FleischMagazin 4/2018 - Titelgeschichte

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Titel der Abteilungsleiter nun sämtliche Tumbler-Aufträge auf seinem mobilen Gerät. Durch Auswahl per Touch werden die gewünschten Tumbler-Aufträge freigegeben. Der jeweilige Tumbler fordert nun direkt die seinerseits benötigten Rohstoffe zur Produktion der gewünschten Menge und der im ERP-System hinterlegten Rezeptur aus dem Lager an. Dies erfolgt unter Berücksichtigung der hinterlegten Auslager- und Chargenstrategie. Die relevanten E3-Boxen werden nun automatisch ausgelagert und zum Ziel-Tumbler gefördert, wo sie dann via Kippstation den Tumbler befüllen. Selbstverständlich ist auch die Befüllung mehrerer Tumbler gleichzeitig möglich. Umdrehungen, Gewicht und Lauf- bzw. Restlaufzeit permanent überwacht. Die erfassten Prozessdaten werden visualisiert und stehen browserbasiert in übersichtlichen Grafiken auf beliebigen Endgeräten wie PC, Tablet oder Smartphone zur Verfügung. Zusätzlich lassen sich Verbrauchs- und Statistikdaten der einzelnen Maschinen darstellen, die einerseits pro Maschinen-Lauf sowie über die gesamte Wartungsintervallzeit erfasst werden. Nach Beendigung des Tumblerprozesses wird der Inhalt in größere Einheiten entleert, welche ebenfalls mit RFID-Chips ausgestattet sind. So wird die weitere vollautomatische Verarbeitung über die nächsten Prozessschritte bis hin zum Fertigartikel gewährleistet. Je mehr Stufen und hiermit verbundene Systemund Maschinenintegration realisiert werden, umso mehr Automatismen ergeben sich und umso mehr wertvolle Erkenntnisse lassen sich gewinnen. Der Weg in die Cloud – Informationen dort, wo sie gebraucht werden Der Tumblerprozess wird über die gesamte Laufzeit permanent überwacht. Über ein mobiles Gerät werden sämtliche erfasste Parameter visualisiert. Dem System ist nun bekannt, in welchem Tumbler sich exakt welche Boxen mit welchen Attributen befinden. Zu diesem Zeitpunkt werden zu jeder Box 18 Attribute geführt. Neben der lückenlosen, unternehmensübergreifenden Traceability sollen hierdurch auch Erkenntnisse in Bezug auf Interdependenzen der eingesetzten Rohstoffe und Produktionsergebnisse permanent ermittelt werden. Monitoring mit Blick auf das Ganze Der Tumblerprozess wird nun ebenfalls automatisch vorbereitet und nach dem Start über die gesamte Laufzeit unter Berücksichtigung sämtlicher Parameter wie Arbeitsphasen, Temperatur, Vakuum, Über eine SLA-SmartBox werden sämtliche Prozessund Maschinendaten gesammelt, dokumentiert, gepuffert und verschlüsselt via TCP-Kommunikation an eine Virtual Private Cloud (VPC) übermittelt. Die VPC bietet den Vorteil, dass die Daten eines Unternehmens von den Daten anderer Unternehmen anonymisiert und isoliert gespeichert werden. Damit wird ein hohes Maß an Datenschutz und -sicherheit gewährleistet. Die webbasierte Vernetzung sorgt zudem für eine unternehmensübergreifende Verfügbarkeit der Daten. Berechtigte können so auf sämtliche Daten zugreifen und von Echtzeitanalysen profitieren. Zusätzlich kann auch der Maschinenhersteller auf die Maschinendaten zugreifen und dank der kontinuierlichen Zustandsüberwachung vorausschauende Analysen durchführen. Dies vor allem in Hinblick auf die Wartungszustände der jeweiligen Maschine. Die Durchführung notwendiger Software-Updates erfolgt automatisch und bringt alle integrierten Maschinen auf den aktuellsten Stand der Technik. Mittels eines Klicks lassen sich zudem neue Maschinen-Programme an allen relevanten Maschinen egal an wie vielen Standorten einspielen. Zertifizierte Datensicherheit „Made in Germany“ Sicherheit und Schutz der anonymisierten Daten haben bei der Nutzung von Cloud-Diensten oberste Priorität und schaffen notwendige Voraussetzungen für die optimale Datenhaltung. Daher 30 FleischMagazin 4 / 2018
Titel Henneken Cloud powered by SLA Vollständige Integration von Produktionsmaschinen Überwachung und Monitoring aller Vorgänge Integration der Prozessdaten in die Traceability Komplette Steuerung aller Vorgänge Überwachung aller Maschinen (z.B. für Wartungszwecke) Erfassung, Visualisierung und Auswertung von Produktions- und Maschinendaten Sammlung, Pufferung und Weitergabe der Daten an die Cloud Webbasierter Zugriff auf Daten für Berechtigte in Echtzeit Einfaches Einspielen von Maschinen-Programmen an mehreren Standorten Automatische Durchführung von Software-Updates an allen integrierten Maschinen Cloudbasierte Lösung zur Überwachung aller Vorgänge und Maschinen sowie zur Visualisierung und Auswertung von Produktionsund Maschinendaten. Webbasierter Zugriff auf Daten für Berechtigte. gewährleistet die Cloud das höchste Maß an IT- Sicherheit und Datenschutz. Dies zertifizieren auch umfangreiche Qualitäts- und Sicherheitsprüfungen – unter Einhaltung der strengsten Datenschutzgesetze nach deutschem Recht. Den aktuellen Marktanforderungen in der digitalen Transformation gerecht zu werden, bedeutet früher oder später den Weg in die Cloud zu wagen und sich einer sicheren Infrastruktur zur Datenspeicherung und –verarbeitung anzunehmen. Dafür spricht nicht nur, dass Daten auf flexibler Basis dort verfügbar sind, wo sie als notwendige Informationen gebraucht werden, sondern auch aus dem Blickwinkel operativer Effizienz. Unternehmen profitieren von optimierten Arbeitsprozessen sowohl intern als auch in Zusammenarbeit mit Kunden, Partnern und Lieferanten. Der Mitarbeiter im digitalen Zeitalter Die Fabrik der Zukunft bekommt ein im Gegensatz zu heute verändertes Bild. Während heute oftmals der Mensch noch selber in die Abläufe eingebunden ist, wird dies zukünftig durch Maschinen und Roboter erledigt. Doch dies bedeutet nicht, dass der Mensch durch die Maschinen ersetzt wird, sondern vielmehr, dass der autonome Produktionsprozess Mitarbeiter mit entsprechender Qualifikation erfordert. Wie in unserem Beispiel erkennbar ist, übernimmt der Mitarbeiter hier den kreativen Informationsempfänger und Inputgeber, welcher dafür sorgt, dass die Maschinen den Arbeitsablauf gewährleisten. Er spielt weiterhin eine zentrale Rolle im Netzwerk, indem er die intelligente Fertigung überwacht und kontrolliert. Es bleibt abzuwarten, welche Rollen und Tätigkeitsbilder sich hieraus ergeben werden. Sicher ist aber, dass sich die Form der Aus- und Weiterbildung auf diese neue Situation einstellen muss. Simulation am Virtual Reality Modell Einhergehend mit neuen Technologien im vierten industriellen Zeitalter ist es zusätzlich möglich, die Prozesse vor der eigentlichen Inbetriebnahme zu simulieren und daraus wichtige Erkenntnisse zu gewinnen. Hiermit wird unter Einbeziehung sämtlicher Beteiligter die virtuelle Inbetriebnahme vor dem eigentlichen Bau der Anlagen und dem Go live der Prozesse am Virtual Reality Modell dargestellt. Sämtliche SPS (Sensoren, Aktoren), RFID- Reader und sonstige Anbindungen bis hin zur WMS-, ERP- und Geschäftspartner-Integration lassen sich unter Echtbedingungen testen und mit unterschiedlichen Last- und Ausnahmezuständen versehen. Durch diese zeitlich völlig entkoppelte Darstellung der künftigen Prozesse lassen sich die dort gewonnen Erkenntnisse bereits im Vorfeld konzeptionell einarbeiten. Dies vor allem auch unter Einbeziehung und Schulung der relevanten Mitarbeiter. Nach dem tatsächlichen Go live dient das Simulationsmodell weiter als Schattensystem zur Änderung und Erweiterung von Prozessen, »Prozesse können vor der Inbetriebnahme simuliert werden, um daraus wichtige Erkenntnisse für die Praxis zu gewinnen. FleischMagazin 4 / 2018 31
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Seite 5: Titel Logistik-Systeme mit dem Ansp
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