Top 100 Unternehmer: Johann Hofmann - Industrie 4.0

SCHWERPUNKT, MASCHINEN MASCHINENFABRIK REINHAUSEN
Ein Arbeiter an der Drehmaschine (oben),
eine Dreh-Fräsmaschine (unten)
Ist für die Vernetzung der Fertigung verantwortlich: Johann Hofmann
Was nicht passt,
wird passend gemacht
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Ein Ring-Segment für Stufenschalter (oben),
Blick in die Fertigungshalle (unten)
Der fertige Stufenschalter (oben), eine Dreh­
Fräsmaschine (unten)
Ein Testaufbau in der Entwicklungsabteilung
(oben), ein Stufenschalter (unten)
Erst galt die Maschinenfabrik Reinhausen als Pionier einer
vernetzten Produktion. Heute wird sie dafür kritisiert, sie nicht weit
genug getrieben zu haben.
Einblick in ein pragmatisches Unternehmen.
Text: Daniela Schröder
Foto: Jens Schwarz

SCHWERPUNKT MASCHINEN MASCHINENFABRIK REINHAUSEN
bearbeiten ist, welches Werkzeug er dafür braucht, wie es einzu -
bauen ist und ob das Teil im Lager bereitliegt oder ob es noch
vormontiert werden muss. Auch Ersatzteile kann Lang mit einem
Fingerwisch bestellen, und tritt an seiner Maschine ein Fehler auf,
wissen es sofort alle, die davon betroffen sein könnten.
Ein derart durchgängiger und direkter Datenfluss in der Produktion,
das war für die Maschinenfabrik Reinhausen vor wenigen
Jahren noch. ein Ding der Unmöglichkeit. Mit jeder neuen
Maschine zog eine neue Software mit eigenem Datenstandard in
die Werkshalle ein, Hofmann und seine Leute schafften es kaum
noch, das Neue mit dem Alten zu verbinden. „Der Maschinenpark
war irgendwann mit 1:1-Schnittstellen nicht mehr zu managen",
sagt Hofmann. Gleichzeitig wuchsen die Anforderungen an die
Produktion. Ein Stufenschalter besteht aus 800 bis 1200 Teilen,
von denen MR den Großteil selbst herstellt, und es gibt zig Sehaltermodelle
für zig Kunden, gefertigt in kleinen und kleinsten Auf-
Gebändigter Maschinen-Zoo: die Fertigungshalle am Hauptsitz in Regensburg
lagen. Für einen Hersteller ist das Fertigen nach Kundenwunsch
ein Wettbewerbsvorteil, gleichzeitig bedeutet es Komplexität.
Um sie beherrschbar zu machen, entwickelte Hofmann zusammen
mit einem externen IT-Fachmann eine Software, die wie
ein Multidolmetscher funktioniert. Sie übersetzt die Datensprachen
der unterschiedlichen Maschinenhersteller· und managt so
die ganze Fertigung.
Zudem schickt die Software alle nötigen Informationen in
Echtzeit an die Stationen der Fertigung - vom Werkzeuglager
bis zur Instandhaltung und Qualitätssicherung. Ein intelligenter
Wissens-Hub, der Datensätze sammelt, Informationen verknüpft
und die Ergebnisse verteilt, sodass die Maschinen den Zustand
und den Bedarf der Fertigung permanent abgleichen können. Die
Idee zur Drehscheibe hatten die beiden Männer vor zehn Jahren
in einem Biergarten. Zwei Jahre später entschied MR-Chef Maier­
Scheubeck: „Das Ganze funktioniert bei uns so gut, das verkaufen
wir jetzt auch." Von Industrie 4.0 sprach damals noch niemand.
Die Kritik
So mancher Wissenschaftler mit hochfliegenden Visionen sieht
das Konzept der Maschinenfabrik Reinhausen heute kritisch. „Es
ist keine ganzheitliche Maschinenvernetzung, denn die Anlagen
tauschen sich nicht untereinander aus, sondern melden ihre
Daten an einen zentralen Rechner. Die Produktion wird weiterhin
hierarchisch gesteuert", sagt Markus Glück, Professor für
Maschinenbau und Verfahrenstechnik an
der Hochschule Augsburg. Zur Industrie-
4. 0-Vision gehöre hingegen eine unmittelbare
Kommunikation aller Netzteilnehmer
über Internettechnologien.
Und wie sollen alle miteinander sprechen,
wenn dafür die Basis fehlt? Das
Vereinheitlichen der Datenformate gilt als
große Hürde auf dem Weg in die vernetzte
Produktionswelt. „Damit in der Fertigung
jedes Element mit jedem sprechen
kann, brauchen wir Sprachstandards",
räumt DFKI-Forscher Zühlke ein.
Solange es die jedoch nicht gibt, passt
für MR perfekt, was man dort selbst entwickelt
hat. Hofmann zählt die positiven
Effekte des Systems auf: ,,Mehr Flexibilität,
Termintreue, höhere Produktqualität,
weniger Lagerbestand, kürzere Rüst- und
Durchlaufzeiten, deutlich weniger Ausschuss."
Unterm Strich, mit allen Arbeitsschritten
der Fertigung eingerechnet, spare
die MR im Durchschnitt 35 000 Euro
pro Jahr und Maschine.
Für den Techniker Martin Lang, seit 20 Jahren im Unternehmen,
bedeutet das System ein effizienteres und unkomplizierteres
Arbeiten. „Früher musste ich beim Umrüsten auf ein neues Teil
das alte ausbauen, damit zum Werkzeugeinsteller gehen und erklären,
zu welchem Programm es gehört." Heute gleicht seine
Maschine jeden Auftrag mit dem noch vorhandenen Material ab,
und wenn es knapp wird, bestellt die Anlage von selbst Nachschub.
„Rumstehen und warten, bis ein neues Werkzeug fertig ist,
brauche ich heute nicht mehr", sagt Lang. „Das neue Teil kommt
direkt zu mir."
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Hält eine sich selbst steuernde Fertigung für Unsinn: Bernd Kempa
Rund 300 Mitarbeiter bedienen den Maschinenpark, das ist
knapp die Hälfte ~er am Standort Regensburg insgesamt Beschäftigten.
Mit immer weniger Menschen immer mehr fertigen,
sagt der Produktionsleiter Bernd Kempa, das sei zwar Gewissheit.
„Aber der Mensch ist auch in Zukunft der Entscheider, eine sich
selbst steuernde Fertigung ist Unsinn."
In der Diskussion über die vernetzte Produktionswelt der
Zukunft taucht immer wieder das Schreckensbild einer Fabrik
auf, in der Maschinen und Roboter selbstständig agieren. Gäbe
es in einer solchen Fabrik ein Problem, fiele etwa eine Maschine
aus, so die Vision, dann suchte sich das virtuell vernetzte Werkstück
eben eine andere Fertigungsstation. Das wird laut Kempa
bei Reinhausen nicht passieren. „Das System soll schnell und zuverlässig
die relevanten Daten liefern und den Mitarbeiter unterstützen.
Aber die Entscheidung trifft letztlich der Mensch, das gilt
vor allem für Ausnahmesituationen."
Von Rohlingen, die sich selbst durch die Fertigung steuern -
eines der beliebtesten 4.0-Szenarien -, ist die Maschinenfabrik
Reinhausen ohnehin weit entfernt. In der Theorie sind die Rohlinge
mit integrierten Minirechnern ausgestattet, die Informationen
senden und empfangen. Für ein Unternehmen, das Metallteile
fräst, allerdings keine Option. Jetzt sucht Hofmann mit
seinem Team nach einer anderen Lösung. Noch drücken die
Maschinenbediener in der Fertigung einen Knopf, wenn die
Spänewagen an den Fräsmaschinen voll sind. Künftig wird eine
Kamera die Füllstände messen und die Entsorgung selbst organisieren.
„Wir wollen bei allem mehr in die Tiefe gehen", sagt
Johann Hofmann.
Vom nächsten Schritt, der Vernetzung über die Firmengrenzen
hinaus mit Lieferanten, Logistikpartnern und Kunden, sprechen
sie bei Reinhausen noch nicht, zumindest nicht offiziell. Auch
wenn Wissenschaftler wie der Augsburger Markus Glück das für
unabdingbar halten: „Das große Plus und der entscheidende
Unterschied zu bisherigen Konzepten einer intelligenten Fabrik
ist der durchgängige Datenfluss vom Lieferanten zum Kunden.
Die Unternehmen müssen sich öffnen, das ist eine der höchsten
Hürden, die genommen werden muss."
Doch Theorie und Praxis, das zeigt der Fall der Maschinenfa -
brik Reinhausen, sind aus guten Gründen nicht deckungsgleich.
Klar, sagt der DFKI-Forscher Zühlke, „eine für alle Unternehmen
in allen Branchen ideale Vorgehensweise, ein One-size-fits-all,
das gibt es beim Thema Industrie 4.0 nicht." Und warnt gleichzeitig,
man müsse eben auch aufpassen, beim Digitalisieren der
Produktionswelt den Anschluss nicht zu verpassen.
In Regensburg ist man gelassen. Es sagt ja keiner, d~ss man
nicht auch dort längst darüber nachdenkt, wie man Geschäftspartner
in die Produktion von morgen einbeziehen soll. Man will
das Thema Schritt für Schritt angehen, im eigenen Tempo und
angepasst an die sich wandelnden Bedürfnisse.
„Der richtige Weg", sagt Johann Hofmann, „entsteht erst
beim Gehen." -
Die Maschinenfabrik Reinhausen GmbH {MR),
1868 gegründet und seit fünf Generationen
mehrheitlich in Familienbesitz, ist Weltmarktführer
bei der Produktion von Laststufenschaltern
für Leistungstransformatoren.
Der Hauptsitz befindet sich im Regensburger
Stadtteil Reinhausen. 1980 wurde die erste
Tochtergesellschaft in Brasilien gegründet, mittlerweile
gehören 30 Tochterfirmen zur Unter-
nehmensgruppe. Geschäftsführer sind Michael
Rohde und Nicoles Maier-Scheubeck.
Im Geschäftsjahr 2014 erwirtschafteten 2900
Mitarbeiter weltweit einen Umsatz von 650
Millionen Euro.
Rund 50 Prozent des weltweit erzeugten Stroms
wird mit MR-Produkten geregelt. Am Standort
Regensburg arbeiten knapp 2000 Mitarbeiter,
300 davon in der Fertigung. Zum Geschäftsbereich
ValueFacturing, der das selbst entwickelte
Vernetzungssystem vertreibt, gehören
20 Mitarbeiter. Der Umsatz lag zuletzt bei
gut zwei Millionen Euro.
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