Mit DVD: Die neue 42-5 - Putzmeister

Das Magazin der Putzmeister Holding GmbH 81
Neue Landebahn am
größten Flughafen
Deutschlands:
Großmastpumpen
betonieren Rollbrücken
Neuer Pumprekord im
nordindischen Himalaya
Neue Maßstäbe bei
Autobetonpumpen: 42-5
Mit DVD:
Die neue 42-5
Neuer Eisenbahntunnel
entsteht in Wien:
Betonweitförderung
im Lainzer Tunnel
PM 4377
1

Inhalt Vorwort
Titelstory
Lainzer Tunnel in Wien:
Beton über 1400 m weit gefördert 4
Die neue 42-5
Revolutionär:
Die nächste Generation der 42-5 8
Einsatz
Flughafen Frankfurt am Main:
Großmast-Autobetonpumpen betonieren Rollbrücken
für die Landebahn Nordwest 14
Uttarakhand / Nordindien:
BSA pumpt indischen Rekord
in der Weitförderung von Beton! 20
Neues Fertigteilwerk für Windkraftanlagen:
Betonanalyse mit dem Rheometer 24
50 Fragen
Was tut Putzmeister gegen den Verschleiß? 12
Putzmeister Solid Pumps
Ship & Offshore Einsatz
Drillcuttings Pump- und Lagersysteme
auf norwegischen Schiffen 26
Kurzmeldungen
Vorsicht, bissige Werbung! 28
M 52 im Anflug auf die Hoover Dam Bypass Bridge 29
Großprojekt in Saudi-Arabien:
King Abdullah Financial District 30
Telebelt senkt Kosten beim Einbringen von
Massenbeton in chinesischer Werft 31
Bildnachweis 2
Impressum 3
4
14
Tunnelbetonage im
Lainzer Tunnel, Wien
Großbetonage
der Rollbrücken am
Flughafen Frankfurt
Bildnachweis:
Soweit nicht anders bezeichnet unterliegen alle Abbildungen
dem Copyright der Putzmeister Holding
GmbH.
18: Europe_topography_map_en, Wikimedia Commons,
lizenziert unter CreativeCommons-Lizenz
by-sa-3.0, San Jose · 3, 28 - 35, 37: Die Pumas ·
36: Fraport AG · 39: Public Domain, SKopp · 47:
India_uttarakhand_locator_map, Wikimedia Commons,
lizenziert unter CreativeCommons-Lizenz
by-sa-3.0, PlaneMad/Wikipedia · 48: bhagirathi_river_map,
Wikimedia Commons, lizenziert unter
CreativeCommons-Lizenz by-sa-3.0, Fowler&Fowler
· 49: nanda_devi2, Wikimedia Commons, lizenziert
unter CreativeCommons-Lizenz by-sa-2.0, Michael
Scalet · 53: strabag_gelände_luftbild, www.
offshore-basis.de · 54: barrow_offshore_wind_turbines,
Wikimedia Commons, lizenziert unter CreativeCommons-Lizenz
by-sa-3.0, Andy Dingley · 55
- 57, 59 - 60: Putzmeister Solid Pumps GmbH · 58:
Valkyrie_by_Robert_Engels_(black_and_white).png,
Public Domain · 64, 65: www.kingabdullahfinancialdistrict.com
2 PM 4377 PM 4377 3
Impressum:
Herausgeber:
Putzmeister Holding GmbH
Max-Eyth-Str. 10
72631 Aichtal · Deutschland
Redaktion/Layout/Satz:
Petra Montag
Putzmeister Holding GmbH
Druck:
Offizin Scheufele GmbH & Co. KG
Tränkestr. 17
70597 Stuttgart · Deutschland
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8
3 5
20
Völlig neu:
Die nächste Genera tion
der 42-5
Indischer Rekord in
der Weitförderung
von Beton!
Alle Rechte und technische Änderungen
vorbehalten.
Trotz sorgfältiger inhaltlicher Kontrolle
über nehmen wir keine Haftung für die
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Die Abbildungen zeigen teilweise Sonderausführungen
der Maschinen und
Momentaufnahmen der Baustellenpraxis,
die nicht immer den Vorschriften
der Berufsgenossenschaft entsprechen.
© by Putzmeister Holding GmbH 2011
Printed in Germany (51109)
WILL
KOM
MEN
Wir präsentieren Ihnen im
Oktober die neue 42-5 mit
einer Roadshow an diesen
Orten,
jeweils von 11 bis 17 Uhr
Di, 04.10.
Putzmeister Werk Aichtal
Mi, 05.10.
Service Center Frankfurt
Do, 06.10.
Service Center Essen
Sa, 08.10.
Service Center Hamburg
Mo, 10.10.
Service Center Berlin
Mi, 12.10.
Service Center Gera
Fr, 14.10.
Service Center München

Rubrik Titelstory Titelstory Rubrik
Lainzer Tunnel in Wien:
Beton über 1400 m weit gefördert
Der Lainzer Tunnel ist ein 12,8 km langer
Bahntunnel in Wien zur Verbindung der
Westbahn- mit der Südbahnstrecke und
der Donauländebahn ab Dezember 2012.
Zweck des Vorhabens ist die Erhöhung
der Kapazität im Ost-West-Transit.
Die Tunnelstrecke beginnt bei der Station
Wien-Hadersdorf und verläuft im
Westen von Wien unterhalb des Lainzer
Tiergartens, ab Speising nahe an der bestehenden
Verbindungsbahn und mündet
vor der Station Wien-Meidling in die
Südbahnstrecke bzw. in Altmannsdorf
in die Donauländebahn. Sie ist Teil der
Westbahn und der Europäischen Hochgeschwindigkeitsstrecke
Paris – Budapest.
Die ARGE LT 31 (HOCHTIEF Construction
AG, Alpine Bau GmbH und
Beton- und Monierbau GmbH), unter Federführung
der HOCHTIEF Construction
AG wurde von der ÖBB-Infrastruktur
Bau AG mit der Errichtung eines Hauptloses
des Lainzer Tunnels beauftragt.
Für die Ausführung der Innenschale im
innerstädtischen Bereich ab Oktober
2008 wurde der Beton zur Entzerrung
von unter- und obertägigem Transportverkehr
über eine 300 m bis 1400 m
lange, fest installierte Betonförderleitung
vom Betonmischwerk an der Baustelle
direkt bis zur Einbaustelle gepumpt.
Die Betonrezeptur wurde auf die besonderen
konstruktiven und pumptechnischen
Anforderungen ausgelegt und
unterlag einer durchgängigen betontechnologischen
Überwachung über die
Laufzeit der Baumaßnahme.
Der Innenausbau des Tunnels erfolgte
mit einer wasserdichten Betoninnenschale
(d ≥ 50 cm), wobei zur Verbesserung
des Brandwiderstandes dem Beton
PP-Fasern zugesetzt wurden. Zusätzlich
wurde die Innenschale mit einer vergrößerten
Betonüberdeckung der Armierung
von 8 cm ausgeführt (Bewehrungsanteil
des Innengewölbes ca. 85 kg/m³
Beton).
Die Schalwagenlänge je Tunnelsegment
betrug 10 m, damit ergab sich je Betonageabschnitt
eine Einbaumenge von ca.
150 m³ Beton für das Innengewölbe und
von 90 m³ für die Sohle.
Der Innenausbau wurde bereits parallel
zu den Vortriebsarbeiten begonnen, und
die Zuführung des Betons erfolgte über
die zwei Vertikal-Startschächte. Man
entschied daher frühzeitig, die Beton-
Versorgung der Schalwagen mittels stationärer
Betonfördereinrichtung – bestehend
aus einer stationären Betonpumpe
und entsprechend ausgelegter Förderleitung
– zu realisieren. Durch die von Anfang
an guten Erfahrungen wurde diese
Betonlogistik auch nach Beendigung der
Vortriebsarbeiten beibehalten. In den
Bauabschnitten S und M standen je eine
Förderleitung für Sohle und Gewölbe für
die Betonlogistik zur Verfügung. Somit
konnten bis zu vier Schalwagen parallel
mit Beton befüllt werden. Betonageleistungen
von bis zu 500 m 3 pro Tag bei
gleichzeitig laufenden Bewehrungsarbeiten
konnten so realisiert werden.
Dies hatte den positiven Effekt, dass
Einschränkungen und Behinderungen
im Tunnel durch gleichzeitigen Beweh-
Ä Zahlen und Fakten
Lainzer Tunnel gesamt
Streckenlänge 12,8 km
Tunnellänge 12,3 km
Gesamtlänge Gleisumbauten
oder -neubauten 25,3 km
Kunstbauten
• 7 Anfahrtsschächte
• 4 Portale
• 28 Sicherheitsausstiege
• 4 Betriebsgebäude
• 4 Neu- bzw. Umbauten von
S-bahn-Haltestellen
• 6 Straßenquerungen
• 10 Bahnquerungen
• 5 Fuß-und Radquerungen
• 2 Bachquerungen
• 3 Einbaukollektoren
Baulos LT 31 Maxing
Länge ca. 3050 m
Überagerung 6 – 26 m
Tunnelbreite 13,60 m
Tunnelhöhe 12,56 m
Start- und Förderschächte
Tiefe ca. 30 m
Länge ca. 24 m
Breite maximal ca. 17 m
Breite minimal ca. 10 m
t Vor dem Gewölbeschalwagen ist die Abdichtungsfolie zu erkennen. Sie schützt den
Tunnel vor dem Eindringen von Wasser.
Über dieser Abdichtungsfolie wird die Stahlarmierung für die abschließende Beton-
Innenschale befestigt.
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7

Titelstory
p Ein Schlauch wurde an der Förderleitung abgezweigt und beschickte die BSA 1408 E am Gewölbeschalwagen
rungs- und Betontransport aufgelöst
wurden. Der Bauablauf konnte deutlich
beschleunigt werden: 6 Monate Zeitgewinn
gegenüber Mischertransport!
Betonage
Eine stationäre Betonpumpe BSA 2109
H E (später BSA 2107 SHP E) förderte
über eine fest im Tunnel installierte Betonförderleitung
von übertage den Beton
in den maximal ca. 1400 m entfernten
Gewölbe- und Sohlschalwagen.
Die Ausführung der Sohlbetonage lief
dem Gewölbe zeitweise bis zu 600 m
voraus. Zur Beschickung des Gewölbeschalwagens
wurde an entsprechender
Stelle die Förderleitung abgezweigt und
mittels Förderschlauch der Beton in
die stationäre Relaispumpe BSA 1408
E direkt am Schalwagen geleitet. Kurze
Wege zwischen der Besatzung des Schalwagens
und dem Pumpenmaschinisten
vermieden Druckspannungsspitzen im
Schalwagen.
Für die Betonage der Querschläge stand
eine Feinbetonpumpe P 715 zur Verfügung.
Reinigung
Die Reinigung der DN 150 Betonförderleitung
erfolgte durch Ausdrücken des
Restbetons mit Wasser „nach vorne“.
Diese Arbeit erfolgte je nach Leitungslänge
durch eine BSA 2109 H D oder
eine BSA 1409 D. Die Wasserreinigung
„nach vorne“ wird in der Regel bei langen
Betonförderleitungen zur Vermeidung
großer Mengen Restbeton gewählt.
Hierbei wird ein Wechselrohr mit einer
Medientrennung ausgestattet, um den
Beton vom Wasser während des Ausdrückvorgangs
zu trennen. Es wird nach
Abschluss des Betonganges unmittelbar
hinter der Stationärpumpe eingesetzt.
Das Wechselrohr wird gewöhnlich mit
einer Kombination von Schwammbällen
und Reinigungsmolchen bestückt.
Geeignete Medientrennungen müssen
je nach Betonförderleitungsinstallation
entsprechend konfiguriert werden. Sie
sind wichtig bei der Planung der Förderleitung
zur Sicherstellung der Verfügbarkeit
der stationären Betonfördereinrichtung.
Die BSA 2109 H E (ab April 2009 eine
modifizierte BSA 2107 SHP E) förderte
über die zuvor beschriebene Distanz ca.
28 m 3 pro Stunde in den Gewölbe- bzw.
Sohlschalwagen.
Beton
Ein Tunnelabschnitt von 20 Tunnelsegmenten
mit je 10 m Länge wurde aus
selbstverdichtendem Beton (SCC) hergestellt.
Hierzu wurde durch das Labor
der Pöyry Infra GmbH (MVA Strass) eine
speziell auf den Förderprozess abgestimmte
Betonrezeptur entwickelt.
Die Rezeptur des SCC/WDI/BBG-Betons
(siehe Tabelle), musste sowohl den
Anforderungen an eine dichte (WDI),
8
brandbeständige (BBG) und selbstverdichtende
(SCC) Bauweise genügen,
als auch eine wirtschaftlich attraktive
Lösung für die Ausführung darstellen.
Konstruktiv wurde eine Sieblinie mit
erhöhtem Sandanteil (70 %) und einem
verringerten Größtkorn (GK 16 mm
Rundkorn) gewählt. Mit einem Bindemittelgehalt
von 280 kg/m³ CEM I 42,5
R (C3A-frei) und der Zugabe eines Zusatzstoffs
Typ I (AHWZ) von 170 kg/m³
wurde ein Mehlkorngehalt über 540 kg/
m³ bereitgestellt.
Zugesetzt wurden PP-Fasern mit kurzer
Faserlänge (3 mm) in der in der Tabelle
beschriebenen Dosierung. Konsistenzuntersuchungen
am Frischbeton zeigten
ein Fließmaß von 58 cm mit einem sehr
guten Fließvermögen und einer ausreichenden
Selbstverdichtung.
In der weiteren Folge der Baumaßnahme
wurde auch für die Bauabschnitte S
und W Putzmeister Systemtechnik mit
gesamt sechs stationären Betonpumpen,
Betonförderleitungen und Funktionsgliedern
eingesetzt. Dies nicht zuletzt
aufgrund der wirtschaftlichen und technisch
ausgewogen konzipierten stationären
Betonfördertechnologie als auch
dem hervorragendem Vor-Ort-Service
des österreichischen Putzmeister Händlers,
Fa. Hans Eibinger GmbH. n
u Der vordere Schalwagen ist der Sohleschalwagen.
Am Ende dieses Wagens
ist die vorbereitete Stahl-Armierung zu
erkennen.
u Die Abfüllung der Schalungselemente
erfolgt durch eine Art Rundverteiler, der
direkt durch die BSA 2109 H E mit Beton
versorgt wird.
Betonzusammensetzung WDI / BBG / SCC
6 PM 4377 PM 4377 7
Titelstory
Ausgangsstoff Menge
Zement CEM I 42,5R HS C3A-frei 280 kg/m 3
Fluamix C 170 kg/m 3
anrechenbares Bindemittel 388 kg/m 3
Wasser lt. Chargenprotokoll 185 kg/m 3
LZF/LZ51 1) 5,6 kg/m 3 / 1,24 % v.Z.
LP 100 0,18 kg/m 3 / 0,04 % v.Z.
Stabilisator Strong 1,6 kg/m 3 / 0,36 % v.Z.
Fasern PM 3/15 2) 1,2 kg/m 3
Gesteinskörnung (trocken) 1706
0/4 70 %
4/8 10 %
8/16 20 %
1) Die Aufteilung LZF/LZ51 erfolgte im Verhältnis 70/30.
2) Die Fasern PM 3/15 wurden von Hand in den Zwangsmischer zugegeben.
9
10

Die neue 42-5 Die neue 42-5
Revolutionär:
Die nächste Generation der 42-5
50 Jahre Erfahrung in der Entwicklung
von Betonpumpen haben immer wieder
Innovationen hervorgebracht, die das
Pumpen und Fördern von Beton revolutionierten.
Grundlage sind dabei die
bewährten, robusten Betonpumpen von
Putzmeister, die stetig verbessert und an
moderne Anforderungen angepasst wurden.
Mit der 42-5 der neuen Generation sind
wir einen Schritt weiter gegangen: Sie
wurde von der Basis auf neu durchdacht
und konstruiert. Unzählige Vorschläge
und Ideen von Kunden, Betreibern, Lieferanten
und Putzmeister Mitarbeitern
sind in das Projekt eingeflossen.
Heraus kam eine Innovation, die Maßstäbe
auf dem Markt setzt.
Keine Angst vor der Waage
Das konsequent neue Design von Mastspitze
bis Unterbau ermöglicht ein
Gesamtgewicht unter 32 t inkl. ausreichender
Reserven für Zuladung, Ausstattung,
Wasser und Kraftstoff.
Besser in jeder Hinsicht
Das Konzept der neuen 42-5 ist rundum
durchdacht und hinterfragt worden,
immer im Hinblick auf den Anwender.
Insbesondere bei Bedienung, Sicherheit,
Betriebskosten und Service hat die 42-5
gewonnen.
Gerechnet und getestet
Alle wesentlichen Komponenten sind
mit modernen Methoden berechnet. Umfassende
Feldtests bestätigen die Reife
und Zuverlässigkeit der Maschine.
p Service und Nachrüstung ist einfacher geworden durch geschraubte Rohrhalter
und ausschließlichen Einsatz von Standardbögen. Zum Beispiel werden nur noch drei
Typen von Standardbögen verwendet statt sieben wie bisher.
11 12
p Der im Stützbein integrierte Ölkühler
sorgt für eine optimale Kühlung des
Hydrauliköls, auch im OSS Betrieb.
www.dieneue42-5.de
8 PM 4377 PM 4377 9
13

Die neue 42-5 Die neue 42-5
p Das neue Ergonic Graphic Display zeigt übersichtlich alle relevanten Daten der
Maschine an. Hier die Statusübersicht mit Fehlermanagement
p Ein Wassertank mit 800 Liter Volumen ist Serie.
p Die Schwammkugel ist immer griffbereit
im Behälter.
16 17
p Gut aufbewahrt werden Lieferscheine
in der wasserdichten, verschließbaren
Dokubox.
14
15
Zwei Maschinen der neuen 42-5 sind
seit Juni bis Ende Oktober 2011 nahezu
täglich im Einsatz. Die Touren führen
durch Südtirol, die Schweiz, Österreich,
Deutschland, Finnland, Schweden, Dänemark
und Luxemburg.
Ab September wird zudem eine 42-5 auf
Baustellen im heißen Klima von Qatar
unterwegs sein. Dies ist ein besonderer
Härtetest, da hier neben den anspruchsvollen
klimatischen Bedingungen auch
sehr schwierige Betonmischungen die
Praxistauglichkeit auf die Probe stellen.
Keine Rücksicht auf äußere Umstände!
Bei einem Feldtest werden alle Arten
von Baustellen bedient: Bodenplatten,
Wände, Decken, Tunnel usw. Nur die Erprobung
in der Breite zeigt letztlich die
umfassende Zuverlässigkeit in der späteren
Praxis.
Alle Feldtest-Maschinen sind mit einer
Vielzahl verschiedenster Sensoren ausgestattet,
die neben dem Hydrauliksystem
viele weitere Funktionen überwachen.
Regelmäßige Inspektionen liefern
Ergebnisse vor allem über den mechanischen
Zustand der Maschinen.
Dies und vor allem das Feedback der
Maschinisten fließen in die laufende Optimierungsphase
ein mit dem Ziel zum
Serienstart ein rundum praxiserprobtes
Produkt anbieten zu können. n
Zwei neue 42-5
fünf Monate
im Feldtest
unterwegs
q Uwe Fischer von
"a3 Beton" ist die neue
42-5 in der Schweiz
probegefahren
Ä Was sagen die Leute, die mit
der neuen 42-5 arbeiten?
"Besonders auffällig ist der ruhige
Mast. Auch die ganze Maschine steht
sehr ruhig während des Pumpens."
Uwe Fischer, a3 Beton, Schweiz
„Die Maschine fährt sich agil auf unseren
kurvenreichen bergigen Straßen.
Das geringe Gewicht und der kurze
Radstand sind hier optimal. Putzmeister
hat gute Arbeit geleistet – man
spürt die hohe Qualität der Maschine“
Hans-Karl Huber, Rienz Beton, Italien
"Ich mag meine alte 42-5, aber der
Mast der neuen 42-5 fährt sich einfach
hervorragend. Vor allem spricht er auf
die Steuerung sehr gut an."
Ville Sinko, Transsinko Oy, Finnland
„Die Maschine gefällt mir sehr gut –
nicht nur optisch. Sie ist irgendwie
elegant. Alle Teile sind gut erreichbar,
und auch beim Zubehör hat Putzmeister
an uns Maschinisten gedacht. Am
liebsten würde ich die Testmaschine
gleich behalten.“
Volkmar Spies, Die Pumas, Deutschland
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50 Fragen 50 Fragen
28
Technik · Frage 28
Was tut Putzmeister gegen
den Verschleiß?
23
24 25 26
Wo gehobelt wird, fallen Späne. Und wo
Beton fließt wird, da kratzen Steine – extra
harte Beschichtungen und doppelwandige
Förderrohre sorgen dafür, dass
sich der Verschleiß im Rahmen hält.
Wo der Beton an Maschinenelementen
entlang gleitet, verschleißt das Material
– im Betontrichter mit Rohrweiche, am
Rührwerk, in der Pumpe und besonders
in den Förderleitungen. Deshalb spricht
man von Gleitverschleiß.
„Wie viele tausend Kubikmeter hält eure
Leitung?“, fragen Kunden häufig. Das
kommt darauf an, welcher Beton und
wie viel gepumpt wird. Verschleiß hängt
vor allem von der Art und Verteilung
der Zuschlagstoffe (Sieblinie), dem Anteil
des Bindemittels (Zement und/oder
Flugasche) dem Verhältnis von Wasser-
zu Zementgehalt (W/Z-Faktor) sowie
Form, Härte und Porigkeit der Zuschlagstoffe
ab.
Allein in Deutschland unterscheiden
sich die Härtegrade der Zuschlagstoffe je
nach Region um den Faktor 15 bis 20.
Beim so genannten „Kugellagerbeton“
aus weichem Rundkornkies kann man
mit üblichen Rohrleitungen gut 60.000
Kubikmeter Beton pumpen bei einer
Fördermenge von 60 bis 70 Kubikmeter
pro Stunde. Pumpt man in der gleichen
Leitung einen Beton mit extrem hartem,
gebrochenem Material, so hält die Betonleitung
das nur circa 4.000 Kubikmeter
lang durch.
High-Tech-Metallurgie zähmt
den Verschleiß
Um den Gleitverschleiß zu minimieren,
setzte Putzmeister schon früh auf speziell
gehärtete Förderrohre. Heute gibt es
Förderleitungen mit zwei Lagen. Sie bestehen
aus einem Außenrohr und einem
Innenrohr aus hochverschleißfestem
Material.
Gepanzerte Elemente halten länger
Auch die Bauteile der Betonpumpe sind
gepanzert: Eine mehrlagige Spezialschicht
aus Chrom schützt die Förder-
zylinder, die besonders verschleißanfällig
sind. Damit stellt Putzmeister eine
Pumpmenge von mindestens 100.000
Kubikmetern sicher – auch für die aggressivsten
Betonmischungen. Die Rohrweiche,
in der sich der Querschnitt des
Betonstroms verjüngt und in der der Verschleiß
besonders hoch ist, besteht aus
einem hochverschleißfesten Sondergussstahl
oder ist durch hochverschleißfeste
Auftragsschweißungen gepanzert.
Daten und Technik machen den
Verschleiß kalkulierbar
Um den Verschleiß berechnen zu können,
hat Putzmeister eine Datenbank
aufgebaut. Sie enthält Informationen
über das Verschleißverhalten der Zuschlagstoffe
in vielen Regionen der Welt.
Da der Verschleiß auch von der Pumpgeschwindigkeit
abhängt, misst die Betonpumpe
die Hübe pro Betriebszeit und
berechnet so die mittlere Pumpleistung.
Damit lassen sich zuverlässige Aussagen
über die Verschleißfestigkeit der Komponenten
treffen – vorausgesetzt, der Kunde
pumpt immer Beton mit dem gleichen
Verschleißverhalten.
Führend dank geringer Verschleißkosten
Viele Maßnahmen tragen dazu bei, dass
Putzmeister Produkte besonders wenig
verschleißen. Pro Kubikmeter Beton
schlagen die Verschleißkosten mit 40
bis 60 Cent für die Gesamtmaschine zu
buche. Manche Kunden unterbieten diesen
Wert, indem sie langsamer pumpen.
Damit reduzieren sie Verschleiß und Energieverbrauch.
Mittlerweile unterstützt
die rechnergestützte Betonpumpensteuerung
die Betreiber beim verschleißminimierenden
Betrieb der Maschinen,
zum Beispiel mit der Funktion „Ergonic®
Output Control (EOC)“. Dank der Verschleißmessdaten
und des Teleservice
lässt sich der Verschleiß auch aus der
Ferne überwachen. Die Daten zeigen,
wenn es Zeit wird, ein Teil zu tauschen.
Die Ergonic®-Steuerungssysteme von
Putzmeister ermöglichen so eine vorbeugende
Wartung. n
u Verschleißintensiv oder nicht?
Beispiele für Betonmischungen aus vier
Ländern: Zu sehen sind die Sieblinien
der Zuschlagstoffe. Je ungünstiger die
Siebline ist und je niedriger der Wasser-
Zement-Faktor ist, desto höher ist der
Verschleiß. Dieser Effekt wird durch die
Oberflächenstruktur der Zuschläge noch
beeinflusst.
Von links nach rechts: Gerundete Kiesel
aus Österreich; gebrochene Steine aus
Indien und Dubai; besonders scharfkantig
und hart sind die Zuschlagstoffe der
Probe aus der Türkei ganz rechts. Die
Zuschlagstoffe unterscheiden sich auch
innerhalb eines Landes von Region zu
Region.
Zum Beispiel: Hartmetall-Verschleißteile
p Hartmetall-Verschleißbrille mit 2- bis
4-facher Standzeit gegenüber DURO 22
(Standard)
Die Teile einer Betonpumpe, die in direktem
Kontakt mit dem meist stark
abrasiven Medium stehen, werden einer
Vielzahl von Verschleißbeanspruchungen
unterworfen:
• Gleitverschleiß (Abrasion) an beiden
Laufflächen der Verschleißteile
• Strahlverschleiß an Außenkanten
des Verschleißringes und Innenkanten
von Durchgangsöffnungen
der Verschleißbrille
• Schlagbeanspruchung an der
Trenn ebene zwischen Verschleißbrille
und Verschleißring
• Abrasion infolge Durchströmung an
Durchgangsöffnungen von Verschleißbrille
und Ring
Hartmetall-Verschleißteile erhöhen die
Standzeiten der Betonpumpe
Hartmetall-Verschleißteile bestehen aus
einem Grundkörper („Baustahl“) und
aus einer ca. 5 mm dicken Hartmetall-
Verschleißschicht.
Putzmeister bietet seit ca. 20 Jahren
Hartmetall-Verschleißteile an.
Aus der langjährigen Erfahrung bei
Ex trem einsätzen in der Weit- und
Hochförderung von Beton (z.B. Burj
Khalifa) wurden unterschiedliche Ausführungen
von Hartmetall-Verschleißbrillen
entwickelt und eingesetzt.
12 PM 4377 PM 4377 13
27

Einsatz
Ausbau am Flughafen
Frankfurt am Main:
Großbetonage der
Rollbrücken für die neue
Landebahn Nordwest
DIE PUMAS Betonförderung GmbH & Co.
KG ist im Rhein-Mai-Gebiet mit 30 Autobetonpumpen
mit Mastgrößen von 24
bis 63 m und mit stationären Betonverteilersystemen
beheimatet. Einige der
längsten Verteilermaste der PUMAS kamen
bei den Großbetonagen im August
und September 2010 an den Rollbrücken
am Rhein-Main-Flughafen zum Einsatz.
Die beiden Rollbrücken führen über die
Autobahn und ICE Trasse und verbinden
die neue Landebahn Nordwest 07L/25R
mit dem jetzigen Rollfeld. Zum Winterflugplan
2011/12 soll die neue Bahn in
Betrieb gehen. Spatenstich war im Mai
2009.
Rollbrücke West –
Betonage August 2010
Die Brücke West konnte durch exakte
Planung der Standorte von vier Putzmeister
Großmastpumpen zügig und termingerecht
betoniert werden. Der Überbau
wurde mit einem M 63-5, einem
M 62-6 und zwei M 58-5 am 20.08.2010
gegen 20:00 Uhr in Angriff genommen.
Innerhalb von 20 Stunden wurden 3.240
m³ eingebaut, die durch die Lieferwerke
der Sehring Beton GmbH & Co. KG fristgerecht
bereitgestellt wurden.
28
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M 58-5
M 62-6 M 58-5
M 63-5
M 62-6
M 52-5
Einsatz
M 58-5 M 58-5 M 63-5
DIe genaue Standortplanung war grundlegend, damit sich die Arbeitsbereiche der beteiligten Großmast-Autobetonpumpen treffen
konnten. An der Nordseite wurden ein M 58-5 und der M 62-6 eingesetzt, im Süden der Rollbrücke befand sich der zweite
M 58-5 und ein M 63-5.
RV 10
30
29

Einsatz
p Die zweite Maschine auf der Südseite, ein M 58-5, musste in der Kranbahn aufgebaut werden.
Rollbrücke Ost –
Betonage September 2010
Am 17.09.2010 wurde nach wochenlangen
Planungen der Überbau der Rollbrücke
Ost betoniert. Zum Einsatz kamen
ein M 62-6, ein M 58-5 und ein M 52-5
an der Nordseite, sowie ein M 63-5 und
ein M 58-5 auf der Südseite.
Der Überbau mit einer Breite (O-W) von
345 m und einer Tiefe (N-S) von 91,5 m
wurde in drei Betonierphasen aufgeteilt.
Begonnen wurde an der tiefsten Stelle
des Bauwerks, wo es die ICE-Trasse und
beide Richtungsfahrbahnen der A3 überspannt.
In der Planung wurde von einer Einsatzdauer
von 61,5 Stunden und einer einzubauenden
Menge von 10.100 m³ aus-
gegangen. Hauptbedingung für die wohl
erst- und einmalige fugenlose Betonage
einer Fläche von fast 19.000 m² war die
Sicherstellung einer unterbrechungsfreien
Betonversorgung von vier Einbaukolonnen
durch die Betonpumpen der
PUMAS.
Da trotz Einsatz der Großmastpumpen
noch eine Lücke in den Arbeitsbereichen
der Verteilermaste bestand, wurde zu-
p Sauber eingeparkt: Der M 52-5 findet dank OSS direkt an der ICE Trasse einen geeigneten, sicheren Aufstellplatz.
16 PM 4377 PM 4377 17
Einsatz
31 32
33

Einsatz
p „Anflug“ des Rundverteilers RV 10,
der in der Mitte der Rollbrücke Ost den
Arbeitsbereich des M 58-5 noch etwas
erweiterte
35
sätzlich ein Rundverteiler RV 10 eingesetzt.
Dieser wurde nur am Anfang für
150 m³ genutzt, alle weiteren Stellen
konnten direkt von den Masten der Autobetonpumpen
erreicht werden. Bedient
wurde der RV 10 vom M 58-5 an
der Nordseite der Rollbrücke.
Der M 63-5 war direkt an der Fahrbahn
der A3 Richtung Frankfurt aufgebaut
und musste über die Fahrspuren hinweg
den Beton auf die Brücke fördern. Dies
stellte höchste Anforderungen an die
Sicherheit. Daher wurde die komplette
Verrohrung der Maschine vor Einsatzbeginn
ausgetauscht.
Als fünfte Betonpumpe wurde nördlich
der Brücke ein M 52-5 zwischen der ICE-
p Auch diesen kritischen Teil der Betonage
über die Fahrbahn der Autobahn
A3 hinweg meisterte der M 63-5 zuverlässig
und ganze 34 Stunden lang!
Trasse und der Autobahn A3 Richtung
Köln aufgebaut. Sie schloss direkt am
Arbeitsbereich des M 58-5 in Richtung
Osten an.
Nach knapp 20 Stunden und 3.700 m³
Beton war der erste Abschnitt des Überbaus
betoniert.
Auch beim Beginn des zweiten Abschnitts
konnten die Betonpumpen ohne
Standortwechsel weiterarbeiten. Der im
ersten Abschnitt betonierte mittlere Teil
der Brücke wurde in der Zwischenzeit
schon mit Flügelglättern endbehandelt.
Nach 46 Stunden schließlich und ca.
8.200 m³ hatten die Masten der Betonpumpen
Ihre letzten Einbringorte erreicht.
n
34
Ä Ausbau für mehr Flugbewegungen
am drittgrößten
Flughafen Europas
(Quelle: Ausbau Aktuell, März/2011)
Im Januar 2011 waren die Erdarbeiten
für die Dämme zu den Rollbrücken im
Mittelpunkt gestanden. Zur Vermeidung
von Druck der Dämme auf die
Widerlagerwände der Rollbrücken, die
über Autobahn und ICE-Trasse führen,
wurden sogenannte Erddruckfänger
eingebracht.
Auch die Betonarbeiten für die 45 m
breite und 2.800 m lange Landebahn
liefen wieder an. Die „Fertiger“ begannen
in zwei Lagen jeweils 11,25 m breite
Streifen zu betonieren, um das noch
fehlende Teilstück im 24-Stunden-
Dauereinsatz fertigzustellen. Die Betonarbeiten
für die Flugbetriebsflächen
(Landebahn und Rollwege) werden bis
Ende Mai 2011 beendet. Sobald die Arbeiten
an den Dämmen abgeschlossen
sind, wird auch auf den Rollbrücken
Beton aufgebracht. Ziel ist es, auch die
insgesamt fünf Brückenkonstruktionen
bis Mai fertigzustellen.
Ä www.ausbau.fraport.de
Der Verkehrsflughafen Frankfurt am
Main ist der mit Abstand größte deutsche
Flughafen und zugleich eines der
weltweit bedeutendsten Luftfahrtdrehkreuze.
Gemessen am Passagieraufkommen
ist er nach London-Heathrow und
Paris-Charles de Gaulle der drittgrößte
Flughafen in Europa und liegt im weltweiten
Vergleich auf Rang 9. Er weist,
18 PM 4377 PM 4377 19
Einsatz
nach dem Flughafen in Paris, das
zweitgrößte Frachtaufkommen aller
europäischen Flughäfen auf.
Mit der neuen Bahn soll ein Koordinierungseckwert
von 126 Flugbewegungen
pro Stunde auf dem Frankfurter
Flughafen ermöglicht werden.
q Grafik der neuen Landebahn 07L/25R mit den beiden Rollbrücken
36
37

Einsatz
Eine stationäre Betonpumpe BSA 1409 D
von Putzmeister schaffte im Dezember
2010 einen neuen Rekord: 1100 m horizontale
Förderweite in einem Tunnel sind
die bisher weiteste in Indien erreichte
Dis tanz.
Der Tunnel – gesamt 3 km lang und mit
einem Durchmesser von 2,50 m – ist
Teil des Bhilangana III Laufwasserkraftwerks
mit einer Leistung von 24 MW. Das
Kraftwerk befindet sich in Ghuttu, Tehri
Garhwal, im nordindischen Bundesstaat
Uttarakhand.
39
Uttarakhand / Nordindien:
1100 m – neuer indischer
Rekord in der Weitförderung
von Beton!
Was das Terrain betraf, war das Projekt
eine große Herausforderung für alle Beteiligten.
In Ghuttu – dem letzten per
Straße erreichbaren Punkt am Bhilangana
Fluss – wurde die gesamte Betonierlogistik
aufgebaut. Detaillierte Planungen,
vom geeigneten Aufstellort der Pumpe
bis hin zur Verlegung der Förderleitung
und Errichten der Schalungen, waren essentiell
für den letztlichen Erfolg.
Für mehr Stabilität hatte man die Betonpumpe
entgegen der Pumprichtung
aufgestellt. Die Förderleitung verlief
ab Trichterabgang zunächst über zwei
90°-Bögen, was die Übertragung des
Drucks in der Leitung auf die Pumpe
verringerte. Die Förderleitung war mit
U-Halterungen auf Betonfundamenten
verschraubt. Ein Sperrschieber in der
Förderleitung verhinderte das Zurück-
38
p Einbringen des Betons in die Schalungen an den Tunnelwänden
zur Stützung der Kalotte
q Das Putzmeister Projekt Team nach
der erfolgreichen Betonage
20 PM 4377 PM 4377 21
Einsatz
40
41

Einsatz Einsatz
drücken von Beton und Wasser, da die
Tunnelröhre schräg verlief und gegenüber
der Betonpumpe ein Gefälle hatte.
Ein speziell angefertigter Betonblock
über der Förderleitung vor dem Tunneleingang
fing die Schubkräfte der Pumpe
auf.
Die Tunnelbetonage erforderte einen
kontinuierlichen Pumpvorgang von 105
m 3 Beton der Festigkeitsklasse C25 bis
in 1100 m Entfernung. Das hieß für das
Team, Tag und Nacht zu betonieren, jeweils
in Abschnitten von 67 m Länge
für Firste und Ulme und 70 m für die
Sohle. War das Ende eines Schalungsabschnittes
erreicht, wurde anschließend
die Sohle in umgekehrter Richtung betoniert.
Eingebracht wurde der Beton
über einen Rohrbogen. Die Dicke der
Betonschicht betrug zwischen 200 und
250 mm. Vor und während der Betonage
wurde die Betonmischung ständig überwacht.
n
p Rund um die Uhr war das Betonierteam
im Tunnel im Einsatz.
43
44
Technische Daten BSA 1409 D
Förderleistung bis zu 94 m 3 /h
Betondruck bis zu 106 bar
Antrieb 140 kW (Diesel)
Förderzylinder Ø 200 mm
Hub 1400 mm
Putzmeister India sorgt für
kompetente Hilfe zu jeder Zeit!
Putzmeister bietet seinen indischen
Kunden mit einer zentralen, gebührenfreien
Telefonnummer einen 24 Stunden
Service an, 7 Tage die Woche.
42
p Ein Sperrschieber verhinderte das
Zurückdrücken von Beton und Wasser
aus der mit Gefälle verlaufenden Förderleitung.
u In der Puja Zeremonie erhielten
Betonpumpe und Ausrüstung göttlichen
Segen für die bevorstehende anspruchsvolle
Aufgabe.
CHINA
Bundesstaat
Uttarakhand NEPAL
Ä Abwechslungsreicher Pfad
zum Dach der Welt
Entlang des Flusses verläuft die beliebte
Trekking Route vom Marktflecken
Ghuttu zum Khatling Gletscher (3717 m
MSL). Sie führt zunächst durch dichte
Wälder und wunderschöne üppige grüne
Wiesen. Im weiteren Verlauf werden Pässe
über 5000 m, Gletschermoränen und
Schneefelder bewältigt.
Trekker schwärmen von dieser mehrtägigen
Tour. Beeindruckende Ausblicke
zu den Giganten des Garhwal Himalaya
machen jede Mühe des schwierigen
Weges wieder wett.
22 PM 4377 PM 4377 23
INDIEN
Ä „Wenn zwei Flüsse sich treffen,
fließt nur einer weiter“
Der Fluss Bhilangana ist der Hauptzufluss
des Bhagirathi, des Quellflusses
des Ganges. Er entspringt am Fuß des
Khatling Gletschers im Zentralhimalaya
im indischen Bundesstaat Uttarakhand,
der im Norden an Tibet angrenzt
und im Osten an Nepal.
45 46
47
Die Westwand des Nanda Devi – mit 7816 m der zweithöchste Berg Indiens
49
Bhagirathi
Ghuttu
Bhilangana
Ganges
48

Einsatz
Stabile Basis für
die Windkraft –
Schwerkraftfundamente
für Offshore-Anlagen
Im Rahmen des Projektes „Wetfeet“ wird
derzeit die Umsetzung von Schwerkraftfundamenten
für Offshore-Windkraftanlagen
vorbereitet. Dabei sollen die Windkraftanlagen
mit einer Betonsäule und
einem Beton-Fußkreuz komplett an Land
gefertigt und dann per Spezialschiff aufs
Meer transportiert werden.
STRABAG Offshore Wind entwickelt,
plant und realisiert Schwerkraftfundamente
für betriebsfertig montierte Windenergieanlagen
für Offshore-Windparks.
Mit einem Konzept der kompletten serienmäßigen
Anlagenmontage an Land
bietet STRABAG dabei entscheidende
Vorteile. Mit der Fertigstellung des neuen
STRABAG Terminal Cuxhaven wird
Offshore Wind großserienfähig.
Insgesamt investiert die STRABAG in
diese Fertigungsstätte in Cuxhaven über
300 Millionen Euro. In einer ersten Ausbauphase
ist die Schaffung von bis zu
500 Arbeitsplätzen in den nächsten Jahren
geplant.
Anlage wird komplett an Land montiert
„Eine Besonderheit des STRABAG-Logistikkonzeptes
liegt in der Vorinstallation
der gesamten Windenergieanlage, bestehend
aus Stahlturm, Turbine und Nabe
mit Rotorblättern, auf das Schwerkraftfundament
im Produktionswerk Cuxhaven“,
so Dr. Klaus Weber, Geschäftsführer
der STRABAG Offshore Wind GmbH.
Die 7000 t schwere Anlage wird dann mit
einem Spezialschiff zu den Windparks
transportiert. Somit erfolgt die Offshore-
Installation weitgehend unabhängig von
Witterung und Seegang.
Für die Errichtung eines Fertigteilwerkes
dieser Dimension – das Fabrikgelände
erstreckt sich über 50 Hektar Fläche –
müssen viele Details untersucht und
vorab getestet werden. Als Vorbereitung
für die spätere Serienfertigung und für
die Untersuchung der Belastungen am
Fußkreuz wird in Cuxhaven ein Testfundament
für eine solche Windkraftanlage
hergestellt.
Für die effiziente Fertigung der Fundamente
sollen Betonpumpen eingesetzt
werden. Die hohen Anforderungen an
die Eigenschaften des Betons haben
Auswirkungen auf das Pumpverhalten.
Um dieses zu testen, wurden von Putzmeister
bei einer Betonage Messungen
an der Betonpumpe und gleichzeitig
Untersuchungen der Betonmischung
mit einem neu entwickelten Rheometer
durchgeführt.
An einer Autobetonpumpe vom Typ BSF
42-5.16 HLS wurde der Betondruck in
der Leitung gleich hinter dem Trichter
gemessen. Damit wurde das Pumpverhalten
des Spezialbetons C70/85 baustellengerecht
analysiert.
Putzmeisters Rheometer im Einsatz auf
der Baustelle
Zur Untersuchung des Betons steht ein
neues Messgerät zur Verfügung. Das von
Putzmeister entwickelte „Sliding Pipe
Rheometer“ – kurz SLIPER – ermöglicht
eine schnelle Vorabbeurteilung der
Pumpbarkeit von Betonen oder anderen
Dickstoffen im Labor und auf der Baustelle.
„Mit Hilfe des Rheometers können aufwändige
Pumpversuche reduziert und
somit Kosten gespart werden. Gleichzeitig
ermöglicht diese neue Technologie
eine Qualitätskontrolle sowie eine
einfache Prognosemöglichkeit bezüglich
des Pumpverhaltens von Beton und anderen
Dickstoffen.“, so Betontechnologe
Dr. Knut Kasten von Putzmeister.
Übereinstimmende Messungen an der
Pumpe und mit dem Rheometer zeigten,
welche Eigenschaften der Beton beim
Pumpen besitzt: Wie bei modernen
hochfesten Betonrezepturen häufig zu
beobachten ist, hat auch dieser Spezialbeton
einen relativ hohen Druckwiderstand
in der Förderleitung erzeugt. Die
experimentell ermittelten Eigenschaften
helfen bei der zielgenauen und sinnvollen
Auslegung der später zum Einsatz
kommenden Pumpanlage.
Die Untersuchungen mit dem Rheometer
werden ausschließlich als Dienstleistung
angeboten. n
Ä Rückenwind
Der konsequente Ausbau regenerativer
Energien in Europa führt dazu, dass
mehr und mehr Windenergieanlagen
nicht nur an Land aufgebaut, sondern
dass dafür auch Flächen in der Nord-
und Ostsee genutzt werden.
24 PM 4377 PM 4377 25
Förderdruck
Betonmischung A
Betonmischung B
Fördermenge
p Das Diagramm zeigt die grundsätzliche
Abhängigkeit zwischen Förderdruck
und Fördermenge bei Beton.
u Messung auf der Baustelle mit dem
Sliding Pipe Rheometer
Einsatz
50 51 52
p Hier werden in Zukunft Offshore-Windkraftanlagen komplett an Land gefertigt.
Die deutsche Bundesregierung beschloss
im Spätsommer 2009 einen Raumordnungsplan,
wonach bis zum Jahr 2030
bis zu 25.000 Megawatt über Offshore-
Windkraft erzeugt werden könnten. Laut
Verkehrsministerium sollen 30 Windparks
in der Nord- und 10 in der Ostsee
gebaut werden. Deutschland liegt
bereits auf Platz 2 hinter den USA bei
der installierten Windenergiekapazität.
53
54

Putzmeister Solid Pumps
Putzmeister Solid Pumps
im Ship & Offshore Einsatz
p Die installierte Dickstoffpumpe im
Schiffsrumpf ist am weißen Deckel des
Zulauftrichters vor der Person zu erkennen.
Im Vordergrund ist die Vorpressschnecke
zu sehen.
56
Die norwegische Erdöl- und Erdgasgesellschaft
Statoil ist der bedeutendste
Erdgaslieferant auf dem europäischen
Kontinent und gehört zu den weltgrößten
Nettoverkäufern von Rohöl.
Hierzu betreibt Statoil eine Vielzahl von
Bohrplattformen (Drilling Rigs) und Produktionsplattformen
in der Nordsee,
dem Nordatlantik und der Barentssee
(Offshore).
Der enorme Preisanstieg im Rohölbereich
führt zu immer tieferen Bohrungen bei
Statoil, aktuell bis zu 4000 m Tiefe.
Bis September 1991 war es nach norwegischem
Recht erlaubt, die bei den Bohrungen
anfallenden sogenannten Drillcuttings
(Bohrklein) neben dem Bohrloch
auf den Meeresgrund abzulagern.
Aktuell liegen die Grenzwerte für den
Restölgehalt der Drillcuttings, die noch
im Meer abgelagert werden dürfen, bei
einem Gramm pro Kilogramm Öl. Ausgenommen
hiervon sind die Kaltwassergebiete.
Zum Beispiel gilt in Norwegen in
der Barentssee ein Null-Prozent-Grenzwert
(Zero-Emission).
Aufgrund dieser gesetzlichen Forderungen
und dem begrenzten Platzbedarf
auf den Bohrplattformen, wird die weitere
Aufbereitung der Drillcuttings an
Land durchgeführt.
t Rem Hrist vor der Bohrplattform
Deep Sea Atlantic
Bisher erfolgte der Transport der Drillcuttings
von den Bohrplattformen in
geschlossenen Transportcontainern, die
zur Entleerung ausgekippt wurden, oder
in Druckbehältern, die mittels Vakuumpumpen
befüllt und an Land entleert
wurden.
Die Kranverladung der Container und
Druckbehälter auf die Versorgungsschiffe
(Supply Vessels) ist eine zeitaufwendige
und bei schlechtem Wetter riskante
Tätigkeit.
Um die Be- und Entladung der Versorgungsschiffe
zu optimieren, bietet sich
die Förderung der Drillcuttings mittels
Dickstoffpumpen und Rohrleitungen an.
Die Ulstein Werft, als einer der innovativsten
Werften im Bau von Spezialschiffen
für die Öl- und Gasindustrie,
hat den Auftrag der 2008 von Statoil
erstellten Ausschreibung zur Lieferung
von zwei Versorgungsschiffen erhalten.
Putzmeister wurde als Lieferant für das
Drillcuttings Lager- und Pumpsystem
ausgewählt.
Wesentliche Entscheidungskriterien für
die Putzmeister Technologie waren neben
der langjährigen Erfahrung in der
Förderung verschiedenster schwer fließender
Dickstoffe, die von Putzmeister
Solid Pumps im Jahre 2007 und 2008 erfolgreich
durchgeführten Pumpversuche
mit Drillcuttings.
55
Technische Daten:
Lieferumfang je Versorgungsschiff
2 x Gleitrahmen PDL 6845
2 x Austrags- und Vorpressschnecke
Putzmeister Solid Pumps
26 PM 4377 PM 4377 27
SHS 4552 SH
1 x Dickstoffpumpe KOS 1480 HPS
1 x Hydraulkaggregat HA 200 E-SP
1 x Schalt- und Steuerschrank SEP 200
1 X Gleitmittelinjektionsanlage 250/600
Technische Daten PSP-Pumpsystem:
Drillcuttings-Lagertank 2 x 200m³
Dickstoffpumpe 50 m³/h, 60 bar
Daten Versorgungsschiffe:
Länge über alles 88,8 m
Breite 19,0 m
Tiefe vom Hauptdeck 8,0 m
Max. Tiefgang 6,6 m
Design Tiefgang 6,0 m
Trotz der offensichtlich beengten Platzverhältnisse
konnte die Installation servicefreundlich
im Bereich unter dem
Frachtraum untergebracht werden.
Die gute Teamarbeit, langjährige Erfahrungen
im Projektgeschäft, gute
Zusammenarbeit mit den Schiffsbau-
Ingenieuren der Ulstein Werft, sowie
hohe Projektmanagement-Kompetenz
waren Grundlage für die erfolgreiche
Einhaltung der Liefertermine und des
Projektbudgets, sowie der für PSP neuen
Schiffsbau-Standards.
Die beiden Versorgungsschiffe mit den
Baunummern 288 und 289 wurden planmäßig
im Februar und Mai 2011 der Reederei
Remoy Shipping übergeben, die
von Statoil einen 8 Jahres Chartervertrag
hat, und auf die Namen Rem Hrist (288)
und Rem Mist (289) getauft.
59
Tonnage netto 1328 NRT
Tonnage brutto 3969 GRT
Max. Geschwindigkeit 15,4 Knoten
Neben dem Lager- und Pumpsystem
für die Drillcuttings besitzen die Versorgungsschiffe
ein Multi Cargo Tank System
für Flüssigkeiten und Trockenstoffe
und ca. 1000 m² geschützte Lagerfläche
an Deck für Container.
Im Falle eines Ölaustritts wie z.B. bei der
Deep Sea Horizon im Golf von Mexico,
kann in den Drillcutting Tanks und dem
Putzmeister Pumpsystem auch ORO (mit
Wasser vermischtes Öl) gelagert und gepumpt
werden.
Im Zusammenhang mit diesen Aufträgen
wurde von den PSP Servicetechnikern
eine mehrtägige speziell erforderliche
Sicherheitsausbildung in Norwegen für
den Offshore-Einsatz absolviert. n
t Drillcuttings nach dem Shaker von der
Deep Sea Atlantic, so wie sie in die Drillcutting
Tanks der Versorgungsschiffe
eingefüllt werden
u Rem Hrist im Trockendock der Ulstein-
Werft während der Installationsphase
des PSP-Pumpsystems
PSP Lieferumfang:
• Gleitrahmen mit hydraulischem Antriebszylinder
im Lagertank (grau)
• Unterhalb der Tanks die Austrags-
und Vorpressschnecken mit hydraulischen
Absperrschiebern (blau)
• Dickstoffpumpe (gelb)
• Hydraulikaggregat und Gleitmittelinjektionsstation
(nicht dargestellt)
Ä Die Walküren Hrist und Mist
entstammen der norwegischen
Mythologie. Walküren sind weibliche
Geis terwesen aus Odins Gefolge und
erwählen aus den auf dem Schlachtfeld
Verstorbenen die Einherjer („ehrenvoll
Gefallenen“) aus, um sie
nach Walhall in
Odins Burg
Asgard zu
bringen.
57
60
58

Rubrik Kurzmeldungen
Vorsicht,
bissige
Werbung!
„Seit ich auf meinem M 52 die auffällige
Beschriftung habe, ordern meine
Kunden nur noch den ’Big Dog’,“
so Robert Heider, Geschäftsführer
des Betonpumpendiensts Heider aus
Wolfegg im Allgäu. Da er gerade in der
42
Nähe war, hielt er für einen kurzen
’Boxen stopp’ an im Putzmeister Werk
Aichtal.
u Robert Heider (re.) und
Jörg Hermann, Leiter der
Zentral-Service Werkstatt (li.)
In der Putzmeister Post 79 hatten wir
über die spektakuläre Betonage an
den Doppelbögen der Hoover Dam Bypass
Bridge berichtet, die im Oktober
2009 stattgefunden hatte.
Anderthalb Jahre später, im April 2010
war die Brücke erneut Schauplatz eines
aufregenden Ereignisses: Ein M 52 wurde
per Seilkran an seinen luftigen Arbeitsplatz
„geflogen“.
Insgesamt elf Felder mit je 27 x 37 m
der zukünftigen Fahrbahn mussten
betoniert werden. Pumpendienstleister
Quinn aus Las Vegas, der das ganze
Projekt hindurch sein Equipment
samt Maschinisten im Einsatz hatte,
war gefragt mit seinem M 52 als Sattelauflieger.
Die große Reichweite war
entscheidend für die Wahl, aber auch
seine Semitrailer-Konfiguration. Die
Autobetonpumpe konnte um ihr Zugfahrzeug
„erleichtert“ und per Kran an
Ort und Stelle auf eine spezielles Gegengewicht
gesetzt werden.
M 52 im Anflug auf
die Hoover Dam
Bypass Bridge
Kurzmeldungen
Der M 52 wurde am Scheitelpunkt des
Bogens positioniert. Um die Last symmetrisch
zu verteilen und den Brückenbogen
im Gleichgewicht zu halten,
betonierte er von dort eine Fläche auf
der einen Seite, wurde umgesetzt und
betonierte eine Fläche auf der anderen
Seite. Immer abwechselnd, bis alle elf
Flächen erledigt waren.
Das Umsetzen der Pumpe war nötig,
da die Zufuhrleitung von der Stationären
Betonpumpe, die den M 52 fütterte,
sonst im Weg gewesen wäre.
Die Hoover Dam Bypass Bridge ist seit
Oktober 2010 als „Mike O’Callaghan –
Pat Tillman Memorial Bridge“ in Betrieb.
Der Bau der fast 610 m langen
Brücke hatte etwa fünfeinhalb Jahre
gedauert.
28 PM 4377 PM 4377 29
61
62
63

Kurzmeldungen
In der saudi-arabischen Hauptstadt
Riad hat der Bau begonnen für den
„King Abdullah Financial District“
(KAFD). Das ehrgeizige Projekt mit
einem Volumen von 10 Milliarden US$
wird mehr als 40 Hochhaustürme auf
einer Fläche von 1,6 Mio. m 2 umfassen
und soll innerhalb einer Bauzeit von
nur dreieinhalb Jahren fertiggestellt
werden.
„Saudi-Arabien soll die Finanzzentrale
des Nahen Ostens werden.“ Diese
Prämisse und das große persönliche
Interesse des Staatsoberhaupts und
Regierungschefs König Abdullah bin
Abdulaziz Al Saud treiben das Vorhaben
zügig und konsequent voran.
Der Baubeginn für die ersten 10 der 40
Parzellen war Ende 2009, nach nur 30
Monaten sollen sie bereits fertig sein.
Für die weiteren Teilprojekte wird
dieselbe knappe Bauzeit veranschlagt
werden. Mitte 2012 sollen 70 % der
Gebäude fertiggestellt sein.
Das Konzept des KAFD sieht nicht nur
exklusive Büros für Finanzunternehmen
vor. Rund ein Viertel der 5 Mio. m 2
Gebäudefläche ist für Wohnappartements
vorgesehen. Sechs Hotels sind
geplant sowie zahlreiche Geschäfte und
Freizeiteinrichtungen. Wichtig ist den
Bauherren, eine tags wie nachts lebendige
Stadt zu erschaffen, in der Arbeit,
Wohnen und Freizeit eine harmonische
Verbindung eingehen.
Nach dem Prinzip eines „Wadi“ – ein
Wadi bezeichnet ein trockenes Flusstal,
das nach Regenfällen Wasser führt und
teils besiedelt ist – finden sich in der gesamten
Anlage schattige Fußwege mit
Wasserspielen und Pflanzen, aber auch
viele klimatisierte „Skywalks“ zwischen
den Gebäudetürmen sowie eine einspurige
Bahn rund um den Distrikt. Jedes
Großprojekt in Saudi-Arabien:
King Abdullah Financial District
Hochhaus hat vier unterirdische Parkdecks.
Zusammen mit der komplexen
Verkehrsführung bleibt der KAFD
praktisch autofrei.
Die zum Bau benötigte Betonmenge
von 1,6 Mio. m 3 ist gigantisch – 2000
m 3 sollen es jeden Tag sein, die eingebaut
werden.
Putzmeister hilft bei diesem Projekt
nicht nur mit zuverlässigen Pumpen
und Verteilermasten, sondern steht
auch projektberatend zur Seite.
64
65
Telebelt senkt Kosten
beim Einbringen von
Massenbeton in
chinesischer Werft
Titan Quanzhou Shipyard Co. in Hui’an,
Quanzhou in der chinesischen Provinz
Fujian gehört zum Konzern Titan Petrochemicals
Group Ltd. Die Schiffswerft
setzt sich aus einem Fangedamm,
Außenkai und vier Trockendocks zusammen.
Dock 1 ist die Hauptwerft
und besteht aus Dockeinfahrt, Wand,
Fundamenten, Durchfahrt, Entwässerungssystem
und Pumpenhaus.
Projektstart war 2006, die Betonagearbeiten
begannen im März 2010. Das
erste und zweite Dock werden voraussichtlich
Ende Mai 2011 fertiggestellt
sein.
An der Betoneinbringung sind hauptsächlich
ein Putzmeister Telebelt TB
110 G, drei 12 m 3 Fahrmischer und
eine 500 m von der Baustelle entfernte
3 m 3 Mischanlage beteiligt.
Große Betonmengen bei der
Gründung von Werfteinfahrt und
Pumpenhaus
Das Fundament des Pumpenhauses
ist beispielsweise 54 x 41 m groß und
2 m dick mit insgesamt 4.800 m 3 Beton.
Um dieses Fundament zu bauen,
musste kontinuierlich betoniert werden.
Kein Problem: Telebelt war ununterbrochen
67 Stunden in Betrieb und erledigte
seinen Job perfekt. Während der Einbringung
wurde der Kraftstoffverbrauch
gemessen. Das Ergebnis: 1.000 l Diesel
für 5.300 geförderte Kubikmeter Beton.
Telebelt betoniert Dockwand
Der Beton für die Dockwand wurde in
drei Lagen eingebracht, die maximale
Höhe der Wand betrug 12,6 m. Der Telebelt
wurde direkt an der Wand aufgestellt.
Mit einer maximalen Arbeitshöhe
des Förderbandes von 18 m hatte der
Telebelt dabei immer genügend Reserve.
Bei der Betonage der Wände war das
ruhige Förderband ohne Schwingungen
vorteilhafter und sicherer.
Förderband ideal für
Bodenplatte des Docks
Die Dicke der Fundamentplatte betrug
60 cm, die ganze Fläche war aufgeteilt
in mehrere Segmente, wobei je eines 225
m 3 Beton benötigte. Der große Vorteil
des Telebelt war hier, dass er den Beton
horizontal fördern kann. Ideal und zeitsparend
für diese Betonage.
Kurzmeldungen
Ä Titan Quanzhou Shipyard
Die Lage der Titan Quanzhou Werft
an wichtigen Routen der Handelsschiffahrt
und ihre relativ geringe
Entfernung zu bedeutenden Seehäfen
wie Shanghai (502 Nautische
Meilen) oder Hongkong (386 Nautische
Meilen) machen sie zu einem
idealen Anlaufpunkt dieser Küste.
2012 soll die Werft in Betrieb gehen.
Dann wird sie eine der größten der
Welt sein mit riesigen Kapazitäten
für Reparatur und Umbau von Supertankern
(VLCC), großen Massengutfrachtern,
Ro-Ro Schiffen und sogar
den größten Containerschiffen,
die derzeit auf der Welt unterwegs
sind.
Das Werftgelände umfasst 110 Hektar
Land mit einer 3,6 km langen
Küstenlinie.
Die Maße der Docks
Dock 1 380 x 80 x 14,4 m
Dock 2 420 x68 14,65 m
Dock 3 und 4 je 280 x 46 x 12,8 m
Geld und Zeit sparen mit dem
zuverlässigen Telebelt
Telebelt kann Beton mit geringem
Slump und relativ großer Körnung
fördern. Betonmischungen dieser Art
werden hauptsächlich als Massenbeton
eingesetzt, da sie zum einen weniger
Hydratationswärme produzieren
und zum anderen deutlich günstiger
sind als pumpbare Betone und dadurch
die Kosten bei einem Projekt
wie diesem erheblich senken.
Zeit gespart hat der TB 110 G gegenüber
anderen Methoden der Betoneinbringung
dank seiner großen Förderleistung
und hohen Mobilität.
Seit Beginn der Betonarbeiten war der
Telebelt äußerst zuverlässig im Einsatz.
Außer dem geplanten Service
während dieser Zeit gab es keine Stillstandszeiten.
Bis September 2010 hatte der TB 110 G
bereits 45.000 m 3 Beton gefördert, im
April 2011 waren es ganze 130.000 m 3
auf dieser Werftbaustelle.
[Putzmeister Machinery Shanghai Co. Ltd.]
30 PM 4377 PM 4377 31
66

Die angegebenen Preise sind Nettopreise EXW Aichtal, Stand 09/2011.
Preise verlieren ihre Gültigkeit mit Erscheinen einer neuen Ersatzteilepreisliste.
Putzmeister Services informiert:
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PM 4377