Top 100 Unternehmer: Johann Hofmann - Industrie 4.0

SCHWERPUNKT MASCHINEN MASCHINENFABRIK REINHAUSEN
bearbeiten ist, welches Werkzeug er dafür braucht, wie es einzu -
bauen ist und ob das Teil im Lager bereitliegt oder ob es noch
vormontiert werden muss. Auch Ersatzteile kann Lang mit einem
Fingerwisch bestellen, und tritt an seiner Maschine ein Fehler auf,
wissen es sofort alle, die davon betroffen sein könnten.
Ein derart durchgängiger und direkter Datenfluss in der Produktion,
das war für die Maschinenfabrik Reinhausen vor wenigen
Jahren noch. ein Ding der Unmöglichkeit. Mit jeder neuen
Maschine zog eine neue Software mit eigenem Datenstandard in
die Werkshalle ein, Hofmann und seine Leute schafften es kaum
noch, das Neue mit dem Alten zu verbinden. „Der Maschinenpark
war irgendwann mit 1:1-Schnittstellen nicht mehr zu managen",
sagt Hofmann. Gleichzeitig wuchsen die Anforderungen an die
Produktion. Ein Stufenschalter besteht aus 800 bis 1200 Teilen,
von denen MR den Großteil selbst herstellt, und es gibt zig Sehaltermodelle
für zig Kunden, gefertigt in kleinen und kleinsten Auf-
Gebändigter Maschinen-Zoo: die Fertigungshalle am Hauptsitz in Regensburg
lagen. Für einen Hersteller ist das Fertigen nach Kundenwunsch
ein Wettbewerbsvorteil, gleichzeitig bedeutet es Komplexität.
Um sie beherrschbar zu machen, entwickelte Hofmann zusammen
mit einem externen IT-Fachmann eine Software, die wie
ein Multidolmetscher funktioniert. Sie übersetzt die Datensprachen
der unterschiedlichen Maschinenhersteller· und managt so
die ganze Fertigung.
Zudem schickt die Software alle nötigen Informationen in
Echtzeit an die Stationen der Fertigung - vom Werkzeuglager
bis zur Instandhaltung und Qualitätssicherung. Ein intelligenter
Wissens-Hub, der Datensätze sammelt, Informationen verknüpft
und die Ergebnisse verteilt, sodass die Maschinen den Zustand
und den Bedarf der Fertigung permanent abgleichen können. Die
Idee zur Drehscheibe hatten die beiden Männer vor zehn Jahren
in einem Biergarten. Zwei Jahre später entschied MR-Chef Maier­
Scheubeck: „Das Ganze funktioniert bei uns so gut, das verkaufen
wir jetzt auch." Von Industrie 4.0 sprach damals noch niemand.
Die Kritik
So mancher Wissenschaftler mit hochfliegenden Visionen sieht
das Konzept der Maschinenfabrik Reinhausen heute kritisch. „Es
ist keine ganzheitliche Maschinenvernetzung, denn die Anlagen
tauschen sich nicht untereinander aus, sondern melden ihre
Daten an einen zentralen Rechner. Die Produktion wird weiterhin
hierarchisch gesteuert", sagt Markus Glück, Professor für
Maschinenbau und Verfahrenstechnik an
der Hochschule Augsburg. Zur Industrie-
4. 0-Vision gehöre hingegen eine unmittelbare
Kommunikation aller Netzteilnehmer
über Internettechnologien.
Und wie sollen alle miteinander sprechen,
wenn dafür die Basis fehlt? Das
Vereinheitlichen der Datenformate gilt als
große Hürde auf dem Weg in die vernetzte
Produktionswelt. „Damit in der Fertigung
jedes Element mit jedem sprechen
kann, brauchen wir Sprachstandards",
räumt DFKI-Forscher Zühlke ein.
Solange es die jedoch nicht gibt, passt
für MR perfekt, was man dort selbst entwickelt
hat. Hofmann zählt die positiven
Effekte des Systems auf: ,,Mehr Flexibilität,
Termintreue, höhere Produktqualität,
weniger Lagerbestand, kürzere Rüst- und
Durchlaufzeiten, deutlich weniger Ausschuss."
Unterm Strich, mit allen Arbeitsschritten
der Fertigung eingerechnet, spare
die MR im Durchschnitt 35 000 Euro
pro Jahr und Maschine.
Für den Techniker Martin Lang, seit 20 Jahren im Unternehmen,
bedeutet das System ein effizienteres und unkomplizierteres
Arbeiten. „Früher musste ich beim Umrüsten auf ein neues Teil
das alte ausbauen, damit zum Werkzeugeinsteller gehen und erklären,
zu welchem Programm es gehört." Heute gleicht seine
Maschine jeden Auftrag mit dem noch vorhandenen Material ab,
und wenn es knapp wird, bestellt die Anlage von selbst Nachschub.
„Rumstehen und warten, bis ein neues Werkzeug fertig ist,
brauche ich heute nicht mehr", sagt Lang. „Das neue Teil kommt
direkt zu mir."
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