elektro AUTOMATION 10.2017

größte Herausforderung dar. Kosten für IT-Infrastruktur,
Datenspeicherung und -verarbeitung
sind hier noch sehr hoch. Aus diesem
Grund gehen die Grob-Werke den Weg mit
bereits eingebauten Sensoren und erweiterten
Algorithmen, um die notwendigen Erkenntnisse
zu gewinnen. Dies führt zur optimalen
Ausnutzung der bestehenden Sensorik
und zu keiner weiteren unnötigen Steigerung
der Anlagenkomplexität. Somit können
ältere Anlagen aufgerüstet werden. Ziel der
Grob-Werke ist es, die Analyse mittels moderner
Grob-Net4Industry-Software voranzutreiben,
die bereits im eigenen Haus verwendet
wird. Die Evaluierungsphase wird in den
nächsten Monaten beendet. Nach internen
Praxisuntersuchungen und laufenden Referenzprojekten,
erfolgt nun die Markteinführung
des Produktes Grob4Track.
Dr. Prokop (Trumpf/VDW): Es gibt sicher
sehr spannende Ansätze im Bereich der Sensorik,
die bereits Einzug in die Serie gehalten
haben. Viele Ideen müssen sich aber erst
noch in der harten industriellen Praxis bewähren,
und ein lukratives Kosten-Nutzen-Verhältnis
beweisen. Bereits praxisreif, allerdings
noch nicht flächendeckend in unserer
eigenen Branche eingesetzt, sehe ich
MEMS-Sensoren (MEMS = Micro-Electro-
Mechanical-System). Hier haben wir es mit
einer Technologie zu tun, die es bereits zu einer
enormen Verbreitung und damit auch Reife
im Bereich der Automobil- und Smartphoneindustrie
gebracht hat. Für viele Einsätze in
der Werkzeugmaschine sind allerdings noch
Hürden zu nehmen. Daraus ergeben sich jedoch
viele neue Möglichkeiten, wie zum Beispiel
Strukturdiagnosen über den Lebenszyklus
der Maschine oder verbesserte Antriebsregelungen.
Eine aus meiner Sicht
weitaus größere Herausforderung ist die Verwendung
der generierten Sensordaten. Die
Möglichkeiten, die z.B. hinter den Begriffen
Analytics, Deep Learning, Sensordatenfusion
usw. stehen, werden uns in Zukunft wirklich
innovative Ideen umsetzen lassen. Es wird
aber noch einige Zeit dauern bis ein überzeugender
Kundennutzen dargestellt werden
kann.
INTEGRATED MANUFACTURING
TRENDS
Sannwald (Bosch Rexroth): Rexroth arbeitet
kontinuierlich daran, seine Produkte und
Komponenten fit für den Einsatz in vernetzten
Umgebungen zu machen. So schaffen wir die
Basis für neue Lösungsansätze der Maschinenhersteller.
Als Teil der Bosch Gruppe treiben
wir das Thema Industrie 4.0 weltweit voran.
Als Leitanwender von Industrie 4.0 setzen
wir Industrie 4.0 schrittweise in unseren
eigenen Werken um. Die Praxiserfahrungen
aus unseren Pilotprojekten fließen
direkt in unsere Automationslösungen ein.
Werbs (Schuler): Unsere Anlagen liefern
schon jetzt Daten mit Hilfe von am Markt
verfügbaren Sensoren, die an den verschiedensten
Stellen verbaut sind – beispielsweise
um die Presskraft zu messen. Werden
die richtigen Rückschlüsse aus diesen
Informationen gezogen, birgt auch dieser
Bereich enorme Potentiale. Weicht der
Presskraftverlauf beispielsweise von einem
bestimmten Muster ab, ist das ein
Hinweis auf Unregelmäßigkeiten im Prozess.
Auf diese Weise lassen sich wichtige
Informationen für die Instandhaltung der
Linie sammeln und Schäden für Maschine
und Werkzeug vermeiden. Welche Vorteile
die Mikrosensorik uns bieten kann, erkunden
wir gerade in einem gemeinsamen
Forschungsprojekt mit unserem Mehrheitseigner
Andritz.
elektro AUTOMATION: Wenn es um
die Werkzeugmaschine 4.0 und Digitalisierung
geht, kommt automatisch die
Automatisierungstechnik ins Spiel. Welche
Anforderungen müssen die Automatisierer
erfüllen, um den Maschinenbau
dabei zu unterstützen, seine Werkzeugmaschinen
in der Tat Industrie-4.0-tauglich
zu machen?
Brückner (Siemens): Die Anforderungen
liegen darin, dass in Zukunft für eine Systementscheidung
nicht nur eine effiziente
Automatisierung der Anlage ausreicht.
Auch die zusätzlichen Anforderungen des
Managements der Endkunden (die mit den
automatisierten Anlagen produzieren),
nach belastbaren Daten gilt es möglichst
einfach zu erfüllen. Dabei steht auch die Sicherheit
der Daten und Verfahren, wie sie
zum Beispiel durch eine IT beim Kunden
gefordert sind im Mittelpunkt. In dieser Verknüpfung
der verschiedenen Kommunikationsnetze,
auf Maschinen, Produktionslinien
und Fertigungsebene sehen wir die großen
Herausforderungen. Nehmen Sie als
Beispiel die Anbindung einer Maschine aus
einem Fertigungsnetz an die Mindsphere,
unsere Datencloud: Alle vorgenannten Aspekte
werden berücksichtigt und doch erfolgt
die tatsächliche Anbindung einer Anlage
innerhalb von Minuten. Und das
schließt auch ältere Maschinen im Bestand
des Kunden mit ein.
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