WASSERKÜHLER

WASSERKÜHLER 

TAE Evo M05÷M10 R407C 

BEDIENUNGS- UND WARTUNGSANLEITUNG 

3817660302

WASSERKÜHLER

KAPITEL 1 

INHALTSVERZEICHNIS 

TAE Evo M05÷M10 


INHALTSVERZEICHNIS .................................................................................................................................................3 

ALLGEMEINE INFORMATIONEN ..................................................................................................................................5 

2.1 Konventionen................................................................................................... 5 

SICHERHEIT..................................................................................................................................................................6 

Kapitel 1 - Inhaltsverzeichnis 

3.1 Allgemeines ..................................................................................................... 6 

3.2 Allgemeine Sicherheitshinweise...................................................................... 6 

3.3 Kältemittel: Sicherheitsdatenblatt.................................................................... 8 

TECHNISCHE DATEN..................................................................................................................................................10 

4.1 Typenschild und Bedeutung der Zeichen ...................................................... 10 

BESCHREIBUNG ..........................................................................................................................................................11 

5.1 Funktionsprinzip ............................................................................................ 11 

5.2 Komponenten................................................................................................. 11 

5.3 Gesamtabmessungen...................................................................................... 12 

5.4 Mindestabstände von den Wänden des Installationsraumes.......................... 12 

5.5 Wasser- und Kältekreislauf............................................................................ 12 

5.6 Elektrischer Kreislauf .................................................................................... 12 

INSTALLATION............................................................................................................................................................13 

6.1 Kontrolle ........................................................................................................ 13 

6.2 Aufstellung..................................................................................................... 13 

6.3 Frostschutz..................................................................................................... 13 

6.4 Wasseranschlüsse........................................................................................... 13 

6.5 Elektrische Anschlüsse .................................................................................. 14 

INBETRIEBNAHME ......................................................................................................................................................14 

ELEKTRONISCHE STEUERUNG...................................................................................................................................15 

8.1 Einleitung....................................................................................................... 15 

8.2 Hardwareaufbau............................................................................................. 15 

8.3 Benutzerschnittstelle...................................................................................... 16 

8.4 Display........................................................................................................... 16 

8.5 Automatischer Wiederanlauf ......................................................................... 17 

8.6 Initialisierung der Parameter.......................................................................... 18 

8.7 Parameter ....................................................................................................... 18 

8.8 Allgemeine Parameter des Kühlers................................................................ 20 

ALARME......................................................................................................................................................................27 

9.1 Nicht normaler oder besonderer Betrieb........................................................ 27 

9.2 Beschreibung der wichtigsten Meldungen und Alarme................................. 28 

9.3 Fehler in den gespeicherten Daten................................................................. 29 

ÜBERDRUCKSCHALTER (HP).....................................................................................................................................30 

BETRIEB UND WARTUNG ...........................................................................................................................................30 

11.1 Betrieb............................................................................................................ 30 

11.2 Wartung ......................................................................................................... 30 

FEHLERSUCHE............................................................................................................................................................32 

ANLAGEN: 

TOC xxx - Schemen zur Verschiebung der Geräte 

RED xxx - Gesamtzeichnungen 

REF xxx - Schemen der Kältekreise 

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TAE Evo M05÷M10

KAPITEL 2 

ALLGEMEINE INFORMATIONEN 



Kapitel 2 - Allgemeine Informationen 

2.1 Konventionen 

Die in dieser Anleitung beschriebenen Maschinen können nachfolgend “WASSERKÜHLER” oder einfach “KÜHLER” genannt sein. 

Diese Anleitung ist für das Personal bestimmt, das für Installation, Benutzung und Wartung des Kühlers zuständig ist. 

Die Kühler wurden konstruiert, um ein gewisses Volumen an Flüssigkeit zu kühlen. 

In den weitaus meisten Verwendungsfällen handelt es sich bei der Flüssigkeit um Wasser. Deshalb gilt nachfolgend der Begriff “WASSER” auch 

für zu kühlende Flüssigkeiten, die kein Wasser sind (z.B. ein Wasser-Äthylenglykolgemisch). 

Die zu kühlende Flüssigkeit muss mit den benutzten Werkstoffen verträglich sein. Dies muss vor dem Kauf bzw. der Installation des Kühlers 

festgestellt werden. 

Der Begriff “DRUCK” wird nachfolgend benutzt, um den relativen Druck zu bezeichnen. 

Texte, die für die SICHERHEIT von Personen und Gegenständen wichtig sind, sind fett gedruckt und durch das hier daneben gezeigte Symbol 

hervorgehoben. Dieses Symbol befindet sich auch in der Nähe des Titels von Kapiteln oder Paragraphen, deren Inhalt mit Bezug auf Sicherheit 

wichtig ist. 

Die nachfolgenden Symbole, deren Bedeutung hier angegeben wird, befinden sich sowohl auf Aufklebern an der Maschine als auch in den 

Gesamtzeichnungen und den Schemen der Kältekreise in der vorliegenden Anleitung. 

SYMBOL BESCHREIBUNG SYMBOL BESCHREIBUNG 

2.1.1 Bedeutung der Kurzbezeichnung 

Wassereinlauf in den Kühler Wasserauslauf aus dem Kühler 

Angabe der Achse, auf die beim 

Heben des Kühlers Bezug zu 

nehmen ist 

Wassereinfüllstelle 

Stromschlaggefahr 

Tabelle 1 SYMBOLIK 

Wasserablauf am Kühler 

Kühlluftstrom (luftgekühlte 

Modelle) 

Die in der vorliegenden Anleitung beschriebenen Kühler sind durch eine Kurzbezeichnung gekennzeichnet, die eine präzise Bedeutung hat. 

TAEevo Mxx: 

Kühler mit Tank und luftgekühltem Kondensator, mit HErmetischem Kompressor mit Einphasiger Stromversorgung mit folgenden 

Nennkühlleistungen: 

Modell Nennkühlleistung (*) [W] 

TAEevo M05 2500 


Flussrichtung des Kältemittels und 

des Wasserkreislaufs 

(*) Bezogen auf folgende Betriebsbedingungen: Wassereinlauf 20°C, Wasserauslauf 15°C, Raumtemperatur 25°C. 

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6 

ACHTUNG 

Diese Betriebsanleitung enthält alle technischen Informationen, die der Anwender, der Installateur und der Wartungsmann benötigen, um die 

Maschine zu installieren und die routinemäßigen Wartungsarbeiten auszuführen, die eine lange Dauer gewährleisten. 

Wenn Ersatzteile benötigt werden, dürfen nur Originalteile benutzt werden. 

Die Bestellung dieser ERSATZTEILE und spezielle INFORMATIONEN über den Kühler werden vom Händler oder der nächstgelegenen 

Kundendienststelle bearbeitet. Dazu wird das MODELL und die SERIENNUMMER benötigt, die sich auf dem Typenschild des Kühlers und der 

ersten Seite der vorliegenden Anleitung befinden. 

KAPITEL 3 

SICHERHEIT 

Diese Anlage wurde so konstruiert, dass sie sicher betrieben werden kann, vorausgesetzt dass ihre Installation, Inbetriebnahme und Wartung 

gemäß den in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Anweisungen erfolgen. 

Jeder Benutzer oder jede Person muss sich daher vor der Installation, vor dem Betrieb und vor der Wartung der Anlage mit diesen Anweisungen 

vertraut machen. 

Dieser Kühler enthält elektrische Bauteile, die mit Linienspannung arbeiten, sowie sich bewegende Elemente wie z.B. motorbetriebene 

Ventilatoren und/oder Pumpe. 

Bevor der Kühler geöffnet wird, muss er daher vom elektrischen Versorgungsnetz abisoliert werden. 

Alle Wartungsarbeiten, die bei geöffneter Anlage vorgenommen werden müssen, sind durch erfahrenes oder entsprechend qualifiziertes Personal 

auszuführen, das alle notwendigen Vorsichtsmaßnahmen zu ergreifen hat. 

3.1 Allgemeines 

Bei Handhabung und Wartung des Kühlers und der Zusatzausrüstungen muss das Personal auf sichere Weise vorgehen und die am 

Installationsort gültigen Sicherheits- und Gesundheitsvorschriften beachten. 

Viele Unfälle bei Betrieb und Wartung von Maschinen beruhen auf Nichtbeachtung der Grundregeln und Sicherheitsmaßnahmen. Oft kann ein 

Unfall vermieden werden, wenn die mögliche Gefahr einer Situation erkannt wird. 

Der Benutzer muss sicherstellen, dass das gesamte Personal, das mit dem Betrieb und der Wartung des Kühlers sowie der Zusatzausrüstungen zu 

tun hat, alle in dieser Betriebsanleitung und am Kühler selbst aufgeführten Hinweise, Vorsichtsmaßnahmen, Verbote und Anmerkungen gelesen 

und verstanden hat. 

Eine unsachgemäße Bedienung und Wartung des Kühlers und der Zusatzausrüstungen könnte gefährlich sein und sogar einen tödlichen Unfall 

hervorrufen. 

Kühler und Zusatzausrüstungen erst bedienen, wenn die Anweisungen für das Anlassen und die Bedienung eindeutig vom bedienenden Personal 

verstanden worden sind. 

Wartungsarbeiten erst ausführen, wenn die Anweisungen in der vorliegenden Betriebsanleitung eindeutig vom zuständigen Personal verstanden 

worden sind. 

Alle möglichen Umstände, die ein Gefahrenpotential für Personen in sich bergen, können nicht vorhergesehen werden. Die Sicherheitshinweise 

in dieser Bedienungsanleitung können daher nicht alle möglichen Situationen abdecken. Wenn der Benutzer Arbeitsabläufe, Instrumente oder 

Arbeitsmethoden anwenden sollte, die nicht speziell empfohlen sind, muss er sich versichern, dass der Kühler und die Zusatzausrüstungen nicht 

beschädigt oder unsicher werden und dass keine Gefahren für Personen oder Sachen entstehen. 

3.2 Allgemeine Sicherheitshinweise 

3.2.1 Zu kühlende Flüssigkeiten 

Die zu kühlenden Flüssigkeiten müssen mit den benutzten Werkstoffen verträglich sein. 

Sie können z.B. Wasser oder Wasser- und Äthylenglykolgemische sein. 

Im Fall von destilliertem oder entmineralisiertem Wasser muss die Verträglichkeit mit den Werkstoffen überprüft werden. 

Es wird eine Beimischung von Additiven zum Korrosionsschutz empfohlen. Der pH-Wert sollte zwischen 7 und 8 liegen. 

Um mögliche Korrosionsschäden durch den chemischen Abbau von Glykol vorzubeugen, ist auch bei Glykol- Wassergemischen der Einsatz von 

bewährten Additiven angezeigt (wenden Sie sich an Ihren Glykol-Lieferanten). 

Der Gebrauch dieser Additive ist notwendig, wenn der Kühler Teil einer Hydraulikanlage ist, die mindestens an einer Stelle zur Atmosphäre hin 

geöffnet ist. In diesem Fall erhöht die ständige Sauerstoffzufuhr die Gefahr möglicher korrosiver Reaktionen im Kühler. 

Die zu kühlenden Flüssigkeiten dürfen nicht entzündbar sein. 

Enthalten die zu kühlenden Flüssigkeiten gefährliche Stoffe (z.B. Äthylenglykol), so müssen die Flüssigkeitsverluste sorgfältig aufgesammelt 

werden, da sie umweltschädlich sind. 

Falls der Kühler nicht mehr benutzt wird, müssen die gefährlichen Flüssigkeiten speziellen und zu ihrer Weiterbehandlung berechtigten Firmen 

anvertraut und von diesen entsorgt werden. 

TAE Evo M05÷M10

3.2.2 Vorsichtsmaßnahmen bei Heben und Transport 



Kapitel 3 - Sicherheit 

Die Verschiebung der Kühler mit Hubgabeln muss in Übereinstimmung mit folgenden anliegenden Schemen durchgeführt werden: TOC xxx. 

3.2.3 Vorsichtsmaßnahmen bei der Installation 

Für den Anschluss an das elektrische Versorgungsnetz die Vorschriften in Kapitel “Installation” beachten. 

3.2.4 Vorsichtsmaßnahmen während des Betriebs 

Der Kühler muss von Fachpersonal unter der Leitung eines qualifizierten Oberaufsehers betrieben werden. 

Alle Leitungen des gekühlten Wassers bzw. des Kühlwassers müssen entsprechend den örtlichen 

Sicherheitsvorschriften am Installationsort mit Farbe gekennzeichnet oder eindeutig markiert sein. 

Die Sicherheits- oder Schutzeinrichtungen oder am Kühler oder den Zusatzausrüstungen installierte Isolationsmaterialien dürfen nicht entfernt 

oder verändert werden. 

Alle elektrische Anschlüsse müssen den örtlichen Bestimmungen am Installationsort entsprechen. Der Kühler und die Zusatzausrüstungen 

müssen geerdet und vor Kurzschluss und Überlasten geschützt sein. 

Wenn der Hauptschalter eingeschaltet ist, erreicht die Spannung im elektrischen Kreislauf tödliche Werte, daher ist bei Arbeiten am elektrischen 

Kreislauf größte Vorsicht geboten. 

Die Verschlussplatten der elektrischen Ausrüstung dürfen nicht geöffnet werden, solange diese unter Spannung steht und solange dies für 

Überprüfungen, Messungen oder Einstellungen nicht unbedingt erforderlich ist. 

Diese Arbeit darf nur von Fachpersonal mit zweckmäßigen Werkzeugen, ausgestattet mit Schutzvorrichtungen gegen elektrische Gefahren 

durchgeführt werden. 

3.2.5 Vorsichtsmaßnahmen bei Wartung und Reparaturen 

Wartung, Überholung und Reparaturen dürfen nur von fachkundigem Personal unter qualifizierter Oberaufsicht durchgeführt werden. 

Kein Abfallmaterial in Wasserleitungen oder -läufe entsorgen und Abfall wegen Luftverschmutzungsgefahr nicht verbrennen. Nur geeignete 

Lagermethoden in Einklang mit den Umweltvorschriften anwenden. 

Wenn Ersatzteile benötigt werden, dürfen nur Originalteile benutzt werden. 

Es müssen schriftliche Aufzeichnungen über alle am Kühler und den Zusatzausrüstungen durchgeführten Arbeiten gemacht werden. Häufig 

wiederkehrende Reparaturarbeiten können ein Hinweis auf ungünstige Arbeitsbedingungen sein, die zu berichtigen sind. 

Es darf nur das auf dem Typenschild des Kühlers aufgeführte Kältegas benutzt werden. 

Es ist sicherzustellen, dass alle Bedienungs- und Wartungsanweisungen genau befolgt werden und dass die gesamte Einheit mit allem Zubehör 

und den Sicherheitseinrichtungen so gewartet wird, dass sie sich in einem guten Zustand befindet. 

Die Präzision der Temperatur- und Druckmesswertgeber muss regelmäßig überprüft werden. Sie müssen ausgetauscht werden, wenn eine 

akzeptierbare Abweichung überschritten wird. 

Den Kühler immer sauber halten. Komponenten und exponierte Öffnungen während Wartung und Reparatur schützen und z.B. mit einem 

sauberen Tuch abdecken. 

Niemals dürfen in der Nähe von Einrichtungen, die Öl oder brennbare Flüssigkeiten enthalten, Schweißarbeiten oder andere wärmeerzeugende 

Arbeiten durchführt werden. Vor der Durchführung solcher Arbeiten müssen Anlagen, die Öl oder brennbare Flüssigkeiten enthalten, komplett 

entleert und gereinigt (z.B. mit Wasserdampf) werden. Gefäße, die unter Druck gesetzt werden können, weder ändern noch schweißen. 

Um einem Anstieg der Temperaturen und des Drucks vorzubeugen, müssen die Wärmeaustauschoberflächen regelmäßig gereinigt werden (z.B. 

die Rippen der Kondensatoren). Für jede Einheit sollte ein korrektes Zeitintervall für die Reinigungsarbeiten festgelegt werden. 

Sicherheitsventile und sonstige Druckbegrenzungseinrichtungen nicht beschädigen. Diese Elemente nicht mit Lack, Öl oder Schmutz verstopfen. 

Alle Vorsichtsmaßnahmen müssen ergriffen werden, wenn bei Schweiß- oder Reparaturarbeiten Hitze, Flammen oder Funken entstehen. Bauteile 

in der Nähe müssen mit nicht entzündbaren Materialien geschützt werden. Bei Arbeiten in der Nähe der Schmieranlage oder in der Nähe von 

Bauteilen, die Öl oder entzündbare Flüssigkeiten enthalten können, muss die Anlage zuerst entleert und gereinigt werden. 

Niemals darf eine offene Lichtquelle wie z.B. eine Flamme benutzt werden, um Teile der Maschine zu begutachten. 

Bevor Maschinenteile demontiert werden, ist sicherzustellen, dass alle beweglichen und schweren Teile gut befestigt sind. 

Nach Beendigung einer Reparatur ist dafür Sorge zu tragen, dass kein Werkzeug, keine losen Teile oder Lappen in der Maschine 

zurückgeblieben sind. 

Alle Schutzeinrichtungen müssen nach Reparatur und Wartung wieder installiert werden. 

Zur Reinigung der Bauteile während des Kühlerbetriebs dürfen niemals entzündbare Flüssigkeiten verwendet werden. Falls nicht 

entzündbare Kohlenwasserstoffe mit Chlor zur Reinigung benutzt werden, müssen alle Sicherheitsmaßnahmen gegen giftige Dämpfe ergriffen 

werden. 

Bevor Abdeckungen oder Teile der Einheit demontiert werden, sind folgende Vorgänge auszuführen: 

• Den Kühler von der Hauptstromversorgung abisolieren, hierzu die Vorrichtung vor dem Stromkabel betätigen. Den 

Trennschalter mit Hilfe eines Schlosses auf Stellung “AUS” blockieren. 

• Am Trennschalter ein Schild mit dem Hinweis “ARBEITEN IM GANG - NICHT UNTER SPANNUNG SETZEN” befestigen. 

Den Hauptschalter der Stromversorgung nicht betätigen und nicht versuchen, die Einheit in Betrieb zu nehmen, wenn ein 

Warnschild angebracht ist. 

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8 

3.2.6 Kältemittel 

Die Kühler sind mit R407C gefüllt. 

Das Gas nie mit einem anderen Gastyp austauschen oder mischen, da solche Gase nicht gemischt werden können. 

Ein stark verschmutzter Kältekreislauf (z.B. nachdem ein Kompressor durchgebrannt ist) darf nur von einem Kältefachmann gereinigt werden. 

Der Gebrauch und die Lagerung von Flaschen mit Kältegas muss in Übereinstimmung mit den Vorschriften der Hersteller dieser Flaschen sowie 

den am Installationsort gültigen Gesetzen und Sicherheitsvorschriften erfolgen. 

3.3 Kältemittel: Sicherheitsdatenblatt 

Bezeichnung: 23% Difluormethan (R32); 

25% Pentafluorhektan (R125); 

52% R134a 

Hauptgefahren: Ersticken. 

GEFAHRENHINWEISE 

R407C 

Spezifische Gefahren: Schnelles Verdampfen kann zu Erfrierungen führen. 

ERSTE HILFE MAßNAHMEN 

Allgemeine Informationen: Bewusstlosen Personen nichts verabreichen. 

Einatmen: Ins Freie bringen. Bei Bedarf Sauerstoff verabreichen oder künstliche Beatmung durchführen. Kein 

Adrenalin oder ähnliche Substanzen verabreichen. 

Augenkontakt: Sorgfältig mit viel Wasser mindestens 15 Minuten lang spülen und einen Arzt aufsuchen. 

Hautkontakt: Sofort mit viel Wasser abwaschen. 

Verunreinigte Kleidung sofort ausziehen. 

Löschmittel: Alle Löschmittel geeignet. 

Spezifische Gefahren: Druckanstieg. 

FEUERSCHUTZMAßNAHMEN 

Spezifische Methoden: Die Behälter mit Wasserstrahl kühlen. 

Sicherheitsmaßnahmen für 

Personen: 

Umweltschutzmaßnahmen: Verdampft. 

Reinigungsmethoden: Verdampft. 

Handhabung 

Maßnahmen / technische 

Vorsichtsmaßnahmen: 

Empfehlungen für sicheren 

Gebrauch: 

MAßNAHMEN BEI UNBEABSICHTIGTEM AUSTRETEN 

Personen in sicheres Gebiet bringen. Für gute Belüftung sorgen. Personenschutzmittel verwenden. 

HANDHABUNG UND LAGERUNG 

Ausreichenden Luftaustausch und/oder Luftabsaugung an Arbeitsplätzen sicherstellen. 

Dämpfe oder Luftgemische nicht einatmen. 

Lagerung: Sorgfältig verschließen und an einem kühlen, trockenen und gut belüfteten Ort lagern. In 

Originalbehältern aufbewahren. Nicht verträglich mit: Sprengstoff, entzündbaren Stoffen, 

organischem Peroxyd. 

KONTROLLWERTE/PERSONENSCHUTZ 

Kontrollwerte: AEL (8-h und 12-h TWA) = 1000 ml/m3 für jedes der drei Bestandteile. 

Atemschutz: für Rettungsmaßnahmen und Wartungsarbeiten in Tanks muss ein unabhängiges Atemgerät 

eingesetzt werden. Die Dämpfe sind schwerer als Luft und können durch Verringerung des 

verfügbaren Sauerstoffs zum Ersticken führen. 

Augenschutz: Sicherheitsbrille. 

TAE Evo M05÷M10

Handschutz: Gummihandschuhe. 

Hygienische Maßnahmen: Rauchen verboten. 

Farbe: Farblos. 

Geruch: wie Äther. 


PHYSIKALISCHE UND CHEMISCHE EIGENSCHAFTEN 

Siedepunkt: -43.9°C / -47.0°F bei atmosph. Druck. 

Brennpunkt: entzündet sich nicht. 

Relative Dichte: 1.138 kg/l bei 25°C. 

Wasserlöslichkeit: Unbedeutend. 

STABILITÄT UND REAKTIONEN 

Stabilität: keine Reaktion, wenn nach den vorgesehenen Anweisungen angewendet. 


Zu vermeidende Stoffe: Alkalimetalle, Erdalkalimetalle, granulierte Metallsalze, Al, Zn, Be, usw. in Pulverform. 

Gefährliche 

Zersetzungsprodukte: 

Halogensäuren, Spuren von Halogenkarbonat. 

TOXIKOLOGISCHE INFORMATIONEN 

Akute Vergiftung: (R32) LC50/Einatmung/4 Stunden/bei Ratten >760 ml/l 

(R125) LC50/Einatmung/4 Stunden/bei Ratten >3480 ml/l 

(R134a) ALC/Einatmung/4 Stunden/bei Ratten = 567 ml/l. 

Kapitel 3 - Sicherheit 

Lokale Auswirkungen: bei deutlich über dem TLV liegenden Konzentrationen können Betäubungswirkungen auftreten. Das 

Einatmen von sich zersetzenden Stoffen kann bei hohen Konzentrationen zu Ateminsuffizienz 

(Lungenödem) führen. 

Toxizität langzeitlich: im Tierversuch wurden keine krebserregenden, teratogenen oder mutagenen Auswirkungen 

festgestellt. 

Potential für die globale 

Erderwärmung HGWP 

(R11=1): 

Potential für den Ozonabbau 

ODP (R11=1): 

R125: 0.84 - R134a: 0.28 

0 

ÖKOLOGISCHE INFORMATIONEN 

Entsorgungshinweise: nach Regenerierung wieder verwendbar. 

R407C 

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10 

KAPITEL 4 

TECHNISCHE DATEN 

4.1 Typenschild und Bedeutung der Zeichen 

Auf dem Typenschild am Kühler sind die wichtigsten technischen Daten aufgeführt: 

Auf dem Schaltplan sind folgende Zeichen benutzt (siehe die erste Spalte der Tabelle oben): 

ACHTUNG 

MODELL und TYPENSCHLÜSSEL Geben die Größe des Kühlers (siehe Kapitel 2 “Allgemeine Informationen“) 

und seine Baureihe an. 

HANDBUCH Code-Nr. dieses Handbuchs. 

SERIENNUMMER Serien- oder Fabrikationsnummer des Kühlers. 

BAUJAHR Jahr der Endabnahme des Kühlers. 

SPANNUNGEN/PHASEN/ 

FREQUENZ 

Merkmale der Stromversorgung. 

MAX. STROMAUFNAHME 

(Imax) 

INSTALLIERTE LEISTUNG 

(Pmax) 

Stromaufnahme des Kühlers in den Einsatzgrenzen (Verflüssigungs- bzw. 

Verdampfungstemperatur des Kältemittels jeweils bei 65°C/149°F bzw. bei 

10°C/50°F). 

Leistungsaufnahme der Maschine in den Einsatzgrenzen (Verflüssigungs- bzw. 

Verdampfungstemperatur des Kältemittels jeweils bei 65°C/149°F bzw. bei 

10°C/50°F). 

SCHUTZART Gemäß Europanorm EN 60529. 

KÄLTEMITTEL Kältemittel, mit dem die Maschine gefüllt wurde. 

KÄLTEMITTELBEFÜLLUNG Befüllmenge des Kältemittels in der Anlage. 

MAX. DRUCK KÄLTEKREISLAUF Druck des Kältekreislaufs nach Projekt. 

MAX. TEMP. KÄLTEKREISLAUF Temperatur des Kältekreislaufs nach Projekt. 

FLÜSSIGKEIT 

VERBRAUCHERKREISLAUF 

Flüssigkeit, die vom Kühler gekühlt wird (normalerweise: Wasser). 

MAX. BETRIEBSDRUCK Maximaler Druck des Verbraucherkreislaufs nach Projekt. 

MAX. TEMPERATUR Max. Temperatur im Verbraucherkreislauf nach Projekt, darf keinesfalls mit der 

im Angebotsstadium festgelegten max. Betriebstemperatur verwechselt werden. 

KÜHLFLÜSSIGKEIT DES 

Vom Kühler zur Kühlung des Kondensators benutzte Flüssigkeit (wenn der 

KONDENSATORS 

Kondensator der Maschine luftgekühlt ist, sind diese Daten nicht vorhanden). 

MAX. BETRIEBSDRUCK Max. Druck des Kühlkreislaufs des Kondensators nach Projekt (wenn der 


MAX. TEMPERATUR Max. Temperatur des Kühlkreislaufs des Kondensators nach Projekt (wenn der 


SCHALLDRUCKPEGEL Schalldruckpegel bei freier halbkreisförmiger Schallausbreitung (freies Feld) in 

1 m Entfernung von der Kondensatorseite der Maschine und 1,2 m Höhe über 

dem Boden gemessen. 

RAUMTEMPERATUR Minimaler und maximaler Wert der Kühllufttemperatur. 

GEWICHT Annäherndes Gewicht des Kühlers ohne Verpackung. 

Tabelle 2 TYPENSCHILD UND BEDEUTUNG DER ZEICHEN 

Die Leistungen des Kühlers hängen im Wesentlichen vom Volumen und von der Temperatur des gekühlten Wassers sowie der 

Kältemitteltemperatur des Kondensators ab (Raumtemperatur oder Wassereinlauftemperatur, falls mit Luft bzw. mit Wasser gekühlt). Diese 

Daten werden in Angebotsphase festgelegt und auf sie ist Bezug zu nehmen. 

I MAX 

P MAX 

I LR 

maximaler Strom; 

maximale Leistung; 

Strom bei blockiertem Rotor; 

TAE Evo M05÷M10

Sonstige Daten der Standardkühler. 



Kapitel 5 - Beschreibung 

ANMERKUNG 

Bei den Standardpumpen handelt es sich um Seitenkanalpumpen, daher ist die in der Tabelle angegebene Förderhöhe jeweils jene für 

Wasserdurchfluss gleich Null und für maximalen Wasserdurchfluss. 

Es können vom Standard abweichende Pumpen installiert sein. In diesem Fall ist auf die Daten im Angebot Bezug 

zu nehmen. 

KAPITEL 5 

BESCHREIBUNG 

5.1 Funktionsprinzip 

Alle in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Kühler arbeiten nach dem gleichen Funktionsprinzip. Ein Kältekreislauf kühlt die 

Austauschfläche eines Verdampfers, durch den die zu kühlende Flüssigkeit fließt. 

Der Verdampfer befindet sich im Tank. 

Der Kältekompressor ist elektronisch gesteuert. 

Sowohl die elektronische Steuerung als auch der Thermostat kontrollieren die Wassertemperatur im Tank, um sie innerhalb der voreingestellten 

Grenzwerte zu halten. 

Siehe auch Kapitel 8 “Elektronische Steuerung“. 

5.2 Komponenten 

Die Daten der Materialien beziehen sich auf Standardkühler. Für besondere Erforderungen können auch andere Materialien zum Einsatz 

kommen. In diesem Fall ist auf die Daten im Angebot Bezug zu nehmen. 

5.2.1 Kältekompressor 

Hermetischer Kolbenkompressor, durch das angesaugte Kältemittel gekühlt und mit Wärmeschutz ausgestattet. 

Der Kompressor ist auf schwingungsdämpfende Halterungen montiert. 

5.2.2 Gehäuse 

Hergestellt aus Zinkblechplatten, die mit Epoxydpulverlacken lackiert sind. 

Für einen guten Zugang in die Kühler können die Platten leicht abmontiert werden. 

5.2.3 Materialien, die mit der zu kühlenden Flüssigkeit in Berührung sind 

Rostfreier Stahl, Kupfer, Messing, Kunststoffe, Guss (Pumpenkörper). 

5.2.4 Kondensator und Ventilator 

MODELL TAEevo M05 M10 

Tankinhalt [Liter] 25 25 

Wasserdurchfluss [l/min] 0/46 0/46 

P3 

verfügbare Förderhöhe 

Leistungsaufnahme 

[bar] 

[kW] 

4.5/0 

0.55 

4.5/0 

0.55 

Type Seitenkanalpumpe 

Tankinhalt [Liter] 25 25 

P3 NoFe 

Wasserdurchfluss [l/min] 0/40 0/40 

verfügbare Förderhöhe [bar] 4/0 4/0 

Leistungsaufnahme [kW] 0.5 0.5 

Type Seitenkanalpumpe 

Tabelle 3 LEISTUNGEN 

Es werden luftgekühlte Kondensatoren benutzt, die aus einem Register mit Rippenpaket mit Aluminiumrippen und Kupferrohren sowie aus 

einem motorbetriebenen Schraubenventilator komplett mit Schutzgitter bestehen. 

11

12 

5.2.5 Verdampfer 

Bestehend aus einem Rohraustauscher mit Kupferrohr. Das Wasser fließt gegenströmig zum Kühlmittel, das verdampft. 

5.2.6 Pumpe 

Seitenkanalpumpe mit Körper aus Guss, Laufräder aus Messing, Welle aus rostfreiem Stahl. 

Als Sonderzubehör steht auch die Pumpe “NON FERROUS” mit Bronzekörper zur Verfügung. 

ACHTUNG 

Falls sich die Pumpe blockieren sollte, das in Par11.2.2 “Entblocken der Pumpe” 

5.2.7 Speichertank 

Es wurden Speichertanks aus rostfreiem Stahl benutzt. 

Die Kühler TAEevo M sind mit zylinderförmigem Tank ausgestattet, der vertikal auf dem Kühleruntergestell angebracht ist. 

Die Tanks enthalten den Verdampfer und sind dicht. 

Der Hydraulikkreis ist mit Luftdruck. Die Anlage kann mittels eines Kunststoffgefäßes mit ca. 1,5 Litern Fassungsvermögen gefüllt werden. 

Dieses Gefäß ist auf dem Gehäuse des Kühlers befestigt. An ihm befindet sich ein Schlitz zur visuellen Kontrolle des Wasserstandes und eine 

Öffnung, um den Einfüllstopfen von außen her zu erreichen. 

5.3 Gesamtabmessungen 

Siehe die Anlagen RED xxx 

5.4 Mindestabstände von den Wänden des 

Installationsraumes 

Siehe die Anlagen RED xxx 

5.5 Wasser- und Kältekreislauf 

Siehe die Anlagen REF xxx 

5.5.1 Wasserkreislauf 

Bevor das Wasser in den Tank gelangt, fließt es in den Mantel des Austauschers und kühlt sich durch Kontakt mit den Kältemittelrohren ab. 

Das Wasser wird dann von einer Seitenkanalpumpe angesaugt, welche direkt die Verbraucher beschickt. 

Der Auslass der Pumpe ist durch ein Bypass-Rohr mit dem Verdampfer verbunden, so dass ein minimaler Wasserdurchfluss durch die Pumpe 

gewährleistet wird, falls durch einen Fehler eine Leitung an einer beliebigen Stelle des Hydraulikkreislaufs abgesperrt werden sollte. 

Am Auslass der Pumpe ist ein Wassermanometer angeschlossen, das sich auf der Tafel mit den Anschlüssen des Kühlers befindet und den 

Wasserdruck der Anlage anzeigt. 

5.5.2 Kältekreislauf 

Das Kältemittel wird vom Kältekompressor in den Kondensator gepumpt. Bei dem Kompressor handelt es sich um einen hermetischen 

Kolbenkompressor. 

Der Kondensator ist ein Rippenregisterwärmetauscher und wird durch einen Luftstrom gekühlt, der von einem motorbetriebenen Ventilator 

erzeugt ist. 

Nach dem Kondensator durchfließt das Kältemittel einen Filtertrockner und ein Kapillarrohr. 

Das Kältemittel tritt dann in den Verdampferkreislauf ein und fließt gegenströmig zur Richtung des zu kühlenden Wassers. 

Wenn das Kältemittel aus dem Verdampfer austritt, wird es erneut vom Kompressor angesaugt und der Kreislauf wiederholt sich. 

Der Kältekreislauf umfasst auch einen manuell rücksetzbaren Überdruckschalter. 

5.6 Elektrischer Kreislauf 

Der Schaltplan befindet sich in den anliegenden Zeichnungen. 

TAE Evo M05÷M10

KAPITEL 6 

INSTALLATION 

ACHTUNG 



Kapitel 6 - Installation 

Vor der Installation und Inbetriebnahme dieser Kühler sicher stellen, dass das gesamte Personal das Kapitel “Sicherheit” dieser Anleitung 

gelesen und verstanden hat. 

6.1 Kontrolle 

Gleich nachdem die Maschine ausgepackt ist, muss sie auf eventuelle Schäden überprüft werden. 

6.2 Aufstellung 

1. Der Kühler darf nur in einem geschlossenen Raum aufgestellt werden (nicht im Freien). 

2. Der Raum muss gut belüftet sein. In einigen Fällen kann die Montage von Ventilatoren oder Abzugsvorrichtungen im Raum 

erforderlich sein, um die Innentemperatur zu begrenzen. 

3. Die Raumluft muss sauber sein und darf keine Lösungsmittel oder entzündbare Gase enthalten. Die min. und max. Raumtemperatur 

sind auf dem Typenschild des Kühlers angegeben. Bei extremen Temperaturen können die Schutzvorrichtungen ansprechen. 

4. Der Kühler kann auf einer beliebigen ebenen, tragfähigen Fläche aufgestellt werden. 

5. Für den Zugang während Wartungsarbeiten ca. 1 Meter Freiraum vor dem Kühler lassen (siehe Kap. 5.3 “Gesamtabmessungen” ). 

6. Den Kühlluftstrom des Kondensators nicht verstopfen oder hindern. Den Kühler so aufstellen, dass die Kühlluft nicht in die 

Ansauggitter zurückströmen kann. Sicher stellen, dass keine Warmluft, von Kühlanlagen anderer Maschinen erzeugt, auf den 

Kühler prallt. 

6.3 Frostschutz 

Selbst wenn die minimale Betriebstemperatur über 0°C ist, muss damit gerechnet werden, dass der Kühler (besonders bei Stillstand während der 

kalten Jahreszeit) sich in einem Raum mit Temperaturen unter 0°C befinden kann. In diesen Fällen, falls der Kühler nicht entleert wird, muss 

Frostschutzmittel (Äthylenglykol) zur Verhinderung von Eisbildung in folgenden Prozentsätzen hinzugefügt werden: 

Je nach Austrittstemperatur des gekühlten Wassers muss Frostschutzmittel (Äthylenglykol) zur Verhinderung von Eisbildung in folgenden 

Prozentsätzen hinzugefügt werden: 

6.4 Wasseranschlüsse 

Es wird empfohlen, am Wassereinlauf einen Filter des Typs “Y” zu installieren, um eventuelle Unreinheiten, die Pumpenschäden verursachen 

könnten, aus dem Wasser zu entfernen. 

Min. Raumt. 

[°C] 

Äthylenglykol 

[Vol. %] 

14 

6.5 Elektrische Anschlüsse 

Spannung und Frequenz müssen den Angaben auf dem Typenschild des Kühlers entsprechen und innerhalb der auf 

dem Schaltplan angegebenen Grenzwerte sein. 

Der elektrische Anschluss muss nach den am Installationsort gültigen Gesetzen und Vorschriften ausgeführt sein. 

Prüfen, dass die elektrische Anlage über den Nullleiter verfügt und dass dieser im Umspannkasten (System TN gemäß IEC 364 - HD 384 - CEI 

64-8) oder seitens des Elektrizitätswerks (System TT) geerdet ist. 

Beim Anschluss des Stromkabels des Kühlers an der elektrischen Anlage muss der Nullleiter des Kühlers (durch die jeweilige Farbe 

gekennzeichnet) mit dem Nullleiter der Anlage verbunden werden. 

Das Stromkabel muss das mit dem Kühler gelieferte und/oder das auf dem Schaltplan angegebene sein. 

Ursprünglich 

1. muss das Stromkabel einen Schutz gegen direkte Kontakte von mindestens IP2X oder IPXXB gewährleisten; 

2. müssen Schutzvorrichtungen installiert sein, die: 

• das Stromkabel und die nicht von der elektrischen Anlage des Kühlers geschützten Kabel vor Überströmen schützen 

(siehe die Informationen auf dem Schaltplan) 

• den Kurzschlussstrom auf einen Höchstwert von 15 kA entsprechend dem jeweiligen Nennschaltvermögen begrenzen, wenn der 

an der Installationsstelle vorgesehene Kurzschlussstrom höher als effektive 10kA beträgt; 

• die vor indirekten Kontakten am Kühler schützen (Kurzschluss zwischen Phase und Äquipotentialschutzkreis) und die 

Stromversorgung gemäß den Vorschriften der Norm IEC 364 - HD 384 - CEI 64-8 automatisch unterbrechen. 

Hierzu kann ein Differentialschalter benutzt werden (gewöhnlich mit Ansprech-Nenndifferentialstrom von 0,03 A). 

• vor Phasenausfall im Fall von Drehstromversorgung schützen. 

Für die Bemessung des Schutzkreislaufs wird auf die Angaben auf dem Schaltplan verwiesen (max. Aufnahme, Spitzenströme, Querschnitt der 

Kabel). 

KAPITEL 7 

INBETRIEBNAHME 

ACHTUNG 

Vor der Inbetriebnahme dieser Kühlern sicher stellen, dass das gesamte Personal das Kapitel “Sicherheit” dieser Anleitung gelesen und 

verstanden hat. 

1. Prüfen, ob die Absperrhähne des Kühlers geöffnet sind. 

2. Prüfen, ob sich der Stand der Flüssigkeit im Kanister auf ca. der Hälfte des Skalenschlitzes befindet. 

3. Prüfen, dass die Raumtemperatur innerhalb der auf dem Typenschild des Kühlers aufgeführten Grenzwerte liegt. 

4. Sicher stelle, dass der Hauptschalter auf Position (“O”) gestellt ist. 

5. Prüfen, ob die Versorgungsspannung korrekt ist. 

6. Den Hauptschalter des Kühlers auf Position (“I”) stellen. Das Vorhandensein der Netzspannung ist durch das Aufleuchten des 

Displays, das Einschalten der Pumpe und des Kompressors garantiert. 

Der Start des Kompressors kann durch die Änderung des Parameters �� verzögert werden; für weitere Auskünfte wird auf Par. 8.8.3 

“Kompressorparameter” verwiesen. 

7. Wenn beim ersten Anlauf des Kühlers die Raumtemperatur erhöht ist und die Temperatur im Wasserkreislauf über dem 

Betriebswert liegt (z.B. 25-30°C) bedeutet dies, dass der Kühler überlastet anläuft und dadurch die Schutzvorrichtungen 

ausgelöst werden können. Um diese Überlastung zu reduzieren, kann man langsam einen Absperrhahn am Austritt des 

Kühlers drosseln (aber nicht ganz schließen), um so die ihn durchfließende Wassermenge zu reduzieren. Den Absperrhahn 

langsam öffnen, bis die Temperatur im Wasserkreislauf den Betriebswert erreicht hat. 

Der Kühler ist jetzt einsatzbereit. 

Falls die Wärmelast niedriger als die vom Kühler erzeugte Last ist, sinkt die Wassertemperatur bis zum Setpoint. 

Bei in Betrieb stehender Pumpe und ordnungsgemäß arbeitendem Kühler muss sich der Wasserstand im Einfüllkanister immer auf ca. 

Schlitzhälfte befinden. 

TAE Evo M05÷M10

KAPITEL 8 

ELEKTRONISCHE STEUERUNG 

8.1 Einleitung 

Die wichtigsten Funktionen der elektronischen Steuerung sind: 

• Vollständige Verwaltung der Alarme; 

• Kontrolle der Temperatur am Verdampferaustritt. 

Die elektronische Steuerung kontrolliert folgende Vorrichtungen: 

• Kompressor; 

• Störmelder. 

8.2 Hardwareaufbau 

Es folgt ein Schema mit den Anordnungen von. 

1. Instrument; 

2. Plug-in-Sockel; 


3} 

3. Temperatursonden; 

4. Schlüssel zur Programmierung der Parameter. 

1 

2 

1-2-3-4 5-6-7 8-9 


Kapitel 8 - Elektronische Steuerung 

4 

15

16 

8.3 Benutzerschnittstelle 

8.4 Display 

Das Display besteht aus 3 Ziffern; die von der Sonde gemessene Temperatur wird mit dem Temperaturgrad 

angezeigt; das Anzeigeintervall der Temperatur ist -50÷90°C (-50÷127°F). Für die Parameter können die Werte von 

-99 bis 199 variieren, und in manchen Fällen von -127 bis 127. 

8.4.1 Tastatur 

Abtaumeldung: (nicht aktiviert) 

Mit der Tastatur können die Betriebsparameter des Kühlers eingestellt werden. 

Die Tasten haben folgende Bedeutung. 

� Diese LED zeigt den Status (EIN oder AUS) des gesteuerten 

Stellantriebs an (normalerweise ein Verdichter); die Taste wird mit 

einer LED hinterleuchtet oder auf dem Display leuchtet das 

Piktogramm auf. 

Die leuchtende LED kann folgendes bedeuten: 

ständig leuchtend Verdichter in Betrieb 

Ständiges Blinken Verdichteraktivierungsanfrage 

2-maliges Aufblinken mit anschließender Pause Kontinuierlicher Zyklus angewählt 

� Alarmmeldung: die Taste wird mit einer LED hinterleuchtet 

oder auf dem Display leuchtet das Piktogramm auf. 

LED-Display: zeigt je nach laufender Funktion eine der folgenden 

Informationen: 

• Normalbetrieb: von Sonde -BT1 gemessener Wert; 

• Parametereinstellung: Code des Parameters oder ihm 

zugeteilter Wert; 

• bei Alarm: blinkender Alarmcode abwechselnd mit dem 

Temperaturwert. 

TAE Evo M05-M10

8.4.2 Zusammenfassung der Funktionen der Tasten 

In der nachfolgenden Tabelle wird die Funktion jeder Taste in den verschiedenen Betriebsarten angegeben (für 

weitere Informationen siehe 8.7.2 “Zugriff auf die Anzeige, Änderung und Einstellung der Parameter” ). 


• Benutzung der Tasten: 

• Kombinierte Benutzung der Tasten: 

Status der 

elektronischen 

Steuerung 

Normal 

Status der 

elektronischen 

Steuerung 

Normal 

In 

Parameteränderung 

Normal 

In 


Normal 

In 


Tabelle 4 BENUTZUNG DER TASTEN 

Gedrückte Taste Wirkung des 

Tastendrucks 

�+� 

Gedrück 

te Taste 

Tabelle 5 KOMBINIERTE BENUTZUNG DER TASTEN 


aktiviert, falls beim 

Einschalten des Instruments 

gedrückt, das RESET- 

Verfahren der Parameter. 


Wirkung des 

Tastendrucks 

8.5 Automatischer Wiederanlauf 

War der Kühler vor einem Stromausfall eingeschaltet, wird er nach Aufhebung des Stromausfalls automatisch und in der vorher gewählten 

Betriebsart wieder anlaufen. Er läuft jedoch nicht wieder an, wenn er vorher ausgeschaltet war. 

� 

� 

� 

UNFÄHIG 

Übergang von einem 

Parameter auf den 

nächsten; 

erhöht den Wert, der dem 

Parameter zugeteilt ist 

stellt den akustischen Alarm 

ab, falls aktiviert; 

Anzeige und/oder 

Einstellung des Setpoints; 

gibt Zugriff auf die 

Parameter “F”, falls kein 

Alarm vorhanden ist und 5" 

gedrückt - siehe Par. 8.7 

“Parameter” . 

Anzeige des dem gewählten 

Parameter zugeteilten 

Wertes / Ausgang aus der 

Anzeige. 

führt, falls länger als 5 

Sekunden in 


gedrückt, die Speicherung 

aus mit Registrierung der 

Änderungen. 

falls länger als 5 Sekunden 

gedrückt: aktiviert ein 

manuelles Abtauen (falls 

aktiviert) (nur 

Wärmepumpe) 

Übergang von einem 

Parameter auf den 

vorherigen; 

verringert den Wert, der 

einem Parameter zugeteilt 

ist. 

17

18 

8.6 Initialisierung der Parameter 

Die Initialisierung der Parameter besteht aus dem vollständigen Reset des Thermostaten; mit diesem Vorgang wird den Parametern der 

Standardwert zugeteilt (siehe die Parametertabellen). Folglich sind die Parameter zu überprüfen und ggf. zu verändern. 

Zur Initialisierung des Thermostaten ist wie folgt vorzugehen: 

1. die Spannung zum Kühler abschalten; 

2. gleichzeitig auf die Tasten �+ � drücken; die Spannung zum Kühler einschalten; 

3. am Display erscheint “��” gefolgt von CF; 

nach ein paar Sekunden funktioniert der Thermostat in seiner Standardkonfiguration. 

ACHTUNG 

Dieser Vorgang darf nur durch Fachpersonal ausgeführt werden, da er Betriebsstörungen oder Schäden am Kühler verursachen kann. 

8.7 Parameter 

Je nach ihrer Zugänglichkeit und ihrer Funktion sind die Parameter in 2 Gruppen unterteilt. 

Die Parameter sind in folgende 2 Gruppen unterteilt: 

8.7.1 Änderung von Setpoint und Differential 

ACHTUNG 

Die elektronische Steuerung wurde bereits im Herstellerwerk eingestellt. Nur in besonderen Fällen kann eine Änderung der Fabrikparameter 

erforderlich sein. In diesem Fall wie hier folgend erklärt vorgehen. 

Der Set Point kann wie folgt geändert werden: 

1. eine Sekunde auf Taste � drücken, um den Setpoint-Wert zu sehen; 

2. gleich danach wird der vorher eingestellte Wert blinken; 

3. den Setpoint-Wert mit den Tasten � und/oder � wie gewünscht erhöhen oder verringern; 

4. zur Bestätigung des neuen Werts erneut auf � drücken. 

Das Differential kann wie folgt geändert werden: 

1. länger als 5 Sekunden auf Taste � drücken (*); 

2. der erste, zu ändernde Parameter (��) wird am Display gezeigt; 

3. auf Taste � oder � drücken, bis der Code “��” zu sehen ist; 

4. auf � drücken, um den zugeteilten Wert zu sehen; 

5. den Wert mit den Tasten � und/oder � wie gewünscht erhöhen oder verringern; 

6. zur vorübergehenden Bestätigung des neuen Werts und zur Ansicht des Parametercodes erneut auf � drücken. 

7. Dieselbe Taste 5 Sekunden lang drücken, um den neuen Wert zu speichern und das Änderungsverfahren der Parameter zu verlassen. 

(*) bei Vorhandensein eines Alarms ist ein kurzer Druck auf Taste � erforderlich, um die Meldung abzustellen (Relais oder Akustische 

Warnvorrichtung), bevor die Parameter geändert werden können. 

ACHTUNG 

FREQUENT (F) Die Parameter, die häufig (frequent) benutzt werden. 

KONFIGURATION (C) Die Konfigurationsparameter, durch Passwort geschützt. 

Der Parameter �� kann gewöhnlich auf Niveau F gesehen werden, andernfalls muss das Passwort eingegeben werden (für weitere Auskünfte 

siehe Par. 8.7.2 “Zugriff auf die Anzeige, Änderung und Einstellung der Parameter” ). 

TAE Evo M05÷M10

8.7.2 Zugriff auf die Anzeige, Änderung und Einstellung der Parameter 

ACHTUNG 




Betriebsparameter dürfen nur von fachkundigem Servicepersonal verändert werden. 

Die Nichtbeachtung der Anweisungen in diesem Handbuch oder unberechtigte Falscheinstellungen können schwere Schäden der 

Maschinenkomponenten zur Folge haben. 

ACHTUNG 

Zugriff auf die FREQUENT-Parameter (F) 

1. Mehr als 5 Sekunden auf � drücken. 

2. Der zuerst verfügbare Parameter wird am Display angezeigt (��). 

3. Durch Druck auf � und � können die verschiedenen Parameter der Reihe nach 

durchgelesen werden. 

Zugriff auf die KONFIGURATIONS-Parameter (C) 

GEFAHR 

Konfigurationsparameter dürfen nur von fachkundigem Servicepersonal verändert werden. 

1. Mehr als 5 Sekunden auf � drücken. 

2. Der zuerst verfügbare Parameter wird am Display angezeigt (�� ). �� 

3. Erneut auf � drücken, um den Parameter �� (Passwort) auszuwählen; am Display erscheint 

“��”; 

4. Den Wert des Passworts mit Hilfe der Tasten � und � einstellen: 

ANMERKUNG 

Das KONFIGURATIONSPASSWORT ist ��. 

5. Zur Passwortbestätigung auf � drücken. 

6. Der zuerst verfügbare Parameter wird am Display angezeigt. 

Änderung eines Parameters 

Nach Zugriff auf den ersten Parameter und Anzeige, wie folgt vorgehen: 

1. Durch Druck auf � und � können die verschiedenen Parameter der Reihe nach 

durchgelesen werden. 

2. Durch erneuten Druck auf � kann der Wert des vorher gewählten Parameters gesehen 

werden, mit eventueller Änderung desselben mit Hilfe der Tasten � und �. 

3. Durch Druck auf � wird der neue Wert des veränderten Parameters vorübergehend 

gespeichert und man kehrt zur Anzeige der Parametercodes zurück. 

Speicherung des Parameterwerts 

Nach der Änderung des/der Parameter(s), um den neuen Wert zu speichern, Taste � mehr als 5 Sekunden 

gedrückt halten. 

Der Thermostat kehrt zum Normalbetrieb zurück. 

Nur wenn Taste � 5 Sekunden gedrückt wird, werden eventuelle, vorher ausgeführte Änderungen gespeichert. 

Die Änderungen gehen verloren, falls die Spannung zum Thermostaten vor Drücken dieser Taste abgeschaltet wird. 

Der Thermostat kehrt zum Normalbetrieb zurück, wenn in Programmierung 60 Sekunden lang keine Taste gedrückt wird. 

In diesem Fall werden eventuelle Parameteränderungen nicht gespeichert. 

19

20 

8.7.3 Klassierung der Parameter 

Außer der Unterteilung je nach Typ sind die Parameter in logische Kategorien, gekennzeichnet durch die Anfangsbuchstaben der Parameter, 

gruppiert. Es folgt ein Verzeichnis der Kategorien mit Bedeutung und Kennbuchstaben. 

Kategorie Beschreibung 

8.8 Allgemeine Parameter des Kühlers 

8.8.1 Sondenparameter 

� 

� 

� 

� 

� 

� 

� 

�� 

�� Kalibration 

Sonde oder 

Offset Raumt. 

�� 

�� 

Parameter der Temperatursonde 

Parameter der Temperaturregelung 

Kompressorparameter 

Abtauparameter 

Alarmparameter 

Parameter der Verdampferventilatoren 

Allgemeine Konfigurationsparameter 

ist das Passwort, ein Wert, der für den Zugriff auf die Konfigurationsparameter einzugeben ist 

8.8.2 Parameter der Temperaturregelung 

�� 

Stabilität der 

Messung 

Beschreibung Type Min. Max. M.E. 

Mit diesem Parameter kann die am Display gezeigte 

Temperatur korrigiert werden. Der diesem Parameter 

zugeteilte Wert wird zur von der Sonde gemessenen 

Temperatur addiert (positiver Wert) oder von dieser 

abgezogen (negativer Wert). Das eingestellte Offset 

kann von -127 bis +127 variieren, mit einer Variation 

der Messung zwischen -12.7 und +12.7 (°C/°F). 

Bestimmt den Koeffizienten, der benutzt wird, um die 

Temperaturmessung zu stabilisieren. Diesem 

Parameter zugeteilte niedrige Werte bieten ein 

unverzügliches Ansprechen des Fühlers bei 

Temperaturvariationen; die Messung wird jedoch 

Störungen gegenüber empfindlicher. Hohe Werte 

verlangsamen das Ansprechen, garantieren aber eine 

bessere Störungsfreiheit bzw. eine stabilere und 

präzisere Messung. 

Anzeige °C/°F Bestimmt die zur Regelung und Anzeige benutzte 

Maßeinheit. 

0 = Betrieb mit °Celsius; 

1 = Betrieb mit °Fahrenheit. 

Beim Übergang von einer Maßeinheit auf die andere 

müssen alle Werte der Temperaturparameter auf die 

neue Maßeinheit umgeändert werden. 

Tabelle 6 SONDENPARAMETER 

Differential Bestimmt den Wert des Differentials, das bei der 

Temperaturregelung benutzt wird. 

�� Zulässiger 

minimaler 

Setpoint 

�� Zulässiger 

Maximaler 

Setpoint 

F -127 127 siehe 

�� 

Wert 

nach 

Reset 

000 0 

C 1 15 - 4 4 

C 0 1 flag 0 0 


F 0 19 siehe 

�� 

Bestimmt den Mindestwert des Setpoints. C -50 �� siehe 

�� 

Bestimmt den zulässigen Höchstwert des Setpoints. C �� 127 siehe 

�� 

Tabelle 7 PARAMETER DER TEMPERATURREGELUNG 

Wert 

nach 

Reset 

2 4 

-50 0 

60 30 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

TAE Evo M05÷M10

8.8.3 Kompressorparameter 

�� Verzögerung 

Einschaltung 

Kompressor 

beim 

Einschalten der 

Einheit 

�� Mindestzeit 

zwischen zwei 

aufeinanderfolg 

enden 

Einschaltungen 

des 

Kompressors 

�� Minimale 

Ausschaltzeit 

des 

Kompressors 



Ab dem Augenblick, in dem die Steuerung gespeist 

wird, wird das Einschalten des Kompressors und der 

Verdampferlaufräder um eine Zeit (Minuten) 

verzögert, wie der Wert ist, der diesem Parameter 

zugeteilt wurde. Durch diese Verzögerung kann der 

Kompressor vor wiederholten Einschaltungen im Fall 

häufiger Spannungsabfälle geschützt werden. 

ON 

erstes 

Einschalten 

Einschaltung 

Anfrage 

Kompr. 

�� =0 (keine Verzögerung bei Aktivierung des 

Kompressors ab Einschalten des Instruments). 

Bestimmt die minimale Zeit zwischen zwei 

aufeinanderfolgenden Kompressoreinschaltungen, 

unabhängig von der Temperatur und dem Setpoint. 

Durch die Einstellung dieses Parameters kann die 

Anzahl an Einschaltungen/Stunde begrenzt werden. 

Einschaltung 

Anfrage 

Kompr. 

�� =0 (keine Mindestzeit zwischen zwei 

Einschaltungen eingestellt). 

Bestimmt die minimale Ausschaltzeit des 

Kompressors. Der Kompressor wird erst wieder 

eingeschaltet, nachdem die gewählte minimale Zeit 

ab dem letzten Ausschalten verlaufen ist. Dieser 

Parameter ist nützlich, um den Druckausgleich nach 

dem Ausschalten im Fall von Anlagen mit 

hermetischen Kompressoren und Kapillarrohren zu 

garantieren. 

Einschaltung 

Anfrage 

Kompr. 

�� 

�� 

�� 

��=0 (keine minimale Verzögerungszeit nach der 

Kompressorabschaltung eingestellt). 

OFF 

ON 

OFF 

ON 

OFF 

t 

ON 

OFF 

ON 

OFF 

t 

ON 

OFF 

ON 

OFF 

t 

Tabelle 8 KOMPRESSORPARAMETER 



Wert 

nach 

Reset 

C 0 15 Min. 0 0 

C 0 15 Min. 0 6 

C 0 15 Min. 0 2 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

21

22 

�� Minimale 

Einschaltzeit des 

Kompressors 

�� 

Duty setting 

(Kompressorsich 

erung) 

Bestimmt die minimale Einschaltzeit des 

Kompressors. Der Kompressor wird erst 

ausgeschaltet, nachdem er in der eingestellten Zeit 

eingeschaltet war. 

Einschaltung 

Anfrage 

Kompr. 

��=0 (keine minimale Betriebszeit eingestellt). 

Im Falle des Alarms Temperatursonde defekt (oder 

Raumsonde kurzgeschlossen oder nicht 

angeschlossen) ermöglicht dieser Parameter den 

Betrieb des Kompressors, bis der Defekt beseitigt ist. 

Praktisch wird der Kompressor, der aufgrund der 

Temperatur (Sonde defekt) nicht aktiviert werden 

kann, zyklisch mit einer Betriebszeit (ON-Zeit) 

eingeschaltet, die wie der Wert des Parameters �� 

(in Minuten) ist, und mit einer fixen Ausschaltzeit 

(OFF-Zeit) von 15 Minuten. 

Falls �� = 0, bleibt der Kompressor im Fall eines 

Defekts der Raumtemperatursonde immer 

ausgeschaltet; 

Falls �� = 100 bleibt der Kompressor immer 

eingeschaltet; die 15 Minuten Ausschaltzeit werden 

niemals berücksichtigt. 

Bei anderen Werten von �� beginnt in dem 

Augenblick, indem ein Sondenalarm erfolgt (��) der 

Zyklus Duty Setting je nach aktuellem Status des 

Kompressors: 

1. falls ON, bleibt er die vorgesehene Zeit über (C4) 

immer ON, wobei auch die bereits in ON verlaufene 

Zeit berücksichtigt wird; 

2. falls OFF, bleibt er die OFF-Zeit über immer auf 

OFF, wobei auch die bereits in OFF verlaufene Zeit 

berücksichtigt wird. 

Die Kompressorzeiten ��, ��, �� werden immer 

und in jedem Fall respektiert. 

Wenn der Defekt der Regelsonde erfolgt, solange sich 

der Kontroller in Abtauung oder Dauerzyklus befindet, 

geht der Kontroller unverzüglich aus dem Status 

heraus, in dem er sich gerade befindet und aktiviert 

die Funktion Duty Setting. Um den Betrieb wieder zu 

aktivieren, muss die Raumtemperatursonde 

rückgestellt werden. 

Wenn der Sondenalarm verschwindet, kehrt der 

Kühler zum Normalbetrieb zurück. Der Kompressor 

folgt wieder der Regellogik mit Einhaltung der Zeiten 

��, ��, ��. 

�� 

Kompress. 


�� 

OFF = 15 Min. 

��=0 (Kompressor immer auf OFF im Fall eines 

Defekts der Raumtemperatursonde). 

ON 

OFF 

ON 

OFF 

t 

ON 

OFF 

t 


Wert 

nach 

Reset 

C 0 100 Min. 0 2 

C 0 15 Min. 0 0 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

TAE Evo M05÷M10

�� Zeitdauer 

Dauerzyklus 


DEFAULT- 

WERTE NICHT 

VERÄNDERN 

�� Ausschluss 

Alarm nach 

Dauerzyklus 

8.8.4 Abtauparameter (nicht benutzt) 

�� 

Ist die Zeit in Stunden, in welcher der Kompressor 

ständig aktiviert bleibt, um die Temperatur bis zum 

Setpoint zu senken. Diese Funktion kann benutzt 

werden, wenn eine schnelle Temperatursenkung 

erforderlich ist. 

��=0 keine Aktivierung des Dauerzyklus. 

Der Kontroller verlässt den Dauerzyklus, nachdem die 

in Parameter �� eingestellte Zeit abgelaufen ist oder 

wegen Erreichen der vorgesehenen 

Mindesttemperatur (siehe Parameter ��). 

Ist die Zeit, in der ein Temperaturalarm nach einem 

Dauerzyklus deaktiviert wird. Sollte die Temperatur 

der gekühlten Einheit nach dem Dauerzyklus unter 

die Mindesttemperatur (Set Point - ��) sinken, 

verzögert sich die Aktivierung des 

Mindesttemperaturalarms die eingestellte Zeit �� 

über. Es wird daran erinnert, dass der Dauerzyklus 

bei der Temperatur (Set Point - ��) zwangsweise 

deaktiviert wird. 


C 0 15 Stun 

den 

C 0 15 Stun 

den 



4 0 

2 2 

Wert 

nach 

Reset 

Abtautyp NICHT BENUTZT C 0 3 flag 0 0 

�� Intervall 

zwischen 

Abtauungen 

�� Max. 

Abtaudauer 

�� 

Abtauen beim 

Einschalten des 

Instruments 

�� Abtauverzögeru 

ng ab 

Einschalten des 

Instruments 

�� 

�� 

Blockierung der 

Sichtanzeige 

beim Abtauen 

NICHT BENUTZT F 0 199 Stun 

den 

8 0 

NICHT BENUTZT F 1 199 Min. 30 30 

NICHT BENUTZT C 0 1 flag 0 0 

NICHT BENUTZT C 1 199 Min. 0 0 


Abtropfzeit NICHT BENUTZT F 0 15 Min. 2 2 

�� Zeit 

Alarmauschließu 

ng nach 

Abtauen 

�� Priorität 

Abtauen auf 

Kompressorschu 

tz 

�� 

Grundlage der 

Parameter 



NICHT BENUTZT F 0 15 Stun 

den 

1 1 


NICHT BENUTZT C 0 1 flag 0 

Tabelle 9 ABTAUPARAMETER (NICHT BENUTZT) 

Wert 

nach 

Reset 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

23

24 

8.8.5 Alarmparameter 

�� Differential 

Alarm und 

Laufräder 

�� Untertemperatu 

ralarm 

(Abweichung 

vom Setpoint) 

�� Übertemperatur 

alarm 

(Abweichung 

vom Setpoint) 


Ist das Differential, das bei der Aktivierung der Über- 

und Untertemperaturalarme (�� und ��) und für 

den Betrieb der Lüfterräder benutzt wird (siehe 

Parameter). Im Falle eines Alarms trägt der Wert von 

�� zur Bestimmung der effektiven Auslösepunkte 

der Temperaturalarme bei. 

ON 

Untertemperatur- 

Alarm 

�� 

OFF OFF 

�� 

Setpoint 

Zur Auswahl des Untertemperaturalarms. Der Wert 

von �� gibt nicht die Alarmtemperatur, sondern die 

maximal zulässige Abweichung vom Setpoint an. 

Untertemperaturalarm = Set Point - �� 

Zu bemerken ist, dass sich der Untertemperaturalarm 

automatisch ändert, wenn der Setpoint geändert 

wird, da die maximal zulässige Abweichung gleich 

bleibt (= ��). Der Untertemperaturalarm stellt sich 

automatisch zurück. Das bedeutet, dass sich die 

Alarmmeldung automatisch löscht, wenn die 

Temperatur wieder über den Grenzwert +�� 

gestiegen ist. Der Untertemperaturalarm ist auch im 

Dauerzyklus benutzt. Wenn die Temperatur bis zur 

Alarmstufe sinkt, erfolgt die automatische 

Deaktivierung des Dauerzyklus, auch wenn der 

gewählte Zeitraum nicht abgelaufen ist. Die 

Deaktivierung verursacht jedoch keine 

Alarmmeldung. 

�� =0 (Untertemperaturalarm nicht aktiviert). 

Zur Auswahl des Übertemperaturalarms. Der Wert 

von �� gibt nicht die Alarmtemperatur, sondern die 

maximal zulässige Abweichung vom Setpoint an. 

Übertemperaturalarm = Set Point + �� 

ON 

Übertemperatur- 

Alarm 

Zu bemerken ist, dass sich der Übertemperaturalarm 

automatisch ändert, wenn der Setpoint geändert 

wird, da die maximal zulässige Abweichung gleich 

bleibt (��). Auch der Übertemperaturalarm stellt 

sich automatisch zurück. Das bedeutet, dass sich die 

Alarmmeldung automatisch löscht, wenn die 

Temperatur wieder unter den Grenzwert -�� 

Agesunken ist. 

�� =0 (Übertemperaturalarm nicht aktiviert). 

Tabelle 10 ALARMPARAMETER 

C 0 19 siehe 

�� 

F 0 127 siehe 

�� 

F 0 127 siehe 

�� 

Wert 

nach 

Reset 

0 0 

0 0 

0 0 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

TAE Evo M05÷M10

�� Verzögerung 

Temperaturalar 

m 



Gibt an, nach wie viel Minuten der Temperaturalarm 

ab dem Augenblick seiner Wahrnehmung gemeldet 

wird. Der Alarm wird nicht gemeldet, falls sich die 

Temperatur nach der Verzögerung �� wieder in den 

zulässigen Grenzen befindet. 

Der Meldung der Temperaturalarme eine Verzögerung 

aufzuerlegen kann zur Beseitigung falscher Alarme 

aufgrund von Interferenzen am Signal der Sonde 

oder aufgrund zeitlich begrenzter Situationen 

beitragen. 

Die Verzögerung des Temperaturalarms hat auf zwei 

Sonderfunktionen keine Wirkung: Abtauen und 

Dauerzyklus. Um eventuelle Temperaturalarme nach 

diesen Funktionen zu verzögern, müssen der 

Parameter �� für das Abtauen und �� für den 

Dauerzyklus geändert werden. 

Bitte bedenken, dass während des Abtauens und 

beim Dauerzyklus keine Temperaturalarme erzeugt 

werden. 

�� =0 (augenblicklicher Temperaturalarm nicht 

aktiviert). 




Wert 

nach 

Reset 

C 0 199 Min. 120 0 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

25

26 

�� Konfiguration 

Multifunction- 

Eingang 


Der digitale Eingang MULTIFUNCTION kann je nach 

diesem Parameter zugeteilten Wert verschiedene 

Funktionen haben. Beschreibung der vorgesehenen 

Funktionen: 

��=0 nicht aktiviert 

Der digitale Eingang Multifunction wird nicht benutzt. 

��=1 externer Alarm 

Am digitalen Eingang kann ein externer Alarm 

angeschlossen werden, der ein unverzügliches 

Eingreifen erfordert (z.B. Überdruckalarm oder 

Wärmeschutzalarm des Kompressors). Insbesondere 

wird der Alarm wahrgenommen, wenn sich der 

Kontakt öffnet (ordnungsgemäßer Betrieb mit 

geschlossenem Kontakt). Der Alarm kann 

augenblicklich oder verzögert sein, je nach Wert des 

Parameters �� (0 = augenblicklich). 

Die Aktivierung des Alarms verursacht eine Meldung 

am Display (siehe Alarm ��), das Einschalten der 

akustischen Warnvorrichtung, falls vorgesehen, sowie 

folgendes: 

Kompressor: Störabschaltung des Kompressors 

durch externen Alarm (unverzüglich, falls �� =0) 

Ventilatoren: sie setzen ihren Betrieb je nach den 

Ventilatorparametern (�) fort. Wird der externe 

Alarm während eines Abtauens oder eines 

Dauerzyklus festgestellt, geht der Kontroller aus den 

Verfahren heraus. 

Wenn der Alarm endet, kehrt der Kühler zum Betrieb 

in folgenden Modalitäten zurück: 

Abtauen: es besteht wieder die Möglichkeit, 

Abtauungen auszuführen. Das nächste Abtauen 

erfolgt nach der eingestellten Zeit �� (Intervall 

zwischen den Abtauungen) 

Kompressor: falls der Kompressor bei Alarmende 

eingeschaltet war, bleibt er mit Einhaltung der 

gewählten minimalen Einschaltzeit (Parameter ��) 

eingeschaltet. War er hingegen ausgeschaltet, wird er 

eine Mindestzeit lang (die minimale Ausschaltzeit - 

Parameter ��) ausgeschaltet bleiben. 

Die Konfiguration mit Verzögerung (�� > 0) ist 

besonders im Fall des Unterdruckalarms nützlich. In 

der Tat ist es keine Seltenheit, dass die Einheit beim 

Erststart einen Unterdruckalarm aufgrund der 

Umgebungsbedingungen und nicht wegen einer 

Betriebsstörung wahrnimmt. Durch die 

Alarmverzögerung verhindert man daher 

Falschmeldungen. Wenn die Verzögerung richtig 

berechnet wird und der Unterdruck durch 

Umgebungsbedingungen (niedrige Temperatur) 

verursacht ist, wird vor Ablauf der eingestellten 

Verzögerung die automatische Rücksetzung des 

Alarms erfolgen. Die Auswirkungen auf Kompressor, 

Ventilatoren, Abtauen und Dauerzyklus sind nach der 

eingestellten Verzögerung dieselben wie oben. 

ANMERKUNG 

Wie bereits in den Installationsanweisungen 

angegeben, müssen an der Einheit selbst alle 

elektromechanischen Vorrichtungen installiert sein, 

die den korrekten Betrieb gemäß den gültigen 

Vorschriften garantieren können, um die Sicherheit der 

Einheit bei schweren Alarmen (wie z.B. Druckalarme) 

zu gewährleisten. Der elektronische Kontroller allein 

kann die Sicherheit bei schweren Alarmen nicht 

garantieren. 

��=2 Aktivierung des Abtauens (nicht benutzt) 

��=3 Aktivierung des Abtauens durch Kontakt (nicht 

benutzt) 

��=4 Nachtbetrieb (nicht benutzt) 


Wert 

nach 

Reset 

C 0 4 - 0 1 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

TAE Evo M05÷M10

�� 

8.8.6 Sonstige Parameter 

�� 

KAPITEL 9 

ALARME 


Verzögerung der 

Wahrnehmung 

des externen 

Alarms 

Bestimmt die Verzögerung (in Minuten) der 

Wahrnehmung des externen Alarms, wenn �� =1 

ist. 


C 0 199 Min. 0 0 


Serielle Adresse Bestimmt die Adresse des Instruments für den 

Anschluss an einem Supervisionssystem und/oder für 

Fernassistenz. 

�� Sonderkonfigura 

tionen 

�� Deaktivierung 

Tastatur 

�� 

Mit diesem Parameter können Sonderfunktionen 

definiert werden, die je nach Modell unterschiedlich 

sind. 

Mit Hilfe des Parameters �� kann die Änderung des 

Setpoints und anderer Betriebsparameter verhindert 

werden. 

��=0 deaktiviert 

��=1 aktiviert 

Kenncode Ermöglicht es, dem Instrument einen Kenncode 

zuzuteilen, der nützlich sein kann, um die 

verschiedenen Parameter-Setups zu kennzeichnen, 

die für verschiedene Kühlermodelle benutzt werden. 

Kapitel 9 - Alarme 

9.1 Nicht normaler oder besonderer Betrieb 

Die elektronische Steuerung erkennt automatisch die wichtigsten Betriebsstörungen, die durch die abwechselnde Anzeige eines entsprechenden 

Alarmcodes und der über Sonde gemessenen Temperatur gemeldet werden. Mehrere Alarme werden der Reihe nach angezeigt: 

• die rote LED an Taste � leuchtet auf; 

• für einige Alarme ertönt, falls vorhanden, die interne akustische Warnvorrichtung; 

• für diese Alarme aktiviert sich auch das Alarmrelais (falls vorhanden und falls als Alarmausgang konfiguriert). 

Durch Druck auf Taste � stellt man die akustische Alarmvorrichtung ab und das Relais wird entregt, wogegen der Alarmcode und die rote LED 

erst abschalten, nachdem die Alarmursache beseitigt ist. 

Die vorgesehenen Alarmcodes sind in der nachfolgenden Tabelle angegeben: 

Wert 

nach 

Reset 

C 0 199 - 1 1 

C 0 1 flag 1 0 

C 0 1 flag 1 1 

C -99 99 byte 10 10 

�� Setpoint Eingestellter Setpoint -50 127 siehe 

�� 

� 

Parameter für 

Erweiterungsmo 

dule 

4 7 

NICHT BENUTZT F -127 127 byte - - 

Code 

Ak. Warnv. 

und Relais 

Tabelle 11 SONSTIGE PARAMETER 

�� aktiviert Fehler der Regelsonde 

�� 

nicht 

aktiviert 



Fehler der Abtausonde 

Beschreibung 

� aktiviert externer Alarm, unverzüglich oder durch A7 verzögert 

�� aktiviert Untertemperaturalarm 

�� aktiviert Übertemperaturalarm 

Tabelle 12 ALARMCODES 

Wert 

nach 

Reset 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

Fabriks. 

Einstellu 

ng 

27

28 

�� 

�� 

�� 

Code 

Ak. Warnv. 

und Relais 

nicht 

aktiviert 

nicht 

aktiviert 

nicht 

aktiviert 

9.2 Beschreibung der wichtigsten Meldungen und Alarme 

Blinkende LED: 

die Aktivierung der jeweiligen Funktion ist in der Erwartung einer externen Zustimmung durch Zeitgebung verzögert oder durch ein bereits 

laufendes Verfahren verhindert. 

�� fest leuchtend oder blinkend: 

Fehler der Regelsonde: 

• Sonde funktioniert nicht: Sondensignal unterbrochen oder kurzgeschlossen; 

• Sonde mit Instrument nicht kompatibel. 

Die Alarmmeldung �� ist fest leuchtend, wenn dies der einzige vorhandene Alarm ist (der Temperaturwert wird nicht mehr angezeigt); die 

Meldung wird blinkend gezeigt, wenn andere Alarme vorhanden sind oder die zweite Sonde angezeigt wird. 

�� blinkend: 

Fehler der Abtausonde: 

• Sonde funktioniert nicht: Sondensignal unterbrochen oder kurzgeschlossen; 

• Sonde mit Instrument nicht kompatibel. 

�� blinkt: 

Alarm durch digitalen Eingang Multifunction, unverzüglich oder verzögert: 

• Eingang Multifunction überprüfen; 

• Parameter �� und �� überprüfen. 


Untertemperaturalarm. 

Die Sonde hat eine Temperatur gemessen, die um einen Wert über Parameter �� unter dem Setpoint liegt: 

• Parameter ��, �� und �� überprüfen. 

Der Alarm wird automatisch rückgestellt, wenn die Temperatur wieder in die gewählten Grenzen zurückkehrt (siehe Parameter ��). 


Übertemperaturalarm. 

Die Sonde hat eine Temperatur gemessen, die um einen Wert über Parameter �� höher als der Setpoint ist. 


Der Alarm wird automatisch rückgestellt, wenn die Temperatur wieder in die gewählten Grenzen zurückkehrt (siehe Parameter ��). 

�� angezeigt während des Betriebs oder beim Einschalten: 

Fehler in der Temperatur der Parameter im Datenspeicher. 

Siehe Par. 9.3 “Fehler in den gespeicherten Daten” . 


Das letzte Abtauen wurde wegen Überschreitung der Höchstdauer, nicht wegen Erreichung des Abtaueende-Sollwerts beendet: 


Fehler bei Datenspeicherung 

Abtauen wegen Time-out beendet 

Abtauen in Ausführung 

Tabelle 12 ALARMCODES 

• Wirksamkeit des Abtauens überprüfen. 

Die Anzeige verschwindet, wenn das nächste Abtauen wegen Temperatur endet. 


Beschreibung 

Abtauen in Ausführung 

Ist keine Alarmmeldung, sondern weist nur darauf hin, dass das Instrument gerade ein Abtauen ausführt. 

Erscheint nur, wenn Parameter ��=0. 

TAE Evo M05÷M10



Kapitel 9 - Alarme 

9.3 Fehler in den gespeicherten Daten 

Bei sehr besonderen Betriebsstörungen kann das Instrument Fehler in der internen Datenspeicherung feststellen. Diese Fehler könnten den 

korrekten Betrieb des Instruments beeinträchtigen. Wenn der Mikroprozessor einen Fehler im Datenspeicher feststellt, wird das Zeichen �� am 

Display gezeigt. 

Das Instrument versucht wiederholt, die korrekten Betriebsbedingungen wieder herzustellen; am Display erscheinen abwechselnd mit dem 

Zeichen �� drei Bindestriche “��” (Reset). 

ACHTUNG 

Die Steuerung muss ersetzt werden, falls eine solche Störung andauert. 

Sie kann dagegen weiter benutzt werden, falls die Anzeige verschwindet. 

ANMERKUNG 

Falls der Fehler �� häufig auftritt und/oder nur schwer verschwindet, sollte die Steuerung überprüft werden, da ihre ursprüngliche Präzision 

nicht garantiert sein könnte. 

Auf jeden Fall sind die Ursachen zu untersuchen, die diese Art von Fehler erzeugt haben, um eine Wiederholung desselben zu vermeiden. 

9.3.1 Abruf der Standardparameter 

Wie hier folgt beschrieben vorgehen, um die Parameter wieder auf ihren Standardwert (Default) zu stellen: 

• die Spannung zum Instrument abschalten; 

• gleichzeitig auf die Tasten � und � drücken und so die Spannung zum Instrument einschalten; 

• am Display erscheint “��” gefolgt von ��; 

• nach ein paar Sekunden funktioniert das Instrument in seiner Standardkonfiguration. Die Parameter � und � müssen aktualisiert 

werden, da sie anders als die Standardkonfiguration sind. 

WICHTIGER HINWEIS: 

Mit dem soeben beschriebenen Verfahren wird das Instrument rückgestellt. Den Parametern wird ihr Standardwert zugeteilt. 

Folglich gehen alle Änderungen der Betriebsparameter verloren. 

ACHTUNG 

Dieses sehr heikle Verfahren darf nur durch Fachpersonal ausgeführt werden. Dieses Verfahren beschädigt das Instrument nicht, sondern 

bringt es in seine Standardkonfiguration zurück. Wenn die Betriebsparameter daher auf unordentliche Weise geändert worden sind, so dass der 

Regler nicht mehr kontrolliert werden kann, kann der Kontroller damit in seine anfängliche Konfiguration zurückgebracht werden. 

ANMERKUNG 

Die Einstellungen der Anzeigen auf Niveau � eines jeden Parameters werden durch das Verfahren nicht modifiziert. 

Wenn man über einen Programmierungsschlüssel verfügt, ist das Rückstellverfahren viel einfacher. Es genügt, wenn der Schlüssel die 

Konfiguration des Instruments enthält, oder man kann die Konfiguration eines anderen Instruments, das auf dieselbe Weise programmiert ist, 

kopieren. In diesem Fall werden auch die Anzeige-Flags aktualisiert. 

29

30 

KAPITEL 10 

ÜBERDRUCKSCHALTER (HP) 

Die Modelle TAEevo M05 - M10 sind mit Überdruckschalter (HP) ausgestattet. 

Er kontrolliert den Auslassdruck des Kältekompressors und verhindert, dass der Druck auf Werte steigt, die für den korrekten Betrieb des 

Kompressors und für die Sicherheit von Personen gefährlich sein können. 

Die Rückstellung erfolgt manuell. Seine Auslösung öffnet den Versorgungskreislauf des Kompressors und des Ventilators (siehe Schaltplan). 

Sinkt der Auslassdruck des Kompressors wieder unter den Auslösewert, stellt sich der Druckschalter nicht automatisch zurück, sondern muss 

von Hand rückgestellt werden, damit der Kühler startet (auf die rote Taste drücken, die sich an der Spitze der Kappe befindet). 

Die Auslösewerte des Überdruckschalters sind fest. 

Für den Ersatz, ist der Druckschalter mit einem SCHRAEDER-Ventil verschraubt, welches das Auslaufen des Kältemittels verhindert. 

Die AUSLÖSE- und RESET-Werte der Druckschalter hängen vom eingesetzten Kältemittel ab und sind in folgender Tabelle angegeben: 

Druckschalter Kältemittel 

KAPITEL 11 

BETRIEB UND WARTUNG 

11.1 Betrieb 

Der Kühler funktioniert vollautomatisch. 

Wenn keine Wärmelast vorhanden ist, ist es nicht erforderlich, ihn auszuschalten, da dies bei Erreichen der eingestellten Wassertemperatur 

automatisch erfolgt. 

11.2 Wartung 

ACHTUNG 

Vor der Installation und Inbetriebnahme dieser Kühler sicher stellen, dass das gesamte Personal das Kapitel “Sicherheit” dieser Anleitung 

gelesen und verstanden hat. 

Wenn diese Kühler einer korrekten Wartung unterzogen werden, gewährleisten sie lange Jahre einen problemlosen Betrieb. 

11.2.1 Zugang zum Kühler 

Um Zugang zu den Komponenten des Kältekreises zu erhalten, die Vorderplatte (A), dann den Deckel “B” des Kühlers abnehmen. Nach 

Entfernung der Vorderplatte “A” hat man auch zur Schalttafel Zugang. Um Zugang zur Pumpe und zu einem Teil des Hydraulikkreislaufs zu 

erhalten, die untere Seitenplatte (C) des Kühlers abnehmen. 

AUSLÖSUNG RÜCKSTELLUNG 

bar °C °F bar °C °F 

HP R407c 27.5 63.9 147 19.2 48.9 120 

Tabelle 13 EINSTELLUNG DER DRUCKSCHALTER HP 

A 

C 

B 

TAE Evo M05÷M10

11.2.2 Entblocken der Pumpe 



Kapitel 11 - Betrieb und Wartung 

Falls sich die Pumpe blockieren sollte, kann sie ohne Entfernung von Platten entblockt werden. In der Vorderplatte (siehe Abbildung unten) 

befindet sich eine Öffnung, durch das die Pumpenwelle mit Hilfe eines Schraubenziehers direkt bewegt werden kann. 

ACHTUNG 

Dieser Vorgang muss jedes Mal, wenn die Pumpe blockiert ist, ausgeführt werden. 

11.2.3 Programmierung der Kontrollen und der Wartung 

VORGANG 

Prüfen, ob Alarmmeldungen vorliegen. • 

Prüfen, ob die Wasseraustrittstemperatur innerhalb der vorgesehenen Grenzwerte ist. • 

Prüfen, ob die Wassereintrittstemperatur niedriger als der Wert ist, der zur Auswahl des Kühlers benutzt wurde. • 

Prüfen, ob der Auslassdruck der Pumpe, am Manometer gemessen, innerhalb der vorgesehenen Grenzen liegt und 

insbesondere nicht niedriger ist als der Wert, welcher der maximalen Förderleistung entspricht. 

Prüfen, ob die Raumlufttemperatur niedriger als der Wert ist, der zur Auswahl des Kühlers benutzt wurde 

(gewöhnlich 30-35°C / 77-86°F). 

Den Raum auf ausreichende Belüftung überprüfen. 

Den Wasserstand im Einfüllkanister am Schlitz außen kontrollieren. • 

Die Stromaufnahme des Kühlers prüfen; sie muss innerhalb der Kenndaten sein. • 

Den Kältemittelkreislauf untersuchen, um den Zustand der Leitungen zu überprüfen und eventuelle Ölspuren zu 

finden, die auf Kältemittelleckagen hinweisen können. 

Den Zustand und die Sicherheit der Anschlüsse der Rohrleitungen prüfen. • 

Den Zustand und die Sicherheit der elektrischen Anschlüsse kontrollieren. • 

Eventuelle Ringe, mit denen die Saug- und Druckleitungen des Kältekompressors befestigt sind, kontrollieren 

und ggf. mit einem Schlüssel anziehen. (an Kühlern, die dies vorsehen). 

Den Ventilator auf Betriebsgeräusche überprüfen. 

Die Kondensatorrippen mit einem weichen Schwamm oder sauberem Druckluftstrahl reinigen. Die Gitter auf 

Verstopfungen und/oder Schmutz kontrollieren. 

Tabelle 14 PROGRAMMIERUNG DER KONTROLLEN UND DER WARTUNG 

1 Tag 

1 Monat 

• 

• 

6 Monate 

• 

• 

• 

1 Jahr 

31

32 

ACHTUNG 

Diese Programmierung beruht auf einem durchschnittlichen Betrieb. 

Für bestimmte Anwendungen kann eine häufigere Wartung erforderlich sein. 

KAPITEL 12 

FEHLERSUCHE 

A 

B 

C 

PROBLEM URSACHE SYMPTOM ABHILFE 

Wassertemperatur höher 

als der vorgesehene Wert. 

Wasserdruck (Förderhöhe) 

am Pumpenauslass zu 

niedrig. 

Kühler verstopft, Wasser 

fließt nicht. 

A1 

Wärmelast zu hoch. 

(Wasserdurchfluss) x 

(Eintrittstemperatur - 

Austrittstemperatur des 

Wassers) = Wärmelast 

A2 

Raumtemperatur zu hoch. 

A3 

Kondensatorrippen 

schmutzig. 

A4 

Vorderfläche des 

Kondensators verstopft. 

A5 

Anlage ohne Kältemittel. 

B1 

Starkes Spiel zwischen 

Laufrad und 

Pumpengehäuse 

Verschleiß der Teile. 

C1 

C2 

Zu niedriger Setpoint, 

daher friert das Wasser 

ein. 

Verdampfer durch 

Schmutz im zu kühlenden 

Wasser verstopft. 

A1.1 

Wassertemperatur 

höher als der 

vorgesehene Wert. 

A2.1 

Siehe A1.1 

A3.1 

Siehe A1.1 

A4.1 

Siehe A1.1 

A5.1 

• Siehe A1.1 

• Niedriger 

Verdampfungsdruck. 

B1.1 

Wasserdruck 

(Förderhöhe) am 

Pumpenauslass zu 

niedrig. 

C1.1 

• Kein Wasserdurchfluss; 

• Zu niedriger Saugdruck. 

C2.1 

Tabelle 15 FEHLERSUCHE 

Temperaturdifferential 

zwischen Wasserein- 

und -austritt hoch. 

Wärmelast in die 

vorbestimmten Grenzen 

zurückbringen. 

Raumtemperatur in die 



Kondensatorrippen reinigen. 

Vorderfläche des Kondensators 

frei machen. 

Eventuelle Leckagen von 

Kältefachmann suchen lassen 

und beseitigen. 

Anlage von Kältefachmann 

füllen lassen. 

Überprüfen und Pumpenlaufrad 

ersetzen. 

Man hat die Wahl zwischen: 

• Erhöhung des Setpoints 

• Zusatz von Äthylenglykol 

(Frostschutzmittel) in 

einem geeignetem 

Prozentsatz (siehe Kapitel 

6 “Installation“). 

Je nach Schmutz: 

• Verdampfer reinigen, 

indem eine milde 

Reinigungslösung für Stahl, 

Aluminium und Kupfer 

durch diesen befördert 

wird; 

• mit viel Wasser 

gegenspülen; 

Filter vor dem Kühler 

installieren. 

TAE Evo M05÷M10

D 

E 

F 

G 

Auslösung des 

Überdruckschalters (HP). 


D1 

Motorventilator 

funktioniert nicht. 

D2 

Raumtemperatur zu hoch. 

D3 

Warmluftrücklauf wegen 

falscher Installation. 

D4 

Siehe A4. 

D1.1 

Kältekompressor und 

Ventilator halten an. 

D2.1 

• Raumtemperatur höher als 

der maximale Wert; 

• Siehe D1.1. 

D3.1 

• Kühllufttemperatur des 

Kondensators höher als der 

maximale Wert; 

• Siehe D1.1. 

D4.1 

Siehe D1.1. 



Kompressorschutz löst aus 

(Klixon für hermetische 

Kompressoren). 

Auslösung Sicherung FC1. 

Auslösung Sicherung FF1. 

D5 

Siehe A5. 

D6 

Siehe A1. 

E1 

E2 

E3 

F1 

Gleichzeitig mit hohen 

Raumtemperaturen ist die 

Wärmelast zu hoch 




Wassers) = Wärmelast. 




Wassers) = Wärmelast Die 

Wärmelast ist zu hoch mit 

gleichzeitigem leerem 

Kältekreislauf (siehe auch 

A5). 

Siehe die Punkte von D1 

bis D6. 

Überlast oder Kurzschluss 

des Kompressormotors, 

oder Kurzschluss in der 

Versorgungslinie des 

Kompressors. 

G1 

Überlast oder Kurzschluss 

der Versorgungslinien von 

Ventilator, Pumpen und 

elektronischer Steuerkarte. 

D5.1 

Siehe D1.1. 

D6.1 

• Wasseraustrittstemperatur 

zu hoch. 

• Kältekompressor hält an. 

E1.1 

• Kopf und Körper des 

Kompressors sind sehr 

heiß; 

• Kompressor schaltet ab und 

will kurz darauf wieder 

einschalten. 

E2.1 

Siehe E1.1. 

E3.1 

Siehe E1.1. 

F1.1 


Kein Start des 

Kompressors, auch 

wenn die 

Temperaturregelung 

sein Einschalten 

erfordert. 

G1.1 

Ventilator und 

elektronische 

Steuerkarte 

funktionieren 

gleichzeitig nicht, 

obwohl 

Stromversorgung 

vorhanden ist. 

Kapitel 12 - Fehlersuche 

Motorventilator reparieren 

oder auswechseln. Auch den 

eventuellen Wärmeschutz des 

Ventilators überprüfen. 

Auf die rote Taste an der 

Druckschalterkappe drücken. 

Raumtemperatur wieder in die 


zurückbringen, z. B. durch eine 

Verbesserung der 

Raumbelüftung. 



Stellung der Maschine oder der 

Gegenstände in ihrer 

Umgebung ändern, um den 

Rücklauf zu beseitigen. 



Kondensatorrippen reinigen. 



Vorderfläche des Kondensators 

frei machen. 








Kühler anhalten und 




Vor dem erneuten Einschalten 

ein paar Minuten warten. 

Eventuelle Leckagen von 

Kältefachmann suchen lassen 

und beseitigen. 

Anlage von Kältefachmann 

füllen lassen. 

Siehe die Punkte von D1 bis 

D6. 

Motorwicklungen und 

Stromkabel mit einem Tester 

kontrollieren. 

Kompressor oder Kabel ggf. 

auswechseln. 

Sicherung ersetzen. 

Komponenten und Stromkabel 

mit einem Tester kontrollieren. 

Beschädigte Komponente oder 

Kabel auswechseln. 

Sicherung ersetzen. 

33

34 

H 

I 

J 

K 

L 

M 

N 

O 

P 



Kompressors (durch das 

Blinken der Kompressor- 

LED gemeldet). 

Temperatur über den 

vorgesehenen Grenzen, 

aber es erfolgt keine 

Alarmmeldung und die 

akustische 

Warnvorrichtung, falls 

vorhanden, ertönt nicht. 

Der Alarm �� wird 

gemeldet (Eingang 

Multifunction), ohne dass 

dieser effektiv aktiviert ist. 

Der am Eingang 

Multifunction 

angeschlossene Alarm wird 

nicht wahrgenommen. 

Keine Aktivierung des 

Abtauens. 


manuellen Abtauens und 

LED Defrost blinkt. 


Display blockiert. 

Nach der Änderung eines 

Parameters arbeitet der 

Kontroller mit den alten 

Werten weiter. 

H1 

Kompressorverzögerung 

eingegeben. 

I1 

J1 

Alarmverzögerung 

eingegeben. 

Der Eingang Multifunction 

erzeugt einen Alarm, wenn 

sich der Kontakt öffnet. 

K1 

Alarmverzögerung 

eingegeben oder 

Programmierungsfehler 

der Parameter. 

L1 

• Abtauzyklus zu kurz (dP) 

• Intervall zwischen Abtauen 

dI=0: in diesem Fall wird 

das Abtauen nicht aktiviert. 

L2 

• Abtauendetemperatur zu 

niedrig oder 

Verdampfertemperatur zu 

hoch 

M1 

Kompressor-Schutzzeiten 

sind nicht eingegeben. 

N1 

Alarmverzögerung nach 

Abtauen zu kurz oder 

Alarmgrenze zu niedrig. 

O1 

Raumtemperatur hat Set- 

Wert noch nicht erreicht 

oder Zeit �� noch nicht 

abgelaufen. 

P1 

Das Instrument hat den 

neuen Wert nicht 

gespeichert oder die 

Parameterprogrammierung 

wurde nicht korrekt 

beendet oder es wurde 5 

Sekunden auf Taste 

� gedrückt. 

H1.1 


Kompressors. 

I1.1 

J1.1 

Von Sonde gemessene 

Temperatur höher als 

der vorgesehene Wert. 

Meldung durch externen 

Alarm (��). 

K1.1 

Der am Eingang 

Multifunction 

angeschlossene Alarm 

wird nicht 

wahrgenommen. 

L1.1 


Abtauens. 

M1.1 


manuellen Abtauens. 

N1.1 

Nach einem Abtauen 

erscheint der 


O1.1 

Display bleibt auch nach 

dem Abtauen blockiert. 

P1.1 


Nach der Änderung 

eines Parameters 

arbeitet der Kontroller 

mit den alten Werten 

weiter. 

Parameter ��, ��, �� und 

�� überprüfen. 

Parameter ��, �� und �� 

überprüfen. 

Verbindung des Eingangs 

überprüfen; weiter prüfen, ob 

der Kontakt bei Normalbetrieb 

geschlossen ist. 

Prüfen, ob ��=1, Status des 

digitalen Eingangs überprüfen; 

�� überprüfen. 

Parameter ��, �� und �� 

überprüfen. 

Parameter �� und �� der 

Abtausonde überprüfen. 

Parameter �� überprüfen 

(��=1 stellen). 

Parameter �� und �� 

überprüfen. 

Warten oder �� verkürzen. 

Instrument ausschalten und 

wieder einschalten oder 

Parameter korrekt 

programmieren. 

TAE Evo M05÷M10

REFRIGERATORS 


MAINTENANCE AND OPERATING MANUAL 

3817660302

REFRIGERATORS

CHAPTER 1 

INDEX 



INDEX....................................................................................................................................................................................1 

GENERAL INFORMATION ..............................................................................................................................................3 

2.1 Terminology..................................................................................................... 3 

SAFETY.................................................................................................................................................................................4 

3.1 General............................................................................................................. 4 

3.2 General precautions ......................................................................................... 4 

3.3 Safety schedule ................................................................................................ 5 

TECHNICAL DATA.............................................................................................................................................................7 

4.1 Data plate and meaning of abbreviations......................................................... 7 

DESCRIPTION.....................................................................................................................................................................8 

5.1 Operating principle .......................................................................................... 8 

5.2 Materials .......................................................................................................... 8 

5.3 Overall dimensions .......................................................................................... 9 

5.4 Minimum distances from walls........................................................................ 9 

5.5 Water and refrigerant circuits .......................................................................... 9 

5.6 Electrical circuit............................................................................................... 9 

INSTALLATION..................................................................................................................................................................9 

6.1 Inspection......................................................................................................... 9 

6.2 Positioning ....................................................................................................... 9 

6.3 Antifreeze protection ....................................................................................... 9 

6.4 Plumbing connections.................................................................................... 10 

6.5 Electrical connections .................................................................................... 10 

START UP ...........................................................................................................................................................................10 

ELECTRONIC CONTROL BOARD...............................................................................................................................11 

8.1 Introduction ................................................................................................... 11 

8.2 Hardware architekture ................................................................................... 11 

8.3 User interface................................................................................................. 12 

8.4 Display........................................................................................................... 12 

8.5 Automatic re-start........................................................................................... 13 

8.6 Initialization of parameters ............................................................................ 13 

8.7 Parameters...................................................................................................... 14 

8.8 Unit Parameters.............................................................................................. 16 

ALARMS .............................................................................................................................................................................22 

9.1 Anomalous or special operating conditions.................................................... 22 

9.2 Descriptions of the main signals and alarms................................................... 23 

9.3 Data error ........................................................................................................24 

HIGH PRESSURE SWITCH (HP)................................................................................................................................24 

OPERATION AND MAINTENANCE..........................................................................................................................25 

11.1 Operation........................................................................................................ 25 

11.2 Maintenance................................................................................................... 25 

TROUBLE SHOOTING....................................................................................................................................................26 

ANNEXES: 

TOC xxx - Lifting and carriage 

RED xxx - Overall dimensions 

REF xxx - Refrigerant circuit 

1

2 

TAE Evo M05÷M10

CHAPTER 2 

GENERAL INFORMATION 

2.1 Terminology 

The machines described in this manual are called “WATER REFRIGERATORS” or simply “REFRIGERATORS”. 

This manual is written for those responsible for the installation, use and maintenance of the refrigerator. 

These refrigerators have been designed to cool a liquid flow. 



In most applications, the liquid to be cooled is water and the term “WATER” will be used even if the liquid to be cooled is different from water 

(e.g. a mixture of water and glycol). 

The liquid to be cooled must be compatible with the materials used. This analysis must be made before purchasing or installing the refrigerator. 

Here below the term “PRESSURE” will be used to indicate the gauge pressure. 

All parts of the text which are important for the SAFETY of persons and property are written in bold face and highlighted by the symbol shown 

here on the right. This symbol is also printed near the title of sections or paragraphs concerning safety. 

The following symbols are shown on the stickers on the unit as well as on the overall dimension drawing and refrigeration circuits in this manual. 

Their meaning is the following: 

2.1.1 Meaning of the code 

The refrigerators described in this manual are defined by a code with a precise meaning. 

TAEevo Mxx: 

Refrigerator with Tank, Air-cooled condenser, HErmetic compressor, M= single-phase power supply. The table below shows the nominal 

cooling capacity: 

(*) Referred to the following operating conditions: water inlet 20°C, water outlet 15°C, ambient temperature 25°C. 

ATTENTION 

SYMBOL DESCRIPTION SYMBOL DESCRIPTION 

Unit water inlet Unit water outlet 

Indications for lifting the unit 

Water filling point 

Electric shock risk 

Model 

Table 1 SYMBOLS 



Nominal cooling capacity (*) 

[W] 

Water drainage point from the 

machine 

Cooling air flow (for air-cooled 

units) 

Direction of the refrigerant fluid 

flow and water circuit 

This manual provides the user, installer and maintenance technician with all the technical information required for installation, operation and 

carrying out routine maintenance operations to ensure long life. 

If spare parts are required, this must be original. 

Requests for SPARE PARTS and for any INFORMATION concerning the unit must be sent to the distributor or to the nearest service centre, 

providing the MODEL and MACHINE NUMBER shown on the machine data plate and on the first page of this manual. 

3

4 

CHAPTER 3 

SAFETY 

This machinery was designed to be safe in the use for which it was planned provided that it is installed, started up and maintained in accordance 

with the instructions contained in this manual. 

The manual must therefore be studied by all those who want to install, use or maintain the machinery. 

The machine contains electrical components which operate at the line voltage, and also moving parts. 

It must therefore be isolated from the electricity supply network before being opened. 

All maintenance operations which require access to the machinery must be carried out by expert or appropriately trained persons who have a 

perfect knowledge of the necessary precautions. 

3.1 General 

When handling or maintaining the unit and all auxiliary equipment, the personnel must operate with care observing all instructions concerning 

health and safety at installation site. 

Most accidents which occur during the operation and maintenance of the machinery are a result of failure to observe basic safety rules or 

precautions. An accident can often be avoided by recognising a situation that is potentially hazardous. 

The user should make sure that all personnel concerned with operation and maintenance of the unit and all auxiliary equipment have read and 

understood all warnings, cautions, prohibitions and notes written in this manual as well as on the unit. 

Improper operation or maintenance of the unit and auxiliary equipment could be dangerous and result in an accident causing injury or death. 

Do not operate the unit and auxiliary equipment until the instructions in the Operating section of this manual are understood by all personnel 

concerned. 

Do not carry out any servicing, repair or maintenance work on the unit and auxiliary equipment until the instructions in the relevant sections of 

this manual are clearly understood by all personnel concerned. 

We cannot anticipate every possible circumstance which might represent a potential hazard. The warnings in this manual are therefore not allinclusive. 

If the user employs an operating procedure, an item of equipment or a method of working which is not specifically recommended, he 

must ensure that the unit and auxiliary equipment will not be damaged or made unsafe and that there is no risk to persons or property. 

3.2 General precautions 

3.2.1 Liquids to be cooled 

The liquids to be cooled must be compatible with the materials used. 

These can be water or mixtures of water and glycol, for example. 

In case of distilled or demineralised water, check the compatibility with materials. 

The addition of anti-corrosive chemical additives and operating in a pH range between 7 and 8 is recommended. 

Even in the case of glycol mixtures, the use of appropriate chemical additives (consult the glycol supplier) is very important to protect the 

refrigerator materials from possible corrosion caused by the chemical degradation to which glycol is subject. 

The use of chemical additives is necessary when any part of the hydraulic circuit the refrigerator is part of is open to the atmosphere. In this case, 

in fact, the continuous supply of oxygen facilitates possible corrosive reactions inside the refrigerator. 

The liquids to be cooled must not be flammable. 

If the liquids to be cooled or heated contains dangerous substances (e.g. ethylene glycol) is very important to collect any liquid which leaks 

because it could cause damages to the ambient. 

Furthermore, when the refrigerator is no longer used, dangerous liquids must be disposed of by firms specialised and authorised for treating 

them. 

3.2.2 Lifting and carriage precautions 

Handling the refrigerators using fork-lift trucks must be carried out in accordance with the drawings in annexes: TOC xxx. 

3.2.3 Installation precautions 

For the connection to the electrical net see chapter “Installation” . 

3.2.4 Precautions during operation 

Operation must be carried out by competent personnel under a qualified supervisor. 

All the cooled water or cooling water piping must be painted or clearly marked in accordance with local safety regulations in the place of 

installation. 

Never remove or tamper with the safety devices, guards or insulation materials fitted to the unit or auxiliary equipment. 

All electrical connections must comply with local codes. The unit and auxiliary equipment must be earthen and protected by fuses against shortcircuits 

and overloading. 

When mains power is switched on, lethal voltages are present in the electrical circuits and extreme caution must be exercised whenever it is 

necessary to carry out any work on the electrical system. 

Do not open any electrical panels or cabinets or touch any electrical components or associated equipment while voltage is applied unless it is 

necessary for measurements, tests or adjustments. 

Such work should be carried out only by a qualified electrician equipped with the proper tools and wearing appropriate body protection against 

electrical hazards. 

TAE Evo M05÷M10

3.2.5 Maintenance precautions 

Maintenance, overhaul and repair work must be carried out by competent personnel under a qualified supervisor. 



When disposing of parts and waste material of any kind make sure that there is no pollution of any drain or natural water-course and that no 

burning of waste takes place which could cause pollution of the air. Protect the environment by using only approved methods of disposal. 

If replacement parts are needed use only original spares. 

Keep a written record of all maintenance and repair work carried out on the unit and auxiliary equipment. The frequency and the nature of the 

work required over a period can reveal adverse operating conditions which should be corrected. 

Use only refrigerant gas specified on the specification plate of the unit. 

Make sure that all instructions concerning operation and maintenance are strictly followed and that the complete unit, with all accessories and 

safety devices, is kept in good working order. 

The accuracy of pressure and temperature gauges must be regularly checked. They must be renewed when acceptable tolerances are exceeded. 

Keep the machine clean at all times. Protect components and exposed openings by covering them, for example, with clean cloth or tape during 

maintenance and repair work. 

Do not weld or carry out any operation which produces heat near a system which contains oil or flammable liquids. The systems which may 

contain oil or flammable liquids must be completely drained and cleaned (with steam, for example), before carrying out these operations. Never 

weld, nor modify in any way, a vessel which may be put under pressure. 

To prevent an increase in working temperature, inspect and clean heat transfer surfaces (i.e. condenser cooler fins) regularly. For every unit 

establish a suitable time schedule for cleaning operations. 

Avoid damage to safety valves and other pressure relief devices. Avoid plugging by paint, oil or dirt accumulation. 

Precautions must be taken when carrying out welding or any repair operation which generates heat, flames or sparks. The adjacent components 

must always be screened with non-flammable material and if the operation is to be carried out near any part of the lubrication system, or close to 

a component which may contain oil, the system must first be thoroughly purged, preferably by steam cleaning. 

Never use a light source with an open flame to inspect any part of the machine. 

Before dismantling any part of the unit ensure that all heavy movable parts are secured. 

When a repair has been completed, make sure no tools, loose parts or rags are left in, or on the machine. Check the direction of rotation of 

electric motors when starting up the unit initially and after any work on the electrical connections or switch gear. 

All guards must be reinstated after carrying out repair or maintenance work. 

Do not use flammable liquid to clean any component during operation. If chlorinated hydrocarbon non-flammable fluids are used for 

cleaning, safety precautions must be taken against any toxic vapours which may be released. 

Before removing any panels or dismantling any part of the unit, carry out the following operations: 

• Isolate the refrigerator unit from the main electrical power supply by disconnecting the cable from the electrical power source. 

Lock the isolator in the “OFF” position with a lock. 

• Attach a warning label to the main isolator switch conveying: “WORK IN PROGRESS - DON NOT APPLY VOLTAGE”. Do 

not switch on electrical power or attempt to start the unit if a warning label is attached. 

3.2.6 Refrigerant gases 

R407C is used as refrigerant in these units. 

Never attempt to mix refrigerant gases. 

To clean out a very heavily contaminated refrigerant system, e.g. after a refrigerant compressor burnout, a qualified refrigeration engineer must 

be consulted to carry out the task. 

The manufacturer's instructions and local safety regulations should always be observed when handling and storing high pressure gas cylinders. 

3.3 Safety schedule 

Denomination: 23% Difluoromethane (R32); 

25% Pentafluoroethane (R125); 

52% R134a 

Major dangers: Asphyxia 

INDICATION OF THE DANGERS 

Specific dangers: Rapid evaporation can cause freezing 

FIRST AID MEASURES 

General information: Do not give anything to unconscious persons 

R407C 

Inhalation: Take the person outdoors. Use oxygen or artificial respiration if necessary. Do not administer 

adrenaline or similar substances 

Contact with the eyes: Thoroughly wash with plenty of water for at least 15 minutes and call a doctor 

5

6 

Contact with the skin: Wash immediately with plenty of water. 

Remove contaminated clothing immediately 

Means of extinction: Any means 

Specific dangers: Pressure increase 

FIRE-FIGHTING MEASURES 

Specific methods: Cool the containers with water sprays 

MEASURES IN THE EVENT OF ACCIDENTAL LEAKAGE 

Individual precautions: Evacuate personnel to safe areas. Provide adequate ventilation. Use means of personal protection 

Environmental precautions: Evaporates 

Cleaning methods: Evaporates 

HANDLING AND STORAGE 

Handling 

technical measures/ precautions: Ensure sufficient air change and/or extraction in the work areas 

recommendations for safe use: Do not inhale vapours or aerosols 

Storage: Close properly and store in a cool, dry well-ventilated place. Store in its original containers. 

Incompatible products: explosives, flammable materials, organic peroxide 

CONTROL OF EXPOSURE/INDIVIDUAL PROTECTION 

Control parameters: AEL (8-h e 12-h TWA) = 1000 ml/m3 for each of the three components 

Respiratory protection: For rescue and maintenance work in tanks, use autonomous breathing apparatus. The vapours are 

heavier than air and can cause suffocation, reducing the oxygen available for breathing 

Protection of the eyes: Safety goggles 

Protection of the hands: Rubber gloves 

Hygiene measures: Do not smoke 

Colour: Colourless 

Odour: Similar to ether 

PHYSICAL AND CHEMICAL PROPERTIES 

Boiling point: -43.9°C / -47.0°F at atm. press. 

Flammability point: Non flammable 

Relative density: 1.138 kg/l at 25°C 

Solubility in water: Negligible 

STABILITY AND REACTIVITY 

Stability: No reactivity if used with the relative instructions 

Materials to avoid: Alkaline metal, earthy alkaline metals, granulated metals salts, Al, Zn, Be, etc. in powder. 

Hazardous decomposition products: Halogen acids, traces of carbonyl halides 

TOXICOLOGICAL INFORMATION 

Acute toxicity: (R32) LC50/inhalation/4 hours/lab. rats >760 ml/l 

(R125) LC50/inhalation/4 hours/lab. rats >3480 mg/l 

(R134a) ALC/inhalation/4 hours/lab. rats = 567 ml/l 

Local effects: Concentrations substantially above the TLV can cause narcotic effects. Inhalation of products in 

decomposition can lead to respiratory difficulty (pulmonary oedema) 

Long-term toxicity: Has not shown any cancerogenic, teratogenic or mutagenic effects in experiments on animals 

Global warming potential HGWP 

(R11=1): 

R125: 0.84 - R134a: 0.28 

ECOLOGICAL INFORMATION 

R407C 

TAE Evo M05÷M10

Ozone depletion potential ODP 

(R11=1): 

Considerations on disposal: Usable with reconditioning 

CHAPTER 4 

TECHNICAL DATA 

4.1 Data plate and meaning of abbreviations 

The main technical data are given on the machine data plate: 

On the wiring diagram you will find the following abbreviations (see the first column in the table above): 

ATTENTION 


0 


MODEL and CODE The model number and the code identify the size of the unit (see Chapter 2 “General information“) 

and the type of construction. 

MANUAL This is the code number of the manual. 

SERIAL NUMBER This is the construction number of the unit. 

MANUFACTURING YEAR This is the year of the final test of the unit. 

VOLTAGE/PHASE/ 

FREQUENCY 

Electric alimentation characteristics. 

MAX. CONSUMPTION 

(Imax) 

INSTALLED POWER 

(Pmax) 

This is electrical current consumed by the unit during the limit working conditions (refrigerant 

condensing temperature is 65°C = 149°F; refrigerant evaporating temperature is 10°C = 50°F). 

It is the power absorbed by the unit during the limit working conditions (refrigerant condensing 

temperature is 65°C = 149°F; refrigerant evaporating temperature is 10°C = 50°F). 

PROTECTION As defined by the EN 60529 European standard. 

REFRIGERANT This is the refrigerant fluid in the unit. 

REFRIGERANT QUANTITY This is the quantity of refrigerant fluid contained in the unit. 

MAX. COOLING PRESSURE This is the design pressure of the refrigeration circuit. 

MAX. COOLING 

TEMPERATURE 

This is the design temperature of the refrigeration circuit. 

USER CIRCUIT FLUID Fluid cooled by the unit (normally water). 

MAX. COOLING PRESSURE Max. design pressure of the user circuit. 

MAX. TEMPERATURE Design temperature of the user circuit; this should not be confused with the maximum working 

temperature which is established when the offer is made. 

CONDENSER COOLING Fluid used by the unit to cool the condenser (this data is not present if the unit is air cooled 

FLUID 

condensed). 

MAX. COOLING PRESSURE Max. design pressure of the condenser cooling circuit (this data is not present if the unit is air cooled 

condensed). 

MAX. TEMPERATURE Max. design temperature of the condenser cooling circuit (this data is not present if the unit is) air 

cooled condensed). 

SOUND PRESSURE LEVEL Sound pressure level in free field in hemispheric irradiation conditions (open field) at a distance of 1 

m from the unit, condenser side, and at a distance of 1.2 m from the ground. 

AMBIENT TEMPERATURE Min. and max. cooling air temperature value. 

WEIGHT This is the approximate weight of the unit before packing. 

Table 2 DATA PLATE AND MEANING OF ABBREVIATIONS 

The performance of the refrigerant depends principally on the flow rate and temperature of the refrigerated water and on the temperature of the 

condenser cooling fluid (ambient temperature or water input temperature respectively, depending on whether the condenser is air or watercooled). 

These data are defined in the offer and it is to these that reference should be made. 

I MAX 

P MAX 

I LR 

R407C 

max. electric current 

max. power 

electric current with rotor stopped 

7

8 

Other data for standard units: 

NOTE 

Standard pumps are of peripheral type, so the available heads indicated in the table are respectively at no flow and at max. flow. 

It is possible for the pump installed to be different from the standard. In this case reference should be made to the data in the offer. 

CHAPTER 5 

DESCRIPTION 

5.1 Operating principle 

All the refrigerators described in this manual work on the basis of the same principle. A refrigerant circuit cools the exchange surface of an 

evaporator tank through which the liquid to be cooled passes. 

The evaporator finds inside the tank. 

The refrigerant compressor is controlled by an electronic control unit. 

Both the electronic control unit and the thermostat control the temperature of the water in the tank to maintain it within preset limits. 

Also consult Chapter 8 “Electronic control board“. 

5.2 Materials 

The data relating to the materials refer to standard machines. To meet particular requirements it is possible for materials different from the 

standard ones to be used. In this case it is necessary to refer to the data on the offer. 

5.2.1 Refrigerator compressor 

Of hermetic type with pistons, cooled by the refrigerant fluid drawn in, and protected by a thermal relay. 

The compressor is mounted on anti-vibration supports. 

5.2.2 Casing 

Built with galvanised panels and painted with epoxy resins. 

The panels have no structural function so that they can easily be removed to permit total access to all the components. 

5.2.3 Materials in contact with the liquid to be cooled 

Stainless steel, copper, brass, plastics, cast iron (pump housing). 

5.2.4 Condenser and fan 

The air-cooled condensers consist of a fin-pack battery with aluminium fins and copper tubes, and an axial fan complete with protective grille. 

5.2.5 Evaporator 

Consisting of a copper tube in tube exchanger. The water flows in counter-current to the evaporating refrigerant. 

5.2.6 Pump 

Of peripheric type, body in cast iron, impeller in brass, shaft in stainless steel. 

If requested, the unit can be furnished with “NOT FERROUS” pump with body in bronze. 

ATTENTION 

If the pump would clump, follow the instructions in paragraph 11.2.2 “Pump unclumping” 

5.2.7 Accumulation tank 

In these units are used stainless steel accumulation tanks. 

MODEL TAEevo M05 M10 

Tank capacity [litres] 25 25 

water flow rate [l/min] 0/46 0/46 

Pump 

available head 

absorbed power 

[bar] 

[kW] 

4.5/0 

0.55 

4.5/0 

0.55 

type peripheric 

Tank capacity [litres] 25 25 

P3 NoFe water flow rate [l/min] 0/40 0/40 

available head [bar] 4/0 4/0 

absorbed power [kW] 0.5 0.5 

type peripheric 

Table 3 PERFORMANCES 

TAE Evo M05÷M10

TAEevo M are furnished with cylindrical tank, finding in vertical position over the unit’s base. 

The tanks contain the evaporator and are hermetically closed. 



The hydraulic circuit is of atmospherical type and by a plastic receptacle with a capacity of about 1,5 litres, complete with a plug, it is possible 

to fill the unit with water. 

This receptacle is fixed to the machine casing in which there is a slot for inspecting the water level and a hole which permits access to the filling 

plug from the outside. 

5.3 Overall dimensions 

See enclosures RED xxx 

5.4 Minimum distances from walls 

See enclosures RED xxx 

5.5 Water and refrigerant circuits 

See enclosures REF xxx 

5.5.1 Water circuit 

The water passes through the exchanger, is cooled by the refrigerant tubes and then is discharged inside the tank. 

Then the water is sucked by a peripheric pump which sends it directly to the user. 

The pump delivery is connected to the evaporator by a by-pass pipe which guarantees a minimum water flow through the pump should a pipe at 

any point of the hydraulic circuit be closed by mistake. 

A water pressure gauge is connected to the pump output and is located on unit’s water connection panel. It indicates the outlet water pressure of 

the plant. 

5.5.2 Refrigerant circuit 

The refrigerant is pumped by the refrigerant compressor to the condenser. The compressor is of hermetic type with pistons. 

The condenser is a fin-pack type heat exchanger and is cooled by an air flow produced by a fan. 

After the condenser, the refrigerant liquid passes through a drying filter and a laminating element (capillary tube). 

The refrigerant then enters the evaporator’s circuit in which it flows in counter-current with respect to the water to be cooled. 

When it exits the evaporator, the refrigerant is again sucked by the compressor and the cycle repeats itself. 

The refrigerant circuit is also furnished with a high pressure switch (HP) of manual reset type. 

5.6 Electrical circuit 

See the enclosed electrical diagrams. 

CHAPTER 6 

INSTALLATION 

ATTENTION 

Before carrying out the installation or operating on this machine, ensure that all the personnel has read and understood the “Safety” chapter 

in this manual. 

6.1 Inspection 

Immediately after uncrating, inspect the unit. 

6.2 Positioning 

1. The refrigerator can be installed indoors only. 

2. The room must be well ventilated. In some cases it may be necessary to install fans or extractors to limit the temperature of the 

room. 

3. The ambient air must be clean and not contain flammable gas or solvents. The minimum and maximum working ambient temperature 

are specified on the unit data plate. In extreme temperature conditions, the protection devices may trip. 

4. The machine can be positioned on any flat surface capable of supporting its weight. 

5. Leave at least one metre around the unit to permit access during service operations (see chapter 5.3 “Overall dimensions” ). 

6. Do not obstruct or disturb the condenser's flow of cooling air. Position the refrigerator in such a way that the cooling air cannot 

recirculate in the intake grilles. Ensure that the refrigerator is not subject to warm air from the cooling systems of other machines. 

6.3 Antifreeze protection 

Even if the minimum working ambient temperature is above 0°C it is possible for the refrigerator - during stoppages in the cold seasons - to find 

itself in an environment with a temperature below 0°C. In these cases, if the refrigerator is not emptied, antifreeze (ethylene glycol) must be 

added in the following percentages to prevent the formation of ice: 

Min. ambient temp. 

[°C] 

Ethylene glycol 

[% in volume] 

10 

Add the following anti-freeze (ethylene glycol) percentages in order to avoid freezing when operating at low water outlet temperature: 

6.4 Plumbing connections 

It is recommended to insert a filter of “Y” type on the water inlet connection, in order to stop eventual impurities of water which could cause big 

damages to the pump. 

1. Connect the refrigerator to the water piping. See the overall dimension drawings for the size and type of connections. 

2. Provide two cocks (inlet and outlet) to by-pass the machine for maintenance purposes without having to empty the water circuit of 

the user. 

3. Fill the water receptacle by unscrewing the plug and filling the circuit with water (for example using a hose connected to the tap) 

until the level in the receptacle is about half-way up the slot. The filling of tank before starting-up the unit is very important as the 

pump can not operate without water. 

The receptacle used for filling the circuit acts as an open expansion tank. It is therefore necessary to pay attention to the volumes and dimensions 

in play. 

6.5 Electrical connections 

Check that the power supply voltage and frequency match the requirements of the unit as shown on the unit data plate and they are within the 

tolerances given in the wiring diagram. 

Ensure that the electrical installation complies with local wiring and safety regulations. 

Check that there is a neutral line in the electrical installation and it is earthen in the transformer cabin (TN system in compliance with IEC 364 - 

HD 384 - CEI 64-8) or that this is done by the electricity supply company (TT system). 

The electrical supply cable must be connected to the electrical installation and pay attention to connect the neutral wire of the unit (indicated by 

the appropriate colour) to the neutral wire of the installation. 

The electrical supply cable must be the one supplied with the unit and/or indicated in the electrical wiring diagrams. 

At the beginning of the electrical supply cable 

1. must be guaranteed a protection against direct contacts with a protection degree of IP2X or IPXXB at least; 

2. must be installed protection devices that: 

• protect against overcurrents, the power supply cable and the cables not protected by the electrical plant of the machine; 

(see information in the electrical wiring) 

• limit the 15 kA peak short circuit current to its own nominal cut-off power when the short circuit current at the operation point is 

higher than 10 kA effective; 

• protect against indirect contacts on the unit, (such as short-circuiting between the phase and protection circuit) by cutting off the 

supply automatically (see IEC 364 - HD 384, CEI 64-8); 

Use a differential switch (normally with operation nominal differential current of 0.03 A) 

• protect against phase failures where the electrical supply is three-phase. 

For protection circuit dimensions, please refer to the data specified in the wiring diagrams attached (max. absorption, pick-up currents, cables 

section). 

CHAPTER 7 

START UP 

Min. ambient temp. 


[°C] 

[% in volume] 

-5 15 

-10 20 

-15 30 

Water outlet minimum 

temperature [°C] 


[% in volume] 

NOTE 



6. Turn the machine main switch ON (“I”). The display lights on to indicate the presence of tension, the pump starts and the 

compressor. 

The compressor can start after a delay time set by parameter ��, for further information consult paragraph 8.8.3 “Compressor 

management parameters” . 

7. If with the first start-up, there is a high ambient temperature and the temperature of the water in the hydraulic circuit is much 

higher than the working value (e.g. 25-30°C) this means that the refrigerator starts up overloaded with the consequence of possible 

tripping of the protection devices. To reduce this overload, a refrigerator outlet valve can be gradually (but not totally!) closed 

to reduce the flow of water passing through it. Open the valve as the water temperature in the hydraulic circuit reaches the 

working value. 

The machine is now protected for operation. 

If the thermal load is lower than that produced by the refrigerator, the water temperature drops until it reaches the set point. 

With operating pump, if the unit is in normal operation, the water should be at mid-slot in the receptacle. 

CHAPTER 8 

ELECTRONIC CONTROL BOARD 

8.1 Introduction 

The main function of the electronic control board are: 

• complete management of the alarms; 

• control of the temperature at evaporator outlet. 

The electronic control board allows to control the following devices: 

• compressor; 

• alarm signalling devices. 

8.2 Hardware architecture 

The figure below shows the hardware architecture. 

1. instrument; 

2. plug-in frame; 

3{ 

3. temperature probes; 

4. parameter’s programming key. 

1 

2 

1-2-3-4 5-6-7 8-9 

4 

11

12 

8.3 User interface 

8.4 Display 

The display is composed of 3 digits. For the temperature, measured by the probe, the field of display is: -50÷90°C (-50÷127°F). For the 

parameters, the field of display can be from -99 to 199, or from -127 to 127. 

8.4.1 Keypad 

� 

� 

The keypad allows to set the function parameters of the unit. 

The meaning of each button is indicated below. 

This LED indicates the on/off status of PJ32S electronic control. 

The button � is backlit by a green LED 

The LED can light in different ways to 

indicate the following conditions: 

• Steady: compressor in operation. 

• Continuous flashing: compressor starting requested. 

• Two flashing with a pause: continuous cycle enabled. 

Alarm signalling: the button is from the backlight up with a LED 

or on the display the piktogram lights up 

Defrost signalling: (not enabled) 

Display with LEDs: it shows one of the following 

information according to the operating function: 

• during normal operation: it shows the value measured by -BT1 

probe; 

• during parameter setting: the parameter code or its value; 

• during an alarm situation: the flashing alarm code alternated to 

the temperature value. 

TAE Evo M05÷M10

8.4.2 Functions of the buttons 



The table below shows the meaning of each button in the various modalities (for further information see 8.7.2 “Access for displaying, 

modifying and setting parameters” ). 

• Use of combined buttons: 

8.5 Automatic re-start 

After a loss of power, the unit will re-start automatically if it was ON, observing the selected operating modality, but not if it was OFF before the 

loss of power. 

8.6 Initialization of parameters 

The parameter initialization consists on the complete reset of the thermostat. This operation gives to parameters the default value (see the 

parameter’s tables). For this reason it is necessary to verify and eventually modify the parameters. 

To initialise the thermostat proceed as follows: 

1. switch off the unit; 

2. keep pressed �+ � buttons to switch on the unit again; 

3. the indication “��” followed by CF appears in the display; 

ATTENTION 

• Use of the buttons: 

Status of the electronic 

control 

Status of the 

electronic 

control 

Normal operating 

condition 

During parameter 

adjustment 


condition 


adjustment 


condition 


adjustment 

Table 4 USE OF THE BUTTONS 

Pressed button 

Normal operating condition �+� 

Pressed 

button 

Table 5 USE OF COMBINED BUTTONS 

after a few seconds the thermostat starts operating according to the default configuration. 

Effect after pressing 

the button 

Effect after pressing the 

button 

if pressed when unit is 

switched on, it enables the 

RESET procedure of 

parameters 

This operation must be carried out by specialized personnel only as it could cause malfunction or damaged to the unit. 

� 

� 

� 

NOT ENABLE 

it passes from a parameter 

to the following one; 

it increases the value 

associated to the parameter 

it silences the acoustic 

alarm, if enabled; 

it displays and/or fixes the 

setpoint; 

if pressed for 5”, without 

any alarm, it allows to 

access “F” parameters (see 

paragraph 8.7 “Parameters” 

) 

it displays the value 

associated to the selected 

parameter / exits the 

displaying phase; 

if pressed for more than 5 

seconds in modifying phase, 

it stores the new values 

if pressed for more than 5 

seconds, it enables a 

manual defrost, if enabled 

(Heat pumps only) 

it passes from a parameter 

to the previous one; 

it decreases the value 

associated to the parameter 

13

14 

8.7 Parameters 

The parameters are divided in 2 types according to their access and to their function. 

The parameter are divided in the following 2 types: 

8.7.1 How to modify the Setpoint and the Differential 

ATTENTION 

The electronic control has been already set in factory. Only in particular cases it may be necessary to modify the factory setting. In this case 

follow the procedure explained here below. 

To modify the Setpoint: 

1. press for 1 second � button to display Setpoint value; 

2. after a few second, the pre-set value starts flashing; 

3. use � and/or � buttons to increase or decrease Setpoint value, until displaying the desired value; 

4. press � button again to confirm the new value. 

To modify the Differential: 

1. press � button for more than 5 seconds (*); 

2. the code of the first adjustable parameter (��) appears on the display; 

3. press � or � button until displaying the code “��”; 

4. press � button to display the associated value; 

5. use � and/or � buttons to increase or decrease the value, until displaying the desired value; 

6. press � button again to confirm temporarily the new value and to display the parameter code; 

7. press the same button for 5 seconds to store the new value and exit the parameter’s adjustment procedure. 

(*) during an alarm, it is necessary to briefly press � button to silence the signal (relay or buzzer) before being able to access the parameter’s 

modifying procedure. 

ATTENTION 

�� parameter is normally visible at level F, if not, enter the password (for further information see paragraph 8.7.2 “Access for displaying, 

modifying and setting parameters” ). 

8.7.2 Access for displaying, modifying and setting parameters 

ATTENTION 

FREQUENT (F) Are the parameters frequently used. 

CONFIGURATION (C) Are the configuration parameters, access protected by password. 

The modification of operating parameters must be done by qualified technical service personnel only. 

The observance missing of the manual indications or the not competent manipulation of the operation parameters can be the cause of irreparable 

damages to the unit components. 

Access to FREQUENT parameters, “(F) type” 

1. Press � button for more than 5 seconds. 

2. The display will show the code of the first available parameter (��). 

3. Press � and � buttons to scroll in sequence the various parameters. 

Access to CONFIGURATION parameters, “(C) type” 

TAE Evo M05÷M10

ATTENTION 


DANGER 


Only pressing � button for 5 seconds it is possible to store the modifications. 

Therefore, if power is disconnected from the instrument before pressing this button, all the modifications made will be lost. 

If during programming phase no button is pressed for 60 seconds, the thermostat will return to normal operation. 

In this case the eventual modifications will not be stored. 

8.7.3 Classification of the parameters 

The modification of CONFIGURATION parameters must be done by technical service personnel 

only. 

1. Press � button for more than 5 seconds. 

2. The display will show the code of the first available parameter (��). 

3. Press � button again to select �� parameter (password), it appears “��”; 

4. Use � and � buttons to set the password value: 

NOTE 

The CONFIGURATION password is ��. 

5. Press � button to confirm the password. 

6. The display will show the code of the first available parameter. 

How to modify a parameter 

After displaying and accessing the first parameter, proceed as follows: 

1. Press � and � buttons to scroll in sequence the various parameters. 

The parameters, as well as being divided by type, are also grouped in logical categories identified by the fist letters of the parameters themselves. 

Following is a list of the existing categories, with the meaning and identifying letters. 

2. Press � button again to display the selected parameter value, use � and � buttons to 

modify it. 

3. Press � button to store temporarily the new parameter value and to return to display the 

parameter codes. 

How to store the parameter value 

After modifying the parameter(s), to store the new value(s) press and keep pressed for 5 seconds � 

button. 

The thermostat will return to normal operation. 

Category Description 

� temperature probe management parameters 

� temperature control parameters 

� compressor management parameters 

� defrost management parameters 

� alarm management parameters 

� evaporator fan management parameters 

� general configuration parameters 

�� indicates the password, this must be entered to access the configuration parameters 

15

16 

8.8 Unit parameters 

8.8.1 Probe management parameters 

�� 

Probe calibration 

or ambient offset 

�� Measurement 

stability 

8.8.2 Temperature control parameters 

8.8.3 Compressor management parameters 

Description Type Min. Max. M.U. 

This parameter allows the temperature shown on the 

display to be corrected. The value assigned to this 

parameter is in fact added to (positive value) or 

subtracted from (negative value) the temperature 

measured by the probe. The Offset can range from - 

127 to +127, with a variation in the reading between 

-12.7 and +12.7 (°C/°F). 

Defines the coefficient used to establish the 

temperature measurement. Low values assigned to 

this parameter offer the prompt response of the 

sensor to variations in temperature; the reading is 

however more sensitive to disturbance. High values 

slow down the response but guarantee greater 

immunity to disturbance, that is a more stable and 

more precise reading. 

�� °C or °F selection Defines the unit of measurement used for the control 

and the display. 

0 = degrees centigrade; 

1 = degrees Fahrenheit. 

When changing from one unit of measurement to the 

other, all the values of the temperature parameters 

must be modified in the new unit of measure. 

Table 6 PROBE MANAGEMENT PARAMETERS 

�� Differential Sets the differential value used in the temperature 

control. 

�� 

�� 

�� 

Min. set allowed Determines the minimum value which can be set for 

the Setpoint. 

Max. set allowed Determines the maximum value which can be set for 

the Setpoint. 

Compressor start 

delay at unit 

switching on 

F -127 127 see 

�� 

Value 

after 

Reset 

000 0 

C 1 15 - 4 4 

C 0 1 flag 0 0 


Table 7 TEMPERATURE CONTROL PARAMETERS 

F 0 19 see 

�� 

C -50 �� see 

�� 

C �� 127 see 

�� 


At the moment the control is turned on, the start-up 

of the compressor and evaporator fans is delayed by 

a time (minutes) equal to the value assigned to this 

parameter. This delay allows the compressor to be 

protected against repeated starts in the case of 

frequent voltage drops or power failures. 

ON 

first 

start-up 

tripping 

request 

compress. 

�� 

�� =0 (no minimum delay for the activation of the 

compressor when the instrument is turned on). 

OFF 

ON 

OFF 

ON 

OFF 

t 

Table 8 COMPRESSOR MANAGEMENT PARAMETERS 

Value 

after 

Reset 

2 4 

-50 0 

60 30 

Value 

after 

Reset 

C 0 15 min 0 0 

Factory 

Setting 

Factory 

Setting 

Factory 

Setting 

TAE Evo M05÷M10

�� 


Minimum time 

between two 

successive starts 

of the 

compressor 

�� Minimum 

compressor off 

time 

�� Minimum 

compressor on 

time 

Sets the minimum time (in minutes) that must elapse 

between two start-ups of the compressor, 

irrespective of the temperature and the Setpoint. 

Setting this parameter can limit the number of starts 

per hour. 

tripping 

request 

compress. 

�� =0 (no minimum time between two starts). 

Sets the minimum time, in minutes, that the 

compressor stays off. The compressor is not restarted 

until the minimum time selected has passed 

since the last shut-down. This parameter is useful in 

ensuring pressure equalisation after the shut-down, 

in the case of systems with hermetic and scroll 

compressors. 

tripping 

request 

compress. 

��=0 (no minimum OFF delay time). 

Sets the minimum time the compressor stays on. The 

compressor is not shut-down unless it has been on for 

the minimum time selected. 

tripping 

request 

compress. 

�� 

��=0 (no minimum operation). 


�� 

�� 

ON 

OFF 

ON 

OFF 

t 

ON 

OFF 

ON 

OFF 

t 

ON 

OFF 

ON 

OFF 

t 



Value 

after 

Reset 

C 0 15 min 0 6 

C 0 15 min 0 2 

C 0 100 min 0 2 

Factory 

Setting 

17

18 

�� 

Duty setting 

(compressor 

safety) 

�� Continuous cycle 

duration 

�� 

DO NOT 

MODIFY THE 

DEFAULT 

VALUES 

In the event of the control probe fault alarm (that is 

the ambient probe is short-circuited or disconnected) 

this parameter ensures the operation of the 

compressor until the fault is resolved. In practice, the 

compressor, not being able to be activated according 

to temperature (due to the probe fault), works 

cyclically with an ON time equal to the value assigned 

to parameter �� (in minutes) and a fixed OFF time of 

15 minutes. 

If �� = 0, in the event of an ambient probe fault, the 

compressor will be always off; 

if �� = 100, the compressor will remain always on; 

and the 15 minute off time is not considered. 

For other values of ��, at the moment a probe error 

(��) is detected, the duty setting cycle starts from 

the current status of the compressor: 

1. if ON, it remains ON for the set time (��), 

considering the time it has already been ON; 

2. if OFF, it remains OFF for the OFF time, again 

considering the time it has already been OFF. 

The time settings for compressor ��, ��, �� are in 

any case always respected. 

If the control probe error occurs when the control is 

defrost mode or continuous cycle, the control 

instantly exits this status and activates duty setting. 

To re-activate the defrost or continuous cycle 

operation, the ambient probe must be reset. 

If the probe error is no longer present, the machine 

returns to normal operation. The compressor again 

takes on the logic of the control, respecting the times 

��, ��, ��. 

�� 

��=0 (compressor always OFF in the event of 

ambient probe fault). 

This is the time in hours that the compressor stays 

continuously on in order to lower the temperature to 

the Setpoint. This function is used when rapid product 

temperature drops are required. 

IF ��=0, continuous cycle is not enabled. 

The control exits the continuous cycle procedure after 

the time set for the parameter �� or when the 

minimum temperature has been reached (see 

parameter ��). 

8.8.4 Defrost management parameters (not used) 

�� 

�� 

Alarm bypass 

after continuous 

cycle 

This is the time, in hours, that the temperature alarm 

is disabled after a continuous cycle. In practice, if the 

temperature of the refrigeration unit, after the 

continuous cycle, falls due to inertia below the 

minimum temperature level (Setpoint - ��) the 

activation of the low temperature alarm is delayed for 

a time equal to ��. Remember that at the minimum 

temperature (Setpoint - ��) the continuous cycle is 

forced off. 

C 0 15 min 0 0 

C 0 15 hours 4 0 

C 0 15 hours 2 2 


Value 

after 

Reset 

Defrost type NOT USED C 0 3 flag 0 0 

Interval between 

defrostings 

compress. 


OFF = 15 min. 

ON 

OFF 

t 


NOT USED F 0 199 hours 8 0 

Table 9 DEFROST MANAGEMENT PARAMETERS (NOT USED) 

Value 

after 

Reset 

Factory 

Setting 

Factory 

Setting 

TAE Evo M05÷M10

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

�� 

Max. defrost 

duration 

Defrost at unit 

start-up 

Defrost delay at 

unit start-up 

8.8.5 Alarm management parameters 

�� 


Display off 

during defrosting 


NOT USED F 1 199 min 30 30 

NOT USED C 0 1 flag 0 0 

NOT USED C 1 199 min 0 0 


Dripping time NOT USED F 0 15 min 2 2 

Alarm bypass 

time after 

defrosting 

Defrost priority 

over compressor 

protection 

Base of 

parameters 

Alarm and fan 

differential 

�� Low temperature 

alarm 

NOT USED F 0 15 hours 1 1 


NOT USED C 0 1 flag 0 


Represents the differential used to activate the high 

and low temperature alarms (�� and ��) and fan 

management (see parameters). In the case of an 

alarm, the value of �� determines the actual 

activation of the temperature alarms. 

ON 

low temper. 

alarm 


Table 9 DEFROST MANAGEMENT PARAMETERS (NOT USED) 

�� 

OFF OFF 

�� 

Setpoint 

Selects the low temperature alarm. The value of �� 

does not indicate the alarm temperature but rather 

the maximum difference allowed below the 

Setpoint. 

low temperature alarm = Setpoint - �� 

ON 

high temper. 

alarm 

Note that changing the Setpoint automatically 

changes the low temperature alarm, in that 

maximum difference allowed remains the same 

(=��). The low temperature alarm has an automatic 

reset. This means that if the temperature returns 

above the threshold value +��, the alarm signal 

automatically stops. Finally, please remember that 

the low temperature alarm is also used in the 

continuous cycle. In fact, if the temperature falls to 

the alarm level the continuous cycle is automatically 

deactivated, even if the selected period has not 

elapsed. The deactivation does not give rise to an 

alarm signal. 

�� =0 (low temperature alarm not enabled). 

Table 10 ALARM MANAGEMENT PARAMETERS 

C 0 19 see 

�� 

F 0 127 see 

�� 

Value 

after 

Reset 

Value 

after 

Reset 

0 0 

0 0 

Factory 

Setting 

Factory 

Setting 

19

20 

�� High 

temperature 

alarm 

�� Temperature 

alarm delay 


Selects the high temperature alarm. The value of �� 

not indicates the temperature of alarm but rather the 

maximum difference allowed above the Setpoint. 

high temperature alarm = Setpoint + �� 

Note that changing the Setpoint automatically 

changes the high temperature alarm, in that 

maximum difference allowed remains the same 

(��). The high temperature alarm also has an 

automatic reset. When the temperature falls below 

the threshold value -�� the alarm signal 

automatically stops. 

�� =0 (high temperature alarm not enabled). 

Indicates after how many minutes the temperature 

alarm is signalled from when it is detected. If the 

temperature, after the delay ��, is back within the 

allowed limits, the alarm is not signalled. 

Setting a delay to signal of the temperature alarms 

may help eliminate false alarms due to interference 

on the probe signal or situations lasting a short time. 

The temperature alarm delay has no effect on two 

special functions: defrost and continuous cycle. To 

delay any temperature alarms after these functions, 

parameter �� for defrost and �� for continuous 

cycle must be modified. 

Remember that during defrost and continuous cycle 

no temperature alarms are generated. 

�� =0 (instant temperature alarm not enabled). 


F 0 127 see 

�� 

Value 

after 

Reset 

0 0 

C 0 199 min 120 0 

Factory 

Setting 

TAE Evo M05÷M10

�� Multifunction 

digital input 

configuration 

�� 

External alarm 

detection delay 


The MULTIFUNCTION digital input can assume 

different meanings according to the value attributed 

to this parameter. Following is a description of the 

possible functions: 

��=0 not enabled 

The Multifunction digital input is not used. 

��=1 external alarm 

An external alarm requiring immediate intervention 

can be connected to the digital input (for example, 

high pressure or compressor thermal overload 

alarm). In particular, the alarm is detected when the 

contact opens (normal operation with contact closed). 

The management of the alarm can be instant, or with 

a delay according to the value of parameter �� (0 = 

instantaneous). 

The activation of the alarm causes a message on the 

display (see alarm ��), activates the buzzer, if 

featured, and causes the following actions: 

Compressor: causes the compressor to shut-down 

from external alarm (immediate if ��=0) 

Fans: causes operation according to the fan 

parameters (�). If the external alarm is detected 

during a defrost or a continuous cycle, the control 

exits the procedure. 

The the alarm finishes, the unit returns to operate 

according to the following modalities: 

Defrost: defrosts can again be performed. The next 

starts after the set time �� (interval between 

defrosts). 

Compressor: if at the instant the alarm ends the 

compressor is on, it stays on for the minimum set 

time (parameter ��). If it is off, it stays off for a 

minimum time equal to the minimum off time 

(parameter ��). 

The configuration with delay (�� > 0) is especially 

useful for managing the low pressure alarm. It is 

frequent, in fact, for the unit to detect a low pressure 

alarm when first turned on, due to the environmental 

conditions and not a unit malfunction. Setting an 

alarm delay avoids false signals. In fact, by carefully 

calculating the delay, if low pressure is due to 

environment conditions (low temperature) the alarm 

will automatically return before the set delay elapses. 

The effect on the compressor, fans, defrost and 

continuous cycle are the same, after the set delay, as 

above. 

NOTE 

As already indicated in the installation instructions, to 

ensure the safety of the unit in the event of serious 

alarms (for example, the pressure alarms), the unit 

must be fitted with all the electromechanical devices 

required to guarantee correct operation according to 

the standards in force. The electronic control on its 

own can not be used to guarantee safety in the event of 

serious alarms. 

��=2 defrost enable (not used) 

��=3 defrost enable from external contact (not 

used) 

��=4 night operation (not used) 


Sets the delay (in minutes) for detecting the external 

alarm when ��=1. 



Value 

after 

Reset 

C 0 4 - 0 1 

C 0 199 min 0 0 

Factory 

Setting 

21

22 

8.8.6 Other parameters 

�� 

CHAPTER 9 

ALARMS 

Serial address Assigns the instrument an address which it responds 

to when connected to a supervisory or 

telemaintenance system. 

�� Special 

configurations 

�� 

Keypad disabling 

�� Identification 

code 

9.1 Anomalous or special operating conditions 

The electronic control is able to automatically detect the main malfunctions, signalled displaying in alternation the corresponding alarm code and 

the temperature read by the probe. In the case of more than one alarm, these are displayed in sequence: 

• the red LED on � button is ON; 

• for some alarms the internal buzzer (if present) sounds; 

• for the same alarms the alarm relay (if present and configured as an alarm output) is activated. 

Press � button to silence the buzzer and to de-energise the relay, while the alarm code and red LED go off only when the cause of the alarm no 

longer exists. 

The alarm codes are shown in the following table: 


This parameter defines special functions which vary 

according to the model. 

Parameter �� can be used to disable the 

modification of the Setpoint and the other operating 

parameters. 

��=0 disabled 

��=1 enabled 

Assigns the instrument an identification code that can 

be useful in identifying the various set-ups of the 

parameters used for different models of machines. 

Value 

after 

Reset 

C 0 199 - 1 1 

C 0 1 flag 1 0 

C 0 1 flag 1 1 

C -99 99 byte 10 10 

�� Setpoint Regulating setpoint -50 127 see 

�� 

� 

Parameter for 

expansion 

modules 

4 7 

NOT USED F -127 127 byte - - 

Code 

Buzzer and 

relay 

Table 11 OTHER PARAMETERS 

�� enabled regulation probe error 

�� not enabled defrost probe error 

Description 

�� enabled external alarm immediate or delayed by A7 

�� enabled low temperature alarm 

�� enabled high temperature alarm 

�� not enabled data storing error 

�� not enabled end defrost for time-out 

�� not enabled defrost in progress 

Table 12 ALARM CODES 

Factory 

Setting 

TAE Evo M05÷M10



9.2 Description of the main signals and alarms 

LED flashing: 

The activation of the corresponding function is delayed by a timer, on stand-by for an external trigger or inhibited by another procedure in 

progress. 

�� steady or flashing: 

Regulation probe error: 

• probe not working: the probe signal is interrupted or short-circuited; 

• probe not compatible with the instrument; 

The alarm signal �� stays on if there is just one alarm present (the value of temperature is no longer displayed), while it flashes if other alarms 

are present or the second probe is displayed. 

�� flashing: 

Defrost probe error: 

• probe not working, the probe signal is interrupted or short-circuited; 

• probe not compatible with the instrument. 


Alarm from Multifunction digital input, immediate or delayed: 

• check the Multifunction input; 

• check the parameters �� and ��. 


Low temperature alarm. 

The probe has read a temperature which is lower than the set by a value greater than parameter ��: 

• check the parameters ��, �� and ��. 

The alarm is automatically reset when the temperature returns within the set limits (see parameter ��). 


High temperature alarm. 

The probe has read a temperature which is higher than the set by a value greater than parameter ��. 

• check the parameters ��, �� and ��. 

The alarm is automatically reset when the temperature returns within the set limits (see parameter ��). 

�� shown during operation or when the unit is turned on: 

Error in reading the parameters from the memory. 

See paragraph 9.3 “Data error” . 


The last defrost ended after exceeding the maximum duration rather than reaching the end defrost set temperature: 

• check parameters ��, �� and ��; 

• check the efficiency of the defrost function. 

The message will disappear if the next defrost ends at the set temperature. 


Defrost in progress: 

This is not an alarm signal but rather an indication that the instrument is performing a defrost. 

It is displayed only if parameter ��=0. 

9.3 Data error 

In special operating conditions the instrument may detect errors in the internal storage of the data. These errors may compromise the correct 

operation of the instrument. If the microprocessor detects a data storage error, display shows the code ��. 

The instrument tries repeatedly to reset the correct operating conditions, and this is indicated by the three dashes “��” (reset) alternating with 

the code ��. 

ATTENTION 

If the anomalous situation remains, the control must be replaced. 

If on the other hand the message disappears, the control can still be used. 

23

24 

9.3 Data error 

In special operating conditions the instrument may detect errors in the internal storage of the data. These errors may compromise the correct 

operation of the instrument. If the microprocessor detects a data storage error, display shows the code ��. 

The instrument tries repeatedly to reset the correct operating conditions, and this is indicated by the three dashes “��” (reset) alternating with 

the code ��. 

ATTENTION 

If the anomalous situation remains, the control must be replaced. 

If on the other hand the message disappears, the control can still be used. 

NOTE 

When the �� error occurs frequently and/or is hard to resolve, it is recommended to have the control checked, in that the original accuracy may 

not be guaranteed. 

It is good practice to investigate the cause of this type of error so as to prevent it occurring again. 

9.3.1 Loading the default parameters 

The default values of the parameters can be restored by the procedure described below: 

• disconnect power to the instrument; 

• press and keep pressed � and � buttons, to reconnect power to the instrument; 

• the display shows the message “��” followed by ��; 

• after a few seconds the instrument will start working according to the default configuration. It is necessary to modify any � and 

� parameter which is different from the default configuration. 

IMPORTANT WARNINGS: 

The procedure described above resets the instrument and assigns the default parameters. 

As a result, all modifications made to the operating parameters will be lost. 

ATTENTION 

Given the delicacy of this operation, the procedure must be performed by specialist personnel. This procedure does not damage the instrument, 

but rather resets its default configuration. Therefore, if the operating parameters have been modified in a disorganised fashion, to the point 

where the control is unworkable, it can be reset to its original configuration. 

NOTE 

The setting of level � visibility for the parameters is not modified by the procedure; 

If a programming key is used the reset operation is much simpler, as long as the key contains the required configuration, or it can be copied fro 

another instrument programmed in the same way. In this case, the visibility flags are updated. 

CHAPTER 10 

HIGH PRESSURE SWITCH (HP) 

TAEevo M05 - M10 models are furnished with a high pressure switch (HP). 

It monitors the discharge pressure of the refrigerant compressor and prevents it from increasing to dangerous levels for the compressor and 

people within the immediate vicinity. 

It is of “manual reset” type. It opens the power circuit of the compressor and of the fan (see wiring diagram). When the discharge pressure of the 

refrigerant compressor decreases and falls below the reset point, it resets. Therefore it is necessary to manually restart it to start the unit (press 

the red button on the top part of the cover). 

The setting values are fixed. 

In the event of replacement, the pressure switch is screwed to a SCHRAEDER valve which prevents the refrigerant from leaking. 

The TRIP and RESET values of the pressure switch depend upon the refrigerant gas used and are indicated in the following table: 

Pressure switch Refrigerant 

bar 

TRIP 

°C °F bar 

RESET 

°C °F 

HP R407c 27.5 63.9 147 19.2 48.9 120 

Table 13 SETTING OF HP PRESSURE SWITCH 

m 

TAE Evo M05÷M10

CHAPTER 11 

OPERATION AND MAINTENANCE 

11.1 Operation 

The machine operates in completely automatic mode. 



There is no need to turn it off when there is no thermal load as it turns off automatically when the preset water temperature has been reached. 

11.2 Maintenance 

ATTENTION 

Before proceeding with the maintenance of these units be sure that all personnel concerned have read and understood the “Safety” section of 

this manual. 

These units will give many years of trouble-free service if they are properly maintained and serviced. 

11.2.1 Unit access 

To access the components of the refrigerant circuit, remove the front panel “A” and then the unit cover “B”. After removing the front panel “A” 

it is possible to access also the electrical panel. To access the pump and part of the hydraulic circuit, remove the lower side panel “C” of the unit. 

11.2.2 Pump unclumping 

To unclump the pump it is not necessary to remove y the pannels, because in the frontal one there is a hole in which you can insert a screw driver 

(see the picture below) to move the pump shaft.. 

ATTENTION 

It will be necessary to do this operation every time the pump will clump. 

11.2.3 Maintenance Schedule 

A 

C 

B 

25

26 

ATTENTION 

This plan is based on an average working situation. 

In some installations it may be necessary to increase the frequency of maintenance. 

CHAPTER 12 

TROUBLE SHOOTING 

OPERATION 

Check control panel display for any alarm signals. • 

Check that the water output temperature is within the envisaged range. • 

Check that the water intake temperature is lower than the value used for selecting the refrigerator. • 

Check that the pump output pressure is within the limits envisaged and, in particular, is not lower than the value 

corresponding to the maximum flow. 

Check that the ambient temperature is lower than the value used for selecting the refrigerator (normally 30-35°C 

/ 77-86°F). 

Check that the environment is well ventilated. 

Check the charging tank water level. • 

Check that the unit current absorption is with the value on the data plate. • 

Carry out visual inspection of refrigerant circuit, looking out for any deterioration of the piping or any traces of 

oil which might indicate a refrigerant leak. 

Check the condition and security of piping connections. • 

Check the condition and security of wiring and electrical connections. • 

Using a spanner, check that the nuts fixing the inlet and outlet tubes of the refrigerant compressor have not 

slackened (in units with fixing nuts). 

Check that fan operation is not noisy. 

Thoroughly clean the fins of the condenser with soft sponge and/or jet of clean compressed air. Check that the 

grilles of the unit are free from dirt and any other obstructions. 

A 

B 

Table 14 MAINTENANCE SCHEDULE 

PROBLEM CAUSE SYMPTOM REMEDY 

Water outlet 

temperature 

higher than the 

expected value. 

Low water 

pressure at 

pump outlet. 

A1 

Thermal load too high. 

Thermal load = (water flow) x (input 

temperature - water outlet). 

A2 

Ambient temperature too high. 

A3 

Condenser fins dirty. 

A4 

Front surface of the condenser 

obstructed. 

A5 

No refrigerant fluid in the plant. 

B1 

Clearance between the impeller and the 

pump casing too high. Wear parts. 

A1.1 

Water temperature higher 

than expected value. 

A2.1 

See A1.1 

A3.1 

See A1.1 

A4.1 

See A1.1 

A5.1 

• See A1.1 

• low evaporation pressure. 

B1.1 

Low water pressure at pump 

outlet. 

Table 15 TROUBLE SHOOTING 

1 day 

1 month 

• 

• 

6 months 

• 

• 

• 

annually 

Restore the thermal load to 

within the preset limits. 

Restore the ambient 

temperature to within the 

preset limits. 

Clean the condenser fins. 

Free the front surface of the 

condenser. 

Get a refrigerator technician to 

check for leaks and eliminate 

them. 

Fill the plant. 

Verify and replace the pump 

impeller. 

TAE Evo M05÷M10

C 

D 

E 

F 

G 

H 

The refrigerator 

is obstructed 

and the water 

does not flow. 

High pressure 

switch (HP) 

trips 

(where fitted) 

Compressor 

protection 

tripped 

(hermetic 

compressors 

klixon). 


C1 

C2 

Set point too low so that the water 

freezes. 

Evaporator obstructed by dirt carried by 

the water to be cooled. 

D1 

Fan does not work. 

D2 

Ambient air temperature too high. 

D3 

Recirculation of warm air due to incorrect 

installation location. 

D4 

See A4. 

D5 

See A5. 

D6 

See A1. 

E1 

Thermal load = (water flow) x (water inlet 

- water outlet temperature) too high in 

concomitance with high ambient 

temperature. 

C1.1 

• Water does not pass; 

• intake pressure too low. 

C2.1 

High water temperature 

difference between inlet and 

outlet. 

D1.1 

• The refrigerator compressor and 

the fan stop; 

• L1 led flashes. 

D2.1 

• Air ambient temperature higher 

than maximum permitted value; 

• See D1.1. 

D3.1 

• Cooling air temperature higher 

than the permitted value; 

• See D1.1. 

D4.1 

See D1.1. 

D5.1 

See D1.1. 

D6.1 

• Water temperature higher than 

expected value; 

• refrigerant compressor stops. 

E1.1 

• The head and body of the 

compressor are very hot; 

• the compressor stops and 

attempts to start after a brief 

period. 

E2.1 

See E1.1. 



Fuse FC1 trips. 

Fuse FF1 trips. 

The compressor 

does not start 

(signalled by 

compressor LED 

flashing) 

E2 

Thermal load = (water flow) x (water inlet 

- water outlet temperature) too high in 

concomitance with a lack of refrigerant in 

the circuit (also see A5). 

E3 

See points from D1 to D6. 

F1 

Compressor motor overloading or short 

circuit, or short circuiting in the 

compressor power line. 

G1 

Fan, pumps and electronic power 

overload or short circuit in the power line. 

I 

Compressor delay on 

E3.1 

See E1.1. 

F1.1 

The compressor does not 

start even if the thermostat 

function so requires. 

G1.1 

The fan and electronic board 

do not work at the same 

time even if there is electric 

power. 

J 

The compressor does not start 


Choose between: 

• Raise the set point; 

• add an appropriate % of 

ethylene glycol (antifreeze) 

(see Chapter 6 

“Installation“). 

Depending on the type of dirt: 

• clean the evaporator by 

running a detergent solution 

which is not aggressive for 

steel, aluminium and 

copper; 

• run a high water flow 

against the stream. 

Install a filter upstream from 

the refrigerator. 

Repair or replace the fan. 

Where fitted, check the thermal 

protection switch of the fan. 

Press the red button on the cap 

of the pressure switch. 

Reduce ambient temperature 

within design limits, for 

example by increasing local 

ventilation. 



Change the position of the unit 

or the position of any adjacent 

obstructions to avoid 

recirculation. 



Clean the condenser fins. 



Remove obstruction from 

condenser intake. 



Restore the thermal load to 

within the preset limits. 



Stop the machine and restore 

the load within the preset 

limits. 

Wait a few minutes before 

restarting. 

Get a refrigerator engineer to 

check for leaks and eliminate 

them. 

Get the engineer to fill the 

circuit. 

See points from D1 to D6. 

Using a tester, check the motor 

windings and the power cable. 

Replace the compressor or 

cable if necessary. 

Change the fuse. 

Check the components and 

wiring with a tester. 

Replace the damaged 

component or wiring. 

Change the fuse. 

Verify parameters ��, ��, �� 

and �� 

27

28 

K 

L 

M 

N 

O 

P 

Q 

R 


The 

temperature is 

over the set 

limit but there is 

no alarm 

message and 

the buzzer, if 

present, does 

not sound 

The alarm �� 

is signalled 

(Multifunction 

input) without 

this actually 

being active 

The alarm 

connected to 

the 

Multifunction 

input is not 

detected 

The defrost is 

not activated 

The manual 

defrost is not 

activated and 

the defrost LED 

flashes 

High 

temperature 

alarm 

Display off 

After modifying 

a parameter the 

electronic 

control 

continues to 

operate with the 

old values 

K1 

Alarm delay on 

L1 

The multifunction input generates an 

alarm when the contact opens 

M1 

Alarm delay on or parameter setting error 

N1 

• defrost cycle too short (dP) 

• interval between defrost dI=0: in this case 

the defrost is not activated 

N2 

• the end defrost temperature is too low or 

the evaporator temperature is too high 

O1 

The compressor protection times are 

active 

P1 

The alarm delay after defrost is too short 

or the alarm threshold too low 

Q1 

The ambient temperature has not yet 

reached the set value or the time �� has 

not elapsed 

R1 

The instrument has not updated the old 

value or the parameter programming 

procedure was not concluded correctly, 

that is by pressing 

� button for 5 seconds 

K1.1 

The temperature is over the 

set limit 

L1.1 

The alarm �� is signalled 

M1.1 

The alarm connected to the 

Multifunction input is not 

detected 

N1.1 

The defrost is not activated 

O1.1 

The manual defrost is not 

activated 

P1.1 


The high temperature alarm 

appears after a defrost 

Q1.1 

The display remains off even 

after the defrost 

R1.1 

After modifying a parameter 

the electronic control 

continues to operate with the 

old values 

Verify parameters ��, �� and 

�� 

Check the connection of the 

input and if it is closed in 

normal 

Verify if ��=1, check the 

digital input status, verify �� 

Verify parameters ��, �� and 

�� 

Verify parameters �� and ��: 

defrost probe 

Verify the parameter �� 

(select ��=1) 

Verify parameters �� and ��. 

Wait or reduce �� 

Turn the instrument off and on 

again or re-program the 

parameters correctly 

TAE Evo M05÷M10

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