäftsfeld
ist die Ausrüstung von Bugstrahlruderschaltschränken. Da Moeller
als einziger Anbieter Schütze für Motorlasten bei AC-3 für Motoren mit
einem Nennstrom größer 820 A in einer kompakten Bauform anbietet,
setzt HDW-Hagenuk Schiffstechnik Produkte des Bonner Unternehmens
ein.
Das Unternehmen
HDW-Hagenuk Schiffstechnik rüstet seit
über 25 Jahren Schiffe mit elektrotechnischen
Anlagen aus. Heute gehört das
Unternehmen als Tochtergesellschaft der
HDW – des größten deutschen Schiffbauunternehmens
– zu den führenden internationalen
Systemlieferanten mit eigener
Fertigung. HDW-Hagenuk Schiffstechnik
bietet komplette Systemlösungen für die
Handels- und Marineschifffahrt an. Die
Stärke der HDW-Hagenuk Schiffstechnik
liegt im breiten Leistungsspektrum der
zwei dominierenden Geschäftsfelder
Schiffselektronik und Schiffselektrotechnik.
Von der Entwicklung, der
Konstruktion und dem Engineering über
die Lieferung, Inbetriebnahme, den
Service bis hin zum After-Sales-Support
reicht die Dienstleistungs- und
Anlagenkompetenz.
Neues Geschäftsfeld: Bugstrahlruder
Als Zulieferer für die Firma Jastram GmbH &
Co. KG baut HDW-Hagenuk Schiffstechnik
die Schaltschränke für Bugstrahlruder.
Bugstrahlruder kommen bei Schiffen zum
Manövrieren, so in Häfen, zum Einsatz.
HDW-Hagenuk Schiffstechnik realisiert die
Schaltschrankausrüstung unter anderem für
Bugstrahlruderanlagen mit 500 kW Schleifringläufermotoren.
Der Nennstrom des
Motors beträgt 875 A bei einer Spannung
von 400 V. Für das Manövrieren nach
Backbord und Steuerbord ist eine Wendeschützschaltung
für zwei Drehrichtungen des
Motors erforderlich.
Zudem soll das Bugstrahlruder in drei
Leistungsstufen arbeiten: 70, 85 und 100
Prozent. Der Betrieb unter Teillast nutzt
Widerstandsstufen an den Schleifringen.
Weitere Widerstandsstufen dienen dem
Hochfahren des Motors, so dass insgesamt
fünf Widerstandsstufen geschaltet werden.
Leistungsschütze von Moeller kamen für die
Ausrüstung der Anlage zum Einsatz, denn
nur sie sind für Motorlasten bei AC-3 für
Motoren mit einem Nennstrom größer 820 A
in einer kompakten Bauform konzipiert.
Für die Wendeschützschaltung setzte
HDW-Hagenuk Schiffstechnik zwei –
gegeneinander elektrisch verriegelte –
Vakuumschütze DILM1000/22 ein.
Typ DILM1000/22 eignet sich zum Schalten
von Motoren bis zu einem Nennstrom von
1000 A. Die Widerstandsstufen werden mit
fünf weiteren Schützen, in der Größe
DIL4M115 bis DILM500, geschaltet.

Fazit
Aus den Anforderungen der Praxis ergeben
sich häufig neue Ideen, die
HDW-Hagenuk Schiffstechnik zur
Marktreife führt, so die elektronische
Seekarte ECDIS oder die Konzeption
einer Schiffbrücke mit modernsten
Flachbildschirmen. Bei der elektrischen
Ausrüstung für Bugstrahlruder fanden
sich zwei kongeniale Partner. Moeller
unterstreicht seine traditionelle
Kompetenz im Bau von Schalt- und
Schutzgeräten mit der Erweiterung des
Produktsortiments – hin zu größten
Motorleistungen.
FAX-ANTWORT
Fax: +49 (0)228 602-1200
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