Fachzeitschrift ÖGS 07/08 2017

2017
07
08
SCHWEISS-
UND PRÜFTECHNIK
Die Fachzeitschrift der ÖGS und der ÖGfZP
SCHWEISSEN 4.0
CHANCEN UND HERAUSFORDERUNGEN
IN DER DIGITALISIERUNG
LESEN SIE IM BEITRAG
VON FRONIUS, WAS
DIE ZUKUNFT BRINGT!
www.fronius.com

ANKÜNDIGUNG
18. ÖGS-Workshop
„Qualitätsprüfung und -sicherung
der Schweißverbindungen bei der Serienfertigung“
Datum: 28. November 2017
Ort wird noch bekanntgegeben
Dieser Workshop richtet sich an Verantwortliche der
QS, aus der Fertigung, sowie der Projekt- und Qualitätsplanung.
Bei diesem Workshop werden Hersteller von Prüfund
Dokumentationssystemen und auch die Praktiker
aus den Schweissfachbetrieben über Ihre aktuellen
Erfahrungen mit betriebenen Einrichtungen
und Systemen berichten.
An Hand von Beispielen unterschiedlicher Anwender
wird gezeigt werden, mit welchen Prüfmethoden in
der jeweiligen Praxis die Prozesssicherheit gewährleistet
werden kann. Mit fertigungsbegleitenden
Massnahmen zur Qualitätsdokumentation beziehungsweise
mit inline Prüfungen bis hin zu "online
in process" QS wird heute immer stärker auch eine
Rückverfolgbarkeit jedes Einzelbauteils angestrebt.
Unter anderem wird über die QS-Massnahmen mit
Laser-Scan Systemen und der Einsatz der Laser-
Ultra-Schall Technik (LUS) berichtet.
Weitere Informationen finden Sie demnächst auf
unserer Homepage www.oegs.org
Berichte DVS Band 335
"Aluminium Heat Exchanger – Technologies for HVAC&R" incl. USB Card
Lectures of the 5 th International Congress taking place in Düsseldorf on 16 to 17 May 2017
DVS-Media GmbH; Mai 2017; 40 Seiten, 60 Bilder und Abbildungen, 3 Tabellen
ISBN 978-3-945023-98-3; EUR 86,00
Content: Can an aluminium evaporator (Web-MPE) be able to turn the HVAC&R heat exchanger market
to brazing – Just as it happened in automotive? / Process force reduction during friction stir welding of
EN AW 6060 T66 with scaled tool diameters / New application technology of graphite-muffle continuous
atmosphere furnace (OXYNON® FURNACE) for aluminium brazing / Insight on practical alloy selection
for aluminium heat exchangers / Joining dissimilar materials in heat exchanger manufacturing process
Berichte DVS Band 336
ITSC 2017 inkl. USB Card
Conference Abstracts of the International Thermal Spray Conference & Exposition taking place in
Düsseldorf on 07 to 09 June 2017
DVS-Media GmbH; 116 Seiten
ISBN 978-3-96144-000-9; EUR 184,00
Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 68 • Mail: office@oegs.org

Editorial
Liebe Leserinnen und Leser,
Inhalt
Industrie 4.0 stellt auch die
Schweißtechnik und die
Entwicklung von Schweißgeräten
vor große Herausforderungen:
schweißtechnisches
Wissen und alle
Schweißparameter müssen
digitalisiert werden, leistungsfähige
Mikroprozessoren
werden zukünftig ein wesentlicher
Bestandteil von
Stromquellen sein und spezielle Software wird das
Schweißergebnis maßgeblich beeinflussen. Es kommen
aber auch neue Anforderungen an die Schweißgerätehersteller:
Neben Hochgeschwindigkeitsdatenübertragung
innerhalb der Stromquelle und höchste Ansprüche an
Datensicherheit und cyber-security wird das virtuelle
Schweißen unumgänglich werden, um die digitale Information
in ein reales Produktionssystem zu bringen und eine
reibungslose Fertigung zu gewährleisten. Die beiden Fachautoren
Gerhard Posch und Jürgen Bruckner von Fronius
beleuchten in der vorliegenden Ausgabe diese Thematik
und versuchen, den Einfluss von Industrie 4.0 auf die Entwicklung
in der Schweißtechnik abzuleiten. Lesen Sie mehr
darüber im Fachbeitrag ab Seite 112.
Vor kurzem fand in Linz bei der voestalpine ein gut besuchter
ÖGS-Workshop zum Thema „Flammrichten“ statt (ab
Seite 127). Dazu passend konnten wir Frank Steller von der
Linde AG als hochkarätigen Fachautor gewinnen, einen sehr
ausführlichen Fachbeitrag über das Prinzip des Flammrichtens
zu verfassen. Die beim Schweißen in den Werkstoff
eingebrachte Wärme verursacht in einer Schweißkonstruktion
Schrumpfungen und Spannungen. Somit ist es nicht
möglich, verzugs- und spannungsfreie Schweißkonstruktionen
herzustellen. Um hier wirkungsvolle Abhilfe zu schaffen
hat sich das Flammrichten über Jahrzehnte als ein sehr
effektives Verfahren zum Beseitigen von Schrumpfungen
und Beulen bewährt. Das Flammrichten beruht auf der
Grundlage, dass sich Werkstoffe bei der Erwärmung ausdehnen
und beim Abkühlen zusammenziehen. Auf diesem Weg
können verformte Bauteile, Komponenten oder Bereiche gerichtet
werden. Lesen Sie zu diesem wichtigen Thema den
ersten Teil des Fachbeitrages ab Seite 122. In der nächsten
Ausgabe erfahren Sie dann im Teil 2 alles über die Eignung
der verschiedenen Werkstoffe für das Flammrichten.
Viel Freude und Nutzen beim Lesen!
Herzliche Grüße
Gernot Wagner
Ankündigung: 18. ÖGS-Workshop Qualitätsprüfung
und -sicherung der Schweißverbidnungen
bei der Serienfertigung.............................................U2
Editorial, Inhalt.....................................................109
Impressum, Termine der ÖGS...............................110
Richard Marek-Preis 2017 für
innovative Lösungen in der Schweißtechnik.........111
Schweißtechnik im Zeichen von Internet
of Things und Industrie 4.0...................................112
Flammrichten – Teil 1: Verfahrensprinzip,
Maßnahmen und Ausrüstung.........................……122
Sicherheit ist das oberste Ziel im
16. ÖGS-Workshop „Flammrichten
Grundlehrgang“....................................................127
Abstracts aus
„Welding in the World“ No. 4/2017......................128
Die Seiten der ÖGfZP:
Info-Ecke für persönliche Mitglieder der ÖGfZP...129
Unterausschuss Messtechnische Rückführung.....131
Geburtstage von Juli bis Augugst.........................131
„Erlesenes“ aus der Chronologie der ZFP..............132
ZfP Kurs- und Prüfungstermine
der Stufen 1 und 2...............................................132
Stufe 3 Seminare der ARGE QS 3
(Mittli-TÜ Austria TVFA -TÜV Austria Akademie)..133
Sonderberichte.................................................134
Reibschweißen als Verschweißungsverfahren......139
Vernetzte Raumluftüberwachung im
Industrie 4.0-Standard..........................................142
19. Fachmesse „Schweißen & Schneiden 2017“
mit neuen Themenschwerpunkten…….................144
Erfolgreicher IWS-Lehrgang im WIFI Vorarlberg...146
Jubiläumsveranstaltungen – 30 Jahre
Metallographie....................................................146
Hoch qualifizierte Schweißwerkmeister/IWS
im WIFI St. Pölten..................................................147
IWE1/Schweißtechnologen- und IWS/Schweißwerkmeister-Prüfung
im WIFI Linz........................147
Bücher..................................................................148
Aktuelles aus Unternehmen.................................149
Unsere gelben Seiten............................................150
17. ÖGS-Workshop Orbitalschweißen....................U4
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 109

Schweißer-Stammtische
Ein monatliches Treffen der Schweißfachleute, wo in
angenehmer Atmoshphäre fachgesimpelt wird.
WIEN – ab 17:30 Uhr im neuen Lokal
"Weißgerber Stube", Landstraßer Hauptstr. 28, 1030 Wien
12. September 2017 14. November 2017
10. Oktober 2017 12. Dezember 2017
OBERÖSTERREICH – ab 19:00 Uhr
Gasthof Schwarzgrub, Schwarzgrub 11, 4675 Weibern
19. Juli 2017 18. Oktober 2017
20. September 2017 22. November 2017
STEIERMARK – ab 18:00 Uhr
„Unterm goldenen Dachl“, Schießstattgasse 4, 8010 Graz
10. August 2017 09. November 2017
14. September 2017 14. Dezember 2017
12. Oktober 2017
Alle Schweißer-Stammtisch-Termine: www.oegs.org
Impressum
Herausgeber:
ÖGS Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik
1190 Wien, Döblinger Hauptstraße 17/4/1
http://www.oegs.org
Redaktionsleitung:
Gernot Wagner, redaktion@oegs.org
Anzeigen und Verwaltung:
Susanne Mesaric, office@oegs.org
Tel: (01) 798 21 68, 09:30 - 14:00h
Layout:
Margit Fürtner
Mitherausgeber:
ÖGfZP Österreichische Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung
1230 Wien, Deutschstraße 10
http://www.oegfzp.at, office@oegfzp.at
Mitherausgeber bei weld aktuell:
SZA Schweißtechnische Zentralanstalt
1030 Wien, Arsenal, Objekt 207
http://www.sza.at, office@sza.at
Hersteller:
Steiermärkische Landesdruckerei GmbH
8020 Graz, Dreihackengasse 20
Bezug:
Einzelheft: € 15,--, Jahresabonnement (6 Hefte) € 75,--
zuzüglich allfälliger Auslandsversandspesen
Der Bezug ist für Mitglieder kostenlos. Mitgliedschaften und Abonnements
gelten als erneuert, sofern sie nicht mindestens 3 Monate vorher
schriftlich zum 31.12. des jeweiligen Jahres gekündigt wurden.
Namentlich gekennzeichnete Artikel müssen sich nicht mit der
Meinung des Herausgebers decken. Einreichungen können ohne
Angabe von Gründen abgelehnt werden. Die Bildrechte liegen bei
den jeweiligen Autoren.
Einen Hinweis für Autoren finden Sie auf www.oegs.org
Termine der ÖGS
16. bis 18. August 2017 Halle
YPIC 2017 – 3 rd Young welding Professionals International
Conference
(Info: www.slv-halle.de)
05. September 2017 Halle
2. Innovationsforum pathe – Passive Thermografie
als zerstörungsfreies Prüfverfahren thermisch gefügter
Bauteile
(Info: www.slv-halle.de)
06. September 2017 Halle
16. Kolloquium Werkstoff- und Bauteilprüfung in der
Schweißtechnik
(Info: www.slv-halle.de)
11. bis 14. September 2017 Graz
20 th International Forgemasters Meeting – IFM 2017
(Info: http://ifm2017.org)
12. September 2017 Graz
1 st Symposium Aluminium Forging 2017
(Info: http://asmet.at/aluminiumforging2017)
13. September 2017 Halle
21. Kolloquium Reparaturschweißen
(Info: www.slv-halle.de)
25. bis 29. September 2017 Düsseldorf
SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 – Weltleitmesse
der Schweiß-, Schneide- und Fügebranche
(Info: www.schweissen-schneiden.com)
26. bis 29. September 2017 Düsseldorf
Große Schweißtechnische Tagung und
DVS-Studentenkongress
(Info: www.dvs-congress.de/2017)
09. bis 13. Oktober 2017 Brno
Internationale Maschinenbaumesse
(Info: http://www.bvv.cz/de/msv)
17. Oktober 2017 Halle
19. Kolloquium Widerstandsschweißen und alternative
Verfahren
(Info: www.slv-halle.de)
17. Oktober 2017 Lenzing – NEUER TERMIN
17. ÖGS-Workshop "Orbitalschweißen"
(Info: www.oegs.org)
17. Oktober 2017 Aachen
Infotag Schweißen und Wärmebehandlung
(Info: dymaweld.de)
18. und 19. Oktober Würzburg
43. VDI-Jahrestagung "Schadensanalyse – Schäden
an geschweißten Bauteilen"
(Info: www.vdi-wissensforum.de/schadensanalyse)
25. Oktober 2017 Halle
1. Kolloquium Induktionserwärmung in der schweißtechnischen
Fertigung
(Info: www.slv-halle.de)
Weitere Termine finden Sie unter: www.oegs.org
110 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Richard Marek-Preis 2017
für innovative Lösungen in der Schweißtechnik
Themenstellung: Der Preis wird an die innovativste eingereichte
schweißtechnische Lösung vergeben. Die Beurteilungskriterien
liegen auf der klaren Darstellung der Aufgabenstellung
und des Innovationsgehaltes, des gewählten
metallurgischen und technologischen Ansatzes und der
industriellen Umsetzung unter Berücksichtigung wirtschaftlicher
Aspekte.
Darstellung der innovativen Lösung: In Manuskriptform für
eine ca. 4-6 seitige Veröffentlichung in der „Schweiß- und
Prüftechnik“
Zielgruppe: Persönliche Mitglieder der ÖGS; ausgenommen
Mitglieder des Präsidiums und Beiräte
Evaluatoren: Präsidium
Dotierung: € 1.000.-
Einreichfrist: 31. Juli 2017
Weitere Details: www.oegs.org
Richard Marek
1.1.1916 – 23.8.1994
Herr Marek trat schon in jungen
Jahren in die schweißtechnische
Abteilung der Firma ELIN ein, die
er erst am Ende seiner Laufbahn
als Leiter und Prokurist nach Erreichen
des Ruhestandes verließ.
Richard Marek gründete gemeinsam
mit führenden Fachkollegen
im April 1947 die Österreichische
Gesellschaft für Schweißtechnik,
der er als ehrenamtlicher Geschäftsführer 42 Jahre lang zur
Verfügung stand. Im gleichen Jahr wurde gemeinsam mit
der Schweißtechnischen Zentralanstalt die Fachzeitschrift
„Schweißtechnik“ ins Leben gerufen, bei der er bis zu
seinem Ausscheiden im Jahre 1989 im Redaktionskomitee
tätig war. 1948 war Hr. Marek Mitbegründer des Internationalen
Institutes für Schweißtechnik (IIW/IIS) in Brüssel. Er
übte als Mitglied des Fachnormenausschusses „Schweißtechnik“
viele Jahre hindurch die Funktion des Schriftführers
aus. Weiters war er Mitarbeiter in der ISO, DIN, CEN
sowie in den DVS-Arbeitsgruppen „Schweißen in der Handwerkswirtschaft“
und „Schulung und Prüfung“.
Richard Marek gab seine großen Erfahrungen auch als Vortragender
und Prüfer in Schweißtechnologen- und Schweißwerkmeisterlehrgängen
weiter. Außerdem initiierte er mehrere
zweitägige Seminare in Graz, Innsbruck, Linz und Wien,
die Abhaltung des Hochschullehrganges „Beanspruchungsgerechte
Schweißkonstruktionen“ im Jahr 1990 und auch
Veranstaltungen „Erfahrungsaustausch“ für den zwanglosen
Informationsaustausch unter Fachkollegen.
Durch die Verleihung des Goldenen Ehrenzeichens für Verdienste
um die Republik Österreich, der Ehrenmitgliedschaft
der ÖGS, der Goldenen Ehrennadel der SZA und des
Österreichischen Normungsinstitutes und weiterer Auszeichnungen
wurden seine großen Leistungen mehrfach
gewürdigt. Außerdem wurde ihm im Jahr 1991 der DVS-
Ehrenring für seine Verdienste auf technisch-wissenschaftlichem
Gebiet in jahrelanger Gemeinschaftsarbeit mit dem
Deutschen Verband für Schweißtechnik verliehen. •
Fachbuch DVS Band 159 "Geschichte der Schweißtechnik"
Autoren: Dipl.-Ing. Günter Aichele, Dr.-Ing. Hellmuth Behnisch
DVS-Media GmbH; 1. Auflage 2015, 485 Seiten, 580 Bilder und Abbildungen, 17 Tabellen
ISBN 978-3-87155-238-0; EUR 89,00 – auf Anfrage auch als E-Book erhältlich
Die Darstellung beginnt in Teil 1 des Buches bei einer nahezu 5000 Jahre zurückliegenden Kultur. Es
schließt sich eine umfassende Schilderung der vielen Verfahren zum Schweißen, Schneiden und auch der
verwandten Methoden an. Der Teil 2 widmet sich schwerpunktmäßig der Entwicklung und Nutzung des
Werkstoffs Stahl und führt ein in die Anfänge der geschweißten Konstruktion bis hin zu den heutigen
hochbeanspruchten Bauwerken und Produkten, die ohne die Schweißtechnik nicht machbar wären. Der Schwerpunkt liegt auf
den Entwicklungen des 19. bis zum Beginn des 21. Jahrhunderts – sowohl aus dem Blickwinkel der Schweißverfahren wie auch
ihrer Anwendung in den einzelnen Wirtschaftszweigen.
Die Verfasser sind sich trotz der mühsamen Recherchen und des sorgfältigen Quellenstudiums bewusst, dass sie nicht alle Fakten
aufspüren konnten.
Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 68 • Mail: office@oegs.org
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 111

Schweißtechnik im Zeichen von Internet of Things
und Industrie 4.0
• Gerhard Posch, Jürgen Bruckner,
Fronius International, Wels
Kurzfassung
“Internet of Things (IoT)” und “Industrie 4.0 (I4.0)” sind
derzeit wahrscheinlich die am häufigsten benutzten technischen
Begriffe, wenn es zu Diskussionen über Trends und
Visionen in Bezug auf den nächsten Grad der Industrialisierung
und der “Fabrik der Zukunft” kommt. IoT und I4.0 sind
dabei als Synonyme für die weltweite technische Weiterentwicklung
zu sehen, welche basierend auf dem heutigen
Wissensstand in den nächsten Jahrzehnten Realität werden
könnten. Bei genauerer Analyse dieser Visionen wird es
offensichtlich, daß der revolutionäre Ansatz auf der digitalen
Vernetzung aller technischen Geräte vom Computer
über smartphones bis hin zu Automobilen, Maschinen und
Produktionsanlagen und in der Digitalisierung jeglicher
Information liegt. Die Umwandlung analoger Daten in digitale
Signale, die sogenannte “Digitalisierung” ist dafür eine
zwingende Voraussetzung. Das wirtschaftliche Potential
liegt dabei in einer intelligenten Auswertung und Analyse
dieser dadurch geschaffenen Datenmengen und Einsparungspotentiale
von bis zu 70% durch maßgeschneiderte
Softwaretools werden prognostiziert. Voraussetzung dafür
ist allerdings, dass diese Daten über eine digitale Plattform,
dem “internet” in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden.
Um die dadurch möglichen Potentiale in der Produktion,
Logisitk, Supply Chain, Qualitätsmanagement und Instandhaltung
zu heben, werden sich aber auch neue “Business-
Ecosysteme” zwischen Kunden, Lieferanten, Dienstleistern
aber auch Konkurrenten bilden.
Dieses whitepaper beschreibt in kurzen Zügen IoT und I4.0
und versucht deren Einfluß auf die Entwicklung in der
Schweißtechnik abzuleiten, falls diese Visionen Realität
werden. Generell wird sich das Kerngeschäft eines Schweißstromquellenherstellers
ändern: War es zu Beginn der
Schweißtechnik die intensive Auseinandersetzung mit der
Umwandlung von elektrischer Energie aus dem Netz in
geeignete Schweißströme und Spannungen, so ist heute die
vollständige Digitalisierung des Schweißprozesses und dessen
intelligente Regelung im Fokus der Entwicklungen. Zukünftig
werden aber ultraschnelle maschineninterne, aber
auch externe Datenkommunikation, hochauflösende Echtzeitregelung,
Speicherung großer Datenmengen, Cyber-
Sicherheit und intelligente Mensch/Maschine Kommunikation
die beherrschenden Themen in der Stromquellenent-
Bild 1: Kondratieff Zyklen – Technische Innovationen
112 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

wicklung sein. Der Kunde hingegen wird immer mehr zu
Lösungspaketen greifen, welche ihm seine Aufgabe, das
Erzeugen einer “optimale Verbindung”, unter wirtschaftlichen
Aspekten beleuchten und abnehmen. Dazu werden
maßgeschneiderte Softwaretools entwickelt werden, welche
spezielle Aufgaben, wie zum Beispiel die Schweißdatenanalyse,
Anpassung der Schweißparameter an Grundwerkstoff
und an Bauteilgeometrien, intelligentes Ersatz- und
Verschleißteilmanagement, aber auch die Optimierung der
Brenneranstellung übernehmen. All diese Themen spielen
auch eine entscheidende Rolle in der Fabrik der Zukunft,
der “smart factory”, welche auch in der Lage sein wird, Bauteile
direkt aus dem Computer über generative Fertigungstechniken
zu erzeugen.
Aber auch die industrielle virtuelle Welt wird sich ändern:
Die Planung und Entwicklung der Fertigung wird digitalisiert
und verlagert sich auf den Computer. Die virtuelle Abbildung
der Fertigungsprozesse und somit auch des Schweißens,
wird eine Grundvoraussetzung für die Festlegung und
Optimierung des Fertigungsablaufs, aber auch der zu
erwartenden Bauteileigenschaften werden.
1. Einleitung
Was werden die wesentlichen technischen Entwicklungen
in den nächsten Jahrzehnten sein und wie werden sie unser
Leben beeinflussen? Eine spannende Frage, die aber kaum
zu beantworten ist. Ein Ansatz dazu wurde vom russischen
Wissenschafter Nikolai Kondratieff [1] 1926 entwickelt:
er erkannte, daß wesentliche technische Innovationen
periodisch auftreten und häufig mit der wirtschaftlichen
Entwicklung von Volkswirtschaften (gegenläufig) korrellieren
(Bild 1). Der erste von ihm definierte Zyklus begann mit
der Erfindung der Dampfmaschine im Jahre 1780 und
deren breiter Einsatz in der der Baumwollindustrie, auch als
1. Industrielle Revolution bekannt. Der 2. Zyklus wurde
durch die Eisenbahn und dem Aufkommen der Stahlindustrie
getrieben, während der 3. Zyklus durch die Erfindung und
Ausnutzung der Elektrizität getrieben wurde. Der 4. Zyklus
war geprägt durch die Geschichte des Automobils und damit
verbunden mit der Erdölindustrie. 1990 begann der 5. Zyklus,
das Informationszeitalter.
Zur Zeit befinden wir uns nach dieser These im 6. Zyklus
und die Diskussionen laufen, welche die bedeutsamsten
Innovationen sind: Biotechnologie, Nanotechnologie,
Robotertechnik, künstliche Intelligenz, Kernfusion oder
Energieeffizienz. Den Themen “Cloud Computing”, mobiles
Internet und Internet of Things [2] wird aber aktuell
die größte Bedeutung beigemessen.
2. Internet of Things (IoT)
Aktuell besteht noch eine große Diskrepanz zwischen Realität
und Virtualität. So sind viele Eigenschaften von Produkten,
wie Farbe, Form, Werkstoffverhalten, Benutzungsgrad,
aber auch Einsatz- und Umgebungsbedingungen noch nicht
Bild 2: Internet of Things – Digitalisierung und weltweite
Vernetzung
digitalisiert und stehen in der virtuellen Welt nicht zur Verfügung.
Deswegen ist das Ziel von IoT alle möglichen Informationen
über Produkte und Dinge zu digitalisieren und
einer breiteren Gruppe von zum Beispiel Softwaredienstleistern,
Analytikern und Steuerungs- und Regelungsexperten
über das Internet zur Verfügung zu stellen, welche damit
für den Benutzer einen Mehrwert, meist in Form von intelligenter
Software, generieren können (Bild 2).
Zukünftig wird daher nicht mehr der alleinige technische
Vorteil des Produktes sondern vielmehr der durch spezielle
Software erhöhte Nutzen beim Kunden im Vordergrund stehen
– die technische Produktinnovation wird, wenn sie
nicht digitalisiert ist, in den Hintergrund rücken und vom
Benutzer nicht als solches mehr wahrgenommen werden.
Die Basis für IoT ist die digitale Transformation jeglicher
Informationen und Wissen. Dadruch wird aber auch die
Entwicklung von elektronischen Sensorsystemen zum digitalen
Messen und Analysieren von Produktionsprozessen,
physikalischen Zuständen, Oberflächen und Bewegungen
des Objektes während des gesamten Lebenszykluses vorangetrieben.
Damit werden in weiterer Folge eine Unmenge
von Daten generiert, was wiederum innovative Lösungen
bei der Datenspeicherung bedingt. Die Lösung liegt in einer
weltweiten Vernetzung unzähliger Speichermedien, der
sogenannten “Cloud”. Eine Herausforderung dabei ist die
Kommunikationsgeschwindigkeit des Netzes, da die Daten
in Echtzeit generiert, gespeichert und verarbeitet werden
müssen. Dies erklärt auch die aktuellen Bestrebungen von
Staaten und Telekommunikationsunternehmen, die digitalen
Netze auszubauen, um immer schnellere Datenübertragungsraten
zu ermöglichen.
Neben ethischen Aspekten, die eine umfassende Datengenerierung,
Speicherung und Analyse in Bezug auf die Nutzertransparenz
mit sich bringt, sind noch weitere wesentliche
Punkte zu berücksichtigen:
Da jedes Produkt digitale Informationen erzeugen wird, ist
eine einheitliche und effiziente Standardisierung in bezug
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 113

Bild 3: Die 4. Industrielle Revolution – “Industrie 4.0” Bild 4: Smart factory – modulare Fertigung – Konzept Audi [8]
auf Senden, Übertragen und Empfangen von Daten notwendig
und alle Bauteile benötigen einen Mikroprozessor,
zumindest aber eine Sender/Empfängersysteme (zum
Beispiel RFID) und eine einfach aufzubauende, aber auch
sichere Verbindung zum Internet. Zusätzlich müssen die
Kosten für die Internetnutzung und die Nutzung der Softwaretools,
der “Apps”, welche automatisch oder aber auch
autonom arbeiten, gering bleiben, da ansonsten die breite
Akzeptanz bei den Nutzern fehlt.
Mit der Forderung nach einheitlichen EDV-Standards tritt
aber ein weiteres Thema in den Vordergrund: die Datenund
Cybersicherheit. Die generierten Daten sind sehr sensibel,
da sie Auskunft über alle mit dem Produkt in Verbindung
stehenden Bereiche zulassen: Hersteller- und Nutzerinformationen,
Herstellbedingungen, Qualität und Einsatzbedingungen.
Informationen, welche auch mißbräuchlich verwendet
werden könnten. Es werden neue Datensicherheitskonzepte
benötigt, um zum einen die Forderung nach
offenen, ultraschnellen Speichernetzwerken zu erfüllen und
zum anderen die Daten vor einer mißbräuchlichen Verwendung
zu schützen. Dies stellt speziell für “traditionelle”
Hersteller, welche die technische Produktinnovation im
Fokus haben, eine enorme Herausforderung dar.
3. Industrie 4.0 (I4.0)
Häufig wird basierend auf der Theorie von Kondratieff, aber
beschränkt auf die industrielle Produktion, ein weiterer
Begriff verwendet: die “Industrielle Revolution”. Die
industriellen Revolutionen wurden dabei durch die
Dampfmaschine, das Fließband und dem Computer
getrieben. Die 4. Industrielle Revolution, in welcher wir
uns gerade befinden, wird durch die Anwendung von IoT
im industriellen Umfeld bestimmt (Bild 3). 2015 prägte
dafür ein Sachverständigenrat der deutschen Bundesregierung
im Rahmen einer umfassenden Studie den Begriff
“Industrie 4.0”.
Mittlerweile findet man in internet schon über 22 Mio.
Einträge zu diesem Thema und über 300 000 davon
beschäftigen sich mit einem white paper zu I4.0. Fast jedes
zukunftorientierte Unternehmen hat mittlerweile sein
eigenes Bild entwickelt, welchen Einfluß I4.0 auf dessen
traditionelle Geschäftfelder hat [5, 6].
Die digitale Verbindung von physischen Objekten wie
Produktionswerkzeuge und Maschinen mit dem virtuellen
Netz wird dabei als der wesentlichste Innovationstreiber
gesehen. Im wesentlichen handelt es sich um 3 Schlüsselelemente,
welche für den wirtschaftlichen Vorteil verantwortlich
sind [4]:
• Die Einbindung von IoT und digitalen Dienstleistungen
in die gesamte Wertschöpfungskette
• Der Wandel in der Hardware Entwicklung von mechatronischen
zu cyber-physikalischen Systemen um ein
umfassendes, industrielles Netzwerk zu ermöglichen
• Echtzeit-Datenermittlung, Analyse großer Datenmengen
und die Entwicklung von Vorhersagemodellen zur
Qualitätssicherung innerhalb der Wertschöpfungskette
Um die rasanten Entwicklungen im Bereich der Informations-
und Mikrochiptechnologien im Rahmen von I4.0
nützen zu können, sind die Grundvoraussetzungen die
Digitalisierung und ultraschnelle, stabile Netzwerke.
3.1 Fabrik der Zukunft
Die konsequente Umsetzung von I4.0 hat auch einen
entscheidenden Einfluß auf die “Fabrik der Zukunft”,
welche sich zu einer “Smart Factory” weiterentwickeln wird
[7].
Nachdem die Erfindung des Fließbandes die 2. Industrielle
Revolution initiiert hat, ist nun nach mehr als einem
Jahrhundert die Frage gerechtfertigt, ob dieses bis ins letzte
ausgereifte Fertigungskonzept auch zukünftige Anforderungen
an Produktionssysteme erfüllen kann, die auf individualisierte,
auf den Kunden abgestimmte Produkte abzielen.
Neue Fabrikslayouts im Automobilbau gehen bereits weg
von Fließband und fokussieren sich auf modulare Fertigungskonzepte
(Bild 4). Dabei übernimmt eine Mastercontrol-Einheit
die Steuerungsfunktion zu der alle Fertigungszellen
laufend ihren aktuellen Status melden während
die zu montierenden Bauteilgruppen auf selbstfahrenden
Flurfördereinheiten zu den gerade verfügbaren Montagestationen
dirigiert werden. In Echtzeit werden alle Schritte
vom Produktionsstart bis hin zur Produktauslieferung über-
114 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

wacht und gesteuert. Die Mastercontrol-Einheit entscheidet
auf Basis der rückgemeldeten Daten, welche Bearbeitungszelle
den nächsten Fertigungschritt am Bauteil ausführt
und koordiniert entsprechend die supply chain. Dadurch
wird die Flexibilität der Produktion deutlich erhöht und Produktvarianten
können einfacher und effizienter gefertigt
werden.
4. Industrie 4.0 und seine Auswirkung auf das Schweißen,
insbesondere auf das MIG-/MAG Schweißen
Basierend auf den angestellten Überlegungen zur “Smart
Factory” lassen sich die Auswirkungen auf das Schweißen
und die Schweißmaschinen ableiten.
Damit eine “Smart Factory” mehr oder weniger ohne
menschliche Interaktion funktioniert kann, müssen einige
Kriterien erfüllt werden:
• Das schweißtechnische Wissen muß digitalisiert und so
aufbereitet sein, daß ein Computer ähnlich richtige
Entscheidungen treffen kann, wie ein erfahrener
Schweißtechnologe.
• Das Schweißequipment muß mit leistungsfähigen
Mikroprozessoren und den verschiedensten Sensoren
ausgestattet sein, damit jegliche Information digitalisiert
werden kann.
• Die Forderung nach Echtzeit-Datenverabreitung verlangt
einen besonderen Fokus auf die Datenkommunikationsgeschwindigkeit.
• Die notwendige Speicherung großer Datenmengen
erfordert offene Netzwerkstrukturen, um ausreichend
Speicherkapazitäten zu realisieren und eine effiziente
Datenanalyse zu ermöglichen.
• Konzepte für Daten- und Cyber-Sicherheit müssen
erstellt und umgesetzt werden.
Solange allerdings der Digitalisierungsprozeß nicht vollständig
abgeschlossen ist, wird die Kommunikation Mensch /
Maschine ein zentrales, nicht zu vernachlässigendes Thema
bleiben.
4.1 Digitalisierung von schweißtechnischem Know-How
Eine modulare Schweißzelle muß mit den richtigen
Schweißparametern, mit den entsprechenden Schweißzusätzen
und Schweißhilfsmitteln, abhängig von der durch die
Mastercontrol- Einheit zugeordneten Aufgabe, ausgestattet
werden. Für autonome Zellen bedeutet das, daß auch das
dazu notwendige Wissen digital in der “Cloud” vorhanden
ist auf welches die Mastercontrol- Einheit zugreifen kann.
Aus diesem Grund muß die Schweißstromquelle über ein
stabiles Highspeed-Netz mit der Mastercontroleinheit
verbunden sein, um die entsprechenden Eingangsdaten
empfangen zu können und die entsprechende Maschinenkennlinie
auszuwählen. Beim Lichtbogenschweißen können
dies Informationen über Art und Abmessung des Schweißzusatzes,
des Schutzgases, der Nahtgeometrie und der
Schweißgeschwindigkeit sein. Noch ist es der Schweißtechnologe,
der aktuell die Verantwortung über die richtige
Wahl der Schweißparameter inne hat. Wenn diese Aufgaben
zukünftig von der “Cloud” übernommen werden sollen,
dann ist es notwendig, sein Wissen zu digitalisieren
und daraus wissensbasierte Systeme und neuronale Netzwerke
zu entwickeln. Wahrscheinlich die schwierigste
Herausforderung von I4.0, da das Wissen sehr schwer zu
quantifizieren und damit auch kaum umfassend zu digitalisieren
ist [9].
4.2 Mikroprocessorgestütze Schweißstromquelle
“I4.0 ready” Maschinen sind mit einem Mikroprozessor
ausgestattet. Die Prozessorleistung ist dabei auf die Aufgaben,
welche die Maschine auszuführen hat, abgestimmt.
Beim MIG/MAG Schweißen wird der Computer dabei folgende
Aufgaben übernehmen:
• Selbsterkennung und Selbstdiagnose der installierten
Komponenten wie zu Beispiel Schweißbrenner, Kühleinheit,
Drahtvorschub und Display
• Automatische Begrenzung der Schweißenergie in
Abhängigkeit von der zulässigen Belastbarkeit der
angeschlossenen Hardwarekomponenten
• Bereitstellung aller möglichen Netzwerkfunktionen für
Kabelnetzwerke (z. B.: Ethernet), drahtlose Netzwerke
(z. B.: Bluetooth) und Nahfeldkommunikation (z. B.: NFC)
• Schweißdatenerfassung und lokale Datenspeicherung
aktueller Datensätze
• Kontrolle der Schweißparameter und gegebenenfalls
algorithmenbasierte Regelung
• Verarbeitung von digitalen Schweißparameterkennlinien
Um dies zu erreichen, werden die verschiedensten elektronischen
Komponenten, integrierte Schaltkreise und
computergestützte Software benötigt. Dies setzt aber
auch voraus, daß die Schweißstromquelle, ein an sich sehr
komplexes leistungselektrotechnisches Gerät, in jedem
Betriebszustand keine negativen elektromagnetischen
Wechselwirkungen verursacht. Um dies zu gewährleisten,
sind innovative elektrotechnische Konzepte notwendig,
die auch in aufwendigen Funktionstests (Bild 5) überprüft
werden müssen.
4.3 Datenkommunikation
Eines der Schlüsselworte bei “I4.0” ist “Echtzeitdatenkommunikation”.
Aber was bedeutet “Echtzeit” beim Schweißen?
Für das MIG/MAG Schweißen kann dies durch eine vereinfachte
Rechnung abgeschätzt werden:
Moderne Kurzlichtbogenprozesse, wie zum Beispiel CMT
[10], arbeiten mit einer Tropfenablösefrequenz von bis zu
150 Hz, das bedeutet, das ca. alle 7 ms ein Tropfen abgelöst
wird. Um diese Tropfenablöse gezielt durch Veränderung
von Strom und Spannung bestmöglich zu optimieren, ist
es notwendig, 50-100 mal während eines Tropfenablösezyklus
regelungstechnisch einzugreifen. Das ergibt eine
verbleibende Kommunikationszeit zwischen dem Lichtbo-
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 115

Bild 5: Elektromagnetische Kompabilitätsprüfung moderner
Schweißstromquellen
gen und dem Steuerungscomputer von 30 µs. In dieser Zeit
müssen physikalische Daten digitalisiert und zum Mikroprozessor
geschickt werden. Für die Datenverarbeitung und
Regelung verbleiben dann nochmals 30 µs.
Neben diesen extrem hohen Anforderungen an die
Datenübertragungsgeschwindigkeit ist auch die Verarbeitung
der großen Datenmengen, die dadurch erzeugt
werden, eine enorme Herausforderung. Solange externe
Netzwerke nicht in der Lage sind, diese Datenübertragungsgeschwindigkeiten
zu gewährleisten, ist der Stromquellenhersteller
gezwungen, den Regelungscomputer, den “master
mind”, nahe an den Lichtbogen zu bringen und die
maschineninterne Kommunikationsgeschwindigkeit deutlich
zu erhöhen. Aus diesem Grund ist auch zwischen der
internen Datenkommunikation, auf welcher die gesamte
Steuerungs- und Regeltechnik beruht und der externen
Datenkommunikation über Intra- und Internet, welche
hauptsächlich zu Dokumentationszwecke herangezogen
wird, zu unterscheiden.
Das stellt den Stromquellenhersteller auch vor gänzlich
neue Herausforderungen:
Ursprünglich war die Umwandlung vom Netz- in
Schweißstrom, dann die Umwandlung von Wechselstrom
in Gleichstrom, der deutlich bessere Schweißeigenschaften
aufweist, die Kernaufgabe eines Schweißstromquellenherstellers.
Durch den Einsatz von Invertern konnte dann die
Frequenz von 50 Hz auf 100kHz erhöht werden, was den
Einsatz deutlich kleinerer Transformatoren erlaubte. Parallel
dazu stiegen aber auch die Anforderungen an die Leistungselektronik.
Insgesamt konnte damit eine signifikante Reduzierung
des Gewichtes einer Stromquelle erreicht werden.
Dies war auch ein Grundstein für den heute breiten Einsatz
des Lichtbogenschweißens.
Darauf folgte die Digitalisierung des Schweißprozesses und
damit die Möglichkeit, digitalen Schweißparameterkennlinien
zu erstellen und zur Regelung heranzuziehen.
Aber jetzt warten auf den Stromquellenhersteller komplett
neue Herausforderungen: Zur Erhöhung der internen Kommunikationsgeschwindigkeit
müssen neue Bus-Systeme
Bild 6: Fronius WeldCube – intelligentes Schweißdaten-
Management
entwickelt, Hochgeschwindigkeitsdatennetze installiert und
leistungsfähige Mikroprozessoren konzipiert werden. Die
Schweißgeräte enthalten dadurch aber auch immer mehr
empfindliche elektronische Bauteile, welche vor einem
sehr rauhen, schmutzigen und staubigen industriellen Umfeld
zuverlässig geschützt werden müssen. Aufgaben,
welche vielleicht zu den größten Herausforderungen in der
Entwicklung moderner Schweißstromquellen zählen.
4.4 Auswahl von Schweißparametern und
Schweißdatenspeicherung
Das Ziel von I4.0 sind flexible, autonom arbeitende Fertigungszellen.
Ein Computer gibt dabei je nach Anwendungsfall
bezogen die Schweißparameter vor, kontrolliert sie im
laufenden Betrieb und korrigiert, wenn nötig. Dazu sind,
wie bereits diskutiert, ein leistungsfähiger Mikroprozessor,
Echtzeit-Datenkommunikation und entsprechende Regelalgorithmen
notwendig.
Die Auswahl entsprechender digitalen Schweißparameterkennlinien
in Abhängigkeit vom Grundwerkstoff, Blechstärke,
Lagenaufbau und Spalte ist dabei allerdings unabhängig
vom Schweißprozeß und kann auch von einem
Wissensmanagement in der “Cloud” übernommen werden,
vorausgesetzt, dass das notwendige schweißtechnische
Wissen entsprechend digitalisiert wurde. Da Schweißen
jedoch auch nach Normdefinition ein “spezieller Prozeß” ist
und zur Lösung der fügetechnischen Aufgabenstellung komplexes
Wissen benötigt wird, wird es noch lange dauern, bis
entsprechende Wissensmanagementsysteme etabliert sind.
Schweißdatenspeicherung wird aber für den Anwender bereits
jetzt zunehmend interessanter – nicht nur zur Dokumentation,
sondern auch zur Datenanalyse in Bezug auf
mögliche Fehlstellen in der Schweißverbindung und zum
intelligenten, vorausschauenden Verschleißteilmanagement.
Da allerdings noch nicht genau evaluiert ist, in
welcher Detailgenauigkeit die Daten für die Erstellung von
aussagekräftige Algorithmen vorliegen müssen, ist aktuell
ein starkes Bestreben von seiten der Anwender vorhanden,
die Daten so hochauflösend wie möglich aufzuzeichnen und zu
116 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

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speichern. Da die dafür notwendige Hochgeschwindigkeitsdatenverbindung
in die “cloud” zur Datenspeicherung derzeit
nicht gewährleistet werden kann, muß noch ein zusätzlicher
Hardware-Speicher mit intelligenten Auswertefunktionen in
die digitale Arbeitsumgebung der Schweißstromquellen
integriert werden (Bild 6).
4.5 Datensicherheit
Der innovative Ansatz hinter I4.0 und IoT ist das zur Verfügung
stellen und das Teilen der Daten mit einem größeren
Expertenkreis, welche in der Lage ist, die Daten umfassender
zu analysieren und zu interpretieren, um dadurch für den
Anwender einen möglichst großen Nutzen zu erzielen. Dazu
sind neben einem hohen Grad an Computerisierung der
einzelnen Produktionsanlagen, deren Einbindung in lokale
Netze auch offene Netzwerkstrukturen und weltweit gültige
Standards für Datenkommunikation, Datentransfer und
Schnittstellen notwendig. Dadurch könnten letztenendes
aber auch über Produktionsanlagen sogenannte “Cyberangriffe”
durch Übertragen von Computerviren auf die lokalen
Firmennetze erfolgen. Aus diesem Grund muß sich nun der
Maschinenhersteller auch sehr intensiv mit dem Thema
“Cybersicherheit seiner Produktionsanlagen” auseinander
setzen und spezielle Schutzvorrichtungen installieren.
Fronius-interne Studien haben gezeigt, daß die beste Sicherheit
gegenüber einen Hackerangriff nur durch eine Kombination
von elektronischem Hardware-Schlüssel und spezieller
Software gewährleistet werden kann.
4.6 Erkennung der Schweißbrennerpostion
Es wird selten diskutiert, aber einer der Haupteinflußfaktoren
auf die Schweißnahtqualität ist die Position des
Schweißbrenners zur Naht und die Schweißgeschwindigkeit.
Mit der Kenntnis der momentanen Lage des Brenner im
Raum und der Topographie der Naht könnten Brenneranstellwinkel
und Nahtfüllstrategien über speziell software
tools autonom geregelt werden. Während die topographische
Vermessung der Naht mittlerweile durch Video,
Laser oder Ultraschall realisierbar ist, ist die Bestimmung
der Lage des Brenner im Betrieb aufgrund der hohen Lichtbogenstrahlenbelastung,
der hohen Temperaturen, der
Schweißrauchentwicklung und der oft stark beschränkten
Zugänglichkeit mit herkömmlichen Sensoren noch nicht
möglich. Dies wäre allerdings eine grundlegende
Vorausetzung für die autonome Schweißzelle. Durch die
Automatisierung ist es zwar möglich die Position des Brenners
durch Rückschlüsse z. Bsp. aus der Roboterarmbewegung
zu beschreiben, die Bestimmung der Schweißgeschwindigkeit
bleibt aber speziell bei kurzen oder stark
gekrümmten Nähten schwierig, da die Realgeschwindigkeiten
aufgrund vom Roboterbeschleunigungs- und Bremsverhalten
nur bedingt mit dem Sollvorgaben übereinstimmen.
4.7 Kommunikation Mensch / Schweißmaschine
Die autonome Schweißzelle is sicherlich ein erklärtes
Ziel, aufgrund der Komplexität der oben dargestellten
Anforderungen wird deren Umsetzung aber sicher noch
länger dauern. Der Schweißer wird daher auch in den nächsten
Jahrzehnten für die Schweißqualität verantwortlich
bleiben und die Kommunikationsmöglichkeiten zwischen
Mensch und Schweißmaschine werden dabei eine wesentliche
Rolle spielen. Diesbezüglich werden die Geräte, welche
der Schweißer in seinem privaten Umfeld verwendet, wie
zum Beispiel smart phones oder tablets, als Maßstab
herangezogen werden: Mehrsprachigkeit, touch panels und
Sprachsteuerung werden integriert sein müssen – mit der
zusätzlichen Forderung, daß sie auch in einem viel
rauheren Werkstättenumfeld einwandfrei funktionieren
(Bild 7).
Getrieben durch die neuesten Entwicklungen in der Telekommunikation
wie der google – Brille oder der Microsoft
HoloLens, kommt auch der Schweißhelm immer mehr in
den Fokus als Kommunikationsplattform zwischen Mensch
und Maschine. Den Wunsch, daß Schweißparameter im
Schutzglas des Helms angezeigt werden, gibt es schon
Bild 7: Mehrsprachige, industrieerprobte touch panels zur Bedienung
von Schweißstromquellen
Bild 8: Gezielte Steuerung der automatischen Verdunkelung des
Sichtschutzglases des Schweißhelms mittels Wireless-Verbindung
Helm / Stromquelle
118 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

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länger. Zusätzlich könnte der Helm aber auch mit einer
Sprachsteuerung ausgerüstet werden, über welche mit der
Stromquelle kommuniziert wird. Um dies realisieren zu
können, ist es notwendig, daß der Helm “wireless” mit dem
Computer der Stromquelle verbunden werden kann.
Neueste Entwicklungen machen bereits eine derartige
Verbindung Helm / Stromquelle möglich. Über diese
Verbindung sendet die Stromquelle Informationen über
den Status des Lichtbogens zum Helm. Dieser nutzt diese,
um entsprechend die automatische Verdunkelungsfunktion
des Schutzglases zu steuern. Damit wird ein Nichtansprechen
der automatischen Verdunkelung bei bei schwachen oder
verdecktem Lichtbogen verhindert (Bild 8).
5. Virtuelles Schweißen
Bevor die “autonome I4.0-Schweißzelle” an einem realen
Bauteil schweißt, ist es notwendig, im off-line Modus das
Schweißprogramm zu erstellen, die Brennerbewegung zu
definieren und zu überprüfen. Dazu wird spezielle Software
benötigt, welche in der Lage ist, den Schweißprozeß virtuell
darzustellen. Als Basis für deren Entwicklung werden Software-Programme
dienen, welche bereits heute in der Ausbildung
von Schweißer und Roboterprogrammierer herangezogen
werden, um virtuell am Computer die korrekte
Brennerhaltung und Bewegung zu trainieren (Bild 9).
Bild 9: Virtuelles Schweißertraining für manuelles und Robotergesteuertes
Schweißen
6. Generative Fertigung - Metal Additive Manufacturing
Die konsequente Umsetzung des I4.0 Konzeptes führt zur
Fertigung von Bauteilen auf Bedarf. 3D Konstruktionsdaten
werden zur “Fabrik der Zukunft” geschickt, der Fertigungsprozeß
wird daraufhin unmittelbar angestoßen und das
fertige Produkt durch optimierte Logisitkketten umgehend
retourniert. Um die Fertigungszeiten, welche auch durch
Wartezeiten auf Vormaterialien maßgeblich beeinflußt
sind, zu reduzieren, werden generative Fertigungsverfahren
immer interessanter. Diese “additive manufacturing”
Technologien erzeugen komplexe Bauteile durch gezieltes
Abschmelzen von speziellen Pulvern oder Drähten. Im Falle
von generativen Verfahren, welche metallische Bauteile
herstellen können, werden Laser-, Elektronenstrahl- und
Lichtbogenprozesse verwendet, um durch einen exakt
abgestimmten “Lage auf Lage”-Aufbau von erschmolzenen
Metall einen definierten Körper zu schaffen.
Sehr komplexe, kleinere Bauteile können dabei über den
Laser/Pulver-Prozeß realisiert werden, für größere Bauteile
mit geringeren Anforderungen an die Formkomplexität treten
aber aufgrund wirtschaftlicher Aspekte drahtbasierte
Lichtbogenverfahren in den Vordergrund. Untersuchungen
haben gezeigt, daß speziell bei diesen Anwendungen der
CMT (“Cold Metal Transfer”) – Prozeß ein überaus leistungsfähiges
Verfahren darstellt. Dieser MIG/MAG-Prozeß, welcher
durch eine zusätzliche hochfrequente mechanische
Vor- und Zurückbewegung einen extrem niederenergetischen
und nahzu spritzerfreien Werkstoffübergang gewährleistet
[10], ermöglicht die wirtschaftliche Herstellung von
größeren Bauteilen mit zwar etwas geringerer Geometriekomplexität
wie zum Beispiel Laufradschaufeln, aber mit
Werkstoffeigenschaften, welche jenen von typischen
Schweißgütern entsprechen [11].
7. Zusammenfassung
In Diskussionen über Fertigungstechnologien der Zukunft
sind “Internet of Things” / “Industrie 4.0” sehr häufig benutzte
Synonyme. Die Vision, wofür diese Begriffe stehen,
ist klar: Die aktuell stattfindende Digitalisierung führt dazu,
daß nun sehr viele Daten zur Verfügung stehen, aber der
Nutzen noch sehr begrenzt ist. Werden diese Daten aber im
Verbund mit anderen gesehen und von zusätzlichen Experten
analysiert und interpretiert, dann lassen sich daraus wertvolle
Informationen gewinnen, welche letztendlich auch zu einem
wirtschaftlichen Mehrwert für den Kunden beitragen. Um
einen bestmöglichen Nutzen zu generieren, ist es aber auch
notwendig, fast jedes Bauteil mit Mikroprozessoren oder
zumindest mit automatischen Sender-Empfängersytemen
auszustatten, um diesen mit der digitalen Welt, dem “internet”,
zu verbinden und die dadruch zugänglichen Informationen
in einem großen Datenspeicher, der “cloud”, abzulegen.
Das übergeordnete Ziel von Industrie 4.0 sind darauf aufbauende,
hochflexible, autonom arbeitende Fertigungszellen.
Alle für die Fertigung notwendigen Informationen werden
aus der Cloud bezogen, speziell entwickelte software
tools, sogenannte “apps”, managen die Logistik, die Produktion,
die Produktionskontrolle und die Steuerung der Fertigungsmaschinen.
Dadurch können Bauteile auf Bestellung
in kürzester Zeit, zum Teil auch generativ, gefertigt werden.
Dies stellt aber auch das Schweißen und die Entwicklung von
Schweißgeräten vor großen Herausforderungen: schweißtechnisches
Wissen und alle Schweißparameter müssen digi-
120 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

talisiert werden, leistungsfähige Mikroprozessoren werden zukünftig ein wesentlicher
Bestandteil von Stromquellen sein und spezielle software wird das
Schweißergebnis maßgeblich beeinflussen.
Es kommen aber auch neue Anforderungen an die Schweißgerätehersteller:
Neben Hochgeschwindigkeitsdatenübertragung innerhalb der Stromquelle
und höchste Ansprüche an Datensicherheit und cyber-security wird das virtuelle
Schweißen ein unumgängliches tool werden, um die digitale Information
in ein reales Produktionssystem zu bringen und über Plausibilitätschecks und
intelligente Steuerungen eine reibungslose Fertigung zu gewährleisten.
8. Literatur
[1] Grinin L., Devezas T., Korotayev A.: “Kondratieff Waves: Dimensions and
Perspectives at the Dawn of the 21st Century”; Uchitel Publishing
House, Volgograd 2012
[2] Ashton K.: „That Internet of Things Thing“; RFID Journal, 07/2009
[3] Wischmann S., et al.: „Industrie 4.0. Volks- und betriebswirtschaftliche
Faktoren für den Standort Deutschland. Eine Studie im Rahmen der
Begleitforschung zum Technologieprogramm AUTONOMIK für Industrie
4.0.“; Bundesministerium für Wirtschaft und Energie, Berlin, 2015
[4] Bauernhansl T., Krüger J., Reinhart G., Schuh G.: „WGP-Standpunkt
Industrie 4.0“; WGP e.V., 2016
[5] „Trends in Automation“; Festo GmbH, 02/2016
[6] „Industrie 4.0: Von der Vision in die Praxis“; Bosch Software Innovations
GmbH, 04/2015
[7] A. Roser: „Trumpf baut in Chicago Demofabrik für Industrie 4.0“;
Trumpf GmbH; 06/2016
[8] H. Waltl: „Modulare Montage spart Zeit und Kosten“; AUTOMOBIL PRO-
DUKTION 11/2016
[9] Berger W., Posch G.: “ Aspekte der Werkstoffauswahl und Entwicklung
eines computergestützten Auswahlsystems / Aspects of material selection
and development of a computerbased selection system“; Doctor
thesis, TU Graz, 1997
[10] Fronius Int.: “Current Welding Practice: CMT Technology”, DVS Media
GmbH, Düsseldorf (2014); ISBN 978-3-945023-36-5
[11] Posch G., Chladil K., Chladil H.: „ Material properties of CMT-metal additive
manufactured duplex stainless steel Blade-like geometries”; Weld
World, DOI 10.1007/s40194-017-0474-5
[12] Petrat T., Graf B., Gumenyuk A., Rethmeier M.: „Laser-Pulver-Auftragschweißen
zum additiven Aufbau komplexer Formen“; DVS-Berichte
315, DVS Media GmbH, Düsseldorf (2015); ISBN: 3-945023-46-7 GmbH,
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SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 121

Flammrichten – Teil 1: Verfahrensprinzip,
Maßnahmen und Ausrüstung
• Frank Steller, Linde AG (Linde Gas), Hamburg,
Deutschland
1. Das Prinzip des Flammrichtens
Die beim Schweißen in den Werkstoff eingebrachte Wärme
verursacht in der Schweißkonstruktion Schrumpfungen und
Spannungen. Es ist nicht möglich, verzugs- und spannungsfreie
Schweißkonstruktionen herzustellen.
Das Flammrichten hat sich über Jahrzehnte als ein sehr
effektives Verfahren zum Beseitigen von Schrumpfungen
und Beulen bewährt. Das Flammrichten beruht auf der
Grundlage, dass sich Werkstoffe bei der Erwärmung ausdehnen
und beim Abkühlen zusammenziehen. In Bild 1 ist
der Vorgang schematisch dargestellt.
Bei der örtlichen Erwärmung eines frei beweglichen Metallstabes
dehnt sich dieser aus. Bei der anschließenden Abkühlung
zieht sich der Metallstab auf seine Ursprungslänge
zusammen. Ist ein Metallstab in seiner Umgebung fest eingespannt,
ist er nicht in der Lage, sich bei einer Erwärmung
in Längsrichtung auszudehnen. Dadurch entstehen im Stab
Druckkräfte, die mit steigender Temperatur zunehmen.
Beim Erreichen des plastischen Bereiches kommt es zu einer
Stauchung infolge der vorhandenen Druckkräfte. Der
Metallstab hat sich verkürzt.
Beim Flammrichten wird die Acetylen-Sauerstoff-Flamme
zum Erwärmen eines genau bestimmten Bereiches des
Werkstückes eingesetzt. Die Temperatur, bei der eine plastische
Verformung beginnt, ist materialabhängig und liegt bei
un- und niedriglegierten Stählen bei etwa 550 °C. Bei Aluminium
und dessen Legierungen liegt die Temperatur bei
etwa 350–400 °C, in Abhängigkeit von der Wärmebehandlung
des Aluminiums bei der Herstellung.
Es ist sehr wichtig, das Werkstück schnell und örtlich scharf
begrenzt zu erwärmen, um den Wärmetransport in das
umgebende Material gering zu halten. In dem Bereich, in
dem das Material erwärmt wird, erfolgt eine Ausdehnung,
die durch das umgebende kalte Material behindert wird.
Dies verursacht Zugspannungen, die das Material schrumpfen
lassen. Beim Abkühlen zieht sich der Werkstoff mehr zusammen
als er sich bei der Erwärmung ausdehnen konnte.
Auf diesem Weg können verformte Bauteile, Komponenten
oder Bereiche gerichtet werden.
2. Maßnahmen zur Behinderung der Ausdehnung
Flammrichten kann mit oder ohne äußere Hilfsmittel durchgeführt
werden. Die Absicht solcher Hilfsmittel ist die Verstärkung
des Richteffektes durch Fixieren der kalten Bereiche
des Werkstückes, da sich diese beim Erwärmen der zu
richtenden Stelle bewegen könnten. Das Ergebnis des
Flammrichtvorganges wird nicht vor dem Abkühlen des
Bauteiles auf Umgebungstemperatur sichtbar. Normalerweise
erfolgt das Abkühlen an der ruhenden Luft, jedoch
kann die Abkühlgeschwindigkeit in vielen Fällen durch Kühlen
mit Druckluft, Wasser oder flüssigem Kohlendioxid beeinflusst
werden.
Es ist sehr wichtig, die Wärmeausdehnung an dem Punkt,
an dem die Wärmeeinbringung in das Bauteil erfolgt, zu
verhindern. Es gibt viele Möglichkeiten, dies zu erreichen.
Die Wahl der Dehnungsbehinderung ist abhängig von der
Materialdicke und der Form des Bauteiles. Einige Beispiele
werden nachstehend dargestellt.
Das Richten von Bauteilen im Dünnblechbereich kann sehr
effektiv durch den Einsatz von Lochplatten erreicht werden.
Hierbei erfolgt die Ausdehnungsbehinderung durch das
Bild 1: Erwärmung eines frei beweglichen Metallstabes
Bild 2: Wärmewirkung beim Flammrichten
122 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Bild 3: Verschiedene Möglichkeiten von
Ausdehnungsbehinderungen
Verspannen des Bauteils zwischen einer Lochplatte und
einer Gegenplatte. Die Bohrungen in der Lochplatte geben
den Abstand zwischen den einzelnen Wärmepunkten vor.
3. Wie wird gerichtet?
3.1. Einstellen der geeigneten Flamme
Das zum sachgerechten Flammrichten zu verwendende
Brenngas ist Acetylen. In Abhängigkeit vom Mischungsverhältnis
zwischen Sauerstoff und Acetylen kann die Flammeneinstellung
neutral, oxidierend oder reduzierend sein.
Verschiedene Werkstoffe und Anwendungen benötigen unterschiedliche
Flammeneinstellungen. Beim Flammrichten
von un- und niedriglegierten Stählen wird mit einer neutralen,
besser noch mit einer sauerstoffüberschüssigen Flamme
(30–50 % O 2
-Überschuss) gerichtet, da mit dieser eine
schnellere Erwärmung möglich ist.
Austenitische CrNi-Stähle hingegen erfordern immer reichlich
Sauerstoffüberschuss (bis zu 50 %), um dem zusätzlichen
Kohlenstoffangebot einer neutral eingestellten Flamme
entgegenzuwirken und interkristalline Korrosion sicher
zu vermeiden. Beim Flammrichten von Aluminium wird eine
Bild 4: Flammrichten mit Lochplatten
leicht acetylenüberschüssige Flammeneinstellung (< 1 %)
gewählt. Beim Einsatz einer sauerstoffüberschüssigen
Flamme reagiert die Werkstückoberfläche. Die Folge ist
eine bleibende graue Verfärbung des erwärmten Bereiches.
Leichter Acetylen-Überschuss schädigt die Oberfläche
nicht.
3.2. Arten der Wärmeeinbringung
In Abhängigkeit des zu richtenden Bauteiles kann die
Wärme in unterschiedlichen Varianten, wie zum Beispiel
als Punkte, Striche, Keile und Ovale oder auch eine
Kombination aus mehreren Wärmefiguren, in das Bauteil
eingebracht werden.
Punkte
Wärmepunkte werden zum Richten von Verwerfungen auf
Blechfeldern, Rohren und Wellen eingesetzt. Um ein gutes
Ergebnis zu erzielen, muss der Punkt so klein wie möglich
gehalten werden. Gewärmt wird vom äußeren Bereich zur
Mitte hin.
Werkstoff
Flammeneinstellung
Überschuss
Acetylen
0 < 1%
Neutral
Sauerstoff
30 %
Sauerstoff
50 %
Un- und niedriglegierte Stähle - 0 + ++
Austenitischer CrNi-Stahl
Duplex-Stahl
-- - 0 ++
Aluminium und Aluminiumlegierungen ++ - -- --
Tabelle 1: Übersicht über Werkstoffe und die zu verwendenden Flammeneinstellungen -- Unzulässig/materialschädigend
- Ungeeignet
0 Möglich
+ Akzeptabel
++ Sachgerecht
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 123

Bild 5: Unterschiedliche Flammeneinstellungen
Wärmestrich
Der Wärmestrich dient zum Beheben von Winkelverzug, zum
Beispiel zum Gegenwärmen von Kehlnähten. Der erwärmte
Bereich darf höchstens bis zu einem Drittel in die Blechtiefe
hineinreichen. Der erfahrene Flammrichter erkennt die richtige
Wärmezufuhr daran, dass die Rotglut beim Abheben des
Brenners vom Blech sofort verschwindet.Um eine geringere
Richtwirkung zu erzielen, können auch Wärmepunkte entlang
einer Linie eingebracht werden. Wärmepunkte haben
eine geringere Richtwirkung als ein Wärmestrich.
Wärmekeile
Wenn eine starke Verbiegung erforderlich ist, werden Wärmekeile,
wie z. B. an Lamellen oder Profilen, eingesetzt. Der Wärmekeil
sollte lang und schmal, mit einem Höhen- und Breitenverhältnis
von 1:3 sein. Er wird von der Spitze ausgehend bis
zur Grundfläche hin gleichmäßig auf Richttemperatur erwärmt.
Wärmeovale
Das Wärmeoval wird zum Richten von Rohren, zum Beispiel
nach dem Anschweißen von Stutzen, verwendet. Das Wärmeoval
wird auf der gegenüberliegenden Seite in Längsrichtung
zur Rohrachse eingebracht und durchgewärmt.
Je nach Form der Bauteile kann auch eine Kombination der
Wärmefiguren sinnvoll sein.
4. Ausrüstung
4.1. Brenner und Brennereinsätze
Die Wahl des geeigneten Brenners ist im Wesentlichen
abhängig vom Anwendungsfall, vom Werkstoff und der
Materialdicke. Normalerweise können Werkstücke bis zu einer
Materialstärke von 15 mm mit herkömmlichen Schweißeinsätzen,
die in den meisten Werkstätten vorhanden sind,
gerichtet werden. Durch die Verwendung unterschiedlicher
Brennereinsätze und -größen kann eine genaue Anpassung
an den Anwendungsfall und die Aufgabenstellung erfolgen.
Der Einflammenbrenner erzeugt eine Flamme mit sehr
hoher Wärmekonzentration, die zum Erstellen formgenauer
Wärmefiguren notwendig ist.
Mehrflammenbrenner haben einen Ring von Bohrungen in
der Düse, der ein Flammenbild erzeugt, das flächig wärmt.
Dies verringert das Risiko einer lokalen Überhitzung bei
Gebrauch von großen Einsätzen an empfindlichen Werkstoffen.
Er eignet sich auch bei der Erstellung von großen
Wärmefiguren, zum Beispiel an dicken Werkstücken, und
ermöglicht so ein wirtschaftliches Wärmen.
Der Brausekopfbrenner erzeugt durch viele kleine Bohrungen
ein Flammenbündel mit großer Anwärmleistung und einem
guten Wärmeübergang. Dieser ist zum Richten massiver
Werkstücke erforderlich. Daher wird der Brausekopfbrenner
zum Richten im großen Dickenbereich eingesetzt und steht in
verschiedenen Größen zur Verfügung.
Zum Richten großer Plattenfelder, wie zum Beispiel Decks
oder Deckaufbauten, werden Zwei- bzw. Dreidüsenbrenner
verwendet. Diese Einsätze sind umschaltbar, sodass ein Dreidüsenbrenner
auch als Zweidüsenbrenner verwendet werden
kann. Der Abstand der Düsen zur Werkstückoberfläche wird
Bild 6: Wärmefiguren beim Flammrichten
124 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Bild 7: Autogenbrenner für das Flammrichten
mit Abstandhaltern, an denen sich kleine Räder befinden, eingestellt.
Dies ermöglicht bei genauer Einstellung einen guten
Wärmeübergang in das Bauteil. Weiterhin gibt es Sonderbrenner
mit einem großen Wärmeangebot für den Einsatz bei
besonderen Flammrichtanwendungen. Bild 8 zeigt einen Sonderbrenner
LFH 16 der LINDOFLAMM ® -Serie der Firma Linde.
Bei Blechdicken bis 3 mm wird die Brennergröße wie zum
Schweißen gewählt. Bei Blechstärken über 3 mm kann
anhand einer kleinen Berechnung der geeignete Brenner
bestimmt werden. Hierzu wird die Blechstärke „t“ mit dem
Faktor 2,0–2,5 multipliziert. Der errechnete Wert gibt eine
Aussage über die zu verwendende Brennergröße.
Materialdicke t = 10 mm
Brennergröße = S x 2,5 = 10 x 2,5 = 25 mm
Diese Faustformel gilt in erster Linie für un- und niedriglegierte
Stähle.
Tabelle 2: Brennergröße in Abhängigkeit von Materialdicke und
Werkstoff
Bild 8: LINDOFLAMM ® LFH 16 – für besondere
Flammrichtanwendungen
Für diesen Anwendungsfall wäre eine Brennergröße von
20–30 mm zu wählen.
Tabelle 2 gibt Empfehlungen zur Brennergrößenauswahl in
Abhängigkeit zum Werkstoff unter Berücksichtigung der
unterschiedlichen Wärmeleitfähigkeiten der Materialien.
4.2. Gase
Die zum Flammrichten benötigten Gase sind Sauerstoff
und ein Brenngas. Um einen schnellen Wärmeübergang zu
erreichen, wird ein Brenngas mit hoher Flammentemperatur
und Flammenleistung benötigt. Die nachstehenden Diagramme
zeigen, dass nur Acetylen das geeignete Brenngas
zum Flammrichten sein kann.
Flammentemperatur und Flammenintensität werden stark
vom Mischungsverhältnis des Sauerstoffes zum Brenngas
beeinflusst. Um eine optimale Flammentemperatur zu
erhalten, muss die Flamme mit Sauerstoffüberschuss, soweit
dies zulässig ist, betrieben werden. Bei der Acetylen-
Sauerstoff-Flamme erreicht man die höchste Flammentemperatur
bei einem Mischungsverhältnis von 1:1,5.
Um ein optimales Flammrichtergebnis zu erzielen, ist es
notwendig, eine auf den Flammrichtbrenner abgestimmte
Versorgung mit den Gasen Sauerstoff und Acetylen zu garantieren.
Die Gasentnahmemengen verschiedener Lieferformen
für Acetylen sind in Tabelle 3 aufgeführt. Eine Acetylen-Einzelflaschenanlage
zusammen mit einer Sauerstoffflasche
ermöglicht die Versorgung von Flammrichtbrennern
bis zu einem Acetylenverbrauch von 500 Litern/Stunde im
Dauerbetrieb. Reicht zur Versorgung größerer Brenner eine
einzelne Flasche nicht aus, schließt man mehrere Flaschen
oder Bündel zu einer Flaschen- bzw. Bündelbatterie zusammen.
Je nach Bedarf kann hier das Acetylen-Bündel mit 6
oder 16 Flaschen zur Versorgung der Verbrauchsgeräte eingesetzt
werden. Mehrere 16er-Flaschenbündel, zu einer
Bündelbatterie zusammengeschlossen, decken den Bedarf
größerer Unternehmen der Stahlverarbeitung. Acetylentrailer
sind die Versorgungsvariante mit der größtmöglichen
Entnahmemenge bei sehr hoher Versorgungssicherheit.
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 125

Bild 9: Eigenschaften von Acetylen
Tabelle 3: Unterschiedliche Lieferformen für Acetylen
Zur optimalen Entnahme von Acetylen aus Einzelflaschen,
Bündeln und Bündelbatterien müssen Druckminderer
oder Druckregelstationen für den stationären oder ortsveränderlichen
Betrieb mit entsprechenden Flaschenoder
Bündelanschlüssen und Sicherheitseinrichtungen benutzt
werden, die die gesetzlichen Anforderungen erfüllen.
Die meisten metallischen Werkstoffe sind für das Flammrichten
geeignet. Für unterschiedliche Werkstoffe werden
unterschiedliche Herangehensweisen benötigt. Dies ist in
den unterschiedlichen Ausdehnungsfaktoren, Wärmeleitfähigkeiten
und Oberflächenbeschaffenheiten und nicht
zuletzt durch die unterschiedlichen metallurgischen und
mechanischen Gütewerte begründet. Parameter, die beim
Flammrichten betrachtet werden müssen, sind die Flammrichttemperatur
des Bauteiles, die Art der Abkühlung, die
Brennergröße sowie die geeignete Flammeneinstellung. •
In der nächsten Ausgabe der Schweiß- und
Prüftechnik 09-10/2017 lesen Sie im Teil 2: „Die
Eignung der Werkstoffe für das Flammrichten
und Hinweise zur richtigen Arbeitsweise.“
Der Autor
Dipl.-Ing. Frank Steller, EWE, ist Leiter Marktentwicklung
Verarbeitende Industrie bei der Linde AG, Geschäftsbereich
Linde Gas, Hamburg, Deutschland.
126 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

16. ÖGS-Workshop „Flammrichten Grundlehrgang“
Am 17. und 18. Mai 2017 fand der 16. ÖGS Workshop im
Seminarzentrum der voestalpine Stahl GmbH bereits zum
3. Mal nach 2013 und 2015 statt und wurde von 16 Teilnehmern
aus 8 Unternehmen besucht.
Dem Leiter des Workshops, Wilfried Strich von der Linde
Gas AG, Deutschland (AWZ–Hamburg) gelang es, mit seinem
sowohl theoretischen als auch praktischen Fachwissen und
seinem mitreißenden Vortrag, die Teilnehmer zu begeistern
und so einen hohen Grad an Wissensvermittlung zu erreichen.
Klaus Fellmann von der Firma Linde Gas GmbH,
Austria sorgte im Praxisteil ebenfalls für tatkräftige Unterstützung.
Der Workshop beinhaltete eine Kombination aus
Theorie und Praxis. Vermittelt wurden grundlegende und
aufbauende Kenntnisse des Flammrichtens. Die inhaltlichen
Schwerpunkte waren: Materialverhalten beim Flammrichten,
Auswahl geeigneter Gase für das Flammrichten, Auswahl
von Brennersystemen in Abhängigkeit von Material und
Aufgabenstellung, Festlegung und Dimensionierung geeigneter
Versorgungseinrichtungen, Sicherheit im Umgang mit
technischen Gasen, Wahl der geeigneten Flammeneinstellung
in Abhängigkeit vom Material, Wahl der Flammrichtfiguren
in Abhängigkeit von der Aufgabenstellung sowie die
Wahl und Dimensionierung einer Dehnungsbehinderung.
Die Wissensvermittlung erfolgt in theoretischen Schulungseinheiten
und praxisnah an beigestellten Übungsstücken.
Der Teilnehmer hatten auch die Möglichkeit, Übungsstücke
für Sonderaufgaben beizustellen.
Passend zu diesem Workshop finden Sie nebenstehend den
ersten Teil eines Fachartikels zum Thema Flammrichten
(ab Seite 122).
Mit einem spannenden Vortrag startete der Leiter des Workshops, Wilfried Strich von der deutschen Linde Gas AG, (AWZ–Hamburg), den
theoretischen Teil am ersten Tag (Bild links oben). Der Workshop fand im Seminarzentrum der voestalpine Stahl GmbH bereits zum 3. Mal
nach 2013 und 2015 statt und wurde von 16 Teilnehmern aus 8 Unternehmen besucht (Bild rechts oben). Am zweiten Tag des Workshops
stand der praktische Teil auf dem Programm. Und mit reger Beteiligung machten sich die Teilnehmer korrekt gekleidet mit
Schutzausrüstung an die Arbeit an den Übungsstücken (Bilder Mitte und unten).
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 127

Abstracts aus „Welding in the World“ No. 4/2017
mit freundlicher Genehmigung des IIW
Thermal desorption analysis for hydrogen trapping in
microalloyed high-strength steels
• E. Steppan, P. Mantzke, B. Steffens, M. Rhode
Th. Kannengiesser
Hydrogen can have an extreme degradation effects in
steels, particularly concerning the mechanical properties.
These effects can lead to hydrogen-assisted cracking in
microalloyed high-strength steels during fabrication and/or
operation in industrial applications. In order to study these
effects, electrochemically charged tensile specimens were
tested to elucidate the degradation of their properties. The
carrier gas hot extraction (CGHE) method, which functionally
combines a mass spectrometer with a thermal
desorption analysis (TDA) process, was used for the detection
of ultra-low diffusible hydrogen concentrations in the
material specimens. The mass spectrometer provided rapid
and automatic determination of hydrogen concentration,
whereas the TDA presented the activation energy within
the respective test specimen at the specific temperature.
Additionally, specimen temperature was carefully monitored
to reduce the evaluation error for local effusion
peaks. A quenching and deformation dilatometer was used
for the analysis of typical heat-affected zones during the
welding process for a high reproducibility of the homogenous
microstructures that were studied. The present work
shows the interaction between hydrogen and lattice defects
in different microalloyed materials and heat-affected
zones of weldable fine-grained steels. These steels were
prepared in a quenched and tempered condition and in a
thermo-mechanically rolled condition. These preparations
were made according to German standard DIN EN 10025-6
and to DIN EN 10149-2, respectively. The trapping characteristics
of two steel grades, S690QL and S700MC, were studied
with respect to the activation energy dependent on
carbon content and microalloying elements such as Ti, Nb,
Mo, Cr, and V. The two steel grades exhibited several types
of traps: carbide formations, dislocations, and/or grain
boundaries were common, which can influence activation
energy and hydrogen solubility. The type and dimension of
inclusions or particles also affected the hydrogen trapping
behavior. A decrease of carbon and specific alloying elements
in thermo-mechanically hot rolled steels led to a
change in the activation energy binding the trapped hydrogen.
This thermo-mechanically hot rolled steel revealed an
increased interaction between hydrogen and precipitations.
The higher carbon content in the quenched and tempered
steel led to a higher interaction between hydrogen and iron
carbide, specifically in the martensitic phase. Furthermore,
the trapping behavior in heat-affected zones showed a
significant increase in activation energy, especially in the
coarse-grained microstructure. These previously mentioned
various effects were studied to better understand the
degradation of mechanical properties in these two steels.
Reducing potential errors in the calculation of cooling
rates for typical arc welding processes
• A. Hälsig, S. Pehle, M. Kusch, P. Mayr
To reach the goal of weight reduction, modern thermomechanically
processed micro-alloy steels are increasingly
used to replace carbon-manganese structural steels. The
processing window for welding these newer materials is
much smaller, so it is important to accurately determine the
rate of heat input, the t8/5-value (cooling rate) and also to
ensure that the desired cooling rate is achieved in production.
Variations in the welding process, welding parameters
welded joint configuration, welding position, and layer
structure change the rate of heat input into the component.
At the same time, the arcing efficiency is affected by configuration
and position. In combination, these parameters
can affect the cooling behavior by more than 60%. Various
welding processes and parameters are analyzed and the
potential errors are discussed. Following this, the impact of
these errors is illustrated with reference to practical measurements.
The summation of the possible errors shows that it
is difficult in practice to achieve the desired mechanical and
metallurgical characteristics, as well as theoretically predicting
these values, and also calculating or simulating properties
such as distortion, microstructure, or residual stresses.
The work presented here, together with recommendations
for adjustment of published efficiency values as well form
factors to calculate the t8/5-value (cooling rate), is expected
to make a significant contribution to improve the quality of
welded joints.
Comparison of fatigue verification procedures at a
thick-walled welded component
• A. Hobbacher
Recent fatigue design codes are mostly limited at 50 or
60 mm wall thickness, if they allow more, then the resistance
data, especially for fatigue, often rely on extrapolations
which sometimes might be discussed. Existing verification
procedures such as nominal stress, structural stress, notch
stress and fracture mechanics methods are critically revised
for wall thicknesses of 100 mm. Fatigue tests on thick-walled
cruciform joints have been collected from literature and
have been compared with the regulations of codes and the
IIW recommendations for fatigue. The resulting differences
have been critically reviewed, and recommendations for
application of the assessment methods were given.
128 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Info-Ecke
für persönliche Mitglieder der ÖGfZP
• Gerhard Heck
Ihr Partner
in der
Materialprüfung
Liebe Kolleginnen und Kollegen,
Mit der von der ÖGfZP organisierten Konferenz
„8. CERTIFICATION 2017“ vom 6. und 7. Juni
2017 in Wien ist es gelungen, Österreich zum
zweiten Mal nach 1981 in den Mittelpunkt der
internationalen ZfP zu positionieren.
Mit 29 Beiträgen und über 80 Teilnehmern aus
29 Nationen, wie z.B. Argentinien, Australien,
Belgien, Brasilien, Dänemark, Deutschland,
Frankreich, Großbritannien, Holland, Japan,
Kroatien, Malaysia, Österreich, Russland,
Schweiz, Singapur, Spanien, Südafrika,
Tschechien, Türkei, Ukraine, Ungarn und den
USA wurden wesentliche Impulse für die
Weiterentwicklung der Bereiche
„Qualifizierung und Zertifizierung von ZfP-
Personal“ geboten.
Aus den Beiträgen der Tagung, die unter dem
Motto „5 Jahre EN ISO 9712 - What‘s next /
how to go on?“ stand, war klar erkennbar, dass
eine Überarbeitung der EN ISO 9712 gewünscht
wird. Folgende Schwerpunkte kristallisierten
sich dabei u.a. heraus:
bereits erarbeiteten Änderungsvorschlägen
über das Austrian Standards Institut zu diskutieren.
Ergebnisse daraus sind unmittelbar an
CEN und schließlich bis Anfang September an
das entsprechende ISO Komitee zu kommunizieren.
Nach der Begrüßungsansprache durch den Präsidenten
der ÖGfZP, Herrn Dr. Stefan Haas,
überbrachte der Vize-Präsident und Geschäftsführer
der ÖGfZP, Herr KommR Ing. Gerhard
Aufricht seine Willkommensgrüße an die
Tagungsteilnehmer, die ich im Originaltext
wiedergeben möchte:
Good Morning Ladies and Gentleman.
It’s a great pleasure for the Austrian Society for
NDT - and it’s a great honor for me - that you all
followed our invitation, to be a part of the
8 th CERTIFICATION Conference 2017 in Vienna.
Welcome in Vienna!
5 Years ISO 9712 - What’s next / how to go on?
KRAUTKRAMER
Wanddicken Messgerät
KRAUTKRAMER
Optisches Härteprüfgerät
1. Die Verantwortung der Arbeitgeber muss
genau definiert und verstärkt werden. Im
Besonderen sollte die Verantwortung für
eine ausreichende industrielle Erfahrung
des ZFP-Personals beim Arbeitgeber liegen.
2. Die Rezertifizierung von Stufe 3-Prüfern
sollte wieder nach den Regeln der Vorgängernorm
EN 473 erfolgen.
3. Die Ausbildungszeiten für Stufe 1-Prüfer in
den Verfahren RT und UT sollten wieder
nach den Regeln der Vorgängernorm EN
473 erfolgen. Die zurzeit vorgeschriebenen
40 Stunden entsprechen nicht dem
Syllabus.
4. Eine (vereinfachte) Rezertifizierung anstelle
des formalen Erneuerungsprozesses nach
5 Jahren würde einen sehr positiven Einfluss
auf die Fähigkeiten des ZfP-Personals
haben.
Von österreichischer Seite sind die gesammelten
Inhalte im Folgenden zu verifizieren und mit
In October 2011, we were able to agree the
historic compromise at the joint meeting of
CEN / TC 138 / AHG 9 Harmonization of Certification
Standards and ISO / TC 135 / SC 7 / WG
2 Revision of ISO 9712 in Cancun, Mexico.
• As I can remember, it was the first time
that CEN-TC 138 and ISO 135 members
met at the same time in the same room.
• P. Fallouey, chairman of TC 138, and Prof.
H. Hantano, chairman of TC 135, made this
possible.
• They are the fathers of the first global ISO
9712 standard.
• Now it is our task to take another step into
the future of this standard!
The importance and expectation of this conference
is demonstrated by the presence of 29
speakers from all over the world and more
than 80 participants, representing 29 nations.
We will hear and discuss personal views regar-
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 129
SEIFERT
Mobile Röntgenprüfung
KRAUTKRAMER
Ultraschall-Prüfgerät
PROBLEMLÖSUNG
BERATUNG
LEIHGERÄTE
SERVICE
Mittli GmbH & Co KG
1030 Wien, Hegergasse 7
Tel. 01/798 66 11-0, Fax DW 31
e-mail: mittli@mittli.at

Präsident Dr. Stefan Haas bei seiner Begrüßungsansprache
Willkommensgrüße von Vize-Präsident KommR Ing. Gerhard Aufricht
ding changes or adaptions of ISO 9712 and the current
status in different countries and areas.
Fast development demonstrates the ongoing process of
adaptation and improvements. Certification bodies are
operating in the middle between the requirements of ISO
9712 and the industrial needs. Aerospace requires an employer-based
certification, a need that is also common in
other countries. In many countries ISO 9712 as third party
certification is relevant for the qualification and certification
of NDT personnel.
Let me point out that many CEN TC 138 and ISO TC 135 /
SC 7 members have no direct contact with the national
NDT societies and vice versa.
Input of affected industries, of the economy, is more likely
to be expected by the NDT societies. You and all other active
colleagues from more than 29 nations can provide and
influence the basis of the forthcoming work in the bodies
of CEN and ISO.
Your comments on adaptations of ISO 9712 are very essential;
they are our central theme and should be highlighted
accordingly!
Your suggestions will encourage the discussion!
Please provide sufficient time for questions and comments
from the participants.
The Austrian Society for NDT, the ÖGfZP, has been very
committed to make this important event for our global
NDT certification community possible, in cooperation with
our D.A.CH. - Partners DGZfP and SGZP and under the umbrella
of EFNDT.
So I would like to thank my ÖGfZP team; Mrs. Zettl, Mrs.
Köstner and my colleague Mr. Idinger for the organization
of this CERTIFICATION Conference 2017.
I wish you good contributions, exciting discussions and a
great and interesting time in our beautiful city Vienna.
Den Abschluss des anstrengenden / anregenden ersten Tages
bildete ein Besuch eines ausgezeichneten Heurigenlokales
in Grinzing. Die Köstlichkeiten in fester und flüssiger Form
fanden regen Anklang und zeigten Wien von seiner kulinarisch-gemütlichen
Seite.
Die hervorragende Organisation, die Tagungsräume in der
Wirtschaftskammer Österreich und die sprichwörtliche
Wiener Gemütlichkeit tragen bestimmt dazu bei, dass alle
Tagungsteilnehmer gerne zu einer der nächsten Tagungen
nach Österreich kommen werden.
Dem gesamten ÖGfZP-Team sei auch an dieser Stelle
für seine Bemühungen, Österreich im besten Lichte zu
repräsentieren, gedankt.
Ein anstrengender/anregender Tag im Konferenzsaal
Ein gemütlicher Ausklang beim Heurigen
130 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Unterausschuss Messtechnische Rückführung
Auf Einladung der ÖGfZP hatte ich die Gelegenheit an der
4. Sitzung des UA MR im DGZfP-Ausbildungszentrum in
Magdeburg teilzunehmen. Der UA wurde im August 2016
ins Leben gerufen und beschäftigt sich mit den Fragen der
messtechnischen Rückführung von Geräten, die im Bereich
der zerstörungsfreien Prüfverfahren im Einsatz sind. Vorsitzender
ist Herr Dipl.-Ing. Steffen Bessert vom Fraunhofer-Institut
für Zerstörungsfreie Prüfverfahren IZFP, Prüfund
Applikationszentrum Campus E3 1, Saarbrücken.
Für akkreditierte Prüflabors nach ISO/IEC 17025 ist für alle
Geräte, die einen signifikanten Einfluss auf das Prüfergebnis
haben, die messtechnische Rückführung auf internationale
Referenzstandards zwingend notwendig. Diese
Forderung gilt sowohl für zerstörende (z.B. Zugversuch)
als auch zerstörungsfreie (z.B. Magnetpulverprüfung)
Prüfverfahren.
Die messtechnische Rückführung ist von akkreditierten
Kalibrierstellen vorzunehmen und mit Kalibrierscheinen
und Zertifikaten zu belegen. Die Anerkennung dieser Kalibrierscheine
und Zertifikate als Rückführungsnachweise ist
nur dann möglich, wenn die Kompetenz der ausgebenden
Stelle für jeden Rückführungsnachweis z.B. durch die
DAkkS begutachtet wurde. Auch Kalibrierscheine und Zertifikate
ohne Akkreditierungssymbol, auch wenn ausgestellt
von akkreditierten Prüf- oder Kalibrierlaboratorien, werden
nicht anerkannt.
Für den Bereich der zerstörungsfreien Prüfverfahren gibt
es fast keine akkreditierten Kalibrierstellen, die Kalibrierscheine
und Zertifikate mit Akkreditierungssymbol ausstellen
können.
Die Intention des UA MR ist es, einerseits durch Versuchsreihen
den Einfluss bestimmter Parameter (z.B. UV-Intensität
bei der Magnetpulverprüfung auf die Fehlererkennbarkeit)
auszuloten und damit den Rückschluss auf den „signifikanten
Einfluss auf das Prüfergebnis“ zu dokumentieren.
Andererseits soll die Erstellung eines Leitfadens für ZFP-Labore
den Umgang mit dem Thema Rückführung erleichtern,
aber auch gegenüber übergeordneten Instanzen
Argumentationsrichtlinien schaffen.
Die ÖGfZP wurde eingeladen, weiterhin im UA MR mitzuarbeiten
und auch unsere Kollegen der SGZP zur Mitarbeit
zu gewinnen. Ein Leitfaden der D.A.CH-Gesellschaften
würde sicherlich mehr Gehalt haben als nur ein national
ausgeführter.
Ich werde nach weiteren Ergebnissen wieder über die
Arbeit des UA MR berichten.
Geburtstagswünsche
An dieser Stelle senden wir allen Geburtstagskindern die besten Glückwünsche zu Ihrem bevorstehenden Wiegenfeste und
wünschen weiterhin viel Begeisterung für die Lösung täglicher Probleme mit Hilfe der zerstörungsfreien Prüfverfahren:
Mühl Hans Werner (70), Zimmermann Othmar (70), Clemens Helmut (60), Kolenz Franz (60), Rainer Edwin (60), Großschädel
Alexandra (40)
Juli
Adhofer, Siegfried
Apachou, Johannes
Bergmann, Lukas
Bindreiter, Erich Alfred
Bösch, Lambert
Braun, Christian
Cellnigg, Markus
Clemens, Helmut
Danner, Roland
Eggbauer, Franz
Jelen, Vladimir
Kadner, Roland
Mühl, Hans Werner
Obereder, Manfred
Pfanzagl, Theodor
Rainer, Edwin
Tscheliesnig, Peter
Vielhaber, Heinrich
Zimmermann, Othmar
August
Balas jun., Günter
Binder, Otto
Bognar, Jochen
Felber, Friedrich
Großschädel, Alexandra
Gruber, Günter
Hayek, Wolfgang
Herrgöth, Walter
Kolenz, Franz
Kreier, Peter N.
Kucera, Ernst
Mafee, Alfred
Schmuckermair, Roland
Schober, Manfred
Sekelja, Jakov
Silber, Alfred
Theiretzbacher, Heinrich
Weinzettl, Hans-Peter
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 131

„Erlesenes“ aus der Chronologie der ZFP
(Auszug aus: Chronik der zerstörungsfreien Materialprüfung,
Hans-Ulrich Richter)
1842: Den ersten Bündeleisen-Elektromagneten („… gestattet nicht die Bildung
peripherischer FOUCAULTscher elektrischer Ströme“) beschreibt HEINRICH WILHELM DOVE
(1803-1879).
Dove, H. W. UNTERSUCHUNGEN IM GEBIETE DER INDUCTIONS-ELECTRIZITÄT. BERLIN 1842.
Mit einem herzlichen Glück Auf und den besten Wünschen für die bevorstehende Urlaubszeit
verabschiedet sich für heute
Ihr Gerhard Heck
ZfP Kurs- und Prüfungstermine der Stufen 1 und 2
Termine von Juli 2017 bis Dezember 2017 für die Qualifizierung und Zertifizierung gemäß EN ISO 9712,
ÖNORM M 3042 sowie EN 4179 und NAS 410.
Kurs- und Prüfungstermine der Stufen 1 und 2 unserer Partner:
VOEST Linz (ARGE) – T: 05030415-77306
SZA Wien (ARGE) – T: 01/7982628-21
gbd-Zert Dornbirn (ARGE) – T: 05572/394830
ÖGI Leoben – T: 03842/43101
TÜV Austria-OMV Akademie Gänserndorf – T: 02282/90808-8157
QUALIFIZIERUNGSSTUFE 1:
VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG 2. PRÜFUNG (opt.) ORT
VT1 06.09. – 08.09.2017 25.09. – 26.09.2017 27.09. – 28.09.2017 VOEST/Linz
MT1 11.09. – 14.09.2017 25.09. – 26.09.2017 27.09. – 28.09.2017 VOEST/Linz
PT1 18.09. – 20.09.2017 25.09. – 26.09.2017 27.09. – 28.09.2017 VOEST/Linz
RT (RS)1 16.10. – 20.10.2017 21.10.2017 ÖGI/Leoben
VT1 09.10. – 11.10.2017 23.10. – 24.10.2017 SZA/Wien
PT1 11.10. – 13.10.2017 23.10. – 24.10.2017 SZA/Wien
MT1 16.10. – 19.10.2017 23.10. – 24.10.2017 SZA/Wien
RT1 23.11. – 24.11.2017 27.11. – 28.11.2017 SZA/Wien
UT1 13.11. – 24.11.2017 VOEST/Linz
UT1 Praktikum 27.11. – 29.11.2017 30.11. – 01.12.2017 04.12. – 05.12.2017 VOEST/Linz
KOMBIKURSE (Qualifizierungsstufe 1 und 2):
VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG 2. PRÜFUNG (opt.) ORT
VT1/2 04.09. – 08.09.2017 18.09. – 19.09.2017 SZA/Wien
PT1/2 11.09. – 15.09.2017 18.09. – 19.09.2017 SZA7Wien
MT1/2 15.09. – 22.09.2017 23.09.2017 gbd/Dornbirn
VT1/2 11.09. – 15.09.2017 26.09. – 27.09.2017 28.09. – 29.09.2017 VOEST/Kindberg
MT1/2 18.09. – 25.09.2017 26.09. – 27.09.2017 28.09. – 29.09.2017 VOEST/Kindberg
VT1/2 w 03.10. – 05.10.2017 06.10.2017 TÜV Austria/Gänserndorf
PT1/2 02.10. – 06.10.2017 07.10.2017 gbd/Dornbirn
VT1/2 16.10. – 20.10.2017 21.10.2017 gbd/Dornbirn
132 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

QUALIFIZIERUNGSSTUFE 2:
VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG ORT
UT2 26.06. – 07.07.2017 13.07. – 14.07.2017 VOEST/Kindberg
UT2 Praktikum 10.07. – 12.07.2017
VT2 10.07. – 12.07.2017 24.07. – 26.07.2017 SZA/Wien
PT2 13.07. – 17.07.2017 24.07. – 26.07.2017 SZA/Wien
MT2 17.07. – 21.07.2017 24.07. – 26.07.2017 SZA/Wien
UT2 18.09. – 29.09.2017 05.10. – 06.10.2017 SZA/Wien
UT2 Praktikum 02.10. – 04.10.2017
UT2 06.11. – 17.11.2017 gbd/Dornbirn
UT2 Praktikum 20.11. – 22.11.2017 23.11. – 24.11.2017 gbd/Dornbirn
VT2 27.11. – 29.11.2017 12.12. – 14.12.2017 SZA/Wien
PT2 30.11. – 01.12.2017 12.12. – 14.12.2017 SZA/Wien
MT2 04.12. – 11.12.2017 12.12. – 14.12.2017 SZA/Wien
Ihr Partner
in der
Materialprüfung
MAGNAFLUX / TIEDE Wechselstrom-Handmagnet
für die Kehlnahtprüfung
REQUALIFIZIERUNGSTERMINE:
Vorbereitungskurs Requalifizierungsprüfung Ort
05.07. – 07.07.2017 10.07. – 11.07.2017 SZA/Wien
02.10. – 04.10.2017 05.10. – 06.10.2017 SZA/Wien
NEU: UV-LED-Leuchte MidBeam
mit Sprühdosenaufsatz Athena;
batterie-oder netzbetrieben, auch
für Luftfahrt
8. Regionalveranstaltung ÖGfZP „Netzwerk ZfP“
für Herbst 2017 in Wien geplant
Stufe 3 Seminare der ARGE QS 3 (Mittli-TÜV
Austria TVFA -TÜV Austria Akademie)
Termine 2017 für die Qualifizierung und Zertifizierung gemäß EN ISO 9712, ÖNORM M 3042 sowie
EN 4179 und NAS 410.
VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG ORT
RT3 05.11. – 09.11.2017 10.11.2017 Puchberg am Schneeberg
Beachten Sie, dass Seminare erst ab einer Teilnehmerzahl von mindestens 6 Personen möglich sind.
Anmeldeschluss für ARGE QS 3 Seminare ist jeweils 4 Wochen vor Seminarbeginn (Hausaufgabe!).
In den Seminaren werden Spezifikationen in englischer Fassung behandelt. Dazu werden die erforderlichen
Grundkenntnisse in Englisch vorausgesetzt!
ARGE QS3 – T: 01/51407-6011; E: office@oegfzp.at
Allgemeine Informationen für die Stufen 1 bis 3:
Requalifizierungen und Wiederholungsprüfungen sind auch im Rahmen von Qualifizierungsprüfungen
möglich. Kontaktieren sie dazu die entsprechende Ausbildungsstelle.
Beachten sie die Anforderungen zur Zulassung zu Ausbildung, Prüfung und Zertifizierung, wie die
Erfüllung der Industriellen Vorerfahrungszeiten sowie den Nachweis des ausreichenden Sehvermögens
(muss zum Prüfungstag noch mindestens zwei Monate gültig sein).
Weitere Informationen unter: www.oegfzp.at
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 133
ARDROX Oberflächen-Rissprüfung
Rot/Weiß und fluoreszierend
Spitzenbedarf?
Mietgeräte
von
MITTLI
PROBLEMLÖSUNG
BERATUNG
LEIHGERÄTE
SERVICE
Mittli GmbH & Co KG
1030 Wien, Hegergasse 7
Tel. 01/798 66 11-0, Fax DW 31
e-mail: mittli@mittli.at

Innovative Schweißnahtreinigung
Durch elektrochemisches Reinigen mit unseren Schweißnahtreingungsgeräten
in Verbindung mit umweltverträglichen und ungiftigen Mineralsäuren
können Edelstahlschweißnähte von unerwünschten Anlauffarben,
Oxidationen und leichten Verzunderungen gereinigt, passiviert und poliert
werden, ohne dass die Oberflächenstruktur der Metalle beschädigt wird.
Elektrolytisches Reinigen wird vorwiegend mit Wechselspannung betrieben,
um Materialabtragungen und Strukturveränderungen zu vermeiden.
Durch die 50-Hz-Wechselspannung wechseln sich beim zu reinigenden
Werkstück Anode und Kathode ständig ab, wodurch der Materialabtrag
möglichst gering gehalten wird und die Oxide und Anlauffarben sich
besser lösen.
Die Super Cleanox-Serie sind AC/DC Geräte– also Gleich- und
Wechselstromgeräte, die sowohl reinigen und polieren als auch
hell und dunkel signieren können.
Alle Geräte sind für den harten industriellen Einsatz entwickelt
worden und haben sich seit Jahren bei namhaften Kunden im
Mehrschichtbetrieb bestens bewährt. Leistungsfähigkeit und
Zuverlässigkeit standen bei der Entwicklung an erster Stelle. Die
Geräte sind für 100% Einschaltdauer (ED) gebaut; beim Reinigen
und Polieren erreichen sie Spitzenströme bis zu 400A – und
markieren so die absolute Leistungsspitze im Markt.
Ein weiterer Pluspunkt: Die Kabellänge zum Werkstück kann stark
erhöht werden – was besonders bei Montagearbeiten auf Baustellen
von Vorteil ist.
Vorteile:
– smarte Lösungen, die wesentlich aufwändigere
Technologien ersetzen können
– einfachste Bedienbarkeit
– umweltverträglich und nachhaltig
– absolut ungiftige Reinigungselektrolyte aus
Lebensmittelzusatzstoff E338
– skalierbare Produktpalette – für Handwerk und Industrie
– hohe Belastbarkeit mit 100% ED
– Je nach Gerät Spitzenleistung von 1.000 bis 3.450 VA
bei 100% ED 50 bis 200 A Stromstärke
– herausragendes Preis-Leistungs-Verhältnis
– sofortige Passivierung
– Made in Germany
– 24 Monate Garantie
A-4020 Linz ∙ Raimundstrasse 46 ∙ Tel. +43 (0)732.651 123 ∙ Fax +43 (0)732.651 123-21
office @krakowitzer.at ∙ www.krakowitzer.at
entgeltliche Einschaltung
134 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

entgeltliche Einschaltung
Rauchabsaugung und Filtersysteme von Plymovent – flexible Lösungen mit enormen Mehrwert!
Die für Industrie- und Gewerbebetriebe angebotenen hochqualitativen Systeme dienen der
Absaugung und Filtration von Schweiß- und Schneidrauch, Schleifstaub und Ölnebel und
tragen signifikant zu einem besseren Arbeitsumfeld bei.
Das Produktsortiment ist so vielfältig, dass sie entscheiden können ob der Schweißrauch
direkt an der Entstehungsquelle abgesaugt oder auf Tisch- und Rückwandabsaugung,
Absaughauben oder Raumfiltrations- und Filtersysteme zurückgegriffen werden soll.
Die Rauchabsaugungen und Filtersysteme sind für die Beseitigung von Schweißrauch aus
geschlossenen Räumen und schwer zugänglicher Stellen vor Ort konzipiert, die für fest
installierte Schweißrauchabsaugungen nur sehr schwer erreichbar sind z. B. mitten
in der Werkstatt mit
Diluter-Systeme – sind intelligente Lösungen ohne Rohrleitungen. Im Grunde handelt
es sich um ein freistehendes Raumfiltrations-System zur Reduzierung und Kontrolle
der Hintergrundkonzentration von Schweißrauch.
Dieses System sichert die Einhaltung der gesetzlichen Grenzwerte. Diluter-
Systeme sind die perfekte Lösung, wenn Punktabsaugung und Absaughauben
keine Option sind, z. B. bei der Herstellung großer Werkstücke, bei unterschiedlichen
Schweißverfahren an wechselnden Orten.
Jede andere Form der mobilen Absaugung oder tragbare Filtereinheiten können
natürlich auch zur Beseitigung von Schweißrauch angeboten werden.
Jeder in der Metallindustrie weiß, dass hochqualitative Absaug- und Filtersysteme mit
hohem Wirkungsgrad eine langfristige Investition sind. Diese Systeme sichern nicht nur die
Einhaltung der gültigen gesetzlichen Grenzwerte, sondern schaffen auch ein saubereres,
sichereres und gesünderes Arbeitsumfeld.
Das Ergebnis: zufriedene Mitarbeiter, erhöhte Produktivität und weniger krankheitsbedingter
Ausfall. Wir besitzen nicht nur ein umfassendes Wissen über die Absaugung und Filtration
von Schweißrauch, sondern sind auch Fachleute auf dem Gebiet der Beseitigung von Ölnebel,
Fahrzeugabgasen.
Nehmen Sie für weitere Informationen bitte direkt Kontakt zu uns auf.
A-5071 Wals, Lagerhausstraße 6, Tel.: +43(0)622/905 00-0, Fax +43(0)662/905 00-211
e-mail: office@hoeller-gmbh.at www.hoeller-gmbh.at
Smart Welding: Höhere Produktivität dank intelligenter Schweißtechnik
Mit Highend-Schweißtechnik für jede Herausforderung präsentiert sich die Lorch Schweißtechnik GmbH auf der Weltleitmesse
Schweissen & Schneiden 2017 in Düsseldorf. Das Unternehmen zeigt live wie smartes Schweißen die Produktivität,
Effizienz und Qualität in der Schweißfertigung nochmals deutlich steigert.
Ein Highlight sind die Schweißgeräte der S-XT-Serie. Intelligente Technologien, wie die
patentierte Regelungstechnik, erleichtern dem Schweißer dank variabler Lichtbogenlängenregelung
und innovativer Dynamikregelung die Durchführung verschiedenster
Schweißaufgaben extrem und sorgen so für eine neue Dimension im Schweißen.
Wie der Einsatz smarter Schweißprozesse komplexe Abläufe
revolutioniert, demonstriert Lorch mit SpeedUp. Das
Schweißverfahren ersetzt beim Steignahtschweißen die
anspruchsvolle Dreiecksbewegung des Tannenbaumschweißens durch eine einfache
Aufwärtsbewegung.
Neben Weiterentwicklungen im Roboterschweißen und der Schweißdatendokumentation bringt Lorch mit dem Trac RL
Performance eine Neuheit aus dem Bereich automatisierter Schweißtechnik auf die Messe.
entgeltliche Einschaltung
Einen praxisnahen Eindruck von Smart Welding und der Performance der Lorch-Lösungen können Sie sich direkt am
Messestand in Halle 10 / Stand A42 verschaffen.
Lorch Schweißtechnik GmbH, Im Anwänder 24-26, 71549 Auenwald, Germany
T +49 7191 503-0, F +49 7191 503-199
www.lorch.eu
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 135

Zertifizierung schafft Vertrauen – Zertifizieren ist Vertrauen.
Die Zertifizierung von Produkten ist ein Mittel, sicherzustellen, dass sie den in Normen festgelegten Anforderungen entsprechen.
Unser Tätigkeitsschwerpunkt liegt hier auf Unternehmen, die schweißtechnischen Anforderungen genügen müssen. Hier seien
beispielhaft die Ausführung von Stahl- und Aluminiumtragwerken oder das Schweißen von Schienenfahrzeugen und -teilen
genannt.
Eine wesentliche Grundvoraussetzung dafür ist die Zertifizierung der SchweißerInnen nach den Normen ISO 9606-1 (StahlschweißerInnen),
ISO 9606-2 (AluminiumschweißerInnen) und seit heuer neu ISO 14732 (BedienerInnen und EinrichterInnen)
und ISO 17660-1 (BetonstahlschweißerInnen). Ergänzend dazu bieten wir die Zertifizierung von HartlöterInnen gemäß ISO
13585 an.
NEU! SystemCERT bietet als eine der ersten österreichischen Zertifizierungsstellen nun auch Konformitätsbewertungsverfahren
für Teilsysteme und Sicherheitsbauteile entsprechend dem Modul H 1 der Verordnung (EU) 2016/424 („Seilbahnverordnung“) an!
Akkreditiert nach ISO 17024 und ISO 17065.
SystemCERT bietet:
ISO 9001 & ISO 29990
Qualitätsmanagement
ISO 14001
Umweltmanagement
ISO 50001
Energiemanagement
ISO 3834-2, -3, -4
Qualitätssicherung in der
schweißtechnischen
Planung
EN 15085-2
Schweißen von Schienenfahrzeugen
SGM/AUVA &
BS OHSAS 18001
Sicherheits- und Gesundheitsmanagement
SCC/SCP
Sicherheitsmanagement
Kontaktieren Sie uns für nähere Informationen.
Parkstraße 11 | A-8700 Leoben | T +43 (0)3842 / 48476-0 | F DW 4
office@systemcert.at | www.systemcert.at | join us on facebook
EN 1090-1
Ausführung von Stahl- und
Aluminiumtragwerken
ISO 17024
Personenzertifizierung
z.B. SchweißerInnen, SGU,
Qualitätsmanagement, ...
entgeltliche Einschaltung
Air Liquide bringt mit EXELTOP die nächste Generation von Flaschenventilen
mit integriertem Druckminderer auf den Markt
Mit ALTOP hat Air Liquide bereits vor vielen Jahren mit dem ersten eingebauten Druckminderer den Markt revolutioniert.
Die neueste Weiterentwicklung EXELTOP hebt den integrierten Ventilkopf nun auf den nächsten Level und vereint Effizienz
bei der Anwendung mit intuitiver Bedienung und erweiterter Sicherheit.
Air Liquide ist der Weltmarktführer im Bereich Gase, Technologien und Services für Industrie und Gesundheit. Gase spielen
für die Industrie eine zentrale Rolle und so vertrauen in Österreich mehr als 40.000 Kunden auf Air Liquide – vom Handwerker
bis zum multinationalen Unternehmen. Das Vertrauen seiner Kunden und Partner macht Air Liquide in Österreich zu
einem führenden Partner am Markt – mit Blick auf Wirtschaftsleistung, Investitionen und Innovationskraft.
Das Jahr 2017 steht bei Air Liquide ganz im Zeichen von EXELTOP. EXELTOP ist die neue Generation
der in den Flaschenkopf integrierten Druckminderer und wurde für Anwender entwickelt, die hohe
Ansprüche an Ergonomie, Effizienz, Präzision und Sicherheit haben. In Kombination mit der kompakten
300bar-Gasflasche und den ARCAL Premiumgasen bietet EXELTOP eine
Vielzahl an neuen Möglichkeiten beim Lichtbogenschweißen. Der eingebaute
zweistufige Druckminderer im EXELTOP-Ventikopf sorgt für Stabilität und
Genauigkeit und damit für höchste Leistungsansprüche. Mittels Schnellkupplung
nehmen Anwender die Flasche werkzeuglos und mit einem Klick in Betrieb.
Der ON/OFF-Hebel und Gasmengenregler, schon bekannt aus den Vorgängermodellen
ALTOP und SMARTOP, wurde ergonomisch angepasst und sorgt
weiterhin für mehr Sicherheit. Alle genannten Instrumente sind mit einem Ventilschutz aus Aluminium
verkleidet, um selbst die schwierigsten Einsatzbedingungen zu bestehen.
AIR LIQUIDE AUSTRIA GmbH, Sendnergasse 30, A-2320 Schwechat
Tel. +43 0810 242 427, Fax +43 0316 4691 122
www.airliquide.at
entgeltliche Einschaltung
136 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Hartlöten von CrNi-Stählen
Aufgrund ihrer chemischen Beständigkeit werden vermehrt CrNi-Stähle eingesetzt. Daraus ergeben sich in der Verbindungstechnik
gewisse Herausforderungen um die chemische Beständigkeit zu erhalten. Im Wesentlichen stehen uns dafür zwei
thermische stoffschlüssige Verfahren zur Verfügung:
Schweißen und Löten
Beim Schweißen wird durch die sehr hohe Wärmeeinbringung in der Wärmeeinflusszone das
Gefüge verändert, es kommt zur Bildung von Anlauffarben. In diesen Zonen ist die chemische
Beständigkeit verringert. Um diesen Effekt entgegen zu wirken setzt man heute vermehrt auf
Hartlöten, wo ebenfalls sehr hohe Festigkeiten (bis zu 600 MPa) erreicht werden. Der Vorteil
dabei ist die wesentlich geringere Wärmeeinbringung in den Grundwerkstoff und die Möglichkeit
verschiedene Metalle zu verbinden. Es entstehen kaum Anlauffarben wodurch die
chemische Beständigkeit besser erhalten bleibt. Es werden alle gängigen Hartlötverfahren
eingesetzt, wobei in diesem Fall die richtige Lotauswahl besonders wichtig ist.
In der folgenden Tabelle sind die wichtigsten Hartlottypen angeführt:
entgeltliche Einschaltung entgeltliche Einschaltung
Für Spezialanwendungen wie z.B. Schutzgas- oder Vakuumlöten stehen auf Anfrage eine
Vielzahl von Spezialloten zur Verfügung – unser technischer Vertrieb berät sie gerne.
ÖGUSSA Ges.m.b.H., Löttechnik, Liesinger-Flur-Gasse 4, 1230 Wien
t +43 1 86646-4214, www.oegussa.at
Schweißtechnik und Qualitätssicherung aus der Südsteiermark
Nach mehr als 27 Jahren Berufserfahrung als Angestellter im industriellen Anlagenbau, habe ich mich
entschlossen mein eigenes Unternehmen aufzubauen. Schon von Anfang an, hat mich mein beruflicher
Werdegang auf dem Fachgebiet der Schweiß- und Werkstofftechnik geprägt. So habe ich an der
HTL Eisenstadt Werkstofftechnologie maturiert und anschließend den Schweißtechnologen und European
Welding Engineer absolviert. Berufsbegleitend habe ich mein Wissen durch die Studien Wirtschaftsingenieurwesen
und Projekt- und Prozessmanagement für Industrial Management erweitert.
Aber auch die zerstörungsfreie Werkstoffprüfung kam bei mir nicht zu kurz, und so habe ich mich in den
Verfahren VT, PT und RT der Stufe III zertifizieren lassen. Als Leiter der Qualitätsstelle in verschiedenen
Großprojekten von chemischen und petrochemischen Anlagen konnte ich stets mein Wissen in die
Praxis umsetzen. Zuletzt war ich als Group Expert für Piping und Welding bei der OMV für alle 3 Raffinerien
in Österreich, Deutschland und Rumänien tätig. All diese Erfahrungen aus der Praxis und mein erlerntes Wissen möchte ich nun
meinen zukünftigen Kunden weitergeben und diese bei verschiedenen Projekten unterstützen. Meine Kerndienstleistungen
liegen im Rohrleitungsbau, in der Qualitätssicherung und in der Schweißtechnik.
Sie benötigen neue Rohrklassen, müssen alte Rohrklassen, Spezifikationen oder
Arbeitsanweisung überarbeiten – ich kann Ihnen weiterhelfen; Sie benötigen
Beratung im Aufbau eines elektronischen Dokumentationssystems – ich unterstütze
Sie dabei gerne; Sie sind auf der Suche nach einer QA/QC für Rohrleitungsprojekte –
ich habe jahrzehntelange Erfahrung sammeln dürfen; Sie benötigen einen Inspektor
bzw. Sachkundigen für niedriges Gefahrenpotential nach DGÜW-V – ich habe die
dafür benötigte Ausbildung; Sie sind auf der Suche nach einer Prozessoptimierung in
der Schweißtechnik – ich berate Sie gerne.
Sie haben generell Fragen zu den Themen Rohrleitungsbau, Qualitätssicherung und
Schweißtechnik, dann kontaktieren Sie mich bitte.
DI(FH) Roman Dendl, MSc., Wolfsberg 110, 8421 Wolfsberg/Schwarzautal
Tel: +43/664 26 27 558
roman.dendl@pqw-management.com, www.pqw-management.com
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 137

Die ÖGS – Schweißtechnische Drehscheibe für Österreich
Die ÖGS ist eine seit 1947 bestehende Institution der österreichischen Schweißtechnik und versteht sich als Informationsnetzwerk
für alle professionell oder emotional mit der Schweißtechnik verbundenen juristischen und natürlichen Personen.
Darunter sind nicht nur die Schweißbetriebe und Schweißaufsichtspersonen gemeint, sondern auch die Leistungserbringer
für die Schweißbetriebe wie die Zulieferindustrie, die Prüf-, Inspektions- und Zertifizierungsstellen aber auch die Organisationen,
die schweißtechnisches Personal ausbilden. Die ÖGS richtet sich somit an alle interessierten Parteien der Schweißtechnik
und ist als eine Schnittstelle zwischen den regelgebenden Organisationen in der Schweißtechnik und den Mitgliedern
aber auch zwischen den Mitgliedern selbst zu verstehen.
Die ÖGS hat sich zum Ziel gesetzt, ein "aktiver" Verein zu sein. Ihre Aktivitäten richten sich bedarfsorientiert an den Anforderungen,
Erwartungen und Wünsche der Mitglieder und Interessenspartnern aus.
p unabhängig, neutral und unparteilich
Durch die Zusammensetzung des Präsidiums, der Beiräte und
der Funktionäre aus allen Bereichen der Industrie, Gewerbe,
Wirtschaft und Lehre wird die Unabhängigkeit der ÖGS auch
nach außen klar sichtbar. Durch diese Konstellation verhält
sich die ÖGS auch neutral gegenüber allen Interessenspartnern.
Für die Durchführung der Aufgaben, Wahrnehmung der
Verantwortungen und das Herbeiführen von Entscheidungen
gilt der Grundsatz der Unparteilichkeit.
p Information, Kommunikation und Beratung
Die Leistungen der ÖGS sind Information, Kommunikation
und Beratung. Über diesen Weg bildet die ÖGS eine zentrale
Drehscheibe für alle Interessierten Parteien in Österreich. Im
Bereich Beratung stellt die ÖGS einen Literaturdienst mit Information,
Recherche und Verleih zur Verfügung, ist Herausgeber
der Fachzeitschrift „Schweiß- und Prüftechnik“, Veranstalter
von Workshops zu aktuellen Themen sowie Schweißer-Stammtischen
in Wien, Oberösterreich und der Steiermark.
Besuchen Sie unsere Website: www.oegs.org
Döblinger Hauptstraße 17/4/1, A–1190 Wien • Tel. & Fax +43 /(0)1/798 21 68
office@oegs.org • www.oegs.org
DIN-DVS-Taschenbuch 196/1
Schweißtechnik 5: Hartlöten
Autor: DIN e.V, DVS e.V.
A5, Broschiert; April 2017; 552 Seiten; 7. Auflage 2017
ISBN: 978-3-96144-004-7
1x Buch Schweißtechnik 5: EUR 144,00
1x E-Book Schweißtechnik 5: EUR 144,00
1 x Buch + E-Book Schweißtechnik 5: EUR 187,20
DIN-DVS-Taschenbuch 196/2
Schweißtechnik 12: Weichlöten
Autor: DIN e.V, DVS e.V.
A5, Broschiert; 632 Seiten; 3. Auflage 2017
ISBN: 978-3-96144-006-1
1x Buch Schweißtechnik 12: EUR 165,00
1x E-Book Schweißtechnik 12: EUR 165,00
1 x Buch + E-Book Schweißtechnik 12: EUR 214,50
DIN-DVS-Taschenbuch 312
Schweißtechnik 9: Widerstandsschweißen
Autor: DIN e.V, DVS e.V.
A5, Broschiert; 864 Seiten; 4. Auflage 2017
ISBN: 978-3-96144-002-3
1x Buch Schweißtechnik 9: EUR 225,00
1x E-Book Schweißtechnik 9: EUR 225,00
1 x Buch + E-Book Schweißtechnik 9: EUR 292,50
138 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Reibschweißen als Verschweißungsverfahren
• Paul Galan, Sachverständiger, Wien
Die unerwünschte physikalische Erscheinung der Reibung
im Maschinenbau, die öfters zu Schaden führt, erhielt
beim Reibschweißen eine positive Rolle. Sie ermöglicht
eine feste Verbindung von Metallen. Diese Verbindungsmethode
ist in vielen Fällen vorteilhafter als das Schmelzschweißen
und kann bei Stangen Rohr- oder Drahtformen
verwendet werden.
Der Verlauf der Reibschweißung hat mit dem Verbeißen
gleitender Oberflächen zu tun. Erklärt wird das durch zwei
verschiedene Meinungen, einerseits, dass es bei der
Reibung der Flächen zu einer hohen Temperatur kommt,
anderseits dass bei dem Reiben durch tangentiale Kräfte
zwischenmolekulare Kräfte entstehen, wodurch es zu einer
Adhäsion kommt.
Auf Grund der vorhandenen theoretischen und experimentellen
Ergebnisse kann über den Vorgang folgendes gesagt
werden:
Die erste Berührung erfolgt an den Rauheitsspitzen. Die
Oxid-Haut und die nichtmetallischen Restbestände an den
Stirnoberflächen werden durch die Rauhigkeitsspitzen gelockert
und entfernt. Dadurch entsteht Kontakt zwischen
den Metallflächen. Durch die plastische Verformung entsteht
eine Wärmeeinwirkung. Durch das Zusammenspiel
von Druck und Temperatur wird eine metallische Verbindung
ermöglicht. Eine Reibschweißverbindung ist in Abbildung
1 ersichtlich (geätzt mit 2% HN0 3
, 750 x vergrößert).
Es besteht keine Schmelzverbindung jedoch deutlich sichtbar
ist ein Platzwechsel von Metallkörnern. In der Wärmeeinflusszone
ist eine spiralenförmige Gefügeveränderung
vorhanden (siehe Abbildung 2, geätzt mit 2% HN0 3
, 300x
vergrößert).
Bei der Reibschweißung rotiert mindestens ein Teil. Grundsätzlich
kann der Prozess folgend verlaufen:
a) Nach einer Zehntelsekunde dauernden Anlaufzeit rotiert
ein Teil mit 500 bis 5500 U/min, daraufhin wird der rotierende
Teil mit dem stehenden mit einem Reibdruck von
etwa 2 – 10 kp/mm 2 zusammengepresst .
b) Nach genügender Reiberwärmung beider Stirnflächen,
die in etwa 1 bis 100 sec. erfolgt, wird der rotierende Teil
Bild 1 Bild 2
Bild 3
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 139

Bild 4 Bild 5
gestoppt und bei einem Stauch-Druck von etwa 4 – 30 kp/
mm 2 verbunden.
Ähnlich wie bei den Abbrennstumpfschweißen entsteht ein
starker Grat. Die Anordnung der Reibschweißmaschinensysteme
ist aus der Abbildung 3 ersichtlich.
Ein neueres Reibschweißsystem ist die Schwungradschweißung.
Hierbei wird die notwendige kinetische Energie zunächst
auf eine Schwungmasse, die meist aus mehreren
Schwungrädern besteht, über einen Reibantrieb übertragen
und der Kraftschluss durch ausschwenken der Reibrolle
gelöst. Gleichzeitig werden die Werkstücke zusammengepresst.
Bei diesem Verfahren sind keine besonderen Bremsvorrichtungen
notwendig. Die erforderliche kinetische
Energie wird durch Änderung von Gewichten und der
Drehzahl der Schwingräder erreicht. In Abbildung 4 ist
der Verlauf der Drehzahl, des axialen Druckes und des
Drehmomentes in Abhängigkeit von der Zeit schematisch
dargestellt.
In Abbildung 5 ist eine Zusammenfassung der Schweißeignung
verschiedener Metalle.
Kohlenstoffstahl bis 1,1% lässt sich ohne Schwierigkeiten
schweißen, wobei auch gute Ergebnisse bei einer Paarung
Bild 6 Bild 7
140 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Bild 8 Bild 9
mit unterschiedlichem Kohlenstoffgehalt erzielt werden. Ebenfalls
gute Ergebnisse erhält man beim Verbinden niedrig- und
hochlegierter Stähle so wie bei Werkzeugstählen. So ist eine
Verbindung zwischen einem CrNi 18 8 Stahl mit einem
2,25%Cr-Ni-Stahl oder zwischen einem hochlegierten wolframhaltigen
Werkzeugstahl und Kohlenstoffstahl möglich.
Kunststoffe und keramische Stoffe lassen sich ebenfalls
verbinden. Metallische Werkstoffe, die keine direkte
Verschweißbarkeit aufweisen, können mit Hilfe eines
Zwischenschichtwerkstoffes verbunden werden.
Ein Beispiel soll das Aussehen der Reibschweißverbindung
eines Ventiles, das im Schwungradverfahren hergestellt
wurde, näher beschrieben. In Abbildung 6 ist ein Teilschnitt
des Ventiles, das aus einem Cr-Iegierten Ventilstahl mit
einem niedriglegierten Kohlenstoffstahl verbunden ist,
wiedergegeben. Der Schweißgrat ist bei dem Schaftmaterial
wesentlich größer als bei dem Ventilstahl. In Abbildung
7 (geätzt mit Königswasser, vergrößert 250 x) und
Abbildung 8 (geätzt mit 2% HNO 3
) ist der Gefügeaufbau in
der Wärmeeinflusszone wiedergegeben. Das Gefüge des
Schweißgrates ist aus Abbildung 9 (geätzt mit 2% HN0 3
,
300 x vergrößert) ersichtlich. Ein Gussgefüge konnte mikroskopisch
nicht festgestellt werden. Der Verlauf der Mikrohärte
und die Verteilung der Härteeindrücke kann aus
den Abbildungen 10 und 1 entnommen werden.
Bild 10
Bild 11
Bei dem Vergleich des Reibschweißens mit dem Widerstandsstumpfschweißen
ist ersichtlich, dass die Umwandlung
der elektrischen Energie in Wärmeenergie, das Reibschweißen
wesentlich bessere Ergebnisse bringt (siehe
Abbildung 12).
•
Bild 12
Der Autor
Dipl.-Ing. Dr. techn. Paul Galan ist allgemein beeideter
und gerichtlich zertifizierter Sachverständiger für die Fachgebiete
metallurgische Technologie, Schweißarbeiten, metallische
Werkstoffe, ihre Untersuchung und Prüfung.
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 141

Vernetzte Raumluftüberwachung im
Industrie 4.0-Standard
• Erwin Telöken, TEKA Absaug- und Entsorgungstechnologie
GmbH, Velen, Deutschland
Die intelligente und vernetzte Raumluftüberwachung im
Industrie 4.0-Standard muss für Unternehmen nicht länger
Zukunftsmusik sein. Teka nutzt Industrie 4.0 kompatible
Sensoren und entwickelte den Airtracker – ein vielfältig
koppelbares Kontrollgerät.
Die europäische Abteilung der Weltgesundheitsorganisation
(WHO) hat die EU zu strengeren Auflagen ihrer Luftqualitätsnormen
aufgerufen. Hier greift eine neuentwickelte Lösung
zur intelligenten Raumluftüberwachung. Der Airtracker von
Teka erfasst Partikel kleiner als 100 Nanometer und überzeugt
in der Auswertung von 0 bis 30 mg/m³ bei einer
Genauigkeit von ± 0,1 mg/m³ und das dokumentiert und
mit Prüfzertifikat. Als wichtige Präventivmaßnahme deckt
er Grenzwerte auf und ermöglicht so, dass entsprechende
Maßnahmen vor einer möglichen Gefährdung eingeleitet
werden können.
Sicher, schnell, exakt, automatisch und vernetzt: So überwacht
der Airtracker die Raumluft in Fertigungshallen. Die
intelligente Technologie im Industrie 4.0-Standard kommt
bereits in der Praxis zum Einsatz. So bietet der Airtracker
Synergieeffekte, die in der SmartFactory der Zukunft nicht
nur die Mitarbeitergesundheit erhalten, sondern durch
Steuerung vieler weiterer Parameter Effizienzsteigerungen
in der Produktion ermöglichen.
Als Wand-/Decken- oder Standgerät ermittelt der Airtracker
ständig die Qualität der Raumluft. Mit großer Signalwirkung
zeigt der Airtracker durch eine weit im Raum sichtbare LED-
Beleuchtung an, ob diese unbedenklich oder grenzwertig
ist. Ist die Raumluft in Ordnung, blinkt der Airtracker grün,
ändert sich die Qualität, wird dies durch warnendes rot
blinkendes Licht angezeigt. Dabei ist die Messung der Feinstaubbelastung
äußerst genau. So wurde der Staubsensor
geprüft und zertifiziert vom ILK (Institut für Luft- und Klimatechnik).
Diese geprüfte Sensorik bringt Sicherheit.
Neben der optischen Orientierung für Mitarbeiter unmittelbar
in der Fertigung bietet die Produktneuheit über Live-
Monitoring auch ortsunabhängig spielend leicht die Einsicht
in die Messwerte, so zum Beispiel über die kostenfreie
Airtracker-App am Handy, über PC oder Laptop.
Feinstaubgefahren werden vernetzt transparent gemacht
und das dezentrale Ablesen der Werte bietet eine hohe
Planungssicherheit.
Regulierung der Werte
Mit einem eigens im Unternehmen entwickelten Sensorik-
System und Teka-Connect kann die vernetzte und automatisierte
Gegensteuerung im SmartFactory-Style beginnen:
Filter- und Absauganlagen werden angesteuert und passen
ihre Leistungen bedarfsgerecht an.
Das Herzstück des Airtrackers ist ein Hochleistungsrechner
mit 4GB Speicher und mehreren Schnittstellen, der individuell
programmiert wird und die gesamte Raumsensorik
miteinander verknüpft. Neben der Feinstaubbelastung
misst der Airtracker alle weiteren, zentralen Luftparameter,
die für ein sicheres und effizientes Arbeiten sowie für den
optimalen Maschinen- und Energieeinsatz notwendig sind:
Der Airtracker überwacht nicht nur die Raumluft, sondern zeigt auch Parameter wie
Luftfeuchtigkeit, Lärmbelastung und Raumtemperatur an.
Viele Anwender zeigen sich in positiver
wie auch negativer Hinsicht von den eigenen
Messergebnissen überrascht.
142 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Überall und jederzeit abrufbar: eine App
zeigt die Staubbelastung, Lautstärke,
Raumtemperatur und Luftfeuchtigkeit mit
aktuellen Werten an.
Airtracker im Schweißbereich als zentraler Beitrag zur Mitarbeitergesundheit. Exakte
Messwerte geben ein sicheres Gefühl am Arbeitsplatz.
So zeigt der Airtracker neben der Lärmbelastung auch die
Raumtemperatur an - und kann zur Regulierung dieser mit
der Klimaanlage verknüpft werden - oder auch die Luftfeuchtigkeit,
die über Ansteuern einer entsprechenden
Anlage ebenfalls auf den optimalen Produktionswert reguliert
werden kann. Verbunden über Teka-Connect kann
der Airtracker somit bedarfsgerecht Ventilatoren, Filteranlagen,
Be- und Entlüftungssysteme, Klimaanlagen oder
auch Alarmanlagen ansteuern. Die jeweiligen Schwellwerte
lassen sich individuell konfigurieren.
In der Fabrik der Zukunft kommunizieren Maschinen miteinander.
Der Airtracker holt die Industrie 4.0 in die Echtzeit.
Moderne Sensorik macht es möglich: Neben der kontinuierlichen
Überwachung der Luftqualität in puncto
Feinstaub für ein Höchstmaß an Mitarbeitergesundheit
übernimmt der Airtracker bedarfsgerecht viele weitere
Aufgaben.
Erfahrungen aus der Praxis
So überwacht der Airtracker nicht nur die Raumluft in Industrie-
und Fertigungshallen in puncto Feinstaubbelastung
äußerst genau, sondern zeigt auch Parameter wie Luftfeuchtigkeit,
Lärmbelastung und Raumtemperatur an.
Dabei arbeitet der Airtracker sicher, schnell, exakt, automatisch
und vernetzt.
Viele Anwender zeigen sich in positiver wie auch negativer
Hinsicht von den eigenen Messergebnissen überrascht. Insofern
hat der Airtracker nicht nur Transparenz geschaffen,
sondern einen deutlichen Sensibilisierungsprozess in Gang
gebracht und dies insbesondere in Bezug auf die Einhaltung
der Feinstaubgrenzwerte, die sich bis 2018 von 3,0 mg/m 3
auf 1,25 mg/m 3 verringern.
Überzeugt von der Produktinnovation zeigt sich ein Gehäusebauer.
Dort ist der Airtracker seit März dieses Jahres im
Schweißbereich der Fertigung im Einsatz und gekoppelt mit
der Absauganlage. Die Airtracker-Idee, Raumluft nicht nur
zu überwachen, sondern deren Qualität auch automatisch
steuern zu können, hat den dort zuständigen Schweißfachmann
und die anderen Mitarbeiter von Anfang an begeistert.
Bedarfsgerecht wird die Saugleistung der Anlagen
hoch- und wieder heruntergefahren. Das ist ein zentraler
Beitrag zur Mitarbeitergesundheit.
Mit der Feinstaubbeobachtung und -steuerung einher geht
ein größeres Bewusstsein für den Lärmschutz. Ob ein bestimmter
Werkbereich im Lärmschutzbereich liegt oder
nicht, lässt sich ebenso zuverlässig mit dem Airtracker ermitteln.
Aber auch die exakte Anzeige von Luftfeuchtigkeit
und Raumtemperatur, die je nach Fertigungsbereich die
Produktion sensibel beeinflussen, sind in der Praxis sehr
vorteilhaft.
Die Überwachungssensoren lassen sich einfach installieren
und in Betrieb nehmen. Die kostenlos verfügbare App bietet
eine leicht verständliche Menüführung sowie eine Fernüberwachung
am Smart-Phone. Nicht zuletzt auch durch
seine farbige Signalanzeige, die weit im Raum sichtbar ist,
sorgt der Airtracker für ein sicheres Gefühl am Arbeitsplatz
und gesundheitsunbedenkliche Raumluft.
Das intelligente Raumluftüberwachungssystem bietet mit
seiner Sensorik geprüfte Sicherheit. So wurde der Staubsensor
geprüft und zertifiziert vom ILK (Institut für Luft- und
Klimatechnik) in Dresden.
Mit dem nächsten Software Update wird der Airtracker
auch auf Grenzwerte für Österreich geeicht.
•
Der Autor
Erwin Telöken, Geschäftsführer
bei der Teka Absaug- und Entsorgungstechnologie
GmbH in
Velen, Deutschland.
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 143

19. Fachmesse „Schweißen & Schneiden 2017“
mit neuen Themenschwerpunkten
Alle vier Jahre demonstriert die internationale Fachwelt
des Fügens, Trennens und Beschichtens ihre Innovationskraft
– und die Weltleitmesse „Schweißen & Schneiden
2017“ ist dafür das Forum. Vom 25. bis 29. September
2017 kommen die Experten einer der Schlüsselbranchen
der modernen Produktionstechnik bereits zum 19. Mal zusammen:
Rund 1.000 Aussteller aus 40 Nationen zeigen
ihre Produkte.
Die Messe Essen und ihr ideeller Träger und langjähriger
Partner, der DVS (Deutscher Verband für Schweißen und
verwandte Verfahren), erwarten rund 55.000 Besucher aus
mehr als 130 Ländern, vor allem Entscheider aus den Branchen
Automobil- und Fahrzeugbau, Schiffbau, Maschinenund
Anlagenbau, Rohrfertigung und -leitungsbau, Bergbau
sowie dem Baugewerbe, der chemischen Industrie und der
Herstellung von Metallerzeugnissen. Aufgrund der laufenden
Modernisierung der Messe Essen ist die Veranstaltung
einmalig zu Gast in Düsseldorf.
Seit über 60 Jahren bietet die Fachmesse der Füge-, Trennund
Beschichtungstechnik das bestmögliche Umfeld für die
Vorstellung neuer Produkte, Verfahren und Dienstleistungen.
Zugleich ist die Weltleitmesse die wichtigste Orderplattform
der Branche – mit einem Umsatzvolumen von zuletzt
über zwei Milliarden Euro. 2017 sind deshalb erneut
alle großen Industrienationen und namhaften Hersteller in
Essen vertreten.
Die größte Ausstellergruppe stellt Deutschland mit 368 Unternehmen,
gefolgt von China (215 Aussteller), Italien (89)
und den USA (32). Zum zweiten Mal vertreten sind die Vereinigten
Arabischen Emirate. Auch Australien ist unter den
Ausstellern. Insgesamt liegt die ausländische Beteiligung
bei knapp 63 Prozent – fast jeder dritte Aussteller reist aus
Asien oder Übersee an. Damit repräsentiert Fachmesse erneut
ihre Internationalität im Spektrum der Füge-, Trennund
Beschichtungstechnik.
Themenfelder und Struktur
Zur Fachmesse hat das Team der Messe Essen die Hallen
gemeinsam mit dem DVS übersichtlich nach thematisch
passenden Schwerpunkten neu geordnet. So können sich die
Fachbesucher noch leichter orientieren. Die klare Struktur
unterstützt sie bei der gezielten Planung ihres Messeaufenthaltes
und dem einfachen Finden der für sie interessanten
Aussteller. Die Aussteller profitieren von einem ansprechenden,
thematisch passenden Umfeld. Sie können die Besucher
gezielter einladen und werden besser gefunden. Schwerpunkte
sind Schweißen, Schweißen Vor- und Nachbehandlung
(mit Arbeitsschutz, Werkstatt, Gasen, Zubehör und Zusatzwerkstoffen),
Schneiden, Robotik, Automation, Produktionsanlagen
(mit Gasen und Hilfsstoffen), Informationstechnik (mit
Gasen, Hilfsstoffen, Kleben, Dichten, Applizieren, Qualität,
Prüfen) und Dienstleistungen (mit Organisation, Fortbildung,
Nachwuchsförderung, Thermischem Spritzen).
Intelligente Produktion steht im Fokus
Zu den innovativen Exponaten der Fachmesse zählen die
neuesten Geräte, Anlagen und Werkstoffe – nicht nur für
das Schweißen und Schneiden, sondern auch für verwandte
Verfahren wie Löten, Wärmebehandlung oder Thermisches
Spritzen. Im Mittelpunkt stehen dabei effiziente, kostensparende
und nachhaltige Verfahren für das manuelle Schweißen,
das mechanisierte Schweißen sowie das automatisierte
Schweißen. Das Angebot umfasst unter anderem produktivitätssteigernde
Spezial-Schweißverfahren für die Automobilherstellung,
neuartige Remote-Laserschneid-Techniken für
die Fertigungsintegration sowie Innenbeschichtungssysteme
für die wirtschaftliche Herstellung von Motorenteilen.
Darüber hinaus präsentiert die Messe in diesem Jahr modernste
Hightech-Lösungen für die globalisierte Wirtschaft.
Der steigenden Nachfrage nach flexiblen und ortsunabhängigen
Produktionsverfahren begegnet die Weltleitmesse mit
neuesten Trends in Sachen Automatisierung und Intelligente
Produktion. Das Angebot reicht von verketteten Roboter-
Schweißanlagen und CNC-gesteuerten Brennschneidmaschinen
über Laserroboter für das 3D-Metallschneiden bis
zu extern steuerbaren automatisierten Schweißzellen. Sie
werden auf der Messe zum Teil als Weltpremieren gezeigt.
Internationaler Wissenstransfer
Die Fachmesse ist aber nicht nur das globale Innovationsschaufenster
der Branche, die in Europa eine Wertschöpfung
von 61 Milliarden Euro generiert und 1,1 Millionen Arbeitsplätze
sichert (Quelle: Wertschöpfungsstudie des DVS [1]).
Die Weltleitmesse ist stets auch die bedeutendste Plattform
für den Austausch innerhalb der füge-, trenn- und beschichtungstechnischen
Fachwelt. Parallel zur Messe werden daher
Fachleute auf dem DVS Congress 2017 Forschungsergebnisse,
Marktentwicklungen und Lösungen für Hersteller und
Anwender der Füge-, Trenn- und Beschichtungstechnik vorstellen.
Er findet vom 26. bis 29. September im Congress
Center Ost der Messe Düsseldorf mit der Großen Schweißtechnischen
Tagung und dem DVS-Studentenkongress statt.
Robot Welding Contest
Nach erfolgreicher Premiere vor zwei Jahren findet zum
zweiten Mal der DVS-Roboterschweißwettbewerb Robot
Welding Contest auf der Messe in Halle 13 statt. Bis zum
144 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

31. Juli haben Roboterbediener in aller Welt noch die Möglichkeit,
sich für den Roboterschweißwettbewerb anzumelden.
An sieben verschiedenen Stationen mit Kombinationen aus
Robotern und Schweißstromquellen stellen die Teilnehmer
ihr Können im Programmieren, Teachen und Schweißen vor.
Die Schweißtechnische Lehr- und Versuchsanstalt Halle (SLV
Halle GmbH) prüft als fachkundige Jury die geschweißten
Bauteile direkt vor Ort.
Internationale Beteiligung und Rahmenprogramm
Die rund 1.000 Aussteller reisen aus 40 Nationen zur Weltleitmesse.
Sechs Länder präsentieren ihre Produkte an offiziellen
Gemeinschaftsständen: China (Halle 11 und 15) und die
USA (Halle 10 und 11) sind beide mit jeweils zwei Ständen
vertreten. Französische Aussteller präsentieren sich gemeinschaftlich
in der Halle 9. Weitere Länder-Pavillons stammen
aus Korea (Halle 12), Taiwan (Halle 14) und Japan (Halle 14).
Einmalig zu Gast in Düsseldorf
Die Messe findet in diesem Jahr einmalig als Gastveranstaltung
in Düsseldorf statt. Grund dafür sind die Modernisierungsarbeiten
am Essener Messegelände, nach deren Abschluss
Aussteller und Besucher in der Messe Essen bestmögliche
Bedingungen vorfinden. Eine offene, funktionelle
Architektur, einfache Orientierung, flexible Logistik und moderne
Technik charakterisieren die Neue Messe Essen. 2021
wird die „Schweißen und Schneiden“ wie gewohnt in Essen
stattfinden – dann in einem der technisch modernsten
Messegelände Deutschlands. Das Modernisierungskonzept
stellt die Ansprüche von Ausstellern und Besuchern in den
Mittelpunkt. Dank moderner Architektur, einer großräumigen,
eingeschossigen Hallenstruktur mit einfacher Wegeführung
und hohen technischen Standards bietet die Messe
Essen zukünftig sowohl für Fach- als auch für Verbrauchermessen
perfekte Bedingungen. Im Detail sieht das Konzept
die klare Strukturierung der Hallen vor. So entstehen aus
bisher 18 mitunter kleinteiligen Hallen nun insgesamt acht
große. Das vereinfacht die Orientierung und Logistik und
bietet auch dem Standbau ganz neue Möglichkeiten.
Öffnungszeiten, Registrierung und Anreise
Die Fachmesse hält ihre Tore während der Messezeit täglich
von 9.00 bis 18.00 Uhr offen, am Donnerstag (28.9.) abends
zusätzlich bis 20.00 Uhr. Die Online-Registrierung kann unter
www.schweissen-schneiden.com vorgenommen werden.
Flug: Der Düsseldorf Airport liegt drei Kilometer vom
Messegelände entfernt, das mit der Buslinie 896 oder dem
Taxi in wenigen Minuten erreichbar ist.
Auto: Die Anreise erfolgt über die Autobahn A 44, die Ausschilderung
zur Messe führt zu den Großparkplätzen P1 und
P2. Von dort fahren kostenlose Pendelbusse (Bus-Shuttle 897)
zu den Messeeingängen.
Bahn: Der Hauptbahnhof am Konrad-Adenauer-Platz liegt
in zentraler Innenstadtlage. Von dort aus fahren die U-
Bahn-Linien U78 und U79 zum Messegelände.
Literaturhinweis
[1] Michael Kersting, Waike Moos, Anna Werbeck: Gesamtwirtschaftliche
und sektorale Wertschöpfung aus der Produktion
und Anwendung von Fügetechnik in Deutschland,
ausgewählten Länder Europas sowie der EU insgesamt.
RUFIS Ruhr-Forschungsinstitut für Innovations- und Strukturpolitik
e.V., Bochum, Juni 2017.
•
(Redaktion: Ing. Gernot Wagner. Dieser Beitrag entstand
nach Unterlagen der Messe Essen GmbH, Essen, Deutschland)
„Die Weltleitmesse ist die
bedeutendste Plattform für
die füge-, trenn- und
beschichtungstechnischen
Fachwelt“, sagt Oliver P.
Kuhrt, Geschäftsführer der
Messe Essen.
(Bild: Rainer Schimm)
Die Fachmesse wurde nach thematisch passenden Schwerpunkten neu geordnet. So können sich die
Fachbesucher leichter orientieren. (Bild: Messe Essen)
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 145

Erfolgreicher IWS-Lehrgang im WIFI Vorarlberg
Nach über 430 Stunden fachspezifischer Fortbildung in
Theorie, Praxis und Exkursionen war es geschafft. Am Freitag,
2. Juni 2017 fand im WIFI Dornbirn die Prüfung zum
International Welding Specialist (IWS) bzw. zum nationalen
Schweißwerkmeister statt.
Dieser Prüfung ging der entsprechende Lehrgang im Zeitraum
vom Oktober 2016 bis Juni 2017 voraus. Unter der
Vorsitzenden, Frau DI Gabriele Schachinger (ANB Austria)
traten 12 Kandidaten zur Prüfung an, von denen alle mit Erfolg
die Prüfung bestanden. Der Abschluss dokumentiert
auch für die Betriebe einen hohen Wissenstand in der
Schweißtechnik. „Gerade in der Schweißtechnik gibt es für
die Metallberufe sehr strenge Vorschriften und Zertifizierungsrichtlinien“
so Herr Peter Pryjmak Geschäftsbereichsleiter
Schweißtechnik. Weiters bedankte sich Herr Peter
Pryjmak bei den Prüfern für deren objektive Prüfung und
bei den Teilnehmern für deren großartigen Einsatz.
Folgende Teilnehmer haben die Prüfung erfolgreich absolviert:
Günter Bader (sehr gutem Erfolg), Markus Böckle, Marko
Espa (gutem Erfolg), Friedrich Federwisch, Stefan Geiger,
Benjamin Jäger (sehr gutem Erfolg), Michael John, Ramon
Karner, Lukas Lässer, David Rützler, Stefan Rützler (gutem
Erfolg), Franz-Josef Venetz.
Der Vorarlberger Wirtschaft stehen somit weitere 12 hochqualifizierte,
international anerkannte Schweißaufsichtspersonen zur
Verfügung. Dadurch werden die Betriebe bei der Umsetzung
der Stahlbaunorm EN 1090 durch diese voll unterstützt. •
Jubiläumsveranstaltungen – 30 Jahre Metallographie
Vor nunmehr 30 Jahren wurde am WIFI Linz begonnen,
Metallographie in Kurs- und Seminarform zu unterrichten.
Dies soll im Herbst 2017 durch zwei große Fest- und
Jubiläumsveranstaltungen gewürdigt werden.
Seit dem Beginn der Lehrveranstaltungen vor 30 Jahren hat
sich natürlich einiges getan. Es hat viele neue Angebote auf
dem Gebiet der Ausbildung im Bereich der Werkstofftechnik
und der Materialprüfung gegeben. Heuer wird auch der vierte
Jahrgang der Diplom-Metallographen seinen Abschluss
finden – eine Ausbildung, die für Österreich einzigartig ist.
Dies alles wird im Oktober 2017 am WIFI Oberösterreich in
Linz durch große Jubiläumsveranstaltungen, einem Kolloquium
und einem Symposium gewürdigt:
• „XIX. Internatioales Kolloquium aus Metallographie
und Werkstofftechnik – Widmannstättentagung“ (17.
bis 19. Oktober 2017)
• Symposium: „Fortschrittliche Werkstofftechnologie,
Materialprüfung und Schweißtechnik“ (19. und 20.
Oktober 2017).
Es wird wieder ein österreichischer und internationaler Treffpunkt
für Werkstoffentwickler, -hersteller, -verarbeiter, -anwender
und -prüfer. Präsentiert werden Neuerungen der gesamten
Werkstofftechnologie, Materialprüfung und Schweißtechnik.
Erfahrungsaustausch und die Möglichkeit Kontakte zu
knüpfen, soll für Werkstoff-Fachleute, Konstrukteure, Unternehmer
sowie alle Personen, die sich mit innovativen Entwicklungen
in der Werkstofftechnik beschäftigen, im Vordergrund
stehen. Eine große Fachausstellung, gesellschaftliche
und kulturelle Rahmenprogramme runden die Veranstaltungen
ab. Interessenten für die Abhaltung von Fachvorträgen
sowie Firmen, die sich mit einem Stand an der Fachausstellung
beteiligen möchten, werden gebeten sich mit der
Tagungsleitung/dem Tagungsbüro Doz.Ing.Dipl.-Wirtsch.-
Ing.BA Christian Hajicek, IWE (Tel.: +43(0)-5-7000-7512,
E-Mail: christian.hajicek@wifi-ooe.at) in Verbindung zu setzen.•
Christian Hajicek, im Laboratorium für Angewandte Werkstofftechnologie,
Materialprüfung und Schweißtechnik des WIFI Linz.
146 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Hoch qualifizierte Schweißwerkmeister/IWS
im WIFI St. Pölten
Vom 13. Jänner 2017 bis 14. Juni 2017 wurde im WIFI
St. Pölten bereits zum dreizehnten Mal ein Schweißwerkmeister-
und IWS-Lehrgang durchgeführt.
Am 20. Juni 2017 fand die Abschlussprüfung unter Vorsitz
von DI Gabriele Schachinger statt. Neun Kandidaten bestanden
die Prüfung, fünf davon mit „gutem Erfolg“ und ein
„sehr guter Erfolg“. Das WIFI NÖ und die ÖGS gratulieren
den sehr erfolgreichen Absolventen: Achleitner Johannes,
Berger Matthias (sehr guter Erfolg), Braun Bernhard, Gigler
Harald, Haindl Matthias, Hick Gerald, Hut Andreas, Lang
Gregor und Leodolter Sebastian.
Prüferteam: DI Schachinger (Vorsitz), DI Bachler, Mag. Ing.
Rauch, Ing. Bognar, Dr. Klug, Ing. Jagsch (Kursleiter).
Der niederösterreichischen Wirtschaft stehen somit weitere
hoch qualifizierte, international anerkannte Schweißaufsichtspersonen
zur Verfügung. Dadurch werden die Betriebe
bei der Umsetzung der Stahlbaunorm EN 1090 durch diese
neuen Schweißaufsichtspersonen unterstützt.
•
IWE1/Schweißtechnologen- und
IWS/Schweißwerkmeister-Prüfung im WIFI Linz
Am 23. Juni 2017 war wieder einmal großer Prüfungstag
am WIFI Oberösterreich in Linz.
Fünf Absolventen des Schweißtechnologen/IWE1-Lehrganges
und 31 Teilnehmer des Schweißwerkmeister/IWS-Lehrganges
traten zur Abschlussprüfung unter dem Vorsitz von Frau
DI Gabriele Schachinger an. Zwei der neuen Schweißwerkmeister
erreichten einen „guten Erfolg“. Damit hat das WIFI OÖ
wieder einen wichtigen Beitrag zur Ausbildung von Schweißaufsichtspersonen
für Gewerbe und Industrie geleistet. Lehrgangsleiter
Helmut Kettner, IWE, freut sich auch schon, einen Großteil
der Absolventen bei den weiterführenden Lehrgängen IWT und
IWE2 im September 2017 begrüßen zu dürfen. Das WIFI OÖ
und die ÖGS gratulieren den erfolgreichen Absolventen.
IWE-Teilnehmer
Dr. Johannes Eitelberger, Ing. Johann Hoffelner, Ing. Erkan
Ilter, Ing. Thomas Rittmannsberger, Ing. Bernd Schmidt
IWS-Teilnehmer
Andreas Aichlberger, Thomas Aigner, Christian Altmann,
Wolfgang Feichtenschlager, Georg Fragner, Patrick Haberl
(guter Erfolg), Patrick Habichler, Thomas Hauser, Georg
Hofferberg, Georg Höllbacher, Ibrahim Husic, Lukas Kastner,
Phillip Kletzl, Peter Lattner, Jasmin Lazarevic, Christian
Leitenbauer, Martin Lutz, Erik Mager, Eric Niemetz,
Bernhard Ortner, Franz Martin Preuner, Jakob Punz, Daniel
Alexander Riss, Manuel Schlager, Johannes Sitter, Michael
Stockinger (guter Erfolg), Manuel Teufl, Christian Wagner. •
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 147

Berichte DVS Band 333
Schweißen im Anlagen- und Behälterbau – inkl. CD
Vorträge der gleichnamigen Sondertagung in München vom 7. bis 10. März 2017
DVS-Media GmbH; März 2017; 124 Seiten, 147 Bilder und Abbildungen, 18 Tabellen
ISBN 978-3-945023-99-0; EUR 59,00
Inhalt: Basis-Information – Fertigung von Druckgeräten für den internationalen Markt: Kanadisches
Druckgeräteregelwerk – alles ASME, oder was? / Indian Boiler Regulations / Druckgeräte
nach Malaysia – ein kleiner Leitfaden / Druckgeräte nach Südkorea – ein kleiner Leitfaden
/ Druckbehälter nach internationalen Regeln für den Markt der Russischen Föderation
Eröffnungsvortrag: Rechtsmedizin am Tatort – Grenzen naturwissenschaftlicher Erkenntnisse
Qualitätssicherung: Erfahrungen mit Gefahrenanalysen für Druckgeräte aus Sicht eines Sachverständigen
/ Abnahme von Baugruppen nach neuer Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU (DGR) / Kalibrieren und Validieren
in der Schweißtechnik – warum und wie muss kalibriert werden? / Nationale, europäische und internationale Regelwerke
zur Erfüllung der wesentlichen Sicherheitsanforderungen der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU; Teil A: Harmonisierte Normen:
Entwicklung und Stand / Teil B: Anwendung von nicht harmonisierten Normen
Werkstoffe, Prüfung und Verfahren: Werkstoffentwicklung und schweißtechnische Verarbeitung: Was waren die Herausforderungen
der vergangenen Jahrzehnte? Und was kommt noch? / Schweißtechnische Verarbeitung von Schleuder- und
Sandformguss-komponenten aus Nickelbasislegierungen / Möglichkeiten zur Erhöhung der Abschmelzleistung durch den
Einsatz von Heißdraht beim MAG-Auftragschweißen / NDT-Ausbildung im ASME Code – wie werde ich Level 2-Prüfer? /
Neutronen Imaging: Eine zerstörungsfreie Prüfmethode für Schweiß- und Lötverbindungen
Fertigung und Anwendung: Anforderungen an Auftragschweißungen aus Inconel 625 bei der Herstellung von Subsea
High-Speed- Verdichtern; Teil 1: Projekt "ASGARD Subsea" (Projektdetails) / Teil 2: Schweißtechnische Ausführung / Schallemissionsprüfung
im Rahmen der wiederkehrenden Prüfung an Druckbehältern / MAG-Schweißen von hoch- und höchstfesten
Stählen und deren praktische Anwendung im Druckrohrleitungsbau / Schweißen von Aluminium-Piping auf Unterlage
– Schweißtechnik und Prüfmethoden / Erweiterung Obervermunt Werk II – Hochdruckspeicherkraftwerk in Vorarlberg
Berichte DVS Band 334
International Electron Beam Welding Conference – inkl. CD
Lectures of the 4 th IEBW Conference taking place in Aachen on march 21– 22, 2017
DVS-Media GmbH; März 2017; 150 Seiten, 172 Bilder und Abbildungen, 16 Tabellen
ISBN 978-3-945023-97-6; EUR 120,00
Content: SurfaceTreatment/Materials: Dissimilar metal joining for pressure plant and forge
tools / Electron beam welding of cast iron and cast steel / Study formation of aluminides in
Al-Ti-X (X = Zr, Hf) systems induced by electron-beam surface treatment / Electron beam profiling
and electron beam remelt-bonding for improving the load-bearing capacity of thermal
spray coatings
Applications: Extension of the material and processing spectrum in wind energy plant through
consistent component safety certificates and welding process optimization / The diversity of job shop by assistance of the
electron beam / Advances in micro electron beam welding
Innovations: Electron beam welding of additively manufactured parts / Using scanning electron beam technology in hard
soldering TWIP-matrix composites / Design of a plasma cathode electron gun using evolutionary optimization / Non-vacuum
electron beam technology as a universal tool for material processing / Residual stress reduction by low-transformationtemperature
(LTT) filler materials in electron beam welding
Process Diagnostics / Simulation: Influence of fluctuating cathode characteristics on beam quality and welding results in
electron beam welding / Development of a new electron beam probing device and analyses method to ensure the weld
quality in time / Observing weld pool dynamics of the vapour capillary by using the real-time polarization intensity quotient
goniometry
Additive Manufacturing: Additive manufacturing using non-vacuum electron beam technology / Improvement of electric
charge transportation in metal powders for increased process stability in electron beam melting / Electron beam additive
manufacturing: Deposition strategies and properties / Electron beam wire-fed additive manufacture and distortion control
/ Additive manufacturing by electron beam melting – from powder to component
Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 68 • Mail: office@oegs.org
148 122 SCHWEISS- und UND PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Aktuelles aus Unternehmen
CLOOS
Am 17. Mai organisierte Cloos in Haiger (D) bereits zum 13.
Mal eine Schweißfachtagung zum Thema „Fokus Effizienz:
Innovative Schweißtechnologie für die Fertigung der Zukunft“.
Rund 180 Fachleute informierten sich dort über
zukunftsweisende Lösungen für die Schweißtechnik und
tauschten Erfahrungen aus. Nach der Begrüßung durch
Geschäftsführer Sieghard Thomas stellte Vertriebsleiter
Christian Landau das Unternehmen und die historischen
Meilensteine vor. Im Anschluss präsentierten Stephan
Pittner, Leiter Engineering und Produktion Automation
sowie Schweißfachingenieur Jan Pitzer den Teilnehmern
moderne Entwicklungen aus der Prozesstechnik, um die
Effizienz in der Schweißtechnik zu steigern. Aus der Praxis
berichtete ein Landmaschinenhersteller aus Tschechien,
der bereits seit vielen Jahren automatisierte Cloos-
Schweißanlagen einsetzt. Weiteres Tagungspunkt war der
Vortrag von Zukunftsforscher Kai Arne Gondlach, der den
Teilnehmern einen Ausblick auf zukünftige Lebens- und
Arbeitswelten im Zeichen der Digitalisierung bot. Die praktischen
Vorführungen rundeten die Fachtagung ab. Sie zeigten
unterschiedliche Lösungen zur Optimierung von Wirtschaftlichkeit,
Produktivität und Qualität in der Schweißtechnik
der Zukunft. Bei zahlreichen Live-Demonstrationen
erlebten die Besucher moderne Schweiß- und Fertigungsprozesse.
Darüber hinaus gab es Präsentationen zu Softwareund
Sensorik-Lösungen, welche die Performance von
Schweißgeräten und Roboteranlagen steigern.
FRONIUS
Die 5. Internationalen Automobilkonferenz fand am 10. und
11. Mai 2017 bei Fronius in Sattledt statt. Unter der Leitung
von Dr. Michael Zürn (Daimler AG), Dr. Florian Oefele (BMW
AG), Steffen Müller (Audi AG) und dem Ehrenvorsitzenden
Dr. Klaus Koglin tauschten sich Experten der Automobilund
Zulieferindustrie unter anderem über Herausforderungen
in der Fügetechnik von Leichtbaukarosserien, Additive
Manufacturing und über das Zeitalter künstlicher Intelligenz
aus. Auf der Konferenz wurden aktuelle Themen wie
Digitalisierung, Industrie 4.0 und Smart Factory thematisiert
und diskutiert. Die Vision einer Produktionsumgebung,
in der sich Fertigungsanlagen und Logistiksysteme ohne
menschliche Eingriffe weitgehend selbst organisieren, und
von Systemen, welche mit Hilfe des „Internets der Dinge“
eigenständig miteinander kommunizieren, warf viele Fragen
auf. Für die Teilnehmer gab es neben einem abwechslungsreichen
Vortragsprogramm ausreichend Zeit und
Möglichkeit, in Gesprächen Wissen und Erfahrungen auszutauschen.
Kai Gondlach, Zukunftsforscher, stellte in seinem
Einstiegsvortrag die Fragen: Was passiert im Zeitalter
künstlicher Intelligenz? Was passiert, wenn der Computer
intelligenter ist als der Mensch? Geht das Expertentum, das
Wissen, die Beratung verloren? Fakt ist, die Geschwindigkeit
der technologiegetriebenen Entwicklung wird nie wieder
so langsam sein wie heute. Gerade darum sind Zusammenarbeit
und gegenseitiger Austausch von großer Bedeutung.
Die Konferenz sei sehr wichtig, hier könne man netzwerken
und erfahren, was die Automobilindustrie bewegt,
um Inputs für weitere Entwicklungen zu bekommen, unterstrich
Fronius-Geschäftsführerin Elisabeth Engelbrechtsmüller-Strauß.
Referenten von Daimler, Magna Steyr, Audi,
VW und BMW sprachen in ihren Vorträgen über Lösungen
und Ideen, um den Herausforderungen des modernen
Karosseriebaus, der durch vielfältigen Materialmix, große
Produktkomplexität, Schnelllebigkeit und Digitalisierung
gekennzeichnet ist, entsprechen zu können. Alexander
Fickerl von BMW plädierte für die Nutzung des Geschwindigkeitsvorteils
von Industrie 4.0, der darin besteht,
Projekte deutlich schneller umsetzen zu können,
um konkurrenzfähig zu bleiben. Neben Vertretern der
OEMs referierten Sprecher von Tucker, ArcelorMittal,
AIT, KUKA und Fanuc Deutschland über Technologien, die
die Automobilbauer unterstützen, um genau diesen Anforderungen
gerecht werden zu können. Neben den technologischen
Treibern und Mitteln wurden die Folgen der voranschreitenden
Digitalisierung diskutiert. Durch den Vormarsch
künstlicher Intelligenz werde die Wirtschaft in Zukunft
geänderte Anforderungen an den Menschen stellen.
Wichtig sei, dieses Thema nicht zu ignorieren, sondern die
Chancen proaktiv zu nutzen.
LORCH
DI Bernd Dalmer übernimmt die Leitung des Anwendungszentrums
der Lorch Schweißtechnik GmbH am Firmenstandort
Auenwald (D). Dalmer ist Schweißexperte und bereits
seit bald zwanzig Jahren in verschiedenen leitenden
Funktionen bei Lorch tätig, zuletzt als Regionalverkaufsleiter
für Deutschland Süd und die Schweiz. In seiner neuen
Rolle möchte Dalmer mit seiner langjährigen Fach- und
Branchenkenntnis das Anwendungszentrum weiter etablieren
und sukzessive ausbauen. Im Anwendungszentrum werden
neue Schweißtechnologien und -prozesse für noch produktiveres
Schweißen entwickelt und in anwendungstechnischen
Problemen auf hohem fachlichen Niveau gelöst.
Unter Industriebedingungen entstehen hier Prototypen,
werden Machbarkeitsstudien und Werkstoffprüfungen
durchgeführt und verschiedenste Schweißaufträge vor Ort
analysiert, um Lösungen zu finden, die auf die jeweiligen
Anforderungen optimal abgestimmt sind.
(Redaktion: Ing. Gernot Wagner. Dieser Beitrag entstand
nach Unterlagen der jeweiligen Unternehmen)
SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017 149

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Aus dem Inhalt: Probenentnahme / Fassen kleiner Proben / Schleifen der Proben / Ätzen der Proben / Aufbewahren
der Proben / Makroätzmittel / Schwefelabdruck nach Baumann / Aufnahmetechniken für die
fotografische Wiedergabe / Tüpfelprobe / Chemikalien zum Makroätzen
Praxis DVS Band 37 "Praxis des thermisches Spritzens – Anleitung für das Fachpersonal"
Autoren: H.-A. Mathesius, W. Krömmer
DVS-Media GmbH; 2. aktualisierte Auflage 2014
ISBN 978-3-945023-00-6; EUR 39,50
Aus dem Inhalt: Einführung in das thermische Spritzen / Vorbereitung zum thermischen Spritzen / Grundsätzliches
zum thermischen Spritzen / Verfahren des thermischen Spritzens / Nachbehandlung von Spritzschichten
/ Werkstoffe und Gase / Qualitätssicherung von Spritzschichten / Ausbildung im thermischen
Spritzen / Mechanisierung und Automatisierung des Spritzprozesses / Arbeitsschutz und Umweltschutz
Praxis DVS Band 29 "Laserstrahlschweißen – Leitfaden für die Praxis"
Autoren: Dipl.-Ing. J. Neubert, G. Weilnhammer
DVS-Media GmbH; Erscheinungsdatum: Mai 2009; 140 Seiten, 220 Bilder und Abbildungen, 18 Tabellen
ISBN 978-3-87155-536-7; EUR 31,00
Aus dem Inhalt: Definition des Laserstrahlschweißens / Laserstrahlschweißanlagen / Parameter beim
Laserstrahlschweißen / Laserstrahl-Lichtbogen-Hybridschweißverfahren / Schweißnahtgestaltung, Nahtvorbereitung
und Toleranzen / Qualitätssichernde Maßnahmen in der Fertigung / Verfahrensprüfung und
fertigungsbegleitende Prüfverfahren / Vergleich des Laserstrahlschweißens mit anderen Schmelzschweißverfahren
/ Schmelzschweißeignung der metallischen Werkstoffe / Prüfen und Bewerten von Schweißverbindungen
/ Ausbildung von Personal für die Laserstrahlmaterialbearbeitung / Arbeitsschutz und Lasersicherheit
/ Anwendungsbeispiele / Literatur
Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 68 • Mail: office@oegs.org
152 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 07-08/2017

Schweißzusätze in höchster Qualität und Präzision
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RW-Technik GmbH & Co KG I Teisenberggasse 43 5020 Salzburg I Tel: +43 662 827791 I info@rw-technik.at

Österreichische Post AG
MZ 02Z030104 M
Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik
Döblinger Hauptstraße 17/4/1, 1190 Wien
Wegen Erkrankung zweier Vortragender neuer Termin für den
17. ÖGS-Workshop
„Orbitalschweißen“
Datum: 17. Oktober 2017
Ort: BZL – Bildungszentrum Lenzing GmbH
Werkstraße 2, 4860 Lenzing
Workshop
Im Rohrleitungs- und Anlagenbau wird immer mehr
auf das mechanisierte WIG-Orbitalschweißen zurückgegriffen.
Um mit den unterschiedlichen Prozessen
der Orbitaltechnik die gewünschte Qualität bei den
Schweißverbindungen zu erzielen, ist eine gute
Kenntnis der jeweiligen Vorteile und Einsatzgrenzen
der Prozesse, der Werkzeuge, der Hilfsstoffe und der
notwendigen Vorbereitung wesentlich.
Zielgruppe
Verantwortliche Mitarbeiter, Schweißfachingenieure,
Schweißtechnologen, Betriebsleiter, etc. von Unternehmen
des Rohranlagenbaus wie z.B. aus der
Lebensmitteltechnik, des Pharmaanlagenbaus, der
Hydraulikanlagenbau und der Versorgungstechnik.
Leitung des Workshops Helge Walther
Teilnehmergebühr inkl. Verpflegung
bei Anmeldungen bis 15. September 2017
€ 130,– für persönliche Mitglieder und Vertreter von
Mitgliedsfirmen der ÖGS, persönliche Mitglieder
der ASMET, Studenten
€ 160,– für Nichtmitglieder
bei Anmeldungen nach dem 15. September 2017
€ 150,– für persönliche Mitglieder und Vertreter von
Mitgliedsfirmen der ÖGS, persönliche Mitglieder
der ASMET, Studenten
€ 180,– für Nichtmitglieder
Max. Teilnehmerzahl: 35 Personen
Anmeldeschluss: 10. Oktober 2017
Der Workshop wird ab einer Mindestteilnehmerzahl
von 15 Personen durchgeführt. Die Platzvergabe erfolgt
nach dem Datum des Eingangs der Anmeldung.
Stornogebühren
Es kann ein Ersatzteilnehmer gemeldet werden.
50 % nach dem Anmeldeschluss
100 % am Tag des Workshops
Anmeldung
Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik
Döblinger Hauptstraße 17/4/1, 1190 Wien
Tel. & Fax 01/798 21 68
office@oegs.org, www.oegs.org
Programm
– Empfang und Registrierung
– Begrüßung durch Gottfried Engelbrecht-Diesselbacher
(Bildungszentrum Lenzing GmbH) und
Guido Reuter (ÖGS)
– Wolframelektroden – Einflussgrößen auf den
Schweißprozess
Matthias Schaffitz (Orbitalelectrodes.com)
– Orbitalschweißen dünnwandiger Rohre
Rene Schampier (Fronius International GmbH)
– Edelstahl und seine Einflussfaktoren auf die Güte der
Orbitalschweißnaht
Josef Duft (Dockweiler Austria GmbH)
– Standard-Orbital-Schweißung mit Schwerpunkt
offene Schweißzangen inkl. AVC / OSC und
Drahtzustellung
Thomas Lasser (Polysoude Austria GmbH)
– Gase zum Orbitalschweißen und Formieren
Karl Holzinger (Linde Gas GmbH)
– Technische Schwerpunkte und funktionale Flexibilität
der Orbitalschweißsysteme von Swagelok
Simon Streich (Swagelok Switzerland)
– Wie wichtig ist die Schweißnahtvorbereitung beim
Orbitalschweißen ?
Clément Quiri (Axxair GmbH)
– Parametereinstellung und –anpassung sowie Dokumentation
State of the Art Orbital-Stromquelle
Dirk Kunze (Orbitalservice GmbH)
– Praxis in der Schweißwerkstatt des BZL mit Live-
Vorführungen der beteiligten Firmen.
An mehreren Stationen können die Teilnehmer in
kleineren Gruppen dann die praktische Anwendung
selber erleben. Hierbei werden selbstverständlich
auch gezielt Teilnehmerfragen beantwortet.
Veranstalter
Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik
Wir danken den Firmenmitgliedern der ÖGS für
ihre Unterstützung