SurTec Technischer Brief Korrosionsarten und deren Beeinflussung

SurTec 

Technischer Brief 

Korrosionsarten 

und deren Beeinflussung 

12 a 

Ralf Möller, Dr. Martin Müller Juli 2004 

überarbeitet Januar 2007 

überarbeitet April 2011

1. Korrosion 

Korrosion (lat. corrodere = zerstören) ist die von der Oberfläche ausgehende 

unerwünschte Zerstörung von Werkstoffen durch chemische oder elektrochemische 

Reaktion mit ihrer Umgebung. Damit fallen weder erwünschte Reaktionen, wie z. B. 

Beizvorgänge, noch physikalische Zerstörungen, wie z. B. Abrieb, unter diese Definition. 

Auch geht aus der Definition hervor, dass der Begriff Korrosion im engeren Sinne den 

Vorgang der Zerstörung bezeichnet, nicht das Ergebnis. Im allgemeinen Sprachgebrauch 

wird der Begriff aber häufig auch für den Korrosionsschaden verwendet. 

Korrosion verursacht Schäden in Höhe von mehreren Milliarden Euro pro Jahr. In den 

westlichen Industrieländern liegen die Verluste im Bereich von 2-3 % des Brutto- 

sozialproduktes. 

Korrosion ist ein Naturvorgang. Nahezu alle in der Technik verwendeten Metalle liegen in 

der Natur als Oxide oder andere Verbindungen vor. Nur durch Zuführung von Energie 

lassen sich daraus die reinen Metalle herstellen. Damit werden sie künstlich auf ein 

höheres und damit instabiles Energieniveau gehoben. Generell streben aber alle Stoffe 

nach dem niedrigsten Energieniveau. Aus diesen thermodynamischen Grundlagen ergibt 

sich, dass Korrosion grundsätzlich nicht verhindert, sondern nur verzögert werden kann. 

Aber bei geeigneter Werkstoffwahl und geeigneten Umweltbedingungen können hunderte 

von Jahren vergehen, bevor Korrosion eintritt. 

1.1. Metalloberflächen 

Absolut reine Metalloberflächen können nur unter größten Schwierigkeiten im 

Ultrahochvakuum erzeugt werden. Reale Metalloberflächen bauen sich wie in 

Abbildung 1 gezeigt auf. Auf der Grenzschicht zum Grundmaterial bildet sich 

zunächst die Reaktionsschicht aus (1-10 nm dick). In Anwesenheit von Sauerstoff 

(Atmosphäre) besteht sie in der Regel aus Oxiden, und wird daher auch 

Primäroxidfilm (POF) genannt. Diese Schicht ist meist dünn und schützt zunächst 

vor weiterer Korrosion; das ist z. B. bei Edelstählen und Aluminium auch sehr 

effektiv. 

Technischer Brief 12 a – Korrosionsarten und deren Beeinflussung Seite 2 von 12 

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Abb. 1: Aufbau der Grenzschichten einer Metalloberfläche 

An die Reaktionsschicht lagern sich weitere Stoffe an in der anschließenden 

Sorptionsschicht (0,1-10 nm dick). In der Regel ist das zunächst Wasser, das 

aufgrund des amphoteren Charakters der meisten Metalloxide Säure-Base- 

Reaktionen mit dem POF eingeht. Dadurch bilden sich freie Hydroxidgruppen an der 

Oberfläche aus. Es können aber auch andere aktive Stoffe mit eingelagert werden, 

z. B. Ammoniak oder organische Amine. Diese Schicht ist chemisorbiert, d. h. sehr 

fest gebunden und nur schwer wieder abzulösen. Hieran schließt eine weitere 

Schicht nur physikalisch gebundener Moleküle an, die relativ leicht ausgetauscht 

werden. Dieser letzte Bereich ist die physisorbierte Schicht. 

Im Anschluss an die Sorptionsschicht bildet sich noch die Kontaminationsschicht 

aus, die dickste von allen mit üblicherweise mehr als 1 µm. 

Entscheidend für den Korrosionsschutz ist der POF. Je dichter und fester haftend 

der POF ist, umso unwahrscheinlicher wird Korrosion, d. h. Korrosionsschutz sollte 

bei der Ausbildung und Stabilisation des POF einsetzen. Hierfür sind je nach Metall 

andere Substanzen (z. B. oberflächenaktive Stoffe, Oxidations- oder Reduktions- 

mittel) notwendig. Korrosion beginnt immer mit einer Störung des POF. Dieses 

gelingt z. B. bei unlegiertem Stahl leicht, während der POF von Edelstählen durch 

die Legierungsbestandteile, insbesondere Chrom, stabilisiert wird. 




1.2. Erscheinungsformen der Korrosion 

Die Erscheinungsformen der Korrosion werden nach verschiedenen Kriterien 

eingeteilt, unter anderem nach Art des Abtrages und nach mechanischer Belastung. 

Die wichtigsten Erscheinungsformen der Korrosion sind: 

Abtragende Korrosion (gleichmäßiger Flächenabtrag, ebenmäßige Korrosion) 

Das Metall wird annähernd parallel zur Oberfläche abgetragen. Es ist die 

bekannteste und häufigste Form der Korrosion, verursacht in der Regel durch 

Wasser und/oder verunreinigte Luft. 

Spaltkorrosion 

Spalten im Metall oder zwischen Konstruktionsteilchen führen zu intensiver 

Korrosion, da der Elektrolyt durch Kapillarwirkung festgehalten wird und sich große 

Konzentrationsunterschiede ausbilden können. Dies kann nur durch geeignete 

Konstruktionsmaßnahmen wirkungsvoll verhindert werden. 

Kontaktkorrosion 

Diese bildet sich an der Kontaktstelle verschiedener Werkstoffe und stellt ein 

galvanisches Element im eigentlichen Sinne dar. Durch geeignete Auswahl der 

Werkstoffe und/oder Unterbrechung der elektrischen Leitung zwischen den 

Werkstoffen kann Kontaktkorrosion verhindert werden. 

Lochfraßkorrosion (Pitting) 

Diese heimtückische Korrosion führt zu punktuellen, kraterförmigen oder nadelstich- 

artigen Vertiefungen. Sie wird in der Regel durch punktuelle Verletzung einer 

Schutzschicht hervorgerufen, z. B. durch Poren in Überzügen oder durch Chlorid- 

angriff auf Passivschichten. 

Interkristalline Korrosion 

Es werden bevorzugt die Korngrenzen in ferritischen Cr- und austenitischen CrNi- 

Stählen angegriffen. Dabei ist der Gewichtsverlust gering, aber das Gefüge kann so 

stark geschwächt werden, dass ein Kornzerfall eintritt. Eine geeignete Wärme- 

behandlung ist Voraussetzung für die Verhinderung der interkristallinen Korrosion. 

Schwitzwasserkorrosion 

Niedrig- und unlegierte Stähle, aber auch nichtrostende CrNi-Stähle in Anwesenheit 

von Staub oder Fremdrost werden stark angegriffen und müssen durch geeignete 

Schutzschichten geschützt werden. 

Spannungsrisskorrosion 

Rissbildung unter mechanischer Beanspruchung in Anwesenheit von Korrosions- 

medien, insbesondere durch chloridhaltige und stark alkalische Lösungen, führt bei 

austenitischen CrNi-Stählen zu einer Spannungsrisskorrosion. 




1.3. Chemische Grundlagen der Korrosion 

Die Korrosion ist eine Redox-Reaktion. Das bedeutet, dass die Reaktion (1) aus 

zwei Teilreaktionen besteht: der Oxidation (2) und der Reduktion (3). Dabei wird das 

Metall (Me) oxidiert (es gibt Elektronen ab) und das Wirkmedium (X) reduziert 

(es nimmt Elektronen auf). 

(1) Me + X MeX 

(2) Me Me 2+ + 2 e - 

(3) X + 2 e - X 2- 

Grundsätzlich unterscheidet man zwei Arten von Korrosion: 

Chemische und elektrochemische Korrosion 

Chemische Korrosion 

Die chemische Korrosion ist die direkte Reaktion eines Metalls mit Gasen (z. B. 

Sauerstoff), Schmelzen oder organischen Lösungsmitteln. Dabei laufen die 

Oxidation und die Reduktion an der gleichen Stelle ab. Die Geschwindigkeit der 

Korrosion ist abhängig von der Konzentration des angreifenden Stoffes, der 

Metalloberfläche und der Beschaffenheit der Reaktionsprodukte. Dabei sind 

folgende Varianten möglich: 

� flüchtige Substanzen (z. B. Molybdän(VI)-oxid) 

� hygroskopische (wasseranziehende) Salze (z. B. Magnesiumchlorid), die 

dann zur elektrochemischen Korrosion überleiten 

� poröse Schichten (z. B. Verzunderung von Metallen), die die Korrosion 

nicht behindern 

� dichte, festhaftende Schichten („Anlaufen“); hierbei wird die Korrosion 

durch die Diffusion durch die Schicht bestimmt 

Eine bedeutende Rolle spielen während der Produktion nur Hochtemperatur- 

prozesse, also die Bildung von Anlauffarben oder die Verzunderung bei Wärme- 

behandlung oder Schweißen. Sie wirken sich in der Regel nicht störend aus, da sie 

durch nachfolgende Prozesse (z. B. Beizen) wieder entfernt werden. Verhindert 

werden können sie nur durch Arbeiten unter Schutzgas. 

Elektrochemische Korrosion 

Bei der elektrochemischen Korrosion laufen die Anoden- und die Kathoden- 

reaktionen in der Regel an verschiedenen Orten ab. Voraussetzung hierfür ist, dass 

die beiden Reaktionsorte in Kontakt mit einem Elektrolyten, meist wässrigen 

Lösungen, stehen und leitend miteinander verbunden sind. Außerdem muss 

zwischen den beiden Reaktionsorten ein Potentialunterschied vorhanden sein. Die 

Höhe des Potentialunterschiedes hängt u. a. ab von dem Metall bzw. Gas (Lage in 

der elektrochemischen Spannungsreihe), der Konzentration der zugehörigen Ionen 




in der Lösung, der übrigen Salzkonzentration in der Lösung und der Temperatur. 

Auch können Polarisationseffekte an der Oberfläche das effektive Potential 

verändern. 

Kommen zwei leitend verbundene Stellen unterschiedlichen Potentials mit einem 

Elektrolyten in Kontakt, so bildet sich ein galvanisches Element und es fließt ein 

Strom. Dabei geht an der Stelle niedrigeren Potentials Metall in Lösung, während 

sich am Ort mit höherem Potential Metall abscheidet oder z. B. Sauerstoff reduziert 

wird. Das bekannteste Beispiel eines galvanischen Elements ist die Batterie. Führt 

ein galvanisches Element zu Korrosionserscheinungen nennt man es Korrosions- 

element. Häufig sind diese Korrosionselemente auf eine sehr kleine Fläche 

begrenzt. In diesem Fall werden sie Lokalelement genannt. Der Potential- 

unterschied in einem Lokalelement kann durch eine Vielzahl von Ursachen 

hervorgerufen werden. 

Die wichtigsten Ursachen sind: 

Werkstoffeinflüsse: - verschiedene Metalle oder Legierungen in Kontakt miteinander 

- Verunreinigungen der Oberfläche (Fremdmetallteilchen, Oxide) 

- verschiedene Legierungskomponenten oder Phasen im Gefüge 

- Potentialdifferenzen an den Korngrenzen 

- Art der Oberflächenbeschaffenheit 

- Verarbeitungszustand (Spannungszonen) 

Elektrolyteinflüsse: - Konzentrationsunterschiede 

- Belüftungsunterschiede 

- Temperaturdifferenzen 

- Unterschiede im pH-Wert 

- strömungsbedingte Potentialdifferenzen 

Umwelteinflüsse: - Belüftung, Luftfeuchte 

- mechanische Spannungen 

- Schwingungen 

- Streuströme, Strahlung 

Die zwei wichtigsten Arten der elektrochemischen Korrosion sollen in den folgenden 

Abschnitten noch einmal näher betrachtet werden, nämlich die Korrosion an Luft 

(atmosphärische Korrosion) und die Korrosion in Wasser. 




1.4. Atmosphärische Korrosion 

Die atmosphärische Korrosion führt in der Regel zu einer ebenmäßigen Korrosion. 

Sie ist stark von der Qualität der umgebenden Luft abhängig. Daher unterscheidet 

man zwischen Land-, Stadt-, Industrie- und Seeluft. 

Besonders starken Einfluss auf die Korrosionsgeschwindigkeiten haben folgende 

Faktoren: 

Legierungsbestandteile 

Bei Stahl haben Cu, P, Cr, Mn, Ni und C eine Verbesserung der Beständigkeit zur 

Folge, die insbesondere bei Kombination stark steigen kann. S und Si haben einen 

negativen Einfluss. 

Bei Aluminium haben die meisten Legierungsbestandteile eine Verbesserung der 

Beständigkeit zur Folge. 

Aus Messing kann das Zink selektiv herausgelöst werden. 

Luftfeuchtigkeit 

Die Luftfeuchtigkeit hat den größten Einfluss auf die atmosphärische Korrosion, der 

Schwellenwert liegt bei 60-70 % relativer Luftfeuchte. Besonders kritisch ist die 

Bildung von Schwitzwasser, das sich mit Verunreinigungen aus der Luft anreichert 

und sich vorrangig an rauen Stellen bildet. Starke Temperatur- bzw. Feuchtigkeits- 

schwankungen führen zu einem ständigen Bilden und Abtrocknen von Tautropfen 

auf der Oberfläche. Hierdurch wird die Korrosion stark gefördert. 

Abb. 2: Schematische Darstellung der Korrosion von Stahl unter einem Wassertropfen 




Staub und Ruß 

Staub bildet zum einen Kondensationskeime auf der Oberfläche, zum anderen kann 

er bei poröser Struktur als Schwamm wirken, der Luftfeuchte lange bindet. Auch 

können aggressive Salze aus dem Staub herausgelöst werden und die Korrosion 

fördern. Ruß ist besonders bedenklich, da er auf Eisen als Kathode wirkt und somit 

zur Lokalelementbildung beiträgt. 

Schwefeldioxid und andere schwefelhaltige Verunreinigungen 

Schwefeldioxid wirkt als Katalysator der Eisenkorrosion, da das entstehende 

Eisen(II)-sulfat unter Bildung von Schwefelsäure und Eisenoxid hydrolysiert. Die so 

gebildete Schwefelsäure kann erneut metallisches Eisen angreifen, dadurch wird 

der Schutzfilm auf der Oberfläche zerstört. Die Korrosion wird erst gestoppt, wenn 

das Sulfat abgewaschen wird oder sich basisches Eisen(III)-sulfat bildet, das 

unlöslich ist. 

Chloride 

Chloride wirken ähnlich wie Sulfate. Allerdings wird ihre Bedeutung in der 

Atmosphäre in der Regel überschätzt, da sie nur in sehr geringen Konzentrationen 

vorliegen. Ausnahmen sind nur in unmittelbarer Meernähe und in der Nähe von 

säure- oder chlorverarbeitender Industrien. Auch die Salzsäurebäder in Betrieben 

führen zur Beschleunigung der Korrosion, da in deren Umgebung sehr hohe 

Chloridkonzentrationen vorkommen. Hier sollte für eine geeignete Absaugung 

gesorgt werden. 

Abb. 3: Einfluss der Luftverunreinigung auf 

die atmosph. Korrosion von Stahl 




Stickstoffhaltige Verbindungen 

Stickoxide stellen aufgrund ihrer geringen Konzentration in der Regel kein Problem 

dar, obwohl sie prinzipiell einen ähnlichen Einfluss wie Schwefeldioxid haben und 

insbesondere durch ihre oxidierende Eigenschaft die Wirkung von Schwefeldioxid 

drastisch verstärken können. 

Ammoniak wirkt aufgrund seiner basischen Eigenschaft bei Stahl eher korrosions- 

hemmend. Die starken Korrosionserscheinungen in der Nähe von landwirt- 

schaftlichen Betrieben sind auf die Bildung von Ammoniumsalzen zurückzuführen, 

die stark korrosionsfördernd wirken. Für Kupfer und Aluminium sind Ammoniak und 

Amine starke Korrosionsgifte, die zu einer raschen Zerstörung des Bauteils führen 

können. 

1.5. Korrosion in Wasser 

Die Korrosion der Metalle in wässrigen Lösungen ist stark von Verunreinigungen 

des Wassers abhängig. Während bei Aluminium in erster Linie Chloride und bei 

Kupfer Amine und Ammoniumverbindungen korrosionsfördernd wirken, ist die Lage 

bei Stahl etwas komplizierter. So ist mit Ausnahme von sauren Lösungen die 

Anwesenheit von Sauerstoff notwendig für die Bildung von Rost. Folgende Stoffe 

haben Einfluss auf die Korrosionsgeschwindigkeit: 

Hydroxide 

Durch die Ausbildung passiver Oxidschichten auf der Oberfläche und durch 

Ausfällung der Eisensalze wirken Hydroxide generell korrosionshemmend. 

Wasserhärte / VE-Wasser 

Der Einfluss der Wasserhärte auf die Korrosionsgeschwindigkeit ist relativ komplex. 

Generell kann für wässrige Lösungen - besonders für CO2-gesättigte - folgende 

Aussage getroffen werden: Je niedriger die Wasserhärte ist, umso höher muss der 

pH-Wert sein, da ansonsten freie Kohlensäure zu Korrosion führt. 

Alkalicarbonate / Nitrate / Kieselsäuren / Silikate 

Diese sind in der Regel nur in geringen Konzentrationen vorhanden und wirken eher 

korrosionshemmend durch Schutzschichtbildung. 

Schwefel- und Ammoniumverbindungen 

Diese Verbindungen sind in der Regel nur in geringen Konzentrationen vorhanden, 

wirken aber stark korrosionsfördernd. 




Sulfate 

Sulfate wirken in höheren Konzentrationen und bei höheren Temperaturen generell 

korrosionsfördernd. Ihr Einfluss ist aber deutlich geringer als bei der atmosphäri- 

schen Korrosion. 

Chloride 

Chloride können bereits ab 10 mg/l zu Lochfraßbildung führen. Der Mechanismus ist 

noch nicht komplett geklärt. Man geht davon aus, dass sowohl die Störung der 

Passivschichtbildung als auch die Katalyse durch Bildung von Eisen(II)-chlorid und 

Stabilisierung der Anode im Lokalelement zu diesem Effekt führen. Bei sehr hohen 

Konzentrationen (ab etwa 30 g/l) nimmt die Korrosionsgeschwindigkeit langsam ab, 

da die Löslichkeit des Sauerstoffs vermindert wird. Bedenklich ist vor allem, dass 

Chloride im schwach alkalischen Bereich (pH 8,5-9,5), der allgemein bereits als 

sicher gilt, zu einem drastischen Anstieg der Korrosionsgeschwindigkeit führen. 

Abb. 4: Chloridgehalt und Korrosionsgeschwindigkeit 

Abb. 5: Chlorid-induzierte Korrosion 




1.6. Korrosion in Kühlkreisläufen 

Bei Kühlkreisläufen unterscheidet man drei verschiedene Systeme: 

� Durchlaufsysteme mit oder ohne Ablaufkühlung 

� offene Umlaufkühlung 

� geschlossene Umlaufkühlung 

In Durchlaufsystemen müssen aus ökonomischen und ökologischen Gründen 

Korrosionsschutzmaßnahmen bereits bei Planung und Konstruktion berücksichtigt 

werden. Je nach Wassergüte müssen hier korrosionsbeständige Materialien einge- 

setzt werden. Der Zusatz von Korrosionsschutzmitteln ist in der Regel nicht sinnvoll. 

Bei der offenen Umlaufkühlung spielt die eingesetzte Wasserqualität eine 

wesentliche Rolle. Je nach Wasserhärte und pH-Wert des Wassers ist mit der 

Bildung von Belägen (Kalk, Kesselstein) oder starker Korrosion zu rechnen. Hier- 

gegen hilft nur der Einsatz von entsalztem Wasser oder eine hohe Austauschrate. 

Enthält das Wasser zusätzlich Chloride, kann es zu einer starken Korrosion auch 

von Edelstählen und Buntmetallen kommen. Diese kann nur bedingt durch den 

Einsatz von Korrosionsschutzmitteln verhindert werden. In Kühlkreisläufen kann 

z. B. SurTec 530 eingesetzt werden. 

Bei der geschlossenen Umlaufkühlung kann in der Regel entsalztes Wasser 

eingesetzt werden. Da auch der Zutritt von Sauerstoff stark eingeschränkt ist, spielt 

der Korrosionsschutz hier keine wesentliche Rolle. Eine Ausnahme bilden Systeme, 

die regelmäßig entleert werden oder die Frostschutzzusätze enthalten. Allerdings 

enthalten geeignete Gefrierschutzmittel in aller Regel bereits ausreichend 

Korrosionsinhibitoren. 

Generell lässt sich sagen, dass der Korrosionsschutz in Kühlkreisläufen bereits bei 

der Planung berücksichtigt werden muss. Hier sollten Beispielrechnungen zur 

Kostenentwicklung durchgeführt werden. Die Kosten für Korrosionsschutzmittel, 

teurere Materialien und Wasseraufbereitungsmaßnahmen müssen abgeschätzt und 

der gesamte Prozess optimiert werden. 

1.7. Korrosion in wässrigen Bearbeitungsmedien 

Der Einsatz von wässrigen Kühlschmierstoffen ist weit verbreitet. Diese Mittel 

werden bereits vom Hersteller mit einem Korrosionsschutz versehen. Zu 

berücksichtigen sind dabei lediglich zwei Punkte: Zum einen bieten diese Mittel 

grundsätzlich nur einen temporären Korrosionsschutz für die kurzfristige 

Zwischenlagerung bis zum nächsten Bearbeitungsschritt, zum anderen ist eine 

regelmäßige Analytik und Kontrolle des Systems notwendig. Bei plötzlich 

auftretender Korrosion sollte sowohl das gesamte System geprüft als auch eine 

Vorschädigung des Materials ausgeschlossen werden. 




2. Rostentfernung 

Die Entfernung von Rost ist chemisch oder mechanisch möglich. Der Vorteil der 

chemischen Verfahren liegt im geringeren Arbeitsaufwand, der Nachteil in höheren 

Investitionen und der Unverträglichkeit einiger Werkstoffe (z. B. Aluminium). Auch ist bei 

hochkritischen Bauteilen die Gefahr der Wasserstoffversprödung nicht zu unterschätzen. 

Mechanische Verfahren: Bürsten, Schleifen (manuell oder maschinell), Strahlen, 

Flammstrahlen 

Chemische Verfahren: Beizen mit inhibierten Mineralsäuren (Salzsäure, Schwefel- 

säure, Phosphorsäure oder Mischsäuren, z. B. SurTec 469, 

SurTec 471, SurTec 472, SurTec 421 oder SurTec 422), ggf. 

auch Entrosten mit stark alkalischen Mitteln (z.B. SurTec 128). 

Die oben genannten Beispiele gelten für Eisenwerkstoffe, analoge Verfahren gibt es aber 

auch für alle anderen Metalle. Dabei muss jedoch die Säure bzw. das Schleifmittel 

entsprechend ausgewählt werden. So kann Aluminium in Natronlauge (z. B. SurTec 181 

oder SurTec 405) oder Phosphorsäure (z. B. SurTec 472 oder SurTec 476) gebeizt wer- 

den, während bestimmte Aluminiumlegierungen Fluoride (z. B. SurTec 494) benötigen. 

Bei Kupfer wird in der Regel Salpetersäure eingesetzt, auch wenn es inzwischen HNO3- 

freie Verfahren gibt. 

3. Zusammenfassung 

Der natürliche Vorgang der Korrosion zerstört Metallwerkstoffe und verursacht somit für 

die Industrie Schäden in Milliardenhöhe. Um der Korrosion gezielt entgegenzutreten, ist 

es notwendig, deren Erscheinungsformen zu kennen auch die Faktoren, die die Korrosion 

beeinflussen. 

Die häufigsten Erscheinungsformen sind Spaltkorrosion, Kontaktkorrosion, Loch- 

fraßkorrosion und besonders die abtragende Korrosion. 

Die Einflussgrößen für die abtragende Zerstörung durch elektrochemische Korrosion an 

Luft sind: 

� Höhe der Luftfeuchtigkeit 

� Menge an Staub und Ruß in der Luft 

� chemische Substanzen wie Schwefelverbindungen, Chloride und 

Stickstoffverbindungen 

In wässrigen Lösungen wird die Korrosion zusätzlich zu den gelösten chemischen 

Substanzen noch von pH-Wert und Wasserhärte beeinflusst. 

Mit diesem Wissen kann man nun im nächsten Schritt gezielt nach Möglichkeiten suchen, 

die Metallteile während des Produktionsprozesses vor Korrosion zu schützen. Einige 

Möglichkeiten werden im Technischen Brief 12 b beschrieben.

SurTec Technischer Brief Korrosionsarten und deren Beeinflussung

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