Fachzeitschrift ÖGS 11/12 2017
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Fachzeitschrift ÖGS 11/12 2017

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<strong>2017</strong><br />

<strong>11</strong><br />

<strong>12</strong><br />

SCHWEISS-<br />

UND PRÜFTECHNIK<br />

Die <strong>Fachzeitschrift</strong> der <strong>ÖGS</strong> und der der ÖGfZP<br />

SCHWEISSEN & SCHNEIDEN <strong>2017</strong><br />

Bild: Kuka AG<br />

Bilder: Messe Essen/Rainer Schimm

18. <strong>ÖGS</strong>-Workshop<br />

„Qualitätsprüfung und -sicherung<br />

der Schweißverbindungen bei der Serienfertigung“<br />

Datum: 28. November <strong>2017</strong><br />

Ort: IBZ – voestalpine Krems GmbH<br />

Schmidhüttenstraße 5, 3500 Krems<br />

Workshop<br />

Bei diesem Workshop werden Hersteller von Prüf- und<br />

Dokumentationssystemen und auch die Praktiker aus<br />

den Schweißfachbetrieben über Ihre aktuellen Erfahrungen<br />

mit betriebenen Einrichtungen und Systemen<br />

berichten.<br />

Zielgruppe<br />

Verantwortliche der QS, aus der Fertigung, sowie der<br />

Projekt- und Qualitätsplanung.<br />

Leitung des Workshops Guido Reuter<br />

Teilnehmergebühr inkl. Verpflegung<br />

bei Anmeldungen bis 15. November <strong>2017</strong><br />

€ 90,– für persönliche Mitglieder und Vertreter von<br />

Mitgliedsfirmen der <strong>ÖGS</strong>, persönliche Mitglieder<br />

der ASMET, Studenten<br />

€ 130,– für Nichtmitglieder<br />

bei Anmeldungen nach dem 15. November <strong>2017</strong><br />

€ <strong>11</strong>0,– für persönliche Mitglieder und Vertreter von<br />

Mitgliedsfirmen der <strong>ÖGS</strong>, persönliche Mitglieder<br />

der ASMET, Studenten<br />

€ 150,– für Nichtmitglieder<br />

Anmeldeschluss: 21. November <strong>2017</strong><br />

Der Workshop wird ab einer Mindestteilnehmerzahl<br />

von 25 Personen durchgeführt.<br />

Stornogebühren<br />

Es kann ein Ersatzteilnehmer gemeldet werden.<br />

50 % nach dem Anmeldeschluss<br />

100 % am Tag des Workshops<br />

Anmeldung<br />

Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik<br />

Döblinger Hauptstraße 17/4/1, <strong>11</strong>90 Wien<br />

Tel. & Fax 01/798 21 68<br />

office@oegs.org, www.oegs.org<br />

Programm<br />

– Vollautomatische, berührungslose Schweißnahtvermessung<br />

in der Serienproduktion<br />

Thomas Rehmann (Ehr GmbH & Co KG)<br />

– Fronius Schweißqualitätssysteme – Schweißdatenmanagement<br />

als Beitrag zur Qualitätssicherung<br />

Helmut Ennsbrunner (Fronius International GmbH)<br />

– Laser-Ultraschall & Acoustic Emission – berührungslose<br />

inline ZfP im Produktionsprozess<br />

Bernhard Reitinger (ReceNDT GmbH)<br />

– Maßnahmen zur Qualitätssicherung längsnahtgeschweißter<br />

Rohre<br />

Alfred Seyr (voestalpine Krems GmbH)<br />

– Schweißtechnische Prozessentwicklung im mobilen<br />

Kranbau – Aspekte der modernen Schweißtechnik<br />

und produktionsbegleitenden Qualitätssicherung<br />

Josef Wegscheider (Palfinger Europe GmbH)<br />

– Risikominimierung mit optimierten Prüfverfahren<br />

– ein Erfahrungsbericht<br />

Melanie Fischer (Bilfinger Chemserv GmbH)<br />

– Tragende Leichtbaustrukturen aus hochfestem<br />

Stahl – Qualitätsplanung, -sicherung und -dokumentation<br />

Christian Moser (TU Graz, IME)<br />

– Standortübergreifendes Qualitätssicherungssystem<br />

Rainer Georgi (MCE GmbH)<br />

Anschließend Werksbesichtigung, insbesondere<br />

Schweißanlagen voestalpine Krems GmbH<br />

Veranstalter<br />

Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik<br />

Wir danken den Firmenmitgliedern der <strong>ÖGS</strong> für<br />

ihre Unterstützung

Editorial<br />

Liebe Leserinnen und Leser,<br />

Inhalt<br />

Die <strong>ÖGS</strong> startet eine neue<br />

Initiative für fachspezifische<br />

Schulen, um detailliert über<br />

den Beruf des Schweißers<br />

und Schweißtechnologen<br />

und dessen Zukunftsaussichten<br />

zu informieren.<br />

Diese <strong>ÖGS</strong>-Initiative soll<br />

dazu beitragen, um diesen<br />

in Industrie und Gewerbe<br />

gesuchten Beruf wieder<br />

mehr in den Fokus der Schüler zu rücken. Vor kurzem hielten<br />

daher drei <strong>ÖGS</strong>-Funktionäre in der Landesberufsschule<br />

Graz 8 informative Vorträge. Die Rückmeldungen seitens<br />

der Schüler waren sehr positiv. Berufsschulen, die an den<br />

Vorträgen interessiert sind erfahren mehr ab Seite 210.<br />

Des Weiteren finden Sie den Fachbeitrag von Martin<br />

Schwald (Seite 196), eines Projektmitarbeiters der TU Graz.<br />

Er ist der Gewinner des Richard Marek Preises <strong>2017</strong>. Dieser<br />

von der <strong>ÖGS</strong> verliehene Preis ist mit 1.000 Euro dotiert und<br />

wird an die innovativste eingereichte schweißtechnische<br />

Lösung vergeben.<br />

Die dritte <strong>ÖGS</strong>-Aktivität, über die ich berichten kann, ist<br />

unser vor Kurzem im Bildungszentrum Lenzing abgehaltene<br />

Workshop „Orbitalschweißen“. Nach den sehr informativen<br />

Vorträgen konnten die Teilnehmer ihr theoretisches Wissen<br />

gleich in die Praxis umsetzen. In der Schweißwerkstatt des<br />

Bildungszentrums Lenzing waren von den am Workshop beteiligten<br />

Firmen mehrere Stationen mit Live-Vorführungen<br />

aufgebaut. Auch die vielen Fragen der Teilnehmer wurden<br />

detailliert beantwortet. Mehr über den Workshop lesen Sie<br />

ab Seite 217.<br />

Über die Weltleitmesse Schweißen & Schneiden <strong>2017</strong> haben<br />

wir bereits im Vorfeld berichtet. In dieser Ausgabe<br />

finden Sie den ausführlichen Nachbericht sowie zahlreiche<br />

Produktneuheiten der Messe (ab Seite 2<strong>11</strong>). Zu den<br />

1.035 internationalen Ausstellern kamen rund 50.000 Besucher,<br />

darunter Entscheider aus den Branchen Fahrzeugbau,<br />

Maschinen- und Anlagenbau, Rohrleitungsbau, Bergbau,<br />

chemische Industrie und Metallverarbeitung, die ein<br />

Ordervolumen von zwei Milliarden Euro generierten. Hinsichtlich<br />

der Technik konnte man ein wachsendes Interesse<br />

an der Automatisierung und dem roboterbasierten<br />

Schweißen feststellen, ebenso gefragt waren Vernetzung<br />

und Industrie 4.0.<br />

Viel Freude und Nutzen beim Lesen!<br />

Herzliche Grüße<br />

Gernot Wagner<br />

Ankündigung: 18. <strong>ÖGS</strong>-Workshop Qualitätsprüfung<br />

und -sicherung der Schweißverbidnungen<br />

bei der Serienfertigung.............................................U2<br />

Editorial, Inhalt.....................................................189<br />

Impressum, Termine der <strong>ÖGS</strong>...............................190<br />

Schweißschutzgase: Hilfsstoff oder<br />

optimierendes Werkzeug?....................................191<br />

Der Gewinnerbeitrag des Richard Marek Preises:<br />

Verbesserung der Flankenerfassung und der<br />

Nahtgeometrie in der Wurzellage einer MAG<br />

Schienenschweißung durch ein externes<br />

Magnetfeld............................................................196<br />

Schadensfälle aus Industrie und Gewerbe......……203<br />

Abstracts aus<br />

„Welding in the World“ No. 6/<strong>2017</strong>......................204<br />

Die Seiten der ÖGfZP:<br />

Info-Ecke für persönliche Mitglieder der ÖGfZP...205<br />

Geburtstagswünsche............................................206<br />

Geburtstage von November bis Dezember..........206<br />

„Erlesenes“ aus der Chronologie der ZFP..............207<br />

ZfP Kurs- und Prüfungstermine<br />

der Stufen 1 und 2...............................................208<br />

Stufe 3 Seminare der ARGE QS 3<br />

(Mittli-TÜ Austria TVFA -TÜV Austria Akademie)..209<br />

Informationen aus dem Normenwesen................209<br />

<strong>ÖGS</strong>-Initiative: „Berufsbild Schweißtechnologe“<br />

an der Landesberufsschule Graz 8........................210<br />

Award für Augmented-Reality-Assistenzsystem<br />

beim Schweißen...................................................210<br />

Nachbericht „Schweißen & Schneiden <strong>2017</strong>“......2<strong>11</strong><br />

Nachbericht: Technische Neuheiten der<br />

„Schweißen & Schneiden <strong>2017</strong>“..........................2<strong>12</strong><br />

17. <strong>ÖGS</strong>-Workshop „Orbitalschweißen“...............217<br />

Hochwertige Nähte mit dem Laser schweißen.....218<br />

Weltweit modernstes Edelstahlwerk<br />

entsteht in Kapfenberg.........................................219<br />

15. SystemCERT / successfactory<br />

„Herbstkongress“..................................................220<br />

IWE II-Lehrgang an der TU Graz............................221<br />

Stephan Egerland zum Chairman des<br />

Technical Management Boards des IIW bestellt...221<br />

Unsere gelben Seiten............................................222<br />

Bücher....................................................................U3<br />

Kartellrechtskonformes Verhalten bei<br />

<strong>ÖGS</strong>-Veranstaltungen (Code of Conduct)...............U4<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 189

Schweißer-Stammtische<br />

Ein monatliches Treffen der Schweißfachleute, wo in<br />

angenehmer Atmoshphäre fachgesimpelt wird.<br />

WIEN – ab 17:30 Uhr<br />

13. Dezember <strong>2017</strong> – Weihnachtsfeier in der TU Wien,<br />

BBB‐Haus, Adolf Blamauergasse 1‐3, 1030 Wien<br />

Weißgerber Stube, Landstraßer Hauptstr. 28, 1030 Wien<br />

09. Jänner 2018 13. März 2018<br />

13. Februar 2018 10. April 2018<br />

OBERÖSTERREICH – ab 19:00 Uhr<br />

Gasthof Schwarzgrub, Schwarzgrub <strong>11</strong>, 4675 Weibern<br />

22. November <strong>2017</strong><br />

17. Jänner 2018 21. März 2018<br />

28. Februar 2018 18. April 2018<br />

STEIERMARK – ab 18:00 Uhr<br />

Unterm goldenen Dachl, Schießstattgasse 4, 8010 Graz<br />

<strong>11</strong>. Jänner 2018 08. März 2018<br />

08. Februar 2018 <strong>12</strong>. April 2018<br />

Alle Schweißer-Stammtisch-Termine: www.oegs.org<br />

Impressum<br />

Herausgeber:<br />

<strong>ÖGS</strong> Österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik<br />

<strong>11</strong>90 Wien, Döblinger Hauptstraße 17/4/1<br />

http://www.oegs.org<br />

Redaktionsleitung:<br />

Gernot Wagner, redaktion@oegs.org<br />

Anzeigen und Verwaltung:<br />

Susanne Mesaric, Gabriele Banagl, office@oegs.org<br />

Tel: (01) 798 21 68, 09:30 - 14:00h<br />

Layout:<br />

Margit Fürtner<br />

Mitherausgeber:<br />

ÖGfZP Österreichische Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung<br />

<strong>12</strong>30 Wien, Deutschstraße 10<br />

http://www.oegfzp.at, office@oegfzp.at<br />

Mitherausgeber bei weld aktuell:<br />

SZA Schweißtechnische Zentralanstalt<br />

1030 Wien, Arsenal, Objekt 207<br />

http://www.sza.at, office@sza.at<br />

Hersteller:<br />

Steiermärkische Landesdruckerei GmbH<br />

8020 Graz, Dreihackengasse 20<br />

Bezug:<br />

Einzelheft: € 15,--, Jahresabonnement (6 Hefte) € 75,--<br />

zuzüglich allfälliger Auslandsversandspesen<br />

Der Bezug ist für Mitglieder kostenlos. Mitgliedschaften und Abonnements<br />

gelten als erneuert, sofern sie nicht mindestens 3 Monate vorher<br />

schriftlich zum 31.<strong>12</strong>. des jeweiligen Jahres gekündigt wurden.<br />

Namentlich gekennzeichnete Artikel müssen sich nicht mit der<br />

Meinung des Herausgebers decken. Einreichungen können ohne<br />

Angabe von Gründen abgelehnt werden. Die Bildrechte liegen bei<br />

den jeweiligen Autoren.<br />

Einen Hinweis für Autoren finden Sie auf www.oegs.org<br />

Termine der <strong>ÖGS</strong><br />

28. November <strong>2017</strong><br />

18. <strong>ÖGS</strong>-Workshop „Qualitätsprüfung und -sicherung<br />

der Schweißverbindungen bei der Serienfertigung“<br />

(Info: www.oegs.org)<br />

28. bis 30. November <strong>2017</strong> Jülich<br />

Hochtemperaturkorrosion<br />

(Info: http://www.dgm.de)<br />

29. November <strong>2017</strong> Halle<br />

2. Kolloquium Fügen und Konstruieren im Nutzfahrzeugbau<br />

(Info: www.slv-halle.de)<br />

30. November und 01. Dezember <strong>2017</strong> München<br />

5. forum.feuerungstechnik<br />

(Info: https://www.tuev-sued.de/akademie-de/congress/kessel-und-feuerungstechnik/forum.feuerungstechnik)<br />

06. Dezember <strong>2017</strong> Graz<br />

13. Werkstofftagung des IMAT<br />

(Info: www.imat.tugraz.at)<br />

06. und 07. Dezember <strong>2017</strong> Kaiserslautern<br />

Schicht- und Oberflächenanalytik<br />

(Info: http://www.dgm.de)<br />

06. bis 08. Dezember <strong>2017</strong> Berlin<br />

Bauteilmetallographie, Ambulante Metallographie<br />

(Info: http://www.dgm.de)<br />

07. Dezember <strong>2017</strong> Halle<br />

Erfahrungsaustausch und Weiterbildung für<br />

Schweißaufsichtspersonen im Schienenfahrzeugbau<br />

nach DIN EN 15085<br />

(Info: www.slv-halle.de)<br />

07. bis 09. Dezember <strong>2017</strong> Chennai<br />

International Congress – <strong>2017</strong> “Weld India <strong>2017</strong><br />

(XII International Welding Technology Exhibition)<br />

and Young Professionals Conference” of the International<br />

Institute of Welding<br />

(Info: http://www.iiwic<strong>2017</strong>.com)<br />

06. bis 09. Februar 2018 Wels<br />

iCT2018 - 8th Conference on Industrial Computed<br />

Tomography<br />

(Info: www.3dct.at/ict2018)<br />

15. bis 17. Mai 2018 Wien<br />

Smart Automation Austria – Fachmesse für idustrielle<br />

Automation<br />

(Info: http://www.smart-wien.at)<br />

15. bis 18. Mai 2018 Wien<br />

INTERTOOL – Internationale Fachmesse für Fertigungstechnik<br />

(Info: http://www.intertool.at)<br />

Weitere Termine finden Sie unter: www.oegs.org<br />

190 190 SCHWEISS- und UND PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

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Schweißschutzgase: Hilfsstoff oder optimierendes<br />

Werkzeug?<br />

• Christoph Matz, Linde AG, Gases Division, BA MPG,<br />

Unterschleißheim, Deutschland<br />

• Frank Steller, Linde AG, Gases Division, Hamburg,<br />

Deutschland<br />

1. Abstract<br />

Eine unter Schweißern weitverbreitete Meinung zu Schutzgasen<br />

ist, dass sie alle mehr oder weniger gleich sind, und<br />

dass ein Wechsel keinen merklichen Einfluss auf das<br />

Schweißergebnis hat. Folglich wird das Schutzgas oft als ein<br />

notwendiges Übel beim Schutzgas-Schweißprozess angesehen,<br />

ein Verbrauchsstoff, der irgendwo zum niedrigst möglichen<br />

Preis eingekauft wird. Aber hält das Schweißschutzgas<br />

tatsächlich nur die unerwünschte Luft von der Schweißstelle<br />

fern? Ist es wirklich so, dass sie austauschbar sind und<br />

das billigste genügt? Stimmt die Ansicht, dass billig einkaufen<br />

Geld spart?<br />

Dieser Fachbericht verdeutlicht, dass das Schutzgas sehr<br />

wohl einen direkten Einfluss auf den Schweißprozess hat,<br />

und dass die durchdachte Auswahl des Schutzgases sich immer<br />

deutlich auf die Qualität und die Produktivität auswirkt.<br />

Somit wird das Schutzgas zu einem Prozessgas, und<br />

dadurch ein notwendiges Übel zu einem optimierenden<br />

Werkzeug. Die Vorzüge einer durchdachten Auswahl des<br />

Prozessgases werden anhand einiger Beispiele aufgezeigt.<br />

Diese reichen vom WIG- zum MAG-Tandem-Prozess und<br />

vom hochlegierten Stahl zu Aluminium.<br />

2. Einleitung<br />

Das industrialisierte Schweißen ist seit seinem Beginn in der<br />

Mitte des 19. Jahrhunderts bis heute unter ständiger Entwicklung.<br />

Während man sich anfänglich mehr mit den<br />

Grundlagen beschäftigte (z.B. Schweißen mit Metalldraht im<br />

Jahr 1888, UP-Schweißen im Jahr 1930 oder WIG-Schweißen<br />

im Jahr 1942), wird aktuell mehr an der Verbesserung dieser<br />

Verfahren gearbeitet (z.B. Synergiekennlinien oder neue Software<br />

für Stromquellen). Ebenso änderten sich die Anforderungen<br />

an die Verfahren. Das heutige Schweißen ist schwieriger,<br />

da oft auf neuen Materialien wie hochfestem Stahl, beschichtetem<br />

Stahl, Aluminium oder einem Materialmix geschweißt<br />

wird. Zum Schweißen dieser Materialien, oder um<br />

bei Standardanwendungen produktiver zu sein, müssen oft<br />

Speziallösungen entwickelt werden, besonders bei mechanisierten<br />

oder robotisierten Anwendungen. In der Entwicklung<br />

dieser Sonderlösungen müssen alle einwirkenden Komponenten<br />

berücksichtigt werden. Genau wie die angepasste<br />

Auswahl eines Werkstoffes oder einer Schweißstromquelle<br />

trägt auch die durchdachte Auswahl des Schweißschutzgases<br />

zu einem optimierten Schweißergebnis bei.<br />

3. Schweißen in der verarbeitenden Industrie<br />

In den meisten Fällen in der verarbeitenden Industrie findet<br />

man den Schweißprozess nahe dem Ende der Produktionskette,<br />

in der Endmontage. Eine Folge daraus ist, dass alle<br />

Ungenauigkeiten, alle Toleranzen, alle Maßschwankungen<br />

usw. der vorhergehenden Produktionsschritte sich vor dem<br />

Schweißen aufsummieren, wodurch der Prozess destabilisiert<br />

werden kann, und weshalb dann keine konstanten<br />

Ergebnisse erzielt werden. Die Möglichkeiten, über das<br />

Schweißschutzgas stabilisierend auf den Schweißprozess<br />

Einfluss zu nehmen und die genannten Instabilitäten auszugleichen,<br />

werden leider allzu oft außer Acht gelassen,<br />

da das Schutzgas zumeist nur als Notwendigkeit zum<br />

MSG-Schweißen gesehen wird. Doch Schutzgas hält nicht<br />

nur die Atmosphäre von der Schweißstelle fern. Weitere<br />

Wirkungen sind:<br />

Beeinflussung des Lichtbogens (elektrisch, strömungstechnisch,<br />

thermisch)<br />

Beeinflussung der Viskosität und Oberflächenspannung<br />

von Schweißbad und Schweißtropfen<br />

Beeinflussung des Benetzungsverhaltens<br />

Metallurgische Reaktion mit Schweißbad und Zusatzwerkstoff<br />

Regelung des Einbrandes<br />

Beeinflussung von Geometrie und Aussehen der Naht<br />

Beeinflussung von Strahlung, Wellenlänge und Strahlungsverlusten<br />

Beeinflussung vom Schadstoffemissionen etc.<br />

Berücksichtigt man all diese Möglichkeiten, den Schweißprozess<br />

zu beeinflussen, wird es offensichtlich, dass genaues<br />

Wissen um die Gaseigenschaften und ihre vorteilhafte<br />

Auswahl einige positive Auswirkungen haben wird. Die<br />

Kapitel 4 bis 7 geben Beispiele.<br />

4. Wasserstoff und Helium: Verstärkte Wärmeeinbringung<br />

Abhängig von der Schweißanwendung kann die Verwendung<br />

der aktiven Gase CO 2<br />

und O 2<br />

nur eingeschränkt oder<br />

gar nicht erlaubt sein. In diesen Fällen ist die einzig verbleibende<br />

Möglichkeit, die Viskosität des Schmelzbades und<br />

seine Benetzungseigenschaften zu beeinflussen, die Verwendung<br />

von Wasserstoff oder Helium (siehe Bild 1).<br />

Wasserstoff ist das Gas mit der höchsten Wärmeleitfähigkeit.<br />

Hinzu kommt, dass es ein molekulares Gas ist, das im<br />

Lichtbogenbereich in einer endothermen Reaktion dissoziiert,<br />

und dadurch auf ein höheres energetisches Niveau angehoben<br />

wird. Außerhalb des Lichtbogens rekombinieren<br />

die Atome in der kühleren Schutzgasglocke in einer exothermen<br />

Reaktion, wobei die zuvor aufgewendete Energie<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 191

Bild 1: Einfluss der Schutzgas-Komponenten auf das Benetzungsverhalten.<br />

Diagramm 1: Wärmeleitfähigkeit verschiedener Gase.<br />

Bild 2: Kehlnaht WIG-Handschweißung auf 4,0 mm 1.4301, ZSW 1.4316, Ø 2,0 mm. Deutlich<br />

höhere Schweißgeschwindigkeit und verbessertes Nahtbild durch Verwendung von<br />

VARIGON H2(ISO 14175-R1-ArH-2) oder VARIGON H6 (ISO 14175-R1-ArH-6,5) anstelle von<br />

Argon (ISO 14175-I1) oder VARIGON He30 (ISO 14175-I3-ArHe-30).<br />

wieder freigesetzt wird. Dadurch<br />

wird der Wärmeeintrag in die<br />

Schweißnaht zusätzlich intensiviert.<br />

Da Wasserstoff jedoch Probleme<br />

wie Wasserstoffrisse, -versprödung,<br />

-krankheit oder Poren<br />

bewirken kann, wird er generell<br />

nur auf Wasserstoff unempfindlichen<br />

Materialien, austenitischem<br />

nichtrostendem Stahl und Nickel-<br />

Basis-Werkstoffen eingesetzt. Das<br />

Gas mit der zweithöchsten Wärmeleitfähigkeit<br />

ist Helium (siehe Diagramm<br />

1), und da es ein inertes<br />

Gas ist, kann es auf allen Materialien<br />

eingesetzt werden.<br />

Wird Wasserstoff oder Helium in<br />

das Schutzgas eingemischt, resultiert<br />

daraus immer eine Verbesserung<br />

der Produktivität oder der<br />

Qualität des Schweißprozesses.<br />

Dabei ist der Effekt von Wasserstoff<br />

deutlich größer als der von<br />

Helium. Besonders beim WIG-<br />

Schweißen, wo die Gaseauswahl<br />

sehr eingeschränkt ist, zeigen diese<br />

beiden Komponenten eine<br />

starke Wirkung. Im dargestellten<br />

Beispiel erhöht die Beimischung<br />

von Wasserstoff die Schweißgeschwindigkeit<br />

und reduziert die<br />

Anlauffarben (siehe Bild 2).<br />

Anders als bei diesem WIG-Beispiel<br />

sind geringe Beimischungen<br />

aktiver Komponenten beim MAG-<br />

Schweißen von hoch- legierten<br />

nichtrostenden Stählen oder Nickel-<br />

Basis-Materialien erlaubt. Während<br />

He und H 2<br />

für bessere Benetzung<br />

und höhere Schweißgeschwindigkeiten<br />

sorgen, stabilisieren geringste<br />

CO 2<br />

-Beimischungen den<br />

Lichtbogen (siehe Bild 3).<br />

Allgemein kann N 2<br />

eine metallurgische<br />

Funktion übernehmen, indem<br />

durch Zugabe von N 2<br />

das<br />

Verhältnis zwischen Austenit und<br />

Ferrit in austenitischen und Duplex-Stählen<br />

beeinflusst wird.<br />

Dies wird insbesondere beim<br />

WIG-Schweißen genutzt.<br />

192 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

Bild 3: MAG-Kehlnaht. Deutliche Verbesserung von Schweißgeschwindigkeit, Einbrand und<br />

Nahtbild durch Einsatz von VARIGON He50 (ISO 14175-I3-ArHe-50) oder<br />

CRONIGON Ni10 (ISO 14175-Z-ArHeHC-30/2/0,055) statt Argon (ISO 14175-I1).<br />

Bild 4: Mechanisierte WIG-<br />

AC-Blindraupe auf<br />

beschliffener Aluminiumoberfläche.<br />

Schutzgase:<br />

Links Argon (ISO 14175-I1),<br />

rechts VARIGON S<br />

(ISO 14175-Z-ArO-0,031).<br />

Bild 5: Mechanisierte MIG-<br />

Impuls-Blindraupe auf entfetteter<br />

(dunkler) und<br />

beschliffener (glänzender)<br />

Aluminiumoberfläche.<br />

Schutzgase: Links Argon<br />

(ISO 14175-I1), rechts<br />

VARIGON S (ISO 14175-Z-<br />

ArO-0,031). Grundwerkstoff:<br />

EN AW-6082<br />

(AlSi1MgMn).<br />

Diagramm 2: Wöhler-Diagramm für Laserschweißungen. Verbesserung der dynamischen Eigenschaften<br />

der Schweißnaht durch Verwendung von Argon als Schutzgas.<br />

5. Stabilere Prozesse durch<br />

Dotierung mit Aktivgas<br />

CRONIGON® Ni30 (ISO 14175-Z-Ar-<br />

HeHC-30/2/0,055) kann auch als<br />

Beispiel für die Stabilisierung des<br />

Schweißprozesses durch Dotierung<br />

eines Gases gesehen werden,<br />

wobei Dotierung bedeutet, dass<br />

die an Aktivgas zugegebene Menge<br />

im Bereich unter 0,1 % liegt.<br />

Weitere Beispiele sind das WIGund<br />

MIG-Schweißen von Aluminium,<br />

wobei eine O 2<br />

-Dotierung mit<br />

300 bis 500 ppm in Argon (VARI-<br />

GON® S; ISO 14175-Z-ArO-0,031)<br />

den Schweißprozess stabilisiert<br />

(siehe Bilder 4 und 5).<br />

In Verbindung mit Helium (siehe<br />

Kapitel 4) kann so ein hoch produktiver<br />

und stabiler Prozess erreicht<br />

werden, indem die dotierten<br />

Argon/Helium-Gemische der<br />

VARIGON-HeS-Reihe verwendet<br />

werden. Im MIG-Beispiel verkleinert<br />

sich durch die Verwendung<br />

von VARIGON S (ISO 14175-Z-<br />

ArO-0,031) anstatt Argon (ISO<br />

14175-I1) der Lichtbogenbrennfleck<br />

um etwa 35 % in dem entfetteten<br />

und um etwa 45 % in<br />

dem beschliffenen Bereich. Dadurch<br />

steigt die Stromdichte entsprechend<br />

an, was den Prozess<br />

stabilisiert. Dies ist erkennbar an<br />

der gleichmäßigeren und feineren<br />

Nahtschuppung und dem gleichmäßigeren<br />

Nahtübergang der rechten<br />

Naht. Beste Ergebnisse werden<br />

mit etwa 500 ppm O 2<br />

-Dotierung<br />

erzielt. Beim WIG-Schweißen empfiehlt<br />

sich die Reduktion der Dotierung<br />

auf 300 ppm O 2<br />

, da diese<br />

Dotierung keinen nennenswerten<br />

negativen Einfluss auf die Lebensdauer<br />

der Wolframelektrode hat.<br />

6. Ein entscheidender Punkt beim<br />

Schweißen mit dem Diodenlaser<br />

Untersuchungen beim Laserschweißen<br />

zeigten ganz klar,<br />

dass das Schweißen an Luft die<br />

dynamischen Eigenschaften der<br />

Schweißnaht negativ beeinflusst<br />

(siehe Diagramm 2).<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 193

Bild 6: GW: 1.4541, 2,0 mm, 3000 W Diodenlaser, vS = 1,0 m/min.<br />

Links: Schutzgas Helium, Schmelzbad fließt an der Oberfläche<br />

nach außen. Rechts: Schutzgas (LASGON), Schmelzbad fließt an<br />

der Oberfläche nach innen.<br />

Beim Schweißen mit dem Diodenlaser muss zusätzlich beachtet<br />

werden, dass an nichtrostendem Stahl keine Durchschweißung<br />

bei Verwendung von inertem Schutzgas erreicht<br />

werden kann, auch nicht mit reinem Helium (siehe<br />

Bild 6, links). Wird ein nichtrostender Stahl unter inertem<br />

Schutzgas mit dem Diodenlaser geschweißt, kann beobachtet<br />

werden, dass das Schmelzbad von innen nach außen<br />

rotiert, was einen flachen und breiten Einbrand zur<br />

Folge hat. Benutzt man ein Schutzgas mit aktiven Komponenten<br />

(LASGON®) kann der sog. „Marangoni-Effekt“ [1]<br />

ausgelöst werden, die Umkehr der Rotationsrichtung des<br />

Schmelzbades. Fließt das flüssige Metall nun von außen<br />

nach innen, führt dies zu einem schmaleren und tieferen<br />

Einbrand (siehe Bild 6, rechts)<br />

7. Schweißkosten<br />

Die verarbeitende Industrie steht in einem starken Wettbewerb.<br />

Kunden erwarten Produkte mit spezifischen Eigenschaften<br />

zu einem vorgegebenen Preis. Um den Vorzug vor<br />

einem Wettbewerber zu erhalten, müssen alle eingebundenen<br />

Abteilungen möglichst kostengünstig arbeiten. Dies<br />

kann erreicht werden, indem die Kostenfaktoren reduziert<br />

werden (Gehälter, Produktionsmittel) oder durch Steigerung<br />

der Produktivität.<br />

In den industrialisierten Ländern, als Beispiel Deutschland<br />

und Österreich, sind die Arbeitskosten die größten Kostenfaktoren.<br />

Abhängig vom Mechanisierungsgrad können die<br />

Arbeitskosten bis zu 90 % der Kosten pro Meter Schweißnaht<br />

ausmachen (siehe Diagramme 3 und 4).<br />

Um die Gesamtkosten zu reduzieren, ist es sinnvoll zu prüfen,<br />

ob eine Investition in einen der kleinen Kostenfaktoren<br />

(in diesem Fall das Schutzgas) die Produktivität erhöhen<br />

kann. Durch z.B. weniger Oberflächenoxidation und weniger<br />

Spritzerauswurf aufgrund eines anderen Gases wird es<br />

möglich, die Nebenzeiten für das Entfernen von Silikaten<br />

und Schweißspritzern zu reduzieren. Im betrachteten Beispiel<br />

erfolgt ein Wechsel von CORGON 18 (ISO 14175-M21-<br />

ArC-18; 18% CO2 + Argon) zu CORGON 10 (ISO 14175-M20-<br />

ArC-10; 10% CO2 + Argon), wobei die Gaskosten gleich bleiben,<br />

jedoch die durchschnittlichen Nebenzeiten pro Bauteil<br />

von sechs auf fünf Minuten reduziert werden. Dadurch ergibt<br />

sich eine Ersparnis von 0,62 Euro, das entspricht über<br />

8% (siehe Diagramm 5).<br />

Auch der Einsatz eines heliumhaltigen CORGON 10He30<br />

(ISO 14175-M20-ArHeC-30/10) Schutzgases kann sich auszahlen.<br />

Oft wird dieser Gedanke von vornherein abgelehnt,<br />

weil die Kosten für heliumhaltige Mischgase deutlich höher<br />

sind als für Argon/CO 2<br />

-Gemische. Dennoch betrachten<br />

Diagramm 4: Beispielrechnung MAG Hand, 5 mm Blech, Y-Naht,<br />

2 Lagen. Kosten pro Meter Schweißnaht, Schutzgas CORGON 18<br />

(ISO 14175-M21-ArC-18).<br />

Diagramm 3: Näherungsweise Kostenbetrachtung für Deutschland.<br />

Beispielhaft für Kosten pro Meter Schweißnaht beim manuellen<br />

MAG-Schweißen.<br />

Diagramm 5: Beispielrechnung MAG Hand, 5 mm Blech, Y-Naht,<br />

2 Lagen. Kosten pro Meter Schweißnaht, Schutzgas CORGON 10<br />

(ISO 14175-M20-ArC-10).<br />

194 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

Bild 7: Reduzierte Oberfächenoxidation (rechts) durch einen<br />

Schutzgaswechsel von M21 (CORGON 18; ISO 14175-M21-ArC-18)<br />

zu M20 (CORGON 10He30; ISO 14175-M20-ArHeC-30/10). Identische<br />

Schweißgeschwindigkeit bei beiden Nähten. Prozess: Tandem,<br />

Puls-Puls, alternierend.<br />

Diagramm 6: Beispielrechnung MAG Hand, 5 mm Blech, Y-Naht, 2<br />

Lagen. Kosten pro Meter Schweißnaht, Schutzgas CORGON<br />

10He30 (ISO 14175-M20-ArHeC-30/10).<br />

wir den hypothetischen Wechsel von CORGON 10 (ISO<br />

14175-M20-ArC-10) zu CORGON 10He30 (ISO 14175-M20-<br />

ArHeC-30/10; 10 % CO 2<br />

+ 30 % He + Argon). Wenn z.B.<br />

Probleme mit Einbrandkerben, Spaltüberbrückbarkeit oder<br />

Flankenbindefehlern bestehen, können diese mit Heliumanteilen<br />

im Schutzgas reduziert werden. Dadurch vermindern<br />

sich z.B. die Nebenzeiten für Nacharbeit. Da heliumhaltige<br />

Schutzgase oftmals eine deutliche Steigerung der Schweißgeschwindigkeit<br />

ermöglichen, sind diese besonders für mechanisierte<br />

oder robotisierte Anwendungen interessant. Doch<br />

auch beim manuellen Schweißen können sich Vorteile ergeben.<br />

Im betrachteten Beispiel sind zwar keine signifikanten<br />

Steigerungen der Schweißgeschwindigkeit zu erzielen, doch<br />

selbst eine kleine Steigerung von unter 10 %, zusammen mit<br />

einer weiteren Reduzierung der Nebenzeiten um eine Minute,<br />

erbringt einen zusätzlichen Kostenvorteil von 0,54 Euro<br />

oder 7 % (Ersparnis im Vergleich zur Ausgangssituation somit<br />

1,16 Euro oder 15 %) bei der realistischen Annahme<br />

einer Verdoppelung des Gaspreises (siehe Diagramm 6).<br />

Gerade bei Mehrlagenschweißungen ist eine deutliche<br />

Reduzierung der Nebenzeiten durch den Wechsel des<br />

Schutzgases möglich. Durch einen geringeren aktiven Anteil<br />

im Schutzgas wird die Oberflächenoxidation der Naht vermindert.<br />

Bild 7 zeigt die Oberflächen zweier Schweißnähte,<br />

wobei links deutlich mehr Silikate auf der Naht zu sehen<br />

sind. Dies bedeutet, dass mehr Zeit zum Säubern der Oberfläche<br />

aufgewendet werden muss, bevor die nächste Lage<br />

geschweißt werden kann. Zusätzliche Kostenvorteile können<br />

sich über eine mögliche Steigerung der Schweißgeschwindigkeit<br />

ergeben.<br />

8. Zusammenfassung<br />

Die Vorteile einer durchdachten Schutzgasauswahl gehen<br />

noch sehr viel weiter als in diesen Beispielen aufgezeigt.<br />

Auch bei anderen Prozessen sind durch den Wechsel des<br />

Schutzgases Verbesserungen möglich. Aufgrund der zuvor<br />

angedeuteten Möglichkeiten, den Schweißprozess zu beeinflussen,<br />

ist es sicherlich sinnvoll, über die Auswahl des<br />

Schutzgases genau nachzudenken, denn genau wie eine<br />

gute Wahl den Prozess positiv beeinflusst, wird eine<br />

schlechte Wahl negative Folgen haben. Natürlich werden<br />

Standardlösungen, z.B. aus Datenblättern, weiterhin funktionieren.<br />

Doch im schärfer werdenden Wettbewerb der<br />

verarbeitenden Industrie muss nach durchdachten Lösungen<br />

für Schweißprobleme gesucht werden, die eine gute<br />

Qualität zu einem vernünftigen Preis ermöglichen. Man<br />

muss deshalb über den Tellerrand der Standardlösungen<br />

hinausschauen und spezielle Lösungen suchen. Diese umfassen<br />

auch das Schweißschutzgas, dessen spezifische Auswahl<br />

dem Schweißprozess Vorteile bringen wird. Und wenn<br />

man mit dem Schweißschutzgas nicht nur die Atmosphäre<br />

von der Schweißstelle abschirmt, sondern aktiv mit seinen<br />

positiven Eigenschaften den Schweißprozess und seine<br />

Ergebnisse verbessert, wird aus einem Hilfsstoff ein optimierendes<br />

Werkzeug.<br />

9. Literaturnachweis<br />

[1] Weld shape comparison with iron oxide flux and Ar-O2<br />

shielding gas in gas tungsten arc welding S.-P. Lu, H. Fujii,<br />

K. Nogi Science and technology of welding and joining<br />

2004, Vol. 9, No. 3, pages 272–276<br />

[2] Schutzgaskatalog – Innovation, Beratung, Anwendung-<br />

Linde Gas<br />

[3] Aktuelle Prozessvarianten des MAG-Hochleistungsschweißens<br />

E. Miklos, Linde Gas<br />

[4] Wasserstoff im Schutzgas S. Trube, Linde Gas<br />

[5] EP-0857533 / 0857534 Hochleistungsschweißen<br />

[6] EP 0544187 / 0639423 / 0639427 MAG-Schweißen von<br />

Nickel-Basis-Legierungen<br />

[7] ISO 14175:08<br />

(CORGON®, CRONIGON®, LASGON® und VARIGON® sind<br />

eingetragene Marken der Linde Group. Nicrofer® ist eine<br />

eingetragene Marke der ThyssenKrupp VDM.)<br />

•<br />

Die Autoren<br />

Dipl.-Ing. Christoph Matz, M.S. Eng., SFI, EWE, IWE,<br />

Expert Arc Welding Development,<br />

Linde AG, Linde Gas Headquarters<br />

Dipl.-Ing. Frank Steller, EWE, ist Leiter Marktentwicklung<br />

Verarbeitende Industrie bei der Linde AG (Gases Division),<br />

Hamburg, Deutschland.<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 195

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ෙ<br />

Verbesserung der Flankenerfassung und der Nahtgeometrie<br />

in der Wurzellage einer MAG Schienenschweißung durch ein<br />

externes Magnetfeld<br />

Der Gewinnerbeitrag des Richard Marek Preises<br />

• Martin Schwald – Auszüge aus der Masterarbeit<br />

1. Einleitung<br />

Der spezifische CO 2<br />

Ausstoß vom Warentransport durch<br />

LKWs ist in etwa fünfmal so hoch wie der durch die Eisenbahn.<br />

Allgemein kann 25% des weltweiten CO 2<br />

Ausstoßes<br />

dem Transport zugerechnet werden. Gerade in Zeiten des<br />

fortschreitenden Klimawandels ist die wirtschaftliche und<br />

gesellschaftliche Relevanz einer gut funktionierenden und<br />

kosteneffizienten Eisenbahninfrastruktur somit sehr groß. [1]<br />

Durch ständig zunehmende Personen- und Gütertransportleistungen<br />

müssen Schienen in modernen Eisenbahnstrecken<br />

hohen Ermüdungs- und Verschleißbelastungen standhalten.<br />

Diesen steigenden Anforderungen wird seitens der<br />

Schienenhersteller mit hochfesten und harten perlitischen<br />

und in letzter Zeit auch bainitischen Schienenstahlgüten<br />

begegnet.<br />

In der Produktion, bei der Verlegung von Gleisen und bei<br />

der Reparatur und Instandhaltung werden Schienen geschweißt.<br />

Beim Schweißen von Schienen kommt es meist zu<br />

einer Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften im<br />

Bereich der Wärmeeinflusszone (WEZ), weshalb diese möglichst<br />

schmal zu halten ist. Um im Werk bei der Produktion<br />

einzelne Schienensegmente zu fügen, kommt das Abbrennstumpf-Schweißen<br />

(ABS-Schweißen) zum Einsatz. Dieses<br />

Pressschweißverfahren führt zu nahezu keinem Verlust<br />

der mechanischen Eigenschaften moderner Schienen.<br />

Das Aluminiumthermit-Schweißen (AT-Schweißen) ist, nach<br />

dem ABS-Schweißen bei der Produktion, das weltweit am<br />

zweithäufigsten angewandte Verfahren mit etwa 2,5 Mio.<br />

Schweißungen pro Jahr. Dieses geschichtsträchtige Verfahren<br />

behauptet sich vor allem durch seine einfache Anwendbarkeit<br />

im Gleis bei der Verlegung auf der Strecke und<br />

durch das über die Jahre gewonnene Knowhow. Prozessbedingt<br />

ergeben sich beim AT-Schweißen schlechte Eigenschaften<br />

durch die Entstehung eines Gussgefüges in der<br />

Schweißzone und der, im Vergleich zum ABS-Schweißen,<br />

sehr breiten WEZ. Das Verfahren stößt insbesondere bei<br />

modernen Schienenstählen und den damit verbundenen<br />

Qualitätsansprüchen vermehrt an seine Grenzen. [2]<br />

Nicht zuletzt aufgrund der großen Fortschritte in den letzten<br />

Jahrzehnten im Bereich der digitalen Schweißstromquellen<br />

und der Automatisierungstechnik stellt ein automatisierter<br />

Hochleistungs-MSG-Prozess (Metallschutzgasschweißen)<br />

eine aussichtsreiche alternative Verfahrensvariante<br />

für das Verbindungsschweißen von modernen<br />

Schienenstahlgüten im Gleis dar. Der automatisiert ablaufende<br />

MSG-Prozess bietet folgende Vorteile:<br />

ෙ stark verringerte WEZ-Breite im Vergleich zur AT-<br />

Schweißung<br />

kein Gussgefüge, daher bessere Zähigkeitseigenschaften<br />

des Schweißguts<br />

kein Einfluss der Fertigkeiten des Schweißers – besser<br />

kontrollierbare Qualität<br />

Schweißung Lage für Lage anpassbar (Schweißzusatz,<br />

Schweißparameter)<br />

Für die Umsetzung müssen folgende Aspekte beachtet werden:<br />

der Prozess muss voll automatisiert für Verbindungsschweißungen<br />

im Gleis anwendbar sein<br />

Wurzel- und Fülllagen sollen gesondert optimiert werden<br />

können<br />

ෙෙ<br />

eine einfache parallele Engspalt-Anarbeitung soll als<br />

Nahtvorbereitung genügen (Sägeschnitt)<br />

der schweißbare Toleranzbereich hinsichtlich Nahtvorbereitung,<br />

sowie allgemein hinsichtlich der Schienenprofile,<br />

soll möglichst groß sein<br />

die Schweißung soll den heute gängigen Anforderungen<br />

gemäß den Normen für die Zulassung von Schienenschweißverfahren<br />

entsprechen<br />

2. Aufgabenstellung<br />

Im Rahmen des Forschungsprojektes (metal JOINing), in<br />

dem diese Diplomarbeit ausgeführt wurde, haben zuvor erprobte<br />

Schweißungen mit mechanischer Auslenkung des<br />

Schweißdrahts im parallelen Schweißspalt zum Wurzelrückfall<br />

am Übergang vom Grundwerkstoff zum Schweißgut geführt.<br />

Dies führte auf Grund der hohen Anforderungen an<br />

eine Schienenschweißung hinsichtlich Dauerfestigkeit zu einem<br />

nicht zufriedenstellenden Ergebnis.<br />

In dieser Arbeit soll der Lichtbogen durch ein externes Magnetfeld<br />

statisch ausgelenkt werden. Anhand von Schweißversuchen<br />

der Wurzellagen wird das Potential dieser Methode,<br />

hinsichtlich einer Verbesserung der Wurzelgeometrie<br />

bei der Schienenverbindungsschweißung, aufgezeigt.<br />

Die relevanten Beurteilungskriterien sind dabei:<br />

eine durchgehend gute Flankenerfassung<br />

ein ausreichender, über die Breite der Schiene konstanter,<br />

lateraler Einbrand<br />

die möglichst kerbfreie Nahtgeometrie am Übergang<br />

vom Grundwerkstoff zum Schweißgut<br />

zusätzlich soll die Mikrostruktur in der WEZ charakterisiert<br />

und beurteilt werden<br />

196 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

Tabelle 1: Norm-Auszug der vorgeschriebenen chemischen Zusammensetzung und der mechanischen Eigenschaften der Stahlgüte R260<br />

3. Theoretische Grundlagen<br />

FF⃗⃗⃗ LL = JJ × BB⃗ II = JJ ∗ AA FF⃗⃗⃗ LL = JJ × BB⃗ (2)<br />

Schienenstähle und deren Schweißeignung<br />

II = JJ ∗ AA HH⃗ = II ∗ NN ll<br />

dem Brinellhärtegrad ein. Die Härte der Schienen wird im<br />

Die EN 13674-1:20<strong>11</strong> teilt die Schienen-Stahlgüten BB⃗ = µ ∗ HH⃗ nach<br />

BB⃗ = µ ∗ HH⃗<br />

(3)<br />

Wesentlichen über den Kohlenstoffgehalt und die Wärmebehandlung<br />

eingestellt. [3]<br />

Die chemische Zusammensetzung und mechanischen Eigenschaften<br />

der für Strecken normaler Belastung gängigsten<br />

Stahlgüte R260 werden in der EN 13674-1:20<strong>11</strong> festgelegt<br />

(Tabelle 1).<br />

Laut metastabilem Eisen-Kohlenstoff-Phasendiagramm erhält<br />

man in einer Stahl-Legierung mit 0,8% C bei Abkühlung<br />

unter A R1<br />

ein vollständig perlitisches Gefüge. Die perlitischen<br />

Schienenstahlsorten zielen auf diesen Aspekt ab, weil<br />

diese Mikrostruktur sich positiv auf die Verschleißbeständigkeit<br />

Die absolute magnetische Permeabilität µ ergibt sich aus<br />

dem Produkt der relativen magnetischen Permeabilität µ R<br />

und der magnetischen Feldkonstante µ 0<br />

. µ R<br />

wird insbesondere<br />

durch den Gehalt an bei Raumtemperatur ferromagnetischen<br />

Elementen wie Eisen, Kobalt und Nickel, aber<br />

auch durch den Kohlenstoffgehalt, bestimmt. Zusätzlich ist<br />

µ R<br />

von der Temperatur abhängig und geht bei der Curie-<br />

Temperatur (T C<br />

=769 °C) bzw. bei austenitischem Gefüge gegen<br />

1, womit dann die absolute magnetische Permeabilität<br />

gleich der von Vakuum ist (µ=µ 0<br />

). [14] [15] [16] [17]<br />

Die magnetische Feldstärke einer Zylinderspule ist durch<br />

der Schiene auswirkt. Das bessere Verschleißverhal-<br />

die Anzahl der Windungen N, dem Strom in den Windun-<br />

FF⃗⃗⃗ ten lässt sich durch die LL = JJ × BB⃗ II = JJ ∗ AA HH⃗ = II ∗ NN feinen, harten Zementitlamellen erklären.<br />

gen und die Länge des homogenen Magnetfeldes ll festge-<br />

Der Begriff „kopfgehärtet“ bedeutet bei Schienen legt lt. Gleichung (4). [9] [10]<br />

„feinperlitisiert“ BB⃗ = µ ∗ HH⃗ im Kopfbereich, durch definierte Temperaturgradienten<br />

FF⃗⃗⃗ LL = und JJ × nicht BB⃗ wie im II ursprünglichen = JJ ∗ AA Sinne als<br />

HH⃗ = II ∗ NN (4)<br />

ll<br />

erzeugen eines Härtegefüges. [4] [5]<br />

BB⃗ = Durch µ ∗ HH⃗ den sehr hohen C-Gehalt sind perlitische Schienenstähle<br />

grundsätzlich schlecht schweißgeeignet. Laut der Anforderungsnorm<br />

EN 1367-1:20<strong>11</strong> für Schienenschweißverbindungen<br />

sind martensitische und bainitische Phasenanteile<br />

in der WEZ nicht zulässig. Beim MSG-Schienenschweißen<br />

ist die Bildung dieser Phasenanteile durch Vorwärmen<br />

zu unterbinden.<br />

Auslenkung des Schweißlichtbogens<br />

Magnetische Lichtbogenmanipulationen basieren auf einer<br />

Störung des durch den Schweißstrom erzeugten Magnetfeldes.<br />

Dies kann durch ein externes Magnetfeld bzw. durch<br />

eine ungünstige Überlagerung des Schweißstrommagnetfeldes<br />

(Blaswirkung) verursacht werden. Je nach Lage und Orientierung<br />

des zusätzlichen Magnetfeldes, kann das magnetische<br />

Feld des Plasmas lokal verstärkt bzw. abgeschwächt<br />

werden, was in der Folge zu einem Ausweichen der Plasmasäule<br />

durch die resultierende Lorentzkraft führt. [9] [<strong>11</strong>]<br />

Magnetische Lichtbogenmanipulationen wurden bereits in<br />

einigen wissenschaftlichen Arbeiten für MAG und WIG<br />

Schweißungen untersucht und es finden sich davon auch<br />

Anwendungen in der Industrie. Diese nutzen meist hochfre-<br />

Elektromagnetische Grundlagen<br />

Der Lichtbogen stellt mit dem Zusatzdraht und nachfolgender<br />

Massekontaktierung einen stromdurchflossenen Leiter<br />

dar und bildet somit ein eigenes rotationssymmetrisches<br />

Magnetfeld aus. Dabei wirkt die Lorentzkraft orthogonal auf<br />

die vom Stromdichtevektor FF⃗⃗⃗ LL = JJ × und BB⃗ dem magnetischen II = JJ ∗ AA HH⃗ = II ∗ NN<br />

Flussdichtevektor FF⃗⃗⃗ LL = JJ × BB⃗ aufgespannte II = JJFläche, ∗ AA gemäß dem<br />

HH⃗ = II ∗ NN ll<br />

ll<br />

Zusammenhang BB⃗ = µ in ∗ HH⃗ (1). [6] [7] [8]<br />

BB⃗ = µ ∗ HH⃗<br />

FF⃗⃗⃗ LL = JJ × BB⃗ II (1) = JJ ∗ AA HH⃗ = II ∗ NN ll<br />

quent oszillierende Magnetfelder, um den Lichtbogen im<br />

nicht ferromagnetischen Engspalt pendeln zu lassen und<br />

um einen möglichst hohen Materialeintrag bei einer<br />

Schweißlage zu erreichen. [<strong>12</strong>] [13] [14] [15] [16]<br />

µ ∗ HH⃗<br />

Der Stromdichtevektor<br />

BB⃗ = µ ∗ HH⃗ FF⃗⃗⃗ LL = JJ × und BB⃗ der Vektor der II = magnetischen<br />

JJ ∗ AA FF⃗⃗⃗ 4. Durchführung HH⃗ = II ∗ NN LL = JJ × BB⃗ II = JJ ∗ AA HH⃗ = II ∗ NN ll<br />

Flussdichte FF⃗⃗⃗ LL = JJ × BB⃗ sind durch die II = folgenden JJ ∗ AA Beziehungen gegeben.<br />

HH⃗ = BB⃗ II= ∗ist NN µ die ∗ HH⃗ Stromstärke FF⃗⃗⃗ LL = JJ × im BB⃗ Leiterquerschnitt II = BB⃗ JJ= ∗µ AA ∗.<br />

HH⃗ ist die gesetzt. Dabei war im Voraus HH⃗ = IIdie ∗ NN Auslegung und Fertigung eines<br />

Im ersten HH⃗ Schritt = II ∗ NN ll<br />

wurde ein Versuchsaufbau konzipiert und um-<br />

ll<br />

ll<br />

ll<br />

magnetische Feldstärke und µ die absolute magnetische zum verwendeten Engspaltbrenner kompatiblen Jochs, zur Erzeugung<br />

des magnetischen Feldes im Schweißspalt, Permeabilität, BB⃗ = µ ∗ HH⃗ siehe Gleichungen (2) und (3). [9] [10]<br />

notwendig.<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 197

Abbildung 1: Prinzip der magnetischen<br />

Ablenkung des Schweißlichtbogens<br />

im Engspalt<br />

Abbildung 2: Simulation der magnetischen Flussdichteverteilung am Joch bei 1 A Spulenstrom und<br />

im Engspalt<br />

bei 1 A Spulenstrom simuliert (Abbildung 2). Aus dieser<br />

ersten Simulation folgte dann die Auslegung der Spulen.<br />

Die Simulation wurde durch Messungen der magnetischen<br />

⃗⃗⃗ = JJ × BB⃗ Flussdichte II = JJ ∗ AA mittels Hallsensor validiert und optimiert HH⃗ = – II bei ∗ NN ll<br />

⃗⃗⃗ = JJ × BB⃗ II = JJ ∗ AA ebenfalls 1 A Spulenstrom. Mit dem HH⃗ = optimierten II ∗ NN Simulationsmodell<br />

konnte die Veränderung des Magnetfeldes, ausge-<br />

ll<br />

hend vom Engspaltgrund und bei Magnet-Durchfahrt, dargestellt<br />

werden (Abbildung 3). Diese Betrachtung ergibt<br />

eine anfängliche maximale magn. Flussdichte im Lichtbogenbereich<br />

von ca. 90 mT, welche dann zur Schienenfußmitte<br />

hin auf ca. 18 mT absinkt. Zur Vermeidung der stark<br />

ansteigenden magnetischen Flussdichte an den Schienenfußrändern,<br />

wurden am Versuchsaufbau Ein- bzw. Auslaufbleche<br />

angebracht. Daraus resultiert eine gleichmäßigere<br />

Abschwächung der magnetischen Flussdichte über<br />

die gesamte Engspaltlänge. Während den Versuchen<br />

konnte dann, durch den linearen Zusammenhang von<br />

Flussdichte und Strom, auf die tatsächliche magnetische<br />

Um eine gezielte seitliche Auslenkung orthogonal zur<br />

Schweißrichtung bewerkstelligen zu können, muss dem rotationssymmetrischen<br />

Feld des stromdurchflossenen Leiters<br />

bzw. Plasmas, mit der magnetischen Flussdichte FF LL (I),<br />

ein paralleles magnetisches FF LL Feld überlagert werden.<br />

A<br />

Daraus folgt eine lokale Verstärkung BB⃗ = µ ∗ HH⃗ und Abschwächung<br />

des magnetischen BB⃗ = µ FF∗ Feldes LL<br />

HH⃗ (I) und damit, durch die resultierende<br />

Lorentzkraft bedingt, eine laterale Ablenkung des<br />

Lichtbogens. BB⃗ = µ ∗ HH⃗ (Abbildung 1).<br />

⃗⃗⃗ = JJ × BB⃗ II = JJ ∗ AA HH⃗ = II ∗ NN ll<br />

Laut Literatur erfolgt im ferritischen Engspalt bei einer magnetischen<br />

Flussdichte von ca. 5 bis 20 mT (Millitesla) eine genügende<br />

Auslenkung des Lichtbogens. [<strong>12</strong>] [13] [14] [15] [16]<br />

Um die magnetische Flussdichteverteilung in der Lichtbogenumgebung,<br />

sowie die absolute magnetische Flussdichte vorherzusagen,<br />

wurde ein Modell des Magnetjochs samt Spulen<br />

in der Engspaltumgebung in SolidWorks® erstellt und dann<br />

das elektromagnetische Feld mittels COMSOL Multiphysics®<br />

Abbildung 3: Angepasster simulierter Verlauf der magnetischen Flussdichte bei 1 A; in Engspaltmitte vom Einlegeblechgrund ausgehend<br />

(li.); bei Magnet-Durchfahrt (re.)<br />

198 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

Flussdichte mit dem verwendeten Spulenstrom hochgerechnet<br />

werden.<br />

Im Hauptteil der Arbeit wurden auf einer Fronius MAG<br />

Transpuls Synergic 4000 CMT® Schweißanlage mit Standard-Kennlinie<br />

Schweißversuche zur Identifizierung und<br />

Optimierung der relevanten Einflussgrößen durchgeführt.<br />

Zur Manipulation und Positionierung der Proben wurde ein<br />

automatisierter Lineartisch mit Spannvorrichtung verwendet<br />

(Abbildung 4). Als Schweißzusatz kam einheitlich ein<br />

Böhler EMK 6® Massivdraht zum Einsatz. Die Ergebnisse<br />

wurden mittels metallographischer Auswertung von Querschliffen<br />

und teilweise auch mit Hochgeschwindigkeits-<br />

Kameraaufnahmen beurteilt und iterativ optimiert.<br />

Die Probengeometrie und das geeignete Parameterfenster<br />

der Eingangsgrößen wurden sukzessive in 4 Versuchsserien<br />

der schlussendlich angestrebten Engspaltschweißung am<br />

Schienenfuß angepasst und optimiert.<br />

Erste Machbarkeitsstudien wurden anhand von einfachen<br />

„bead on plate“ Versuchen durchgeführt. Anschließend erfolgte<br />

mittels Rippenblechen bei mehreren einseitigen<br />

Schweißversuchen eine erste Eingrenzung des Parameterfensters<br />

und die Auswahl des geeigneten Zusatzdrahtdurchmessers.<br />

Dabei erfolgte eine Gegenüberstellung zwischen<br />

1.0, 1.2 und 1.6 mm Drahtdurchmessern. Zusätzlich wurde<br />

hinsichtlich Schutzgas der Einfluss von reinem CO 2<br />

, verglichen<br />

mit Mischgas (82% Argon und 18% CO 2<br />

), untersucht.<br />

Bei der folgenden Versuchsserie an Blechen mit Engspalt<br />

und Einlegeblech wurden die Schweißparameter in Richtung<br />

maximalen seitlichen und diagonalen Einbrand hin optimiert.<br />

Schlussendlich wurde bei der finalen Versuchsserie<br />

an Schienenfüßen mit zuvor ermitteltem Parametersatz der<br />

Einfluss der komplexeren Schienengeometrie und des höheren<br />

Kohlenstoffgehaltes auf den Schweißprozess untersucht.<br />

Die letzten Schweißversuche an Schienenfüßen erfolgten<br />

mit vorangegangener Vorwärmung auf 300 °C und<br />

beidseitiger Wurzellagenschweißung mit Schweißbadsiche-<br />

Abbildung 4: Versuchsaufbau der Schienenfuß-Schweißversuche<br />

rung (Abbildung 5). Im Rahmen dieser Versuchsserie wurden<br />

Aufnahmen mit einer Hochfrequenzkamera gemacht,<br />

um das Tropfenablöseverhalten und die Plasmaablenkung<br />

analysieren zu können.<br />

Abbildung 5: Wurzellagen im Engspalt an Schienenfußproben<br />

5. Ergebnisse<br />

Aufgrund des vorteilhaften Verhältnisses einer geringen<br />

Abschmelzleistung bei zugleich starkem stromabhängigen<br />

Einbrand, wurde der 1.6 mm Zusatzdraht ausgewählt. Dies<br />

ist auf Effekte der Pinchkraft bzw. Lorentzkraft zurück zu<br />

führen, welche bei einem größeren Drahtquerschnitt kleiner<br />

wird. Der Vergleich zwischen den Schutzgasen zeigte,<br />

dass die Ablenkung der Plasmasäule und der gestörte<br />

feintropfige Übergang beim Mischgas zu einem stärkeren<br />

seitlichen Einbrand führte, als bei reinem CO 2<br />

. Die Bildung<br />

des so genannten „Argonfingers“ wird dabei durch das externe<br />

Magnetfeld unterdrückt, welcher im vorliegenden Fall<br />

ungünstig wäre. Daher wurde bei den weiteren Versuchen<br />

das Mischgas verwendet.<br />

Während den Versuchen bildete sich ein enges optimales<br />

Parameterfenster ab. So kommt es bei einer zu hohen<br />

Schweißspannung zu Lichtbogenüberschlägen – eine zu<br />

niedrige führt zu einer schlechten Ablenkbarkeit. Zu hohe<br />

magnetische Flussdichten führen zum Anhaften des Magneten<br />

im Engspalt – zu niedrige bewirken wiederum eine<br />

schwache Ablenkung. Aus zu geringen Stromstärken resultiert<br />

ein geringer Einbrand, wobei eine zu hohe zum Zuschütten<br />

des Engspalts führt, was keinen Platz für die zweite<br />

Wurzellage bietet. Ebenso resultieren eine Zuschüttung<br />

und wenig Nahtversatz aus<br />

zu geringen Schweißgeschwindigkeiten,<br />

wobei<br />

eine zu hohe Schweißgeschwindigkeit<br />

den Einbrand<br />

verringert und den Temperaturgradienten<br />

erhöht.<br />

Der Sprühlichtbogen-Bereich<br />

ist für diese Anwendung<br />

erstrebenswert, der<br />

durch die Auswahl des geeigneten<br />

Zusatzdrahtdurchmessers<br />

und Schweißstromes<br />

erreicht wurde. Die<br />

Einflussfaktoren sind im<br />

folgenden Pentagon qualitativ<br />

abgebildet, wobei die<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 199

Abbildung 7: Oberseite – Beidseitig geschweißter Schienenfuß in Verwendung<br />

des optimalen Parametersatzes mit Schnittbezeichnung<br />

Abbildung 6: Pentagon Einflussparameter-Bereiche<br />

grüne Linie die finalen Parameter darstellt (Abbildung 6).<br />

Die optimierten Schweißversuche ergaben ein flaches und<br />

gleichmäßiges Nahtbild im Engspalt und eine beidseitig<br />

durchgängige Wurzel, bei Verwendung des optimierten<br />

Schweißparametersatzes (Abbildung 7 und Abbildung 8).<br />

An den Enden des Schienenfußes kommt es, bedingt durch<br />

die notwendigen Heftpunkte im Engspalt, zu einer kurzen<br />

Unterbrechung der Wurzel.<br />

Abbildung 8: Unterseite – Schienenfuß Wurzellage beidseitig<br />

geschweißt mit Heftpunkten<br />

Die Auswertung durch Makro-Querschliffe zeigt, nach jeweils<br />

einem Viertel des 150 mm langen Schienenfußes,<br />

den seitlichen bzw. diagonalen Einbrand (Abbildung 9).<br />

Um einen Vergleich anstellen zu können, ist nachfolgend<br />

Abbildung 9: Makro-Querschliffe – Vermessung des Einbrandes ;Adler Ätzung; 1/4 (1); 2/4 (2); 3/4 (3);<br />

ohne Ablenkung (4)<br />

auch eine Referenznaht ohne magnetische Ablenkung mit<br />

gleichem Parametersatz dargestellt.<br />

Gemäß EN 13674-1:20<strong>11</strong> ist bei der R260 Stahlgüte eine<br />

Brinellhärte von 260 bis 300 HBW 2,5/187,5 gefordert.<br />

Der Härteverlauf über die<br />

beiden Wurzellagen zeigte<br />

im Schienengrundmaterial<br />

die zu erwartenden Härtewerte<br />

von ca. 330 HV10 –<br />

welche einer Brinellhärte<br />

von ca. 315 HBW lt. ISO<br />

18265:2013 entspricht (Abbildung<br />

10).<br />

Am Rand der WEZ zeigt sich<br />

ein Härtesprung auf über<br />

450 HV10. Das Gefüge in<br />

diesem Bereich ist feinperlitisch.<br />

Im Übergangsbereich<br />

von der WEZ zum Schweißgut<br />

entsteht plattenförmiger<br />

Ferrit um die ehemaligen<br />

Austenit-Korngrenzen. Über<br />

das Schweißgut und das Einlegeblech<br />

nimmt dann die<br />

Härte sukzessive ab. Das<br />

vorliegende Gefüge im<br />

Schweißgut ist wie erwartet<br />

200 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

Abbildung 10: Härte und Gefüge magnetische MSG-Wurzellage und AT-Schweißung; Nital Ätzung; WEZ feinperlitisch (1); Grundmaterial<br />

perlitisch (2); Schweißgut acicular Ferrit (3) [17]<br />

acicularer Ferrit. Mangansulfid-Einschlüsse in Grundmaterial<br />

und WEZ sind herstellungsbedingt.<br />

Im Vergleich zur AT-Schweißung wird die WEZ-Breite von<br />

<strong>11</strong>0 auf 25 mm reduziert und es tritt kein Härteabfall in<br />

der WEZ auf. Die geringe Härte im Schweißgut ergibt sich<br />

aus dem für die Wurzel verwendeten zähen EMK 6<br />

Zusatzwerkstoff. [17]<br />

Es lassen sich zwei positive Effekte auf den lateralen Einbrand<br />

feststellen:<br />

Erster ist das Auslenken der Plasmasäule durch den bereits<br />

beschriebenen Effekt der lokalen Abschwächung/Verstärkung<br />

der Magnetfelder, was<br />

zu einem seitlichen Ausweichen<br />

des Lichtbogens durch<br />

die Lorentzkraft führt (Abbildung<br />

<strong>11</strong>). Weiter führen<br />

dann die Entladungsprozesse<br />

thermische Emission und<br />

Feldemission über die eintreffenden<br />

positiv geladenen<br />

Ionen am Minuspol zu einem<br />

flankenseitigen Schmelzbad.<br />

Der zweite, durch den externen<br />

Magneten verursachte,<br />

günstige Vorgang ist die<br />

grobtropfigere Werkstoffablösung<br />

am Pluspol. Durch<br />

die seitliche Störung der<br />

symmetrischen Pinchkraft im Mischgas-Lichtbogen kommt<br />

es zu keiner feintropfigen Werkstoffablösung. Eine feintropfiger<br />

Werkstoffübergang würde, durch das hochkinetische<br />

Eintreffen in das Schmelzbad, einen Argonfinger verursachen,<br />

welcher einen starken vertikalen Einbrand erzeugt.<br />

Die groben Tropfen werden seitlich mit einem Drall weggeschleudert<br />

und gehen dann durch elektrostatische Kräfte<br />

flankenseitig in das Schmelzbad ein. In den folgenden Aufnahmen<br />

der Hochfrequenzkamera ist dieser Effekt sichtbar –<br />

im Vergleich zum nicht manipulierten MSG-Lichtbogen bei<br />

gleichen Parametern. Die Lichtbogenlänge wird durch das<br />

Abbildung <strong>11</strong>: Hochfrequenzkamera-Aufnahmen des Tropfenübergangs; magnetisch abgelenkt (o.);<br />

nicht abgelenkt (u.)<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 201

Auslenken, bedingt durch die innere Regelung, vertikal kürzer,<br />

bleibt allerdings in diagonaler Plasmasäulenrichtung in<br />

etwa konstant.<br />

6. Diskussion<br />

Es zeigte sich, dass die variierende maximale magnetische<br />

Flussdichte im Engspalt wenig Einfluss auf den seitlichen<br />

Einbrand hat, solange eine minimale magnetische<br />

Flussdichte von ca. 90 mT in Schienenfußmitte überschritten<br />

wird. Auch die temperaturabhängige magnetische<br />

Permeabilität hat wenig Einfluss auf den seitlichen Einbrand<br />

bzw. hebt sich durch Erwärmung von Magnetjoch<br />

und Engspaltumgebung auf. Größeren Einfluss scheint hier<br />

die prozessbedingte instationäre Wärmeleitung zu haben,<br />

da zu Beginn der Schweißung der kleinste Einbrand zu verzeichnen<br />

ist. Zu beachten ist die weitere Beeinflussbarkeit<br />

der Wurzellagen durch folgende Fülllagen.<br />

7. Zusammenfassung<br />

Der magnetisch manipulierte Lichtbogen weist positive<br />

Auswirkungen auf die laterale Nahtversetzung und Flankenerfassung<br />

auf, was sich durch eine über die ganze Länge<br />

durchgeschweißte Wurzel zeigt. Kurze MSG-Schweißzyklen<br />

in Strichraupentechnik führen zu einer Reduzierung der<br />

WEZ-Breite von <strong>11</strong>0 mm auf 25 mm – verglichen mit einer<br />

konventionell geschweißten AT-Verbindung. Des Weiteren<br />

entsteht keine weiche Zone in der WEZ, was sich hinsichtlich<br />

der Liegezeit positiv auswirkt. Eine metallographische<br />

Untersuchung ergab, dass statt der weichen Zone ein hartes<br />

feinperlitisches Gefüge entsteht. Neben dem optimierten<br />

Einbrandbild und der um ca. 75% verringerten WEZ,<br />

ließ sich somit mit diesem magnetisch gestützten MSG-<br />

Schweißprozess bei der Wurzellagenschweißung auch ein<br />

günstigeres Mikrogefüge in der WEZ erzeugen.<br />

8. Ausblick<br />

Um eine Dauerfestigkeitsprüfung zu ermöglichen, soll im<br />

nächsten Schritt die automatisch hergestellte Wurzel manuell<br />

über den gesamten Schienenquerschnitt verschweißt<br />

werden.<br />

[6] G. f. S. I. GmbH, Internationaler Schweissfachingenieur,<br />

2015.<br />

[7] Dilthey, Schweißtechnische Fertigungsverfahren 1, 2005.<br />

[8] M. Bachmann, V. Avilov, A. Gumenyuk und M. Rethmeier,<br />

„Experimental and numerical investigation of<br />

an electromagentic weld pool control for laser beam<br />

welding,“ Elsevier, 2014.<br />

[9] H. Steffen und H. Bausch, Elektrotechnik Grundlagen,<br />

Teubner, 2007.<br />

[10] H. Schremser und H. Bausch, Elektrotechnik für Fachschulen:<br />

Grundwissen, Springer, 2013.<br />

[<strong>11</strong>] A. Hagenbach, Der elektrische Lichtbogen, 1923.<br />

[<strong>12</strong>] Y. H. Kang und S. J. Na, „Characteristics of Welding and<br />

Arc Signal in Narrow Groove Gas Metal Arc Welding<br />

Using Electromagnetic Arc Oscillation,“ Welding Journal,<br />

2003.<br />

[13] C. S. Wu, F. Yang und J. Gao, „Effect of external magnetic<br />

field on weld pool flow conditions in highspeed<br />

gas metal arc welding,“ Journal of Engineering<br />

Manufacture,2016.<br />

[14] U. Füssel, „Wirtschaftliches WIG-Fügen durch magnetisches<br />

Pendeln des Lichtbogens,“ Dresden, 2013.<br />

[15] M. Shoichi, M. K. T. Yukio, T. Yasushi, M. Yukinori und<br />

M. Yusuke, „Study on the application for electromagnetic<br />

controlled molten pool welding process in overhead<br />

and flat position welding,“ 20<strong>12</strong>.<br />

[16] Q. Sun, J. Wang, C. Cai, Q. Li und J. Feng, „Optimization<br />

of magnetic arc oscillation system by using double magnetic<br />

pole to TIG narrow gap welding,“ The International<br />

Journal of Advanced Manufacturing Technology,<br />

2015.<br />

[17] I. Salehi, A. Kapoor und P. Mutton, „Multi-axial fatigue<br />

analysis of aluminothermic rail welds under high<br />

axle load conditions,“ International Journal of Fatigue,<br />

20<strong>11</strong>. •<br />

Literaturverzeichnis<br />

[1] DG TFG Transfracht, „TFG Transfracht,“ <strong>2017</strong>. [Online].<br />

Available: www.transfracht.com.<br />

[2] Welding, voestalpine Schienen GmbH Competence<br />

Center, Leoben/Donawitz, <strong>2017</strong>.<br />

[3] Fendrich und Fengler, Handbuch Eisenbahn - Infrastruktur,<br />

2013.<br />

[4] Jäniche, Dahl, Klärner, Pitsch, Schauwinhold, Schlüter<br />

und Schmitz, Werkstoffkunde Stahl - Band 1: Anwendung,<br />

1984.<br />

[5] A. Moser, P. Pointner und G. Prskawetz, „Herstellung<br />

von kopfgehärteten Schienen aus der Walzhitze,“ BHM<br />

Springer-Verlag, Bd. Heft 7, Nr. 133, 1988.<br />

Der Autor<br />

Martin Schwald BSc IWE studiert<br />

Maschinenbau an der<br />

TU Graz. Am Institut für<br />

Werkstoffkunde, Fügetechnik<br />

und Umformtechnik ist er<br />

seit mehreren Jahren als studentischer<br />

Projektmitarbeiter<br />

tätig und verfasste hier<br />

auch seine Abschlussarbeit<br />

zum vorliegenden Thema.<br />

202 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

Schadensfälle aus Industrie und Gewerbe<br />

• Paul Galan, Sachverständiger, Wien<br />

Der Autor hat als Sachverständiger zahlreiche Schadensfälle<br />

untersucht und weist in diesem Beitrag auf gefährliche<br />

Fehler hin.<br />

Riss im Gasrohr<br />

Untersucht wurde ein Längsriss an Rohrabschnitten der<br />

Längen 34 und 10 mm. Der Außendurchmesser war mit der<br />

Kunststoffummantelung 38 mm, die Stahlwandstärke<br />

3,5 mm, der Kunststoffmantel war 2,0 mm dick. Es handelte<br />

sich laut Norm EN 10255-M S 195 um schweißnahtlose<br />

Rohre, isoliert nach DIN 30670. An beiden Rohren<br />

waren an der Schnittfläche Risse zu sehen, welche die gesamte<br />

Wanddicke erfassten. Durch Trennung eines der<br />

Rohre in Achsrichtung in einer Länge von 3 cm wurde eine<br />

stufenartige scharfkantige Überhöhung in Rohrachsrichtung<br />

sichtbar. In Mitte der Nahtverbindung verlief ein<br />

sichtbarer Riss in der gesamten Wanddicke. Da die Rohre<br />

für eine Gasleitung bestimmt waren, bestand Explosionsgefahr<br />

durch entweichendes Gas. Die Rohre mussten ausgeschieden<br />

werden.<br />

Stahlsorte, Schweißelektrode und Reinigungsmittel<br />

Es war zu beurteilen, wie sich die Auswahl von Werkstoff<br />

und Schweißelektroden auf die Korrosionsbeständigkeit bei<br />

einer fleischzerlegenden Anlage auswirkt, die mit dem<br />

Reinigungsmittel Delladet VS (Handelsname Acifoam VF10,<br />

Johnson Diversey Austria Trading) behandelt wurde. Der<br />

Autor erhielt die technischen Unterlagen über den Desinfektionsreiniger<br />

und die verwendeten Stahlwerkstoffe.<br />

Delladet VS2 enthält 5-15 % Alkyldimethylbenzylammoniumchlorid,<br />

5-15 % Fettalkoholethoxylat, 30 % Phosphorsäure, 30 % Phosphate, >5 % anionische Tenside. Verwendet<br />

wurde der Stahl 1.4571. Geliefert wurde ein Stahl der Sorte<br />

1.4404 und 1.4432. Verwendet wurden Elektroden Böhler<br />

SAS 4G. Der Werkstoff 1.4571 ist eine Legierung X6CrNi-<br />

Mo17-<strong>12</strong>-2, der Werkstoff 1.4404 die Legierung X2CrNi-<br />

Mo17-13-2 und der Werkstoff 1.4436 ist eine Legierung<br />

X5CrNiMo17-13-3. Der Zusatzwerkstoff Böhler SAS T4<br />

entspricht dem Werkstoff 1.4571 und hat die Bezeichnung<br />

DIN X6CrNiMoTi17-<strong>12</strong>-2 und korrespondiert mit dem<br />

Grundwerkstoff 1.4571. Die Stabelektrode FOX EAS4 MVD<br />

mit dem Kurzzeichen X5CrNiMo17-13-3 ist geeignet für<br />

die Stahlsorte 1.4436 und 1.4404. Gegen die Kombinationen<br />

des Reinigungsmittels und der verwendeten Stahlsorten<br />

und Elektroden ist nichts einzuwenden und die korrosionsbeständigen<br />

Stahlwerkstoffe sind beständig gegenüber dem<br />

Reinigungsmittel.<br />

Keine metallurgische Ursache des Bruches<br />

An zwei Rohrschellen mit angeschweißter Lasche entstand<br />

ein Bruch. Die Rohrschellen wurden aus einem Flachband<br />

gefertigt und die Laschen angeschweißt. Die gesamte Konstruktion<br />

wurde verzinkt. An den Bruchflächen befand<br />

sich Rost. Die Rohrschellen hatten einen Querschnitt von<br />

70 x 10 mm und einen Innendurchmesser von 500 mm.<br />

Die verrosteten Bruchflächen sind verformungslos und<br />

wiesen einen Sprödbruch auf. Durchgeführt wurden folgende<br />

Untersuchungen: Makro- und mikroskopische Untersuchungen<br />

im Bereich des Biegeradius der Lasche,<br />

Schliffuntersuchungen an Quer- und Längsschliffen, entnommen<br />

von der Lasche, Vermessung des Biegeradius der<br />

gebogenen Lasche, Bestimmung der Härte des Schellenmaterials.<br />

Die stereomikroskopische Untersuchung im Bereich<br />

der Biegung zeigte an beiden Schellen Anrisse. Der Biegeradius<br />

ist scharfkantig. Laut DIN 6935 (Kaltbiegen von<br />

Flacherzeugnissen aus Stahl) soll bei Härte HB <strong>12</strong>4 die statische<br />

Festigkeit 450 N/mm 2 betragen. Dieser Wert wurde<br />

erreicht. Bei der Wanddicke von 10 mm ist der kleinste Biegehalbdurchmesser<br />

im Querschnitt mindestens 20 mm bei<br />

der Voraussetzung, dass es sich um die Querrichtung in der<br />

verformt wurde, handelt. Die durchgeführten Untersuchungen<br />

gaben keinen Hinweis auf metallurgische Ursachen des<br />

Bruchentstehens. Die Verzinkung schied als Schadensursache<br />

aus. Die Ursache konnte nur durch Nichteinhaltung des<br />

minimalen Biegehalbdurchmessers in Hinblick auf die<br />

Wanddicke des Flachmaterials zurückgeführt werden.<br />

Schweißnaht verschmelzt, Reparatur durch Kaltschweißung<br />

An einer Rohrleitung aus dem Werkstoff 1.4571 einer Polymer-Anlage<br />

trat eine Undichtheit auf. Die undichte Stelle<br />

befand sich in der Längsnaht. Nach der Reparatur entstand<br />

wieder die undichte Stelle. Die Ursache sollte untersucht<br />

werden. Durch die Rohrleitung zirkuliert Elresin 40, das gefährliche<br />

Inhaltsstoffe enthält bei einer Betriebstemperatur<br />

30°C, Betriebsdruck bis 6 bar und einer Begleitheizung von<br />

etwa 30°C. Der Rohrwerkstoff ist ein CrNi-Stahl (rost- und<br />

säurebeständig). Es handelte sich um ein längsgeschweißtes<br />

Rohr mit Außendurchmesser 104 mm und Wandstärke<br />

2,0 mm. Die Schweißnaht war geringfügig verschmelzt, die<br />

Kanten nicht ordnungsgemäß aufgeschmolzen, die zweite<br />

Reparatur verlief durch eine Kaltschweißung. Dies führte zu<br />

einer neuerlichen Undichtheit.<br />

•<br />

Der Autor<br />

Dipl.-Ing. Dr.techn. Paul Galan ist allgemein beeideter und<br />

gerichtlich zertifizierter Sachverständiger für metallurgische<br />

Technologie, Schweißarbeiten, metallische Werkstoffe und<br />

ihre Untersuchung und Prüfung.<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 203

Abstracts aus „Welding in the World“ No. 6/<strong>2017</strong><br />

mit freundlicher Genehmigung des IIW<br />

Influence of Ti on the toughness of the FGHAZ and the<br />

CGHAZ of high-strength microalloyed S700MC steels<br />

• S. Spachinger, W. Ernst, N. Enzinger<br />

The influences of titanium on the microstructure and the<br />

mechanical properties of three microalloyed steels were<br />

investigated. Light optical microscopy as well as scanning<br />

electron microscopy were used to determine any changes in<br />

microstructure and precipitations. Charpy V-notch impact<br />

and tensile tests were performed to examine the mechanical<br />

properties. Only the low titanium alloyed steel showed<br />

the formation of granular bainite/ferrite in the fine-grained<br />

heat-affected zone at 15-s t 8/5 time. All other steels showed<br />

a microstructure consisting of tempered and untempered<br />

martensite, leading to very similar strength values in all<br />

samples. Particle analysis showed the formation of coarse<br />

titanium containing precipitations in the two steels with an<br />

overstoichiometric titanium-to-nitrogen ratio. These lead to<br />

a decrease of the maximum impact energy in the coarsegrained<br />

heat-affected zone as well as to an increase of the<br />

T 27 transition temperature when compared to the fine-grained<br />

heat-affected zone. The drop in impact energy was less<br />

in the low titanium alloyed steel, showing the harmful impact<br />

of these coarse titanium-containing precipitations.<br />

Finally, the comparison between 2- and 15-s t 8/5 times showed<br />

that with the right (softer) matrix structure, the detrimental<br />

influences of the coarse titanium-containing precipitations<br />

can be lessened.<br />

Optimization of welding loads with narrow groove and<br />

application of modified spray arc process<br />

• D. Schroepfer, A. Kromm, T. Kannengiesser<br />

Current efforts for lightweight design result in a growing<br />

application of high-strength fine-grained structural steel in<br />

modern constructions, e.g. mobile cranes, with yield<br />

strength from 960 MPa. The design of welded structures<br />

and welding processes becomes more challenging with increasing<br />

material strength and elastic ratios. High residual<br />

stresses are able to diminish lifetime, load capacity and<br />

component safety and should be avoided. Recent analyses<br />

have shown strong influences of heat control and restraint<br />

of the weld due to arising reaction stresses, superimposing<br />

with local residual welding stresses. Modern inverter technologies<br />

allowed the development of numerous modified<br />

spray arc processes driven by power source manufacturers,<br />

which provide virtually similar features and several benefits,<br />

enabling welding of narrower seams with reduced weld<br />

volumes and total heat inputs. This research focuses on welding<br />

loads due to modified weld seams. The global reaction<br />

forces and moments and their superposition with local residual<br />

stresses in welded components due to external shrinkage<br />

restraints were investigated using a special testing facility<br />

and XRD. The restraint intensity, weld seam geometry<br />

and welding process were varied for statistical evaluations<br />

of resulting welding loads. When welding under restraint, a<br />

reduction of the weld seam volume causes significantly<br />

lower reaction stress levels.<br />

Effect of nitrogen in shielding gas of keyhole GTAW on<br />

properties of duplex and superduplex welds<br />

• A. M. Sales, E. M. Westin, B. L. Jarvis<br />

Keyhole gas tungsten arc welding (GTAW) is a relatively new<br />

variant used for fabrication of pressure equipment where up<br />

to 10-mm-thick material can be autogenously welded in one<br />

pass. As the shielding gas used for keyhole mode is typically<br />

Ar + 5% H 2 , the suitability of this method for welding of<br />

duplex stainless steels has been investigated. Duplex UNS<br />

S31803 and superduplex UNS S32750 schedule 40 seamless<br />

pipe was welded using a closed square butt joint configuration.<br />

Shielding gas compositions were applied with increasing<br />

nitrogen content in argon or argon-hydrogen mixtures.<br />

An investigation of the completed welds included examinations<br />

of the microstructure, corrosion and mechanical properties<br />

of the weld metal. All shielding gases resulted in<br />

high-quality welds free from defects, showed high strength<br />

and excellent corrosion resistance. Hydrogen additions increased<br />

the weld metal nitrogen loss and resulted in lower<br />

austenite formation. Ar + 5% H 2 showed up to 20 vol.% less<br />

austenite than the gas types containing nitrogen and also<br />

showed the lowest impact toughness. At least 2% nitrogen<br />

would be recommended for optimizing the phase balance<br />

and impact toughness. Taking all aspects into account,<br />

Ar + 2% N 2 is the preferred shielding gas for welding duplex<br />

and superduplex with the keyhole GTAW process.<br />

Model-based description of arc length as a synergetic<br />

system parameter in pulsed GMAW<br />

• U. Reisgen, S. Mann, P. Lozano, G.Buchholz, K. Willms,<br />

B.Jaeschke<br />

Gas metal arc welding demonstrates a dynamic and inherently<br />

stochastic process behavior. Interdependencies of<br />

machine setup and process boundary conditions and the<br />

resulting process and weld product qualities are complex in<br />

nature, as the optimization of GMAW processes with regard<br />

to product quality demands expert knowledge. This work<br />

introduces a practical approach of mapping the arc length as<br />

a physical key process variable to the most influential pulsed<br />

GMAW setup parameters by means of generation and application<br />

of statistical process models. It further describes the<br />

necessary steps, including the determination of certain investigated<br />

variables, generating a statistical reasonable design<br />

of experiment and the actual model calculation and evaluation.<br />

Furthermore, field test evaluations of derived statistical<br />

models have been discussed, proving a successful statistical<br />

model generation process.<br />

204 204 SCHWEISS- SCHWEISS- und UND PRÜFTECHNIK PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

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Info-Ecke<br />

für persönliche Mitglieder der ÖGfZP<br />

• Gerhard Heck<br />

Ihr Partner<br />

in der<br />

Materialprüfung<br />

Liebe Kolleginnen und Kollegen,<br />

In der Vorstandssitzung vom 21. Juni <strong>2017</strong> wurden<br />

die Herren Dipl.-Ing. Heinz Pfefferkorn/<br />

gbd-Gruppe Bau und Dipl.-Ing. Gerald Bachler/<br />

TÜV Süd neu in den Vorstand der ÖGfZP gewählt.<br />

Wie in der vorhergehenden Ausgabe der<br />

Schweiß- & Prüftechnik angekündigt, möchte<br />

ich diesmal mit der Vorstellung unseres neuen<br />

Vorstandsmitglieds, Herrn Dip.-Ing. Heinz<br />

Pfefferkorn / gbd-Gruppe Bau, beginnen.<br />

Herr Dip.-Ing. Heinz Pfefferkorn stammt aus<br />

dem westlichsten Bundesland Österreichs, dem<br />

schönen „Ländle“. 1970 geboren hat er seine<br />

Jugend in Dornbirn verbracht, bevor er nach<br />

Wien zum Studium aufbrach. Nach dessen Abschluss<br />

schloss er mit seiner Frau Claudia den<br />

Bund fürs Leben, dem zwei Kinder Lisa, 17 Jahre<br />

und Julian, 15 Jahre entstammen. Seine Hobbys<br />

sind Skifahren, Berglauf und Schwimmen.<br />

Herr Dip.-Ing. Heinz Pfefferkorn leitet heute ein<br />

Unternehmen mit vielfältigen und interessanten<br />

Geschäftsfeldern, wie man aus dem folgend<br />

dargestellten Lebenslauf und beruflichen<br />

Werdegang unschwer erkennen kann.<br />

Bildungsweg<br />

10/85 – 06/90 Höhere Lehranstalt für Bautechnik<br />

– Tiefbau, Rankweil/Vorarlberg<br />

10/91 – 03/98 Bauingenieurwesen an der TU<br />

Wien, Studienzweig Konstruktiver Ingenieurbau<br />

Erste Diplomprüfung am 17.1.1994 bestanden<br />

Zweite Diplomprüfung am 6.3.1998 bestanden<br />

Diplomarbeit: Vergleich des Beulsicherheitsnachweises<br />

für ebene unausgesteifte und ausgesteifte<br />

Bleche nach ÖNORM B 4300-3 (DIN<br />

18800-3) mit EC 3 Teil 1.5<br />

Dipl.-Ing. Pfefferkorn<br />

Berufspraxis<br />

02/1998 – 03/2003 Mitarbeiter Zivilingenieurbüro<br />

rds (Rüsch, Diem, Schuler) in Dornbirn<br />

(Abwicklung von Projekten in den Bereichen<br />

Massivbau, Stahlbau, Glas- und Fassadenbau;<br />

Ansys Modellierungen); Auf- und Ausbau des<br />

Zweiges Glas- und Fassadenbau<br />

seit 02/2003 Geschäftsführender Gesellschafter<br />

der gbd ZT GmbH (Die gbd ZT GmbH ist der<br />

Rechtsnachfolger von rds)<br />

2003 - 20<strong>12</strong> Mitglied im Fachnormenausschuss<br />

FNA 071 und maßgeblich an der Ausarbeitung<br />

der Normenserie „B 3716 Glas im Bauwesen“<br />

beteiligt<br />

03/2007 Aufbau, Gründung und Geschäftsführer<br />

der gbd Lab GmbH (akkreditierte und notifizierte<br />

Prüf- und Inspektionsstelle)<br />

03/20<strong>12</strong> Aufbau, Gründung und Geschäftsführer<br />

der gbd Zert GmbH (akkreditierte und notifizierte<br />

Produkt- und Personenzertifizierungsstelle)<br />

09/20<strong>12</strong> Geschäftsführender Gesellschafter der<br />

gbd Holding ZT GmbH<br />

Besondere Qualifikationen<br />

seit 02/2003 Ingenieurkonsulent für Bauwesen<br />

mit aufrechter Befugnis<br />

seit 06/2004 Allgemein beeideter und gerichtlich<br />

zertifizierter Sachverständiger<br />

72.01 Hochbau, Architektur, insbesondere<br />

Glasbau<br />

72.07 Statik<br />

72.33 Metallkonstruktionen<br />

72.37 Betonbau, Stahlbetonbau<br />

74.40 Glaskonstruktionen, Verglasungen<br />

KRAUTKRAMER<br />

Wanddicken Messgerät<br />

MAGNAFLUX Wechselstrom-<br />

Handmagnet, leicht, ergonomisch<br />

SEIFERT<br />

Mobile Röntgenprüfung<br />

KRAUTKRAMER<br />

Ultraschall-Prüfgerät<br />

PROBLEMLÖSUNG<br />

BERATUNG<br />

LEIHGERÄTE<br />

SERVICE<br />

Heinz Pfefferkorn im Kreise seiner Familie<br />

An dieser Stelle möchten wir unser neues Vorstandsmitglied<br />

nochmals sehr herzlich begrüßen,<br />

freuen uns auf seine tatkräftige Mitwirkung<br />

und wünschen ihm und der ÖGfZP eine<br />

erfolgreiche Vorstandsperiode.<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 205<br />

Mittli GmbH & Co KG<br />

1030 Wien, Hegergasse 7<br />

Tel. 01/798 66 <strong>11</strong>-0, Fax DW 31<br />

e-mail: mittli@mittli.at

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Geburtstagswünsche<br />

An dieser Stelle senden wir wieder allen Geburtstagskindern<br />

die besten Glückwünsche zu Ihrem bevorstehenden<br />

Wiegenfeste und wünschen weiterhin viel Begeisterung<br />

für die zerstörungsfreien Prüfverfahren, insbesondere den<br />

Herren Gerald Bachler (40) und Manfred Gloser (50).<br />

November<br />

Bleyer, Ludwig<br />

Dinold, Günther<br />

Eder, Karl<br />

Haberl, Marko<br />

Heimlich, Partick<br />

Heindl, Mario<br />

Höller, Helmuth<br />

Huber, Kurt<br />

Maier, Josef<br />

Moser, Erwin<br />

Pfeiler, Helmut<br />

Schöggl, Leopold<br />

Wölwitsch, Harald<br />

Dezember<br />

Amesbauer, Roger<br />

Bachler, Gerald<br />

Balas sen., Günter<br />

Feigl, Günther<br />

Fink, Reinhard<br />

Gloser, Manfred<br />

Hopfer, Andreas<br />

Landl, Daniel<br />

Marchsteiner, Erwin<br />

Müller, Thomas<br />

Muth, Hannes<br />

Poinsitt, Gregor<br />

Schauritsch, Gert<br />

Schieder, Andreas<br />

Sebauer, Herbert<br />

Vesely, Robert<br />

Weidinger, Christian<br />

Ganz besondere Wünsche möchte ich aber einem lieben<br />

Kollegen und Ehrenmitglied der ÖGfZP, Herrn Ing. Erwin<br />

Moser, zu seinem 80. Geburtstag übermitteln. Wir kennen<br />

uns schon seit mehr als 30 Jahre und haben viele Stunden<br />

gemeinsam verbracht, wenn ich nur an die vielen Kurse<br />

denke, die ich bei ihm besucht habe, an das gemeinsame<br />

Schifahren in Bad Hofgastein oder an das Treffen in Graz am<br />

Schlossberg - man schwelgt in Erinnerungen.<br />

Österreich auf vielen Gebieten mitgestaltet. Ob bei Schulungen,<br />

auf Tagungen, für die ÖGfZP oder im täglichen<br />

Einsatz vor Ort, immer war er für die ZfP voll im Einsatz.<br />

Ein kurzer Abriss seines Werdeganges und Wirkens lässt<br />

sich schildern, alles zu erwähnen wäre unmöglich:<br />

Drei Jahre Lehre zum Werkstoffprüfer<br />

Seine ersten Auslandsbaustellen in Persien, Malaysia<br />

Er war beim Aufbau der ZFP in der Voest vom Anfang an<br />

mit eingebunden<br />

HTL für Elektrotechnik in Abendlehrgang<br />

Leiter der Abteilung ZFP in Gießerei und Walzwerken<br />

Maßgeblich beteiligt bei Forschung auf dem Gebiet der ZFP<br />

ASME Spezialist<br />

Erfinder der Blei-Alzen-Spitzen für die Magnetpulverprüfung<br />

Einführung der MT - Trockenpulverprüfung für Gussprodukte<br />

Konzept der ersten Blechprüfanlage und Installation in<br />

der Voest-Alpine<br />

Von 1987 - 1989 Leiter der gesamten ZFP in der Voest-<br />

Alpine<br />

1990 bis zur Pensionierung Leiter der ZFP in den Walzwerken<br />

der Voest-Alpine<br />

Teilnehmer an den ersten Stufe 3-Seminaren in Österreich<br />

(Peilsteiner Kreis)<br />

ෙ Vortragender und Prüfer in der Ausbildung von ZFP –<br />

Prüfpersonal<br />

Zahlreiche Vorträge bei Tagungen im In- und Ausland<br />

sowie eine Vielzahl von Veröffentlichungen<br />

Für mich und viele andere gehört Erwin Moser zu den ganz<br />

Großen der ZfP-Szene in Österreich. Er war einer der ersten<br />

in Österreich, der sich mit den Themen der zerstörungsfreien<br />

Prüfverfahren in der Voest in Linz beschäftigte und hat<br />

auch auf diese Weise als Vorreiter das ZfP-Geschehen in<br />

Schlossberg zu Graz im Juli 2008 im Kreise vieler Freunde<br />

206 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

Wir danken ihm im Namen vieler Prüfergenerationen für seine konsequente Ausbildung, danken ihm für seine Verdienste<br />

um die zerstörungsfreie Prüfung in Österreich, sein Mitwirken in der ÖGfZP und wünschen Ihm vor allem viel Glück und<br />

Gesundheit sowie weiterhin viel Freude für seine Hobbys wie Reisen und Radfahren.<br />

Leider habe ich auch eine sehr betrübliche Nachricht mitzuteilen.<br />

Wie mir erst kürzlich mitgeteilt wurde, ist unser lieber Kollege,<br />

Manfred Füreder, am <strong>11</strong>.08.<strong>2017</strong> für viele von uns völlig unerwartet<br />

im 58. Lebensjahr verstorben.<br />

Er war ein langjähriges Mitglied im Unterausschuss Ultraschall der<br />

ÖGfZP und hat in diesem Gremium seine langjährige praktische<br />

Erfahrung über die Prüfung von komplexen Stahlgussstücken mir<br />

viel Engagement eingebracht.<br />

Als versierter Fachmann aber besonders als guter Kollege wird er<br />

uns immer in Erinnerung bleiben. Wir werden ihm ein ehrendes<br />

Andenken bewahren.<br />

Manfred Füreder im Fachgespräch mit Kollegen<br />

beim Unterausschuss Ultraschallprüfung in Linz.<br />

„Erlesenes“ aus der Chronologie der ZFP<br />

(Auszug aus: Chronik der zerstörungsfreien Materialprüfung,<br />

Hans-Ulrich Richter)<br />

1852: Durch den König von Bayern, MAXI-<br />

MILIAN II., wird die erste bayerische<br />

Dampfkesselverordnung verfügt.<br />

Mit einem herzlichen Glück Auf und den<br />

besten Wünschen für die doch noch etwas<br />

fernen Feiertage verabschiedet sich für<br />

heute<br />

Ihr Gerhard Heck<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 207

ZfP Kurs- und Prüfungstermine der Stufen 1 und 2<br />

Termine von November <strong>2017</strong> bis März 2018 für die Qualifizierung und Zertifizierung gemäß EN ISO 97<strong>12</strong>,<br />

ÖNORM M 3042 sowie EN 4179 und NAS 410.<br />

Kurs- und Prüfungstermine der Stufen 1 und 2 unserer Partner:<br />

VOEST Linz (ARGE) – T: 05030415-77306<br />

SZA Wien (ARGE) – T: 01/7982628-21<br />

gbd-Zert Dornbirn (ARGE) – T: 05572/394830<br />

ÖGI Leoben – T: 03842/43101<br />

TÜV Austria-OMV Akademie Gänserndorf – T: 02282/90808-8157<br />

QUALIFIZIERUNGSSTUFE 1:<br />

VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG 2. PRÜFUNG (opt.) ORT<br />

UT1 13.<strong>11</strong>. – 24.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> VOEST/Linz<br />

UT1 Praktikum 27.<strong>11</strong>. – 29.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> 30.<strong>11</strong>. – 01.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> 04.<strong>12</strong>. – 05.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> VOEST/Linz<br />

RT1 13.<strong>11</strong>. – 24.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> 27.<strong>11</strong>. – 28.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> SZA/Wien<br />

TT1 14.<strong>12</strong>. – 20.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> 21.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> VOEST/Krems Firmenkurs<br />

RT1 15.01. – 26.01.2018 29.01. – 30.01.2018 VOEST/Linz<br />

UT1 18.02. – 02.03.2018 gbd/Dornbirn<br />

UT1 Praktikum 05.03. – 07.03.2018 08.03.2018 gbd/Dornbirn<br />

VT1 19.02. – 21.02.2018 05.03. – 06.03.2018 SZA/Wien<br />

PT1 21.02. – 23.02.2018 05.03. – 06.03.2018 SZA/Wien<br />

MT1 26.02. – 01.03.2018 05.03. – 06.03.2018 SZA/Wien<br />

UT1 28.02. – 13.03.2018 VOEST/Linz<br />

UT1 Praktikum 14.03. – 16.03.2018 19.03. – 20.03.2018 21.03. – 22.03.2018 VOEST/Linz<br />

UT1 05.03. – 16.03.2018 SZA/Wien<br />

UT1 Praktikum 19.03. – 21.03.2018 22.03. – 23.03.2018 SZA/Wien<br />

KOMBIKURSE (Qualifizierungsstufe 1 und 2):<br />

VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG 2. PRÜFUNG (opt.) ORT<br />

MT1/2 06.<strong>11</strong>. – 14.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> 15.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> 16.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> VOEST/Linz<br />

VT1/2 20.<strong>11</strong>. – 24.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> 27.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> 28.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> VOEST/Graz<br />

VT1/2 <strong>11</strong>.<strong>12</strong>. – 15.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> 18.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> SZA/Wien<br />

VT1/2 15.01. – 19.01.2018 29.01. – 30.01.2018 SZA/Wien<br />

PT1/2 22.01. – 26.01.2018 29.01. – 30.01.2018 SZA/Wien<br />

VT1/2 15.01. – 19.01.2018 20.01.2018 gbd/Dornbirn<br />

PT1/2 22.01. – 26.01.2018 27.01.2018 gbd/Dornbirn<br />

MT1/2 09.03. – 16.03.2018 17.03.2018 gbd/Dornbirn<br />

QUALIFIZIERUNGSSTUFE 2:<br />

VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG 2. PRÜFUNG (opt.) ORT<br />

UT2 06.<strong>11</strong>. – 17.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> gbd/Dornbirn<br />

UT2 Praktikum 20.<strong>11</strong>. – 22.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> 23.<strong>11</strong>. – 24.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong><br />

RT (RS) 2 06.<strong>11</strong>. – 10.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> <strong>11</strong>.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> ÖGI/Leoben<br />

VT2 27.<strong>11</strong>. – 29.<strong>11</strong>.<strong>2017</strong> <strong>12</strong>.<strong>12</strong>. – 14.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> SZA/Wien<br />

PT2 30.<strong>11</strong>. – 01.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> <strong>12</strong>.<strong>12</strong>. – 14.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> SZA/Wien<br />

MT2 04.<strong>12</strong>. – <strong>11</strong>.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> <strong>12</strong>.<strong>12</strong>. – 14.<strong>12</strong>.<strong>2017</strong> SZA/Wien<br />

RT2 05.02. – 16.02.2018 19.02. – 21.02.2018 SZA/Wien<br />

RT2 <strong>12</strong>.02. – 23.02.2018 26.02. – 27.02.2018 VOEST/Linz<br />

VT2 <strong>12</strong>.03. – 14.03.2018 26.03. – 28.03.2018 SZA/Wien<br />

PT2 15.03. – 19.03.2018 26.03. – 28.03.2018 SZA/Wien<br />

MT2 19.03. – 23.03.2018 26.03. – 28.03.2018 SZA/Wien<br />

208 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

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REQUALIFIZIERUNGSTERMINE:<br />

Vorbereitungskurs Requalifizierungsprüfung Ort<br />

26.03. – 28.03.2018 29.03. – 30.03.2018 SZA/Wien<br />

Ihr Partner<br />

in der<br />

Materialprüfung<br />

Stufe 3 Seminare der ARGE QS 3 (Mittli-TÜV<br />

Austria-TÜV Austria Akademie)<br />

Termine 2018 für die Qualifizierung und Zertifizierung gemäß EN ISO 97<strong>12</strong>, ÖNORM M 3042 sowie<br />

EN 4179 und NAS 410.<br />

VERFAHREN TERMIN PRÜFUNG ORT<br />

GLS 15.01. – 25.01.2018 26.01.2018 Puchberg am Schneeberg<br />

MT3 05.03. – 08.03.2018 09.03.2018 Puchberg am Schneeberg<br />

PVT3 <strong>12</strong>.03. – 16.03.2018 17.03.2018 Puchberg am Schneeberg<br />

UT3 10.06. – 14.06.2018 15.06.2018 Puchberg am Schneeberg<br />

RT3 04.<strong>11</strong>. – 08.<strong>11</strong>.2018 09.<strong>11</strong>.2018 Puchberg am Schneeberg<br />

AT3<br />

Herbst 2018 geplant<br />

Beachten Sie, dass Seminare erst ab einer Teilnehmerzahl von mindestens 6 Personen möglich sind.<br />

Anmeldeschluss für ARGE QS 3 Seminare ist jeweils 6 Wochen vor Seminarbeginn (Hausaufgabe!).<br />

In den Seminaren werden Spezifikationen in englischer Fassung behandelt. Dazu werden die erforderlichen<br />

Grundkenntnisse in Englisch vorausgesetzt!<br />

ARGE QS3 – T: 01/51407-60<strong>11</strong>; E: office@oegfzp.at<br />

Allgemeine Informationen für die Stufen 1 bis 3:<br />

Requalifizierungen und Wiederholungsprüfungen sind auch im Rahmen von Qualifizierungsprüfungen<br />

möglich. Kontaktieren sie dazu die entsprechende Ausbildungsstelle.<br />

Beachten sie die Anforderungen zur Zulassung zu Ausbildung, Prüfung und Zertifizierung, wie die Erfüllung<br />

der Industriellen Vorerfahrungszeiten sowie den Nachweis des ausreichenden Sehvermögens<br />

(muss zum Prüfungstag noch mindestens zwei Monate gültig sein).<br />

Weitere Informationen unter: www.oegfzp.at<br />

MAGNAFLUX / TIEDE Wechselstrom-Handmagnet<br />

für die Kehlnahtprüfung<br />

NEU: UV-LED-Leuchte MidBeam<br />

mit Sprühdosenaufsatz Athena;<br />

batterie-oder netzbetrieben, auch<br />

für Luftfahrt<br />

ARDROX Oberflächen-Rissprüfung<br />

Rot/Weiß und fluoreszierend<br />

Informationen aus dem Normenwesen<br />

ÖNORM EN 4179: Luft- und Raumfahrt ― Qualifizierung und Zulassung des Personals für<br />

zerstörungsfreie Prüfungen<br />

Mit 15. Juli wurde die ÖNORM herausgegeben. Schon mit Erscheinen der prEN 4179 (ident mit NAS<br />

410: 2014) wurde an der Umsetzung der Änderungen durch das nationale Luft- und Raumfahrkomitee<br />

(NANDTB) gearbeitet.<br />

Unter anderem ergaben sich auszugsweise folgende Änderungen:<br />

Einführung einer jährlichen Bewertung der technischen Fachkenntnisse des ZfP Personals.<br />

Für eine Stufe 3 Zertifizierung ist eine Erfahrungszeit als zertifiziertes Stufe 2 Personal erforderlich.<br />

Die jährliche Prüferbewertung und die Prüfung der Sehfähigkeit gelten jeweils am Ende des entsprechenden<br />

Monats, in dem der Zulassungszeitraum begann, als abgelaufen.<br />

Die Erfahrungszeiten sind detailliert zu dokumentieren (Person, Datum, Aufgaben, Stunden und<br />

zur direkten Beobachtung eingesetztes zertifiziertes Personal)<br />

Spitzenbedarf?<br />

Mietgeräte<br />

von<br />

MITTLI<br />

PROBLEMLÖSUNG<br />

BERATUNG<br />

LEIHGERÄTE<br />

SERVICE<br />

EN ISO 97<strong>12</strong>: Zerstörungsfreie Prüfung ― Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der ZfP<br />

Mit 4. September fiel die Entscheidung im Subcommittee 7 (Personnel qualification) des ISO TC 135<br />

zur EN ISO 97<strong>12</strong>.<br />

Gemäß dem Mehrheitsbeschluss steht die EN ISO 97<strong>12</strong> unter ISO lead zur Revision an. Mit einer Überarbeitungszeit<br />

von 3 Jahren wird nun aktiv an der Implementierung der Änderungswünsche gearbeitet.<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 209<br />

Mittli GmbH & Co KG<br />

1030 Wien, Hegergasse 7<br />

Tel. 01/798 66 <strong>11</strong>-0, Fax DW 31<br />

e-mail: mittli@mittli.at

<strong>ÖGS</strong>-Initiative: „Berufsbild Schweißtechnologe“<br />

an der Landesberufsschule Graz 8<br />

Die österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik (<strong>ÖGS</strong>)<br />

spricht mit ihrer Initiative direkt fachspezifische Schulen<br />

an, um detailliert über den Beruf und die Zukunftsaussichten<br />

des Schweißers und des Schweißtechnologen zu<br />

informieren.<br />

Die Landesberufsschule Graz 8 (LBS Graz 8) war die erste<br />

Schule, in der DI Dr. Gerhard Posch (Sprecher des <strong>ÖGS</strong>-Präsidiums),<br />

Ing. Thomas Weißenböck (<strong>ÖGS</strong>-Geschäftsführer)<br />

und Ing. Norbert Friedrich (<strong>ÖGS</strong>-Beirat) ihre interessanten<br />

und informativen Vorträge abhalten konnten. Seitens der<br />

Schule waren die Rückmeldungen sehr positiv. Wichtig fanden<br />

die Schüler, nicht nur über die aktuelle Situation der<br />

Schweißtechnik informiert zu werden, sondern auch konkrete<br />

Ausblicke aufgezeigt zu bekommen, wie die Zukunft in<br />

diesem vielfältigen Berufsfeld aussehen kann. Damit konnten<br />

die Schüler und Schülerinnen der Landesberufsschule<br />

Graz 8 ein positives Bild über dieses Berufsfeld mitnehmen<br />

und bekamen einen Eindruck davon, wie umfangreich der<br />

Bereich der Schweißtechnik ist und welche Weiterbildungsmöglichkeiten<br />

in dieser Branche möglich sind.<br />

Aufgrund des regen Interesses entschloss sich die <strong>ÖGS</strong>,<br />

den teilnehmenden Schülern die Möglichkeit zu geben, ein<br />

Jahr lang vollwertiges Gratismitglied bei der <strong>ÖGS</strong> zu sein.<br />

Sie erhalten dabei 6 Mal die Zeitschrift „Schweiß- und<br />

Prüftechnik“ und können auch Vergünstigungen, wie etwar<br />

Workshops in Anspruch nehmen.<br />

Die <strong>ÖGS</strong> bedankt sich nochmals sehr herzlich bei Direktorin<br />

Dipl.-Päd. Mag. Sylvia Oswald und Dipl.-Päd. Ing. Helmut<br />

Premm (Lehrer für fachtheoretischen Unterricht), für die<br />

Möglichkeit, die österreichische Gesellschaft für Schweißtechnik<br />

den Schülern vorstellen zu dürfen und hofft, mit<br />

dieser Initiative etwas beitragen zu können, damit der Beruf<br />

des Schweißers und des Schweißtechnologen wieder<br />

mehr an Interesse bei den Schülern gewinnt.<br />

Berufsschulen, die an Vorträgen und Vorstellungen interessiert<br />

sind melden sich bitte direkt bei Norbert Friedrich,<br />

norbert.friedrich@voestalpine.com<br />

•<br />

Award für Augmented-Reality-Assistenzsystem<br />

beim Schweißen<br />

Augmented-Reality mit dem realen Schweißprozess verknüpfen<br />

– mit dieser Idee hat ein Nachwuchswissenschaftler<br />

die Fachjury des DVS und der EWM AG überzeugt.<br />

Das Projekt wurde bei der Messe Schweißen &<br />

Schneiden mit dem EWM-Award „Physics of Welding“<br />

ausgezeichnet.<br />

Das Unternehmen fördert die Idee und ihre Realisierung<br />

mit seinem umfangreichen Fachwissen sowie einem Preisgeld<br />

in Höhe von 30.000 Euro. Bereits zum fünften Mal hat<br />

Der Nachwuchswissenschaftler Alexander Atzberger (rechts)<br />

plant mit seinem Forschungsprojekt, den Wissenstransfer beim<br />

Schweißen zu vereinfachen.<br />

EWM gemeinsam mit dem DVS den Förderpreis für innovative<br />

Ansätze in der Schweißtechnik ausgeschrieben. In diesem<br />

Jahr freut sich der Alexander Atzberger über die Unterstützung<br />

bei seinem zukunftsweisenden Vorhaben: Der<br />

27-jährige Nachwuchswissenschaftler der Universität der<br />

Bundeswehr München plant mit seinem Forschungsprojekt,<br />

den Wissenstransfer beim Schweißen zu vereinfachen. Der<br />

Ansatz ist, Bewegungen und Prozessparameter beim<br />

Schweißen über eine Augmented-Reality-Umgebung zwischen<br />

Anwendern auf der ganzen Welt in Echtzeit auszutauschen.<br />

Die Technologie ließe sich dann in zahlreichen<br />

Praxisfällen einsetzen: Dazu zählen neben der Aus- und<br />

Weiterbildung vor allem auch die Analyse und Optimierung<br />

der Schweißprozesse mit den Kunden. „Das Ziel ist, das<br />

Schweißen so realitätsnah wie möglich aufzuzeichnen und<br />

die Erkenntnisse wie bei einem Assistenzsystem so präzise<br />

und einfach wie möglich zu darzustellen“, erklärt Alexander<br />

Atzberger. Mit dem Gewinn des Awards und der Zusammenarbeit<br />

mit EWM kann der junge Wissenschaftler auf<br />

das Know-How von einem renommierten Hersteller von<br />

Lichtbogen-Schweißtechnik zurückgreifen. In Kombination<br />

mit dem Preisgeld vereinfacht das die Projektumsetzung<br />

und erhöht die Erfolgschancen deutlich.<br />

•<br />

210 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

Nachbericht „Schweißen & Schneiden <strong>2017</strong>“<br />

Die Fügetechnik wird für die Industrie immer entscheidender.<br />

Als wichtigstes Forum der Branche hat die Weltleitmesse<br />

Schweißen & Schneiden ihre Position <strong>2017</strong> erneut<br />

unterstrichen. Zu den 1.035 Ausstellern aus 41 Nationen<br />

kamen rund 50.000 Besucher aus mehr als <strong>12</strong>0 Ländern.<br />

Darunter vor allem Entscheider aus den Branchen Automobil-<br />

und Fahrzeugbau, Schiffsbau, Maschinen- und Anlagenbau,<br />

Rohrfertigung und -leitungsbau, Bergbau sowie<br />

dem Baugewerbe, der chemischen Industrie und der Herstellung<br />

von Metallerzeugnissen, die ein Ordervolumen in<br />

Höhe von 2 Mrd. Euro generierten.<br />

Die Aussteller bewerteten die Besucherstruktur insgesamt<br />

sehr positiv. Für weitere Zufriedenheit sorgte die Platzierung<br />

der Unternehmen in den Hallen, die in diesem Jahr fünf<br />

Themenbereichen folgte: Aktuelle Entwicklungen und Innovationen<br />

innerhalb der gesamten Wertschöpfungskette<br />

konnten nun gezielter und kompakter angesteuert werden,<br />

was durchgängig als sehr gut bewertet wurde und auf der<br />

20. Schweißen & Schneiden 2021 im komplett modernisierten<br />

Messegelände Essen fortgesetzt wird.<br />

Trends: Industrie 4.0 und Additive Fertigung<br />

Als Tendenz zeichnete sich dieses Jahr auf der Messe ein<br />

wachsendes Interesse der Fachbesucher an Automatisierung<br />

und Robotik, auch bei manuellen Schweißern, ab:<br />

Generell geht der Bedarf in Richtung Connectivity, denn das<br />

Thema Industrie 4.0 durchdringt die Branche. Einer der<br />

Gründe dafür ist, dass entsprechende Systeme zunehmend<br />

erschwinglich werden. Dies trifft im selben Maße auf die<br />

Additive Fertigung zu, deren Bedeutung in Branchen mit<br />

langen Produktlebenszyklen weiter zunimmt. In der Automobil-,<br />

Luftfahrt- und Schwermaschinenindustrie hat sie<br />

sich bereits durchgesetzt. Auch die Anwendungsbereiche<br />

der additiven Fertigung, etwa mittels Lichtbogentechnik,<br />

sind in den letzten vier Jahren stetig gewachsen. Die Herstellung<br />

von großen und komplexen Strukturen sei ein Trend,<br />

der sich auch zukünftig fortsetzen werde, bestätigt Dr. Jörg<br />

Hildebrand von der Technischen Universität Ilmenau. Ein<br />

zweiter Trend bestehe in der Verarbeitung von unterschiedlichen<br />

Werkstoffen zu hybriden Strukturen. Auf der Fachmesse<br />

stellten Global Player sowie Newcomer ihre Innovationen<br />

zu diesem Thema vor – beispielsweise eine Maschine<br />

zur Oberflächenbehandlung per Auftragsschweißen sowie<br />

ein neues Verfahren für die Herstellung von metallischen<br />

Bauteilen: Die revolutionäre Produktionstechnologie des<br />

3D-Metalldrucks bietet die Vorteile des dreidimensionalen<br />

Drucks nun auch bei Metall.<br />

Chancen in Wachstumsmärkten<br />

Die Messe Essen ebnet der Branche mit Auslandsveranstaltungen<br />

bereits den Zugang zu den Wachstumsmärkten<br />

China, Indien, Russland und ab Januar 2018 mit dem<br />

„Essen Welding & Cutting Pavilion/SteelFab“ auch in den<br />

Vereinigten Arabischen Emiraten. Im September 2021 findet<br />

die 20. Schweißen & Schneiden wieder am komplett<br />

modernisierten Messegelände Essen statt.<br />

•<br />

(Redaktion: Ing. Gernot Wagner. Dieser Beitrag entstand nach<br />

Unterlagen der Messe Essen GmbH, Essen, Deutschland)<br />

Orderplattform<br />

76 Prozent der Aussteller und 71 Prozent der Besucher<br />

bewerteten die aktuelle wirtschaftliche Situation ihres<br />

Unternehmens als günstig bis sehr günstig. Die Aussteller<br />

zeigten sich äußerst zufrieden mit der daraus resultierenden<br />

hohen Investitionsbereitschaft der Fachbesucher: Jeder<br />

dritte orderte bereits auf der Messe Maschinen, Werkstoffe<br />

oder Zusatzstoffe oder plant konkretes Nachmessegeschäft.<br />

So ist die Fachmesse erneut zum Impulsgeber und Treiber<br />

der ganzen Branche geworden.<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 2<strong>11</strong>

Nachbericht: Technische Neuheiten der<br />

„Schweißen & Schneiden <strong>2017</strong>“<br />

CLOOS<br />

Den einfachen Einstieg in das automatisierte Schweißen präsentiert<br />

Cloos mit dem neuen sechsachsigen Schweißroboter<br />

Qirox QRC-290 und der Schweißstromquelle Qineo Qin-<br />

Tron Robo. Der Knickarmroboter kommt stehend auf einem<br />

Sockel oder in Überkopfposition an einem Roboterpositionierer<br />

montiert zum Einsatz. Der Schweißroboter verfügt<br />

über ein Classic-Handgelenk, an dem er MIG/MAG-Roboterschweißbrenner<br />

mit einem Gewicht von bis zu 4 kg aufnehmen<br />

kann. Die robust gebaute Qineo QinTron Robo erweitert<br />

die Produktpalette des Herstellers um eine kostengünstige<br />

MSG-Schweißstromquelle zum automatisierten Schweißen.<br />

Durch das modulare Baukastensystem und die Auswahlmöglichkeiten<br />

zwischen den Leistungsklassen 400/500/600 A<br />

kann sich der Anwender eine individuelle Schweißanlage zusammenstellen.<br />

In Kombination mit einem Controller bieten<br />

Schweißroboter und Schweißstromquelle einen einfachen<br />

Einstieg in das automatisierte Schweißen.<br />

Mit dem sechsachsigen Schweißroboter und einer Schweißstromquelle<br />

gelingt der Einstieg in das automatisierte Schweißen.<br />

(Bilder: Cloos)<br />

EWM<br />

Die neue MIG/MAG-Multiprozessschweißgeräte-Serie<br />

Titan XQ puls lässt sich digital vernetzen und kann so erhebliche,<br />

bislang ungenutzte Einsparpotenziale in der gesamten<br />

Prozesskette erschließen. Zudem sind sämtliche<br />

Schweißverfahren des Anbieters in den Geräten serienmäßig<br />

enthalten. Neben vielen weiteren digitalen Funktionen<br />

sind die Geräte über das Welding 4.0-Schweißmanagement-System<br />

ewm Xnet netzwerkfähig. Schweißanweisungen<br />

lassen sich so etwa direkt vom Planungsbüro aus an<br />

die Titan XQ puls übermitteln – papierlos und inklusive<br />

aller Parameter. Gleichzeitig übernimmt die Software ewm<br />

Xnet auch die Bürokratie – Titan XQ puls kann mit ewm Xnet<br />

einen Großteil der bislang zeitaufwändigen Schweißnähte-<br />

Dokumentation automatisch erledigen, nachvollziehbar bis<br />

ins Detail für jede einzelne Raupe. Konzipiert wurde das<br />

neue MIG/MAG-Schweißgerät für harte Einsätze, insbesondere<br />

im Stahl-, Schiffs- und Fahrzeugbau. Es arbeitet spritzwassergeschützt<br />

(IP23) selbst unter Extrembedingungen<br />

bei Regen, Frost und Schnee im Temperaturbereich von<br />

-25°C bis +40°C. Angeboten werden die Leistungsvarianten<br />

350/400/500/600 A mit einem ebenfalls neu entwickelten<br />

separaten 13 kg leichten Drahtvorschubgerät. Die Inverter<br />

von Titan XQ puls sind auf harten Dauereinsatz im Drei-<br />

Schicht-Betrieb ausgelegt. Sie gewährleisten eine Einschaltdauer<br />

von 80 % (Titan XQ puls 350, 400 und 500). Insbesondere<br />

die großzügige Dimensionierung von Leistungshalbleitern<br />

und Kühlung verspricht eine lange Lebensdauer und<br />

keinen Ärger mit dem Herzen der Schweißgeräte. Zur Auswahl<br />

steht unter anderem der komplett neu entwickelte<br />

PM-Brenner in vier Ausführungen. Bedientasten, Grafikdisplay<br />

und LED-Beleuchtung des Arbeitsbereiches sowie<br />

die neue, ergonomisch geformte Griffschale mit Gummieinsatz<br />

versprechen ein angenehmes, ermüdungsfreies<br />

Schweißen selbst in Zwangslagen. Drei zur Auswahl stehende<br />

Steuerungen sind weitere Neuerungen. Das Premium-<br />

Modell heißt Expert XQ 2.0. Per Click-Wheel-Bedienung<br />

brauchen in der Klartextanzeige nur Schweißverfahren, Material,<br />

Gas und Drahtdurchmesser gewählt zu werden – die<br />

für die Schweißaufgabe exakt passende Kennlinie folgt automatisch.<br />

Alle Schweißverfahren des Herstellers sind bei<br />

Titan XQ puls serienmäßig enthalten und über jede der angebotenen<br />

Steuerungen anwählbar. Egal ob für Dünn- oder<br />

Dickblechanwendungen, Füll-, Deck- oder Wurzellagen oder<br />

in Zwangspositionen: Mit Titan XQ puls lässt sich jede<br />

Schweißaufgabe an niedrig- bis hochlegiertem Stahl sowie<br />

Aluminium erfüllen. Individuell für jeden Bedarf bietet der<br />

Hersteller Titan XQ puls mit zahlreichen Spezifikationsmöglichkeiten<br />

an. Der Kunde kann genau das kaufen, was er<br />

wirklich benötigt. Zur Auswahl stehen folgende Optionen:<br />

Das MIG/MAG-Multiprozessschweißgerät lässt sich digital<br />

vernetzen (links). Die Software für das Qualitätsmanagement im<br />

Schweißprozess ist auch auf mobilen Endgeräten verfügbar (rechts).<br />

(Bilder: EWM)<br />

2<strong>12</strong> SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

ein oder zwei Drahtvorschubgeräte, Ausführung fahrbar<br />

oder stationär mit Standfüßen, kein, ein oder zwei Gasflaschenhalter,<br />

gas- oder wassergekühlt sowie verstärkte<br />

Pumpe. Auch das Drahtvorschubgerät lässt sich individuell<br />

konfigurieren: Elektronische Gasmengenregelung, Drahtspulenheizung<br />

und Drahtreserveanzeige sind optional verfügbar.<br />

Am komplett neu gestalteten Gehäuse von Titan XQ<br />

puls fallen insbesondere die neuen ergonomischen Griffe<br />

zum komfortablen Verfahren und zum Aufhängen des<br />

Schlauchpakets auf. Das nach unten geneigte Anschlussfeld<br />

gegen Abknicken der Leitungen und die vielen individuellen<br />

Befestigungs- und Ablagemöglichkeiten unterstreichen das<br />

durchdachte Design. Die großen Räder mit Feststellmöglichkeit<br />

gewährleisten, dass sich Hindernisse wie auf dem<br />

Boden liegende Kabel oder Schläuche mühelos überwinden<br />

lassen. Optimierte Luftführungen sorgen für geringere Verschmutzungen<br />

selbst beim Einsatz in staubiger Umgebung.<br />

Zudem reduziert der modulare Aufbau Wartungs- und Instandhaltungszeiten<br />

deutlich – so dass die Titan XQ genau<br />

dafür eingesetzt werden kann, wofür sie gebaut ist:<br />

Schweißen im Dauereinsatz. Die neue Version der Software<br />

ewm Xnet sorgt im Qualitätsmanagement des Schweißprozesses<br />

für eine umfassende Analyse, Kontrolle und Verwaltung<br />

der anfallenden Daten – eine wichtige Voraussetzung<br />

im Kontext von Industrie 4.0. Weitere Features sind<br />

der WPQ Manager zur einfachen Erstellung, Verwaltung<br />

und Zuordnung von Schweißanweisungen (WPS) sowie die<br />

digitale Bauteileverwaltung mit allen wichtigen Informationen<br />

zum Schweißen. ewm Xnet ist plattformunabhängig<br />

einsetzbar und auch auf mobilen Endgeräten verfügbar.<br />

FRONIUS<br />

Die Fachmesse stand bei Fronius ganz im Zeichen der Digitalisierung<br />

und Lösungen für das thermische Fügen im Hinblick<br />

auf Industrie 4.0. Das Unternehmen zeigte digitale Lösungen<br />

wie das Datenmanagementsystem WeldCube, mit<br />

dem Schweißdaten gesammelt und analysiert werden können.<br />

Mit WeldCube, das erstmals auch als Onsite-Variante,<br />

also als reine Software-Lösung, gezeigt wurde, ermöglicht<br />

der Hersteller Schweißdaten stromquellenübergreifend aufzuzeichnen,<br />

zu analysieren und auszuwerten. Das unterstützt<br />

den Nutzer dabei, Optimierungspotenzial in der<br />

Schweißproduktion zu identifizieren. Mit ArcTig wurde bei<br />

der Fachmesse eine WIG-Lösung für mechanisierte Anwendungen<br />

vorgestellt, die hohe Schweißgeschwindigkeiten ermöglicht,<br />

deutlich höher gegenüber dem konventionellen<br />

WIG-Schweißen. Mit ArcTig lassen sich Vor- und Nacharbeit<br />

deutlich reduzieren. Auch für das manuelle WIG-Schweißen<br />

präsentierte Fronius bei der Fachmesse eine ganz neue<br />

Serie. Die MagicWave 230i sowie die TransTig 230i sind die<br />

ersten Stromquellen des Herstellers, die mit Hilfe von<br />

Bluetooth, WLAN und NFC-Technologie mit anderen Geräten<br />

kommunizieren. Auch in der Schweißausbildung konnte<br />

man neue Technologien sehen: Mit „Virtual Welducation“,<br />

Digitales Datenmanagementsystem zur Aufzeichnung, Analyse<br />

und Auswertung von Schweißdaten.<br />

WIG-Lösung für mechanisierte Anwendungen mit deutlich höherer<br />

Schweißgeschwindigkeit als bisher. (Bilder: Fronius)<br />

einer App, die das spielerische Herantasten an das Schweißen<br />

mittels einer Gaming-, einer Quiz-Applikation sowie einer<br />

Augmented-Reality-Anwendung ermöglicht.<br />

KEMPPI<br />

Der X8 MIG Welder ist aufrüstbares Multiprozesssystem für<br />

das anspruchsvolle industrielle Schweißen und ist durch<br />

seine umfassende Konnektivität und die leistungsfähige<br />

Industrie 4.0-fähiges Multiprozesssystem (links) für industrielles<br />

Schweißen. Am drahtlosen Control Pad kann man schnell<br />

Schweißparameter einstellen. (Bild: Kemppi)<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 213

Software für die Anforderungen der Industrie 4.0 gerüstet.<br />

Die digitale WPS-Funktion (dWPS) macht gedruckte<br />

Schweißanweisungen überflüssig. Das intuitive, drahtlose<br />

Control Pad des X8 MIG Welders begeistert mit seinen<br />

einfachen und schnellen Einstellungsmöglichkeiten von<br />

System und Schweißparametern. Kemppi hebt auch das<br />

Schweißmanagement auf ein neues Level. Mit seiner umfassenden<br />

Anbindung an die WeldEye Software wird die<br />

revolutionäre digitale Schweißanweisung (dWPS) endlich<br />

auch in der Fertigung einsetzbar.<br />

LORCH<br />

Ob im MIG/MAG- oder im WIG-Bereich – wie smart heute<br />

automatisiert geschweißt werden kann, zeigt der neue<br />

schienengeführte High-End-Schweißtraktor Trac RL Performance<br />

mit optimierter Nahtverfolgung, programmierbaren<br />

Schweißabläufen, einer hundertprozentigen Schweißdatendokumentation<br />

und vielen weiteren Features. Aufgrund seiner<br />

vielseitigen technischen Möglichkeiten ist er äußerst<br />

flexibel einsetzbar. Er beherrscht anspruchsvolle Schweißnähte<br />

wie beispielsweise Schweißungen an Trägerstrukturen<br />

mit hohen Werkstücktoleranzen, kann aber auch bei<br />

Zwangslagen im Rohrleitungsbau optimal eingesetzt werden.<br />

Für das WIG-Schweißen im Bereich Edelstahl ist der<br />

Schweißtraktor ebenfalls bestens geeignet. Die taktile Nahtverfolgung<br />

gleicht beim Schweißen Werkstücktoleranzen in<br />

vertikaler und horizontaler Richtung sofort automatisch aus<br />

und gewährleistet so die Basis für eine perfekte Naht. Weiterer<br />

Vorteil des High-End-Schweißtraktors ist ein programmierbarer<br />

Schweißablauf, bei dem unabhängig voneinander<br />

sowohl Vorschweißzeit, Segmente, Lücken, Gesamtlänge<br />

und Kraterfüllzeit als auch der Job der Stromquelle im Vorhinein<br />

fest definiert werden können. Eine Anpassung der<br />

Schweißparameter während des Schweißprozesses kann<br />

über ein Bedienfeld vorgenommen werden. Im Bereich<br />

WIG-Schweißen stellt die integrierte Funktion AVC (Automated-Voltage-Control-)<br />

eine reproduzierbare Lichtbogenlänge<br />

sicher. Sie ermöglicht ein wiederholbares Schweißergebnis<br />

auf gewölbten Flächen und korrigiert bei Verzug des Werkstücks<br />

umgehend die Lichtbogenlänge. Für hocheffizientes<br />

Schweißen von Rohren in Zwangslage sorgt ein programmierbarer<br />

Ablauf für Orbitalschweißen inklusive eines automatisierten<br />

Schweißjobwechsels von bis zu acht Segmenten.<br />

Eine kontrollierte Abschaltung des Geräts am Schweißnahtende<br />

und die automatische Rückkehr des Schweißtraktors<br />

zur Startposition erhöhen bei häufig wiederkehrenden<br />

Schweißaufgaben zudem die Produktivität. In Verbindung<br />

mit der Schweißdatendokumentation Q-Data kann neben<br />

den standardmäßig protokollierten Schweißparametern<br />

auch die Schweißgeschwindigkeit erfasst werden. Das bedeutet<br />

eine vollständige Datenerfassung der Schweißparameter<br />

laut WPS (Welding Procedure Specification).<br />

TRUMPF<br />

Das Unternehmen hat seine großen Schweißkantenformer<br />

TruTool TKF 1500 weiterentwickelt und zeigte ihn erstmals<br />

bei der Fachmesse. Ausgestattet mit einem neuen Motor,<br />

stellt er 2.600 Watt Leistung zur Verfügung. Ergänzend dazu<br />

haben die Entwickler des Unternehmens ein optimiertes<br />

Getriebe integriert, das an die gesteigerte Leistung angepasst<br />

ist. Auf diese Weise ist es gelungen, die Dauerlastfähigkeit<br />

des Werkzeugs weiter zu erhöhen. Ebenso hilfreich<br />

im praktischen Einsatz ist der neue Soft-Grip, der Vibrationen<br />

beim Arbeiten minimiert. Er sorgt für eine optimale<br />

Maschinenführung und macht den Umgang mit dem<br />

Schweißkantenformer noch angenehmer. Dazu trägt auch<br />

der Handschutz bei, der angebracht wurde, um die Sicherheit<br />

des Schweißkantenformers weiter zu erhöhen. Die<br />

grundsätzlichen Vorteile des Geräts gegenüber anderen<br />

Verfahren zur Schweißkantenerzeugung bleiben erhalten.<br />

Anwender können in einem Arbeitsgang gleichmäßige,<br />

oxydfreie und metallisch blanke K-, V-, X- oder Y-Kanten erzeugen.<br />

Dabei lassen sich Fasenlängen von bis zu 15 mm<br />

(Stahl mit 400 N/mm 2 Zugkraft) in einem Arbeitsgang abtragen.<br />

Schrägungswinkel sind zwischen 20 und 55 Grad stufenlos<br />

einstellbar. Die Bleche dürfen eine Materialstärke<br />

von 6 bis 40 mm haben, auch an T- und Doppel-T-Trägern<br />

lassen sich problemlos Fasen anbringen. Die Bearbeitung<br />

von Innenausschnitten ab einem Durchmesser von 130 mm<br />

und von Rohren mit Innendurchmessern ab 30 mm ist jederzeit<br />

möglich. Im Hinblick auf die Benutzerfreundlichkeit<br />

Automatisiertes Schweißen mit dem schienengeführten High-End-<br />

Schweißtraktor. (Bild: Lorch)<br />

Der Schweißkantenformer ist mit einem Motor ausgestattet, der<br />

2.600 Watt Leistung zur Verfügung stellt. (Bild: Trumpf)<br />

214 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

ietet der Hersteller für den Schweißkantenformer die<br />

kostenlose App „Power Tool Guide“: Der Anwender muss<br />

an seinem Smartphone oder Tablet nur wenige Eingaben<br />

zur gewünschten Fase machen, schon berechnet das hinterlegte<br />

Programm sekundenschnell die bestmöglichen<br />

Einstellwerte und den richtigen Stoßstahl.<br />

Kompakte, schlüsselfertige Zelle für den Einstieg in das roboterbasierte<br />

Schutzgas-Schweißen. (Bild: Yaskawa)<br />

YASKAWA<br />

Die Motoman ArcWorld V2 ist eine kompakte, schlüsselfertige,<br />

roboterbasierte Schweißzelle. Das Modell zeichnet<br />

sich durch einen geringen Platzbedarf und eine hohe Flexibilität<br />

aus: Roboter, Positionierer, Steuerung und Stromquelle<br />

sind auf einer Plattform zusammengefasst. So kann<br />

die Roboterzelle bei Bedarf schnell und einfach versetzt<br />

werden. Zudem verfügt das neue Modell über einen hellen,<br />

ergonomischen Arbeitsbereich für den Bediener, an<br />

dem die benötigten Materialien jederzeit zur Hand sind.<br />

Mit der neuen Kompaktzelle gelingt Anwendern der wirtschaftliche<br />

und unkomplizierte Einstieg in das roboterbasierte<br />

Schweißen. In der Standardversion kombiniert die<br />

Motoman ArcWorld V2 einen 6-achsigen Schweißroboter<br />

und einem 2-Stationen-Positionierer mit jeweils 500 kg<br />

Traglast pro Station. Damit eignet sich die ArcWorld der<br />

zweiten Generation, die sich leicht in verschiedene Produktionsabläufe<br />

integrieren lässt, für das Schweißen kleiner<br />

und mittelgroßer Bauteile. Das Be- und Entladen der<br />

Werkstücke kann auch mit dem Hallenkran erfolgen. Die<br />

ArcWorld V2 kann dank einer großen Auswahl an optionalen<br />

Ausstattungsmerkmalen an die jeweiligen Anforderungen<br />

in der Produktion angepasst werden. Verfügbar sind<br />

beispielsweise eine Schweißausrüstung für das MIG-/<br />

MAG-Schweißen, eine Medienzuführung der Signal-, Luftund<br />

Stromleitungen für den Positionierer oder auch ein<br />

HMI-Bedienpanel. Optional ist unter anderem die Installation<br />

von zwei Robotern (Twin-Roboter) bei gleichbleibender<br />

Aufstellfläche oder eines festen Positioniertisches<br />

möglich. Kombinierbar ist die Arc World V2 mit unterschiedlichen,<br />

am Markt bewährten Schweißstromquellen<br />

führender Hersteller und mit einer firmeneigenen Inverter-<br />

Schweißstromquelle.<br />

3M<br />

Wer einen effizienten Arbeitsschutz mit Tragekomfort und<br />

jeder Menge Persönlichkeit verbinden will, liegt mit den<br />

Speedglas Schweißmasken der Graphics Edition Serie richtig.<br />

Zwei neue Designs erweitern die Familie der anwenderfreundlichen<br />

Einsteigermasken: Mit „Motor“ gibt der Anwender<br />

buchstäblich Vollgas im gelben Rennsportlook und<br />

mit „Skull“ beweist der Schweißer seinen Mut zu einem ausgefallenen<br />

Style. So individuell die Anforderungen an die<br />

Optik, so einig sind Schweißer in Sachen Sicherheit: Hier<br />

sind keine Kompromisse erlaubt. Die Speedglas 100 Graphics<br />

Edition punktet in dieser Hinsicht mit ihrer automatischen<br />

Verdunkelung, den individuell auswählbaren Blendschutzfiltern<br />

der Stufen 8 bis <strong>12</strong> sowie einer erhöhten Stoßfestigkeit<br />

nach EN 175 B. Erhältlich sind auch Versionen mit Kopfschutz:<br />

die 3M Speedglas Automatikschweißmaske 100-QR<br />

(Quick Release). Die Serie ist für viele Schweißverfahren geeignet.<br />

Mit dem umfangreichen Zubehör lässt sich die Funktionalität<br />

der Schweißmasken weiter nach Bedarf erhöhen.<br />

Die Schweißmasken punkten<br />

mit ihrer Funktionalität und<br />

einer individuellen Optik.<br />

(Bild: 3M)<br />

NIMAK<br />

Auf der Fachmesse stellte das Unternehmen für die Widerstands-Schweißtechnik<br />

mit galaxyGun ein völlig neues Konzept<br />

vor, das deutlich kürzere Taktzeiten und mehr Schweißpunkte<br />

pro Minute ermöglicht. Die Schweißzange basiert<br />

auf einer kompletten Antriebseinheit, welche direkt im<br />

Drehpunkt der Zange montiert ist und eignet sich für die Anforderungen<br />

des Multimaterial-Mixes genauso wie für das<br />

Fügen von herkömmlichem Stahl. Beim Schweißen von Aluminium<br />

zeigt sie besondere Stärken. Denn galaxyGun verfügt<br />

über einen sehr schnellen Aufbau der Kraft und kann<br />

diese schnell verändern, zudem über ein rasantes Nachsetzverhalten<br />

sowie eine äußerst exakte Wiederholgenauigkeit<br />

der Elektrodenkraft. Damit öffnet und schließt die Zange rasant<br />

schnell. Darüber hinaus kann sie die Elektrodenarme<br />

sehr weit öffnen und daher Störkonturen ausweichen. Da<br />

der Zangenschwerpunkt nahe an der Anflanschung des Roboters<br />

liegt, kann dieser die Zange schneller bewegen und<br />

wird weniger belastet. Dazu trägt auch das um 20 Prozent<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 215

Die Roboter-Schweißzange<br />

ermöglicht<br />

deutlich kürzere<br />

Taktzeiten und mehr<br />

Schweißpunkte pro<br />

Minute. (Bild: Nimak)<br />

geringere Gewicht gegenüber gleich leistungsstarken<br />

Schweißzangen bei. Dies ist auf die Teilereduzierung und<br />

kompakte Bauweise zurückzuführen, was wiederum zu einer<br />

hohen Ausfallsicherheit und Verfügbarkeit führt.<br />

TEKA<br />

Messe-Premiere feiert die neue Absauganlage CleanAir-Cube.<br />

Die Neuentwicklung bietet ein hohes Maß an Sicherheit<br />

und Flexibilität. Die Raumlüftung kommt überall dort zum<br />

Einsatz, wo die punktuelle Erfassung der schadstoffhaltigen<br />

Luft nicht ausreicht, um für ein gutes Raumklima und reine<br />

Produktionsbedingungen im Industriebetrieb zu sorgen.<br />

Geeignet ist die zentrale Absaug- und Filteranlage für alle<br />

Bereiche, in denen eine temporär erhöhte Staubkonzentration<br />

auftritt und über eine kurzzeitig verstärkte Absaugung<br />

beseitigt werden soll. Die CleanAir-Cube arbeitet nach einem<br />

bestimmten Schichtlüftungsprinzip. Hierbei saugt die<br />

Anlage die schadstoffhaltige Luft an der Geräteoberseite<br />

ein und führt die gereinigte Luft über Austrittsöffnungen in<br />

den Arbeitsbereich zurück. Die mit Taschenfiltern ausgestattete<br />

Standalone-Anlage benötigt nur wenig Stellfläche<br />

und wird steckerfertig geliefert. Ein besonderes Plus an<br />

Sicherheit bietet der serienmäßig eingebaute Staubsensor<br />

Airtracker Mini Blue. Da die Anlage Industrie 4.0-kompatibel<br />

ist und über entsprechende Schnittstellen verfügt, ist<br />

sie optional auch mit dem Raumluftüberwachungssystem<br />

Airtracker Basic koppelbar.<br />

Geeignet ist die zentrale Absaug- und Filteranlage für Bereiche, wo<br />

eine temporär erhöhte Staubkonzentration auftritt. (Bild: Teka)<br />

VOESTALPINE BÖHLER WELDING<br />

Das Unternehmen ist spezialisiert auf Schweißzusatzwerkstoffe<br />

und präsentierte sich auf der Schweißen & Schneiden<br />

<strong>2017</strong> mit dem Slogan „Global Applications Unlimited”, der<br />

speziell die weltweit verfügbare, Anwendungsberatung<br />

widerspiegelt. Am 1.200 m 2 großen Messestand zeigte das<br />

Unternehmen eine Vielzahl zukunftsweisender Produkte<br />

und demonstrierte ihre Anwendung live, in Fachvorträgen<br />

und als Multimedia-Präsentationen. Der Stand bot spezielle<br />

Bereiche für die bekannten Marken Böhler Welding, UTP<br />

Maintenance und Fontargen Brazing. Bestehende und potentielle<br />

Vertriebspartner konnten sich in einem speziellen<br />

Showroom über das Vertriebskonzept, das Kundenbindungsprogramm,<br />

das Produktportfolio und Verkaufsförderungsmaßnahmen<br />

informieren. Böhler Welding bietet<br />

weltweit ein Produktportfolio für das Verbindungsschweißen,<br />

die Highlights zur Fachmesse waren zum<br />

Zukunftsweisende Schweißzusatzwerkstoffe und weltweit<br />

verfügbare, Anwendungsberatung. (Bild: Böhler Welding)<br />

Beispiel laserversiegelte Fülldrähte mit extrem niedrigem<br />

Wasserstoffgehalt im Schweißgut zum mechanisierten und<br />

roboterbasierten Schweißen von (ultra)hochfestem Stahl,<br />

Schweißen von austenitischen und Duplex-Stählen sowie<br />

eine neue Generation Finishing Chemicals für das Reinigen,<br />

Beizen und Passivieren von Edelstahl- und Nickelbasislegierungen.<br />

Bei UTP Maintenance, spezialisiert auf kundenspezifische<br />

Lösungen für Reparaturen, Verschleißschutz und<br />

Plattierung, waren die Highlights neue, kosteneffiziente<br />

Schweißbeschichtungen zur Reparatur verschlissener<br />

Stranggusswalzen in der Stahlproduktion. Ebenso SMAW/<br />

MMA Lösungen für die Hartauftragung auf Bauteile, die<br />

komplexen Verschleißmechanismen unterliegen sowie die<br />

Verbindung und Beschichtung von Gusseisen und die Reparatur<br />

von Werkzeugstählen sowie neue, kosteneffiziente<br />

Lösungen zur Einlagigen-Elektro-Schlacke-Plattierung auf<br />

Alloy 625 mit reduzierter Schichtdicke und/oder höherer<br />

Geschwindigkeit. Bei Fontargen Brazing, führende Marke<br />

für Zusatzwerkstoffe für Löten und Schweißen, war auf der<br />

Messe automatisiertes Flammhartlöten von Aluminiumkomponenten<br />

zu sehen.<br />

•<br />

(Redaktion: Ing. Gernot Wagner. Dieser Beitrag entstand<br />

nach Unterlagen der jeweiligen Unternehmen)<br />

216 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

17. <strong>ÖGS</strong>-Workshop „Orbitalschweißen“<br />

Am 17. Oktober <strong>2017</strong> fand im Bildungszentrum Lenzing der<br />

17. <strong>ÖGS</strong>-Workshop zum Thema „Orbitalschweißen“ statt.<br />

Nach der Begrüßung durch Gottfried Engelbrecht-Diesselbacher<br />

(Bildungszentrum Lenzing) und Guido Reuter (<strong>ÖGS</strong>)<br />

waren die Vortragenden am Wort. Die Fachbeiträge wurden<br />

beigesteuert von Matthias Schaffitz (Orbitalelectrodes.com),<br />

Markus Steinmaurer (Fronius International GmbH), Josef<br />

Duft (Dockweiler Austria GmbH), Walter Noichl (Polysoude<br />

Austria GmbH), Christoph Matz (Linde Gas GmbH), Simon<br />

Streich (Swagelok Switzerland) und Clément Quiri (Axxair<br />

GmbH). Dirk Kunze (Orbitalservice GmbH) Moderiert und<br />

geleitet wurde der Workshop von Helge Walther.<br />

Im Rohrleitungs- und Anlagenbau wird immer mehr auf<br />

das mechanisierte WIG-Orbitalschweißen zurückgegriffen.<br />

Um mit den unterschiedlichen Prozessen der Orbitaltechnik<br />

die gewünschte Qualität bei den Schweißverbindungen<br />

zu erzielen, ist eine gute Kenntnis der jeweiligen Vorteile<br />

und Einsatzgrenzen der Prozesse, der Werkzeuge, der Hilfsstoffe<br />

und der notwendigen Vorbereitung wesentlich.<br />

Die Themen der Vorträge waren: Wolframelektroden –<br />

Einflussgrößen auf den Schweißprozess; Orbitalschweißen<br />

dünnwandiger Rohre; Edelstahl und seine Einflussfaktoren<br />

auf die Güte der Orbitalschweißnaht; Standard-Orbital-<br />

Schweißung mit Schwerpunkt offene Schweißzangen inkl.<br />

AVC/OSC und Drahtzustellung; Schutzgase zum Schweißen<br />

und Formieren beim Schweißen von CrNi-Stahl; Technische<br />

Schwerpunkte und funktionale Flexibilität der Orbitalschweißsysteme;<br />

Wie wichtig ist die Schweißnahtvorbereitung<br />

beim Orbitalschweißen?; Parametereinstellung und -anpassung<br />

sowie Dokumentation. Nach dem Ende der Vorträge<br />

konnten die Teilnehmer ihr erworbenes Wissen gleich in der<br />

Praxis umsetzen. Dazu hatten die beteiligten Firmen in der<br />

Schweißwerkstatt des Bildungszentrum Lenzing mehrere Stationen<br />

mit Live-Vorführungen aufgebaut. Auch die zahlreichen<br />

Fragen der Teilnehmer wurden detailliert beantwortet.<br />

Die <strong>ÖGS</strong> bedankt sich recht herzlich bei allen Vortragenden,<br />

den unterstützenden Firmen sowie dem Organisationsteam.<br />

Die Vorträge sind bei der <strong>ÖGS</strong> zum Preis von EUR 55,-<br />

erhältlich (office@oegs.org).<br />

•<br />

Gottfried Engelbrecht-<br />

Diesselbacher (BZL)<br />

Guido Reuter (<strong>ÖGS</strong>)<br />

Helge Walther (Leitung<br />

Workshop)<br />

Matthias Schaffitz<br />

(Orbitalelectrodes)<br />

Markus Steinmaurer (Fronius) Josef Duft (Dockweiler) Walter Noichl (Polysoude) Christoph Matz (Linde Gas)<br />

Simon Streich (Swagelok)<br />

Clément Quiri (Axxair)<br />

Dirk Kunze (Orbitalservice)<br />

Die Teilnehmer bekamen im<br />

Bildungszentrum Lenzing<br />

einen spannenden Überblick<br />

über die aktuellen<br />

Entwicklungen und die<br />

Zukunft des Orbitalschweißens.<br />

(Bilder: Gernot Wagner)<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 217

Hochwertige Nähte mit dem Laser schweißen<br />

Auf der Fachmesse „Schweißen & Schneiden“ demonstrierte<br />

Trumpf, wie der Laser den Aufwand beim Schweißen reduziert.<br />

Häufig lassen sich Kosteneinsparungen von 50 Prozent<br />

und mehr realisieren. Welches Laserschweißverfahren dabei<br />

die wirtschaftlichste Lösung ist, entscheidet das Bauteil.<br />

1. Einleitung<br />

Ein Laser kann nicht jede MAG-Schweißnaht ersetzen. Wo<br />

es möglich ist, bringt das Laserschweißen aber viele Vorteile<br />

in der Blechfertigung. Der Trend zu individuelleren Produkten<br />

stellt Unternehmen vor die Herausforderung, kleine<br />

Losgrößen effizient zu fertigen. Entscheidend dafür sind<br />

die Teilekosten. Sie lassen sich zum Beispiel durch reduzierte<br />

Durchlaufzeiten senken. Der Prozessschritt Fügen<br />

birgt hier großes Potenzial. Je nach Anforderungen an die<br />

Qualität sind pro Bauteil mehrere Minuten Nacharbeit nötig,<br />

bis störende Wülste konventioneller Schweißnähte entfernt<br />

sind. Laserschweißen schafft Abhilfe: Egal, ob Großoder<br />

Kleinserie – der Einsatz des Lasers spart Nacharbeit<br />

und beschleunigt den Fügeprozess. Die Investition in die<br />

Technologie macht sich so auch bei kleinen Losgrößen<br />

schnell bezahlt. Häufig lassen sich Kosteneinsparungen von<br />

50 Prozent und mehr realisieren.<br />

2. Nacharbeit einsparen<br />

Welches Laserschweißverfahren die wirtschaftlichste Lösung<br />

ist, entscheidet das Bauteil. Wärmeleitschweißen<br />

verbindet dünnwandige Teile und erzeugt dabei Nähte mit<br />

exzellenter Oberflächengüte. In vielen Fällen entfällt das<br />

nachträgliche Abschleifen und Polieren der Fügestelle<br />

komplett. Das Verfahren eignet sich deshalb besonders für<br />

Bauteile mit hohen optischen Anforderungen. Ein weiterer<br />

Vorteil ist der geringe Wärmeeintrag: Während des Bearbeitungsprozesses<br />

gelangt weniger Wärme ins Bauteil.<br />

Haube aus 1,5 mm dickem<br />

Baustahl: Bei einer Schweißnahtlänge<br />

von <strong>12</strong>2 cm verkürzt<br />

der Laser die Bearbeitungszeit<br />

um 90 Prozent.<br />

Das verringert den Verzug<br />

und damit auch den Aufwand<br />

für nachträgliches<br />

Richten. Insgesamt fallen<br />

Die Prozesszeit für diesen<br />

Wassertank mit einer<br />

Schweißnahtlänge von 600 cm<br />

liegt mit dem Tiefschweißverfahren<br />

bei unter 2,5 Minuten.<br />

Nacharbeit und damit auch die Kosten pro Bauteil deutlich<br />

geringer aus. Das Beispiel einer Haube aus 1,5 mm dickem<br />

Baustahl zeigt: Bei einer Schweißnahtlänge von <strong>12</strong>2 cm<br />

verkürzt der Einsatz des Lasers die Bearbeitungszeit um<br />

90 Prozent.<br />

3. Schnell schweißen, neue Möglichkeiten ausschöpfen<br />

Das Tiefschweiß-Verfahren erzeugt hochfeste, schmale und<br />

tiefe Nähte bei dünnen wie dickwandigen Blechen, und das<br />

besonders schnell. So schweißt der Laser einen Wassertank<br />

aus 3 mm dickem Edelstahl mit insgesamt 600 cm Schweißnaht<br />

mit bis zu 5,4 m/min. Die Schweißzeit für den kompletten<br />

Tank liegt bei unter 2,5 Minuten. Die kurzen Prozesszeiten<br />

senken die Bauteilkosten. Zusätzlich ermöglicht der Einsatz<br />

des Lasers Anwendern, neue Geschäftsfelder zu erschließen.<br />

Das flexible Werkzeug bearbeitet eine Vielzahl<br />

neuer Stoßarten und Geometrien – selbst, wenn der zu<br />

schweißende Bereich nur von einer Seite zugänglich ist. Der<br />

Laser verbindet zum Beispiel Überlappnähte, einen verdeckten<br />

T-Stoß oder auch unterschiedlich dicke Materialien.<br />

4. Auslastung steigern, mehr verdienen<br />

Wärmeleit- und Tiefschweißen erreicht die beste Qualität<br />

mit dem Laser. Dafür sollten die Bauteile normalerweise<br />

aber nur geringe Toleranzen aufweisen. Das Verfahren<br />

FusionLine von Trumpf verbindet sogar Teile auch dann,<br />

wenn Spalte überbrückt werden müssen. Es gleicht Ungenauigkeiten<br />

beim Schweißvorgang aus und schließt Spalte<br />

mit bis zu 1 mm Breite. Viele Bauteile, die für konventionelle<br />

Schweißverfahren konstruiert wurden, lassen sich<br />

so mit dem Laser bearbeiten. Auf diese Weise erleichtert<br />

FusionLine den Einstieg ins Laserschweißen.<br />

•<br />

Das Verfahren FusionLine schließt Spalte bis zu 1 mm Breite. Damit<br />

lassen sich auch Bauteile wirtschaftlich bearbeiten, die nicht fürs<br />

Laserschweißen optimiert sind. (alle Bilder: Trumpf)<br />

(Redaktion: Ing. Gernot Wagner. Dieser Beitrag entstand<br />

nach Unterlagen der Trumpf GmbH & Co KG, Ditzingen,<br />

Deutschland)<br />

218 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

Weltweit modernstes Edelstahlwerk entsteht in<br />

Kapfenberg<br />

Nach mehr als zweijähriger Planungsphase wurde nunmehr<br />

in der voestalpine AG die finale Standortentscheidung<br />

getroffen: Das modernste Edelstahlwerk der Welt<br />

zur Belieferung anspruchsvoller Kundensegmente entsteht<br />

mit einem Investitionsaufwand von 330 bis 350 Millionen<br />

Euro im steirischen Kapfenberg und ersetzt damit ab 2021<br />

die bestehende Anlage. Mit dieser Großinvestition setzt<br />

die High Performance Metals Division des Konzerns einen<br />

technologischen Meilenstein in der Herstellung zukunftsweisender<br />

Hochleistungsstähle für die internationale Luftfahrt-,<br />

Automobil- sowie Öl- und Gasindustrie.<br />

Noch Ende dieses Jahres beginnen die baulichen Vorbereitungen<br />

für das Projekt direkt neben dem bisherigen Werksgelände.<br />

Der Spatenstich erfolgt 2018, nach dreijähriger<br />

Bauzeit soll die neue High-Tech-Anlage 2021 den Betrieb<br />

aufnehmen und damit das derzeitige Böhler-Edelstahlwerk<br />

in Kapfenberg ablösen.<br />

„In Zeiten globaler Überkapazitäten auch im Spezialstahlbereich<br />

forcieren wir mit dem Bau dieses Werkes einmal<br />

mehr neue Standards in Bezug auf Technologie und Qualität<br />

bei Hochleistungsstählen. Die Entscheidung, die Anlage<br />

in einem Hochkostenland wie Österreich zu errichten,<br />

war alles andere als einfach. Nach intensiver Abwägung<br />

aller relevanten Standortfaktoren sind wir jedoch letztlich<br />

zur Überzeugung gelangt, dass sich dieses nicht nur für<br />

Österreich, sondern auch für Europa außergewöhnliche<br />

Investitionsvorhaben hier langfristig rechnen wird. Den<br />

entscheidenden Ausschlag haben dabei die Mitarbeiter<br />

gegeben: ihr profundes Wissen und ihre Einsatzbereitschaft<br />

wiegen letztlich stärker als alle kritischen Aspekte“,<br />

so Wolfgang Eder, Vorstandsvorsitzender der voestalpine<br />

AG. Mit ausschlaggebend für die Standortentscheidung<br />

zugunsten Kapfenbergs waren letztlich auch das sehr gute<br />

Forschungsumfeld im Bereich der Metallurgie, die vorhandene<br />

Infrastruktur sowie die Nähe zu wichtigen Kunden.<br />

Volldigitalisierte Produktion<br />

Das High-Tech-Werk ermöglicht die vollautomatisierte<br />

Herstellung von Werkzeug- und Spezialstählen für anspruchsvolle<br />

Anwendungen. Diese kommen als Ausgangswerkstoff<br />

etwa für die Weiterverarbeitung zu höchstbelastbaren<br />

und gewichtssparenden Flugzeugteilen, widerstandsfähigen<br />

Werkzeugen für die Automobilindustrie, Equipment<br />

für die anspruchsvolle Öl- und Gasexploration oder für die<br />

Fertigung von Komponenten im 3D-Druckverfahren zum<br />

Einsatz. „Mit dem neuen Edelstahlwerk verschaffen wir uns<br />

einen einmaligen globalen Innovationsvorsprung – sowohl<br />

im Hinblick auf die Digitalisierung unserer Prozesse als auch<br />

auf die weitere Qualitätssteigerung unserer Produkte. Wir<br />

haben von Anfang an um die Stärken des Traditionsstandortes<br />

Kapfenberg gewusst, das Fragezeichen war die Wirtschaftlichkeit<br />

im globalen Wettbewerb“, so Franz Rotter,<br />

Vorstandsmitglied der voestalpine AG und Leiter der High<br />

Performance Metals Division.<br />

100 Prozent erneuerbare Energie<br />

Auch bei Umwelt- und Energieeffizienz wird die neue Anlage<br />

die weltweite Benchmark darstellen. Geschlossene<br />

Kühlwasserkreisläufe sowie effiziente Wärmerückgewinnungs-<br />

und Entstaubungssysteme sorgen für den schonenden<br />

Umgang mit Ressourcen bzw. die Minimierung von<br />

Emissionen. Das Herzstück der Anlage ist ein Elektrolichtbogenofen,<br />

der auf Basis von elektrischem Strom aus<br />

100 Prozent erneuerbaren Energiequellen hochreinen<br />

Schrott und Legierungen zu flüssigem Material erschmilzt.<br />

Die Produktionskapazität liegt bei rund 205.000 Tonnen<br />

Hochleistungsstählen pro Jahr.<br />

High Performance Metals Division<br />

Die High Performance Metals Division des voestalpine-<br />

Konzerns ist auf die Produktion und Verarbeitung von<br />

Hochleistungswerkstoffen und kundenspezifische Services,<br />

wie Wärmebehandlung, hochtechnologische Oberflächenbehandlung<br />

und additive Fertigungsverfahren fokussiert.<br />

Die Division ist globaler Marktführer bei Werkzeugstahl<br />

und einer der führenden Anbieter von Schnellarbeitsstählen,<br />

Ventilstählen und anderen Produkten aus<br />

Spezialstählen, Pulverwerkstoffen, Nickelbasis-Legierungen<br />

sowie Titan. Wichtigste Kundensegmente sind die Bereiche<br />

Automobil, Öl- und Gasexploration, Maschinenbau sowie<br />

die Konsumgüterindustrie und die Luftfahrt.<br />

•<br />

Das High-Tech-Werk ermöglicht die vollautomatisierte Herstellung<br />

von Werkzeug- und Spezialstählen für anspruchsvolle Anwendungen.<br />

(Bild: voestalpine AG)<br />

(Redaktion: Ing. Gernot Wagner. Dieser Beitrag entstand<br />

nach Unterlagen der voestalpine AG, Linz)<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 219

15. SystemCERT / successfactory „Herbstkongress“<br />

Am <strong>12</strong>. Oktober <strong>2017</strong> fand in Leoben der 15. SystemCERT<br />

„Herbstkongress“ statt.<br />

Der alljährlich durchgeführte Herbstkongress erfreute sich<br />

wieder großer Beliebtheit. Über 100 Teilnehmer nahmen an<br />

dem interessanten und informativen Nachmittag in den<br />

Räumlichkeiten des Hotels Falkensteiner in Leoben teil.<br />

Nach der Begrüßung durch Uwe Hackl (SystemCERT) waren<br />

die Vortragenden mit ihren Fachbeiträgen am Wort. Die<br />

Themen waren: Fair für alle – Zertifizierung in der ISO freien<br />

Zone (Erika Plevnik, Vorsitzende des Zertifizierungsrates;<br />

Josef Sögner); Komplexität beherrschen durch agile<br />

Methoden – neue Ansätze der Führung (Martin Stallmaier,<br />

successfactory be original gmbh); Schulungsqualitäten<br />

im Eisenbahnwesen – ISO 29990 auf Schiene (Volkmar<br />

Gassmann, Geschäftsführer RailQ); Qualitätsverbesserung<br />

mit System – ein Erfahrungsbericht (Christoph Homolka,<br />

Voestalpine Giesserei Linz GmbH, in Vertretung Oliver<br />

Jöbstl, successfactory management coaching gmbh);<br />

Industrie 4.0 – Chancen & Herausforderungen (Bernhard<br />

Müller, John Deere GmbH & Co KG); Herausforderung ISO<br />

9001:2015 – Methoden zur Kontext- und Risikoanalyse<br />

(Andreas Tiefengraber, Leitung Systemzertifizierung<br />

SystemCERT ZertifizierungsgmbH). Moderiert und geleitet<br />

wurde der Herbstkongress von Uwe Hackl.<br />

Gemeinsam mit einem befreundeten Unternehmen, der<br />

successfactory, lädt man alle Jahre wieder Kunden, Freunde<br />

und Partner zu diesem sympathischen Event. Das Credo der<br />

Veranstaltung ist „aus dem Netzwerk – für das Netzwerk“<br />

und manifestiert sich in der Tatsache, dass die jeweils<br />

mindestens 6 Fachvorträge pro Herbstkongress aus dem<br />

direkten Netzwerk der beiden Gastgeberorganisationen<br />

kommen. Über die Jahre hinweg kamen die Gäste des<br />

Herbstkongresses so auf gut 100 spannende Vorträge, die<br />

für das Publikum kostenlos sind, aber mit Sicherheit nicht<br />

umsonst. Themen im wirtschaftlichen Kontext am Puls der<br />

Zeit geben gepaart durch einen bewusst durchmischten<br />

Branchenmix zwischen Dienstleistern und produzierenden<br />

Unternehmen, ein abwechslungsreiches „Potpourri“ aus<br />

Erfahrungsberichten einzelner Unternehmen.<br />

Wer den Herbstkongress <strong>2017</strong> in Leoben heuer versäumt<br />

hat, kann sich anhand der hier gezeigten Impressionen<br />

schon auf den nächstjährigen Termin für den<br />

„Herbstkongress 2018“, der am 03.10.2018 stattfinden<br />

wird, freuen.<br />

Informationen und Anmeldung bei der SystemCERT<br />

ZertifizierungsgmbH, www.systemcert.at und direkt bei<br />

Nina Hackl, E-Mail: n.hackl@systemcert.at<br />

•<br />

Individuelle Anmoderation der einzelnen Vorträge.<br />

Volle Spannung bei den Vorträgen.<br />

Jährliche Giveaways für den energiegeladenen Kongresstag.<br />

Kulinarischer Ausklang mit Netzwerken und musikalischer<br />

Umrahmung. (Bilder: SystemCERT)<br />

220 SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong>

IWE II-Lehrgang an der TU Graz<br />

Unter der Schirmherrschaft von Prof. Sommitsch und<br />

Prof. Enzinger fand an der TU Graz, Institute of Materials<br />

Science, Joining and Forming (IMAT) ein IWE-Kurs als<br />

Ergänzungslehrgang, von der SZA ausgerichtet, statt.<br />

Er wurde als Tageslehrgang vom 10. bis 21.07.<strong>2017</strong> geführt.<br />

Praktische Kenntnisse konnten sich die Teilnehmer<br />

durch einen WIFI-Kurs vom 10. bis 14.04.<strong>2017</strong> aneignen, in<br />

dem die wichtigsten Schweißverfahren demonstriert und<br />

selbst erprobt wurden. Die schriftliche Prüfung erfolgte am<br />

04.08., die mündliche am 18.08.<strong>2017</strong> unter dem Vorsitz<br />

von Ing. Walther.<br />

Von den 21 angetretenen Kandidaten haben alle die schriftliche<br />

Prüfung bestanden, lediglich ein Prüfling muss im Fachgebiet 4<br />

die mündliche wiederholen. Außerdem ist ein Kandidat aus<br />

Wien für die Prüfung zum IWT angetreten und hat bestanden.<br />

Die <strong>ÖGS</strong> gratuliert den erfolgreichen Absolventen:<br />

Philipp Wagner, Malik Lemes, Kamillo-Michael Mader,<br />

Herbert Margreiter, Kurt Hartmann, Florian Pixner, Mario<br />

Prakljacic, Tristan Seidlhofer, Markus Neunteufel, Christian<br />

Brandstätter, Klemens Holzleitner, Peter Plattner, Antonia<br />

Rabl, Andrea Putz, Maximilian Stummer, Christian Schneider,<br />

Nikolaus Wolfgang Mikschofsky, Erich Rangger, Severin Kraft,<br />

Boris Petrovic, Fabian Mutschlechner, Marko Vitorovic (IWT) •<br />

Stephan Egerland zum Chairman des Technical Management<br />

Boards des IIW bestellt<br />

Beim Annual Assembly des internationalen Verbands für<br />

Schweißtechnik IIW (International Institute of Welding)<br />

am 30. Juni <strong>2017</strong> in Shanghai, zu dem 1.200 Teilnehmer<br />

erschienen, wurde Stephan Egerland, Global Key Account<br />

Manager bei Fronius, einstimmig durch das Board of<br />

Directors (BoD) zum neuen Chair des Technical Management<br />

Boards (TMB) berufen.<br />

Stephan Egerland wird in seiner neuen Funktion auch<br />

gleichzeitig Mitglied des BoD, dem höchsten Gremium des<br />

IIW. Er wird in den nächsten drei Jahren die technischen<br />

Geschicke des IIW leiten. „Ich möchte in fruchtbarer und<br />

kollegialer Zusammenarbeit mit allen Verantwortlichen<br />

meinen eigenen Beitrag dazu leisten, die drei haupttragenden<br />

Säulen des IIW, sprich Forschung, Industrie und Ausbildung,<br />

zu stärken und auszubauen“, betont er. Das IIW ist<br />

die weltweit größte schweißtechnische Vereinigung, welche<br />

1948 von 13 nationalen Schweißorganisationen gegründet<br />

wurde. Mittlerweile sind 59 Staaten Mitglied. Das IIW bietet<br />

nationalen Organisationen und Unternehmen die Möglichkeit,<br />

das internationale Netzwerk für schweißtechnische<br />

Forschungskooperationen, State-of-the-Art aber auch zur<br />

Technologie- und Themenführerschaft zu nützen. Neben der<br />

globalen Netzwerkfunktion gehören die intensive technische<br />

Auseinandersetzung mit aktuellen schweißtechnischen<br />

Themenstellungen aus den Bereichen Fügeprozesse, Werkstoffverhalten,<br />

Zusatzwerkstoffe, Hilfsstoffe, Arbeitsschutz,<br />

Standardisierung und Normung sowie, die weltweite<br />

Schweißausbildung und Zertifizierung zu den Kernaufgaben.<br />

Das Steuerungsgremium des IIW ist das Board of Directors.<br />

Diesem sind organisatorisch das IAB (International Authorization<br />

Board), zuständig für Ausbildung und Zertifizierung,<br />

und das TMB (Technical Management Board), zuständig für<br />

schweißtechnologische Themenstellungen, unterstellt. Dem<br />

TMB sind wiederum 16 Commissions, vier Committees und<br />

zwei Study Groups zugeordnet.<br />

•<br />

Symbolische Übergabe<br />

des TMB Chair vom<br />

Vorgänger, Dr. Luca Costa<br />

(Italien; Treasurer IIW),<br />

an Stephan Egerland (re.)<br />

(Bild: Fronius)<br />

SCHWEISS- und PRÜFTECHNIK <strong>11</strong>-<strong>12</strong>/<strong>2017</strong> 221

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Zum Thema Verfahren der Füge- und Trenntechnik enthält die aktuelle Ausgabe folgende Artikel:<br />

• Lichtbogenschweißen in nasser Umgebung – ein Fügeverfahren mit wachsenden Zukunftschancen<br />

• Hochgeschwindigkeits-MIG-Schweißen beim Bau von Aluminium-Karosserien<br />

• Laserstrahl- oder Plasmaschneiden – zwei Trennverfahren im Vergleich<br />

Weitere Fachbeiträge widmen sich aktuellen Fragestellungen zu Werkstoffen, Qualitätssicherung,<br />

Geräten und Anlagen sowie der Berechnung und Gestaltung.<br />

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Das Handbuch des Metall-Schutzgasschweißens<br />

Autoren: Amman, Jaeschke, Schmidt<br />

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Das Metall-Schutzgasschweißen ist seit mehr als 60 Jahren fester Bestandteil der metallischen Fertigung.<br />

Ausgehend vom aktuellen Stand der Technik wird das Metall-Schutzgasschweißen in diesem Handbuch<br />

mit der Vielzahl seiner Varianten umfassend dargestellt.<br />

Konzipiert als ein Nachschlagewerk, erläutert das Handbuch Grundlagenwissen zur Elektrotechnik und zu den Funktionsprinzipien<br />

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Weitere Kapitel behandeln wichtige Aspekte rund um das Verfahren selbst, Schutzgase, Grundwerkstoffe und Schweißzusätze,<br />

Fertigungshinweise, die Qualitätssicherung und den Arbeitsschutz.<br />

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Grundlagen der Gestaltung geschweißter Stahlkonstruktionen<br />

Autoren: H.-G. Hofmann, J.-W. Mortell, H.-J. Veit<br />

DVS Media GmbH; <strong>11</strong>. überarbeitete und erweiterte Auflage <strong>2017</strong><br />

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Auch in seiner <strong>11</strong>. Auflage liefert dieses Grundlagenwerk alles Wissenswerte zur Gestaltung<br />

geschweißter Stahlkonstruktionen. Neben aktuellem technischen Wissen und technischen Regelwerken<br />

gehören dazu auch konstruktive Hinweise aus der DIN 18800, die nicht in die DIN EN 1993<br />

übernommen wurden, für Bestandsbauten jedoch weiterhin gelten. Die neuen und alten Regelungen sind nacheinander<br />

aufgeführt, was die Orientierung erleichtert. Gleiches gilt für die neuen, nun zum Teil zweifarbig angelegten Abbildungen.<br />

Die erweiterte Ausgabe erläutert die Grundlagen der Statik und Festigkeitslehre, beschreibt die Bruchgefahren, behandelt<br />

wichtige Aspekte der Schweißnaht und deren Auswirkung auf das Bauwerk und stellt die Berechnung von Spannungen<br />

mit Hilfe des Regelwerks dar. Zahlreiche Beispiele zu Fachwerkträgern, Stützen sowie Vollwandträgern und Rahmen werden<br />

ebenfalls erläutert. Anwendungsbeispiele aus dem Behälter-, Apparate- und Maschinenbau ergänzen die Neuauflage.<br />

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Kartellrechtskonformes Verhalten bei <strong>ÖGS</strong>-Veranstaltungen<br />

(Code of Conduct)<br />

1. Abgestimmte Verhaltensweisen, wie Absprachen über Mengen, Preise oder Fertigungskapazitäten, die zu einer<br />

Koordinierung am Markt führen sind unzulässig und zu unterlassen.<br />

2. Der Austausch, aber auch die einseitige Bekanntgabe von wettbewerbsrelevanten, strategischen Informationen<br />

ist verboten. Dazu zählen:<br />

a. Preise, Preisbestandteile, preisrelevante Faktoren, Kalkulationen, Preisanhebungen/-senkungen, Kosten<br />

b. Produktions-/Liefermengen, Angebote, Verkaufszahlen, Umsätze, Marktanteile, Kunden, Vertragsbedingungen<br />

c. Kapazitäten, Auslastung, Lagerbestände und Reichweiten, Lieferzeiten, Produktionseinschränkungen, Stilllegungen<br />

3. Bei Vereinsaktivitäten verpflichten sich anwesende Vorstandsmitglieder (Präsidenten und Beiräte), aber auch der<br />

Geschäftsführer, auf die Einhaltung eines kartellrechtskonformen Verhaltens zu achten und sind erste Ansprechpersonen<br />

bei der Meldung von kartellrechtlich relevanten Aktionen.<br />

4. Alle Veranstaltungen der <strong>ÖGS</strong> müssen eine klare Agenda haben, welche erkennen lässt, dass keine kartellrechtlich<br />

relevanten Themen behandelt werden (Tagesordnungspunkte wie „Allfälliges“, „Sonstiges“, … sind ebenfalls<br />

zu vermeiden). Der Sitzungsleiter als Ansprechperson für die Teilnehmer in Bezug auf kartellrechtliche Aspekte<br />

muss in der Agenda genannt werden.<br />

5. Bei öffentlichen Veranstaltungen der <strong>ÖGS</strong> werden die Teilnehmer auf die Wahrung kartellrechtlicher Belange<br />

hingewiesen, welche diese auch auf den Teilnehmerlisten bestätigen.<br />

6. Bei Erkennen unzulässiger Aktivitäten, die zur Anbahnung eines möglichen Verstoßes führen können, haben der<br />

Sitzungsleiter, anwesende Vorstandsmitglieder, <strong>ÖGS</strong>-Mitarbeiter sowie die Mitglieder die Pflicht, die umgehende<br />

Beendigung einzufordern und den Sitzungsleiter oder ein Mitglied des Präsidiums zu informieren.<br />

7. Der Aufforderung nach Beendigung unzulässiger Aktivitäten durch den Sitzungsleiter, anwesende Vorstandsmitglieder<br />

oder anderer <strong>ÖGS</strong>-Mitarbeiter ist sofort Folge zu leisten.<br />

8. Bei wiederholtem Verstoß muss der Sitzungsleiter oder ein Mitglied des Präsidiums die betreffenden Teilnehmer<br />

der Sitzung verweisen.<br />

9. Der Aufforderung zum Verlassen der Veranstaltung ist umgehend Folge zu leisten; wird dieser nicht nachgekommen,<br />

ist die Veranstaltung umgehend zu beenden.<br />

10. Bei der Durchführung von kartellrechtskritischen Aktivitäten (z. B. Marktstudien) werden zur Datensammlung<br />

und Datenanalyse nur Mitarbeiter herangezogen, welche in keinem aktiven Beschäftigungsverhältnis zu einem<br />

Unternehmen stehen, welches einen wirtschaftlichen/marktrelevanten Vorteil aus der Studie ziehen könnte.<br />

Diese Leitlinien entbinden die Organisation, welche Teilnehmer zu den Veranstaltungen der <strong>ÖGS</strong> entsendet, nicht<br />

von der Pflicht, ihre Mitarbeiter in Bezug auf die Einhaltung kartellrechtlicher Aspekte gesondert zu unterweisen.

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