Fachzeitschrift ÖGS 09/10 2017

2017 



SCHWEISS- 

UND PRÜFTECHNIK 

Die Fachzeitschrift der ÖGS, ÖGfZP und SZA 

Neuer Lehrgang in der SZA: 

Arbeitssicherheit in Bezug auf elektromagnetische 

Felder in der Schweißtechnik 

EG - Richtlinie 2013/35/EU - VEMF seit 1.7.2016 

Health and Safety Officer für 

elektromagnetische Felder in der 

Schweißtechnik nach europäischem Standard

ANKÜNDIGUNG 

18. ÖGS-Workshop 

„Qualitätsprüfung und -sicherung 

der Schweißverbindungen bei der Serienfertigung“ 

Datum: 28. November 2017 

Ort wird noch bekanntgegeben 

Workshop 

Bei diesem Workshop werden Hersteller von Prüf- und 

Dokumentationssystemen und auch die Praktiker aus 

den Schweissfachbetrieben über Ihre aktuellen Erfahrungen 

mit betriebenen Einrichtungen und Systemen 

berichten. 

Wir danken den Firmenmitgliedern der ÖGS für 

ihre Unterstützung 

Folgende Vorträge werden u. a. präsentiert 

– Vollautomatische, berührungslose Schweißnahtvermessung 

in der Serienproduktion 

Thomas Rehmann (Ehr GmbH & Co KG) 

– Fronius Schweißqualitätssysteme – Schweißdatenmanagement 

als Beitrag zur Qualitätssicherung 

Helmut Ennsbrunner (Fronius International GmbH) 

– Laser-Ultraschall-Technik – berührungslose ZfP 

Robert Holzer (RECENDT GmbH) 

Weitere Informationen finden Sie auf www.oegs.org 

/ Perfect Welding / Solar Energy / Perfect Charging 

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 

Düsseldorf / 25.-29.09.2017 

Halle 10 / Stand F22 / H22 

TRANSSTEEL 2200 

DER ALLROUNDER FÜR MANUELLE ANWENDUNGEN 

/ Diese Neuentwicklung ermöglicht dem Anwender, verschiedene Herausforderungen im alltäglichen 

Einsatz flexibel zu lösen: TransSteel 2200 ist die erste 1phasige Inverterstromquelle, welche die Schweißverfahren 

MIG/MAG, E-Hand und WIG in einem Gerät vereint. Der Allrounder ist daher ideal für wechselnde 

Aufgaben geeignet. Zudem zeichnet sich die Anlage durch einfache Bedienung, Robustheit und 

hohe Zuverlässigkeit aus und zählt mit 15,5 kg zu den leichtesten Stromquellen für manuelles Schweißen. 

/ 3 Jahre Gewährleistung bei Produktregistrierung. 

Besuchen Sie uns auf der SCHWEISSEN & SCHNEIDEN und überzeugen Sie sich selbst! 

Schweiß- und Prüftechnik_TSt2200_178x120.indd 1 07.07.2017 11:43:35

Editorial 

Liebe Leserinnen und Leser, 

Inhalt 

in der Vergangenheit gab es 

viele verschiedene Möglichkeiten 

und zum Teil sehr interessante 

individuelle Ansätze, 

um Schweißnähte in 

Fertigungszeichnungen darzustellen. 

Die einen zeichneten 

jedes Detail inklusive 

Schweißnahtvorbereitung 

heraus und schwärzten 

oder schraffierten dann die 

Schweißnaht selbst, andere machten hingegen lange Beschreibungen 

oder erfanden Begriffe für die Schweißnahtausführung, 

welche man auch heute noch in so manchen 

Fertigungszeichnungen findet. Dabei hat die Normung von 

Schweißnahtbezeichnungen in Österreich bereits eine sehr 

lange Tradition und Vergangenheit. Einheitliche Bezeichnungen 

und Darstellungen auf Fertigungszeichnungen wurden 

mit der globalen Fertigungsverlagerung und Globalisierung 

für viele Unternehmen in den letzten zwanzig Jahren 

immer wichtiger. So auch die Bezeichnung und Darstellung 

von Schweißnähten. Friedrich Felber, Inhaber des Technischen 

Büros für Maschinenbau Steel for you und der akkreditierten 

Prüf- und Zertifizierungsstelle SteelCert hat sein 

langjähriges Expertenwissen in dem ausführlichen Fachbeitrag 

„Schweißnahtsymbole in Fertigungszeichnungen“ (ab 

Seite 160) dazu eingebracht. Lesen Sie alles über die neuen 

Darstellungsmöglichkeiten und warum es so wichtig ist, die 

aktuelle Ausgabe der internationalen Norm für die 

Schweißnahtsymbolik ÖNORM EN ISO 2553:2014 03 15 zu 

kennen und deren neue Darstellungsmöglichkeiten als 

Chance zu nutzen. 

In dieser Ausgabe (ab Seite 155) finden Sie den 2. Teil des 

Fachbeitrages zum Thema „Flammrichten“. Diesmal hat sich 

Frank Steller von der Linde AG mit der „Eignung der Werkstoffe 

für das Flammrichten und wichtigen Hinweise zur 

richtigen Arbeitsweise“ beschäftigt. In diesem hochkarätigen 

Beitrag lesen Sie alles über das Ausdehnungsverhalten 

sowie die entsprechende Flammrichttemperatur verschiedener 

Werkstoffe. Behandelt wird das Flammrichten von Bau-, 

Feinkornbau- und thermomechanisch gewalzten Stählen, 

feuerverzinkten Bauteilen, austenitischen Chrom-Nickel- 

Stählen, Aluminium und Aluminiumlegierungen sowie von 

Kupfer und Kupferlegierungen. Als Abrundung gibt Frank 

Steller dem Anwender noch einige „Goldene Regeln“ des 

Flammrichtens an die Hand. 

Viel Freude und Nutzen beim Lesen! 

Herzliche Grüße 

Gernot Wagner 

Ankündigung 18. ÖGS-Workshop 

„Qualitätsprüfung und -sicherung der Schweißverbindungen 

bei der Serienfertigung“......……………….U2 

Editorial, Inhalt.....................................................153 

Impressum, Termine der ÖGS...............................154 

Flammrichten – Teil 2: Eignung der Werkstoffe 

und Hinweise zur richtigen Arbeitsweise.............155 

Schweißnahtsymbole in Fertigungszeichnungen..160 

WIFI und FH Wels – erfolgreiche 

Zusammenarbeit bei der Ausbildung 

von Schweißingenieuren......................................165 

43. VDI-Jahrestagung Schadensanalyse................166 

Abstracts aus 

„Welding in the World“ No. 5/2017......................168 

Die Seiten der ÖGfZP: 

Info-Ecke für persönliche Mitglieder der ÖGfZP...169 

Geburtstage von September bis Oktober.............170 

„Erlesenes“ aus der Chronologie der ZFP..............171 

ZfP Kurs- und Prüfungstermine 

der Stufen 1 und 2..............................................172 

Stufe 3 Seminare der ARGE QS 3.........................173 

Bericht der ordentlichen Hauptversammlung 

der Österreichischen Gesellschaft 

für Schweißtechnik (ÖGS).....................................174 

70-Jahr-Feier der Österreichischen Gesellschaft 

für Schweißtechnik (ÖGS)…..................................177 

Die Seiten der SZA: 

Neuer Lehrgang in der SZA…................................179 

Erfolgreiche Lehrgänge in der SZA....................180 

EWF/IIW Stempel.................................................181 

Unsere gelben Seiten............................................186 

17. ÖGS-Workshop „Obitalschweißen“..................U3 

Lehrgangstermine 2017 / 2018 der SZA.................U4 

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 09-10/2017 153

Schweißer-Stammtische 

Ein monatliches Treffen der Schweißfachleute, wo in 

angenehmer Atmoshphäre fachgesimpelt wird. 

WIEN – ab 17:30 Uhr 

"Weißgerber Stube", Landstraßer Hauptstr. 28, 1030 Wien 

10. Oktober 2017 14. November 2017 

12. Dezember 2017 

13. Dezember 2017 – Weihnachtsfeier in der TU Wien, 

BBB‐Haus, Adolf Blamauergasse 1‐3, 1030 Wien 

OBERÖSTERREICH – ab 19:00 Uhr 

Gasthof Schwarzgrub, Schwarzgrub 11, 4675 Weibern 

20. September 2017 22. November 2017 

18. Oktober 2017 

STEIERMARK – ab 18:00 Uhr 

„Unterm goldenen Dachl“, Schießstattgasse 4, 8010 Graz 

12. Oktober 2017 14. Dezember 2017 

09. November 2017 

Alle Schweißer-Stammtisch-Termine: www.oegs.org 

Impressum 

Herausgeber: 

ÖGS Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

1190 Wien, Döblinger Hauptstraße 17/4/1 

http://www.oegs.org 

Redaktionsleitung: 

Gernot Wagner, redaktion@oegs.org 

Anzeigen und Verwaltung: 

Susanne Mesaric, office@oegs.org 

Tel: (01) 798 21 68, 09:30 - 14:00h 

Layout: 

Margit Fürtner 

Mitherausgeber: 

ÖGfZP Österreichische Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung 

1230 Wien, Deutschstraße 10 

http://www.oegfzp.at, office@oegfzp.at 

Mitherausgeber bei weld aktuell: 

SZA Schweißtechnische Zentralanstalt 

1030 Wien, Arsenal, Objekt 207 

http://www.sza.at, office@sza.at 

Hersteller: 

Steiermärkische Landesdruckerei GmbH 

8020 Graz, Dreihackengasse 20 

Bezug: 

Einzelheft: € 15,--, Jahresabonnement (6 Hefte) € 75,-- 

zuzüglich allfälliger Auslandsversandspesen 

Der Bezug ist für Mitglieder kostenlos. Mitgliedschaften und Abonnements 

gelten als erneuert, sofern sie nicht mindestens 3 Monate vorher 

schriftlich zum 31.12. des jeweiligen Jahres gekündigt wurden. 

Namentlich gekennzeichnete Artikel müssen sich nicht mit der 

Meinung des Herausgebers decken. Einreichungen können ohne 

Angabe von Gründen abgelehnt werden. Die Bildrechte liegen bei 

den jeweiligen Autoren. 

Einen Hinweis für Autoren finden Sie auf www.oegs.org 

Termine der ÖGS 

25. bis 29. September 2017 Düsseldorf 

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN 2017 – Weltleitmesse 

der Schweiß-, Schneide- und Fügebranche 

(Info: www.schweissen-schneiden.com) 

26. bis 29. September 2017 Düsseldorf 

Große Schweißtechnische Tagung und 

DVS-Studentenkongress 

(Info: www.dvs-congress.de/2017) 

27. bis 29. September 2017 Dresden 

Werkstoffwoche 2017 mit Fachmesse “Werkstoffe 

für die Zukunft” 

(Info: www.werkstoffwoche.de) 

09. bis 13. Oktober 2017 Brno 

Internationale Maschinenbaumesse 

(Info: http://www.bvv.cz/de/msv) 

17. Oktober 2017 Lenzing – NEUER TERMIN 

17. ÖGS-Workshop "Orbitalschweißen" 

(Info: www.oegs.org) 

17. Oktober 2017 Halle 

19. Kolloquium Widerstandsschweißen und alternative 

Verfahren 

(Info: www.slv-halle.de) 

17. Oktober 2017 Aachen 

Infotag Schweißen und Wärmebehandlung 

(Info: dynaweld.eu) 

18. und 19. Oktober Würzburg 

43. VDI-Jahrestagung "Schadensanalyse – Schäden 

an geschweißten Bauteilen" 

(Info: www.vdi-wissensforum.de/schadensanalyse) 

24. Oktober 2017 München 

Haftungsfragen im industriellen Anlagenbetrieb 

(Info: www.tuev-sued.de/akademie-de) 

25. Oktober 2017 Halle 

1. Kolloquium Induktionserwärmung in der schweißtechnischen 

Fertigung 


07. bis 10. November 2017 Stuttgart 

6. Schweisstec – Internat. Fachmesse Fügetechnologie 

(Info: www.schweisstec-messe.de) 

und 13. Blechexpo 

(Info: www.blechexpo-messe.de) 

08. November 2017 Halle 

27. Schweißtechnische Fachtagung 


17. November 2017 Stuttgart 

Einführung in die Schweißsimulation mit LS-DYNA 

(Info: dynaweld.eu) 

28. November 2017 

18. ÖGS-Workshop „Qualitätsprüfung und -sicherung 

der Schweißverbindungen bei der Serienfertigung“ 

(Info: www.oegs.org) 

Weitere Termine finden Sie unter: www.oegs.org 

154 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 09-10/2017

Flammrichten – Teil 2: Eignung der Werkstoffe 

und Hinweise zur richtigen Arbeitsweise 

• Frank Steller, Linde AG (Linde Gas), Hamburg, Deutschland 

1. Ausdehnungsverhalten/Flammrichttemperatur 

verschiedener Werkstoffe 

Alle schweißgeeigneten Werkstoffe lassen sich problemlos 

flammrichten, wenn mit gleicher Sorgfalt werkstoffspezifische 

Eigenschaften berücksichtigt werden, wie es beim 

Schweißen üblich ist. Für unterschiedliche Werkstoffe werden 

differenzierte Flammrichtstrategien benötigt. Diese 

sind abhängig von materialspezifischen Eigenschaften wie 

dem Wärmeausdehnungsfaktor und der Wärmeleitfähigkeit, 

den Oberflächenbeschaffenheiten sowie von den unterschiedlichen 

metallurgischen und mechanischen Gütewerten. 

Parameter, die beim Flammrichten beachtet werden 

müssen, sind die Flammrichttemperatur, die Art der Abkühlung, 

die notwendige Brennergröße sowie die geeignete 

Flammeneinstellung des Acetylen-Sauerstoff-Gemisches 

und die Art der Dehnungsbehinderung. 

Bild 1: Ausdehnungsverhalten verschiedener Werkstoffe 

Besonderen Einfluss auf das Ergebnis eines Flammrichtprozesses 

hat die Wärmeausdehnung des Materials. Werkstoffe 

mit einem hohen Ausdehnungskoeffizienten wollen sich 

während der Erwärmungsphase sehr stark ausdehnen, werden 

daran gehindert und stauchen sich besonders stark auf. 

Das Schrumpfen ist dementsprechend ausgeprägt. Einen 

Überblick gibt Bild 1. 

Aus Bild 1 ist ersichtlich, dass die Flammrichttemperatur 

entscheidenden Einfluss auf die Längenausdehnung hat. 

Während sich ein Stab aus un- und niedriglegiertem Stahl 

bei einer Temperaturerhöhung um 100 °C um 1,3 mm ausdehnt, 

so entwickelt der gleiche Stab bei Erreichen der 

optimalen Flammrichttemperatur von 600 °C bis 650 °C 

eine Längenausdehnung von 9,1 mm. Je höher der Wert 

der absoluten Längenausdehnung, desto höher die 

Schrumpfwirkung. 

Bei jedem metallischen Werkstoff sinkt bei steigender Temperatur 

der Elastizitätsmodul und damit die Festigkeit – das 

Dehnvermögen des Werkstoffes 

steigt. Bei der Erwärmung 

begrenzter Bauteilbereiche in 

den plastischen Bereich fließt 

der Werkstoff und staucht sich 

durch die Ausdehnungsbehinderung 

auf. Je höher die Temperatur 

ist, desto plastischer 

wird der Werkstoff und desto 

besser ist der Richteffekt. Die 

Höhe der Flammrichttemperatur 

wird durch die metallurgischen 

Eigenschaften begrenzt, 

da ein Überhitzen des Werkstoffes 

zu einer Veränderung 

der werkstofflichen Eigenschaften 

führen kann und der Werkstoff 

dauerhaft geschädigt 

wird. Deshalb erfordern unterschiedliche 

Werkstoffe angepasste 

Flammrichttemperaturen 

(Tabelle 1) 

2. Flammrichten von Bau-, 

Feinkornbau- und thermomechanisch 

gewalzten Stählen 

Die Flammrichttemperatur ist 

600 °C bis 650 °C (Dunkelrotglut). 

Bei dieser Temperatur ist 

eine Gefügeveränderung ausgeschlossen. 

Die Abkühlung erfolgt 


im Allgemeinen an ruhender Luft. Schroffes Abkühlen kann 

bei dünneren und unempfindlichen Werkstücken zu kürzeren 

Richtzeiten führen, erhöht aber die Richtwirkung nicht. 

Hochfeste Stähle mit einer Streckgrenze über 500 MPa 

finden eine immer größere Anwendung beim Bau von 

Konstruktionen im Kran-, Maschinen- und Brückenbau. Da 

diese Stähle ihre hohe Festigkeit häufig durch eine Wärmebehandlung 

erhalten haben, müssen Hinweise der Hersteller 

in Bezug auf das Flammrichten beachtet und die 

Temperaturführung exakt eingehalten werden. Für einige 

Stahlsorten besteht ein Flammrichtverbot seitens der Hersteller. 

Solange die Flammrichttemperatur 700°C nicht 

überschreitet, ist eine Beeinträchtigung der Werkstoffeigenschaften 

durch den Flammrichtvorgang in der Regel 

nicht zu erwarten. Bei vergüteten Feinkornbaustählen 

gilt dies oberhalb der Anlasstemperatur nur bei kurzfristiger 

Erwärmung. Arbeitsproben sollten auf jeden Fall 

hergestellt werden. 

Das Wärmeangebot und die Wärmeableitung innerhalb des 

Werkstückes müssen in einem abgestimmten Verhältnis 

zueinander stehen. Müssen beim Flammrichten von Bau-, 

Kessel- und Feinkornbaustahl tiefer liegende Werkstoffbereiche 

erwärmt werden oder soll ein Durchwärmen des gesamten 

Werkstückbereiches erreicht werden, ist es sinnvoll, 

mit einem etwas „abstehenden“ Flammenkegel (Bild 2, 

links) zu arbeiten. Üblicherweise arbeitet die erfahrene 

Flammrichtfachkraft bei diesen Stählen mit „aufgesetztem“ 

Flammenkegel, d.h. die Flammenkegelspitze berührt die 

Werkstückoberfläche (Bild 2, Mitte). Mit „eingetauchtem“ 

Flammenkegel wird dann gearbeitet, wenn nur eine Erwärmung 

der Oberfläche erreicht werden soll. Dadurch wird 

der Wärmeübergang gegenüber dem „aufgesetzten“ Flammenkegel 

verbessert. Es ist ein sehr schnelles Arbeiten 

Tabelle 1: Flammrichttemperaturen verschiedener Werkstoffe 

erforderlich (Bild 2, rechts). Zu beachten ist, dass bei dieser 

Flammenführung die Gefahr von Anschmelzungen der 

Oberfläche sehr hoch ist. 

3. Flammrichten von feuerverzinkten Bauteilen 

Feuerverzinkte Bauteile lassen sich ohne Beeinträchtigung 

des Korrosionsschutzes durch die Zinkschicht hindurch 

flammrichten. Die günstigste Flammrichttemperatur liegt 

auch hier bei „Dunkelrotglut“. Sie ist an feuerverzinkten 

Bauteilen jedoch nur schwer zu erkennen. Eine Arbeitserleichterung 

bringt die Verwendung des Hartlot-Flussmittels 

Typ FH 10 nach DIN EN 1045. Es ist wegen seines Wirktemperaturbereiches 

ein guter Temperaturindikator und 

schützt gleichzeitig die Oberfläche vor Oxidation. Untersuchungen 

haben gezeigt, dass die erwärmte, durch das 

Flussmittel geschützte Zinkschicht dichter wird und sich 

durch einen sehr guten Verbund zum Grundwerkstoff auszeichnet. 

Die verwendete Acetylen-Sauerstoff-Flamme darf 

die Werkstückoberfläche nur mit geringer Geschwindigkeit 

anströmen. 

4. Flammrichten von austenitischen Chrom-Nickel-Stählen 

Beim Flammrichten dieser Stähle wird der Gefügeaufbau 

des Werkstoffes dann nicht verändert, wenn als Flammrichttemperatur 

„Dunkelrotglut“ eingehalten wird. Wegen der 

geringeren Wärmeleitfähigkeit und des größeren Wärmeausdehnungsvermögens 

wird schnell eine Aufstauchung 

und eine gute Richtwirkung erreicht. Schroffes Abkühlen, 

zum Beispiel mit Wasser oder CO 2 

-Schnee, beeinflusst das 

Werkstoff- und Korrosionsverhalten dieser Stähle positiv. 

Austenitische Chrom-Nickel-Stähle werden mit einem geringen 

Abstand zwischen dem Flammenkegel und den 

Werkstückoberflächen immer mit reichlichem Sauerstoffüberschuss 

flammgerichtet 

(Bild 2, links). 

Bei dieser Flammeneinstellung 

und -führung 

wird eine mögliche Beaufschlagung 

der Richtstelle 

mit Kohlenstoff 

bei neutraler Flammeneinstellung 

aus der Arbeitszone 

der Flamme 

vermieden. Ein Kohlenstoffangebot 

könnte 

bei längerer Flammeneinwirkung 

und bei unzulässig 

hoher Richttemperatur 

(1000 °C) 

zur Chromcarbidbildung 

an den Korngrenzen 

führen und durch 

den Beginn der interkristallinen 

Korrosion die 


Korrosionsbeständigkeit des Werkstoffes gefährden. 

Als Faustregel beim Flammrichten austenitischer Chrom-Nickel-Stähle 

gilt: Das Anwärmen und Abkühlen sollte so schnell 

wie möglich erfolgen. Höhere C-Gehalte im Stahl verkürzen 

die Erwärmungszeit. Nach dem Flammrichtvorgang müssen 

Oxide von der Oberfläche durch Beizen, Schleifen oder Formieren 

während des Flammrichtvorganges beseitigt bzw. verhindert 

werden, um Korrosion sicher zu verhindern. Es ist 

beim Flammrichten mit gleicher Sorgfalt vorzugehen, wie es 

beim Schweißen selbstverständlich ist. 

Regeln für das Flammrichten von austenitischen 

Chrom-Nickel-Stählen 

Reinigen der Oberfläche 

Es sollten sich auf der Oberfläche keine Verunreinigungen 

oder Farbreste befinden, da diese in die Oberfläche eingebrannt 

werden könnten. 

Wärmeausdehnung behindern 

Dies ist besonders wichtig beim Richten der hochlegierten 

austenitischen Stähle, da diese eine hohe Wärmeausdehnung 

besitzen und daher beim Anwärmen eine wesentlich 

größere Formänderung aufweisen. 

Kleinere Brennereinsatzgröße verwenden 

Da hochlegierte austenitische Stähle eine geringe Wärmeleitfähigkeit 

haben, sollte ein Überhitzen der Richtstelle durch 

Verwendung eines kleineren Brenners vermieden werden. 

Sauerstoffüberschüssige Flamme einstellen 

(30 bis 50 % Sauerstoffüberschuss) 

Eine acetylenüberschüssige Flamme sollte zum Richten 

dieses Materials nie verwendet werden, da dies das Risiko 

einer Korngrenzenausscheidung und der interkristallinen 

Korrosion steigert. 

Schnelles Anwärmen 

Durch langes Anwärmen kann der Werkstoff geschädigt 

werden. Anstatt einer großen Wärmefigur sollten lieber 

mehrere kleine eingebracht werden. 

Temperaturbereich einhalten 

Gefügeveränderungen erfolgen in Zusammenwirkung mit 

Haltezeit und Temperatur. Je niedriger die Maximaltemperatur 

ist, umso kürzer ist die Abkühlzeit und somit die Zeit, 

in der sich das Gefüge verändern kann. Die empfohlene 

Flammrichttemperatur liegt zwischen 650 °C und 800 °C. 

Schnelles Abkühlen jeder Richtstelle 

Auch bei intensiver Abkühlung besteht kein Risiko von Aufhärtungen 

des Werkstoffes. Zum schnellen Abkühlen kann 

Wasser verwendet werden. Wenn dies aus gewissen Gründen 

nicht möglich ist, kann eine beschleunigte Abkühlung 

auch mit Druckluft oder CO 2 

-Schnee erfolgen. Beim Arbeiten 

mit einer Lochplatte kann der Abkühleffekt auch durch 

eine dicke Gegenhalterplatte erzielt werden. 

Entfernen der Zunderschicht und der Anlauffarben 

Die Oberflächenqualität muss an der Richtstelle durch Beizen, 

Strahlen mit Glasperlen oder Schleifen wiederhergestellt 

Bild 2: Flammenkegelabstand und -ausbildung 

werden. Im Allgemeinen wird auch die Rückseite der Richtstelle 

gesäubert. Bei Nichtzugänglichkeit der Rückseite der zu 

richtenden Stelle empfiehlt sich das Formieren des Bauteiles. 

Nur Werkzeuge aus nichtrostendem Stahl mit verchromter 

Oberfläche aus austenitischem Material verwenden 

5. Flammrichten von Aluminium und Aluminiumlegierungen 

Der Wärmeausdehnungskoeffizient der Aluminiumwerkstoffe 

ist doppelt so hoch wie bei den un- und niedriglegierten 

Stählen. Daher ist bei dieser Werkstoffgruppe der 

schweißtechnische Verzug besonders stark ausgeprägt. Bei 

Aluminium und einigen weichen Aluminiumlegierungen 

kann dieser durch Strecken der Schweißnaht oder durch 

Pressen effektiv behoben werden. 

Beim Flammrichten der Aluminiumwerkstoffe wird mit einer 

neutralen oder schwach acetylenüberschüssigen (< 1%) Flamme 

gearbeitet. Beim Einsatz einer sauerstoffüberschüssigen 

Flamme reagiert die Werkstückoberfläche. Die Folge ist eine 

bleibende graue Verfärbung des erwärmten Bereiches. Leichter 

Acetylenüberschuss schädigt die Oberfläche nicht. Der Abstand 

zwischen dem Flammenkegel und der Werkstückoberfläche 

gegenüber austenitischen Werkstoffen wird noch weiter 

vergrößert, um der niedrigen Schmelztemperatur Rechnung 

zu tragen (Bild 2, links). Wegen der hohen Wärmeleitfähigkeit 

müssen bei Aluminiumwerkstoffen größere Brennereinsätze 

als bei un- und niedriglegierten Stählen verwendet 

werden. Die sehr hohe Wärmeausdehnung macht es in 

vielen Fällen notwendig, die Ausdehnung während des Wärmens 

mit mechanischen Hilfsmitteln massiv zu behindern. 

Die Richttemperatur liegt, je nach Aluminiumlegierung, zwischen 

150 °C und 450 °C. Eine eindeutige Glühfarbe ist bei 

Aluminiumwerkstoffen nicht zu erkennen. Es ist jedoch möglich, 

im Temperaturbereich zwischen 250 °C und 280 °C (hellbrauner 

Strich) die Flammrichttemperatur schnell und einfach 

mit einem Holzspan zu kontrollieren oder die Temperatur mit 

ausgewählten Thermocolor-Stiften festzustellen. Elektronische 

Kontaktthermometer sind aufgrund ihrer Anzeigeträgheit 

nicht zu empfehlen. Pyrometer scheiden wegen der Emissionswertabstimmung 

im Praxisbetrieb ebenfalls aus. 


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Regeln für das Flammrichten von Aluminium und 

Aluminiumlegierungen 

Oberfläche säubern 

Bürsten, schleifen, reinigen mit Aceton 

Wärmeausdehnung behindern 

Aluminium hat einen doppelt so hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten 

wie die un- und niedriglegierten 

Stähle. 

Größeren Brennereinsatz verwenden 

Aufgrund der hohen Wärmeleitfähigkeit wird der Gebrauch 

eines größeren Brennereinsatzes notwendig. Im Allgemeinen 

wird ab 3 mm Blechdicke ein um eine Nummer größerer 

Brennereinsatz verwendet als es bei un- und niedriglegiertem 

Stahl üblich ist. 

Flammeneinstellung dem Werkstück anpassen 

Normalerweise ist eine neutrale Flammeneinstellung üblich. 

Zum Richten dünner Bleche (1,5 mm) wird eine Flamme 

mit einem Acetylenüberschuss (< 1 %) verwendet. Beim 

Einsatz einer sauerstoffüberschüssigen Flamme reagiert die 

Werkstückoberfläche. Die Folge ist eine bleibende graue 

Verfärbung des erwärmten Bereiches. Leichter Acetylenüberschuss 

schädigt die Oberfläche nicht. 

Schnelles Anwärmen auf die richtige Temperatur 

Bei Aluminiumwerkstoffen erfolgt ohne Hilfsmittel keine 

Aussage zu der Flammrichttemperatur. Da keine Farbänderung 

an der Oberfläche auftritt, kann es zu einem 

schnellen Anschmelzen der Oberfläche kommen. Problematisch 

ist auch das geringe Temperaturintervall zwischen 

Flammrichttemperatur und der Schmelztemperatur von 

Aluminium. Hilfsmittel zum Erkennen der Temperatur im 

Arbeitsbereich sind: Holzkeil, Thermostift und Wärmetaster, 

aber auch Lötflussmittel mit einer bestimmten 

Wirktemperatur. 

Einhalten der richtigen Temperatur 

Die Flammrichttemperatur ist abhängig von der Art der Aluminiumlegierung. 

Der Temperaturbereich liegt zwischen 

150 °C und 450 °C. 

6. Flammrichten von Kupfer und Kupferlegierungen 

Bauteile und Konstruktionen aus Kupfer oder Kupferlegierungen 

können flammgerichtet werden. Die wichtigste 

Eigenschaft von Kupfer ist das große Wärmeleitvermögen, 

das sechsmal höher ist als bei Stahl. Damit beim Flammrichten 

möglichst wenig Wärme in das umgebende Material 

wandert, muss mit großen Anwärmeinsätzen gewärmt werden. 

Die Wärmeausdehnung ist im Vergleich zu Stahl 

wesentlich größer. Dies erfordert eine sorgfältige Behinderung 

der Richtstelle. 

Der Temperaturbereich für das Flammrichten von Kupfer 

liegt bei 600 °C bis 800 °C. Die Einstellung der Brennerflamme 

ist neutral (kein Sauerstoffüberschuss). Die Richtstelle 

wird nach dem Anwärmen mit Wasser gekühlt. Die Oxidschicht 

ist gegebenenfalls zu entfernen. 

7. Abkühlen nach dem Flammrichten 

Ob oder mit welchem Medium abgekühlt werden kann, ist 

werkstoff- und werkstückdickenabhängig. Unter sachgerechtem 

Abkühlen beim Flammrichten wird die behutsame 

Wärmeabfuhr vom Rand zum Zentrum der Erwärmungszone 

verstanden. Der Abkühlvorgang darf keinesfalls sofort 

den gesamten erwärmten Bereich abdecken. (Bild 3) Durch 

das Abkühlen mit Wasser oder Druckluft nach dem Erwärmungsvorgang 

beim Flammrichten wird der Richterfolg 

nicht gesteigert. Man erreicht jedoch einen schnelleren 

Arbeitsfortschritt beim Flammrichten. Zusätzliches Kühlen 

benachbarter Bereiche der Flammrichtstelle während des 

Erwärmungsvorganges beeinflusst das Aufstauchen positiv 

und steigert entsprechend die Richtwirkung. 

Bei Baustählen (S235) führt forciertes Abkühlen in der 

Regel nicht zu Problemen. Bei Feinkornbaustählen, beginnend 

schon beim S355, ist auf ein schroffes Abkühlen zu 

verzichten. Hier gelten die gleichen Empfehlungen wie 

beim Schweißen (siehe SEW 088). 

Zu beachten sind u. a.: 

Entstehung unzulässiger Spannungen 

Entstehung von Härtegefüge 

Kritische Abkühlgeschwindigkeiten bei 

Blechdicken > 25 mm 

Zusätzlicher Verzug bei ungleichmäßiger Abkühlung 

Belastung des Arbeitsbereiches durch Wasser 

Bei den austenitischen Chrom-Nickel-Stählen muss die 

Wärme schnell aus dem Werkstück abgeführt werden, 

um Ausscheidungsvorgänge zu vermeiden und Korrosion 

zu verhindern. Materialbedingt können Gefügeumwandlungen 

und Härtegefüge nicht entstehen. Bauteile aus 

austenitischem Chrom-Nickel-Stählen werden grundsätzlich 

mit reichlich Wasser oder Wassernebel abgekühlt. 

Bewährt hat sich auch der Einsatz von CO 2 

-Schnee für 

eine effektive Kühlung. Auf ausreichende Belüftung bzw. 

entsprechende Arbeitsschutzeinrichtungen ist in diesem 

Fall zu achten. 

Bauteile aus Aluminium und Aluminiumlegierungen können 

wirkungsvoll mit Wasser, Wassernebel oder Druckluft abgekühlt 

werden. 

8. Die „Goldenen Regeln“ des Flammrichtens 

Messen 

Zunächst muss der Grund des Verzuges ermittelt werden. 

Erst dann ist ein sachgerechtes Flammrichten möglich. Bei 

Deformationen werden durch die Vermessung des Bauteils 

die Form und die Größe der Maßabweichung festgestellt. 

Referenzpunkte markieren und das Messergebnis auf dem 

Bauteil notieren. 

Lange Seite ermitteln 

Mit Hilfe von eingebrachter Wärme werden Werkstückbereiche 

nur gekürzt. Schweißnähte sind bereits zu kurz. Deshalb 

nie unmittelbar auf Schweißnähten wärmen. Durch 


ෙ 

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ෙ 

ෙ 

Bild 3:Abkühlen nach 

dem Flammrichten 

das Schweißen durchgewärmte Bereiche 

sind zu meiden, da die WEZ 

des Schweißbereiches bereits aufgestaucht 

ist. 

Behinderung der 

Wärmeausdehnung 

Während des Erwärmungsvorganges 

dehnt sich das Werkstück an der erwärmten 

Stelle aus. Um einen möglichst 

guten Richterfolg zu erzielen, 

muss diese Ausdehnung bereits während 

des Erwärmungsvorganges behindert werden, damit die 

notwendige Aufstauchung des erwärmten Bereiches erreicht 

wird. 

Brenngas (Acetylen) 

Auf die Acetylen-Sauerstoff-Flamme kann beim Flammrichten 

nicht verzichtet werden! Das Brenngas-Sauerstoff-Gemisch 

beim Flammrichten muss mit einer hohen Anströmgeschwindigkeit 

und Wärmestromdichte auf die Werkstückoberfläche 

auftreffen. Langsam verbrennendeGase, wie Propan 

oder Erdgas, benötigen aufgrund ihrer Verbrennungscharakteristik 

im Vergleich zu Acetylen für die örtliche Erwärmung 

mehr Zeit und entwickeln durch das höhere Brenngas- 

Sauerstoff-Mischungsverhältnis eine großvolumigere Flamme. 

Dadurch werden benachbarte Bereiche der Flammrichtstelle 

mit erwärmt. Die Folge ist ein Ausbeulen des erwärmten 

Bereiches. Der Richterfolg ist unbefriedigend. 

Brennerauswahl 

Die Brennergröße richtet sich nach dem zu richtenden 

Werkstoff und der Werkstückdicke. 

Örtlich gezielter Wärmestau 

Das sachgerechte Flammrichten funktioniert nur, wenn ein 

örtlich gezielter Wärmestau erzeugt wird. Die erwärmten Bereiche 

müssen klein gehalten werden. Mehrere kleine Wärmefiguren 

sind besser und wirkungsvoller als eine große Figur. 

Wärmekeile sind schlank und scharf begrenzt mit einem Breiten-Höhen-Verhältnis 

von 1:3 in das Werkstück einzubringen. 

Stauchen durch plastische Verformung 

Das Wärmeangebot ist so zu bemessen, dass die Flammrichtstelle 

die Plastifizierungsgrenze (oberhalb der Elastizitätsgrenze) 

erreicht. Im plastischen Bereich „fließt“ der 

Werkstoff durch die Behinderung der Wärmeausdehnung. 

Es kommt zum Aufstauchen des erwärmten Bereiches. 

Während des Abkühlens schrumpft der erwärmte Bereich 

um den aufgestauchten Anteil. Während des Abkühlvorganges 

verliert die Ausdehnungsbehinderung ihre Aufgabe. 

Dies ist dadurch erkennbar, dass sich bei fortschreitender 

Abkühlung beispielsweise Stockwinden oder Keile, die zur 

Ausdehnungsbehinderung eingesetzt wurden, lockern. Das 

Werkstück verformt sich. 

Schrumpfen lassen bis auf Umgebungstemperatur 

Werkstücke schrumpfen bis zur Erreichung der Umgebungstemperatur 

oder bis zum Temperaturausgleich zwischen der 

Flammrichtzone und den benachbarten Werkstückbereichen. 

Messen 

Das Messen des Richterfolges kann nur am abgekühlten 

Bauteil erfolgen. Erst danach wird eine neue Richtstelle festgelegt, 

wenn die vereinbarte Toleranz nicht erreicht wurde. 

Ausbildung 

Flammrichten erfordert Erfahrung, Ausdauer und eine gute 

Grundlagenausbildung 

9. Ausbildung zur DVS ® -Flammrichtfachkraft nach 

Richtlinie DVS ® 1145 „DVS ® -Flammrichtfachkraft“ 

Für das sachgerechte Flammrichten ist eine intensive Ausbildung 

und praktische Erfahrung notwendig. Die Ausbildung 

zur Flammrichtfachkraft nach Richtlinie DVS ® 1145 „DVS ® - 

Flammrichtfachkraft“ vermittelt das entsprechende Wissen. 

Die Ausbildung wird modular angeboten setzt sich zusammen 

aus dem in der Ausbildungsstätte durchgeführten Lehrgang 

und einer Prüfung. Es werden drei Module angeboten. 

Diese sind: 

Modul 1 Grundlegende Kenntnisse werden im Flammrichten 

von un- und niedriglegierten Stählen an Walzprofilen 

und Schweißkonstruktionen an Dünn- und Grobblechen 

vermittelt. 

Modul 2 Weiterführende Kenntnisse werden im Flammrichten 

und Formieren von austenitischen Chrom-Nickel-Stählen, 

Feinkornbaustählen an Walzprofilen und Schweißkonstruktionen 

an Dünn- und Grobblechen vermittelt. 

Modul 3 Weiterführende Kenntnisse werden im Flammrichten 

von Aluminiumwerkstoffen an Walzprofilen und 

Schweißkonstruktionen an Blechen vermittelt. 

Nach bestandener Prüfung eines Moduls erhält der Teilnehmer 

ein Zeugnis als Flammrichtfachkraft für den jeweiligen 

Geltungsbereich. 

Die Flammrichtfachkraft nach Richtlinie DVS ® 1145 „DVS ® - 

Flammrichtfachkraft“ soll nach erfolgreicher Ausbildung in 

der Lage sein, fachgerecht: 

schweißtechnische Verzüge zu erkennen und zu beheben 

Hilfsmittel beim Richten richtig einzusetzen 

die richtige Brennerauswahl zu treffen 

die entsprechend notwendige Gasversorgung auszuwählen 

die jeweils geltenden Sicherheitsvorschriften anzuwenden 

Kenntnisse der Werkstoffe und des Werkstoffverhaltens 

anzuwenden 

Das anwendungstechnische Zentrum „Verarbeitende Industrie“ 

der Linde AG in Hamburg wurde bereits 2011 vom 

DVS-PersZert ® als DVS-Kursstätte für Flammrichten und 

Flammstrahlen anerkannt. Seit 2011 bietet Linde am Standort 

in Hamburg, bei Bildungseinrichtungen und direkt beim 

Kunden entsprechende Ausbildungen bundesweit an. Nähere 

Informationen unter www.linde-gas.de/schweisskurse • 

Der Autor 

Dipl.-Ing. Frank Steller, EWE, ist Leiter Marktentwicklung 

Verarbeitende Industrie bei der Linde AG, Geschäftsbereich 

Linde Gas, Hamburg, Deutschland. 


Schweißnahtsymbole in Fertigungszeichnungen 

• Friedrich Felber, Steel for you, Graz 

1. Einleitung 

Um Schweißnähte in Fertigungszeichnungen darzustellen 

gab es in der Vergangenheit viele verschiedene Möglichkeiten 

und zum Teil sehr „kreative“ Ansätze. Die einen 

zeichneten jedes Detail inklusive Schweißnahtvorbereitung 

heraus und „schwärzten“ oder schraffierten dann die 

Schweißnaht selbst, andere machten lange Beschreibungen 

bzw. erfanden Begriffe für die Schweißnahtausführung, 

welche auch heute noch in so manch Fertigungszeichnung 

anzutreffen sind. 

Dabei hat die Normung von Schweißnahtbezeichnungen in 

Österreich schon eine lange Tradition und Vergangenheit, 

wie man im nächsten Abschnitte dann sehen kann. 

Einheitliche Bezeichnungen und Darstellungen auf Fertigungszeichnungen 

wurden mit der globalen Fertigungsverlagerung 

und Globalisierung für viele Unternehmen in den 

letzten zwanzig Jahren immer wichtiger. So auch die Bezeichnung 

und Darstellung von Schweißnähten. 

2. Geschichte der Schweißnahtbezeichnung 

Hier möchte ich die geschichtliche Entwicklung der 

Schweißnahtbezeichnungen mit der ÖNORM M 7800 von 

1950 beginnend bis zur heute aktuellen ÖNORM EN ISO 

2553 2014 und dem neuen Entwurf vom März 2017 welcher 

wahrscheinlich bis Ende 2017 als Norm erscheinen 

wird darstellen: 

• ÖNORM M 7800: 1950 04 12 Schweißtechnik; Begriffsbestimmung 

und Schweißzeichen 

• ÖNORM M 7800: 1970 08 01 Schweißtechnik; Schweißzeichen 

für Verbindungsschweißen; Schmelzschweißen 

• ÖNORM M 7800: 1981 04 01 Symbole für Schweißverbindungen; 

Schmelzschweißen 

• ÖNORM M 7800 Bbl 1:1981 11 01 Symbole für 

Schweißverbindungen; Stahlkonstruktionsbau; Schmelzschweißen 

• ÖNORM EN 22553: 1994 10 01 Schweiß- und Lötnähte 

– Symbolische Darstellung in Zeichnungen 

• ÖNORM EN ISO 2553: 2014 03 15 Schweißen und verwandte 

Prozesse – Symbolische Darstellung in Zeichnungen 

– Schweißverbindungen 

• Entwurf ÖNORM EN ISO 2553: 2017 04 15 Schweißen 

und verwandte Prozesse – Symbolische Darstellung in 

Zeichnungen – Schweißverbindungen 

3. Neue Darstellungsmöglichkeiten als Chance bzw. 

Risiken der aktuellen Norm ÖNORM EN ISO 2553: 2014 

Hier möchte ich kurz erläutern, warum es so wichtig ist 

die aktuelle Ausgabe für die Schweißnahtsymbolik 

ÖNORM EN ISO 2553: 2014 03 15 zu kennen und deren 

neue Darstellungsmöglichkeiten als Chancen zu nutzen, 

sowie über die nun neu hinzugekommenen Risiken bei 

mangelhafter Umsetzung aufzuklären. 

3.1 System A oder System B 

Mit der Umstellung von der europäischen ÖNORM EN 

22553: 1994 auf die internationalen ÖNORM EN ISO 2553: 

2014 wurde ein Brückenschlag zwischen dem europäischen 

und pazifischen Wirtschaftsraum versucht. Es wurden in 

der Norm zwei unterschiedliche Systeme integriert 

System A: Symbol mit einer Bezugslinie (Volllinie) und einer 

parallelen Strichlinie (Identifizierungslinie) sowie 

wir diese Darstellung aus der ÖNORM EN 22553: 

1994 kennen, und dem neuem 

System B: Symbol mit nur einer Bezugslinie (Volllinie) nach 

AWS A.2.4 

Wie auf Bild 1 dargestellt, kann man gut erkennen wo die 

Unterschiede in der Darstellung zwischen dem uns gut bekannten 

System A und dem 

neuen System B liegen, um 

die unter „e“ dargestellte auf 

der rechten Seite des T-Stoßes 

liegende Kehlnaht 

herzustellen. 

Bild 1 

Bekanntes System A 

e) nach allen Möglichkeiten a) bis d) 

ausgeführte gleiche Naht 

Neues System B 

3.2 Risiken 

Bevor ich auf die neuen Darstellungsmöglichkeiten 

und 

Chancen der Darstellung 

eingehen werde, möchte ich 

auf die Risiken dieser neuen 

Unterscheidung in System A 

und System B hinweisen. 

Die Praxis zeigt, dass viele 


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Konstrukteure und Konstrukteurinnen auf die schon in der 

europäischen ÖNORM EN 22553: 1994 zweite Strichlinie 

(Identifizierungslinie) verzichteten bzw. die zum Teil die CAD- 

Systeme diese teilweise nicht darstellen konnten. Ein Weglassen 

dieser zweiten Strichlinie war bisher auch kein großes 

Malheur, da die Bedeutung auch ohne dieser zweiten Linie jedem 

klar war. Mit der Einführung der „neuen“ ÖNORM EN ISO 

2553: 2014 kann das Weglassen der zweiten Strichlinie (Identifizierungslinie) 

aber gravierende Folgen nach sich ziehen! 

Zur Erläuterung möchte ich auf die Darstellung „d“ System B 

hinweisen. Hier zeigt der Pfeil auf die linke Seite des T-Stoßes 

und trotzdem muss die Schweißnaht auf der rechten Seite, 

wie unter „e“ ersichtlich ausgeführt werden! Meine langjährige 

Erfahrung beginnend als Schlosser und Schweißer, 

aber auch meine ständigen Tätigkeiten in der Fertigungsüberwachung 

und Schweißnahtprüfung sagen mir, dass die 

Wahrscheinlichkeit sehr hoch ist, dass ein Schweißer bei fehlender 

zweiter Strichlinie wie unter „e“ die Schweißnaht auf 

der linken Seite des T-Stoßes ausführt, sofern dieser nicht 

speziell auf diese Thematik darauf geschult wurde. 

Daraus abzuleiten wäre: 

1.) Immer beim Schriftkopf einer Zeichnung nicht nur die 

Norm für die Schweißnahtsymbolik anführen, sondern 

auch gleich ob es sich um System A oder System B handelt! 

z.B. EN ISO 2553 - A 

2.) Die zweite Strichlinie immer auch ein zu zeichnen, bzw. 

dem CAD-Software Hersteller daran zu erinnern, dass 

diese zweite Strichlinie im System A ein „Muss“ und 

kein „Kann“ ist! 

Bild 2: Aufgeweitete HY-Naht (Erläuterung: s = Nahtdicke; Der 

Buchstabe s ist durch das geforderte Maß zu ersetzen.) 

Bild 3: Aufgeweitete Y-Naht (Erläuterung: s = Nahtdicke; Der 

Buschstabe s ist durch das geforderte Maß zu ersetzen.) 

3.3 Neue Darstellungsmöglichkeiten und Chancen 

Genug von den Risiken der „neuen“ ÖNORM EN ISO 2553: 

2014 möchte ich hier auch auf die Vielzahl der neuen 

Darstellungsmöglichkeiten hinweisen. 

3.3.1 Aufgeweitete HY-Naht (Bild 2) 

Mit der Einführung der aufgeweiteten HY-Naht hat man eine 

zuvor endlos scheinende Diskussion beendet und geklärt, ob 

es sich hier um eine „Kehlnaht“ oder um eine „HY-Naht“ 

handelt. Diese „aufgeweiteten HY-Nähte kommen in der Praxis 

sehr häufig vor, wenn man z.B. ein Formrohr auf ein Blech 

aufschweißt, oder bei einem Geländer das Rundrohr auf 

eine Montageplatte schweißen möchte usw. Wichtig ist auch 

immer das Anführen der Nahtdicke „s“ (Einschweißtiefe). 

3.3.2 Aufgeweitete Y-Naht (Bild 3) 

Auch die „aufgeweitete Y-Naht“ ist nun geregelt! Wichtig 

auch hier die Angabe der Nahtdicke „s“ (Einschweißtiefe). 

3.3.3 Kehlnaht mit tiefem Einbrand (Bild 4) 

In der aktuellen ÖNORM EN ISO 2553: 2014 wurde auch 

die Kehlnaht mit tiefem Einbrand besser dargestellt, sodass 

nun auch klar geregelt wurde, an welchen Messpunkten 

gemessen wird. 

Bild 4: Kehlnaht mit tiefem Einbrand (Erläuterung: s = Dicke des 

Schweißguts einer Kehlnaht mit tiefem Einbrand) 

ANMERKUNG: s und a müssen im Schweißsymbol mit den 

geforderten Werten angegeben sein 

3.3.3 Kehlnaht mit ungleichen Schenkeln (Bild 5) 

Es kommt immer wieder vor, dass man ungleiche Schenkellängen 

bei Kehlnähten bewusst ausführen möchte. z.B. HV- 

Naht am T-Stoß mit aufgesetzter asymmetrischer Kehlnaht 

um einen gleichmäßigen Nahtauslauf herzustellen. Hier 

gibt es nun die Möglichkeit eine Schenkellänge z1 und z2 

anzugeben. 

3.3.4 Bezeichnung der Tiefe der Nahtvorbereitung (Bild 6) 

Es besteht nun die Möglichkeit die Tiefe „h“ der Nahtvorbereitung 

im Schweißnahtsymbol zusätzlich zur Nahtdicke „s“ 

(Einschweißtiefe) anzugeben. 


Bild 5: Kehlnaht mit ungleichen Schenkeln 

Bild 6: Y-Naht 

Bild 7: V-Naht (Stegabstand „b“) 

Bild 8: V-Naht (Öffnungswinkel) 

3.3.5 Bezeichnung zur Kennzeichnung 

des Stegabstandes (Bild 7) 

Auch den Stegabstand „b“ könnte man im Schweißnahtsymbol 

angeben. Richtwerte für die Nahtvorbereitung, Abstände und 

Öffnungswinkel findet man in der ÖNORM EN ISO 9692-1 2013 

3.3.6 Bezeichnung für die Bezeichnung 

des Öffnungswinkels (Bild 8) 

Der Öffnungswinkel könnte auch im Schweißnahtsymbol angegeben 

werden. Dies ist z.B. bei HV- und V-Nähten von Aluminium 

und Aluminiumlegierungen sehr vorteilhaft, da hier ein 

größerer Öffnungswinkel zu einer besseren Ausgasung führt. 

3.3.7 Abgeknickte Pfeillinie zur Kennzeichnung 

der Anarbeitung (Bild 9) 

Die Thematik ist aus der Praxis bekannt, dass sehr oft bei HV- 

Nähte, HY-Nähte usw. wo ja nur eine Seite des Bauteils angearbeitet 

wird, nicht klar ist, welche der beiden Bauteile nun 

angearbeitet werden muss. Dies wird nun mit der „abgeknickten 

Pfeillinie“ geregelt, sodass jenes Bauteil angearbeitet wird, 

Bild 9: Abgeknickte Pfeillinie 

wo die Pfeilspitze hinzeigt. Nicht anzuwenden wäre dies abgeknickten 

Pfeillinie, wenn es offensichtlich ist welches Bauteil 

angearbeitet werden muss oder es Detaildarstellungen gibt. 

4. Begrifflichkeiten bei der Schweißnahtdarstellung aus 

der Praxis 

Im Zuge meiner Vorträge mit dem Titel „Die schweißgerechte 

Konstruktion“ wo speziell Konstrukteure geschult 

werden und in meiner Tätigkeit als Gerichtssachverständiger, 

werde ich immer wieder mit selbst erstellten Begrifflichkeiten 

auf Plänen und Fertigungszeichnungen konfrontiert. 

Hier ein paar Beispiele: 

„Bauteil nur geheftet“ 

Es gibt laut ÖNORM EN ISO 2553: 2014 keine „Heftnähte“, sondern 

nur Schweißnähte mit einer Längenangabe der Schweißnaht 

und dem dazwischen liegenden Freibereich. Somit kann 

eine „Heftnaht“ als Schweißnaht z.B. nur 3mm (Dünnblechteile) 

oder auch 300mm (Schwerer Stahlbau) lang sein. 

„Alle nicht bemaßten Schweißnähte z.B.…a5mm“ 

Immer wieder findet man auf Fertigungszeichnungen meist 

in der Nähe des Schriftblocks, die allgemeine Formulierung 

„Alle nicht bemaßten Schweißnähte …z.B. a5mm“ und lässt 

sehr häufig die Schweißnahtbezeichnung mit der Nahtsymbolik 

einfach weg im Glauben dies würde ausreichen. Hier 

liegt ein grundlegender Irrglaube vor, sodass im Streitfall 

und auch bei Annahmen durch Abnahmebehörden und 

Dritte Stellen (Third party) es immer wieder zu massiven 

Problemen kommt. Wenn kein Grundschweißsymbol mit 

Pfeillinie, Bezugslinie und Gabel und diversen eingetragen 

wird bedeutet dies auch nicht, dass in diesem Bereich auch 

geschweißt werden muss. Natürlich wissen die Schweißer 

und Fertiger in der Praxis, wo wahrscheinlich die Schweißnähte 

sein werden, im Streitfall zählt aber nur die 


vorhandene Schweißnahtsymbolik oder ein Detail über die 

auszuführende Schweißnaht. Der Satz würde einzig dann 

eine Verwendung finden, wenn ein Grundschweißsymbol 

mit Pfeillinie, Bezugslinie und Gabel ausgeführt würde und 

man sich die Bezeichnung z.B. „a5“ ersparen möchte, was 

in der Praxis keine wirkliche Zeitersparnis bringt. 

Hier möchte ich kurz erläutern, warum es so wichtig ist 

die aktuelle Ausgabe für die Schweißnahtsymbolik 

ÖNORM EN ISO 2553: 2014 03 15 zu kennen und deren 

neue Darstellungsmöglichkeiten als Chancen zu nutzen, 

sowie über die nun neu hinzugekommenen Risiken bei 

mangelhafter Umsetzung aufzuklären. 

„Dicht geschweißt“ 

Auf Ausführungszeichnungen findet man bei geschweißten 

Wannen, Rohrleitungen usw. auch den Begriff „Dicht geschweißt“ 

ohne weitere detailliertere Zusatzinformation. In 

meinen Vorträgen bringe ich dann immer das unterhaltsame 

Beispiel der „Schotterdichten Schweißnähte“, welche ja 

auch „dicht“ sind! Natürlich meint man meist, dass die 

Schweißnähte der Wanne oder der Rohrleitung „dicht“ gegenüber 

dem Medium Wasser sein sollten, automatisch 

dies aber anzunehmen zu können, ist aber ein Irrglaube. 

Die Dichtheitsprüfung ist in der ÖNORM EN 1779 geregelt 

und es handelt sich hierbei um eine zerstörungsfreie Prüfmethode 

wie auch die Sichtprüfung, Ultraschallprüfung 

oder auch Röntgenprüfung. Deshalb sollte einerseits die 

Norm angeführt werden und auch um welche „Dichtheitsprüfung“ 

es sich handelt inkl. dem Medium mit dem man 

diese Prüfung durchführen möchte. 

„Saubere Schweißnähte“ (Bild 10) 

Die Bezeichnung, dass eine Schweißnaht „sauber“ ausgeführt 

sein muss ist zwar gut gemeint, da aber hier das 

menschliche Empfinden doch bei jedem etwas anders ausgeprägt 

ist, wäre hier auf die Normierung der zulässigen 

Schweißnahtunregelmäßigkeiten für Stahl ÖNORM EN ISO 

5817 und Aluminium ÖNORM EN ISO 10042 zu verweisen. 

Die Normen für die Unregelmäßigkeiten haben 3 Bewertungsgruppen 

„B“ als höchste, „C“ als mittlere und „D“ als 

niedrigste. Diese Bewertungsgruppen können allgemein 

geltend auf die Zeichnung als Anforderung geschrieben 

werden, diese kann aber auch bei einer einzelnen Schweißnahtbezeichnung 

in der Gabel, wie auch das Schweißverfahren, 

der zu verwendende Schweißzusatz und die zu 

schweißende Schweißposition angeführt werden. 

Bild 10: Ergänzende Schweißnahtbezeichnung 

„Schweißnähte verschliffen“ 

Es besteht die Möglichkeit bei einem Schweißnahtsymbol, 

Zusatzsymbole einzutragen. Durch diese Zusatzsymbole 

wie z.B. „Flach nachgearbeitet“ könnte man auch ein Bearbeitungszeichen 

nach ÖNORM EN ISO 1302 mit einer Angabe 

für das Bearbeitungsverfahren und den Mittenrauwert 

z.B. Ra 25 verwenden. Weitere Zusatzsymbole wären, 

„Nahtübergänge kerbfrei“ oder „konvexe / konkave“ Ausführung 

der Schweißnaht. 

5. Zusammenfassung – Fazit 

„Die Sprache der Techniker und Technikerinnen ist die 

Zeichnung, Stückliste und Spezifikation!“ Dies bedeutet 

nicht, dass wir nicht mehr sprechen sollten untereinander, 

sondern dass eine eindeutige und normativ richtige Zeichnungsdarstellung 

für die Fertigung unumgänglich ist. 

Dies hat heute umso mehr Bedeutung, da die „Kommunikation“ 

meist nicht mehr zwischen dem firmen internen Konstruktionsbüro 

und der Fertigungswerkstatt erfolgt, sondern 

national, europäisch und international. Diesen Anforderungen 

kann man gerecht werden, wenn man nach international 

festgelegten und geltenden Regeln, wie die 

Schweißnahtdarstellung gemäß ÖNORM EN ISO 2553: 

2014, arbeitet. Dieser internationale Zusammenschluss und 

deren Normung, sorgt durch deren Kompromisslösungen 

für so manche Verwirrung und hat im Detail, wie oben auch 

seine Tücken und Risiken. Die Vorteile, dass Fertigungszeichnungen 

welche z.B. in Österreich erstellt wurden, auch 

weltweit gelesen und verstanden werden können, und die 

Bauteile dann auch so gefertigt werden wie die Konstruktion 

sich das auch vorstellte und plante, überwiegt meiner 

Meinung eindeutig. 

Anmerkung: Normative Verweise und bildliche Darstellungen 

auszugsweise aus der aktuellen ÖNORM EN ISO 2553: 

2014 erhältlich bei Austrian Standard Institut (ASI). • 

Der Autor 

Dipl.-HTL-Ing. Friedrich Felber 

ist Gründer und Geschäftsführer 

des technischen Büros für Maschinenbau 

Steel for you GmbH 

und der akkreditierten Prüf- Inspektions- 

und Zertifizierungsstelle 

SteelCERT GmbH mit Sitz 

in der Nähe von Graz. Felber ist 

Experte und Autor für das 

österreichische Normeninstitut 

Austrian Standards Institute, ASI und vertritt Österreich 

als einer der Delegierten bei europäischen (CEN) und internationalen 

(ISO) Normungen. Als allgemein beeideteter 

und gerichtlich zertifizierter Sachverständiger ist Felber im 

In- und Ausland im Einsatz. 


WIFI und FH Wels – erfolgreiche 

Zusammenarbeit bei der Ausbildung 

von Schweißingenieuren 

Die beiden führenden Ausbildungsinstitute 

für technische Aus- und 

Weiterbildung arbeiten bei der 

Ausbildung von internationalen 

Schweißingenieuren seit Jahren 

eng zusammen. 

In der Schweißtechnik werden 

schweißtechnische Führungskräfte 

fachlich nach einem international einheitlichen 

Lehrplan ausgebildet. Das 

„International Instititute of Welding“ 

hat Ausbildungen festgelegt, die weltweit 

nach den gleichen „Guidelines“ 

umgesetzt und dadurch auch weltweit 

anerkannt werden. Das WIFI OÖ 

bildet nach diesem Standard aus. 

Im Studiengang der FH-Wels „EntwicklungsingenieurIn 

Metall und Kunststofftechnik“ 

wird Metallurgie und Fügetechnik 

intensiv gelehrt. Durch die 

Zusammenarbeit mit Unternehmen 

aus der Schweißtechnik ist eine Praxisnähe 

sichergestellt. In vielen Punkten 

decken sich die Inhalte des FH Studiums 

mit den internationalen Anforderungen. 

Es lag nahe, den Absolventen 

des Studienganges „EntwicklungsingenieurIn 

Metall und Kunststofftechnik“, 

den international anerkannten Abschluss 

zu ermöglichen. 

Das WIFI schließt die Lücken zur internationalen 

Ausbildung mit einem 

150 Stunden umfassenden Ergänzungslehrgang. 

An dessen Ende steht 

die Prüfung zum „International Welding 

Engineer“. „Die Prüfer kommen 

aus der Wirtschaft und sind anerkannte 

Experten auf dem Gebiet der 

Schweißtechnik. Sie kommen aus der 

Entwicklungsabteilung oder der Qualitätssicherung 

der VOEST ALPINE, der 

Prozesstechnologie von Fronius und 

aus dem VOITH Krananlagenbau. 

Nicht die Theorie ist dabei im Fokus, 

sondern die Kompetenz Wissen in die 

Praxis umzusetzen“ erläutert Ing. 

Ludwig Steidl vom WIFI, der auf 30 

Jahre Erfahrung als Trainer und Lehrgangsleiter 

zurückblicken kann. 

Die Prüfer konnten sich von der praxisnahen 

Ausbildung überzeugen. 

Alle neun Kandidaten haben ihre 

Kompetenz in vier Fachgesprächen 

nachgewiesen und erhielten das IWE 

Diplom. Die Ausbildung ist in der 

Wirtschaft nachgefragt und hilft den 

Absolventen beim Weiterkommen im 

Beruf. 

Wir gratulieren den jungen IWE´s. 

BSc Markus Reim, BSc Martin Schnall, 

BSc Patrick Schander, MSc Thomas 

Müllauer, BSc Simone Kaar, BSc Simon 

Frank, BSc Sabrina Lang, BSc Manuel 

Molnar, MSc Andreas Baumann • 

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werden die Gesamtkosten 

spürbar reduziert. 

Die jungen IWE´s mit den Prüfern Dipl. Wirtsch. Ing. Helmut Kettner (Voith Kranbau), 

Dr. Herbert Staufer, DI Harald Lengauer, Mag. Ing. Rudolf Rauch sowie die Prüfungsvorsitzende 

DI Gabriele Schachinger und der Lehrgangsleiter Ing. Ludwig Steidl. 

Messer Austria GmbH 

Industriestraße 5 

2352 Gumpoldskirchen 

Tel. +43 50603-0 

Fax +43 50603-273 

info.at@messergroup.com 

www.messer.at 


43. VDI-Jahrestagung Schadensanalyse 

Fehler beim Schweißen analysieren und vermeiden 

Schadensexperten aus Industrie, Prüflaboren und Wissenschaft 

treffen sich am 18. und 19. Oktober in Würzburg zur 

43. VDI-Jahrestagung Schadensanalyse. Im Fokus stehen 

Schäden an geschweißten Bauteilen, deren Vermeidung 

und Reparaturtechniken. Ebenso wird erläutert, was bei 

der Planung und Konstruktion von geschweißten Konstruktionen 

berücksichtigt werden sollte, um späteren 

Schäden vorzubeugen. 

Prof. Uwe Reisgen 

Leiter am Institut für 

Schweißtechnik und 

Fügetechnik an der 

RWTH Aachen 

Bild: RWTH Aachen 

„In nahezu jedem Produkt, das uns 

umgibt, steckt – oft nicht sichtbar – 

Schweißtechnik oder Fügetechnik. 

Die Fügetechnik ist daher eine der 

wichtigsten Technologien überhaupt. 

Wir möchten auf der Jahrestagung 

verdeutlichen, welche Rahmenbedingungen 

in der industriellen Praxis 

eingehalten werden müssen, um fehlerfreie 

Schweißergebnisse zu erhalten 

und wie es gelingt, Schäden zu 

analysieren und zu beheben und so 

Prozess, Konstruktion und Werkstoff 

entsprechend zu optimieren", sagt 

Prof. Uwe Reisgen, Leiter am Institut für Schweißtechnik und 

Fügetechnik an der RWTH Aachen, der als Tagungsleiter 

durch die VDI-Jahrestagung Schadensanalyse führen wird. 

Hauptthemen der Veranstaltung sind die möglichen Schäden 

beim Schweißen von Kunststoffen, Stählen und Aluminiumlegierungen, 

die Prozessüberwachung zur Vermeidung von 

Schweißfehlern, die mobile Werkstoffprüfung am Beispiel 

geschweißter Rohrleitungen, die Darstellung von Schadensfällen 

in der Schweißtechnik aus der Sicht eines Sachverständigen 

sowie das Aufzeigen der Herausforderungen bei Reparaturschweißungen. 

Schäden in der Transporttechnik vermeiden 

Frank Pickardt ist Projektreferent Werkstoff- und Fügetechnik 

bei der DB Systemtechnik GmbH in Minden. In seinem Vortrag 

„Vermeidung von Schadensfällen durch Mängel an 

Schweißverbindungen bei Schienenfahrzeugen“ wird er darstellen, 

wie wichtig es ist, aus den Fehlern anderer zu lernen. 

Er wird an Beispielen aus der Konstruktion und Entwicklung 

erläutern, welche Fehler konkret zur Analyse genutzt werden 

können und wie die gewonnenen Erkenntnisse für die Fehlervermeidung 

umgesetzt werden können. 

„Der Schienenfahrzeugbau ist ein sogenannter geregelter Bereich, 

wie zum Beispiel auch der Stahlhochbau und der 

Druckbehälterbau. Weil hier häufig nur kleine Serien hergestellt 

werden, sind aus Kostengründen oft keine eigenen 

Bild: DB Systemtechnik GmbH 

Versuche zum Nachweis der schweißtechnischen Konstruktion 

möglich. Entsprechend ist es wichtig, aus den Fehlern 

einer Serie für kommende Serien zu lernen“, beschreibt 

Pickardt die Bedeutung des Themas. „Je mehr Wissen beispielsweise 

in Normen und Richtlinien gesammelt und öffentlich 

zugänglich gemacht werden kann, desto weniger – auch 

zerstörende – Versuche sind zum Nachweis einer Konstruktion 

notwendig“, benennt er mögliche Einsparpotenziale. 

Neben dem Schienenfahrzeugbau kann die auf der Veranstaltung 

beschriebene Vorgehensweise zudem für alle Branchen 

genutzt werden, in denen kleine Serien schweißtechnisch 

hergestellt werden. 

Mobile Methoden zur zerstörungsfreien Schadensermittlung 

Über mobile Werkstoffprüfung am Beispiel geschweißter 

Rohrleitungen wird Dr. Yves Müller, technischer Fachspezialist 

am IWT Institut für Werkstofftechnologie AG in Wallisellen 

in der Schweiz, sprechen. 

„Die mobile, werkstofftechnische Untersuchung vor Ort 

erlaubt es, mit geringster Beschädigung des Bauteils beziehungsweise 

der zu untersuchenden Stelle Aussagen über den 

aktuellen Zustand machen zu können. Die Messprinzipien 

sind im Wesentlichen bekannt. Mit der heutigen Technik und 

der Miniaturisierung der Geräte stehen jedoch handliche, 

zuverlässige und auch erschwingliche Geräte zur Verfügung, 

welche mobil einsetzbar sind", sagt er. Darstellen wird er auf 

der VDI Jahrestagung, wie verschiedene mobile Messmethoden 

mit einem großen Schatz an Daten und Erfahrungen 

kombiniert werden können. 

„Die Anwendungen, die ich erläutern werde, kommen aus 

verschiedenen Bereichen, in denen eine minimal-invasive 

Untersuchung vor Ort gewünscht oder sogar gefordert wird, 

wie beispielsweise der Energie- und Nukleartechnik oder 

dem Bauwesen", gibt Müller einen Ausblick. Ein wichtiger 

Vorteil der eingesetzten Methodik: Durch die Untersuchung 

vor Ort fallen keine großen Reparaturmaßnahmen an, wie sie 

sonst typischerweise bei der Probenentnahme entstehen 

würden. 


Schäden an Turbinenteilen und ihre Reparatur 

Komplexe technische Systeme werden in der Regel für einen 

speziellen Zweck und eine begrenzte Nutzungszeit gefertigt. 

So erfolgt die Herstellung von Turbinenanlagen mit den dafür 

notwendigen Funktionselementen mit relative Vollkommenheit. 

Dementsprechend erfordert die langfristige Funktionssicherheit 

im Anlagenbetrieb die Verfügbarkeit von angemessenen 

Technologien zur Instandhaltung. Turbinenserviceanbieter 

halten dazu auf den vorhersehbaren Kundenbedarf 

zugeschnittene Instandhaltungs-Leistungspakete 

bereit, die international genutzt werden. 

Dr. Wilfried Storch, Schweißfachingenieur bei der TÜV Rheinland 

Werkstoffprüfung GmbH in Berlin, wird in Würzburg 

einige Beispiele aus der realen Reparaturpraxis von Turbinen 

mit nachgewiesener Wiederholung erläutern: die Schaufelreparatur 

für Dampfturbinen-Endstufen, eine Turbinengehäusereparatur 

nach Guss- und Herstellerfehlern, die Sanierung 

von Gasturbinenläufern nach Kühlluftnutanrissen, die 

Reparatur von Schaufelfußnutanrissen in Turbinenläufern sowie 

die ambulante Sanierung von Turbinenläufer-Wellenzapfen 

mit Riefen im Lagerbereich. „Instandhaltung umfasst alle 

Maßnahmen und Tätigkeiten, die durchgeführt werden, um 

den ursprünglichen Gebrauchswert der Anlagen oder von 

Teilen davon während ihrer Nutzungsdauer zu erhalten, wiederherzustellen 

oder zu erhöhen. Die vorgestellten Beispiele 

geben Hinweise auf bereits erfolgreich genutzte Instandhaltungslösungen 

an Schlüsselelementen von Turbinen und 

regen zu deren Weiterentwicklung an", sagt er. 

„Nutzbar sind die vorgestellten Methoden zur Entfernung 

von Anrissen in Kühlluftnuten von Gasturbinen mittels einer 

Frästechnologie ohne Demontage der Schaufeln beziehungsweise 

Radscheiben", benennt Storch mögliche industrielle 

Anwendungen. Ziel sei letztendlich die Verkürzung der Stillstandzeiten 

von Kraftwerksturbinen sowie die Reparaturausführung 

mit deutschem Know-how vor Ort beim Turbinenbetreiber, 

so zum Beispiel in Indonesien oder Brasilien. 

Besonders interessant für die Teilnehmer der Veranstaltung: 

Mit der Präsentation des Know-hows des Technologieanbieters 

wird die Offenlegung von patentierten Details zur 

aufwandsarmen Reparatur lokaler Anrisse und Riefen an 

Gas- und Dampfturbinenläufern verbunden sein. 

Besonderheiten bei der Untersuchung an Schweißverbindungen 

Schäden werden immer untersucht, um die Ursache festzustellen, 

beziehungsweise um Schadenhypothesen aufzustellen. 

„Nur durch derartige Untersuchungen, 

die von sehr erfahrenen 

Schadenforschern durchgeführt werden 

sollten, können zum Beispiel 

Reinhold Schaar 

leitender Oberingenieur der Allianz Risk 

Consulting GmbH in München 

Bild: Allianz Risk Consulting GmbH 

gezielte Empfehlungen für eine Reparatur, für einzuleitende 

Maßnahmen zur Änderung der Betriebsweise oder zur Ausschaltung 

von Medieneinflüssen ermittelt werden. Durch die 

Schadenuntersuchung werden dann sogenannte „Lessons 

Learned“ generiert, die zur zukünftigen Vermeidung von 

Schäden dienen", erklärt Reinhold Schaar, leitender Oberingenieur 

der Allianz Risk Consulting GmbH in München. 

Er ist Internationaler Schweißfachingenieur IWE und Experte 

für zerstörungsfreie Prüfung (Stufe 3 DIN EN ISO 9712 in fünf 

Verfahren) und wird über Schadensuntersuchungen an 

Schweißverbindungen sprechen, einige Beispiele dazu erläutern 

und dabei die Ursachen für die Schäden darstellen. 

Außerdem wird er die Besonderheiten bei der Untersuchung 

an Schweißverbindungen beschreiben sowie die korrekte 

Entnahme von Untersuchungsproben für die entsprechenden 

Schadenuntersuchungen. 

"Oft zeigt sich rückblickend, dass der Schaden durch eine tragische 

Verkettung von Umständen eintritt. Unstrittig ist, dass 

erst durch eine sorgfältige Untersuchung ein zuverlässiges 

und aussagekräftiges Ergebnis ermittelt werden kann. Die 

ausschließliche Beurteilung aufgrund des ersten Eindruckes 

ist meistens falsch oder löst die Ereigniskette, die zum Schaden 

führte, nicht vollständig auf", betont Schaar mit Blick auf 

die Bedeutung einer fundierten Schadensuntersuchung und 

-beurteilung. 

• 

Weitere Informationen: 

www.vdi-wissensforum.de/schadensanalyse/ 

Eine Rissanzeige 

wird bei einer 

Magnetpulverprüfung 

(MT) mit 

fluoreszierendem 

Prüfmittel gefunden. 

Informationen 

zur Ursache 

des Anrisses kann 

nur eine Schadenuntersuchung 

liefern. 

Bild: Allianz Risk 

Consulting GmbH 

Bei einer visuellen 

Prüfung (VT) wird 

ein Anriss in einer 

Schweißnaht festgestellt, 

dessen 

Ursache in einer 

Schadenuntersuchung 

geklärt werden 

muss. 

Bild: Allianz Risk 

Consulting GmbH 

Annedore Bose-Munde 

Fachjournalistin für Wirtschaft und Technik 


Abstracts aus „Welding in the World“ No. 5/2017 

mit freundlicher Genehmigung des IIW 

Material properties of CMT—metal additive manufactured 

duplex stainless steel blade-like geometries 

• G. Posch, K. Chladil, H. Chladil 

Impeller blades are often individual and complex-shaped 

components made of challenging metals. As the manufacturing 

of such blades is highly sophisticated, only a few companies 

worldwide possess the necessary processing knowledge 

and that is why long production times have to be 

accepted by customers. To overcome this economic disadvantage, 

manufacturing technologies are permanent 

under supervision and it seems that metal additive manufacturing 

could thereby play an important role in future. In 

this paper, wire arc additive manufacturing (WAAM) based 

on gas metal arc welding (GMAW) is considered. Shapegiving 

GMAW is well known in industrial manufacturing, but 

its application is limited due to restrictions by the welding 

process itself: For thinner wall thicknesses, a significant 

reduction of the weld process energy is required which 

increases the risk of process instabilities and spatter formation. 

Extensive welding process-related efforts have been 

undertaken to overcome this fact and a new GMAW process, 

called CMT (Cold Metal Transfer) was introduced. CMT 

is based on a high-frequency forward and backward movement 

of the welding wire electrode and provides an almost 

spatter-free and absolute precise, periodic detachment of 

accurately defined droplets from the filler wire at very low 

process energies. In combination with an accurate robotic 

movement of the CMT welding torch, geometries with minimum 

thicknesses in the range of 2–4 mm can be build up 

layer by layer. Additionally, a broad range of different, well 

established and third party-approved GMAW filler metals 

for joining is available. In this work, an impeller blade-like 

geometry out of duplex stainless steel has been manufactured 

by CMT using a filler wire type G 22 9 3 N L. The investigations 

have shown that the achieved surface roughness 

is comparable to sand casting and the microstructure is 

without any evidence for porosity and lack of fusion. Furthermore, 

an austenite/δ-ferrite weld microstructure with 

partly preferred grain orientations and a δ-ferrite content of 

around 30FN exists. The measured mechanical properties, 

especially strength and toughness, are comparable to data 

provided by the filler metal data sheet. 

Experimental measurements and numerical simulations 

of distortions of overlap laser-welded thin sheet 

steel beam structures 

• O. Andersson, N. Budak, A. Melander, N. Palmquist 

Distortions of mild steel structures caused by laser welding 

were analyzed. One thousand-millimeter U-beam structures 

were welded as overlap joints with different process parameters 

and thickness configurations. Final vertical and 

transverse distortions after cooling were measured along 

the U-beam. Significant factors, which affect distortions, 

were identified. Heat input per unit length, weld length, and 

sheet thickness showed a significant effect on welding 

distortions. Furthermore, the welding distortions were 

modeled using FE simulations. A simplified and computationally 

efficient simulation method was used. It describes the 

effect of shrinkage of the weld zone during cooling. The 

simulations show reasonable computation times and good 

agreement with experiments. 

Study of flux-cored arc welding processes for mild 

steel hardfacing by applying high-speed imaging and 

a semi-empirical approach 

• G. Wilhelm, G. Gött, D. Uhrlandt 

Arc welding processes with flux-cored wire electrodes are 

often applied for steel hardfacing. The optimal choice of the 

process parameters is a key issue for the process stability 

and the surface quality of the weld seam. However, this 

complex as a relation between the process characteristics, 

the predominant mechanisms of the arc, the material transfer, 

the solidification of the molten pool, the metallurgical 

properties and therefore the wear behaviour of the weld 

seam surface is not well studied. Synchronous high-speed 

imaging with spectral filters and different viewing angles is 

used for a detailed analysis of the arc attachment at the 

wire electrode, the wire melting and the behaviour of the 

weld pool. Two different gas metal arc welding processes, a 

pulsed process without short circuits and a modified short 

arc process, and different flux-cored wire electrodes have 

been used. All the combinations have been studied under 

different shielding gases: mixtures of Ar with CO 2 , O 2 or He. 

Macrosections have been used to characterize seam width 

and dilution. Vickers hardness (HV 0.1) was tested to quantify 

the hardness of the different phases. The modified short 

arc processes have turned out to be more stable and go 

along with a reduced energy transfer to the substrate. As a 

consequence of the lower energy input, the short arc processes 

cause a lower dilution but a poor weld seam geometry 

in comparison with the pulsed processes. The choice of 

the shielding gas has a significant impact on the melting of 

the wire and the weld pool behaviour in particular in case of 

the modified short arc processes. A flatter and regular seam 

but with more coarse-grained surface structure is obtained 

with larger admixture of a molecular gas in the shielding gas 

flow. A semi-empirical approach of the correlation of power 

input and weld seam geometry demonstrates the potential 

decrease of the dilution and only smaller changes of the 

seam form factor by decreasing the electric power of a 

pulsed process. 


„Info-Ecke 

für persönliche Mitglieder der ÖGfZP“ 

• Gerhard Heck 

Ihr Partner 

in der 

Materialprüfung 

Liebe Kolleginnen und Kollegen, 

Am 21. Juni 2017 fand am TÜV Austria Campus in Brunn am Gebirge die 39. Vollversammlung der 

ÖGfZP statt. Nach einem sehr interessanten Vortrag von Herrn Prof. Dipl.-Ing. Dr. h.c. J. Stockmar 

über „Vision und Illusion des Elektrofahrzeuges“ wurden die üblichen Punkte einer Vollversammlung 

abgearbeitet und die entsprechenden Funktionsträger bestätigt bzw. neu gewählt. 

Herr Dr. Stefan Haas wurde als Präsident und Herr Komm.Rat Ing. Gerhard Aufricht als Vizepräsident 

bestätigt. 

KRAUTKRAMER 

Wanddicken Messgerät 

Für die Periode 2017 bis 2020 setzt sich der Vorstand aus folgenden Personen zusammen: 

Mtgl. Funktion Namen/Titel Organisation/Unternehmen 

o Beiräte Seifert Michael, Ing. WKÖ- WIFI - Wien 

a.o. Beiräte kooptiert Pfefferkorn Heinz, DI gbd-Gruppe Bau, Dornbirn 

a.o. Beiräte kooptiert Bachler Gerald, DI TÜV-Süd LG Österreich GmbH 

o Beiräte Hörmann Gerhard, Ing. SZA, Wien 

o Beiräte Panzenböck Michael, DI Dr. mont. Österr. TU - Montanuniv. Leoben 

o Beiräte Kaltenbrunner Thomas, DI ASMET Leoben (voest TSP-5) 

o Präsident Haas Stefan, Dipl.-Ing. Dr. TÜV Austria TS, Wien 

a.o. Beiräte kooptiert Heck Gerhard, DI Dr. mont. Büro Heck Gerhard, DI Dr. mont. 

a.o. Beiräte kooptiert Sammt Klaus, Dir. DI Böhler Edelstahl GmbH 

a.o. Beiräte kooptiert Wottle Roman, Ing. Austrian Airlines, Wien 

a.o. Beiräte kooptiert Müller Thomas, DI (FH) ÖBB-TS, Linz 

a.o. Leiter d. KA Rabenseifner Thomas, Ing. Mag. (FH) TPA-KKS GmbH., Wien 

d. VO bestellt 

a.o. Vizepräsident Aufricht Gerhard, Komm. Rat. Ing. Mittli GmbH & Co KG, Wien 


a.o. Vorsitzender ZS 


Idinger Gerald, DI (FH) 

ÖGfZP 

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Handmagnet, leicht, ergonomisch 

SEIFERT 

Mobile Röntgenprüfung 

Die beiden neuen Vorstandsmitglieder Dipl.-Ing. Heinz 

Pfefferkorn (li) und Dipl.-Ing. Gerald Bachler (re). 

In dieser Vorstandssitzung wurden die 

Herren Dipl.-Ing. Heinz Pfefferkorn/ 

gbd ZT GmbH und Dipl.-Ing. Gerald 

Bachler/TÜV Süd LGÖ GmbH neu in 

den Vorstand gewählt, die wir somit 

auch an dieser Stelle sehr herzlich 

begrüßen wollen. 

Wir freuen uns auf ihren frischen 

Wind und wünschen ihnen eine erfolgreiche 

und für die ÖGfZP fruchtbringende 

Vorstandsperiode. In der 

nächsten Ausgabe der Schweiß- & 

Prüftechnik werden wir die beiden 

Herren näher vorstellen. 

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 09-10/2017 169 

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PROBLEMLÖSUNG 

BERATUNG 

LEIHGERÄTE 

SERVICE 

Mittli GmbH & Co KG 

1030 Wien, Hegergasse 7 

Tel. 01/798 66 11-0, Fax DW 31 

e-mail: mittli@mittli.at

Weitere Funktionen wurden mit nachstehend genannten Herren wieder bestätigt. 

Geburtstagswünsche 

An dieser Stelle senden wir wieder allen Geburtstagskindern 

die besten Glückwünsche zu Ihrem bevorstehenden 

Wiegenfeste und wünschen weiterhin viel Begeisterung für 

die Lösung täglicher Probleme mit Hilfe der zerstörungsfreien 

Prüfverfahren insbesondere den Herren Albert Gratsch (60) 

und Andreas Berger (40). 

Ganz besondere Wünsche möchte ich aber meinem lieben 

Kollegen Felix Salzmann zu seinem 70. Geburtstag übermitteln. 

Wir haben sowohl beruflich als auch privat viele 

interessante und schöne Stunden gemeinsam verbracht. 

1947 in Taxenbach geboren, zog es ihn nach der Schulausbildung 

nach Wien zum Studium des Allgemeinen 

Maschinenbaus an der Technischen Hochschule Wien. 

Dieser Institution blieb er sein ganzes berufliches Leben 

treu, zunächst 10 Jahre als Hochschulassistent am Institut 

für Mechanische Technologie I und Baustofflehre, dann als 

Mitarbeiter an der Technischen Versuchs- und Forschungsanstalt 

der TU Wien, Abteilung „Schweißtechnik, Zerstörungsfreie 

Prüfung und Abnahme“ und ab 1985 als Abteilungsleiter-Stv. 

unter E. Zimmerl, dem er 2000 nachfolgte. Bis zu seinem Übertritt 

in den Ruhestand 2009 war er als Abteilungsleiter tätig. 

Felix Salzmann ist ein ausgezeichneter Techniker mit viel 

Gespür für das Wesentliche in unserem Beruf. Als Prüfer 

der Stufe 3 in den Verfahren VT, PT, MT, UT, RT und ET war 

er ein sehr geschätzter und geachteter Ansprechpartner für 

alle Kollegen aber vor allem für seine Haupt-Klientel, die 

EVUs in Österreich. 

2009, Übertritt in den Ruhestand eines 

ewig Jugendlichen 

Bei der Niederösterreichischen Landesausstellung (2011) im Kreise seiner Level IV-Kollegen 


Er war Mitglied des Gremiums ON-K 147 „Zerstörungsfreie 

Werkstoffprüfung“ des Österreichischen Normungsinstitutes 

und praktisch von Beginn an Mitglied des Ausschusses 

„Elektromagnetische Prüfverfahren“ (UA-E) dessen 

Vorsitz er von 2003 bis November 2009 innehatte. 

Die Tätigkeit als Prüfungsbeauftragter der ÖGfZP für 

Fachprüfungen der Zerstörungsfreien Prüfung nach 

EN 473/EN ISO 9712 rundete sein berufliches Wirken ab. 

Privates Glück fand er mit seiner lieben Frau Silvia, mit der 

er seit 1974 glücklich verheiratet ist. Drei erwachsene 

Kinder Petra, Christian und Manfred nebst einer kleinen 

Hundeschar vervollständigen sein Familienidyll. 

Wir wünschen Ihm viel Glück und Gesundheit sowie 

genügend Elan, um seinen Hobbies weiterhin frönen zu 

können. 

September 

Gratsch, Albert 

Huber, Bernhard 

Inselsbacher, Manfred 

Kalteis, Alfred 

Kappel, Martin 

Prokosch, Patrik-Georg 

Sasshofer, Günter 

Spruzina, Walter 

Tscherwek, Kurt 

Oktober 

Berger, Andreas 

Burtscher, Stefan 

Fuchs, Ronald 

Hasenhütl, Mario 

Hirschler, Martin 

Krenn, Engelbert 

Krenn, Rene 

Lukas, Peter 

Mickler, Johannes 

Salzmann, Felix 

Seifert, Michael 

Ungerer, Josef 

Wallner, Max 

Wienerroither, Alexander 

Zimmerl, Erich 

„Erlesenes“ aus der Chronologie der ZFP 

(Auszug aus: Chronik der zerstörungsfreien Materialprüfung, Hans-Ulrich Richter) 

1852: Der berühmte englische Naturwissenschaftler 

MICHAEL FARADAY (1791-1867), der Entdecker der „lines of 

magnetic force“, meinte, …. „ein Experimentator, der sich 

die magnetischen Kraftlinien vorstellen will, würde ohne 

Not ein sehr wertvolles Hilfsmittel aufgeben, wenn er sich 

nicht der Eisenfeilspäne zu diesem Zwecke bediente“. 

Er empfahl zwei Methoden zur Fixierung: 

1. Mit 3 Teilen Wasser und 1 Teil Gummi getränktes 

Papier wird auf die Eisenfeilspäne gedrückt. 

2. Dem Gummiwasser wird rotes Blutlaugensalz hinzugefügt. 

Bei jedem Eisenteilchen bildet sich Berlinerblau. 

FARADAY, M.: EXPERIMENTAL RESEARCHES IN ELECTRICITY, 

29. SERIE (1852) 

Mit einem herzlichen Glück Auf und den besten Wünschen 

für einen schönen Herbst verabschiedet sich für heute 

Ihr Gerhard Heck 


Termine von September 2017 bis Dezember 2017 für die Qualifizierung und Zertifizierung gemäß EN ISO 9712, 

ÖNORM M 3042 sowie EN 4179 und NAS 410. 

Kurs- und Prüfungstermine der Stufen 1 und 2 unserer Partner: 

VOEST Linz (ARGE) – T: 05030415-77306 

SZA Wien (ARGE) – T: 01/7982628-21 

gbd-Zert Dornbirn (ARGE) – T: 05572/394830 

ÖGI Leoben – T: 03842/43101 

TÜV Austria-OMV Akademie Gänserndorf – T: 02282/90808-8157 

QUALIFIZIERUNGSSTUFE 1: 

ZfP Kurs- und Prüfungstermine der Stufen 1 und 2 

VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG 2. PRÜFUNG (opt.) ORT 

VT1 06.09. – 08.09.2017 25.09. – 26.09.2017 27.09. – 28.09.2017 VOEST/Linz 

MT1 11.09. – 14.09.2017 25.09. – 26.09.2017 27.09. – 28.09.2017 VOEST/Linz 

PT1 18.09. – 20.09.2017 25.09. – 26.09.2017 27.09. – 28.09.2017 VOEST/Linz 

RT (RS)1 16.10. – 20.10.2017 21.10.2017 ÖGI/Leoben 

VT1 09.10. – 11.10.2017 23.10. – 24.10.2017 SZA/Wien 

PT1 11.10. – 13.10.2017 23.10. – 24.10.2017 SZA/Wien 

MT1 16.10. – 19.10.2017 23.10. – 24.10.2017 SZA/Wien 

RT (RS)1 16.10. – 20.10.2017 21.10.2017 Leoben/ÖGI 

TT1 16.10. – 20.10.2017 23.10.2017 VOEST-Firmenkurs 

UT1 13.11. – 24.11.2017 VOEST/Linz 

UT1 Praktikum 27.11. – 29.11.2017 30.11. – 01.12.2017 04.12. – 05.12.2017 VOEST/Linz 

RT1 23.11. – 24.11.2017 27.11. – 28.11.2017 SZA/Wien 

TT1 14.12. – 20.12.2017 21.12.2017 VOEST/Krems Firmenkurs 

KOMBIKURSE (Qualifizierungsstufe 1 und 2): 


VT1/2 04.09. – 08.09.2017 18.09. – 19.09.2017 SZA/Wien 

PT1/2 11.09. – 15.09.2017 18.09. – 19.09.2017 SZA7Wien 

MT1/2 15.09. – 22.09.2017 23.09.2017 gbd/Dornbirn 

VT1/2 11.09. – 15.09.2017 26.09. – 27.09.2017 28.09. – 29.09.2017 VOEST/Kindberg 

MT1/2 18.09. – 25.09.2017 26.09. – 27.09.2017 28.09. – 29.09.2017 VOEST/Kindberg 

VT1/2 w 03.10. – 05.10.2017 06.10.2017 TÜV Austria/Gänserndorf 

PT1/2 02.10. – 06.10.2017 07.10.2017 gbd/Dornbirn 

VT1/2 16.10. – 20.10.2017 21.10.2017 gbd/Dornbirn 

MT1/2 06.11. – 14.11.2017 15.11.2017 16.11.2017 VOEST/Linz 

VT1/2 20.11. – 24.11.2017 27.11.2017 28.11.2017 VOEST/Graz 

QUALIFIZIERUNGSSTUFE 2: 


UT2 18.09. – 29.09.2017 05.10. – 06.10.2017 SZA/Wien 

UT2 Praktikum 02.10. – 04.10.2017 

UT2 09.10. – 20.10.2017 SZA/Wien 

UT2 Praktikum 23.10. – 25.10.2017 30.10. – 31.10.2017 

UT2 18.10. – 03.11.2017 VOEST/Linz 

UT2 Praktikum 06.11. – 08.11.2017 09.11. – 10.11.2017 16.11. – 17.11.2017 

UT2 06.11. – 17.11.2017 gbd/Dornbirn 

UT2 Praktikum 20.11. – 22.11.2017 23.11. – 24.11.2017 


VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG ORT 

VT2 27.11. – 29.11.2017 12.12. – 14.12.2017 SZA/Wien 

PT2 30.11. – 01.12.2017 12.12. – 14.12.2017 SZA/Wien 

MT2 04.12. – 11.12.2017 12.12. – 14.12.2017 SZA/Wien 

Ihr Partner 

in der 


REQUALIFIZIERUNGSTERMINE: 

Vorbereitungskurs Requalifizierungsprüfung Ort 

02.10. – 04.10.2017 05.10. – 06.10.2017 SZA/Wien 

SAVE THE DATE 

MAGNAFLUX / TIEDE Wechselstrom-Handmagnet 

für die Kehlnahtprüfung 

9. November 2017 in Wien 

8. ÖGfZP Netzwerk ZfP 

Vortragsveranstaltung, Innovationen + Applikationen, Geräteausstellung 

Voranmeldungen an office@oegfzp.at 

Österreichische Gesellschaft 

für Zerstörungsfreie Prüfung 

NEU: UV-LED-Leuchte MidBeam 

mit Sprühdosenaufsatz Athena; 

batterie-oder netzbetrieben, auch 

für Luftfahrt 

Stufe 3 Seminare der ARGE QS 3 (Mittli-TÜV 

Austria-TÜV Austria Akademie) 

Termine 2017 für die Qualifizierung und Zertifizierung gemäß EN ISO 9712, ÖNORM M 3042 sowie 

EN 4179 und NAS 410. 

VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG ORT 

Terminverschiebung: 

RT3 19.11. – 23.11.2017 24.11.2017 Puchberg am Schneeberg 

Beachten Sie, dass Seminare erst ab einer Teilnehmerzahl von mindestens 6 Personen möglich sind. 

Anmeldeschluss für ARGE QS 3 Seminare ist jeweils 4 Wochen vor Seminarbeginn (Hausaufgabe!). 

In den Seminaren werden Spezifikationen in englischer Fassung behandelt. Dazu werden die erforderlichen 

Grundkenntnisse in Englisch vorausgesetzt! 

ARGE QS3 – T: 01/51407-6011; E: office@oegfzp.at 

Allgemeine Informationen für die Stufen 1 bis 3: 

Requalifizierungen und Wiederholungsprüfungen sind auch im Rahmen von Qualifizierungsprüfungen 

möglich. Kontaktieren sie dazu die entsprechende Ausbildungsstelle. 

Beachten sie die Anforderungen zur Zulassung zu Ausbildung, Prüfung und Zertifizierung, wie die Erfüllung 

der Industriellen Vorerfahrungszeiten sowie den Nachweis des ausreichenden Sehvermögens 

(muss zum Prüfungstag noch mindestens zwei Monate gültig sein). 

Weitere Informationen unter: www.oegfzp.at 

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK 09-10/2017 173 

ARDROX Oberflächen-Rissprüfung 

Rot/Weiß und fluoreszierend 

Spitzenbedarf? 

Mietgeräte 

von 

MITTLI 

PROBLEMLÖSUNG 

BERATUNG 

LEIHGERÄTE 

SERVICE 

Mittli GmbH & Co KG 

1030 Wien, Hegergasse 7 

Tel. 01/798 66 11-0, Fax DW 31 

e-mail: mittli@mittli.at

Bericht der ordentlichen Hauptversammlung der 

Österreichischen Gesellschaft für Schweißtechnik 

am Dienstag, den 20. Juni 2017 im Buschenschank Fuhrgassl-Huber, Neustift am Walde 68, 1190 Wien 

Dr. Posch begrüßt im Namen des ÖGS-Präsidiums um 15:10 

Uhr die Anwesenden und stellt Herrn Univ.-Doz. RA 

Dr. Wolfgang List vor, der bereits 2014 beim 6. ÖGS Workshop 

zum Thema „EN 1090 – zertifizierte Unternehmen 

berichten“, einen Vortrag mit dem Thema „1. Juli 2014: 

Rechtliche Rahmenbedingungen im Zuge der Umsetzung 

der CE-Kennzeichnung“ gehalten hat. Er bedankt sich für 

dessen Bereitschaft, den Festvortrag „Die rechtlichen 

Anforderungen an die Schweiß- und Prüftechnik im Jahre 

2017“ zu halten und übergibt ihm das Wort. Nach dem Vortrag 

und einer regen Diskussion spricht er eine 15-minütige 

Pause aus. 

1. Eröffnung durch das Präsidium 

Dr. Posch, Sprecher des Präsidiums, eröffnet um 16:30 Uhr 

die Hauptversammlung, stellt die Beschlussfähigkeit fest 

und präsentiert die Punkte der Tagesordnung, die einstimmig 

angenommen werden. 

2. Kenntnisnahme und Genehmigung der Niederschrift 

der ordentlichen Hauptversammlung vom 08. Juni 2016 

Dr. Posch stellt die Frage der Genehmigung der Niederschrift 

der vorjährigen Hauptversammlung, die in der Ausgabe 

07-08/2016 der Fachzeitschrift „Schweiß- und Prüftechnik“ 

veröffentlicht wurde und auch auf der ÖGS-Homepage 

einsehbar ist. Er erklärt dazu, dass vom ÖGS-Vorstand 

Schwerpunktthemen übernommen wurden und dass jedes 

Vorstandsmitglied nachfolgend darüber berichten wird. Die 

Niederschrift wird einstimmig genehmigt. 

3. Vorlage des Tätigkeitsberichtes 2016 

Ing. Weißenböck präsentiert den Tätigkeitsbericht 2016. Er 

war besonders im Bereich der Klein- und Mittelbetriebe 

tätig, da er bei diesen Firmen Potential für neue Mitglieder 

sieht. Weitere Schwerpunkte waren die Arbeit zum Thema 

EN 1090-Datenbank mit dem Ziel, das Angebot einer zentralen 

und nationalen Abfragemöglichkeit über EN 

1090-zertifizierte Betriebe durch die ÖGS zu erstellen, da es 

zurzeit keine Stelle gibt, wo zertifizierte Betriebe aufgelistet 

sind, sowie die abgehaltenen Workshops. Durch die Neuregelung 

im Zuständigkeitsbereich des ÖGS-Vorstandes wurden 

interessante Ansätze für die Zukunft erarbeitet. Wie 

Dr. Posch bereits angekündigt hat, werden die Vorstandsmitglieder 

über die übernommenen Tätigkeiten berichten. 

Ing. Weißenböck präsentiert weitere Maßnahmen 

2016/2017 zur Erweiterung des Angebotes. So werden in 

der Fachzeitschrift „Schweiß- und Prüftechnik“ Basics-Artikel 

Dr. List (rechts) bei seinen Ausführungen 

veröffentlicht und es wurden EDVS-Tools erarbeitet. Weiters 

ist geplant, Workshops zu aktuellen Themen abzuhalten. 

Um weitere Mitglieder zu werben, wurden Ausgaben der 

„Schweiß- und Prüftechnik“ kostenlos an Absolventen der 

IWE-, IWT-, IWS-Kurse sowie an Nichtmitglieder versendet. 

Geplant ist auch das Zeitungsarchiv online zur Verfügung 

zu stellen. 

Weitere Schwerpunkte sind die Erstellung der EN 1090- 

Datenbank, die Stärkung des Netzwerkgedankens und der 

Kommunikation der Mitglieder untereinander sowie die 

Öffentlichkeitsarbeit, um den Bekanntheitsgrad der ÖGS zu 

erhöhen. Weiters sind Vorträge in Berufsschulen über das 

Berufsbild des Schweißers geplant. 

Mit 1. Juni 2017 wurde Gabriele Banagl im Office aufgenommen, 

um die Büroöffnungszeiten zu erweitern und die 

geplanten zusätzlichen Aufgabenbereiche wie Homepage, 

Social-Media, DB, DSVO, etc. abzudecken. Sie wird mit 

einem herzlichen Applaus empfangen. 

Im Anschluss präsentiert Ing. Weißenböck die Mitgliederstatistik 

und erklärt, dass die Zahl der Firmenmitglieder und 

der persönlichen Mitglieder leicht abfallend ist. 

Er ersucht den ÖGS-Vorstand über die übernommenen 

Schwerpunktthemen zu berichten. 

Dr. Posch (Präsidium) erklärt, dass die Qualität und die 

Beiträge in der Zeitschrift gut sind, dass aber eine längerfristige 

Planung der Inhalte, auch in Bezug auf Schwer- 


punktthemen für einzelne Ausgaben notwendig ist, damit 

entsprechende Artikel rechtzeitig vorliegen und die Werbung 

in der Zeitschrift angekurbelt wird. Weiteres informiert 

er darüber, dass eine Redaktionssitzung geplant ist. 

Prof. Sonja Felber (Präsidium) berichtet über die Kooperation 

mit Vereinen. Sie und Dr. Posch hatten bereits ein 

Treffen mit den Leitern der Prüfanstalten und ein weiteres 

Gespräch ist geplant. Sie berichtet, dass eine engere Kooperation 

von beiden Seiten gewünscht ist. Auch mit den 

Aufsichtsräten und dem Geschäftsführer der Schweißtechnischen 

Zentralanstalt wurden zwei Besprechungen abgehalten 

und ein weiteres Treffen ist für Juni geplant. 

Ing. Salcher (Präsidium) schlägt vor, dass die EN 1090-Datenbank 

nicht nur den Mitgliedern zu Verfügung stehen soll. 

Weiters erklärt er, dass die Arbeitssicherheit ein wichtiges 

Thema ist und dass es seitens des Arbeitsinspektorates 

keine Unterstützung gibt. 

Ing. Mag. Rauch (Präsidium) berichtet, dass er in der Ausbildung 

tätig ist und bei den Kursen versucht, die Teilnehmer 

zu bewegen, ÖGS-Mitglied zu werden. Dazu erhalten die 

Kursteilnehmer mehrere Ausgaben der Zeitschrift kostenlos 

und werden dann angeschrieben, ob sie ÖGS-Mitglied werden 

möchten. Da dies heuer erstmalig durchgeführt wurde, 

kann er noch nicht abschätzen, ob diese Aktion erfolgreich 

sein wird. 

Ing. Friedrich (Beirat) hat Kontakt zu Berufsschulen aufgenommen 

und den Vorschlag unterbreitet, dass die ÖGS Vorträge 

zum Berufsbild des Schweißers halten möchte und so 

den Lehrlingen das Aufgaben- und Tätigkeitsfeld des 

Schweißers näherzubringen. Dieses Angebot wurde durchwegs 

positiv aufgenommen und er wird sich weiter um die 

Umsetzung bemühen. 

Dipl.-Ing. Glantschnig (Beirat) hat das Thema EN 1090 übernommen 

und wird darüber in Basics-Artikel in der Zeitschrift 

schreiben. Es gab bereits 2 Veröffentlichungen in 

den Ausgaben 03-04/2017 und 05-06/2107. Er berichtet, 

dass geplant ist, Demo-Versionen auf der Homepage zu veröffentlichen 

und die Vollversionen dieser EDV-Tools über 

die ÖGS erhältlich sind. 

Dipl.-HTL-Ing. Felber (Beirat) berichtet über das Normenwesen. 

Er erklärt, dass über EN 15614 (Schweißverfahrensprüfung) 

noch kein endgültiges Ergebnis vorliegt, dass aber EN 

15612 (Qualifikation) so gut wie fertig ist. Die EN 1090 ist 

im Umbruch und mit dem Teil 1 wird neu begonnen, Teil 2 

soll aufgesplittet werden. Die Teile 3, 4 und 5 werden eventuell 

bis Jahresende fertig sein. Der neue Teil 6 der EN 

15085 ist fortgeschritten. Auch er wird in der Zeitschrift 

entsprechende Artikel veröffentlichen. 

Prof. Enzinger (Beirat) stellt fest, dass die ÖGS als Drehscheibe 

für Anfragen dient und dass er ein Konzept mit 

Beschlagwortung erstellen wird. Die Umsetzung steht 

noch an. 

Dipl.-Ing. Reuter (Beirat) berichtet über die beiden im 

Herbst 2016 abgehaltenen Workshops. Im Februar 2017 

fand ein Workshop zum Thema „Additive Manufacturing“ 

statt, bei dem 100 Teilnehmer begrüßt werden konnten. 

Über dieses sehr interessante Thema soll ein weiterer 

Workshop in 12 bis 18 Monaten stattfinden. Im Mai 2017 

gab es einen 2-tägigen Workshop zum Thema „Flammrichten“ 

mit Theorie und Praxis. Über die Workshops wird auf 

der Homepage berichtet. 

Der Workshop „Orbitalschweißen“, der für Juni 2017 geplant 

war, musste wegen Erkrankung von zwei Vortragenden auf 

den 17. Oktober 2017 verschoben werden. Im November 

2017 wird ein weiterer Workshop zum Thema „Qualitätsprüfung 

und -sicherung der Schweißverbindungen bei der 

Serienfertigung“ stattfinden. 

Dipl.-Ing. Sadrawetz (Mitglied) schlägt vor, dass auf der Homepage 

eventuell Hinweise für neue Normen, Änderungen 

von Normen, etc. veröffentlich werden sollen. 

4. Vorlage des Rechnungsabschlusses 2016 

Ing. Weißenböck präsentiert die Bilanz mit der Einnahmenund 

Ausgabenentwicklung 2016. 

Auf Wunsch des Rechnungsprüfers Ing. Walther präsentiert 

Ing. Weißenböck den Budgetvoranschlag 2018. Er 

stellt fest, dass es Einbußen bei den Inseraten, den Workshops 

und dem Buchverkauf gab und er dies bei dem Voranschlag 

berücksichtigt hat. Weiters hat er Mehrkosten bei 

den Gehältern veranschlagt. Einsparpotentiale sieht er in 

der EDV, da die Webseite und die Mitglieder-Datenbank 

mit den derzeitigen Ressourcen erstellt wird. Eine weitere 

Möglichkeit sieht er im Wechsel zu günstigeren Anbietern 

(z. B. Druckerei). 

5. Bericht der Rechnungsprüfer 

Ing. Walther verliest den Bericht der Rechnungsprüfer. Dieser 

Blick in die Hauptversammlung 


zeigt, dass die vorgelegten Aufzeichnungen und Unterlagen 

sowie die Bilanz den tatsächlichen Vorgängen und Gegebenheiten 

entsprechen und keine Unregelmäßigkeiten festgestellt 

wurden und er stellt den Antrag auf Genehmigung. 

6. Genehmigung des Rechnungsabschlusses 2016 

Dieser erfolgt einstimmig. 

7. Entlastung des Vorstandes 

Ing. Walther stellt daraufhin den Antrag auf Entlastung des 

Vorstandes, der einstimmig erfolgt. 

8. Vorlage und Genehmigung des neuen Jahresvoranschlages 

Es kommt zur Abstimmung des Jahresvoranschlages 2018, 

der unter TOP 4 präsentiert wurde und der einstimmig angenommen 

wird. 

9. Festlegung der Mitgliedsbeiträge 2018 

Dr. Posch stellt den Antrag auf Beibehaltung der Mitgliedsbeiträge 

für 2018. Es entsteht eine rege Diskussion und es 

kommt zur Abstimmung über den persönlichen Mitgliedsbeitrag 

2018. 9 Mitglieder sind für eine Inflationsanpassung, 

11 Mitglieder sind für die Beibehaltung. 

Es wird die Beibehaltung beschlossen. 

• Persönliche Mitgliedschaft € 90,- 

• Persönliche Mitgliedschaft / Pensionist € 50,- 

• Persönliche Mitgliedschaft / Student (mit Zeitung) € 25,- 

Es kommt zur Abstimmung über den Firmenmitgliedsbeitrag 

2018. Eine Erhöhung von 5 % (Inflationsanpassung) ausgehend 

von FM Standard wird mit 13 Stimmen dafür, 2 Gegenstimmen 

und 5 Stimmenthaltungen beschlossen. 

• Firmen-Mitgliedschaft (Standard) € 415,- 

• Firmen-Mitgliedschaft (Pro) 

mit „Unsere gelben Seiten“ € 1.000,- 

• Firmen-Mitgliedschaft (Premium) 

mit „Unsere gelben Seiten“ + Medienpaket € 1.520,- 

• Mitgliedschaft Institute, Schulen € 220,- 

• Mitgliedschaft Institute, Schulen 

mit „Unsere gelben Seiten“ + Medienpaket € 1.000,- 

10. Allfälliges bzw. Behandlung von vorliegenden Anträgen 

Dr. Posch informiert, dass es Anfragen von Firmen bezüglich 

kartellrechtlicher Vorschriften bei der ÖGS gab. Die ÖGS 

muss sicherstellen, dass während Meetings keine Marktabsprachen 

getroffen werden. 

Eine Hauptaufgabe der ÖGS ist ihre Netzwerkfunktion und 

sie lebt, wenn Vertreter konkurrierender Unternehmen 

zusammenkommen und sich über Themen von gemeinsamen 

Interesse austauschen. Dabei ist dringlichst darauf zu 

achten, dass bei allen Veranstaltungen der ÖGS kartellrechtliche 

Vorschriften nicht verletzt werden und Regeln 

aufgestellt werden, um dies zu unterbinden. 

Von Seiten Kartellrecht ist untersagt: 

• Absprachen über Preis, Mengen, Kapazitäten 

• Alle Formen des Zusammenwirkens, welche zu einer Koordinierung 

im Wettbewerb führen (abgestimmte 

Verhaltensweisen) 

• Austausch / einseitige Bekanntgabe strategischer Informationen 

und sensibler Daten, die Rückschlüsse auf das 

Marktverhalten ermöglichen 

• Preise, Preisbestandteile, preisrelevante Faktoren, Kalkulationen, 

Preisanhebungen/-senkungen, Kosten 

• Produktions-/Liefermengen, Angebote, Verkaufszahlen, 

Umsätze, Marktanteile, Kunden, Vertragsbedingungen 

• Kapazitäten, Auslastung, Lagerbestände und Reichweiten, 

Lieferzeiten, Produktionseinschränkungen, 

Stilllegungen 

Dr. Posch weist darauf hin, dass die ÖGS Richtlinien 

braucht, um sich zu deklarieren und präsentiert die kartellrechtskonforme 

Vorgangsweise: 

• Verfassung entsprechender Richtlinien 

• Veröffentlichung eines entsprechenden Artikels in der 

„Schweiß- und Prüftechnik“ 

• Posting der Richtlinien auf der ÖGS Homepage 

• Auflage von ausgedruckten Exemplaren bei jeder ÖGS- 

Veranstaltung zur Einsicht 

• Aufnahme des Satzes „ÖGS-kartellrechtliche Verhaltensweise 

zur Kenntnis genommen“ bei den zu unterschreibenden 

Teilnehmerlisten 

• Auftrag an Präsidium, Beiräte, Sitzungsleiter, ÖGS-Mitarbeiter, 

Mitglieder, bei Anbahnung eines Verstoßes auf 

die Unzulässigkeit hinzuweisen und das kritische Verhalten 

zu beenden 

Dr. Posch präsentiert die Leitlinien des kartellrechtskonformen 

Verhaltens bei ÖGS-Veranstaltungen: 

1. Der Zweck, die Struktur und die Organe des gemeinnützigen 

Vereins „ÖGS“ sind in den auf der Homepage öffentlich 

zugänglichen aktuellen Statuten des Vereins definiert 

2. Diese Leitlinien entbinden die Organisation, welche Teilnehmer 

zu den Veranstaltungen entsendet, nicht von 

Pflicht, ihre Mitarbeiter in Bezug auf die Einhaltung 

kartellrechtlicher Aspekte zu unterweisen 

3. Mitglieder des Präsidiums, des Beirates, der Geschäftsführer 

und der Sitzungsleiter verpflichten sich, auf die Einhaltung 

des kartellrechtskonformes Verhalten zu achten 

4. Alle Veranstaltungen der ÖGS müssen eine klare Agenda 

haben, welche erkennen lässt, dass keine kartellrechtlich 

relevanten Themen behandelt werden (Tagesordnungspunkte 

wie „Allfälliges“, „Sonstiges“, … sind zu vermeiden) 

5. Der Sitzungsleiter muss in der Agenda genannt werden 

6. Abgestimmte Verhaltensweisen, wie Absprachen über 

Mengen, Preise oder Fertigungskapazitäten die zu einer 

Koordinierung am Markt führen sind unzulässig und zu 

unterlassen 


7. Der Austausch, aber auch die einseitige Bekanntgabe 

von wettbewerbsrelevanten, strategischen Informationen 

ist verboten. Dazu zählen: 

• Preise, Preisbestandteile, preisrelevante Faktoren, 

Kalkulationen, Preisanhebungen/-senkungen, Kosten 

• Produktions-/Liefermengen, Angebote, Verkaufszahlen, 

Umsätze, Marktanteile, Kunden, 

Vertragsbedingungen 

• Kapazitäten, Auslastung, Lagerbestände und Reichweiten, 

Lieferzeiten, Produktionseinschränkungen, 

Stilllegungen 

8. Bei Erkennen unzulässiger Aktivitäten die zur Anbahnung 

eines möglichen Verstoßes führen können, hat 

der Sitzungsleiter, ÖGS-Mitarbeiter, aber auch die Mitglieder, 

die Pflicht, die umgehende Beendigung einzufordern 

und den Sitzungsleiter oder ein Mitglied des 

Präsidiums zu informieren 

9. Der Aufforderung nach Beendigung unzulässiger Aktivitäten 

durch den Sitzungsleiter, ÖGS-Mitarbeiter oder 

Mitgliedern, ist sofort Folge zu leisten 

10. Bei wiederholtem Verstoß muss der Sitzungsleiter oder 

ein Mitglied des Präsidiums die betreffenden Teilnehmer 

der Sitzung verweisen oder die Veranstaltung umgehend 

beenden 

11. Der Aufforderung zum Verlassen der Veranstaltung ist 

umgehend Folge zu leisten 

Dr. Posch stellt die Frage, diese Leitlinien eventuell am Antragsformular 

aufzuführen. KR Aufricht (Mitglied) erklärt, 

dass man die Leitlinien bei jeder Veranstaltung bzw. Sitzung 

von den Teilnehmern unterschreiben lassen muss. Er wird 

uns die Leitlinien der ÖGfZP zur Verfügung stellen. Dr. 

Posch bedankt sich und stellt fest, dass diese überarbeitet 

werden und anschließend auf die ÖGS Homepage gestellt 

werden. 

Es kommt zur Diskussion, wie sich diese Leitlinien auf die 

EN 1090-Datenbank auswirken werden. Dr. Posch erklärt, 

dass es bei diesen Leitlinien um persönliche Absprachen 

geht und es die Daten der Datenbank nicht betrifft. Ing. 

Weißenböck ergänzt, dass die Abfrage der Daten eingeschränkt 

sein wird. 

Dr. Posch bedankt sich für die Aufmerksamkeit der Teilnehmer 

und schließt die Hauptversammlung um 17:50 Uhr. • 

70-Jahr-Feier der Österreichischen Gesellschaft 

für Schweißtechnik (ÖGS) 

Im Anschluss an die diesjährige Hauptversammlung fand 

im Buschenschank Fuhrgassl-Huber der Höhepunkt der 

Feierlichkeiten zum 70-jährigen Bestehen der ÖGS statt. 

Im Vorfeld wurde auch intensiv darüber diskutiert, wie wir 

dieses Jubiläum feiern sollten: im Rahmen einer mehrtägigen 

internationalen Tagung bis hin zu dem Gedanken, warum 

denn überhaupt feiern – es ist ja nichts „Außergewöhnliches“. 

Dass das 70 jährige Bestehen eines Vereins 

doch etwas Besonderes ist und gefeiert werden muss, 

wurde letzten Endes nicht in Frage gestellt – nur das 

„Wie“ wurde länger diskutiert. Am Ende haben wir uns 

dazu entschlossen, im Rahmen unserer Leitsätze und 

Möglichkeiten ein kleines Fest zu organisieren – und was 

ist als Location dafür besser geeignet, als ein echter Wiener 

Buschenschank?! Aus diesem Grund wurde auch die 

Hauptversammlung gleich im Fuhrgassl-Huber abgehalten 

und die 30 Teilnehmer anschließend zum geselligen 

Beisammensein eingeladen. 

Damit ein gemeinnütziger Verein über 70 Jahre bestehen 

kann, ist es notwendig, dass sich sowohl vereinsinterne 

„Urgesteine“ als auch „Newcomer“ aktiv im Verein engagieren 

und miteinander zum erfolgreichen Vereinsleben 

Dr. Posch bedankt sich bei Ing. Helge Walther für sein ehrenamtliches 

Engagement und ernennt ihn zum Ehrenmitglied der ÖGS 

Ing. Krammer der Firma Zultner Metall GmbH erhält die 

Urkunde für 69 Jahre Mitgliedschaft 


Dr. Posch überreicht KR. Ing. Gerhard Aufricht die 

Urkunde für 43 Jahre persönliche Mitgliedschaft 

DI Albrecht der Firma Air Liquide Austria GmbH übernimmt die 

Urkunde für 42 Jahre Firmenmitgliedschaft 

Dr. Posch übergibt Ing. Josef Grafender die 

Urkunde für 42 Mitgliedsjahre 

beitragen – und das funktioniert in der ÖGS ausgezeichnet. 

Das Präsidium nahm dieses Jubiläum daher auch zum Anlass, 

um den aktiven Mitgliedern ganz speziell zu danken. 

So wurde mir auch die Ehre zuteil, das erste Mal in meiner 

Funktionsperiode als Präsident der ÖGS ein Ehrenmitglied 

zu ernennen: Aufgrund seiner fast „aufopfernden“, umfangreichen 

ehrenamtlichen Tätigkeit für den Verein hat sich 

der Vorstand einstimmig entschieden, Herrn Ing. Helge 

Walther mit der Ehrenmitgliedschaft auszuzeichnen. 

Auch die persönlichen Mitglieder wurden hinsichtlich ihrer 

treuen Mitgliedschaft geehrt – und hier möchte ich stellvertretend 

Hr. KR Ing. Gerhard Aufricht (43 Mitgliedsjahre) und 

Ing. Salcher der Firma TÜV Austria Services GmbH nimmt die 

Urkunde für 39 Jahre als Firmenmitglied entgegen 

Hr. Ing. Josef Grafender mit 42 Mitgliedsjahren nennen. Zu 

den treuesten aktiven Firmenmitgliedern zählen unter anderen 

die Fa. Zultner (69 Jahre), Air Liquide (42 Jahre) und 

der TÜV Österreich (39 Mitgliedsjahre). 

Mit diesen Ehrungen ging auch der offizielle Teil der 

70-Jahr-Feier der ÖGS zu Ende und beim anschließenden 

geselligen Zusammensein wurde bis Mitternacht noch die 

eine oder andere Anekdote aus vergangenen Tagen erzählt 

oder so manch schweißtechnische Lösung nochmals bei 

einem Glaserl Wein besprochen. 

• 

G. Posch, Sprecher des Präsidiums der ÖGS 

Merkblatt DVS 2920-1 (07/2017) 

Widerstandspunkt-, Buckel- und 

Rollennahtschweißen von Stahlfeinblechen 

mit metallischen 

Überzügen – Teil 1: Überblick 

17 Seiten; EUR 53,40 

Merkblatt DVS 2944 (07/2017) 

Widerstandsbuckelschweißen an 

NE-Metallen und Werkstoffpaarungen 

für Kleinteile 



Schweißen von Schwarz-Weiß-Verbindungen 

(S/W-Verbindungen) 


Merkblatt DVS 3203-1 (06/2017) 

Laserstrahlschweißen von metallischen 

Werkstoffen – Verfahren und 

Laserstrahlschweißanlagen 



Unregelmäßigkeiten an Laserstrahlschweißnähten 

– Ursachen 

und Abhilfemaßnahmen 


Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 68 • Mail: office@oegs.org 


Neuer Lehrgang in der SZA 

„Arbeitssicherheit in Bezug auf elektromagnetische Felder 

in der Schweißtechnik“ 

Am 28.04.2017 fand eine Informationsveranstaltung zur 

EG-Richtlinie 2013/35/EU über die Mindestgesundheitsund 

Sicherheitsanforderungen gegenüber den Risiken von 

elektromagnetischen Feldern in der SZA statt. Die Veranstaltung, 

die im Rahmen des Erasmus+ Projektes „Health 

and Safety in Electromagnetic Fields in Welding“ stattgefunden 

hat, wurde mit sehr großem Interesse von der 

Schweißindustrie aufgenommen. 60 Teilnehmer/innen von 

namhaften Firmen aus der Industrie nahmen konstruktiv an 

der Diskussion rund um das Thema teil. Als Vortragender 

konnte unter anderem Klaus Schiessl von der AUVA mit 

seinem Thema „Biologische Wirkungen von elektroma- 

gnetischen Feldern und Arbeitsschutz nach der Verordnung“ 

gewonnen werden. Herr Gernot Schmid von der 

Seibersdorf Labor GmbH klärte die Teilnehmer/innen über 

die elektromagnetischen Felder in der Schweißtechnik auf 

und Herr Helmut Keller von der Firma Wiltron erklärte wie 

das richtige Messen dieser Felder funktioniert. Den Abschluss 

bildete Heinz Basalka von der SZA. Bei seinem 

Vortrag stellte er das neue Ausbildungsprofil „Health and 

Safety Officer für elektromagnetische Felder in der 

Schweißtechnik“ vor. 

Auf Grund der gewonnen Informationen bei der abschließenden 

Diskussion konnte nun ein Ausbildungsprogramm 

entwickelt werden, welches erstmalig in einem Pilotlehrgang 

vom 27.09. – 28.09.2017 an der SZA getestet wird. • 


Erfolgreiche Lehrgänge in der SZA 

Ein Prüfungstermin mit den Verfahren Magnetpulverprüfung MT, Farbeindringprüfung PT und visuelle Prüfung VT, jeweils 

Stufe 2 zur Neuqualifizierung sowie Requalifizierung VT2, PT2 war durchzuführen. Die Teilnehmer(-innen) waren hochmotiviert 

und versuchten, in z. T. Rekordzeit die theoretischen und praktischen Teile der Prüfungen zu absolvieren. Die SZA 

wünscht der Dame und den Herren in ihrem weiteren Berufsleben viel Erfolg. 

• 

Abschluss MPV Stufe 2 im Juli 2017 

Zum Abschluss des Ultraschall Level 1 Kurses fand nicht nur die Abschlussprüfung, zu selben Zeit wurde auch ein Whitnessaudit 

im Beisein des BMFWFW abgearbeitet. Die Prüfung wurde durch den Vorsitzenden M. Kappl geleitet. Für die Prüfungsteilnehmer 

war die Anwesenheit der Auditoren nicht weiter störend. Die Ergebnisse der Kandidaten entsprachen, alle bestanden. 

Auch der Prozess „Prüfungsdurchführung“ wurde mit wenigen Abweichungen positiv begutachtet. Am Ende des Tages 

gab es daher nicht nur zufriedene Kandidaten, sondern auch eine zufriedene SZA Werkstoffprüfung. 

• 

Auditoren, Kursteilnehmer, Prüfungsvorsitzender 

VT und PT Kombikurs 


Unter dem souveränen und auszeichnenden Vorsitzenden der ÖGfZP, Herrn 

Ing. Balas, fanden die Abschlussprüfungen für den VT und PT Kombikurs 

statt. Das große Interesse der Kandidaten am Wesen der zerstörungsfreien 

Prüfung macht auch die Kursdurchführung für Vortragende einfach. 

Der positive Abschluss für alle Kandidaten, nach 2 Wochen Kurs 

und 2 Tagen Prüfung, einige noch immer mit der doch stressigen Prüfung 

beschäftigt, kann in den überwiegend glücklichen Gesichtern erkannt 

werden. 

• 

1. TÜV SÜD 

Industrietag 2017 

ExpertInnenforum für 

Sicherheit, Digitalisierung 

und Nachhaltigkeit 

VT und PT Kombikurs 

22. NOVEMBER 2017, LINZ 

SAVE THE DATE 

EWF/IIW Stempel 

Immer öfter wird z.B. 

seitens Zertifizierungsstellen 

oder Qualitätssicherung 

von der zuständigen 

Schweißaufsichtsperson 

nicht nur eine Unterschrift 

gefordert, sondern auch ein 

Qualifikationsnachweis. 

Diesem Umstand trägt der EWF/IIW nun mit der Ausgabe 

eines Stempels Rechnung. Der Stempel kann für IWS/ 

EWS/IWT/EWT/IWE/EWE sowie für EAB/EAS/EAE beantragt 

werden. 

Der Stempel dient zum Nachweis der jeweiligen Qualifikation 

und darf daher nur auf Dokumenten verwendet werden, 

die in direktem Zusammenhang mit diesen Tätigkeiten 

stehen, wie z.B.in EN 14731 angeführt. 

Der Stempel ist beim ANB Österreich (anb@sza.at) zu beantragen 

und wird als kompletter Stempel zum Preis von 

120 € (excl. Ust.) zugesandt. 

TÜV SÜD Landesgesellschaft Österreich GmbH 

Tel.: +43 1 798 27 27–30 

marketing@tuev-sued.at 

www.tuev-sued.at 


Pilotlehrgang 

Arbeitssicherheit in Bezug auf 

elektromagnetische Felder in der Schweißtechnik 

Allgemeines zum Pilotkurs: 

Im Rahmen des Erasmusprojekts „ Health and Safety in Electromagnetic Fields in Welding“ lädt die 

Schweißtechnische Zentralanstalt zu einem Probelehrgang für den zukünftigen Kurs „Arbeitssicherheit in 

Bezug auf elektromagnetische Felder in der Schweißtechnik“ ein. 

Dieser Kurs ist für die Teilnehmer gratis und dient zur Verbesserung und Anpassung der Kursinhalte 

beziehungsweise der Vortragsunterlagen für den zukünftigen Kurs. 

Kursinhalte: 

Einführung inkl. eines interaktiven Computerspiels (1h) 

Grundlagen elektromagnetischer Felder (1h) 

Die Richtlinie 2013/35/EU, die Verordnung elektromagnetischer Felder (2h) 

Ausrüstung, Software und Berechnung (2h) 

Schweißtechnik (2,5h) 

Risiken elektromagnetischer Felder und ihre Vermeidung (2h) 

Praktische Übungen + Beispiel Risikobewertung (3,5h) 

Termin 

Kurs: 27.09. - 28.09.2017 

(Die Anzahl der Kursteilnehmer ist auf maximal 12 Teilnehmer beschränkt.) 

Teilnahmebestätigung: 

Nach Abschluss des Pilotkurses erhalten alle teilnehmenden Personen eine SZA-Teilnahmebestätigung. 

Sobald die Richtlinie vom EWF bestätigt worden ist, kann eine Prüfung mit europäischer Gültigkeit und 

EWF Zertifikat abgelegt werden. Diese Prüfung besteht aus: 

40 % für die Diskussion eines selbst erstellten Risikobewertungsberichts (0,5h) und 

60% Multiple Choice Test und offene Fragen (1h) 

Informationen: 

Schweißtechnische Zentralanstalt (SZA) 

Arsenal Objekt 207 

1030 Wien 

Tel.: +43 (0) 1 798 26 28-64 Fax: +43 (0) 1 798 26 28-19 

kurse@sza.at 

www.sza.at 

www.sza.at 

Dieses Projekt wurde mit Unterstützung der Europäischen Kommission 

finanziert. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung trägt 

allein der Verfasser; die Kommission haftet nicht für die weitere 

Verwendung der darin enthaltenen Angaben. 


Informationsblatt zum 

BRT –Seminar Filmauswertung 

von Durchstrahlungsaufnahmen 

Allgemeines zum Seminar: 

Die Durchstrahlungsprüfung (Röntgenprüfung) zählt ebenso wie die Ultraschallprüfung zu den Volumenverfahren 

in der zerstörungsfreien Prüfung. Sie ist neben der Ultraschallprüfung eine der am meisten 

angewandten Verfahren in der ZfP und dient zur Kontrolle von Schweißnähten und Gussteilen für die unterschiedlichsten 

Anwendungen. 

Das Seminar vermittelt einen Ausschnitt aus der Stufe 2-Qualifikation zur Filmauswertung von Durchstrahlungsaufnahmen. 

Er richtet sich an Schweißaufsichtspersonal und Abnehmer, die Durchstrahlungsaufnahmen 

bewerten. Die Planung, Durchführung und Beaufsichtigung von Durchstrahlungsprüfungen sind 

nicht Inhalt dieses Seminars. 

Schwerpunkte dieses Seminars sie die Erkennung, Klassifizierung und Bewertung von Unregelmäßigkeiten 

in Schweißnähten. Das Seminar ersetzt nicht die Durchstrahlungsprüfung nach DIN EN ISO 9712. 

Seminarinhalte: 

Grundlagen der Durchstrahlungsprüfung 

Gammastrahlung 

Röntgenfilm 

Prüfvorgang ÖNORM EN ISO 17636 

Detailerkennbarkeit 

Filmbetrachtungsgeräte 

Bildgüteprüfkörper 

Fehlererkennbarkeit 

Bewertungskataloge 

Beurteilung von Schweißnähten 

Termin & Preis: 

Kurs: 06.11. - 09.11.2017 

Preis: 1400 Euro exkl. Ust. 

Teilnahmebestätigung: 

Nach Abschluss des Seminares BRT Filmauswertung von Durchstrahlungsaufnahmen erhalten alle 

teilnehmenden Personen eine SZA-Teilnahmebestätigung. 

Stornobedingungen: 

Bei schriftlicher Absage bis zu einer Woche vor dem Seminar oder später wird eine Stornogebühr von 80% 

eingehoben. 

Bei Nichterscheinen zum Seminar werden die Gesamtkosten verrechnet. 

Ist die ursprünglich angemeldete Person verhindert, kann von Seiten der anmeldenden Firma eine 

entsprechende Ersatzperson gestellt werden. 



Nicole Schlederer 



Tel.: +43 (0) 1 798 26 28-21 Fax: +43 (0) 1 798 26 28-19 

nicole.schlederer@sza.at 

www.sza.at 

www.sza.at 

Stand: 2016/09 


Zerstörungsfreie Prüfung 

Aufbaukurs (VT2) Visuelle Prüfung 

Grundkurs (PT1) Eindringprüfung 

Aufbaukurs (PT2) Eindringprüfung 

Lehrgangstermine 2017 

Lehrgangstermin: 27.11. bis 29.11.2017 

Prüfungstermin: 12.12.2017 

Kosten: 

1442,- Euro exkl. USt. 

Lehrgangsort: 

SZA, Wien 

Lehrgangstermin: 11.10. bis 13.10.2017 

Prüfungstermin: 23.10. und 24.10.2017 

Kosten: 


Lehrgangsort: 

SZA, Wien 



Kosten: 


Lehrgangsort: 

SZA, Wien 

Grundkurs (MT1) Magnetpulverprüfung 



Kosten: 


Lehrgangsort: 

SZA, Wien 

Aufbaukurs (UT2) Ultraschallprüfung 

Lehrgangstermin: 09.10. bis 20.10.2017 

Praktikum: 23.10. - 25.10.2017 


Kosten: 


Lehrgangsort: 

SZA, Wien 

Vorbereitungskurse und Requalifizierungsprüfung 



Kosten: 

auf Anfrage 

Lehrgangsort: 

SZA, Wien 

Anmeldung: 


ZfP Tel.: +43 (0) 1 798 26 28-21 

Arsenal, Objekt 207 Fax: +43 (0) 1 798 26 28-19 

1030 Wien kurse@sza.at 

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Allgemeines zum Kurs: 

Ultraschallprüfung 

Aufbaukurs UT2 

Ziel des Kurses ist die Vertiefung der Kenntnisse zur Ultraschallprüfung nach EN ISO 9712. 

Voraussetzung: Laut ÖNORM EN ISO 9712 ist für den Besuch eines Kurses keine technische 

Vorbildung erforderlich. Es wird jedoch zwingend eine Vorpraxiszeit im UT-Prüfverfahren gefordert. 

Grundbegriffe der Mathematik sind im Verfahren UT notwendig. Die Grundkenntnisse der Mathematik 

beinhalten: 

Umgang mit dem Taschenrechner 

Grundrechnungsarten 

Lösen von einfachen Gleichungen 

Rechnen mit Dezimalstellen und Zehnerpotenzen 

Lehrsatz des Pythagoras, Winkelfunktionen 

Schulungsinhalte: 

Einführung in die zerstörungsfreie Prüfung 

Physikalische Grundlagen des Verfahrens 

Praktische Ausbildung an digitalen Prüfgeräten 

Justieren und Prüfen von AVG und DAC 

Praktische Bauteilprüfungen nach Normen und Regelwerken 

Prüfprobleme und Interpretation von Fehlercodes 

Erstellen von Prüfanweisungen nach Normen und Regelwerken 

Zertifikat: 

Nach erfolgreichem Abschluss des Aufbaukurses Ultraschallprüfung UT2 erhalten alle teilnehmenden 

Personen ein ÖGfzP Zertifikat. 

Kursinformation 

Kurs: 09.10. - 20.10.2017 

Praktikum: 23.10. - 25.10.2017 

Prüfung: 30.10. - 31.10.2017 

Preis: 

2215 Euro exkl. USt. 

Praktikum: 1092 Euro exkl. Ust. 

Prüfung und Zertifizierung: 967 Euro exkl. Ust. 

Ort: 


Arsenal, Objekt 207, 1030 Wien 



Nicole Schlederer 



Tel.: +43 (0) 1 798 26 28-21 Fax: +43 (0) 1 798 26 28-19 

nicole.schlederer@sza.at 

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Unsere gelben Seiten 

Aus- und Weiterbildung 

• Schweißtechnische Fachliteratur 

• Workshops zu aktuellen Themen 

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Döblinger Hauptstr. 17/4/1 

1190 Wien 

Tel. & Fax 01/798 21 68 

Mail: office@oegs.org 

Web: www.oegs.org 

Dienstleistungen 

Technische Versuchs- & 

Forschungsanstalt GmbH 

Gutheil-Schoder-Gasse 17 

1230 Wien, Österreich 

T +43 1 6650600 

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Zerstörungsfreie Prüfung 

Inspektion 

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Dauerschwingprüfung 

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DIN-DVS-Taschenbuch 8 

Schweißtechnik 1: Schweißzusätze 

Autor: DIN e.V. und DVS e.V. 

DVS Media GmbH; 18. Auflage 2017; 582 Seiten; A5, broschiert 

ISBN 978-3-96144-013-9; EUR 189,– 

Schweißzusätze werden weltweit gehandelt. Mit dieser Ausgabe liegt ein aktuelles Nachschlagewerk 

über Schweißzusätze mit rund 50 überwiegend international harmonisierten 

DIN-EN-ISO-Normen vor. 

Die Einteilungsnormen unterscheiden sich in Abhängigkeit der Werkstoffgruppen (z. B. Stahl, 

Aluminium, Kupfer, Nickel, Titan) und der Schweißprozesse (z. B. Lichtbogenhandschweißen, 

Unterpulverschweißen, Wolfram-Inertgasschweißen). 

Neu aufgenommen oder in überarbeiteter Fassung enthalten sind u. a.: 

• DIN EN 14700 – Schweißzusätze – Schweißzusätze zum Hartauftragen; 

• DIN EN ISO 3581 – Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von nichtrostenden 

und hitzebeständigen Stählen – Einteilung 

• DIN EN ISO 14175 – Schweißzusätze – Gase und Mischgase für das Lichtbogenschweißen und verwandte Prozesse 

• DIN EN ISO 17632 – Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum Metall-Lichtbogenschweißen mit und ohne Schutzgas 

von unlegierten Stählen und Feinkornstählen – Einteilung 

• DIN EN ISO 18273 – Schweißzusätze – Massivdrähte und -stäbe zum Schmelzschweißen von Aluminium und Aluminiumlegierungen 

– Einteilung 

Fachbuch DVS Band 12 

Grundlagen der Gestaltung geschweißter Stahlkonstruktionen 

DVS Media GmbH; 11. überarbeitete und erweiterte 2017 

ISBN 978-3-96144-001-6; EUR 54,– 

Der Schweißkonstrukteur ist mehr denn je gefordert, Konstruktionen mit größtmöglicher 

Sicherheit, aber auch wirtschaftlich zu erstellen. Dies ist keine leichte Aufgabe. Sie erfordert 

ein fundiertes statisches Verständnis und verlangt den optimalen Einsatz des Werkstoffs Stahl 

unter Berücksichtigung aller Festigkeits- und Stabilitätsprobleme bei der Gestaltung einer 

Konstruktion. Hier kann das vorliegende Fachbuch hilfreiche Unterstützung bieten 

Bestellungen erbeten an: Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik • Tel. & Fax 01/798 21 68 • Mail: office@oegs.org

17. ÖGS-Workshop 

„Orbitalschweißen“ 

Datum: 17. Oktober 2017 

Ort: BZL – Bildungszentrum Lenzing GmbH 

Werkstraße 2, 4860 Lenzing 

Workshop 

Im Rohrleitungs- und Anlagenbau wird immer mehr 

auf das mechanisierte WIG-Orbitalschweißen zurückgegriffen. 

Um mit den unterschiedlichen Prozessen 

der Orbitaltechnik die gewünschte Qualität bei den 

Schweißverbindungen zu erzielen, ist eine gute 

Kenntnis der jeweiligen Vorteile und Einsatzgrenzen 

der Prozesse, der Werkzeuge, der Hilfsstoffe und der 

notwendigen Vorbereitung wesentlich. 

Zielgruppe 

Verantwortliche Mitarbeiter, Schweißfachingenieure, 

Schweißtechnologen, Betriebsleiter, etc. von Unternehmen 

des Rohranlagenbaus wie z.B. aus der 

Lebensmitteltechnik, des Pharmaanlagenbaus, der 

Hydraulikanlagenbau und der Versorgungstechnik. 

Leitung des Workshops Helge Walther 

Teilnehmergebühr inkl. Verpflegung 

bei Anmeldungen bis 15. September 2017 

€ 130,– für persönliche Mitglieder und Vertreter von 

Mitgliedsfirmen der ÖGS, persönliche Mitglieder 

der ASMET, Studenten 

€ 160,– für Nichtmitglieder 

bei Anmeldungen nach dem 15. September 2017 

€ 150,– für persönliche Mitglieder und Vertreter von 

Mitgliedsfirmen der ÖGS, persönliche Mitglieder 

der ASMET, Studenten 

€ 180,– für Nichtmitglieder 

Max. Teilnehmerzahl: 35 Personen 

Anmeldeschluss: 10. Oktober 2017 

Der Workshop wird ab einer Mindestteilnehmerzahl 

von 15 Personen durchgeführt. Die Platzvergabe erfolgt 

nach dem Datum des Eingangs der Anmeldung. 

Stornogebühren 

Es kann ein Ersatzteilnehmer gemeldet werden. 

50 % nach dem Anmeldeschluss 

100 % am Tag des Workshops 

Anmeldung 

Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik 

Döblinger Hauptstraße 17/4/1, 1190 Wien 

Tel. & Fax 01/798 21 68 

office@oegs.org, www.oegs.org 

Programm 

– Empfang und Registrierung 

– Begrüßung durch Gottfried Engelbrecht-Diesselbacher 

(Bildungszentrum Lenzing GmbH) und 

Guido Reuter (ÖGS) 

– Wolframelektroden – Einflussgrößen auf den 

Schweißprozess 

Matthias Schaffitz (Orbitalelectrodes.com) 

– Orbitalschweißen dünnwandiger Rohre 

Rene Schampier (Fronius International GmbH) 

– Edelstahl und seine Einflussfaktoren auf die Güte der 

Orbitalschweißnaht 

Josef Duft (Dockweiler Austria GmbH) 

– Standard-Orbital-Schweißung mit Schwerpunkt 

offene Schweißzangen inkl. AVC / OSC und 

Drahtzustellung 

Thomas Lasser (Polysoude Austria GmbH) 

– Gase zum Orbitalschweißen und Formieren 

Karl Holzinger (Linde Gas GmbH) 

– Technische Schwerpunkte und funktionale Flexibilität 

der Orbitalschweißsysteme von Swagelok 

Simon Streich (Swagelok Switzerland) 

– Wie wichtig ist die Schweißnahtvorbereitung beim 

Orbitalschweißen? 

Clément Quiri (Axxair GmbH) 

– Parametereinstellung und -anpassung sowie Dokumentation 

State of the Art Orbital-Stromquelle 

Dirk Kunze (Orbitalservice GmbH) 

– Praxis in der Schweißwerkstatt des BZL mit Live- 

Vorführungen der beteiligten Firmen. 

An mehreren Stationen können die Teilnehmer in 

kleineren Gruppen dann die praktische Anwendung 

selber erleben. Hierbei werden selbstverständlich 

auch gezielt Teilnehmerfragen beantwortet. 

Veranstalter 


Wir danken den Firmenmitgliedern der ÖGS für 

ihre Unterstützung

Österreichische Post AG 

MZ 02Z030104 M 


Döblinger Hauptstraße 17/4/1, 1190 Wien 

In kürzester Zeit zur Schweißaufsicht. 

Die SZA machts möglich! 

Lehrgangstermine 2017/2018 

Vorbereitungslehrgang International Welding Specialist (IWS-0) 

Lehrgangstermin: 15.01. bis 26.01.2018 

Prüfungstermin: 29.01.2018 

Kosten: 


Lehrgangsort: 

SZA, Wien 

International Welding Specialist (IWS) bzw. Schweißwerkmeister/in 

Lehrgangstermin: 12.02. bis 06.04.2018 

Prüfungstermin: 09.04. und 13.04.2018 

Kosten: 


Lehrgangsort: 

SZA, Wien 

Kombipaket VLG + IWS: 

5960,-Euro exkl. Ust. 

International Welding Technologist (IWT) 


Prüfungstermin: 04.12. und 06.12.2017 

Kosten: 


Lehrgangsort: 

SZA, Wien 

International Welding Engineer (IWE) Teil 1 

Lehrgangstermin: 09.10. bis 01.12.2017 


Kosten: 


Lehrgangsort: 

SZA, Wien 

Blended Learning - Beginn jederzeit möglich 

IWS Blended Learning 

Kosten: 

Lehrgangsort: 

IWE Bleded Learning 

Kosten: 

Lehrgangsort: 

5100,- Euro exkl. USt. 

SZA, Wien 


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Anmeldung: 


Kursreferat Tel.: +43 (0) 1 798 26 28-40 

Arsenal, Objekt 207 Fax: +43 (0) 1 798 26 28-19 

1030 Wien kurse@sza.at 

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Fachzeitschrift ÖGS 09/10 2017

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