Heft 3/4 - Verein österreichischer Gießereifachleute

Jhg. 60heft 3/42013GiessereiRundschauWER KANN SCHONVORHERSEHEN, WIEAUTOS IN ZUKUNFTAUSSEHEN.WIR FREUEN UNSAUF EIN TREFFENBEI DERGIESSEREITAGUNGLEOBEN11./12. April 2013Mit unseren neuen High-End-Schlichten sind Sie auf alles bestens vorbereitet.Hydro A 86. Furtenbachs zukunftsweisende Antwort auf ständig wachsendeAnforderungen im Automobilguss. Kunden bestätigten die herausragendeSchutzwirkung gegen Sandausdehnungsfehler dieser temperaturbeständigenund isolierenden Wasserschlichte in zahlreichen Praxistests – wieder einklarer Beweis für die hohe Qualität unserer Produkte. www.furtenbach.comThinkingworks.

Ein Unternehmen der BORBET-GruppeDESIGN mitLEICHTIGKEITBORBET Austria GmbHLamprechtshausener Straße 775282 RanshofenTelefon: +43(0)7722/884-0E-mail: office@borbet-austria.atInternet: www.borbet-austria.atINNOVATIVER PARTNER der AUTOMOBILINDUSTRIEDie Maschinenfabrik Liezen und Gießerei Ges.m.b.H. ist ein internationalesIndustrieunternehmen mit Standort in Liezen. Geprägt durch denLeitgedanken „Perfection in all Areas“, arbeitet ein rund 800 Mitarbeiter/innen starkes Team daran, unseren Kunden nur die besten technischenLösungen anzubieten. Sind Sie dabei? Wir suchen ab sofort für unsereGießerei eine/nProduktentwickler/inIhre Aufgaben:• gießtechnische Ausarbeitung von Neuteilen• Entwicklungsarbeit an Gussteilen in Zusammenarbeit mit dem Kunden• Herstellkosten der angefragten Gussteile kalkulieren• Erstellung von 3D-Daten anhand von 2D-Zeichnungen für die Anfertigungvon Modellen• Organisation, Planung und Betreuung von Probeabgüssen bis hin zurSerienreife des Bauteils• Durchführung von Gieß- und ErstarrungssimulationsberechnungenAnforderungsprofil:• fundierte techn. Ausbildung (HTL bzw. FH, vorzugsweise Gießereitechnikoder Metallurgie)• CAD-Kenntnisse (3D modellieren)• Problemlösungskompetenz• sehr gute MS-Office-Kenntnisse, SAP von Vorteil• hohes Maß an Eigenverantwortung und Selbständigkeit• Präzision bei der Lösung und Durchführung von Aufgaben• Teamfähigkeit sowie überdurchschnittliche Belastbarkeit erforderlichWir bieten Ihnen:• eine interessante und abwechslungsreiche Tätigkeit in einem zukunftsorientiertenUnternehmen• ergänzende Ausbildungen, umfassende Einschulungen sowie Entfaltungsmöglichkeitenin einem starken Team sowie• eine leistungsgerechte Entlohnung. Das Mindestentgelt laut Kollektivvertragbeträgt € 2.228,05 brutto pro Monat auf Basis Vollzeitbeschäftigung.Eine Überzahlung ist möglich und orientiert sich sowohl an dervorhandenen Qualifikation sowie an der mitgebrachten Berufserfahrung.Bitte schicken Sie Ihre Bewerbungsunterlagen an:Maschinenfabrik Liezen & Gießerei GesmbHz. H. Personalabteilung, Werkstraße 5, 8940 Liezenbzw. per E-Mail an: jobs@mfl.atDas nächste Heft derGIESSEREI RUNDSCHAUNr. 5/6erscheint am 17. Juni 2013zum Thema:„Qualität undBauteilprüfung“Redaktionsschluss:17. Mai 2013

ImpressumHerausgeber:Verein ÖsterreichischerGießereifachleute, Wien, Fachverbandder Gießereiindustrie, WienÖsterreichisches Gießerei-Institut desVereins für praktische Gießereiforschungu. Lehrstuhl für Gießereikundean der Montanuniversität, beide LeobenVerlag Strohmayer KGA-1100 Wien, Weitmosergasse 30Tel./Fax: +43 (0)1 61 72 635E-Mail: giesserei@verlag-strohmayer.atwww.verlag-strohmayer.atChefredakteur:Bergrat h.c. Dir.i.R.Dipl.-Ing. Erich NechtelbergerTel./Fax: +43 (0)1 44 04 963Mobil: +43 (0)664 52 13 465E-Mail: nechtelberger@voeg.atRedaktionsbeirat:Prof. Dr.-Ing. Andreas Bührig-PolaczekDipl.-Ing. Dr. mont. Hans-Jörg DichtlProf. Dr.-Ing. Reinhard DöppMagn. Univ.-Prof. Dipl.-Ing.Dr. techn. Wilfried EichlsederDipl.-Ing. Dr. mont. Georg GeierDipl.-Ing. Dr. techn. Erhard KaschnitzDipl.-Ing. Adolf Kerbl, MASDipl.-Ing. Dr. mont. Leopold KniewallnerDipl.-Ing. Dr. mont. Thomas PabelDipl.-Ing. Gerhard SchindelbacherUniv.-Prof. Dipl.-Ing. Dr. PeterSchumacherAnzeigenleitung:Irmtraud StrohmayerTel./Fax: +43 (0)1 61 72 635Mobil: +43 (0)664 93 27 377E-Mail: giesserei@verlag-strohmayer.atAbonnementverwaltung:Johann StrohmayerTel./Fax: +43 (0)1 61 72 635E-Mail: giesserei@verlag-strohmayer.atBankverbindung des Verlages:PSK Bank BLZ 60000Konto-Nr. 00510064259Jahresabonnement:Inland: € 61,00 Ausland: € 77,40Das Abonnement ist jeweils einenMonat vor Jahresende kündbar, sonstgilt die Bestellung für das folgende Jahrweiter. Erscheinungsweise: 6x jährlichDruck:Druckerei Robitschek & Co. Ges.m.b.H.A-1050 Wien, Schlossgasse 10–12Tel. +43 (0)1 545 33 11E-Mail: druckerei@robitschek.atNachdruck nur mit Genehmigung desVerlages gestattet. Unverlangt eingesandteManuskripte und Bilder werdennicht zurückgeschickt. Angaben undMitteilungen, welche von Firmen stammen,unterliegen nicht der Verantwortlichkeitder Redaktion.Offenlegung nach § 25 Mediengesetzsiehe www.voeg.atOrgan des Vereines Österreichischer Gießereifachleute und desFachverbandes der Gießereiindustrie, Wien, sowie des ÖsterreichischenGießerei-Institutes und des Lehrstuhles für Gießerei -kunde an der Montanuniversität, beide Leoben.INHALTFURTENBACHist der einzige österreichische Hersteller von Bindemittelnund Schlichten. Das Produktspektrum umfasstFuranharze, Cold-Box-Systeme, Hot-Box-Systeme, Wasser- und Alkoholschlichten sowie vieleweitere Hilfsstoffe. In ganz Europa werden Furtenbach-Produktein führenden Gießereien zur voll stenZufriedenheit eingesetzt.Intensive Forschungstätigkeit und hohe Qualitätsstandards,gepaart mit langjähriger Erfahrung, sindGarant für innovative und erfolgreiche Produkte.Besuchen Sie uns im Internet unterwww.furtenbach.comBEITRÄGE 58WIR FREUEN UNSAUF EIN TREFFENBEI DERGIESSEREITAGUNGLEOBEN11./12. April 2013RundschauWER KANN SCHONVORHERSEHEN, WIEAUTOS IN ZUKUNFTAUSSEHEN.Mit unseren neuen High-End-Schlichten sind Sie auf alles bestens vorbereitet.Hydro A 86. Furtenbachs zukunftsweisende Antwort auf ständig wachsendeAnforderungen im Automobilguss. Kunden bestätigten die herausragendeSchutzwirkung gegen Sandausdehnungsfehler dieser temperaturbeständigenund isolierenden Wasserschlichte in zahlreichen Praxistests – wieder einklarer Beweis für die hohe Qualität unserer Produkte. www.furtenbach.comGiessereiThinkingworks.➠ Umfassende Charakterisierung vonFormstoffen mit einer neuen Prüfmethode➠ Neue Solventless Cold-Box-Technologie reduziert Emissionenwährend des gesamten Gießereiprozesses➠ Kein Gussstück kann besser sein als die Form dies zulässt➠ Der Weg zu einer wirtschaftlichen und emissionsfreien Gießerei➠ Konstruktion und Gießtechnik des Aluminium-Kurbelgehäusesder neuen Spitzenmotorisierung des BMW M550xd unterEinsatz der anorganischen SandkernfertigungINTERNATIONALEORGANISATIONENTAGUNGEN/SEMINARE/MESSEN 87AKTUELLES 94VÖG-VEREINS-NACHRICHTEN 10186 Mitteilungen der WFOVorschau:Deutscher Gießereitag mit 5. NEWCAST-Forum,Stuttgart/Fellbach, 25./26. 4. 2013Aalener Gießereikolloquium, 15./16. 5. 2013VeranstaltungskalenderFirmennachrichtenVereinsnachrichtenPersonaliaLITERATUR 102 Bücher und MedienJhg. 60heft 3/42013

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Abb. 2:ComputertomographieaufnahmeeinerSandprobeund auch eine ganzheitliche Charakterisierung derFormstoffe durch verbesserte Prüfmethoden erforderlich.Das IfG-Institut für Gießereitechnik in Düsseldorfhat diesen dringenden Entwicklungsbedarf nach einerErneuerung und Modernisierung der Formstoffprüfungerkannt und bei der GIFA 2011 ein gemeinsam mit derFa. Jung Instruments GmbH entwickeltes modernesFormstoffprüfgerät und die damit durchführbaren Prüfmöglichkeitenmit den damit verbundenen Vorteilenvorgestellt (Abb. 1).Am Österreichischen Gießerei-Institut wurde ebenfallsim Jahr 2011 ein mehrjähriges Forschungsprojektzum Thema Formstoffe mit nachfolgenden Schwerpunktengestartet:• Entwicklung moderner mechanischer Prüfmethodenzur ganzheitlichen Charakterisierung der Formstoffe inHinblick auf heutige Anforderungen und Verdichtungsverfahren• Bewertung industriell hergestellter Formstoffmischungenund Prüfkörper mit neuen Prüfmethoden, laufenderVergleich mit den klassischen Prüfgeräten (am ÖGIund in Gießereien)• Entwicklung alternativer Formgrundstoffe zur Beeinflussungder Wärmeleitfähigkeit in Formen und Kernen,Anpassung der Form- und Kernherstellung an alternativeFormstoffe• Adaptierung von Bindemitteln und Schlichten in Zusammenarbeitmit Bindemittel- und Schlichteher -stellern• Einbindung von Simulationund Computertomographiein dieFormstoffentwicklung,Formstoffprüfung undProzessoptimierungIm Folgenden wird überdie Entwicklung einerneuen Formstoffprüfungund deren Möglichkeitenberichtet sowie einVergleich der Ergebnissemit der konventionellenFormstoffprüfung aufgezeigt.Der Formstoff und seine Besonderheiten imHinblick auf die mechanische PrüfungVereinfacht betrachtet, besteht der Formstoff aus einemFormgrundstoff, einem Binder und Formstoffzusätzen(Additive). Im Gegensatz zu einem metallischen Werkstoff,der weitgehend homogene und isotrope Eigenschaftenaufweist, handelt es sich bei Formstoffen um ein granularesund inhomogenes Material, das aus vielen Einzelkörnernunterschiedlicher Struktur (Größe, Form,Oberfläche) besteht, wie Abb. 2 zeigt.Die einzelnen Körner sind teilweise über Binderbrücken(organischer oder anorganischer Natur) verbunden,die auch für die Festigkeit bzw. Kraftübertragung maßgeblichsind. Die hohe Anzahl an Körnern bzw. Binderbrückensowie zusätzliche Additive, Reibungs- und Kohäsionskräftespielen eine große Rolle bei der Festigkeiteiner Form und führen bei Belastung zu einem komplexenZustand, wie Abb. 3 verdeutlicht. Um diese komplexenEinflüsse auf die Eigenschaften der Formstoffmischungerfassen zu können, müssen die Prüfung undMesstechnik entsprechend sensitiv ausgeführt sein. Beider mechanischen Prüfung von Formstoffen kommt es jenach Belastung (Zug-, Druck- oder Scherbelastung) lokalzu einem Aufreißen von Binderbrücken und damit inder Folge zu einem Abgleiten von Körner und schließlichzum Bruch der Probe. Diese Vorgänge finden schonbei sehr kleinen Kräften durch lokale Überbelastung einzelnerBinderbrücken statt. Eine neue, verbesserte Prüfmethodesollte daher diesen Gegebenheiten Rechnungtragen und mit entsprechender Empfindlichkeit geringsteKraft-Weg-Änderungen erfassen und aufzeichnen können.Konventionelle FormstoffprüfungBei der konventionellen Formstoffprüfung wurden in einemersten Schritt mittels Rammapparat durch drei Verdichtungsschlägestandardisierte Probekörper mit Durchmesserund Höhe von jeweils 50 mm hergestellt und inweiterer Folge hinsichtlich Gründruckfestigkeit, Spaltfestigkeit,Scherfestigkeit, Doppelscherfestigkeit, Grünzugfestigkeitund Nasszugfestigkeit geprüft. Dabei kommenGeräte zum Einsatz, die entweder noch von Hand betätigtwerden oder bei moderneren Ausführungen mit Servomotorenbestückt sind. Durch Wechseleinsätze zur Pro-Abb. 3: Einflussgrößen aufdie mechanische Festigkeiteiner Form [2]59

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Abb. 4: Handbetriebenes +GF+-Formstoffprüfgerät mit Wechseleinsätzen zur Prüfung von Druckfestigkeit, Spaltfestigkeit, Scherfestigkeit,Doppelscherfestigkeit und BiegefestigkeitAbb. 5: Gerätzur NasszugprüfungmitProbe(links/Mitte)und Ver -dichtungsprüfung(rechts)benaufnahme können auf einem Gerät mehrere Prüfungendurchgeführt werden (Abb. 4). Zur Bestimmung derextrem empfindlichen Nasszugfestigkeit sowie der Verdichtbarkeitsind wiederum eigene Geräte erforderlich(Abb. 5).Ein gravierender Nachteil bei handbetätigten Gerätenliegt darin, dass ein bedienerbezogener Einfluss gegebenist und die Prüfwerte größere Streuungen aufweisenkönnen. Ein weiterer Nachteil bei den konventionellenPrüfmethoden besteht darin, dass nur ein Maximalwertmittels Schleppzeiger abgelesen werden kann und nicht,wie z. B. bei der metallischen Werkstoffprüfung, einKraft-/Weg-Verlauf angegeben wird. Zudem muss derMesswert noch händisch übertragen werden und kannnicht direkt in ein QS-System übernommen werden.Es ist daher hoch an der Zeit, die Möglichkeiten dermodernen Prüf- und Messtechnik, wie sie seit über 20Jahren in der Metallprüftechnik angewendet werden,auch für die Formstoffprüfung zu nutzen und die obengenannten Nachteile durch eine neue Prüfmethode zuersetzen.NEUE Formstoffprüfung mitder Zwick UniversalprüfmaschineBei der Formstoffprüfung kommen im Vergleich zur Prüfungvon metallischen Werkstoffen sehr kleine Prüfkräfte(z. B. 5 – 10 N bei der Nasszugfestigkeit) zur Anwendung.Dies erfordert eine sehr präzise arbeitende Kraftmesszelleund eine hohe Speicherfrequenz zur Erfassung geringsterEinflüsse und Änderungen auf den Kraft-Weg-Verlauf infolgesensibler Prüfabläufe. Für die Auswahl der Prüfmaschinewaren folgende Kriterien entscheidend:• Hohe Messfrequenz und ausreichender Speicher• Möglichkeit zur Beobachtung des Kraft-Weg-Verlaufeswährend des Versuchs• Flexible und einfache Programmierbarkeit der Prüfabläufedurch den Anwender• Eine Kraftmesszelle mit hoher Auflösung, um auchsehr sensible Prüfungen wie die Nasszugfestigkeit mitentsprechender Genauigkeit durchführen zu können• Flexible Gestaltung der Ergebnisdokumentation undDarstellung• Auslesbarkeit und Weiterverarbeitung der Messdatenin QS-SystemenWegen der positiven Erfahrungen am ÖGI bei der Programmierungkomplexer Prüfabläufe mit Zwick Universalprüfmaschinenund der Erfahrung bei der Prüfungvon metallischen Kleinstzugproben mit 2 mm Durchmesseraber auch weil versuchsweise Formstoffprüfungenmit einer Zwick Versuchsanlage hinsichtlich Messgenauigkeit,Reproduzierbarkeit und Prüfkurvenverlaufdurch genügend hohe Messfrequenz überzeugt haben,wurde für die Formstoffprüfung eine Zwick Materialprüfmaschinemit einer Nennlast von 5 kN, BezeichnungZ005 proline, angeschafft (Abb. 6).60

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Abb. 7: Adaptierte Probenaufnahmevorrichtungen für Druck-,Scher-, Doppelscher- und Spaltfestigkeitsprüfung (v.l.n.r.)Abb. 6: Formstoffprüfmaschine Fa. Zwick, Nennlast 5 kN, BezeichnungZ005 prolinePrüfkörperaufnahme und Probeneinsätze wurden vonden konventionellen Formstoffprüfungs geräten übernommen und auf die Zwick Prüfmaschine adaptiert(Abbn. 7 und 8). Als besonders sensibel hat sich dabeidie Adaption der Nasszugprüfung erwiesen. Diese wurdedahingehend gelöst, dass der Prüfablauf der Prüfmaschineso programmiert wurde, dass in einem erstenSchritt ein Heizelement auf die Probe aufgesetzt wirdund nach definierter Zeit die Prüfung erfolgt. Die Temperatur-/Zeit-Parameterwurden von der konventionellenPrüfung mit dem +GF+ Gerät übernommen. Ein ersterPrototyp hat bereits zufriedenstellende Prüfergebnissehinsichtlich Genauigkeit und Reproduzierbarkeit geliefert.Derzeit wird in Zusammenarbeit mit dem PrüfmaschinenherstellerZwick eine industrietaugliche Prüfvorrichtungentwickelt und gebaut.Bei den elektronisch gesteuerten Prüfungen bestehtauch die Möglichkeit einer Protokollierung mittels Videokamera.Diese Möglichkeit wird in Abb. 9 beispielhaftam Kurvenverlauf der Druckfestigkeits- sowie derAbb. 8: Adaptierte Probenaufnahmevorrichtungen für Grünzug-,Nasszug- und Biegefestigkeitsprüfung (v.l.n.r.)Spaltfestigkeitsprüfung gezeigt. Damit kann der Zusammenhangzwischen Rissbeginn und -verlauf sowie Belastunggenauer untersucht und studiert werden.Als besondere Vorteile haben sich herauskristallisiert:• Sämtliche mechanische Formstoffprüfungen könnenauf einer einzigen Maschine durchgeführt werden, einePrüfanlage ersetzt damit 5 Geräte• Kraft-/Weg- (Spannungs-/Dehnungs-)-Kurven könnenwährend der Prüfung online betrachtet werdenAbb. 9:Kurven- undRissverlauf beider Druck- undSpaltfestigkeitsprüfung61

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4• Die unterschiedlichen Kurvenverläufe (z. B. Steigung)liefern erweiterte Aussagemöglichkeiten und eine bessereCharakterisierung des Formstoffes• Prüfkörper können mit einem Pressdruck, der auf Betriebsparameteraus der Praxis abgestimmt ist, hergestelltund geprüft werden• Bei den elektronisch gesteuerten Prüfungen besteht dieMöglichkeit einer Protokollierung mittels Videokamerabzw. die Möglichkeit einer nachträglichen AuswertungErgebnisse der Formstoffprüfung NEUmit Zwick Universalprüfmaschine undVergleich mit der konventionellen PrüfungFür den Vergleich konventioneller und neuer Prüfme -thoden wurden insgesamt 6 Formstoffmischungen zu je20 kg hergestellt, die sich grundsätzlich in ihrem Bentonit-und Wassergehalt unterscheiden, um die Abhängigkeitvon tongebundenen Sanden von diesen beiden Parameternzu interpretieren. Des Weiteren wurden 2 dieserMischungen zusätzlich mit Kohlenstoff versetzt, um dieAuswirkungen des Kohlenstaubs auf den Formstoff zu beobachten.Die Zusammensetzung der Formstoffmischungenist in Tabelle 1 dargestellt. Die jeweiligen Komponentenwurden einzeln eingewogen und anschließend ineinem Laborkollergang aufbereitet (Abb. 10).Mit jeder Formstoffmischung wurden Prüfserien zuje mindestens 10 Einzelprüfungen erstellt und Gründruck-,Spalt-, Doppelscher- und Nasszugfestigkeit sowohlnach der konventionellen Methode als auch mitder neuen Zwick Prüfmaschine ermittelt. Die Grünzugfestigkeitwurde nur mit der neuen Zwick-Prüfmaschinegeprüft.zu je 20 kgWasser [%] Bentonit [%] Kohlenstoff [%] Wasser [kg] Bentonit [kg] Kohlenstoff [kg]Mischung 1 3,00 6,50 -- 0,60 1,30 --Mischung 2 5,00 6,50 -- 1,00 1,30 --Mischung 3 4,00 5,00 -- 0,80 1,00Mischung 3 + C 4,00 5,00 3,00 0,80 1,00 0,60Mischung 4 4,00 8,00 -- 0,80 1,60 --Mischung 4 + C 4,00 8,00 3,00 0,80 1,60 0,60 Tabelle 1:Zusammensetzung derFormstoffmischungenKonventionelle Prüfung (+GF+)Elektronische Prüfung (Zwick)MessungDruckfestigkeitSpaltfestigkeitGrünzugfestigkeitNasszugfestigkeitDoppelscherfestigkeit[N/cm²] [N/cm²] [N/cm²] [N/cm²] [N/cm²]#1 5,90 0,90 - 0,24 1,60#2 5,80 0,90 - 0,25 1,65#3 5,80 0,80 - 0,25 1,50#4 5,80 0,80 - 0,25 1,55#5 5,70 0,90 - 0,27 1,60#6 5,80 0,80 - 0,26 1,55#7 5,80 0,80 - 0,26 1,60#8 5,90 0,80 - 0,25 1,60#9 5,80 0,80 - 0,26 1,55#10 5,90 0,90 - 0,28 1,60x 5,82 0,84 - 0,26 1,58s 0,06 0,05 - 0,01 0,04#1 5,50 0,99 0,92 0,39 1,55#2 5,53 0,99 0,88 0,39 1,56#3 5,78 0,98 0,89 0,38 1,54#4 5,62 1,01 0,90 0,40 1,52#5 5,66 0,95 0,88 0,40 1,51#6 5,63 1,01 0,88 0,39 1,52#7 5,61 0,98 0,82 0,39 1,49#8 5,42 1,00 0,89 0,40 1,55#9 5,55 0,98 0,91 0,39 1,51#10 5,57 0,97 0,94 0,37 1,58x 5,59 0,99 0,89 0,39 1,53s 0,10 0,02 0,03 0,01 0,03Tabelle 2:Prüfergebnisse derMischung 262

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Abb. 10: Herstellung der Formstoffmischung im LaborkollergangAn Hand der Mischung 2 werden beispielhaft die umfangreichenErgebnisse inklusive Mittelwert x¯ und Standardabweichungs detailliert dargestellt (Tabelle 2). Diefür alle Mischungen zusammengefassten Ergebnisse sindaus Tabelle 3 ersichtlich.der liegenden ideal verlaufendenKurvenbündel weisen auf eine guteGleichmäßigkeit und Reproduzierbarkeitdieser Messungen mit derZwick Prüfmaschine hin. Auch isteine sehr gute Übereinstimmungdes Maximalwertes mit dem Prüfwertder konventionellen Prüfunggegeben. Die Grünzug- und Nasszugfestigkeithaben sich erwartungsgemäßwegen der sehr geringenPrüfkräfte als die sensibelstenPrüfungen herauskristallisiert. Aberauch hier ist es nach einigen Optimierungsschritten gelungen, ein zufriedenstellendesErgebnis und reproduzierbarePrüfverlaufskurven zu erhalten.Die Ergebnisse der neuen Formstoffprüfung korrelierensehr gut mit den konventionellen handbetriebenenGeräten, wie eine Gegenüberstellung in Abb. 12 zeigt.Geringfügige Abweichungen wurden nur bei der sensiblenNasszugprüfung und hier bei besonders niedrigfestenGrünsandmischungen festgestellt (Abb. 11). Die Ursachelag hier am verwendeten Prüfgerät, das zu niedrigeWerte bei der Prüfung lieferte. Ein Vergleich mitNasszugfestigkeitsprüfergebnissen aus Gießereien ergababer eine sehr gute Übereinstimmung mit Werten derelektronischen Zwick.M 4+C M4 M 3+C M3 M2 M1PrüfungKonventionellZwickKonventionellZwickKonventionellZwickKonventionellZwickKonventionellZwickKonventionellZwickIn der Abb. 11 sind die Gründruck-, Spalt-, Doppelscher-,Grünzug- und Nasszugfestigkeitskurven sowiedie jeweiligen Mittelwertkurven der Mischung 2 grafischdargestellt. Eingezeichnet sind auch der jeweilsmit der konventionellen Prüfung ermittelte Mittelwertund die Standardabweichung. Die jeweils eng aneinan-DruckfestigkeitSpaltfestigkeitGrünzugfestigkeitNasszugfestigkeitDoppelscherfestigkeit[N/cm²] [N/cm²] [N/cm²] [N/cm²] [N/cm²] 6,63 1,19 - 0,32 1,95s 0,25 0,06 - 0,01 0,06 6,47 1,22 1,12 0,35 1,92s 0,18 0,03 0,14 0,01 0,07 5,92 1,04 - 0,35 1,79s 0,09 0,05 - 0,01 0,03 5,85 1,11 0,99 0,41 1,73s 0,07 0,01 0,02 0,02 0,02 4,76 0,73 - 0,27 1,33s 0,10 0,07 - 0,03 0,05 4,58 0,83 0,75 0,32 1,10s 0,08 0,01 0,01 0,02 0,03 5,82 0,84 - 0,26 1,58s 0,06 0,05 - 0,01 0,04 5,59 0,99 0,89 0,39 1,53s 0,10 0,02 0,03 0,01 0,03 7,93 1,37 - 0,41 2,44s 0,12 0,05 - 0,01 0,06 7,82 1,51 1,42 0,53 2,26s 0,12 0,02 0,04 0,02 0,04 9,07 1,65 - 0,44 2,85s 0,09 0,05 - 0,01 0,04 8,85 1,64 1,40 0,61 2,65s 0,16 0,02 0,15 0,03 0,04Tabelle 3: Prüfergebnisse (Mittelwerte und Standardabweichungen von ca. 10 Einzelprüfungen) der Labormischun-gen 1 bis 4 lt.Tabelle 163

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Abb. 11: Gründruck-, Spalt-, Doppelscher-, Grünzug- undNasszugfestigkeitskurven der Mischung 2. (Blauer Balken:Mittelwerte und Standardabweichungen (strichliert) der konventionellenHandgeräteprüfungen lt. Tabelle 3)64Abb. 12:Vergleich derkonventionellenmechanischenFormstoffprüfungmit der neuenelektronischen Prüfmaschine.

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Die unkomplizierten Prüfverfahren wie Druck-, SpaltundScherprüfungen brachten durchwegs gute Korrela -tion zwischen der alten und neuen Prüfmethode, so dasseine Vergleichbarkeit gegeben ist.Einfluss der Formstoffzusammensetzungauf den KurvenverlaufIn Abb. 13 sind jeweils die Mittelwertkurven der Gründruckfestigkeit,Spaltfestigkeit, Doppelscherfestigkeit,Grünzugfestigkeit und Nasszugfestigkeit von den jeweiligenMischungen übereinander gelegt dargestellt.Die Maximalwerte dieser Kurven spiegeln blitzlichtartigfolgende bekannte Zusammenhänge wieder: Einniedriger Bentonitgehalt (5 %) führt zu niedrigen Festigkeiten,ohne Kohlemehlzugabe liegen die Werte besondersniedrig (Mischungen 3 und 3+C).Hohe Bentonitgehalte (8 %) bringen hohe Festigkeiten,wobei auch hier durch den Kohlemehlzusatz einFestigkeitsanstieg gegenüber der kohlemehlfreien Mischungzu beobachten ist (Mischungen 4 und 4+C).Die Mischungen 1 und 2 mit dem mittleren Bentonitanteilvon 6,5 % liegen festigkeitsmäßig genau dazwischen.Zusätzlich sind Unterschiede in den Kurvenverläufenerkennbar, deren Interpretation in weiteren systematischenSerienprüfungen noch herausgearbeitet werdenmuss.Die Spannungs-Verformungskurven der diversen mechanischenGrünsandprüfungen sind durch einen linearen,stufenfreien Kraftanstieg gekennzeichnet, der jenach Prüfverfahren früher oder später in eine gleichmäßigeKrümmung übergeht und ein Maximum ausbildet.Nach dem Maximum zeigen die Formstoffprüfkurvenein mehr oder minder ausgeprägtes plastisches Verhalten,wobei hier die Formstofffeuchte den gravierendstenEinfluss hat. Aber auch der Pressdruck, mit dem derPrüfkörper hergestellt wurde, hat mit Sicherheit EinflussAbb. 13: Mittelwertkurven der Gründruck-, Spalt-,Doppelscher-, Grünzug- und Nasszugfestigkeit derLabormischungen M1 bis M465

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Abb. 14: Grünzugfestigkeitskurven:Versuchsstadium und Optimierungdes Prüfablaufs: Die optimiertenKurven sind durch einenlinear-elastischen Anstieg gekennzeichnet(Kurvenbündel ganzlinks). Diese ergaben immer diehöchsten Festigkeiten.auf die Plastizität, was Gegenstand weiterer Untersuchungensein wird.Der Verlauf der Spannungs-Verformungskurven gibtwährend der Prüfung klaren Aufschluss darüber, ob diePrüfung in Ordnung ist, oder ob fehlerhafte Einflüsseaus dem Prüfablauf eine Störung bewirkt haben. Entscheidendist der Kraftschluss der Probenhalterung oderdes Prüfstempels mit der Probe. Minimale Unregelmäßigkeitenführen hier zu einseitigen Zug- und Druckbelastungen,die bei sensibler Kraftmessung in der jeweiligenSpannungs-Verformungskurve sofort am Beginn desVersuchs erkennbar werden.Prüfkurven mit nicht idealem „Kraftanstieg“, d. h. mitAbweichungen von einem gleichmäßigen, linearen odergleichmäßig sanft gekrümmtem Anstieg, führen durchwegszu Minderbefunden im Maximalwert und sindnicht repräsentativ. In Abb. 14 sind fehlerhafte Grünzugfestigkeitskurvenund Prüfkurven nach der Optimierungdes Prüfablaufes ersichtlich. Inhomogenitäten in derFormstoffprobe, etwa durch Einschlüsse, resultieren ineinem niedrigeren Prüfmaximalwert und sind am Beginnder Prüfkurve nicht erkennbar. Hier besteht dasgleiche Verhalten wie bei Metallproben: Mikrofehlermindern die Zugfestigkeit und die Bruchdehnung, nichtaber den E-Modulanstieg am Beginn und auch nicht dieDehngrenze.Zusammenfassung und AusblickDie neue Formstoffprüfung mit der Zielstellung einerhoch auflösenden Kraft/Spannungs-Verformungserfassungund -aufzeichnung sowie mit der Vorgabe, denKraft-Verformungsverlauf während des Versuchs beobachtenzu können, wurde erfolgreich umgesetzt. DieErgebnisse der neuen Formstoffprüfung korrelieren mitden konventionellen handbetriebenen Geräten sehr gut.Abweichungen wurden fallweise nur bei der sensiblenNasszugprüfung festgestellt, und hier nur bei besondersniedrigfesten Grünsand mischungen. Vergleiche von Nasszugfestigkeitenmit Prüfgeräten, die in Gießereien ständigeingesetzt werden, ergaben eine sehr gute Übereinstimmungmit der elektronischen Zwick. Die Streuungender Prüfwerte und der Kurvenbündel von Serienprüfungensind sehr gering und die Reproduzierbarkeit ist sehrgut.Bei der Interpretation der Kurven stehen wir am Anfang.Klar erkennbar sind die steilen Kurven der trockenenSandmischungen mit geringer Verformbarkeit nachdem Maximalwert und im Gegensatz dazu die nassenMischungen, die sich deutlich plastischer verhalten. Beiletzteren ist ein markantes plastisches Verhalten nachdem Überschreiten eines Festigkeitsmaximums zu beobachten.Aufgabenstellungen mit diversen Cold-, Warm- undHotbox-Kernsandsystemen zur Ermittlung der Biegefestigkeit,Druckfestigkeit und Zugfestigkeit sind Gegenstandlaufender und zukünftiger Projektabschnitte.Fazit: Die neue Formstoffprüfung enthält ein großesPotential zur Beobachtung sowohl bekannter als auchneuer Zusammenhänge und es bieten sich interessanteMöglichkeiten zur erweiterten Aussage über die Formstoffeigenschaftenan.DanksagungDieses Projekt wird von der FFG – Forschungsförderungsgesellschaftgefördert, wofür herzlich gedankt wird.Weiters bedanken wir uns bei den zahlreichen Gießereienund Firmen der Zulieferindustrie, die sich an demProjekt beteiligen sowie bei den wissenschaftlichen Partnernim Projekt: Prof. Dr.-Ing. Wolfram Volk, utg - Lehrstuhlfür Umformtechnik und Gießereiwesen der TU-München; Dr.-Ing. Hartmut Polzin, Gießerei-Institut derTU Bergakademie Freiberg und Prof. Dr. Peter Schumacher,Lehrstuhl für Gießereikunde an der MontanuniversitätLeoben.Literatur:[1] Giesserei 99 (2012), Nr. 7, S. 46/47[2] Flemming E., Tilch W., Formstoffe und Formverfahren,1. Auflage, Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig– Stuttgart 1993, S. 58/74.Kontaktadresse:Österreichisches Gießerei-Institut8700 Leoben | Parkstraße 21Tel.: +43 (0)3842 431010 | Fax: +43 (0)3842 431011E-Mail: office@ogi.at | www.ogi.at66

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Neue Solventless Cold-Box-Technologiereduziert Emissionenwährend des gesamten GießereiprozessesA New Solventless Cold-Box Technology reduces Emissions in the Foundry ProcessPierre Henri Vacelet,studierte bis 1995 an der Université duDoubs-Besancon Chemie und startete seineberufliche Laufbahn 1996 im BereichF&E der Ashland-Avebene, Frankreich.2004 übernahm er in Frankreich die Leitungder Forschung und Entwicklung. ImSeptember 2009 wechselte er zum Headquarternach Deutschland und bringt seitdemdort seine gesammelten Erfahrungen für die Gruppe inder Position Produktmanager Cold Box ein.Mitautoren:Christian Priebe, R&D Cold Box, Hilden,Joseph Muniza, Global Product Line Manager Cold Box,DublinSchlüsselwörter: Emissionen, Cold BoxIm Gießereiprozess können in verschiedenen SchrittenEmissionen entstehen. Beim Einsatz von organischenBindemitteln sind die Gießereimitarbeiter mit vielen verschiedenenEmissionen während des Produktionsprozesseskonfrontiert:Die im Teil 1 zur Lösung von Phenolharz eingesetztenLösungsmittel sowie die in Teil 2 zur Verdünnung vonPolyisocyanat verwendeten Lösungsmittel sind beide anfälligfür eine Verdunstung während der Kernfertigung,der Lagerung und in hohem Maße im evtl. vorhandenenTrockenofen.Die übrigen Komponenten des Bindemittelsystems verdunstennicht; die restlichen Harzkomponenten der Lösungsmittel(Phenolharzbasis und Polyisocyanat) werdenwährend des anschließenden Gießprozesses abgebautoder umgewandelt.Die Emissionen während der ersten beiden Schritte(Kernfertigung und Lagerung) können, ausgehend von derBindemittelformulierung, angemessen vorhergesagt werden.Sie werden von den Gießereimitarbeitern hauptsächlichals flüchtige organische Verbindungen (VOC)und/oder Gerüche wahrgenommen. Die Emissionen indiesem Stadium des Prozesses können reduziert oder eliminiertwerden, indem man die Bindemittel mit Lösungsmittelnformuliert, die einen höheren Siedepunktaufweisen.Im Trockenofen können die Emissionen auch mit demSiedepunkt des Lösungsmittels in Zusammenhang gebrachtwerden, der Dampfdruck des eingesetzten Lösungsmittelsist allerdings ein Sekundärfaktor, der imHinblick auf seine Bedeutung in Verbindung mit derTemperatur im Trockenofen berücksichtigt werden muss.Die Vorhersage der Emissionen während des Gieß-,Abkühl- und Ausleerprozesses (PCS) ist aufgrund derVielzahl der beteiligten Faktoren unmöglich. Die allgemeineFaustregel lautet, dass ein Teil des organischenRestmaterials verbrannt wird, während der andere Teilabgebaut und durch Pyrolyse umgewandelt wird. Beidieser thermischen Zersetzung können auch Emissionenwie Benzol, Toluol, Xylol (BTX), Stickstoffoxid (NOx)oder Luftschadstoffe (HAP) entstehen. Das restliche Bindemittelwird in Kondensat, Teer oder Koks umgewandelt,die erneut im Sand oder an der Oberfläche der Metallformen(Druckgussverfahren und Kokille) kondensierenkönnen.Im Rahmen der Entwicklung der Amin-Cold-Box-Technologie im letzten Jahrzehnt hat man sich insbesondereauf die Eliminierung von VOCs durch den Einsatzvon Lösemitteln auf Pflanzenölbasis mit höherem Siedepunktoder durch die Reduzierung von BTX durch Verwendungvon schnell verdampfenden Lösungsmittelnkonzentriert. Es ist darauf hinzuweisen, dass der Einsatzvon Lösungsmitteln mit niedrigem Siedepunkt (aromatischeLösungsmittel, Ethylsilikat, Tetraethyl-Orthosilikatund ähnliche) wenig Rauch und Kondensat erzeugt undein schnelleres Gasentwicklungsprofil beim PCS-Prozessaufweist. Dies ist vor allem gut für den Leichtmetallguss,insbesondere das Schwerkraft-Kokillengießen, geeignet.Bei der Mehrzahl dieser Art von Lösungsmitteln handeltes sich jedoch um VOCs, die somit mehr Emissionen verursachen,und einige dieser Lösungsmittel weisen zudemeinen erheblich stärkeren Geruch auf. Des Weiteren kanndie schnelle Verdunstung eines Teils der Lösungsmitteldie Lagerstabilität des Kerns und vor allem die Feuchtigkeitsbeständigkeitbeeinträchtigen.Dagegen sind Lösungsmittel, die nicht aus VOCs bestehen,wie z. B. Lösungsmittel auf Pflanzenölbasis oderFettsäureester mit höheren Siedepunkten (bis zu 250/300°C) sehr stabil und weisen eine deutlich geringere Lösungsmittel-Verdunstungsrateauf. Wenn jedoch keineVerdunstung auftritt, ist das gesamte organische Lösungsmittelmaterialbeim Gießen noch vorhanden. Die restlichenMaterialien sind schwerer zu verbrennen und benötigenmehr Sauerstoff als die flüchtigen Stoffe, daherfindet eine umfangreichere Pyrolyse statt. Dies hat zurFolge, dass die Schadstoffemissionen beim Gießen wahrscheinlichgeringfügig höher sind, die Rauchentwicklungbei dieser Art von Bindemitteln allerdings stark erhöhtist.67

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Neue Binder-GenerationDie neue Generation an Bindemitteln enthält nun VOCfreieLösungsmittel, bei denen konstantere und veredelteChemikalien mit niedrigeren und engeren Destillationsschnittenzum Einsatz kommen. In den Rezepturen derneuesten Generation ersetzen diese Lösungsmittel die altenpflanzlichen Ester (wie beispielsweise in dem vonASK Chemicals entwickelten High-Efficiency-System)und bieten den Formulierern die einzigartige Möglichkeit,einen Teil der Emissionen zu reduzieren.Das Forschungsteam von ASK Chemicals hat zahlloseStunden mit der Grunddatenanalyse dieser Variablen verbrachtund ist zu dem Schluss gekommen, dass die einzigeMöglichkeit zur Gewährleistung einer deutlichen Verringerungder Emissionen während des PCS-Verfahrensdarin besteht, das größtmögliche Verhältnis von Sauerstoffzu organischen Materialien aufrecht zu erhalten. Inden Gieß- und Formsystemen wird der Sauerstoffgehalthauptsächlich durch die Gestaltung des Guss- und Formprozessesbestimmt. Die einzige Möglichkeit für die Entwicklervon Bindemitteln, dieses Verhältnis zu beeinflussen,besteht daher in einer Reduzierung des Anteils an organischenMaterialien.Das erste Ergebnis dieser Idee war die Ausarbeitung desHigh-Efficiency-Systems, das Gießereimitarbeitern dieMöglichkeit gibt, die für die Produktion von einwandfreienKernen und Gussteilen erforderliche Bindemittelmengezu reduzieren. Die optimierte Formulierung wurdesowohl durch die Auswahl von wichtigen Rohstoffen alsauch die Optimierung der chemischen Verarbeitung entwickelt.Diese neuen Bindemittel ermöglichen eine Reduzierungder Gesamtemissionen, ohne dabei auf diewichtigsten Merkmale für die Produktion von Gussteilenzu verzichten.Solventless TechnologieKontinuierliche, systematische Untersuchungen des Forschungsteamsvon ASK Chemicals führten zur Entstehungder SL-Systemtechnologie.Ein Standard-Cold-Box-System kann als dreiteiligesSystem beschrieben werden:• Komponente 1 besteht aus etwa 55 % Phenolharz und45 % Lösungsmitteln,• Komponente 2 besteht hauptsächlich aus Polyisocyanat-Derivatenund 15 – 30 % Lösungsmitteln.• Komponente 3 bildet der tertiäre Amin-Katalysator, derdie Reaktion in Gang setzt.Sowohl Komponente 1 als auch Komponente 2 des Bindemittelskönnen spezielle Additive enthalten, die eingesetztwerden, um spezielle Merkmale oder Gusseigenschaftenzu optimieren.Die Polyurethan-Reaktion, der der Cold-Box PU-Prozessseinen Namen verdankt, besteht aus phenolischenHydroxylgruppen in Komponente 1, die mit den NCO-(Isocyanatgruppen) in Komponente 2 reagieren. Die Lösungsmittelund Additive sind daher nicht Bestandteildes chemischen Grundgerüsts in diesem Prozess. In diesemneuen lösungsmittelarmen System (SL-System) wurdedie Komponente 2 speziell so konzipiert, dass sie diegleiche Wirksamkeit hat wie ein normales Komponente-2-System, allerdings ohne den Einsatz eines Lösungsmittels.Die patentierte lösungsmittelfreie Komponente-2-Rezeptur beinhaltet eine spezielle Polyisocyanat-Komponente,zudem wurden ausgewählte Additive entwickelt,die mit der angepassten Komponente 1 zusammenwirken.Alle vorhergehenden Versuche, die Komponente 1oder die Komponente 2 zu konzentrieren, hatten keinedeutliche Reduzierung der Gesamtmenge an eingesetztemBindemittel zur Folge, sodass dadurch keine erheblichenEmissionsminderungen erzielt werden konnten. Mit diesereinzigartigen Kombination war eine Verringerung derGesamt-Bindemittelmenge um 20 % zu verzeichnen. Diese20%ige Reduzierung entspricht dem Prozentanteil anLösungsmitteln, der normalerweise in einer Standard-Komponente 2 eingesetzt wird.Im Vergleich zu einem Standardsystem mit 100 Teilenvon Komponente 1 und 100 Teilen von Komponente 2 imSand ermöglicht das SL-System den Einsatz der gleichen100 Teile der Komponente 1, reduziert jedoch den Anteilder Komponente 2 auf nur noch 80 Teile. Somit enthältdas Bindemittel-Gemisch den gleichen Gewichtsanteil anWirkstoffen (Phenolharz und Polyisocyanat) und Additiven,bei gleichzeitiger Reduzierung des Lösungsmittelgewichtsum etwa ein Drittel (Abb. 1).Abb. 1: Gegenüberstellung einer typischen Cold-Box-Rezeptur und der neuen Solventless Cold-Box-Technologie68

ASK CHEMICALS ECO LANachhaltigerfInnDas ASK Chemicals ECO Label für✔ nachweisbare ökologischeVorteile✔ mitarbeiterschonendeProdukte✔ sofortige Erkennbarkeit dernachhaltigen Lösung✔ exzellente Produkt PerformanceWeitere Informationen unterwww.ask-chemicals.comGUARANTEEDECOFRIENDLYSOLUTIONASK Chemicals GmbH | Reisholzstraße 16 – 18 | 40721 Hilden | Telefon: +49 211 71 103-0 | info@ask-chemicals.com

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Abb. 2: Verbesserte Leistungsmerkmale der neuen Solventless Cold-Box-TechnologieVerbesserte LeistungZusätzlich weist das SL-System verbesserte Leistungsmerkmaleauf, die es zum führenden Cold-Box-Systemauf dem Markt machen. Das allgemeine Festigkeitsprofilist höher als bei normalen Systemen, außerdem konntedie Feuchtigkeitsbeständigkeit optimiert werden, ohnedie Sandlebensdauer zu beeinträchtigen. Daher ist diesesSystem optimal für die aktuellen Anforderungen von Gießereiengeeignet, insbesondere im Hinblick auf die ständigzunehmende Nachfrage nach neuen Gussformdesignsund auf immer anspruchsvollere Kundenanforderungen(Abb. 2).Diese enorme Lösungsmittel-Reduzierung im SL-Systembietet zahlreiche Vorteile. Zum einen wird das Emissionspotenzialim gesamten Prozess durch den geringerenLösungsmittelanteil reduziert, zum anderen – was jedochweniger offensichtlich ist – verringert das neue SL-Systemim Vergleich zu den herkömmlichen Lösungsmittelsystemenmit hochsiedenden Estern zudem den Gehaltan organischen Materialien. Infolgedessen werden mehrPolymere verbrannt und damit die Pyrolyse reduziert, diedie meisten Emissionen zur Folge hat.Durch die zahlreichen Entwicklungen auf der Grundlagedieser Systeme in verschiedenen Aluminium-Gießereienkonnte zudem die hervorragende Zerfallsneigungdes SL-Systems nachgewiesen werden. Es ist absolutnachvollziehbar, dass man mit weniger organischem Materialund gleicher Sauerstoffmenge während des Gießens,mehr Energie für das Aufbrechen der Bindung zurVerfügung hat, um die maximale Anzahl an Bindemittelbrückenaufzubrechen. Dieser zusätzliche Vorteil wurdein Gießereiversuchen bei gleichzeitiger Aufrechterhaltungeiner exzellenten Formgenauigkeit bestätigt. Dies ist einHinweis darauf, dass die Temperaturbeständigkeit desSL‐Systems entsprechend optimiert wurde, um beide Eigenschaftenmiteinander zu kombinieren.Der VÖG im Internet:In anderen Gießereiversuchen wurde nachgewiesen,dass auch der Aminbedarf reduziert werden konnte. Aminewerden im Cold-Box-Prozess als Katalysator eingesetzt,der die Reaktion zwischen den Hydroxylgruppendes Phenolharzes und den Isocyanatgruppen in Gangsetzt. Theoretisch ist nur sehr wenig Amin erforderlich,um eine vollständige Polymerisation auszulösen. In derPraxis sind jedoch erhebliche Schwankungen im Aminbedarfanzutreffen, die auf die Unterschiede bei der Bindemittelformulierungzurückzuführen sind, da Amine inden verschiedenen Lösungsmitteln unterschiedliche Löslichkeitenaufweisen. Je geringer die Affinität der Aminefür das Lösungsmittel ist, desto höher ist der Wirkungsgradder Härtung. Es ist daher verständlich, dass durchdie Reduzierung des Lösungsmittelanteils in einem Bindemittelsystemauch der Aminbedarf verringert werdenkann.Wie oben erläutert, ist das SL-System aufgrund seinerzahlreichen vorteilhaften Eigenschaften (geringere Gasentwicklung,weniger Kondensatbildung, geringererAminbedarf, bessere Ausleerung und hervorragendeFormgenauigkeit) speziell für die Kernfertigung in Aluminium-Gießereiengeeignet.Zur Zeit beschäftigen sich die F&E-Teams derASK Chemicals-Gruppe intensiv damit, diese Lösung aufAnwendungen im Eisenbereich zu übertragen und entsprechendanzupassen.Kontaktadresse:ASK Chemicals GmbHD-40721 Hilden | Reisholzstraße 16–18Tel.: +49 (0)211 711030Fax: +49 (0)211 7110370E-Mail: info.germany@ask-chemicals.comwww.ask-chemicals.comwww.voeg.at70

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Kein Gussstück kann besser seinals die Form dies zulässtNo casting can be better than the moulding sand allowsHerrn Prof. Dr.-Ing. habil. Werner Tilch, Freiberg, zum 70. Geburtstag gewidmet.Schlüsselwörter: Grünsandformverfahren, Eigenschaften,WassergehaltMit einem Marktanteil von weltweit über 65 % gehört dieGussteilherstellung mit Hilfe bentonitgebundener Formstoffe,auch Grünsandformverfahren genannt, zu denwichtigsten und flexibelsten Technologien heutiger Zeitund ist wegen hoher Produktivität und nicht zuletzt wegender soeben erwähnten „grünen“ Umweltkomponenteaus der modernen Gießerei nicht mehr wegzudenken.Was steckt aus der Sicht eines Sandgießers genau unterdem Begriff Produktivität? Auf jeden Fall sollte man dabeian Qualität, Effizienz, Wirtschaftlichkeit, Wettbewerbsfähigkeitund Nachhaltigkeit denken, die als Bündeldas Fortbestehen und die Zukunft einer solchen Gießereiangesichts aktueller turbulenter Zeiten sicher gestaltenkönnen.Zu den spezifischen Indikatoren „vor Ort“ zählen allgemeinz.B. Formanlagenverfügbarkeit, Nutzungsgrad,Taktzeiten, Störzeiten, Anzahl gießbarer oder nicht gießbarerFormen/Kästen, Ausschuss,Ausbringen, vergossene Metallmenge,guter Guss oder die Mengean geleertem „Ofen“, Mannstunden,Überstunden usw. Eswerden, meist jährlich, neue Zielwertegesetzt und immer wiederentsprechende „Rekorde“ aufgestellt,was man oft bereits beimBetreten der Gießerei an den verschiedenenInfotafeln nebenKrankenstand, Unfallzahlen undInformationen des Betriebsratesunaufgefordert verfolgen kann.Daraus resultieren direkt undindirekt wirtschaftliche Indikationenwie Verbrauch an Bentonit,Kohlenstoffträger, Wasser,Neusand, Trennmittel, Formschlichtenetc.Wodurch werden nun all dieseZahlen beeinflusst und wie könnendiese Indikatoren zur „vollenZufriedenheit“ optimiert werden?(Läuft bereits alles zur „vollstenZufriedenheit“, dann hat manDr.-Ing. Oleg Podobed,studierte Gießereitechnik an der NationalenTechn. Universität der Ukraine KPI inKiew und promovierte 2003 an der TUBergakademie Freiberg. Seit 2001 bei S&BIndustrial Minerals im Bereich F&E tätig,seit 2007 Leiter Anwendungstechnik BUFoundry Central Europe.Sortimentspezifische Fehler-1wahrscheinlich, laut Mur phy’s Gesetz, etwas übersehenoder geht von falschen Zahlen aus).„Kein Gussstück kann besser sein, als die Gießformdies zulässt“ [1]. Dieser einfache, aber äußerst treffendeGedanke begleitet einen Sandmann stets auf dem langenWeg von der Formulierung der Anforderungen an denFormstoff über die Auswahl der Komponenten, Festlegungder Steuergrößen und Kontrollmaßnahmen bis hinzu deren prozesssicherer Realisierung.Von einem prozessfähigen Formstoff erwartet man allgemeineine Reihe von Leistungsmerkmalen:Hohes Fließvermögen - gute Plastizität – gute Bildsamkeit– hohe Festigkeit – hohen Erosionswiderstand– geringe Klebneigung – ausreichende Gasdurchlässigkeit– gute Zerfallseigenschaften – möglichstgeringe Wechselwirkungen mit zu vergießendenLegierungen – Umweltverträglichkeit und WirtschaftlichkeitJede Gießerei ist jedoch individuell und einzigartig undbedarf einer sorgfältigen Analyse, um diesen Zielsetzungengerecht zu werden [2] (Bild 1).Die vier wichtigsten Regeln für ein stabiles und gut laufendesFormstoffsystem für die Gussherstellung mit einembentonitgebundenen Grünsandsystem lassen sichwie folgt kurz formulieren [3, 4, 5]:• fügen Sie eine richtige Wassermenge hinzu• geben Sie die notwendige Bentonitmenge zu• geben Sie entsprechende Mengen an C-Träger zu• sorgen Sie für eine ausreichende Auffrischung mit NeusandAnforderungsprofile von GießereienereienSortimentspezifische Fehler-2UmweltanforderungenAuspackverhaltenAufbereitungsintensität6420AltsandkonditionierungFormschwierigkeitThermische BelastungSpezifische Systembelastung Die Anforderungen an die Zusatzstoffe ergebensich aus dem Anforderungsprofil der GiessereienBild 1: Anforderungsprofile von GießereienGießerei A71

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Für deren praktische Umsetzung sind weiterhin unabdingbar:• Festlegung der Zielwerte in Bezug auf die Zusammensetzungund Formstoffeigenschaften• die Beschreibung von allen variablen Größen, die dieQualität und vor allem Kontinuität eines Sandsystemsbestimmen• das Erreichen einer weitgehenden Kontrolle über dieseVariablen• ständige Optimierung der Prozessparameter und KontrollsystemeZu den variablen Faktoren, die die Sandkontinuität bestimmen,zählen dabei:• Entwicklung der Sandtemperatur (Kühlen, Mischen,Transportieren, Lagern)• Entwicklung der Staub- und Feinanteile (Staubentfernung/Absaugungoder Staubzugabe/Rückführung)• Kernsandmenge und Kernsandzulauf (unter Berücksichtigungdes Kernherstellungsverfahrens)• Wasserkontrolle (durch den kompletten Kreislauf, inkl.Messtechnik und Messstationen)• Zuschlagsstoffe, Additive sowie deren Mengen undQualität• Formstoffnachbehandlung (Entfernen der Eisenreste,Entfernen der Kernknollen und Agglomerate)• Homogenisierung verschiedener Formstoffqualitäten(oder mehrerer Formstoffströme)• Mischtechnik und Mischereffizienz• Formstoffauflockerung und FormstoffdosierungModerne Misch- und Formtechnik sowie Additive zumGrünsandsystem können die Schwachstellen in der Prozesskettenicht grenzenlos kompensieren! Sie könnenzwar einiges abpuffern, aber keine Wunder bewirken. Mitvorausschauender Planung, Datenaktualisierung und vorbeugenderSteuerung stellen sich zusätzliche Hilfsmaßnahmenzum Erreichen zuverlässiger prozessfähiger Produktionsabläufedar.Die Prüfung und besonders eine kontinuierliche Prüfungder bentonitgebundnen Formstoffe gewinnt in einermodernen Gießerei zunehmend an Bedeutung. Der Prüfumfangund die Prüfhäufigkeit sollen sinnvoll und realistischfestgelegt werden. Ein motiviertes und gut geschultesPersonal bildet eine wichtige Voraussetzung fürden dauerhaften Erfolg in diesem Bereich.Bei der Durchführung ist besonders auf eine definierteund sorgfältige Probeentnahme zu achten (repräsentativeProbe). Die Probenbeschreibung sollte mindestens dieEntnahmestelle, die Urzeit der Probenahme und die Probetemperaturbeinhalten. Auch die Sand- bzw. die Systemeinstellungen(SOLL Werte) zum Zeitpunkt der Probenahmemüssen möglichst abrufbar und verfügbar/verfolgbarsein.Die verwendeten Prüfapparate dürfen zwar in Designund Optionen variieren, sollen aber den geltenden DINNormen und Prüfvorschriften entsprechen, um eine Vergleichbarkeitder Werte zu gewährleisten und komplizierteInterpretationen zu vermeiden.Zu dem Mindestaufwand der Tagesprüfung gehören dieBestimmungen von:• Verdichtbarkeit, Schüttgewicht, Wassergehalt• Gründrückfestigkeit, Nasszugfestigkeit• Gasdurchlässigkeit• Sandtemperatur• PrüfkörpergewichtWöchentlich oder öfter sollen auch Schlämmstoffgehalt,Siebanalyse, Glühverlust/ C-Gehalt, Aktivtongehalt/ MB-Wert bestimmt werden.Ein komplett abgerundetes Bild bekommt man mithalbjährlicher oder jährlicher Analyse von• Wasserqualität (pH, Leitfähigkeit, Salzgehalt)• Quarzsandkontrollen (Sinterpunkt, SiO2 Gehalt etc.)• Oolitisierungsgrad, Staubqualität• Gasmengenmessungen (ml/g Probe)• S, N, F- Gehalt (%, ppm)• Deponiekennzahlen für die Abfallsande und Stäube(z.B. nach LAGA - Phenolindex etc.)• Emissionen ( BTEX, VOC, PAK).Diese Messungen empfehlen sich allerdings auch bei Änderungender Prozessparameter, der Anlagetechnik oderder Einsatzstoffe.Für eine aussagefähige Bewertung der Prüfergebnisseist eine gewisse Statistik und Trendverfolgung über einenlängeren Zeitraum von Vorteil, da sich sonst die sporadischenMomentaufnahmen als irreführend herausstellenkönnen. Auch die Berücksichtigung weiterer spezifischerParameter, wie Entfernung Mischer-Maschinenbunker,Umgebungstemperaturen, Verweilzeit der Formkästen vordem Zulegen und Abgießen trägt zum positiven Ergebnisbei. Die einzuleitenden Reaktionsmaßnahmen zum Einstellenbestimmter Größen sollen eine Überprüfung derEinflussnahme auf andere Bereiche beinhalten.Die beste Bestätigung, eine gewisse Rückmeldung fürein gut laufendes Sandsystem werden letztlich die Gussqualitätund die Analyse der Gesamtkosten, des Gesamtaufwandes,liefern.Wasser bestimmt alle Formstoffeigenschaften (außer dieSandkornverteilung) und somit sind fast alle sandbedingtenGussfehler direkt oder indirekt wasserabhängig. Wasserist also ein notwendiger Teufel!Je nach Wasserbedarf einzelner Formstoffbestandteileergibt sich ein notwendiger Wassergehalt zum Erreichenvorgegebener Verdichtbarkeit. Dabei existieren im Wesentlichendrei Gebiete (Bild 2), wonach neben dem optimalenWassergehalt auch ein „zu trockener“ und ein „zufeuchter“ Bereich jeweils links und rechts zu finden sind,deren mögliche Merkmale unten aufgeführt sind.Eine wichtige Bemerkung: die höchste Gründruckfestigkeitliegt lediglich am Rande (oder sogar außerhalb) desoptimalen Bereiches.Bild 272

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Wassergehalt zu niedrigNiedrige Verdichtbarkeit - Plastizität/Verformbarkeit gehtzurück – Gründruckfestigkeit steigt – Formen werdenspröde und Abriebverluste steigen – niedrige TrockenundHeißfestigkeit – Spring-back Effekt/Verklemmungenwerden kritischerMögliche Folgen:Formenbruch und Ballenabrisse – Gratbildung und Metallauslauf(beim Gießen) – Sandeinschlüsse, Erosionenund AbspülungenWassergehalt zu hochErhöhte Verdichtbarkeit – erhöhte Trocken- und Heißfestigkeiten(Restfestigkeiten) – erhöhte/überhöhte Plastizität/Verformbarkeit– Gründruckfestigkeit sinkt – Formhärtenimmt abMögliche Folgen:Sandanhaftungen/Sandaustrag – Gefahr von Gasblasennimmt zu – Gefahr von „weichen Formen“ – Gussteiltreiben– Anbrennungen und PenetrationZum Abschluss möchte ich persönlich und im Namender gesamten S&B Industrial Minerals GmbH (IKO) meinemDoktorvater, Herrn Prof. Dr.-Ing. habil. WernerTilch, zu seinem 70. Geburtstag recht herzlich gratulierenund alles Gute wünschen: „Bleiben Sie gesund undstets aktiv und lustig, wie immer!“Literaturquellen:1. E. Flemming, W. Tilch, „Formstoffe und Formverfahren“,Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, 1993.2. IKO interne Schulungsunterlagen.3. O. Podobed, C. Grefhorst, „Prüfung und Bewertung von bentonitgebundenenFormstoffen”, Vortrag zum Ledebur Kolloquiumin Freiberg am 24. 10. 2008.4. V. LaFay, S&B Industrial Minerals North America, “TrainingProgram for the Application of Green Sand Molding Technology”,2008.5. O. Podobed, “Improved Green Sand Properties and Stabilityin endeavoring increased Productivity”. Vortrag zum schwedischenGießereitag und Konferenz (Sveriges GjuteritekniskaFörening) in Jönköping am 8. 3. 2013.Kontaktadresse:S&B Industrial Minerals GmbHD-45772 Marl, Schmielenfeldstraße 78,Tel.: +49 (0)2365 804-262Fax: +49 (0)2365 804-211Mobile: +49 (0)172 7817136,E-Mail: o.podobed@sandb.com | www.sandb.comAPSI-ChemIngenieurbüro für Chemie und VerfahrenstechnikEngineering office for chemical and process engineeringDipl.-Ing. Dr. Angelos Ch. PsimenosAPSI-Chem ist ein Ingenieurbüro für Chemie und Verfahrenstechnik.Unser Tätigkeitsbereich ist primär die Gießereiindustrie.APSI-Chem bietet Projektierung und Beratung bei der Entwicklung, Herstellung und Anwendungstechnikvon chemischen Stoffen, wie Harzen und Bindemitteln, Härtern und Katalysatoren, PlastifizierungsundModifizierungsmitteln, Klebern, Schlichten, Additiven, Trennmitteln, Reinigungsmitteln u.a.Die Kompetenz von APSI-Chem liegt in der Projektierung, Anlagetechnik, Verfahrenstechnik, Reaktions- undChemietechnik bzw. in der Herstellungstechnologie und Anwendungstechnik der oben angeführten Stoffe.APSI-Chem berät die Hersteller dieser Chemikalien bei der Entwicklung neuer oder bei der Verbesserungbereits bestehender Produkte, Verfahren und Technologien.Die Unternehmen, die diese Stoffe verwenden, unterstützt APSI-Chem bei der Auswahl und Anwendungder richtigen Produkte. Gemeinsam mit unseren Partnern konzipieren wir individuelle Lösungenfür deren Anforderungen und Prozessparameter. Wir können effektiv dazu beitragen, dass relevante Probleme gelöstwerden und das Unternehmen Zeit und Geld spart.In Zusammenarbeit mit renommierten Chemikalienherstellern kann APSI-Chemeine optimale Problemlösung anbieten.Aufbauend auf unser Know-how und langjährige Erfahrungen, beraten wir unsere Partner zusätzlichbei der Planung, Erstellung und Durchführung von F&E-Projekten. Nach Wunsch können wir auchdie Leitung und Koordination der Projektdurchführung übernehmen.KONTAKTAPSI-Chem.com | Dipl.-Ing. Dr. Angelos Ch. Psimenos | Storchensiedlung 2 | A-2822 Bad Erlach | ÖsterreichTel.: +43(0)2627/812 77 | Mobil: +43(0)664/735 273 06 | E-Mail: ach.psinemos@aon.at | Web: www.apsi-chem.com74

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Der Weg zu einer wirtschaftlichen undemissionsfreien GießereiOn the way to an economic Foundry without EmissionsRalf Boehm,Produktmanager für anorganische Bindersystemebei Hüttenes-Albertus ChemischeWerke GmbH in Düsseldorf/DMitautoren:Jürgen Asal, Leitung Bereich Kernschiessmaschinen,Lüber GmbH, Bazenheid/CHBernhard Münker, Leiter TechnologieTransfer Schwerkraft Guss, Daimler AG, Mercedes-Benz WerkUntertürkheim/DBild 1: Mit anorganischenBindern hergestellter WasserraumkernSchlüsselwörter: Cordis Binder, Anorganische Kernfertigung,Lüber KernschießmaschineAuf dem Weg zu nachhaltigen, energie- und ressourceneffizientenProzessen rücken die anorganischen Bindemittelin der Gießereibranche (Bild 1) immer stärker inden Mittelpunkt von strategischen Entscheidungen. Dabeispielen ökonomische Aspekte eine entscheidendeRolle.Die Umstellung von bereits angelaufenen Produkten gestaltetsich je nach vorliegender Fertigungsstruktur sehraufwendig. Die Anpassung des Kernaufbaus ist vielenRestriktionen unterlegen, die bei Neuplanungen nichtvorhanden sind. Dies trifft nicht nur auf die Bauteilgestaltungzu, sondern auch auf Fertigungsprozesse und-anlagen.Die Gestaltung von Kernen und Gussteilen muss sichbeispielsweise an den spezifischen Besonderheiten desBindersystems orientieren. Ebenso müssen die Belangevon Konstruktion und Gießerei durch Anpassungen desBinders berücksichtigt werden. Aus diesem Grund ist diefrühzeitige Zusammenarbeit von Teileentwickler, Werkzeugkonstrukteurund Gießer von großer Bedeutung.Die intensive Zusammenarbeit aller Beteiligten gehörtzu den wesentlichen Erfolgsfaktoren auf dem Weg zumSerieneinsatz der anorganischen Bindemittel.Im Rahmen dieser Zusammenarbeit ist Hüttenes-Albertus Chemische Werke GmbH die Entwicklungeines anorganischen Bindersystems gelungen, das mitden derzeit am Markt befindlichen organischen Bindemittelnvergleichbar ist und darüber hinaus deutlicheVorzüge hinsichtlich Emissionsreduzierung und Produktivitätssteigerungbietet.Die Kombination aus Einsatz eines neuen Bindersystemsund frühzeitig optimierten Fertigungsbedingungengewährleistetet von Beginn an einen wirtschaftlichen undganzheitlichen Prozessablauf.AusgangssituationIn der Leichtmetallgießerei des Mercedes-Benz WerkesUntertürkheim werden unter anderem Zylinderkopf-Rohteilefür PKW und leichte Nutzfahrzeuge gefertigt. Die Zylinderköpfewerden in verschiedenen Schwerkraftgussverfahren(statisch und dynamisch) hergestellt. Dabeiwerden die Außenkonturen durch Stahlkokillen gebildet,während die komplizierten Innenkonturen durch Sandkernedargestellt werden. In der Gießerei hat die Auswahldes Kernherstellungsverfahrens einen bedeutenden Einflusssowohl auf die entstehenden Emissionen und/alsauch auf die Kostensituation.In der Leichtmetallgießerei wird überwiegend das sehrausgereifte und hoch produktive Cold-Box-Verfahren zurSerienfertigung von Zylinderköpfen eingesetzt. Auch diegesamte Fertigungsinfrastruktur, beginnend mit der Werkzeugkonstruktioninklusive Simulation, Werkzeugfertigung,Kernfertigungsanlagen über die Gießerei bis hin zurEntkernung und Regenerierung ist maßgeblich durch dasCold-Box-Verfahren bestimmt. Allerdings ist es systembedingtnur teilweise möglich, das Verfahren anzupassen.So werden beispielsweise die Emissionen in der Kernfertigungund beim Gießen zwar erfasst, sie müssen aber gesondertaus der Abluft gereinigt werden. Ebenso ist zukünftigmit einer Verschärfung der Grenzwerte durch denGesetzgeber zu rechnen (Bild 2).Anorganische Bindemittel (AOB)Anorganische Silikate werden bereits seit den fünfzigerJahren als Bindemittel für die Kern- und Formherstellungin Gießereien verwendet. Hauptsächlich finden diese inForm des sogenannten CO 2 -Verfahrens Verwendung. KalthärtendeSilikat-Bindersysteme, bei denen beispiels weiseorganische Ester als Härter verwendet werden, kommenüberwiegend bei der Formherstellung für große Eisengussteilezum Einsatz.Für die Anwendung im Serien Aluminium-Kokillengusswäre der Einsatz des CO 2 -Verfahrens eine logischeBild 2: Emissionsvergleich Cold-Box vs. Cordis75

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Bild 3: Vergleichsschema Anorganik – Cold-Box VerfahrenKonsequenz zur Reduzierung von Emissionen, Kondensatenund Geruch. Dieses Verfahren ist für die Serienfertigungmit kurzen Taktzeiten aus mehreren Gründen, wieetwa der schlechten Fließfähigkeit, geringen Sofortfestigkeitund schlechten Lagerstabilität aber nicht geeignet.Mit dem anorganischen Bindemittel „Cordis“ gelang esHüttenes-Albertus, ein Bindemittel zu entwickeln, mitdessen Hilfe Gussqualitäten erzielt werden, die mit denderzeit am Markt befindlichen organischen Bindemittelnvergleichbar sind und zudem deutliche Vorteile hinsichtlichEmissionsreduzierung und Produktivitätssteigerungbieten.Das Cordis-Bindersystem ist ein komplett anorganischesZweikomponenten-System, das sich aus dem CordisBinder und dem Anorgit Additiv zusammensetzt. DerBinder, eine modifizierte Silikatlösung, basiert auf demLösungsmittel Wasser.KernherstellungDie anorganische Kernfertigung (Bild 3) stellt neue Anforderungenan die Kernschießmaschine, um eine optimaleSandkernfertigung im Serienbetrieb zu gewährleisten.Diese Hauptanforderungen sind im Wesentlichen:• Maschinenseitige Maßnahmen zur Kompensation deretwas schlechteren Fließfähigkeit des anorganischenKernsandes gegenüber dem Cold-Box Kernsand.• Vermeidung der Sandaustrocknung zwischen Mischenund Schießen des Kernsandes.• Konstante Heissluftspültemperatur während der komplettenSpülzeit (Aushärtezeit) des Sandkernes.• Homogene regelbare Beheizung der WerkzeugeNeben den bereits bestehenden Kernschießmaschinenmussten in einer 2. Ausbaustufe weitere Kapazitäten geschaffenwerden, um den Bedarf an Aluminium-Zylinderköpfenabzudecken.Die LÜBER GMBH in Bazenheid/ Schweiz blickt aufeine 40-jährige Firmengeschichte zurück. Das 1972 gegründeteUnternehmen hat sich bis heute zu einem globalagierenden Unternehmen entwickelt, das den internationalenMarkt mit hochwertigen Begasungs- & Heißluftgerätensowie mit Kernsandaufbereitungsanlagen (organisch &anorganisch), Lager- & Dosiereinrichtungen für alle bekanntenAminsorten und auch fürHarz- und Bindersysteme beliefert.Das Schweizer Unternehmen definiertsich heute als Systemlieferantkunden- und branchenspezifischer Anlagenfür alle kalt- und warmhärtendenKernfertigungsverfahren – von derKonstruktion bis zur schlüsselfertigenAnlage.Seit 2010 hat die Lüber GmbH ihrProduktportfolio um die Entwicklungund Fertigung von Kernschießmaschinenfür alle gängigen, insbesondereaber für den Kernfertigungsprozess mitanorganischen Bindemitteln, erweitert.Auf der größten Gießerei FachmesseGIFA 2011 wurde die erste LÜBERKernschießmaschine dem internationalenPublikum präsentiert. Zwischenzeitlichist die Endausbaustufe (Bild 4)einschließlich zentraler anorganischerKernsandaufbereitungsanlage mit vollautomatischerSandverteilung (VerteilfahrzeugWireless) installiert (Bild 5).Bei der Entwicklung der neuen Kernschießmaschinenwurde großer Wert auf die Ergonomie der Anlagen sowiedie Nachhaltigkeit im Umgang mit den Ressourcen gelegt.Diese neuen Anforderungen wurden in einem interagierendenEngineering-Team der Unternehmen DAIMLERAG – HÜTTENES-ALBERTUS – LÜBER erarbeitet undumgesetzt.Die wesentlichen technischen Neuerungen an den neuenKernschießmaschinen sind:• Automatisches Wechseln des Schusssiebes mit dem patentiertenSchusssiebwechsel (Bild 6)• Drehen des Werkzeugoberteils im aufgespannten Zustandzur Inspektion und Reinigung der Werkzeug-Gravur (Bild 7)• Neu konzipiertes Schusssystem für verbesserte Sandverdichtungim Werkzeug.• Elektronisch geregelte Heizkreise für die Werkzeugbeheizung• Geschlossenes Sandsystem innerhalb der Maschine zurVermeidung der Kernsandaustrocknung innerhalb derMaschine• Wasserkühlung aller sandführenden Teile• Lasersonden-gesteuerte Sandniveauregulierung in derSchiesseinheit• Zyklon-Abscheider für Staubpartikel der Schussentlüftung• Neuentwickeltes energieeffizientes Hydrauliksystem.• Neuentwickelte Bedieneroberfläche mit Datenbanksystem• Ergonomische Gestaltung der Maschine für Betrieb undWartungMit dem Start einer neuen Baureihe bot sich die Möglichkeit,neue Fertigungsstrukturen neben und teilweisein die bereits bestehenden Fertigungslinien einzubringen.Die Kombination des neuen Bindersystems mit frühzeitigoptimierten Fertigungsbedingungen gewährleistetevon Beginn an ein geringes Maß an Korrekturschleifen.Die Einführung eines komplett neuen Bindemittelsystemsin Kombination mit veränderten Kerngestaltungen, andererAuslegung der Werkzeuge sowie Umgestaltung dereinzelnen Prozesse in Kernfertigung und Gießerei erforderteneine akribische Vorbereitung und höchsten Einsatzaller Beteiligten.76

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Bild 4 (oben re.): Lüber KernschießmaschinenBild 5 (oben li.): Lüber Sandversorgung zu den KernschießmaschinenBild 6 (ganz li.): Patentierter SchusssiebwechselBild 7 (li.): 90° gedrehtes Werkzeugoberteil an Lüber Kernschiessmaschine• Entfall der Abluftreinigung in Kernfertigungund Gießerei• Automatisierung des Kernhandlings• Höhere Kokillenverfügbarkeit, wenigerKokillenverschleiß• Vergleichbare oder bessere Gussteilequalität• Stabiler und zuverlässiger Prozess• Energiekosten (Werkzeugheizung,Kühlungen am Schießkopf)• Werkzeugkosten (Heizung, Düsen, Aussparungen)↓↓↓↓↓↑↑Validierung der VersuchsergebnisseDurch einjährige Untersuchungen und Testreihen konntedie Leistungsfähigkeit des anorganischen Cordis Bindersystemsnachgewiesen werden, so dass einem Serieneinsatznichts mehr im Wege stand.Die zu erwartenden Vorteile des anorganischen Bindersystemshaben sich in vollem Umfang in der Serienproduktionbestätigt, wobei noch nicht alle Leistungspotentiale,wie etwa reduzierte Kokillentemperaturen zur Verbesserungder Bauteileigenschaften, ausgeschöpft wurden.Interne Messungen haben die erwartete Reduzierungder Emissionen bestätigt.In der Kernmacherei wurden die Werte für Gesamt-Cum mehr als 97 % reduziert. In der Gießerei reduzierensich die Werte sogar um mehr als 99 %, so dass in beidenBereichen die heutigen Grenzwerte ohne Abluftreinigungdeutlich unterschritten werden. Darüber hinaus entfälltdie bisher mehrmals pro Schicht notwendige Beseitigungder Kondensate aus den Kokillen mittels CO 2 .Wirtschaftliche AspekteDarüber hinaus hat der Einsatz von anorganischen Bindersystemenwirtschaftliche Vorteile. Bei der Betrachtungdes Kosten-/Nutzenverhältnisses bestätigte sich, dass eineEntscheidung zu Gunsten anorganischer Bindemittellangfristig sinnvoll ist:• Bestehendes Invest kann weitestgehend weitergenutzt werden• Heute übliche Taktzeiten werden erreicht• Binderkosten sind vergleichbar→→→RegenerierungDurch das erhebliche Altsandaufkommen gehört aucheine Wiederaufbereitung des Kernsandes zu den Kernpunktenbei der Einführung anorganischer Bindersysteme.Nach der Regenerierung von diversen Probelosen, umfangreichenUntersuchungen und den hierbei gewonnenErkenntnissen erfolgt im nächsten Schritt die Installationeiner Regenerierungsanlage. Damit wird übergreifend eingeschlossener Kreislauf entstehen.Fazit/AusblickIn der Zylinderkopfgießerei gibt es keine Alternative zurweiteren Einführung anorganischer Bindersysteme.Dass sich die Umstellung auf Anorganik lohnt, belegenkurze Durchlaufzeiten, geringerer manueller Aufwandund der Wegfall aufwendiger Anlagentechnik zur Vermeidungbzw. Aufarbeitung von Luftemissionen.Umwelt- und Arbeitsschutz sowie nachhaltiges undwirtschaftliches Wirtschaften sind zukünftig die zentralenHerausforderungen an die Gießereiindustrie.Mit Weiterentwicklung der anorganischen Bindersystemeund der beteiligten Prozesse und Produkte könnendiese Herausforderungen gemeistert werden.Kontaktadresse:HÜTTENES-ALBERTUS Chemische Werke GmbHD-40549 Düsseldorf | Wiesenstr. 23/64Tel.: +49 (0)211 5087-242 | Fax: +49 (0)211 5087-228E-Mail; rboehm@huettenes-albertus.comwww.huettenes-albertus.com77

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Konstruktion und Gießtechnik des Aluminium-Kurbelgehäuses der neuen Spitzenmotorisierungdes BMW M550xd unter Einsatzder anorganischen Sandkernfertigung *)The New Top Diesel Engine for the BMW M550xd:Design and Casting Technology of the Aluminum Crankcase by Application of anorganic Core Production.Dr.techn. Emmerich Weissenbek,Fachprojektleitung QualitätsmanagementAntrieb, BMW AG MünchenMitautoren:Bernhard Zabern und Johann Stastny,BMW Steyr, DieselmotorenentwicklungDr. Andreas Fent und Christian Högl, BMW Werk Landshut,LeichtmetallgießereiSchlüsselwörter: anorganische Sandkernfertigung, GießtechnikKurbelgehäuse, ZentralspeiserkonzeptKurzfassungWesentliche Ziele für die Entwicklung des Motors warenein Leistungs-, Drehmoment- und Komfortangebot mindestensauf Niveau von 8-Zylinder Wettbewerbern, jedochgleichzeitig einen für bisherige BMW 6-ZylinderDieselmotoren typisch niedrigen Kraftstoffverbrauch undniedriges Leistungsgewicht beizubehalten. Die Vision, dieBMW Strategie „EfficientDynamics“ im Bereich der Dieselmotorendurch Weiterentwicklung der BMW TwinPowerTurbo-Technologie mit drei Abgasturboladern auf einneues Niveau zu heben, führt natürlich auch für die triebwerksseitigeDarstellung der Dauerhaltbarkeit zur Notwendigkeit,neue Lösungsansätze zu entwickeln. DieKonstruktion des Kurbelgehäuses basiert auf dem 6-ZylinderBasismotor, optimiert mit einer Fülle von festigkeitssteigerndenMaßnahmen für 200 bar Spitzendruckund auf dem Einsatz eines Zugankerkonzeptes zur Vermeidungvon Direktverschraubungen im Aluminium.Die BMW Leichtmetallgießerei nutzt die Erkenntnisseder anorganischen Sandkernfertigung und löst die gestiegenenAnforderung im Bereich des Lagerstuhles und spezielldes Zylindersteges durch den Einsatz des neuartigenZentralspeiserkonzeptes. Es basiert auf den Vorteilen deranorganischen Sandkernfertigung und bringt massiveFunktions- und Kostenvorteile. Der neue Motor setzt erstmalsin den betont sportlichen BMW M-Performance-Automobilen der X5/X6- sowie der 5er und 7er-Baureiheein.1. EinleitungDie BMW Dieselmotoren sind ein fester Bestandteil derBMW Strategie „EfficientDynamics“ und stellen mit der*) Vorgetragen von E. Weissenbek auf der VDI-Tagung „Gießtechnikim Motorenbau – Potenziale für die nächste Generationvon Fahrzeugantrieben“, Magdeburg, 5./6. Februar 2013 (s.a,VDI-Berichte 2189, Rezension auf Seite 104 dieses Heftes)erstmaligen Einführung der Stufenaufladung aus demJahr 2004 den Benchmark im Wettbewerbsumfeld dar [1].Die konsequente Weiterentwicklung der TwinPower TurboTechnologie ermöglicht einerseits die Verbindung von8-zylindertypischer Leistung mit 6-zylindertypischemVerbrauch und Gewicht, stellt aber andererseits durch dienotwendige Erhöhung des Zünddruckes die Konstruktiondes Triebwerks und die Gießtechnologieentwicklungfür das Aluminium-Kurbelgehäuse vor neue Herausforderungen.Der Entwicklungsprozess der Motorkernbauteile Zylinderkopfund Kurbelgehäuse stand immer in enger Abstimmungzwischen der Bauteilkonstruktion und derGießprozessentwicklung. Die ursprünglich eher versuchsorientierteGeometrie- und Verfahrensoptimierungist heute einer fast vollständig numerischen Produkt- undProzessauslegung gewichen. Im Jahr 2005 wurden die bisdahin im Dieselmotor üblichen und teilweise heute nochverwendeten Graugusskurbelgehäuse von BMW erstmalsdurch deutlich leichtere Aluminiumbauteile aus derBMW Leichtmetallgießerei ersetzt [2, 3].Parallel zur leichtbauorientierten Produktentwicklunghat die BMW Leichtmetallgießerei 2006 begonnen, systematischund flächendeckend die Sandkernfertigung imKokillenguss auf anorganisch gebundene Sandkerne umzustellen.Diese nachhaltige („sustainable“) Prozessinnovationführte, passend zur BMW Philosophie „CleanProduction“,zu Vorteilen für Mitarbeiter und Umwelt sowiezur Qualitätsverbesserung und zur Kostenreduktion. Inder folgenden Dieselmotorgeneration [4] ist diese Prozess -innovation im (dem klassischen Gießprozess) vorgelagertenBereich der Sandkernfertigung erstmals auch die Basisfür gießtechnologische Neuerungen in der Kokillenauslegung.Produktseitig führt die anorganische Sandkernfertigungzur Verbesserung der Bauteilqualität undermöglicht Festigkeitssteigerungen der MotorkernbauteileZylinderkopf und Zylinderkurbelgehäuse. Die Umstellungder Sandkernfertigung in der BMW Leichtmetallgießereiauf nachhaltige Bindemitteltechnologie ist abgeschlossen.Der Schwerpunkt der aktuellen Kokillenwerkzeug-,Prozess- und Bauteilentwicklung liegt nun auf derNutzung der beschriebenen Vorteile des VorprozessesKernfertigung zur weiteren Hebung von Kosten- undLeichtbaupotentialen im Folgeprozess Gießen innerhalbdes Wertstromes Gießerei.2. Beschreibung MotorkonzeptZum weiteren Ausbau der Führungsposition im Premiumsegmentwurde als Dieselspitzenmotorisierung eineneue BMW TwinPower Turbo-Variante entwickelt. WesentlicheZiele waren ein Leistungs-, Drehmoment- undKomfortangebot mindestens auf Niveau von 8-ZylinderWettbewerbern, jedoch gleichzeitig ein für bisherige78

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Bild 1: Entwicklung der Leistungsdichtevon BMW Dieselmotoren[5].BMW 6-Zylinder Dieselmotoren typisch niedriger Kraftstoffverbauchund niedriges Leistungsgewicht.Aufladung, Einspritztechnik und die triebwerksseitigeDarstellbarkeit hoher Zylinderdrücke sind Schlüsseltechnologienzur Leistungssteigerung. Der neue BMW Twin-Power Turbo-Dieselantrieb basiert auf den Hauptabmessungender bisherigen 3.0 l 6-Zylinder Reihendieselmotoren[5]. Kernstück des neuen Motors ist ein 2-stufigesAufladesystem, bestehend aus drei Abgasturboladern.Erstmals wird ein Common Rail-Einspritzsystem mit2.200 bar Systemdruck eingesetzt. Das Triebwerk wurdefür einen maximalen Zylinderdruck von 200 bar ausgelegt;innovatives Merkmal ist ein Aluminium-Zylinderkurbelgehäusemit Zugankerverschraubung. Das Kühlsystembeinhaltet eine indirekte zweistufige Ladeluftkühlung[6].Der neue BMW 6-Zylinder TwinPower Turbo-Dieselmotorerreicht eine Nennleistung von 280 kW und einmaximales Drehmoment von 740 Nm. Mit einer spezifischenLeistung von 93,6 kW/l Hubraum nimmt er dieSpitzenposition unter Seriendieselmotoren ein. Durchumfangreiche Reibleistungsmaßnahmen wird trotz höhererZünddruckauslegung das Reibleistungsniveau bisherigerBMW 6-Zylinder Dieselantriebe erreicht. Der BMWX5 M50d erreicht in nur 5,4 s die 100 km/h-Marke undliegt mit einem Normverbrauch von 7,5 l/100km um mindestens18 % unter den Wettbewerbern. Der BMWM550d xDrive ist mit einer Beschleunigung 0 – 100 km/hin 4,7 s und einem Normverbrauch von 6,3 l/100 km inseiner Kategorie konkurrenzlos. In der BMW 5er-Baureihewird der neue Dieselantrieb ausschließlich mit der AbgasstufeEU6 angeboten, die Abgasanlage ist serienmäßigmit einem NOx-Speicherkatalysator ausgerüstet.2.1 Herausforderungen Bauteilfestigkeitdurch AufladungHohe Fahrdynamik verbunden mit niedrigem Kraftstoffverbrauchwar immer schon eine Domäne der BMW Dieselfahrzeuge.Mit diesen Eigenschaften stellen die Dieselantriebewichtige Bausteine der BMW Strategie Efficient-Dynamics dar. Neben einer Vielzahl direkter motorischerVerbrauchsmaßnahmen kommt dabei dem „Upgrading“der Zylinderleistung je Hubraum eine zentrale Bedeutungzu (siehe Bild 1). Dadurch können Fahrleistungen großvolumigerMotoren erreicht werden; gleichzeitig wird derVerbrauchs- und Gewichtsvorteil kleinvolumiger Motorenbewahrt. Mit der Einführung des ersten 2-stufig aufgeladenen6-Zylinder PKW-Seriendieselmotors durch BMWin 2004 wurde diesbezüglich ein neues Kapitel aufgeschlagen[1]. BMW hat diesen Weg in den Folgejahrenkonsequent fortgesetzt. In 2011 lief mit dem 640d bereitsdie vierte Generation der zweistufig aufgeladenen BMW6-Zylinder Dieselmotoren an [5].Mit steigenden Ladedrücken verschieben sich die Optimader Leistungsdichte zu höheren Zylinderdrücken.Gleichzeitig nimmt die Sensitivität der Leistungsdichteauf den maximalen Zylinderdruck deutlich zu (Bild 2).Bild 2: Hauptparameter zur Leistungssteigerung [5].79

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Entsprechend dieser Zusammenhänge wurden dieSchlüsseltechnologien für den neuen Motor ausgewählt:• 2-stufige Aufladung im nahezu gesamten Motorkennfeldfür höchste Ladedrücke• Indirekte Ladeluftkühlung mit Zwischenkühlung zwischenNieder- und Hochdruckstufe• Druckgesteigertes Common Rail-Einspritzsystem• Triebwerksauslegung für erhöhte maximale Zylinderdrücke3. Grundmotor und konstruktive LösungKurbelgehäuseDas Triebwerk des neuen BMW 6-Zylinder TwinPowerTurbo-Dieselmotors basiert auf dem bekannten 2.0 l/3.0 lBMW Baukasten mit einem einheitlichen Zylindervolumenvon 499 cm 3 [5]. Der Hub von 90 mm, die Bohrungvon 84 mm und der Zylinderabstand von 91 mm sindidentisch [6], wodurch eine Integration in den existierendenBMW Fertigungsverbund mit minimalem Aufwanddarstellbar ist.3.1 ZylinderkurbelgehäuseBei der Gestaltung des Zylinderkurbelgehäuses musstenfolgende Zielkonflikte gelöst werden:• Darstellung in Voll-Aluminium-Bauweise bei Zünddruckvon 200 bar• Integration in Fertigungsverbund mit vorgegebenenHauptabmessungen• Übernahme der Anbauteile vom 6-Zylinder BasismotorUm das Voll-Aluminium-Zylinderkurbelgehäuse unterden o.a. Randbedingungen zu ertüchtigen, wurde eineKombination aus Werkstoff- und Gestaltungsmaßnahmenumgesetzt. Analog zum BMW Basis 6-Zylindermotor wirdals Werkstoff AlSi7MgCu0,5 mit einer T6 Wärmebehandlungverwendet. Der Wärmebehandlung ist ein sogenannter„HIP-Prozess“ (HIP = Heiß-isostatisches-Pressen) vorgeschaltet.Dadurch kann die Bauteilfestigkeit um durchschnittlich12% gesteigert werden. Zusätzlich mussten dieVorspannkräfte der Zylinderkopf- und Hauptlagerschraubenerhöht werden. Um einen optimalen Kraftfluss zu erhaltenund weil eine Direktverschraubung im Aluminiumwerkstoffnicht mehr möglich war, wurde ein Schraubverbundmit einem im Al-Kurbelgehäuse eingepresstenZugankerbolzen aus Stahl entwickelt (siehe Bild 3).Für die Zylinderlaufbahn wurde die thermisch gefügteGG-Buchse mit 1 mm Wandstärkeübernommen. Um denStegbereich thermisch stabilzu halten bzw. eine ausreichendeWärmeabfuhr zu gewährleisten,wurde im Vergleichzum Basismotor einezweite Steg-Kühlungsbohrungeingebracht. Als festigkeitsoptimaleLösung wird die obereKühlungsbohrung mit geringeremDurchmesser ausgeführt.Diese konstruktive Lösungführt natürlich auch zu einergesteigerten Anforderung andie Dichtheit und damit andas Gefüge. Die Stegtemperaturenauf der Brennraumfläche80Bild 3: Zylinderkurbelgehäuse mit Zugankerkonzept [5].können damit um bis zu 27°C reduziert werden. Ausführungund Temperaturverteilung sind in Bild 4 dargestellt.4. Gießtechnik für Kurbelgehäuse4.1 Aluminium-Kurbelgehäuse der 1. GenerationIm Gegensatz zum Zylinderkopf, bei dem sich der Bereichschneller Erstarrung mit dem Bereich hoher Belastungim Brennraum beim Schwerkraftguss normalerweisedeckt, sind der funktionsorientierte Ansatz „Maximierungder Lagerstuhlfestigkeit“ und der prozessorientierteAnsatz „Anschnitt in den dicken Lagerstuhlbereichen“diametral gegenläufig. Beim in 2005 eingeführten Sechszylinder-DieselZylinderkurbelgehäuse im Kokillengusshat die Leichtmetallgießerei den Anschnitt an die wenigerbelastete Ölwanne („Schürzenanguss“) verlegt, die Erstarrungsrichtung(Niederdruckerstarrung) von oben nachunten aber beibehalten. Für das deutlich höher belasteteV8-Bauteil wurde bereits in 2004 die Erstarrungsrichtungumgedreht und das Gießverfahren „Niederdruckbefüllungmit Schwerkrafterstarrung“ eingesetzt. Die Umsetzungdieser Innovation im Kleinserien-Sandgussverfahren(wegen der deutlich geringeren Stückzahlen des V8-Diesels) war werkzeug- und anlagentechnisch leichtermöglich. Die Gewichtsentwicklung durch die Substitu -tion GG auf Aluminium ist in Bild 5 dargestellt [3].Bild 4: Vergleich Stegbohrung Basis- zu neuem TwinPower Turbo-Dieselmotor [5].

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Bild 5: EntwicklungBMW DieselKurbelgehäuse-GewichtundMotorleistungbis 2005 [3].4.2 Aluminium-Kurbelgehäuse der 2.GenerationIn der Gießkonzeptfestlegung der nachfolgenden Dieselmotorengenerationwurden diese Erkenntnisse hinsichtlichBauteilfestigkeit und Erstarrungsrichtung erstmals imKokillenguss umgesetzt [4, 7, 8]. Damit wurde die Basisfür höhere Bauteilfestigkeitswerte im Bereich des (dieZünddruck- und Leistungsentwicklung) limitierenden Lagerstuhlsgelegt. Die Verwendung einer Kokille ermöglichtauch in den anderen Bereichen des Bauteiles eineschnelle Erstarrung und damit gute Festigkeitswerte sowiegeringe Porositäten.Die „Niederdruckbefüllung mit Schwerkrafterstarrung“kombiniert die Vorteile des Niederdruckgusses und desSchwerkraftgusses (Bild 6):• die gesteuerte Füllung des Werkzeuges sowie• die Erstarrung von unten nach oben (Schwerkrafterstarrung)zum Brennraum hinund konnte auch in den damals neuen Fertigungsstrukturender Leichtmetallgießerei umgesetzt werden.Die Änderung der Erstarrungsrichtung und die neuenEntwicklungen im Bereich der Aufladung lassen zusätzlichden Zylindersteg in den Fokusder Motor- und Gießentwicklungtreten. Eine schnelle Erstarrungund ein geringer DAS im Lagerstuhlbereichführen zwangsweisezu einem höheren DAS imStegbereich (siehe auch Bild 10,1. Gen) und umgekehrt (2. Gen).Dieser dialektische Ansatz führtentweder zu nicht akzeptablenEinschränkungen der Motorenentwicklungoder der Substitutionvon Aluminium durch das dreimalschwerere Gusseisen, verbundenmit einer deutlichen Gewichtszunahmeim Motor und zusätzlichim Vorderwagen.Bild 6: Temperaturverteilung bei der Erstarrung des Zylinderkurbelgehäuses [4].4.3 Anorganische Sandkernfertigung:Zusammenfassungund VorteileDie Vorteile der anorganischenSandkernfertigung sind zwischenzeitlichumfangreich publiziert[7,8,9] und innerhalb der BMWAG nicht nur Teil der Gießereistrategie,sondern auch Teil der81

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Konzernstrategie „CleanProduc tion“ (siehe auch Nachhaltigkeitsberichtder BMW AG [10]).Daher nur eine kurze Zusammenfassung:Bisher beruhte die Aushärtung von Sandkernen mithandelsüblichen organischen Bindersystemen auf katalytisch(Coldbox durch Amin) oder thermisch (Warmbox,Hotbox) eingeleiteten Vernetzungsreaktionen (Polymerisation).Die harzumhüllten Quarzsandkörner werdendurch kleberähnliche Binderbrücken bei der Sandkernfertigungmiteinander verbunden. Beim Gießen kommt eszum Kontakt mit der heißen Schmelze und daher zu Zersetzungsreaktionender organischen Binderanteile, ähnlicheiner Verbrennung unter Sauerstoffmangel mit entsprechenderRauchentwicklung.Die neuen wasserglasbasierten Silikatbinder sind vonihrer chemischen Struktur dem Quarzsand sehr ähnlich.Die Aushärtung des Kernes erfolgt über eine Polykondensationsreaktion,bei der Wasser abgespalten wird. DerKernsand muss also „nur“ durch das heiße Kernschießwerkzeugmit Heißluftspülung getrocknet werden [11].Die organische Rauch- und Kondensatentwicklung wirktsich negativ auf• die Arbeitsbedingungen der Mitarbeiter,• die Bauteilfestigkeit,• die Taktzeit,• die Anlagen- und Werkzeugverfügbarkeit sowie• die Abluftreinigung und den daraus resultierendenEnergieverbrauch aus.Der Wegfall dieser Verbrennungsprodukte führt zu vielenVorteilen, diese lassen sich in drei Gruppen zusammenfassen:• die Arbeitsbedingungen der Mitarbeiter• die Qualität und die Festigkeit der Bauteile• die KostenDie großen technologischen Anstrengungen mussten bisherim Feld der vorgelagerten Kernfertigung erbracht werden,um die Serieneinführung dieser anspruchsvollenTechnik überhaupt zu ermöglichen. Die Vorteile, basierendauf der neuen Bindertechnologie, haben sich im erstenAnsatz natürlich auch auf die nachfolgende Kokillengieß-und Werkzeugtechnologie ausgewirkt. Daher kurzdie Zusammenfassung der zu diesem frühen Zeitpunktbereits erzielten Optimierungspotenziale im Gießprozess,basierend auf dem Einsatz von anorganisch gebundenenSandkernen:• Taktzeit–15 Prozent• Produktivität+15 Prozent• Werkzeuginstandhaltung–50 Prozent• Werkzeugstandzeit+25 ProzentErst nach einer umfassenden Serienerfahrung über mehrereMillionen Bauteile sowie viele unterschiedliche Bauteil-und Werkzeugkonstruktionsstände (Kurbelgehäuse,Zylinderköpfe für Otto und Dieselmotoren, Fahrwerksteile)ist eine zusammenfassende Bewertung dieser Technologieund ihrer Potentiale möglich. Nun können auch alte,eingefahrene Grenzen der Werkzeug- und Gießkonzeptentwicklungneu bewertet und ggf. überfahren werden.5. Gießtechnik für Kurbelgehäuseder 3. GenerationDie bereits dargelegten Entwicklungen in der Motorentechnikhaben eine neue Betrachtung der Gießtechnik fürKurbelgehäuse erforderlich gemacht. Die strategische Ableitungeines Zielekataloges für ein neues Gieß- undWerkzeugkonzept führt zu folgenden Prämissen:1. Deutliche Steigerung der Festigkeit im Zylindersteg(Aufladung)2. Leichte Steigerung der Festigkeit im Lagerstuhl3. LDS-Tauglichkeit des Gefüges (Laufflächenbeschichtung)4. Absenkung der Taktzeit5. Reduktion des Kreislaufmaterials6. Hohe Dichtheitsanforderung nach Bearbeitung imZylindersteg/Zuganker7. Reduzierung des Kokillenverschleißes (Standzeit,Wartungskosten)8. Nutzung vorhandener Strukturen und WerkzeugkonzepteNach verschiedenen umfangreichen Konzeptuntersuchungenstellte sich nur eine Lösung als zielführend heraus:Die Basis ist die Speisung im thermischen Zentrum!Dies ist der Bereich, wo ohne massive Werkzeugbeeinflussungder Hotspot am Ende der Erstarrung entsteht.Das thermische Zentrum liegt in der Mitte des Zylindersegmentsim Bereich Lagerstuhl/unterer Totpunkt desKolbens. Alle bisherigen Lösungen waren durch die langenNachspeisewege (wegen der Bauhöhe) von oben nachunten oder von unten nach oben kompromissbehaftet.Speziell die Anforderung „Dichtheit der Zugankerbohrungen“führte immer wieder zu prozessualen Einschränkungen,wie lange Erstarrungszeiten oder beheizten Bereichendes Werkzeuges. Damit steigt natürlich der Verschleißund die Wartungsintensität der Gießkokillen. Erstdie umfangreiche Erfahrung im Kokillenguss mit anorganischgebundenen Sandkernen (z.B. Fahrwerksteile mitKernen und innenliegenden Speisern) und die konsequenteNutzung deren Vorteile, speziell• hohe thermische Stabilität• hohe chemische Stabilität• „Rauchfreiheit“ bzw. die sehr geringe Kondensatbildungzeigten diesen Weg als gangbar auf.5.1. Zentralspeiserkonzept:Technische UmsetzungBild 7 zeigt die Anordnung der Speiserkerne in der geöffnetenGießkokille. Die Einzelspeiser werden in einerhochautomatisierten Kernschießanlage mit Mehrfachwerkzeuggefertigt, anschließend manuell in die Kokilleeingelegt und sind im vergossenen Zustand nur 500 gschwer. Dieser fertigungstechnische Mehraufwand gehtnatürlich in die Gesamtbetrachtung des Systems ein.Bild 8 zeigt den nächsten Arbeitsschritt in der Kerneinlegereihenfolge.Das mit dem Wasserpumpenkern (FunktionsintegrationWasserpumpengehäuse ins Kurbelgehäuse)vormontierte Wassermantelkernpaket kann wegen desgeringen Gewichtes auch beim Sechszylindermotor manuellin die Kokille eingelegt werden. Aufwendige Kerneinlegevorrichtungen,die die Zugänglichkeit der Kokilleund die Platzsituation für den Mitarbeiter erschweren,müssen nicht eingesetzt werden. Die Kokille schließt, derKokillenhohlraum wird mit Aluminium gefüllt. Die an derStahlkokille anliegenden Bereiche erstarren zuerst, speziellgilt das für den Lagerstuhl, den Zylindersteg undauch den Zugankerbereich. Dies führt zu kurzen Erstarrungsintervallenund einem geringen Dendritenarmabstand(DAS). Natürlich kommt der Kokillenentlüftungeine entscheidende Rolle zu. Die erwärmte Luft aus dem82

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Bild 7: Speiserkerne in der Kokille.Kokillenhohlraum und die zwischen den anorganisch gebundenenSandkernen eingelagerte Luft muss entweichenkönnen. Das Risiko der Versottung der Entlüftungskanaleist jedoch durch die „Rauchfreiheit“ massiv reduziert.Der Erstarrungsstart an der Oberfläche der Stahlkokilleführt zu geringen Oberflächentemperaturen des Gießwerkzeugsund damit auch zu gesteigerten Wartungsintervallen,geringeren Wartungsaufwendungen und längererKokillenlebensdauer. Die Erstarrung von außen nachinnen führt ebenso zu einer „Halbierung der Speisungswege“– von oben zum Zentralspeiser und zeitgleich vonunten zum Zentralspeiser – und damit zu einer deutlichenAbsenkung der Erstarrungszeit. Die Bauteilkonstruktionist in weiten Bereichen vom Basismotor abgeleitet,auch die Kokillenkonstruktion kann trotz stark veränderterErstarrungsmorphologie vom Basismotor konzeptionellübernommen werden; die Anschlüsse undGestellmaße sind unverändert. Das neue Werkzeug- undErstarrungskonzept „Zentralspeiser“ kann also in bestehendeStrukturen integriert werden.Bild 8: Speiserkerne und Wassermantel-Wasserpumpenkernpaketin der Kokille.5.2. Zentralspeiserkonzept:Festigkeits- und KostenvorteileDie weit verbreitete, klassische Niederdruckerstarrung(von oben nach unten, vom Brennraum zur Ölwannenfläche)führt zu einem sehr guten DAS im Stegbereich, aberzu deutlich langsamerer Erstarrung im Lagerstuhl (sieheBild 9, Kokillenguss 1. Gen.). Die Drehung der Erstarrungsrichtung(Kokillenguss 2. Gen.) verbessert die Lageim Lagerstuhl drastisch, aber führt zu einem Ansteigendes DAS im Bereich des Zylindersteges. Das neue Zentralspeiserkonzeptverbindet die Vorteile der beiden undführt sowohl im Lagerstuhl, aber speziell im Zylindersteg,zu deutlich reduzierten DAS-Werten. Durch die konstruktivenEinschränkungen (Zylindersteg, Lagerbreite)hat die Motorkonstruktion in diesen Bereichen nur wenigSpielraum und ist daher auf ein extrem gutes Gussgefügeangewiesen.Die DAS Verteilung der drei Konzepte ist in Bild 10dargestellt (links oben 1. Generation, rechts oben 2. Generation,Mitte unten 3. Generation mit Zentralspeiser).Es ist erkennbar, dass das neue Zentralspeiserkonzept zuDAS Vorteilen in allen Bauteilbereichen führt. Diewärmste Stelle (thermisches Zentrum, Anbindung desSpeisers) und damit die Stelle mit dem lokal höchstenDAS liegt im Bereich des unteren Totpunktes des Kolbens,eine Stelle, die sowohl mechanisch als auch thermischnicht übermäßig belastest ist. Auch der Zugankerbereicherstarrt sehr schnell und kann von außen über dieKokille beeinflusst werden. Die Neigung zur Undichtheitnach der mechanischen Bearbeitung sinkt drastisch, dieAbdichtquoten sind verschwindend gering. Die Beschichtungstauglichkeit(LDS anlog neuer Vierzylinder-Ottomotor) wurde anhand von Schliffen und Stichversuchenbestätigt; auf eine Umsetzung innerhalb der aktuellenDieselmotorenfamilie wurde verzichtet.Die aus der strategischen Ableitung des Zielkatalogesstammenden Punkte können zusammenfassend positivbewertet werden:1. Deutliche Steigerung derFestigkeit im Zylindersteg (Aufladung) erledigt2. Leichte Steigerung der Festigkeit im Lagerstuhl erl.Bild 9: Vergleich des DAS in kritischen Bereichen des Kurbelgehäuses.3. LDS Tauglichkeit des Gefüges(Laufflächenbeschichtung)erl.4. Absenkung der Taktzeit -20%5. Reduktion des Kreislaufmaterials-85%6. Hohe DichtheitsanforderungZylindersteg/Zugankererl.7. Reduzierung Kokillenverschleißerl.8. Nutzung vorhandener StrukturenundWerkzeugkonzepte erl.83

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/41. Generation 2. GenerationFestigkeitssteigerung spiegelt sich auch in deutlich abgesenktenErstarrungszeiten wieder und zeigt auch massiveKostenvorteile. Diese nachhaltige Technologie ist Teil desFertigungsbaukastens Kurbelgehäuse und wird in zukünftigenMotorgenerationen ausgerollt.3. GenerationBild 10: Vergleich des DAS im Querschnitt des Kurbelgehäuses.6. ZusammenfassungDer neue BMW Dieselantrieb hat eine Nennleistung von280 kW und ein maximales Drehmoment von 740 Nm.Durch umfangreiche Reibleistungsmaßnahmen wird trotzhöherer Zünddruckauslegung das Reibleistungsniveaubisheriger BMW 6-Zylinder Dieselantriebe erreicht unddamit die Basis für einen deutlichen Vorteil in der DisziplinKraftstoffverbrauch gegenüber Wettbewerbern imSegment „großer“ Dieselmotoren gelegt. Der neue BMW6-Zylinder TwinPower Turbo-Dieselantrieb ist durch seinhohes Maß an Sportlichkeit, kombiniert mit einem in diesemSegment bislang unerreicht niedrigen Kraftstoffverbrauch,ein weiteres Paradebeispiel für die BMW StrategieEfficientDynamics.Die nachhaltige Neuentwicklung der Gießtechnik fürKurbelgehäuse, basierend auf den Vorteilen der in derBMW Leichtmetallgießerei erstmals weltweit vollständigeingeführten anorganischen Sandkernfertigung, führt zuden für die Motorentwicklung notwendigen Festigkeitssteigerungenim Bereich Lagerstuhl und Zylindersteg. Die7. Literaturhinweise[1] Der neue BMW Sechszylinder-Dieselmotor mit Stufenaufladung,MTZ 66 (2005) Nr. 5, S. 334–344.[2] Neu überarbeitete Dieselmotoren für die BMW 7er Reihe,26. Internationales Wiener Motorensymposium 2005.[3] Die neuen Sechs- und Achtzylinder-Leichtbau-Dieselmotorenvon BMW mit Aluminium-Kurbelgehäuse, 14. AachenerKolloquium Fahrzeug- und Motorentechnik 2005.[4] Anorganische Kernfertigung für hochbelastete Zylinderköpfeam Beispiel des neuen BMW Sechszylinder Dieselmotors,Magdeburger Symposium Gießtechnik im Motorenbau2009.[5] Die neuen BMW 4-/6-Zylinder Dieselmotoren mit 2-stufigerAufladung, 20. Aachen Kolloquium Fahrzeug- und Motorentechnik2011.[6] Die neuen Diesel Spitzenmotorisierungen von BMW, 33. InternationalesWiener Motorensymposium 2012.[7] Nachhaltiger Leichtmetallkokillenguss durch AnorganischeSandkernfertigung, ATZ Produktion 3 (2010), Nr. 03/04,62–67.[8] Zylinderkopffertigung der Zukunft:, MTZ 72 (2011), Nr. 06,S. 484–489.[9] BMW Leichtmetallgießerei setzt auf anorganisch gebundeneKerne, Gießerei 95 (2008) Nr. 6, S. 30–33.[10] BMW Sustainable Value Report 2005/2006 ff.[11] Inotec bewährt sich in der Praxis, Gießerei 95 (2008) Nr. 1,S. 44–48.Kontaktadresse:Dipl.-Ing. Dr.techn. Emmerich WeissenbekBMW AG | Fachprojektleitung Qualitätsmanagement AntriebD-80788 München | Knorrstraße 144Tel.:+49 (0)89 382 15142Mobil: +49 (0)176 601 15142E-Mail: emmerich.weissenbek@bmw.dewww.bmwgroup.de84

SCHLICHTENFILTRATIONSPEISERTECHNIKFEUERFESTTECHNIKSCHMELZE-BEHANDLUNGBINDEMITTELTIEGELTHE POWER OF 2Unsere Spezialisten stehen Ihnen vor Ort zur Seite – mit Praxiserfahrung,Engagement und nachhaltigen Lösungen.Lassen Sie uns wissen, was wir für Sie tun können. Sprechen Sie mit uns.Ihre Gießerei und Foseco. The power of two.Tel : +49 (0) 2861 83 0 | fosecogermany@vesuvius.com | www.foseco.de

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Mitteilungen der WFONeue MitgliederDie World Foundry OrganizationLtd., die Internationale Gießerei-Organisationmit derzeit weltweit 32nationalen Mitgliedsorganisationenhat drei neue Mitglieder bekommen:Australien, Italien und Saudiarabien.Australien wird durch eine Abteilungder Sydney Business School,University of Wollongong, vertreten,die auch aktiv den Vorsitz der WFO-Kommission „Sustainable Manufacturing“(Nachhaltige Produktion)übernommenhat.Italien wird durch ASSOFOND repräsentiertund die WFO freut sichüber den Wiedereintritt nach einerkurzen Unterbrechung der Mitgliedschaft.Saudiarabien wird durch SAUDI-CAST, eine der größeren Eisengießereien,repräsentiert.WFO Technical Forum 2013Dieses wird im Rahmen des117. AFS Casting Congress mitCastExpo ’13 im US-amerikanischenSt. Louis, Missouri, in der Zeit von7./9. April 2013 unter dem Motto„Foundry Industry – Successthrough Partnership“ abgehalten.Die Forums-Vorträge werden innerhalbder technischen Sessionenstattfinden und folgende Themen behandeln:Sunday, April 7, 2013‘Experiences in developing e-learningtraining modules for greensandpractice and the potential industrybenefits’ by Patrick Verdot, AMCOLInternational‘The foundry industry – a supplychain analysis’ by Andrew Turner,World Foundry Organization‘The overview of research activitiesat Azterlan and recent technologydevelopments’ by Gorka Zarrabeitia,R. Suarez Creo, AzterlanMonday, April 8, 2013‘Redefining the business of sustainablemanufacturing’ by Lee Styger,Sydney Business School at the Universityof Wollongong‘Lessons learned in casting; manufacturing,technology and leadership’by Paul Mikkola, retired, Metal CastingTechnology Inc.Tuesday, April 9, 2013‘Supplier partnerships and relationships– how to manage your supplybase’ by Rex Harrison, Oshkosh Corp‘A paradigm for innovation and discoverythrough collaboration andpartnerships’ by Diran Apelian,Worcester Polytechnic InstituteQuelle: www.thewfo.comwww.afsinc.orgWFO-General Assembly 2013Anlässlich des 117. AFS CastingKongresses wird die WFO WorldFoundry Organization Ltd. am9. April 2013 im The America’s Center,St Louis, Missouri, USA, ihreJahreshauptversammlung abhalten.Nähere Informationen siehewww.thewfo.com.71. WFC World FoundryCongress 2014Bilbao/Spanien, 19./21. Mai 2014Call for PapersPaper submissions are now invitedfrom researchers, technicians andprofessionals. The main theme of thecongress is‘Advanced Sustainable Foundry’with a wide range of technical areascovered as follows:• Metallurgy and ferrous castingproduction (e.g. grey and ductileiron)• Steel, non-ferrous materials(aluminium, magnesium,titanium and otheradvanced non-ferrous alloys• Advanced mould systems• Simulation and design• Quality control• Mould and core makingtechnology86Bilbao, Guggenheim Museum• Equipment and automationprocesses• Heat treatments• Refractory materials• Finishing and inspection systems• Environmental protection andenergy saving technologies• Markets and new castingapplications• Qualification and training forthe industry• Technology transfer andmanagementKey Dates:For more information about the call for papers:E-Mail: info@71stwfc.com or visit www.71stwfc.comSubmission of abstractsMay 31 st 2013Abstract acceptance andnotification to authorsJune 24 th 2013Submission of full paperNovember 29 th 2013Definitive paper approvalJanuary 31 st 2014Foto: olga meier-sander/pixelio.de

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)TagungsvorschauPROGRAMMÜBERSICHTDeutscher Gießereitag 2013und 5. NEWCAST-Forumam 25./26. April 2013in FellbachSchwabenlandhalleD-70734 Fellbach, Tainer Straße 7DONNERSTAG, 25. APRIL 2013ab Abfahrt der Busse zu den08.45 Uhr Werksbesichtigungen11.00 Uhr Registrierung13.00 Uhr ERÖFFNUNG> Gussausstellung im Rahmen desNEWCAST-Forum> Firmenpräsentation der Gießerei-ZulieferindustriePLENARVERANSTALTUNG14.00 Uhr BEGRÜSSUNGDie Zukunft nicht verpassen – Gießereitechnikvon morgen mit Menschen von heuteDipL-Ing. Lars Steinheider,Präsident des VDG – Verein DeutscherGiessereifachleute e. V14.30 Uhr GTK: Das neue Institut für Gießereitechnikan der Universität KasselProf. Dr.-Ing. Martin Fehlbier,Universität Kassel, Lehrstuhl/Fachgebiet„Gießereitechnik“15.00 Uhr Hat der Produktionsstandort Deutschlandeine Zukunft?Dr.-Ing. Willi Fuchs, Direktor undGeschäftsführendes Mitglied des PräsidiumsVerein Deutscher Ingenieure e. V.15.30 Uhr Situation und Potentiale derdeutschen GießereiindustrieDr.-Ing. Erwin FlenderPräsident des BDG Bundesverband derDeutschen Gießerei-Industrie16.00 Uhr KaffeepauseMITGLIEDERVERSAMMLUNGENgesonderte Einladungen16.30 Uhr VDG Verein Deutscher Gießereifachleutee.V.17.45 Uhr FVG Forschungsvereinigung Gießerei -technik e.V.18.00 Uhr BDG Bundesverband derDeutschen Gießerei IndustrieGIESSERTREFFEN19.00 Uhr Bustransfer zum Gießertreffen oderFußweg (ca. 10 Minuten)19.30 Uhr Gießertreffen in der „Alten Kelter“FREITAG, 26. APRIL 2013VORTRAGSREIHE GUSSWERKSTOFFEDiskussionsleiter:Dipl.-Ing. Hartwig Haurand,HegerGuss GmbH, Enkenbach-Alsenbom09.00 Uhr Materialflussoptimierung in einemmodernen Schmelzbetrieb – Vorstellungeines StaplerleitsystemsDipl.-Ing. Robert Greibig, Georg FischerAutomobilguss GmbH, Singen09.30 Uhr Ursachen für Blockaden vonkeramischen Filtern in Schaumstrukturim Eisen- und StahlgussDipl.-Min. Stephan Giebing*,Andreas Baier, Foseco Germany,Borken87

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/410.00 Uhr Die Einführung von mischkristallverfestigtemGusseisen mit Kugelgraphitin die Industrie – eine ErfolgsstoryDr.-Ing. Herbert Löblich*,Dr.-Ing. Wolfram Stets, IfG Institut fürGießereitechnik gGmbH, Düsseldorf10.30 Uhr Kaffeepause11.00 Uhr Stand der Simulation von lokalenEigenschaften und Lebensdauer fürGusseisenwerkstoffeDr. Jörg Sturm, Dipl.-Ing. Guido Busch*,MAGMA GmbH, Aachen11.30 Uhr Stahl noch dünnwandiger gießen –ist das möglich?Markus Albert*, Wolfensberger AG, Bauma,MAC GmbH Consulting and Engineering,Gundetswil/ Schweiz; Prof. Dr. NorbertHofmann, Fachhochschule Nordwest -schweiz, Windisch/Schweiz12.00 Uhr Tiegel- und Spulenüberwachung iminduktiven SchmelzbetriebDipl.-Ing. Christoph Forsthövel*,Dr.-Ing. Marco Rische, ABP InductionSystems GmbH, Dortmund12.30 Uhr ImbissDiskussionsleitung:Dipl.-Ing. Ansgar Pithan, Martinrea HonselGermany GmbH, Meschede13.30 Uhr Gießereiplanung für Kfz-Strukturteileim Verfahren DruckgussDipl.-Ing. (FH) Andreas Harborth,MAC GmbH Consulting and Engineering,Gundetswil/Schweiz14.00 Uhr Anwendung und zukünftige Anforderungenan die Prozess-Simulation inder Entwicklung von Aluminium-MotorenkomponentenDr.-Ing. Franz Josef Feikus*, NemakEurope GmbH, Frankfurt; Paolo Bovero,Antoni Drys, Nemak Poland Sp.z o.o,Bielsko-Biala; Dipl.-Ing. Gerhard Huber,Nemak Linz GmbH, Linz; Dr.-Ing. AlexanderWagner, Nemak Wernigerode GmbH,Wernigerode14.30 Uhr Neue Methode zur erweiterten Qualitätsbeurteilungvon Aluminiumgussstückenmittels ComputertomographieDr. Bernd Oberdorfer*, Dr. ErhardKaschnitz, Österreichisches Gießerei-Institut, Leoben/ Österreich;Dr.-Ing. Andreas Kessler, Dr.-Ing. WolframStets, IfG Institut für Gießereitechnik,Düsseldorf* Vortragende(r)15.00 Uhr Forschungscluster AMAP und OpenInnovation – ein Zukunftsweg für dieNE-GießereiindustrieUniv.-Prof. Dr. -Ing. Andreas Bührig-Polaczek*, Gießerei-Institut, RWTHAachen, Aachen; Dr.-Ing. Rolf Weber,AMAP GmbH, Aachen15.30 Uhr EndeFERTIGUNGSTECHNIK UND UMWELTSCHUTZDiskussionsleiter:DipL-Ing. Christoph Althausse,Römheld & Mölle GmbH, Mainz09.00 Uhr Vorstellung des Umweltinnovationsprogrammes– ein Förderprogramm desBundesumweltministeriumsDr. Heidrun Moser*, Dr. Fabian Jäger,Umweltbundesamt, Dessau-Roßlau09.30 Uhr CLEANTECH: Der neue Kernherstellungsprozessfür Eisen- und NE-MetallgussManuel Vargas, Hüttenes-Albertus FranceS.A.R.L. Pont-Sainte- MaxenceCedex/Frankreich; DipL-Ing. AmineSerghini*, HüttenesAlbertus ChemischeWerke GmbH, Düsseldorf10.00 Uhr Induktionsofensysteme für denkontinuierlichen Niederdruckguss vonEisen- und NichteisenwerkstoffenDr.-Ing. Alejandro Hauck*,Dipl.-Ing. Frank Donsbach, INDUGA GmbH& Co. KG, Simmerath-Lammersdorf10.30 Uhr Kaffeepause11.00 Uhr Einflussfaktoren auf dasHochtemperatur-Verhalten vonbentonitgebundenen FormstoffenDr.-Ing. habil. Hartmut Polzin*,Dr.-Ing. Matthias Strehle, Prof. i.R.Dr.-Ing. habil. Dr. h.c. Werner Tilch, TUBergakademie Freiberg, Gießerei-Institut,Freiberg11.30 Uhr Ein neues Sandadditiv zur Unterdrückungder Blattrippenbildung und Vermeidungdes Erfordernisses von feuerfestenSchlichtenIsmail Yilmaz*, Dr. Reinhard Stötzel, JaimePrat, ASK Chemicals GmbH, Hilden12.00 Uhr Formstoff 2020 – die Zukunftsfähigkeit desNassgussverfahrens sichern.Ein Bericht aus der ExpertengruppeDipL-Ing. Wolfgang Ernst, datec GmbH,Braunschweig12.30 Uhr ImbissDiskussionsleiter:Prof. Dr.-Ing. Klaus Eigenfeld, TUBergakademie Freiberg, Giesserei-Institut,Freiberg/Sachsen88

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)13.30 Uhr Möglichkeiten zum Einsatz erneuerbarerEnergien in Gießereien – Ergebnisse einerPotentialanalyseDr.-Ing. Horst Wolff*, IfG Institut fürGießereitechnik gGmbH, Düsseldorf;Dipl.-Ing. Jan-Martin Rhiemeier, EcofysGermany, Köln; Dr. rer. nat. Fabian Jäger,Umweltbundesamt, Dessau-Roßlau14.00 Uhr Entwicklung von feuerfestemSpezialpapier für die Anwendung inder GießereitechnikDr. rer.nat. Andreas Hofenauer*, Papier -technische Stiftung (PTS), München;Dr. Ing. Horst Wolff, B. Sc. Patrick Sichala,IfG Institut für Gießereitechnik gGmbH,Düsseldorf14.30 Uhr Mit innovativen Bindemitteln undSchlichten auf die neuen Anforderungenbei der Herstellung hochkomplexerGussteile antwortenDr. rer. nat. Klaus Seeger*; Dipl.-Ing. AmineSerghini, Hüttenes-Albertus ChemischeWerke GmbH, Düsseldorf15.00 Uhr Möglichkeiten und Potentiale derVariantenfließfertigung in HandformereienProf. Dr.-Ing. Gotthard Wolf,Rölfs RP Mana gement Consultants GmbH,Düsseldorf15.30 Uhr EndeFREITAG, 26. APRIL 2013NEWCAST-FORUMDiskussionsleiter:Dr.-Ing. Andreas Huppertz,CLAAS GUSS GmbH, Bielefeld09.00 Uhr Hoch- und warmfeste Aluminiumgusslegierungen für zukünftige LeichtbauanwendungenProf. Dr.-Ing. Babette Tonn*, Dr.-Ing. (UA)Hennadiy Zak, TU Clausthal, Institut fürMetallurgie, Clausthal-Zellerfeld09.30 Uhr Gießsimulation für die schwingfesteAuslegung von Kokillengussteilen ausAlSi7Mg0.3Dr.-Ing. Rolf Michael Hilbinger*,Dipl.-Ing. Markus Kramer, Neue MaterialienFürth GmbH, Fürth; Prof. Dr.-Ing. Robert F.Singer, Universität Erlangen-Nürnberg,Lehrstuhl Werkstoffkunde und Technologieder Metalle, Erlangen10.00 Uhr Nachhaltigkeit in Produktentwicklungs -partnerschaften – Eine empirische Studieder deutschen Gießerei-IndustrieM.Sc. Robert Christian Fandl,Hochschule für Angewandte Wissen -schaften Hamburg, Hamburg10.30 Uhr Kaffeepause11.00 Uhr Bearbeitungskosten sparen –Feinguss einsetzenManfred Lätchen, TITAL GmbH, Bestwig11.30 Uhr Aluminium-Zylinderkurbelgehäuse fürzukünftige MotorengenerationenDr. Stephan Beer, KS Aluminium-Technologie GmbH, Neckarsulm12.00 Uhr Geht nicht, gibt’s nicht –Neue Entwicklungen im Bereichanorganischer BindemittelsystemeDr. Jens Müller, ASK Chemicals GmbH,Hilden12.30 Uhr ImbissDiskussionsleiter:Dipl.-Ing. Gerd Röders,G.A. Röders GmbH & Co. KG, Soltau13.30 Uhr Simulationsgestützte Optimierungder Maßhaltigkeit in der ProzessketteDruckgussDipl.-Phys. Christopher Thoma*,Prof. Dr.-Ing. Wolfram Volk, Lehrstuhlfür Umformtechnik und Gießereiwesen(utg), Technische Universität München,Garching; Dr.-Ing. Gregor Branner,Dipl.-Ing. Harald Eibisch, AUDI AG, TechnologieentwicklungGießen, Ingolstadt14.00 Uhr Leichtigkeit in Guss – Gewichtsreduktiondurch optimale Kombination von Design,Material und VerfahrenDipl.-Ing. (FH) Guido Rau*,Dipl.-Wirt.-Ing. Klaus Decking,Georg Fischer Automotive AG,Schaffhausen/Schweiz14.30 Uhr Neue Entwicklungen und Produktionstechnologienzur Herstellung von GJL-Zylinderkurbelgehäusen in DünnwandgussDipl.-Ing. Ralph Wegener, Eisenwerk BrühlGmbH, Brühl15.00 Uhr Legierungs- und Wärmebehandlungs -einfluss auf thermomechanische Eigenschaftenvon Aluminium-ZylinderköpfenDipl.-Ing. Bernhard Stauder*, Dr.-Ing. PeterStika; Dipl.-Ing.(FH) Michael Rafetzeder,Nemak Linz GmbH, Linz/Österreich;Dipl.-Ing. Patrik Huter, Institut für Allg.Maschinenbau der MontanuniversitätLeoben/Österreich; Dipl.-Ing. (FH) TobiasBischoff, IABG Industrieanlagen BetriebsgesellschaftmbH, Ottobrunn15.30 Uhr EndeAnmeldungen und Auskünfte:VDG Verein Deutscher Giessereifachleute e. VGabriela BederkeSohnstraße 70 · 40237 DüsseldorfTelefon: +49 (0)211/6871-332 · Telefax: DW -109Mail: gabriela.bederke@vdg.de · Internet: www.vdg.de89

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4TagungsvorschauDie Gießerei Technologie Aalen-GTA lädt ein zumAalener Giesserei Kolloquium 2013mit Fachausstellung15. und 16. Mai 2013 – Aula der Hochschule AalenHochschule Aalen, Technik und WirtschaftD-73430 Aalen, Beethovenstraße 1PROGRAMMMittwoch, 15. 5. 201314.00 Begrüßung undEröffnung der FachausstellungProf. Dr.-Ing. LotharH. Kallien14.15 Beginn der Vorträge:Center of Excellencefür Aluminium- undMagnesiumguss imVolkswagen Konzern– die globale Herausforderungfür dieStandardisierung vonFertigungskonzeptenProf. Dr. Hans-HelmutBecker, Dr.-Ing.Raimund Rösch,Volkswagen AG, Baunatal14.45 Innovationspotenzial Salzkerne, Herausforderungenfür Serienanwendungen im Al-GussDipl.-Ing. Michael Scheydecker, Daimler AG,Ulm15.15 Salzkerne – neue Perspektivenfür den DruckgussBernard Aschmann, Bühler AG, Uzwil15.45 Kaffeepause und Fachausstellung16.15 Eine Wirtschaftlichkeitsbetrachtung beimEinsatz von Salzkernen im DruckgussGeorg Habel, Bocar S.A., Mexico16.45 Simulationsgestützte Vorhersage derÜberlebenswahrscheinlichkeit verlorenerSalzkerne im DruckgussDipl.-Ing. Burkhard Fuchs, AUDI AG, Ingolstadt17.15 Kurzvorträge der Aussteller19.00 Gießerabend mit Abendessen im GießereilaborRückfragen an die Hochschule Aalen:gta@htw-aalen.deInnovationen in DruckgussAalenerGießereiKolloquium201315. - 16. Mai 2013Aula der Hochschule Aalenmit FachausstellungHochschule AalenTechnik und WirtschaftBeethovenstraße 173430 AalenGießerei Technologie AalenProf. Dr.-Ing. Lothar H. Kallien: Tel. +49 (0)7361-576-2252Dipl.-Phys. Walter Leis: Tel. +49 (0)7361-576-2255Frau R. Schnepf: Tel: +49 (0)7361-576-2259Donnerstag, 16. 5. 201308.00 Kaffee und Fachausstellung08.30 Entformung von Kernen in Gussteilen durchHochdruckwasserstrahlanlagenRainer Bardtenschläger, RST GmbH,Hamminkeln09.00 Innovationen beim Einsatz von Vakuumanlagenim DruckgussDominik Baumgartner, Fondarex SA, Schweiz09.30 Nebenstromfiltration von Hydraulikfluidenan DruckgussmaschinenDr. Olaf Schmidt, Karberg & HennemannGmbH & Co. KG, Hamburg10.00 Kaffeepause und Fachausstellung10.30 Aktuelle und neue Forschungsthemender Hochschule Aalen:Hohle Strukturen im Druckguss durchGasinjektion und SalzkerneProf. Dr.-Ing. Lothar H. Kallien11.00 Eisenhaltige, übereutektische Al-Si-Legierungen im DruckgussDr.-Ing. Alexander Baesgen11.20 Energiewertstrombetrachtung amBeispiel einer GiessereiM.B.A+Eng. Timo Stock11.40 MUSIC – ein neues EU-Vorhabenzur Optimierung des DruckgießprozessesM. Eng. Martina Winkler12.00 CCMSE-AbschlussberichtDipl.-Phys. Walter Leis12.20 Turbulenzarme Formfüllung durchGegendruck in der 1. PhaseB. Eng. Valentin Scholz12.40 MAGIT – Magnesiumstrukturteile mitGasinjektion im WarmkammerverfahrenB. Eng. Marcel Becker13.00 Gemeinsamer Mittagsimbiss14.00 Ende der Veranstaltung90

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)VeranstaltungskalenderWeiterbildung – Seminare – Tagungen – Kongresse – MessenDer Verein Deutscher Gießereifachleute bietet in seiner VDG-Akademie im Jahr 2013 folgende Weiterbildungsmöglichkeitenan:Datum: Ort: Thema:201315./16.04. Düsseldorf Herstellung und Anwendung von Stahlguss (SE)17.04. Düsseldorf Eigenschaften und Schmelztechnik der Al-Gusslegierungen (QL)19./20.04. Düsseldorf Qalitätssicherungsfachkraft für Gießereien – 3. Teilkurs (QL)02./03.05. Bad Wildungen C-Techniken im Modellbau (SE)06./07.05. Düsseldorf Kernherstellung mit chemisch gebundenen Formstoffen und derenPrüfverfahren (SE)13./14.05. Düsseldorf Werkstoffprüfung der Gusswerkstoffe (SE)15.05. Düsseldorf Arbeitsschutz in Gießereien (SE)16./18.05. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik (QL)23.05. Düsseldorf Produktivitätssteigerung in Gießereien – in 4 Schritten zum effizientenBetrieb (WS)04./05.06. Düsseldorf Betriebswirtschaftliches Know-how für Gießereien (SE)05./06.06. Esslingen Herstellkosten senken durch Feinguss (WS)10./11.06. Düsseldorf Formherstellung mit Kaltharzsystemen (SE)12./13.06. Düsseldorf Prozessoptimierung in Gießereien (SE)19./20.06. Esslingen Konstruieren mit Gusswerkstoffen im Maschinenbau (FT)19./21.06. Düsseldorf Führungskompetenz für die betriebliche Praxis (WS)25.06. Düsseldorf Europäische Normen für Gusswerkstoffe und Gussstücke (SE)26./27.06. Düsseldorf Formstoffbedingte Gussfehler (SE)28./29.06. Düsseldorf Schmelzbetrieb in Eisengießereien (QL)04./06.07. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik für Al-Gusslegierungen (QL)16./17.07. Düsseldorf Grundlagen der Druckgießtechnik (SE)05./07.09. Stuttgart Grundlagen der Gießereitechnik (QL)11./13.09. Düsseldorf Führungstraining für Meister (WS)17./18.09. Düsseldorf Fertigungskontrolle und Qualitätssicherung (QL)19./20.09. Kevelaer Niederdruck-Kokillenguss (SE)19./20.09. Bad Wildungen Optimieren mit Simulation – Praxisbeispiele mit MAGMA5 (SE)19./21.09. Duisburg Einsatz feuerfester Baustoffe in Eisengießereien (SE)23./24.09. Düsseldorf Tongebundene Formstoffe und ihre Prüfverfahren (SE)25./26.09. Duisburg Formherstellung: Hand- und Maschinenformverfahren (QL)26./28.09. Kevelaer Planung von Gießprozessen (SE)30.09./01.10. Düsseldorf Werkstoffkunde der Gusseisenwerkstoffe (SE)09./10.10. Bad Dürkheim Technologie des Feingießens – Innovation durch fundiertes Wissen SE)09./10.10. Düsseldorf Druckgießformen – Auslegung, Aufbau und Funktion (SE)17./19.10. Goslar Formfüllung, Erstarrung, Anschnitt u. Speisertechnik im Leichtmetall-,Sand- und Kokillenguss (SE)24.10. Düsseldorf Eigenschaften und Schmelztechnik der Aluminium-Gusslegierungen (QL)28./30.10. Stuttgart Grundlagen der Gießereitechnik (QL)07./08.11. Düsseldorf Kernmacherei (QL)11./12.11. Düsseldorf Einsatz von Regeneraten in Gießereien – Herausforderungen u. Chancen (SE)14./15.11. Düsseldorf Projektorganisation und Komplexitätsmanagement in Gießereien (SE)14./16.11. Duisburg Grundlagen der Gießereitechnik (QL)91

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/421./23.11. Goslar Formfüllung, Erstarrung, Anschnitt- und Speisertechnikbei Gusseisenwerkstoffen (SE)25.11. Düsseldorf FMEA in Gießereien (WS)27./28.11. Düsseldorf Fortbildungslehrgang für Immissionsschutzbeauftragte in Gießereien02.12. Düsseldorf Gefügebildung u. Gefügeanalyse der Aluminium-Gusswerkstoffe (SE)04./06.12. Düsseldorf Führungskompetenz für die betriebliche Praxis (WS)09./10.12. Düsseldorf Formfüllung, Erstarrung, Anschnitt- und Speisertechnik bei Stahlguss (SE)09./10.12. Duisburg Maß-, Form- und Lagetolerierung von Gussstücken (SE)11./12.12. Düsseldorf Schlichten von Sandformen und Kernen (SE)Änderungen von Inhalten, Terminen und Veranstaltungsorten vorbehalten!IV=Informationsveranstaltung, MG=Meistergespräch, PL=Praxislehrgang, PS= Praxisseminar, QL=Qualifizierungslehrgang, SE=Seminar, WS=Workshop, FT=FachtagungAnsprechpartner bei der VDG-Akademie:Leiter der VDG-Akademie: Dipl.-Bibl. Dieter Mewes, Tel.: +49 (0)211 6871 363, E-Mail: dieter.mewes@vdg-akademie.de | VDG-Zusatzstudium, Industriemeisterlehrgang Fachrichtung Giesserei: Frau MechthildEichelmann, Tel.: DW 256, E-Mail: mechthild.eichelmann@vdg-akademie.de | Seminare, Qualifizierungslehrgänge,Fachtagungen: Frau Andrea Kirsch, Tel.: DW 362, E-Mail: andrea.kirsch@vdg-akademie.de | Seminare,Qualifizierungslehrgänge, Fachtagungen: Frau Corinna Knöpken, Tel.: DW 335, E-Mail: corinna.knoepken.@vdg-akademie.de | Inhouse-Schulungen, Workshops: Martin Größchen, Tel.: DW 357, E-Mail: martin.groesschen@vdg-akademie.deDie VDG-Akademie ist seit dem 4. September 2008 nach der Anerkennungs- und Zulassungsverordnung Weiterbildung(AZWV) zertifiziert.Anschrift: VDG-Akademie | IfG Institut für Gießereitechnik gGmbH | D-40237 Düsseldorf, Sohnstraße 70,Tel.: +49 (0)211 6871 256, Fax: DW 364, E-Mail: info@vdg-akademie.de, Internet: www.vdg-akademie.de(Die VDG-Akademie ist ein Geschäftsbereich der IfG gGmbH.)DGM-Fortbildungsseminare und -praktika der Deutschen Gesellschaft für Materialkunde e.V. (www.dgm.de)201318./19.04. Bochum Rostfreie Stähle23./25.09. Siegen Einführung in die mechanische WerkstoffprüfungWeiterführende Informationen gibt das Online-Portal der DGM:DGM-aktuell: http://dgm.de/dgm-info/dgm-aktuell (kostenfrei)DGM-newsletter: http://dgm.de/dgm-info/newsletter (kostenfrei)AEM (Advanced Engineering Materials): http://dgm.de/dgm-info/aem (kostenfrei für DGM-Mitglieder)Kontaktadresse: DGM Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V., D-60325 Frankfurt a.M., Senckenberganlage 10,Tel.: +49 (0)69 75306 757, E-Mail: np@dgm.de, www.dgm.de, www.materialsclub.com.Weitere (internationale) Veranstaltungen:201306./09.04. St.Louis (USA) CastExpo ’13 und 117 th AFS Metalcasting Congress (www.afsinc.org)mit WFO Technical Forum08./12.04. Hannover Hannover Messe (www.hannovermesse.de)11./12.04. Leoben 57. Österreichische Gießereitagung (E-Mail: office@ogi.at)18./19.04. Lübeck 13. Anwendertage „Wertanalyse Praxis 2013“ (www.vdi-wissensforum.de/)25./26.04. Stuttgart-Fellbach Deutscher Gießereitag 2013 mit 5. NEWCAST-Forum(E-Mail: gabriela.bederke@vdg.de)25./26.04. Wien 34. Int. Wiener Motorensymposium (www.oevk.at)25./26.04. Luzern (CH) Europäische Wärmebehandlungskonferenz 2013 (www.haerten.ch)08./09.05. Aalen Gießereikolloquium 2013 mit Fachausstellung (gta@htw-aalen.de)14./15.05. Leoben Forum für Metallurgie und Werkstofftechnik (www.asmet.at)14./15.05. Graz Grazer Symposiun „Virtuelles Fahrzeug“ (www.gsvf.at)14./15.05. Erfurt Rapid.Tech 2013 (www.rapidtech.de)14./17.05. Stuttgart Control 2013 (www.vision.fraunhofer.de)92

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)14./18.05. Mailand 8 th World Congress “Aluminium Two Thousand” (www.aluminium2000.com)16./17.05. Opatija (HR) 13 th International Croatian Foundrymen Conference (www.simet.hr/~foundry)13./14.06. Prag International Zinc Diecasting Conference (www.zinc.org)09./10.07. Düsseldorf ITPS International Thermprocess Summit (www.itps-online.com)22./24.08. Alpbach Technologiegespräche 2013 (www.alpbach-technologieforum.com)02./05.09. Miskolc (HU) 6 th International Conference on Solidification and Gravity SG’13(www.solgrav.uni-miskolc.hu)03./05.09. Bremen Euro LightMat 2013 – Int. Conference on light Materials (Al, Mg, Ti)(www.dgm.de/lightMAT2013)11./13.09. Portoroz (SLO) 53. Slowenische Gießereitagung (www.drustvo-livarjev.si)18./20.09. Friedrichshafen 47. Metallographietagung (www.dgm.de) mit Ausstellung19./22.09. Berlin 3. Internationales Treffen der Freunde des Eisenkunstgusses – 200 Jahre„Gold gab ich für Eisen“ (www.stadtmuseum.de, Eisen2013@stadtmuseum.de)26./27.09. Clausthal Metallurgisches Kolloquium22./24.10. Stuttgart 11. parts2clean 2013 (www.parts2clean.de)28./29.11. Neu-Ulm Werkstoffprüfung 2013 – Fortschritte in der WP für Forschung und Technik(www.tagung-werkstoffpruefung.de)201414./16.01. Nürnberg EUROGUSS18./19.02. Duisburg 10. Formstofftage (heinz-josef.wojtas@uni-due.de)08./11.04. Schaumburg (USA) 118 th AFS Metalcasting Congress (www.afsinc.org)06./08.05. Karlsruhe Friction, Wear and Wear Protection (www.dgm.de)19./21.05. Bilbao (E) 71. WFC World Foundry Congress 2014 (www.thewfo.com)11./14.06. Verona (I) Metef – Foundeq23./25.09. Darmstadt MSE 2014 Materials, Science and Engineering (www.dgm.de/dgm)201515./20.06. Düsseldorf GIFA, METEC. THERMPROCESS, NEWCAST (www.gifa.de)mit WFO-Technical ForumFür die Angaben übernimmt die Redaktion keine Gewähr!EUROGUSS 2014 feiert zehntes Messe-JubiläumVom 14. bis 16. Januar 2014 trifft sich die Druckguss-Fachwelt auf der Fachmesse EUROGUSS in Nürnberg, die imkommenden Jahr ihre zehnte Auflage feiert. Was mit 93 Ausstellern 1996 in Sindelfingen als Fachausstellung begann,hat sich mit zuletzt knapp 400 Ausstellern und mehr als 8.500 Fachbesuchern zu einer erfolgreichen Fachmessefür Druckgusstechnologie entwickelt.Die EUROGUSS ist die einzige Messe, die die gesamte Druckguss-Wertschöpfungskette abbildet. Das Fachangebotumfasst das komplette Spektrum an Druckguss-Technik, -Prozessen und -Produkten. Das Publikum der EUROGUSSist international und hoch qualifiziert. Jeder vierte Besucher der EUROGUSS reist aus dem Ausland an. Zwei Drittelsind in Beschaffungsentscheidungen ihres Unternehmens einbezogen. Die Fachbesucher kommen vor allem ausder Automobil(zuliefer)industrie und dem Fahrzeugbau (45 Prozent), aus Druckgießereien (13 Prozent), dem Maschinen-und Anlagenbau (11 Prozent), dem Formenbau (6 Prozent) sowie der Elektronik-Industrie (4 Prozent).www.voestalpine.com/giesserei_traisen93

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4FirmennachrichtenFURTENBACH GmbH –Neue High-End-Schlichte Hydro A 86 für den AutomobilgussUm den ständig wachsenden Anforderungender modernen Gießereiindustriezu entsprechen und den BedürfnissenihrerKunden gerecht zuwerden, hat die Firma FurtenbachGmbH ihr Schlichteprogramm umeine High-End-Schlichte für den Automobilgussergänzt.Gefordert war die Entwicklung einertemperaturbeständigen, isolierendenWasserschlichte mit einer herausragendenSchutzwirkung gegenSandausdehnungsfehler (Blattrippen).Erreicht wurde dies durch einespeziell abgestimmte MineralienundBindemittelkombination. DasEntwicklungsresultat ist eine hochwertigeWasserschlichte mit thermischisolierenden, blattrippenreduzierendenEigenschaften.Die ausgezeichnete Leistung derHydro A 86 wird durch weitere technischeParameter vervollständigt:• herausragende Suspensionsstabilität,• geringes Absetzverhalten sowie• geringe Bodensatzhärte,Hydro A86 – Messung der Oberflächenspannung• perfekter Verlauf ohne Tränenbildung,• extrem glatte Oberfläche,• hohe Abriebbeständigkeit,• niedrige Gaszahlen und• eine gute Gasdurchlässigkeit.Im großtechnischen Maßstab wurdendie hervorragenden Eigenschaftender Hydro A 86 bei unseren Kundenin der Praxis bestätigt. An den getestetenCold Box-Kernen wurde eineeinwandfrei glatte Oberfläche mithervorragender Abriebfestigkeit erzielt,die gefertigten Gussteile zeigenkeinerlei Sandausdehnungsfehler.Das Endprodukt Hydro A 86 stehtfür die gewohnt hohe Qualität derErzeugnisse der Firma FurtenbachGmbH.Quelle: Furtenbach-Pressemitteilungvom 20. 11. 2012Kontaktadresse:FURTENBACH GmbHFrau Sonja Blank-LisciA-2700 Wr. NeustadtNeunkirchner Str. 88Tel.: +43 (0)2622 64200-10 | Fax: 15E-Mail: s.blank@furtenbach.comwww.furtenbach.comASK Chemicals investiertin neue Produktionsstätte in IndienMit einem feierlichenersten Spatenstich legteASK Chemicals in Kurkumbh(nahe Pune), Indien,den Grundsteinzum Bau eines neuenWerkes. Damit eröffnetdas Unternehmen einweiteres Kapitel in seinerindisch-deutschenZusammenarbeit. Auf80.000 m 2 Fläche entstehtim ersten Schritteine 12.000 m 2 großeProduktions- und Lagerstättezur Herstellungvon Bindern, Schlichten,Hilfsstoffen undSpeisern für die indische Gießerei-Industrie. Mit dem neuen Hauptwerkvon ASK Chemicals werdenwichtige neue Arbeitsplätze in Kurkumbhgeschaffen. Die Fertigstellungder Produktionsstätte ist für2014 geplant.Das Team von ASK Chemicals lässt Tauben aufsteigenMit diesem Engagement schafft ASKChemicals, der weltweit führendeAnbieter von Gießereichemikalien,die Basis für den weiteren erfolgreichenAusbau seiner geschäftlichenTätigkeiten in einem wichtigen asiatischenZielmarkt.„Unsere Intention ist,schneller zu wachsen alsder indische Gesamtmarkt",so Stefan Sommer, CEO vonASK Chemicals, zur strategischenPlanung des Unternehmens.Die WirtschaftskraftIndiens spielt dabei fürdie Investition von ASKChemicals eine wesentlicheRolle. „Wir sind fest davonüberzeugt, dass die indischeGießereibranche von unsererlangjährigen Erfahrungund unserem fundiertenKnow-how in dieser wichtigenSchlüsselindustrie profitierenwird“, prognostiziertSommer anlässlich der feierlichenZeremonie.Der Geschäftsführer von ASK ChemicalsIndia, Dr. Jochen Landes,sieht für das Unternehmen großeEntwicklungschancen in Indien. „Ichfreue mich sehr, dass sich unser94

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Haus bei dieser Investition für Kurkumbhentschieden hat und kann eskaum erwarten, das neue Werkwachsen zu sehen.“Als Mitglied des globalen Netzwerkshat ASK Chemicals India Zugriffauf das gesamte Gießerei-Knowhowdes in Deutschland ansässigenGlobal Players und kann so Kundenin ganz Indien mit seinen innovativenProdukten und Dienstleistungenversorgen.Quelle: Presseaussendung der ASK Chemicals, Hilden, vom 13. 11. 2012Neuer Gusswerkstofffür den TieftemperatureinsatzAn Stähle, die im Tieftemperaturbereichzum Einsatz kommen, werdenbesondere Anforderungen gestellt –müssen sie doch Temperaturen vonbis zu –196 °C standhalten. Bisherwird dabei auf austenitische Stählezurückgegriffen. Diese sind aufgrundihrer niedrigen Streckgrenze allerdingsder Gefahr der frühen Verformungausgesetzt und müssen deshalbbesonders dickwandig gegossenwerden. Das war der Ausgangspunktfür die Entwicklung des neuen kaltzähenWerkstoffs DUX CRYO ® . Dieserweist bei einer guten Zähigkeitdeutlich höhere Festigkeitswerte auf.Vorteil für den Anwender: Das Gussteilkann dünnwandiger konstruiertwerden und das spart nicht nur Gewicht,sondern auch Kosten.Anstatt auf austenitische setzt manbei SCHMOLZ + BICKENBACHGUSS für Aufgaben im Tieftemperaturbereichseit neuestem auf martensitischeStähle – das ist das Ergebniseines vom deutschen Bundesministeriumfür Wirtschaft und Technologiegeförderten umfangreichen Forschungsprojekts.© Carabay – Fotolia.comSchiff bei FlüssiggastransportErgebnis dieser Versuchsreihe istder neue kaltzähe Werkstoff DUXCRYO®. Er ist für alle Bereiche geeignet,in denen mit Temperaturenzwischen –100 °C und –196 °C gearbeitetwird, und damit z.B. überalldort, wo Kryogene wie Trockeneisoder flüssiger Sauer- und Stickstoffzum Einsatz kommen. Das gilt unteranderem für Luftverflüssigungs- und-zerlegungsanlagen, in denen Luftkomponentendurch thermischeTrennverfahren getrennt werden, umStickstoff, Sauerstoff, Argon und andereEdelgase in hochreiner Konzentrationund in flüssiger Form sowiegasförmig zu gewinnen.Ein weiteres zukunftsträchtigesEinsatzfeld ist darüber hinaus dieErdgasverflüssigung: Hier wird dasErdgas in sogenannten LNG-Terminalsauf bis zu –164 °C heruntergekühlt– entsprechend hoch sind auchdie Anforderungen an die eingesetztenKomponenten. Ähnliches gilt fürdie Kaltvermahlung und das kryogeneRecycling. Diese Verfahren werdenz.B. in der Lebensmittelindustrieund im Bereich der Verbundstoffe genutzt.Auch in den Bereichen Bodengefrierung,industrielle Kältetechniksowie Ölsandgewinnung könnten fürdiesen Werkstoff noch interessantePotenziale liegen. Das Gleiche gilt füralle Bauteile, die bei tiefen Außentemperatureneingesetzt werden: obPumpen in Alaska oder Offshore-Anwendungenin der Tiefsee.Quelle: Pressemeldung v. 13.2.2013Kontaktadresse:SCHMOLZ + BICKENBACH GUSS GruppezH Fr. Vera JansenD-47798 Krefeld | Blumentalstr. 2Tel.: +49 (0)2151/764-1257v.jansen@schmolz-bickenbach.comwww.guss.schmolz-bickenbach.comGeorg Fischer Fittings GmbHA-3160 Traisen / ÖsterreichTel.: +43(0)2762/90300-378Fax: +43(0)2762/90300-400fittings.ps@georgfischer.comwww.fittings.atHochwertige Gewindefittings undPRIMOFIT-Klemmverbinder aus Temperguss95

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Neue Leitz PMM-Xi: Hochgenau und budgetschonendMit der neuen Leitz PMM-Xi wendetsich Hexagon Metrology an kleineund mittlere Fertigungsunternehmen,für die bislang die höchstgenauenKoordinatenmessgeräte LeitzPMM-C und Leitz Infinity nicht erschwinglichwaren. Wie die bestehendenLeitz Modelle bietet auchdieser Neuzugang sehr hohe undlangzeitstabile Messsicherheit, kurzeMesszeiten und hohen Teiledurchsatz.Mit einer Grundgenauigkeit von0,6 + L/550 Mikrometern eignet sichdie neue Leitz PMM-Xi in der industriellenPraxis für das Kalibrierenvon Messwerkzeugen und als Referenz-Gerätfür Fertigung, Qualitätszentrenund Messlabore. Als Universal-Messgerätersetzt die Leitz PMM-Xi zudem Formtester, VerzahnungsundNockenwellenmessgeräte sowieweitere Spezialmaschinen. Für reproduzierbareMessergebnisse sorgtdie hohe Auflösung der Massstäbe.Sie beträgt bei der Leitz PMM-Xi0,02 Mikrometer.Sensorseitig wird dieses Koordinatenmessgerätmit der neuen Versiondes LSP-X5 High-Speed-Scanning-Sensor auf den Markt gebracht. Dieserin der industriellen 3D-Messtechniketablierte Sensor unterstützt variablesHigh-Speed-Scanning, selbstzentrierendes3D-Scanning sowieEinzelpunktantastungen. Die neueGeneration des LSP-X5 bietet zudemeine Schnittstelle für einen austauschbarenWerkstück-Temperatursensor.Der Temperatursensor kannjederzeit während des Messlaufs inden Messkopf integriert werden.Durch die Temperaturmessung desWerkstücks und die folgende rechnerischeKompensation werden dieMesswerte noch genauer.Insgesamt stehen neun Modelleder Leitz PMM-Xiin den bewährtenMessbereichen der Leitz PMM-C Liniezur Verfügung. Sie sind ab sofortüber alle Hexagon Metrology-Niederlassungenweltweit erhältlich.Quelle: Pressemitteilung vom 27. 2. 2013Kontaktadresse:Hexagon Metrology GmbHA-2351 Wiener NeudorfBrown Boveri Straße 8Tel.: +43 (0)2236 860 070Fax: +43 (0)2236 860 070-11contact.at@hexagonmetrology.comwww.hexagonmetrology.comVerbessertes Laserscannen –ROMER Absolute Arm jetzt um bis zu 66% schnellerHexagon Metrology entwickelt seineLaserscanner-Technologie für mobileMessarme weiter. Der integrierteLaserscanner für den ROMER AbsoluteArm ist nun wesentlich schneller.Außerdem ist ab sofort kabellosesLaserscannen möglich.Der verbesserte ROMER AbsoluteArm mit integriertem Laserscannerist nun mit einer Erfassungsgeschwindigkeitvon bis zu 50.000Punkten pro Sekunde noch schnellerals die früheren Generationen. Sokann der Anwender den Scannerdeutlich schneller über das zu messendeObjekt bewegen als früher, dabeijedoch die für ROMER typischehohe Datenqualität erzielen. Dies giltauch, wenn Oberflächen schwierigzu scannen sind, wie es beispielsweisebei hochglänzender Kohlefaserder Fall ist. Es können nun bis zu66% mehr Fläche in derselben Zeit96gemessen werden, wie mit vorherigenModellen des ROMER AbsoluteArm mit integriertem Laserscanner.Darüber hinaus bringt HexagonMetrology auch eine Option zum kabellosenScannen mit dem ROMERAbsolute Arm mit integriertem Laserscannerauf den Markt. Der neueWireless Scanning Pack ermöglichtden vollkommen kabellosen Betriebsämtlicher Arme mit integriertemScanner ohne Kompromisse in Bezugauf die Geschwindigkeit der Datenübertragungim Vergleich zur Anwendungmit Kabel. Um den unbeschränktenkabellosen Betrieb an jedemOrt der Anwendung zu gewährleisten,ist der Wireless ScanningPack außerdem mit einem speziellenAkkusystem ausgestattet, dasden Akkutausch während des laufendenBetriebs erlaubt. Der WirelessScanning Pack kann als Zubehör bezogenwerden. Er ist mit allen neuenROMER Absolute Arm mit integriertemLaserscanner

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Die Effizienz einer Schmelzanlagehängt auch vomBediener abStrikoMelter-Schmelzöfen aus demHause StrikoWestofen erreichen heutebereits Energieverbräuche von nur53 Kubikmeter Erdgas pro Tonne geschmolzenemAluminium und erzieleneine Materialausbeute von bis zu99,7 Prozent. Diese Effizienz hängtvon einer Vielzahl von Faktoren ab –beispielsweise von der Qualität derOfenausmauerung. Um über die gesamteBetriebszeit der Anlage höchstmöglicheEffizienz zu gewährleisten,kommt dem Bediener eine wichtigeRolle zu: Dieser kann – bei entsprechenderQualifikation – eventuelleSchwachstellen schon früh erkennenund vermeiden. Aus diesem Grundbietet StrikoWestofen insgesamt zweiSchulungsblöcke für Bediener vonStrikoMelter-Schmelzöfen an. Nebendem Grundlagenkurs hilft insbesonundälteren ROMER Absolute Armenmit integriertem Laserscanner kompatibel.Die Installation kann vomAnwender selbst innerhalb wenigerMinuten durchgeführt werden.Die neuen Laserscanner-Funktionensind ab sofort erhältlich. HexagonMetrology hat sie auf der MesseIMTS in Chicago von 10. bis 15. September2012 vorgestellt.Beim ROMER Absolute Arm mitintegriertem Laserscanner handelt essich um ein mobiles Koordinatenmessgerätfür taktile und berührungslose3D-Messungen. Der Laserscannerist vollständig in den Arm integriert,was eine Zertifizierung des Messarmsals Komplettsystem anhand internationalerNormen und Standards wieB89 oder VDI/VDE erlaubt.Kontaktadresse:Hexagon MetrologyzH Frau Birgit AlbrechtMarketing & Communications ManagerCH-8152 GlattbruggEuropastraße 21Tel.: +41 (0)44 809 2566Mobile: +41 (0)79 290 35 80Fax: +41 (0)44 809 2568birgit.albrecht@hexagonmetrology.comwww.hexagonmetrology.comQuelle: Pressemitteilung vom 11. 9. 2012Die StrikoWestofen Groupbietet Schulungen aus Expertenhand anVoll funktionstüchtig: Der Westomat-Dosierofen im TechnikumWiehl ermöglicht umfangreiche praktische Kundenschulungenunter realen Gießereibedingungen. Bild: StrikoWestofenIm Technikum können Lerneinheiten mit allen StrikoWestofen-Steuerungssystemen durchgeführt werden – von Westronics- überDPC- bis hin zur ProDos XP-Steuerung. Bild: StrikoWestofenGut geschultes Personal kann dentäglichen Betrieb von Schmelz- undDosieranlagen deutlich effizienterund wirtschaftlicher machen. Daherbetreibt die StrikoWestofen Groupan ihrem Standort in Wiehl ein vollständigausgestattetes Technikum.Hier bietet der Hersteller thermischerProzesstechnik für den Leichtmetallgussseinen Kunden umfangreichetheoretische und praktischeSchulungen an. Der Fokus liegt dabeiauf Anlagenverfügbarkeit undenergieeffizienter, ressourcen schonenderBetriebsweise – Aspekte, dieim täglichen Gießereibetrieb einenwichtigen Wettbewerbsfaktor bedeuten.Produktionsausfälle und Stillständesind große Kostentreiber im täglichenGießereibetrieb. Daher verbessertStrikoWestofen seine Schmelz- undDosieröfen nicht nur in Bezug aufihre Energie- und Materialeffizienz,sondern auch im Hinblick auf verkürzteRüst- und verlängerte Standzeiten.Qualifiziertes Personal ist entscheidend,um einen prozesssicherenBetrieb zu gewährleisten sowie Fehlerquellenfrühzeitig zu erkennenund zu beseitigen. Bereits seit Jahrenbietet die StrikoWestofen Group daherein umfangreiches Kundenschulungsprogramman. „Im Rahmen unseresFirmenumzuges war es für unsein logischer Schritt, auch Kapazitätenfür verbesserte Weiterbildungsmaßnahmenzu schaffen. Das Resultatist unser neues Technikum, dasuns hervorragende Schulungs -bedingungen auch für praktischeKurse bietet“, erklärt Holger Stephan,Leiter „Service und SpareParts“ bei StrikoWestofen. In zweibisdreitägigen Seminarreihen lernendie Bediener dabei alle wichtigenDetails für den energieeffizienten Betriebvon Schmelz- und Dosieranlagen.97

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4dere der Vertiefungskurs „Energieeffizienz“dabei, mögliche Schwachstellenim Gießerei-Alltag zu finden undEnergieverluste zu minimieren. In einemmehrstufigen Prozess aus Schulung,Evaluation der Ist-Situation sowieder gezielten Überarbeitung derAnlage erzielt StrikoWestofen so beimKunden erhebliche Verbesserungenunter den Gesichtspunkten EnergieundMaterialeffizienz. Diese Verbesserungenspiegeln sich letztendlichals direkter Wettbewerbsvorteil inverringerten Guss-Stückkosten wider.Westomat-Schulung:Nicht nur graue TheorieDas Technikum in Wiehl verfügt übereinen voll funktionstüchtigen Westomat-Dosierofen,der es ermöglicht,unterschiedlichste Szenarien nachzustellen.So kann StrikoWestofen vollständigeProduktionszyklen simulierenund somit ein realitätsnahes Schulungsprogrammanbieten. „Der Dosierofenhier im Technikum kann mitallen unseren derzeit erhältlichenSteuerungssystemen gekoppelt werden.Dadurch können wir auf die individuellenBedürfnisse unserer Teilnehmereingehen und den größtmöglichenKundennutzen erzielen. Im Gegensatzzu Schulungen vor Ort beimKunden, haben wir hier bei uns außerdemdie Möglichkeit, gezielt Fehlerin den Dosierprozess zu integrierenund dann die Fehlersuche und -beseitigungzu trainieren“ erklärt HolgerStephan die Vorteile der Schulung inWiehl. Denn: Jede Minute Stillstandim alltäglichen Anlagenbetrieb kostetden Produzenten bares Geld. WerdenFehleinstellungen nicht entdeckt, soentstehen Ausschusschargen, die alsVerlust zu Buche schlagen.Neben den Grundlagen- und Praxisseminarenzum Westomat-Aluminium-Dosierofenbietet StrikoWestofenin Wiehl außerdem eine Fortbildungsreihezu Magnesiumanlagen an.Weitere Informationen zum Schulungsprogrammund zu freien Terminenim Technikum Wiehl erhaltenInteressenten direkt bei der Striko-Westofen Group – telefonisch (+49(0)2261-70910) oder im Internet unterwww.strikowestofen.com.Quelle: Pressemitteilungvom 21. 2. 2013Kontaktadresse:StrikoWestofen GmbHD-51643 GummersbachHohe Straße 14Tel.: +49 (0)2261 7091 0Fax: +49 (0)2261 7091 107E-Mail: sales@strikowestofen.comwww.strikowestofen.comDas Castolin Institut in Kriftel bietet Praxis Know-how rund umInstandhaltung, Verbindungstechnik und ReparaturDer weltweite Marktführer für Anwendungslösungenbei Verschleißschutz,Reparatur und Wartung, CastolinEutectic, stellt sein Expertenwissenin Form von Kursen und Seminarenin Deutschland zur Verfügung.Dazu wurde das Castolin Institutin Kriftel gegründet. In modernenVortragsräumen und gut ausgestattetenWerkstätten bietet CastolinWeiterbildungen zu allen Themenrund um die Instandhaltung, Verbindungstechnikund Reparatur. DieKurse und Seminare eignen sich hervorragendfür Mitarbeitertrainings,zur Qualifizierung sowie zum Erfahrungsaustausch.Friedrich-Carl Hannig,Leiter des Castolin Instituts, fasstden Service seiner Einrichtung zusammen:„Ziel unserer Veranstaltungenist, schweiß-, löt- und beschichtungstechnischesFachwissen, Fähigkeitenund Techniken zu vermitteln.Der wesentliche Aspekt dabei ist,persönliche und betriebliche Potenzialezu erschließen und zu qualifizieren.“Das Seminarwesen des Instituts ergänztdie Aktivitäten des Außendienstesvon Castolin sowie die Vortragstätigkeitbei Fachverbänden,Forschungseinrichtungen, Firmenund Beraterseminaren. Die Intensivkurseund Seminare dienen der fachlichenWeiterentwicklung der Mitarbeitervon Unternehmen der Produk-98tion, Fertigung, Instandhaltung undReparatur. Das Programmspektrumreicht von Workshops für industrielleFührungskräfte und Praktiker inKonstruktion und Arbeitsvorbereitungbis hin zu diversen Kursen zumSchweißen, Löten und thermischenBeschichten. Darüber hinaus bietetCastolin Unternehmen die Möglichkeit,Vortragsveranstaltungen mitPraxis-Demos zu buchen. Die Basiskurse,Aufbauseminare und Sonderveranstaltungenumfassen in der Regeldrei bis vier Tage und finden inKriftel, unweit des Frankfurter Flughafens,statt. Für die Unterbringungund Verpflegung vor Ort sorgt dasCastolin Institut.Gemeinsam mit einem akkreditiertenPartner nimmt Castolin Schweißerprüfungennach DIN EN ISO 287und 9606 sowie Löterprüfungennach DIN EN ISO 13133 ab. EinigeKurse dienen der Prüfungsvorbereitung,wie beispielsweise der dreitägigeIntensivkurs „Schweißen an Gusseisen“,der die Teilnehmer auf dieSchweißerprüfung nach DIN EN ISO287-6 vorbereitet. Nach dem Lerneffektgefragt, urteilt ein Seminarteilnehmer:„Ich habe während einesviertägigen Seminars im Castolin Institutmehr über das Reparatur- undUnterhaltsschweißen gelernt, alswährend meiner gesamten Ausbildungals berufsmäßiger Schweißer“.Die bereits über drei Jahrzehntewährende Geschichte der CastolinEutectic Institute begann 1967, alsRené Wassermann, der Sohn desCastolin-Firmengründers, die Pfortendes ersten Instituts in Lausanne öffnete.Aufgrund der rasanten Nachfrageder Technik-Gemeinschaft wurdekurze Zeit später der Grundstein fürein weiteres Institut an der amerikanischenOstküste gelegt. Die Einrichtungenin New York und Lausannegehörten schon in ihren Anfangsjahrenzu den einflussreichsten und innovativstenSchulungsstätten für Instandhaltungund Reparatur.Das deutsche Castolin Institut istMitglied der „Community of TrainingPractice“ des Industrieverbandes„HessenMetall“ und gehört zuden wichtigsten Impulsgebern fürInstandhaltung und Reparatur inDeutschland. Bereits tausende Kursteilnehmerprofitierten von der breitgefächerten Erfahrung der CastolinGmbH.Mehr Information: http://www.castolin.com/de-DE/schulungQuelle: Pressemitteilung vom 27. 2. 2013Kontaktadresse:Castolin GmbH | zH Fr. Heike BrücknerD-65830 Kriftel | Gutenbergstr. 10Tel.: +49 (0)6192 403-253heike.brueckner@castolin.dewww.castolin.de

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Ecoline Pro:Die jüngste Ergänzung der neuesten MaschinenreiheMit der Ecoline Pro bringt Bühlereine neue Kaltkammer-Druckgiessmaschinenreiheauf den Markt underweitert nahtlos das bestehendeMaschinenportfolio.Dort, wo im Druckguss höchsteQualität und Produktivität bei grössterFlexibilität zählen, ist diese Maschinedie genau richtige. EcolinePro verfügt über eine Schliesskraftvon 3.400 bis 8.400 kN. Die flexibelverstellbare Giesseinheit schafft einenhohen Freiheitsgrad für denEinsatz verschiedenster Formen.Ecoline Pro ist die ideale Lösung zurHerstellung von Gussteilen mit geringerKomplexität und vereint moderneund zuverlässige Druckgiesstechnikmit einfachster Handhabungund höchster Produktivität.Einfach in der HandhabungEcoline Pro richtet den Fokus auf dasWesentliche: einfach in der Anwendung,höchst verfügbar und flexibelim Einsatz. Die durchdachte Konstruktiongarantiert maximale Produktivität.Die Maschine überzeugt durch Robustheitund Zuverlässigkeit. IhreSchliesseinheit baut auf dem tausendfachbewährten Bühler Kniehebel-Gelenksystemauf und trägt zu einerhohen Betriebssicherheit der Anlagebei.Perfekt bis ins DetailEcoline Pro ist perfekt auf die Anforderungenwechselnder ProduktionenEcoline Pro: Die neue Druckgiessmaschinenreihe von Bühler ist die ideale Lösung zurHerstellung von Gussteilen.vorbereitet: schnell umgerüstet, fürunterschiedliche Giessverfahren einzusetzenund schlank in der Wartung.Dies senkt nachhaltig ServiceundStückkosten.Die höhenverstellbare Ecoline-Giesseinheit arbeitet äusserst präziseund bietet mit der Bühler Drei-Phasen-Technologiealle Voraussetzungenfür eine stabile Produktion.Die Bühler Multistep-Giesstechnikbietet grösste Flexibilität bei der Gestaltungdes Füllvorganges.Giesshubund Geschwindigkeit lassen sichwährend der Vorfüllphase individuellauf die Erfordernisse des herzustellendenBauteils anpassen.Hohe ProduktivitätDie Bedienoberfläche der Ecoline Proist klar strukturiert und anwenderfreundlichkonzipiert. Auch Hydraulikund Elektronik sind durch die Reduktionder Komponenten einfachverständlich, was den Ausbildungsbedarffür Bedienung und Wartungminimiert. Ein integriertes Diagnosewerkzeugunterstützt den Anwenderbei der Analyse von Abweichungenim Produktionsprozess.Quelle: Bühler Pressemitteilungvom 5. März 2013Kontaktadresse:Bühler AG | Die CastingzH Marcello FabbroniHead Marketing & Product ManagementCH-9240 UzwilTel.: +41 (0)71 955 21 04 | Fax: 25 88,marcello.fabbroni@buhlergroup.comwww.buhlergroup.com/die-castingwww.voestalpine.com/giesserei_linz99

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Sert Metal und Foseco bündeln Ihre Kräfte zur Wertschöpfungin Eisengiessereien mit automatischen GiesseinrichtungenMärz 2013 – Seit der Akquisitionvon SERT Metal durch VesuviusEnde 2011 konzentrieren sich dieAnstrengungen der beiden Unternehmenauf die Zusammenführung vonFachwissen, um den Gießereikundenweltweit die bestmöglichen Lösungenim Bereich Metal Flow ControlSysteme anbieten zu können. AlsTeil dieses Prozesses wurde die Verkaufsverantwortungfür die Gießereiproduktevon SERT auf die lokalenVerkaufs- und Technikteams von Fosecoübertragen.Foseco und SERT haben ihre Kräftegebündelt, um weltweit gemeinsameInteressen bei der Entwicklungvon Lösungen für Schmelz- undGießbetriebe in Eisengießereien zuverfolgen. „Das Angebot von Fosecobeinhaltet nun auch einzigartigeKombinationen von SERT Systemenmit Foseco Feuerfestprodukten, metallurgischemEquipment, Softwareund technischen Dienstleistungen.Damit können wir jetzt ein auf denKunden zugeschnittenes breites Lösungsportfolioanbieten, das direktauf die Ansprüche von hochproduktivenEisengießereien ausgerichtetist“, so Hans-Gerd Erger, VerkaufsleiterEisen der Foseco in Borken.Trotz der Integration in die FosecoFoundry Division der VesuviusGruppe, behält SERT METAL weiterhinseine Stärke, sein Know-howund seine Werte bei gleichzeitigerBündelung der Kräfte und gemeinsamerAnstrengungen für eine bessereGussqualität, höhere Produktivitätund ein sicheres Arbeitsumfeld.„Die Zusammenführung dieserbeiden Unternehmen ermöglicht esuns, die weltweit führende SERTTechnologie im Bereich der Gießsystemedurch unsere lokalen Expertenteamsanzubieten und sie mit UpundDownstream-Verfahren zu kombinierenwie Schmelzen, Metallbehandlungsprozessenund Gießkontrollsystemen“,so Hans-Gerd Ergerweiter.Die Synergien, die sich aus der Zusammenarbeitzwischen Foseco undSERT in Bezug auf Fachkenntnisseund Technologien ergeben, eröffnenweltweit Innovationsmöglichkeitenfür Schmelzbetriebe und Gießstationenin Gießereien. Der Integrationsprozesswird auch im Jahr 2013 weitergeführt,wenn die Verkaufsverantwortungvollständig auf Foseco übergehenwird.Kontaktadresse:Foseco EuropezH Martin ScheidtmannBrand Communication Manager EuropeD-46325 Borken | Gelsenkirchener Str. 10Tel.: +49 (0)2861 83 207Mob: +49 (0)171 9714747martin.scheidtmann@foseco.comwww.vesuvius.comNeue Reinigungsgeneration fürdie Gießerei- & SchmiedeindustrieDie SDI Select 60 ist ein revolutionäresTrockeneisreinigungssystem, dasmaximale Flexibilität im weltweitenGießereimarkt bietet. Das neue Systemakzeptiert jegliche Trockeneisform– von Standardblöcken, 3 mmPellets und Nuggets bis hin zu Scheiben,Resteis oder automatisierte TrockeneisPellet Produktion & Zufuhr.Die SDI Select 60 bietet die Möglichkeit,Trockeneis abzuschaben odereine direkte Pelletzufuhr für grenzenloseKontrolle. Jedes Cold JetAero Standard Zubehör kann verwendetwerden und Sie liefert geprüfteReinigungseffektivität beimkompletten Spektrum der Gießereireinigungsanwendungen.Ein Hauptproblem für die Gießerei-und Schmiedeindustrie sind dieStillstandszeiten, um permanenteAluminiumformen, Kernkastenentlüftungenbzw. -öffnungen, halbfesteGussstücke und Gussmaschinen zureinigen. Bei typischen manuellen100Reinigungsmethoden muss man erstalles abkühlen, ausbauen, Stundenmit unproduktiver Handreinigungverbringen oder z. B. mit Glaskugelnreinigen und dann wieder alles einbauen.Zudem sind die meisten traditionellenReinigungsmethodennicht sicher und effektiv und darausresultieren oft Schäden an den Fertigteilenoder dem Equipment.Die SDI Select 60 bietet eine unübertroffeneVielseitigkeit der Trockeneisreinigungsperformancemitjeglichem Eis, jeglicher Anwendung,immer und überall. Durch die patentierteCold Jet „Abschabe“-Technologiekann die SDI Select 60 hoch sensibelfür empfindliche Teile oderhoch aggressiv für sehr schmutzigeOberflächen reinigen und das istjetzt alles mit nur einer Anlage möglich.Für den internationalen Gießereimarkthat die Trockeneisreinigungmit abgeschabtem Trockeneis zu signifikantenVerbesserungen in derReinigungszeit (bis zu 60 %) und zuVerringerungen der Equipmentschädenund Ausstoßraten geführt. ColdJet’s neue SDI Select 60 hat die patentierteTrockeneis-„Abschabe“-Technologie auf den nächst höherenLevel gehoben, denn die filigrane,stromlinienförmige Einschlauchlösungkonnte das Reinigungsergebniswesentlich verbessern. Das bedeutetfür den Endkunden eine wesentlicheEinsparung an Luft- und Trockeneisverbrauch;und daher zusätzlicheKosteneinsparungen, verbunden miteiner erhöhten Sauberkeit.Das zur Zeit einfachste und benutzerfreundlichsteTrockeneisreinigungssystemist die SDI Select 60.Die erhöhte Flexibilität der Anlagereduziert die Stillstandzeit (keinAusbau von Teilen notwendig), erhöhtdie Produktionsleistung, istnicht abrasiv, produziert keine sekundärenAbfallkosten und hat einenreduzierten Lärmpegel. Mit der

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)Möglichkeit, das patentierte Dosiersystemmit jedem Trockeneismediumzu befüllen, eröffnet die SDI Select60 neue Reinigungsmöglichkeitenfür Anwender, die schon Erfahrungenmit begrenzter Trockeneisverfügbarkeitgemacht haben.In Verantwortung gegenüber unsererUmwelt ist Trockeneis nicht nursauber und sicher, es ist auch wichtigdaran zu erinnern, daß es ein Nebenproduktder chemischen Industrieist – das heißt, es ist rückgewonnenesCO 2 . Es produziert kein CO 2oder fügt es der Atmosphäre zu, deshalbträgt es nicht zum Treibhauseffektbei.Kontaktadresse:Cold Jet Deutschland GmbHD-54595 WeinsheimZum Niesenberg 2zH Christiane Rach | Business AssistantTel.: +49 (0)6551 9606-0Mob: +49 (0)151 1515 2231Fax: +49 (0)6551 9606-26E-Mail: crach@coldjet.comwww.coldjet.comVereinsnachrichtenMitgliederinformationenNeues FirmenmitgliedBEGALOM GUSS GMBH, A-4813Altmünster, Grossalmstraße 5Personalia –Wir gratulieren zumGeburtstagIng. Erwin Siegmund,A-3124 Oberwölbling,Waldstraße 17, zum70. Geburtstag am 27.April 2013Geboren in Linz/ Donaubesuchte ErwinSiegmund im Anschluss an diePflichtschule die HTL Wien 10, Abt.für Gießereitechnik von 1958 bis1963. Nach vollendetem Präsenzdienstbegann Siegmund 1965 als Laborantbei der Ing. Fischer KG inStatzendorf. Als Verantwortlicher fürEntwicklung und Marketing, sowiein seiner späteren Position als Prokuristwar er maßgeblich an der Errichtungdes Quarzsandwerkes in Melkbeteiligt. 1976 schied Erwin Siegmundauf eigenen Wunsch aus demUnternehmen aus und gründete mitHermann Frings, dem damaligen Inhaberder Frings-Werke als Partner,die Silmeta GmbH.&Co. KG. In denfolgenden Jahren befasste sich ErwinSiegmund vorwiegend mit der Produktionund dem Vertrieb von feuerfestenBaustoffen sowie metallurgischenZusätzen für Gießereien.In diese Zeit fällt auch die Anmeldungseines ersten Patentes. Aufgrundeiner schweren Explosion ineiner deutschen Gießerei in Zusammenhangmit einem 60 t Rinnenofenbegann Ing. Erwin Siegmund 1986mit der Entwicklung eines Systemsund den dazu erforderlichen Baustoffenfür Notauffanggruben, umderartige Unfälle in Zukunft zu verhindern.1992 erfolgte die Gründungder Silmeta Systems und im gleichenJahr wurde die Notauffanggrube„System Silmeta“ weltweit patentiert.Eine Notauffanggrube Typ Silmetaentspricht bzw. übertrifft sämtlicheAnforderungen laut VDG-Merkblattund ist sowohl im Gießereilexikonals auch in der Online Ausgabeunter www.gießereilexikon.com enthalten.Mittlerweile stehen etwa 400Anlagen in Europa, Amerika undAsien erfolgreich im Einsatz.1994 übernahm Ing. Erwin Siegmundalle Anteile der Silmeta vonHermann Frings und erwarb im Juni2006 die Frings-Werke inkl. der TongrubenMaiersch mit eigenen Rohstoffvorkommen.Entsprechend denneuen Gegebenheiten wurde das Produktionsprogrammvor allem um dieSparten Bauchemie, Umwelt- undGewässerschutz sowie Recycling vonGießereireststoffen erweitert.Zwei Glühöfen ermöglichen dieWärmebehandlung von Betonfertigteilenbei 750 C° bis zu einem Stückgewichtvon 1.000 kg. Im Zuge einerInvestition von etwa 1,5 MillionenEuro wurde ein neuer Mehrlagenfertigerinstalliert, der nicht nur dieHerstellung von Kupolofenpaketenmit ganz speziellen Eigenschaften,sondern darüber hinaus auch dieProduktion von Pflastersteinen verschiedensterFormate, Farben undFormen in Normalqualität oder Feuerfestermöglicht. Seit 2011 wird porenoffenesKapillarpflaster für denLandschafts- und Biotopbau sowieder Grüne-Teich-Ufer-Porenbeton, alsder weltweit erste vegetationsfähigeBeton für Teich und Biotopbefestigungenin der zu diesem Zweckneu etablierten SILMETA UMWELT-TECHNIK hergestellt.Ein mit Fachleuten entwickelterLehmputz rundet das Programm fürdie Baustoff- und Umwelttechnik ab.Das Unternehmen verfügt über einBetriebsareal von über 70.000 m²und befindet sich zu 100 % im Familienbesitz.Ing. Erwin Siegmund ist Geschäftsführerder Silmeta GmbH und seit1965 Mitglied im Verein ÖsterreichischerGießereifachleute VÖG.Dem Jubilarein herzliches Glückauf!Zum 50. Geburtstag am 15. März 2013 ein herzliches Glückauf!Herrn RA Max SchumacherHauptgeschäftsführer des Bundesverbandes der Deutschen Gießerei-Industrie(BDG) und Generalsekretär des CAEF – The European Foundry AssociationIm Namen der österreichischen GießereiindustrieFür den FachverbandFür den Verein Österr. GießereifachleuteP. Maiwald A. Kerbl M. Zimmermann E. NechtelbergerObmann Geschäftsführer Vorstandsvorsitzender Geschäftsführer101

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4Anorganische Binder zurForm- und Kernherstellungin der GießereiVon Dr.-Ing.Hartmut Polzin(Chefredakteurder GIESSEREIPRAXIS). FachverlagSchieleund SchönGmbH, D-10969Berlin, Mark -grafenstraße 11,Tel.: +49 (0)30/253 752 52, www.schiele-schoen.de,1. Auflage 2012, broschiert, 240 Seiten,mit zahlreichen farbigen Abbn.und Grafiken, Literaturangaben zujedem Abschnitt, ISBN: 978-3-7949-0824-0, Preis Euro 68,00.Die Verwendung anorganischer, chemischhärtender Binder besitzt imGießereiwesen eine lange Tradition:Bereits seit den 30er Jahren des letztenJahrhunderts wird Zement zurForm- und Kernherstellung genutzt,in den 50er Jahren revolutioniertedas Wasserglas-CO 2 -Verfahren dieKernfertigung. Später wurden dieklassischen anorganischen Binder jedochzunehmend durch organischeBindersysteme verdrängt, und erst abder Jahrtausendwende weckten eingestiegenes Umweltbewusstsein undDruck von Seiten des Gesetzgebersdas Interesse für anorganische, chemischhärtende Binder neu.Hartmut Polzin bietet in diesemBuch, das auf seiner Habilitationsschriftan der TU Bergakademie Freiberg/Sa.basiert, einen umfangreichenÜberblick darüber, was anorganischeBindersysteme heute leistenkönnen. Der Autor schildert den gegenwärtigenStand der Anwendungund räumt mit widersprüchlichenInformationen über das erreichbareEigenschaftsniveau auf. Er diskutiertoffene Fragen über die zukünftigeEntwicklung des Verfahrens und bieteteinen Ausblick darauf, welcheMöglichkeiten sich in der Form- und102Bücher &MedienBücher und MedienKernherstellung durch den verstärktenEinsatz anorganischer Binder ergebenkönnen.Aus dem Inhalt: Die Anfänge derAn wendung anorganischer Bindersysteme/ Entwicklung und Standder Anwendung bis ca. 2000 / Überblicküber aktuell verfügbare anorganischeBindersysteme / Einteilungder Formverfahren mit anorganischenBindersystemen / Verwendungalternativer Formgrundstoffe / Regenerierungvon Altsanden / Der Einflussanorganischer Binder auf tongebundeneUmlaufformstoffe /Stichwortverzeichnis.Leitfaden zur industriellenBildverarbeitungHerausgegebenvon MichaelSackewitz,Fraunhofer-Allianz Vision,als Band 13 derLeitfaden-Reihe,broschiert, 90Seiten, 4-farbig,ISBN 978-3-8396-0447-2,Schutzgebühr Euro 35,00 zuzgl.MwSt, Bezug im Webshop desBüros der Fraunhofer-Allianz Vision,unter www.vision.fraunhofer.de/webshop oder über den Buchhandel.Der Leitfaden gibt einen Überblicküber das Themenspektrum der industriellenBildverarbeitung undzeigt die Möglichkeiten und Randbedingungenbeim Einsatz digitalerBildverarbeitung im industriell geprägtenUmfeld auf.Digitale Bildverarbeitung ist eineSchlüsseltechnologie mit hoher Dynamik.Viele der Produkte, die heuteaus unserem täglichen Leben ausKomfort- oder Sicherheitsgründennicht mehr wegzudenken sind, habendiesen Status nur aufgrund derin ihnen integrierten Bildverarbeitungerreicht. Auch wenn als „HiddenTechnology“ meist gar nicht erkennbar,ist Bildverarbeitung allgegenwärtigund spielt im gesamten industriellenWertschöpfungsprozessbranchenübergreifend eine tragendeRolle. Immer neue Einsatzmöglichkeitenwerden erschlossen – in derFertigungs- und Automatisierungstechnik,der Qualitätssicherung undals leistungsstarkes Werkzeug derzerstörungsfreien Prüfung. Vor allemdem enormen Leistungszuwachs derRechnertechnik sind wirtschaftlicheSystemlösungen zu verdanken, diedurch Flexibilität und einfache Bedienungdie typischen Erfordernissein der modernen Produktion erfüllen.Der vorliegende Leitfaden möchteeine praktische Hilfe zur Selbsthilfebieten. Er enthält Erfahrungen vonForschern und Entwicklern, Systemanbieternund Anwendern, um dieMöglichkeiten und Randbedingungenzum Einsatz digitaler Bildverarbeitungim industriell geprägten Umfeldaufzuzeigen.Materialwissenschaftenund Werkstofftechnik –Eine EinführungVon WilliamD. Callister(University ofUtah) u. DavidG. Rethwisch(University ofIowa).Übersetzungs -herausgeberProf. Dr.rer.nat.Michael Scheffler(Otto v. Guericke UniversitätMagdeburg).Übersetzt aus dem Englischen der8. Originalauflage von Prof. FranziskaScheffler, Prof. Manja Krüger undDr. Hans-Jörg Möhring, 1. DeutschsprachigeAuflage 2013, Hardcover,21,5 x 28,5 cm, XXV, 882 Seiten,1200 Abbn. (800 Farbabbn.) – Lehrbuch– ISBN 978-3-527-33007-2 –Verlag Wiley-VCH & Co. KGaA,D-69469 Weinheim, Boschstraße 12.Preis inkl. Mehrwertsteuer zzgl. VersandkostenEuro 69,00 Einführungspreis(gültig bis 15. September2013), danach Euro 79,00.Der „Callister“ bietet den gesamtenStoff der Materialwissenschaften undWerkstofftechnik für Studium undPrüfungsvorbereitung. Hervorragendaufbereitet und in klarer, prägnanterSprache wird das gesamte Fachgebietanschaulich dargestellt. Das erprobtedidaktische Konzept zielt abauf „Verständnis vor Formalismus“und unterstützt den Lernprozess derStudierenden:

HEFT 3/4 GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013)• ausformulierte Lernziele• regelmäßig eingestreute Verständnisfragenzum gerade vermitteltenStoff• Kapitelzusammenfassungen mitLernstoff, Gleichungen, Schlüsselwörternund Querverweisen aufandere Kapitel• durchgerechnete Beispiele, Fragenund Antworten sowie Aufgabenund Lösungen• Exkurse in die industrielle Anwendung• an den deutschen Sprachraum angepassteEinheiten und Werkstoffbezeichnungen• durchgehend vierfarbig illustriert• Verweise auf elektronisches Zusatzmaterial(www.wiley.com/go/global/callister)Der „Callister“ ist ein Muss für angehendeMaterialwissenschaftler undWerkstofftechniker an Universitätenund Fachhochschulen – und ist idealgeeignet für Studierende aus Physik,Chemie, Maschinenbau und Werkstoffwissenschaften,die sich mit denGrundlagen des Fachs vertraut machenmöchten.Handbuch dereuropäischen Eisen- undStahlwerkeHandbook of the European Ironand Steel WorksNeue aktualisierte16. Auflage,Montan- u. WirtschaftsverlagGmbH, D-40042Düsseldorf, Postfach105164,Tel.: +49 (0)21169936 264, Fax:266, E-Mail:annette.engels@stahleisen.de, www.stahleisen.de,2012, ca. 700 Seiten, Buchausgabemit CD-ROM, ISBN: 978-3-87552-169-6, Preis: Euro 79,00.Inhalt: Liste aller Unternehmen, alphabetischnach Ländern geordnet /Statistiken für jedes Land mit wichtigenDaten der Stahlwirtschaft (Erzeugung,Einfuhr, Ausfuhr) / Unternehmensprofile(alphabetisch): Firmenname,Postfach, Ort, Straße, Telefon,Telefax, Internet, E-Mail /Ma nagement: Vorstand, Geschäftsführung/ Produktionsanlagen / Produktionsprogramm/ Produktregister/ PersonenregisterDie Physik der Zukunft –unser Leben in 100 JahrenVon Prof. Dr. MichioKaku, CityUniversity of NewYork. Hardcover,1. Auflage 2012,Rowohlt VerlagGmbH, Reinbekbei Hamburg, 608Seiten, ISBN 978-3-498-03559-4,Euro 24,95.Der Theoretische Physiker MichioKaku ist einer der Väter der Stringtheorieund zählt zu den berühmtestenPhysikern weltweit. Er sagt derMenschheit eine interessante Zukunftvoraus. Roboter werden unsdie Alltagsarbeit abnehmen. Geräteund Maschinen steuern wir mit derKraft unserer Gedanken. MedizinischeNanobots werden aufmerksamdurch unsere Blut- und Nervenbahneneilen und sogar Krebs heilen. Informationenkönnen direkt über dieRetina ins Kleinhirn projiziert werden.Wir beherrschen auch das Wetter,und Nationalstaaten spielenkaum noch eine Rolle.Science Fiction? Nein – der Autorentwirft in diesem Buch das farbigeBild einer vielversprechenden Zukunftund wie diese in 20, 60, 100Jahren aussehen könnte – eine Zukunft,die in den Labors von Wissenschaftund Industrie heute schon begonnenhat. Kaku hat weltweit 300Forscher von Rang befragt, wie diegesellschaftlich-technische Entwicklungihrer Voraussicht nach verlaufenwird: von der Künstlichen Intelligenzbis zur Raumfahrt, von derMedizin und Biologie bis zur Nanotechnologie.Und er präsentiert seineBefunde überzeugend und mit leichterHand, wie die klügsten Köpfe derWelt unsere Zukunft sehen.WIRTSCHAFTSGRAFIK2012 – ein statistischerRückblickStabsabteilungStatistik der WirtschaftskammerÖsterreich, Wien,Jänner 2013, 32Seiten. Die StabsabteilungStatistikpubliziert laufendWirtschaftsgrafiken.Eine Auswahl soll in dieser Publikationeinem weiteren Interessentenkreiszugänglich gemacht werden.Aktuelle Wirtschaftsgrafiken sindauch auf der Homepage der Wirtschaftskammerunter wko.at/statistikenthalten.Die Broschüren können kostenlosbezogen werden: Tel.: +43 (0)5 90900 4102, E- Mail: statistik@wko.at„meinNormenRadar“die neueste Innovation von AustrianStandards ist das weltweit einzigeOnline-Tool, das Entwicklung undLebenszyklus von NORMEN visualisiert.Welche Normen erscheinen demnächst?Welche Normen werdenüberarbeitet, welche zurückgezogen?Oder welche Version war vor zehnJahren gültig? Fragen dieser Art stellensich viele Unternehmen nahezutäglich.Die Antworten darauf sind jetztnoch leichter zu finden: AustrianStandards, das österreichische Dienstleistungszentrumrund um Normen,hat soeben dieses neue, weltweit einzigartigeOnline-Tool „meinNormen-Radar“ gestartet. Wer wissen will, wiesich Normen verändern, findet dortklare Antworten.Mit „meinNormenRadar“ bringtAustrian Standards eine neue Qualitätin die Darstellung der Informationen.Bezieher des neuen Services erfahrendamit bereits im Vorfeld, welcheNorm-Vorhaben geplant sindoder welche Revisionen und Zurückziehungenanstehen – samt den voraussichtlichenTerminen.Somit können sie zeitgerecht dierichtigen Schritte für ihr Unternehmensetzen und notwendige Änderungenihrer Produkte und Dienstleistungenin die Wege leiten, aberauch zu Norm-Entwürfen Stellungnehmen.Die Datenbank von „meinNormen-Radar“ – sie wird alle 14 Tage aktua-103

GIESSEREI-RUNDSCHAU 60 (2013) HEFT 3/4lisiert – umfasst folgende Dokumente:ÖNORM, ÖNORM DIN, ÖNORMEN, ÖNORM EN ISO, ÖNORM IEC,ÖNORM ISO, ÖVE/ÖNORM, ONR,EN, IEC, ISO/IEC und IWA, die vonAustrian Standards, CEN bzw. ISOherausgegeben werden. Abrufbar sindalle bibliographischen Daten ab demJahr 2000.Der neue Service von AustrianStandards ist unter http://www.meinNormenRadar.at verfügbar und kannmit allen gängigen Webbrowsern genutztwerden. Die grafische Benutzeroberflächelässt sich einfach und intuitivbedienen. Ein einprägsamesFarbleitsystem visualisiert, in welchemStadium sich ein Norm-Projektoder eine Norm zu einem bestimmtenZeitpunkt befindet.Die Nutzung von „meinNormenRadar“kostet monatlich ab Euro 20,00(zzgl. 20% USt.). Personen, die an derEntwicklung von Normen teilnehmen,erhalten Sonderkonditionen.Nähere Informationen und Anmeldung:Customer Care Center von AustrianStandards, Tel.: +43 (0)1/213 00-444Gießtechnikim Motorenbau– Potenziale für die nächste Generationvon FahrzeugantriebenVDI-Berichte 2189, herausgegebenvom VDI Wissensforum GmbH imVDI Verlag GmbH, Düsseldorf 2013,ISBN 978-3-18-092189-1, ISSN00835560, broschiert, Format A5,328 Seiten, Preis Euro 82,–Berichtsbandder gleichnamigenTagung vom5./6. Febr. 2013in Magdeburg.Der Band enthältdie Langfassungender gehaltenenVorträge zufolgenden Themenbereichen:Allgemein: Forschung und Entwicklungstrendsin der Gießereitechnologie/ Die neuen TDI-Dieselmotorenfür den Golf VII / 90 Jahre BMW Boxermotoren– Gussanwendungengestern, heute und morgen.Energie und Umwelt: Ressourcen -effizienz und Leichtbau mit Guss ausSicht eines Prämiumherstellers / Methodenzur Bewertung und Steigerungder Ressourceneffizienz im Al-Druckguss– Ergebnisse des VerbundforschungsprojektesProGRess (Gestaltungressourceneffizienter Prozesskettenam Beispiel Al-Druckguss)Gießtechnologien: GießtechnischeAnforderungen an Al-Kurbelgehäusefür die Beschichtung mit Eisenbasis-Schichten mittels thermischen Spritzens/ Entwicklung eines Verbundzylinderkopfes– Technologieentwicklungsowie Ermittlung u. Simulationdes Material- und BauteilverhaltensWerkstoffeigenschaften: Werkstoffkombinationenzur anforderungsgerechtenGestaltung hochbelasteterGussbauteile / Quantifizierung desstatistischen Größeneinflusses aufdie Schwingfestigkeit von GJL-250 /Wärmebehandeltes Gusseisen – EinHochleistungswerkstoff für Hochleistungsmotoren/ Erhöhung der Dauerfestigkeitbei Zylinderkurbelgehäusenaus GJL durch Festigkeitsstrahlen/ Hochsilizium-GJV für Motorenbauteile„SSF-GJV“ – Neue Konstruktionsfreiheitendurch Zusammenführungzweier Serienwerkstoffe/ Einfluss der Zusammensetzung aufdie mechanischen u. physikalischenEigenschaften von AlSi-Gusslegierungenfür Anwendungen bei erhöhtenTemperaturen.Simulation: Mikrostrukturelle Einflüsseauf das HCF-Ermüdungsverhaltenvon Al-Kokillenguss und Einbindungder Gießsimulation in diebetriebsfeste Bauteilauslegung / Bewertungder Gussteilporosität mittels3D-Computertomographie.Produktentstehung: Die neue Diesel-Spitzenmotorisierungim BMWM550xd – Konstruktion u. Gießtechnikdes Al-Kurbelgehäuses / Herausforderungenan die Entwicklung undGestaltung von Zylinderköpfenhochaufgeladener Ottomotoren / VirtuelleProdukt- und Prozessentwicklungim MotorengussKomponenten: Einsatzoptimiertes,fertigungsgerechtes Turbinengehäuseaus Stahlguss – von der Werkstoffentwicklungbis zur Einführung inden Serienprozess / Entwicklung einesinnovativen Gießverfahrens zurserienfähigen Herstellung von hochfestenGusskolbenringen / Gewichtsreduktionu. Lebensdauersteigerungim Motorenbau durch gegosseneKurbelwellen – Bionisches Designund lokale Verfestigung von Sphärogussbauteilen.KomprimiertesWissenJederzeit verfügbar!voestalpine Giesserei Linz GmbH &voestalpine Giesserei Traisen GmbHBesuchen Sie uns unter:www.voestalpine.com/giesserei_linz bzw. traisenGrößteDampfturbineder Welt mit1850 MW undeinem Gewichtvon 100 topro Hälftemade by voestalpineGiesserei Linz GmbHGiesserei Rundschau Jahrgänge 2001 bis 2011GiessereiRundschauFachzeitschrift derÖsterreichischen Giesserei-VereinigungenVerlag Strohmayer KGWeitmosergasse 30A-1100 WienJahrgänge 2001 bis 2011KomprimiertesWissenJederzeit verfügbar!Das elektronische Archiv der Giesserei Rundschau 2001 bis 2011Vollversion mit den kompletten 66 Heften der Jahrgänge 2001 bis 2011 einschließlich Jahrgangsindex und alphabetischem Autorenregister auf einerCD-ROM für Windows.Zu bestellen bei: Verlag Strohmayer KG | Weitmoserstraße 30 | A-1100 Wien | Tel./Fax: +43 (0)1 6172635 | giesserei@verlag-strohmayer.atPreis (inkl. MwSt zuzgl. Versand): € 35,00 für VÖG-Mitglieder € 82,00 für Nichtmitglieder104