INDU_Test_Blätterkatalog

Mechanische Comprex ® -Reinigung fluider Leitungssysteme, 

Wärmetauscher und Apparate in der industriellen Praxis 

Hammann GmbH 

• Firmensitz: Annweiler am Trifels, Deutschland 

• gegründet 1997, 56 Mitarbeiter 

• 2015: EP-Patent „Modulex“; 2017: EP-Patent „Optimex“ 

Leistungsspektrum Comprex ® -Reinigung 

• kommunale Netze (Trinkwasserverteilung, Abwasserdruckleitungen) 

• Trinkwasser-Installationen in Gebäuden 

• industrielle Systeme 

• offene/geschlossene Kühlkreisläufe, Maschinenkühlungen 

• Wärmetauscher 

• Emulsions- und Prozesswasserleitungen 

• Kühlschmierstoff-Systeme (KSS) 

• Apparate, Bearbeitungszentren 

• Brunnen- und Feuerlöschleitungen 

Wirkungsweise des Comprex ® -Verfahrens 

Vorteile der Comprex ® -Reinigung 

• geringer Aufwand, keine Demontage; von kleinsten bis zu großen Nennweiten (bis > DN 1000) 

• rein mechanische Reinigung, keine Chemie 

• universell anwendbar in den verschiedensten Bereichen, skalierbar an praktisch jedes System 

• verbesserte Hygiene, minimierter Biozideinsatz 

• verbesserte Hydraulik durch Entfernen von Ablagerungen 

• verbesserter Wärmeübergang durch Entfernen von Foulingbelägen in Wärmetauschern 

• minimale Stillstandszeiten, verlängerte Revisionsintervalle 

• erhöhte Prozesssicherheit 

vor Comprex ® -Reinigung 

Hammann GmbH 

Zweibrücker Straße 13 

D-76855 Annweiler am Trifels 

Tel. +49 / (0) 6346 / 3004-0 

Email: info@hammann-gmbh.de, www.comprex.de 

nach Comprex ® -Reinigung 

Hammann_Portfolio_Industrie

Armaturen, Rohre, Dichtungen 

Profi-Guide 

Branche 

Anlagenbau ● ● 

Chemie ● ● ● 

Pharma ● ● ● 

Ausrüster ● 

Funktion 

Planer ● ● 

Betreiber ● ● ● 

Einkäufer ● ● 

Manager ● 

Prototyp der mobilen 

Comprex-Unit 

zur Rohrreinigung 

Wassersparende Reinigung von Rohrleitungen bei BASF 

Effiziente Reinigung 

mit Luft und Wasser 

Produktwechsel in industriellen Anlagen bedeuten immer Aufwand und Stillstand. 

Zwar unterscheiden sich die Anforderungen je nach Anlage und Produkt, aber auf jeden 

Fall müssen die Anlage und insbesondere die Rohrleitung sauber sein, bevor das neue 

Produkt einfließt. 

Autoren 

Dr. Till Schmidberger, 

Prozessmanager, 

BASF; 

Hans-Gerd 

Hammann, 

Geschäftsführer, 

Hammann / 

Hammann 

Engineering 

Bei Produkten auf Wasserbasis, etwa wässrigen 

Lösungen, Emulsionen oder Dispersionen, dient 

oft die Wasserspülung dazu, verbleibende Reste 

des vorher beförderten Produkts auszutragen. Je nach 

Anforderungen an die Reinheit fallen dabei mehr oder 

weniger große Volumina an Abwasser an, die anschließend 

zu entsorgen sind. Die Kosten dafür machen häufig 

einen großen Anteil der betrieblichen Ausgaben aus. 

Hinzu kommt, dass industrielle Anlagen häufig kritische 

Stoffe enthalten, die gesondert zu sammeln und aufwendiger 

zu entsorgen sind. Deshalb liegt es auf der Hand, 

die Spülung – oder besser ausgedrückt – die Reinigung 

wirksam zu gestalten, um möglichst wenig Abwasser zu 

erzeugen. 

Luft statt Molche 

Eine Möglichkeit ist der Einsatz von Molchen. Für dieses 

Reinigungsverfahren werden Schleusen benötigt, um 

den Molch in den zu reinigenden Rohrleitungsabschnitt 

einzubringen und anschließend wieder herausnehmen 

zu können. Problematisch sind bei diesem Verfahren 

geometrische Änderungen in der Rohrleitung wie Nennweitenwechsel, 

Formstücke mit engen Radien oder bestimmte 

Armaturen. Pumpen, Absperrklappen oder 

Rückflussverhinderer lassen sich damit überhaupt nicht 

reinigen und müssen unter Umständen ausgebaut werden. 

Außerdem können beim Molchen vor allem in 

Produktleitungen für Dispersionen oder viskose Lösungen 

mehr oder weniger dicke Produktfilme an den Innenflächen 

der Leitung zurückbleiben. 

Für solche Anwendungen eignet sich das von der 

Firma Hammann entwickelte Comprex-Verfahren. Die 

Reinigungsmethode basiert auf der kontrollierten, impulsartigen 

Zugabe von Druckluft in eine mit Wasser 

teilgefüllte Rohrleitung. Dies beschleunigt Wasserblöcke 

in der Leitung auf hohe Geschwindigkeiten bis 20 m/s. 

28 CHEMIE TECHNIK · Juli 2019


Dadurch werden Verunreinigungen, Ablagerungen oder 

im Falle von Produktleitungen auch Reste des transportierten 

Produktes mobilisiert und ausgetragen. Im Gegensatz 

zur konventionellen Wasserspülung fallen bei 

der Comprex-Reinigung allerdings bis zu zehnmal geringere 

Abwasser-Volumina an. 

Häufige Produktwechsel erfordern aber eine jederzeit 

verfügbare Technik. Aus diesem Grund wurde der Bereich 

Anlagenbau und das Tochterunternehmen Hammann 

Engineering gegründet. Dieses konzipiert und 

baut Geräte und Zubehör für die Comprex-Reinigung. 

Diese sind je nach Anforderung des Produktionsbetriebs 

unterschiedlich. 

Konzeptentwicklung und Testphase 

Im Agroprodukte-Betrieb der BASF in Ludwigshafen, in 

dem Pflanzenschutzmittel abgefüllt werden, herrschen 

bei Produktwechseln hohe Anforderungen an die Sauberkeit 

der Produktleitungen. Hieraus ergeben sich besondere 

Maßnahmen, vor allem um Kreuzkontaminationen 

durch Produktreste sicher zu vermeiden als auch 

um den mikrobiellen Befall der Rohrleitungen zu verhindern. 

Bisher wurde diesen Anforderungen mit Wasserspülung 

begegnet, wobei große Mengen an VE-Wasser 

benötigt wurden. Die Comprex-Reinigung sollte gegenüber 

den bisherigen, sehr arbeits- und kostenintensiven 

Maßnahmen Vorteile bringen. 

● 

● 

● 

● 

● 

● 

Wasser 

Luft 

Wasserblock 

Comprex ® -Einheit 

Luftblock 

Folgende Rahmenbedingungen waren zu beachten: 

zahlreiche Produktwechsel im Jahr, 

mehrere Produktleitungen unterschiedlicher Länge, 

minimale Umbaumaßnahmen an den bestehenden 

Anlagen, 

keine Festinstallation, sondern eine mobil im gesamten 

Betrieb einsetzbare Lösung, 

möglichst einfacher Prozessablauf mit geringem Bedienaufwand, 

Reinigen mit Druckluft und VE-Wasser aus vorhandenem 

Netz, 

Entsorgung 

Druckluft und Wasser: 

Schematische 

Darstellung des 

Comprex-Reinigungsverfahrens 

CHEMIE TECHNIK · Juli 2019 

29


Kodierte Trockenkupplungen 

vermeiden 

Fehler beim Anschließen 

der Leitungen. 

Die Bedienung erfolgt 

komfortabel 

per Touchscreen. 

Bilder: Hammann 

● Trocknen der Rohrleitung nach erfolgter Reinigung, 

● möglichst geringe Mengen an VE-Wasser und somit 

produktbelastetem Abwasser, 

● Kosteneinsparung vor allem durch verringerte Abwassermengen 

und Stillstandzeiten. 

Im ersten Schritt war es notwendig, die Wirksamkeit 

der Comprex-Reinigung unter Beweis zu stellen. Mehrere 

Versuchsreinigungen mit Comprex-Einheiten im Jahr 

2017 zeigten, dass das Verfahren geeignet ist. Der gegenüber 

der bisherigen Wasserspülung um etwa 50 bis 75 % 

verringerte Wasserbedarf zeigte das hohe Einsparpotenzial 

für thermische Abwasserentsorgung auf. Der Weg 

war frei für die Entwicklung und den Bau eines angepassten 

Prototyps. 

Flexible Reinigungstechnik für den Betrieb 

Das spezielle Gerät mit der Bezeichnung A8700 bezieht 

Strom, VE-Wasser und Druckluft aus den entsprechenden 

Betriebsnetzen des Chemiekonzerns. Die Steuerung 

erfolgt über eine an die Anforderungen des Abfüllbetriebs 

angepasste Software. Die Versuchsreinigungen 

bestätigten das Wertschöpfungspotenzial. Sie ermöglichten 

darüber hinaus, die Anforderungen an die endgültige 

Reinigungseinheit zu verfeinern. Dazu zählten: 

● fahrbare Ausführung für verschiedene Einspeisestellen, 

● Bauteile und Werkstoffe nach BASF-Spezifikationen, 

● kodierte Trockenkupplungen, um Anschlussfehler zu 

verhindern, 

● Größe des internen Druckluftbehälters von 1.000 Litern, 

● interne Druckluft- und Wasserregelung, 

● individuelle Reinigungsprogramme für jeden Rohrleitungsabschnitt 

im Abfüllbetrieb, 

● einfache Touchscreen-Bedienung mit Symbolen und 

den wichtigsten Informationen, 

● automatisch ablaufende Reinigung und anschließende 

Trocknung, 

● Dokumentation jedes Vorgangs einschließlich Bedarf 

an Druckluft und VE-Wasser, 

● Zugabe von zusätzlichen Reinigungsmitteln möglich. 

Das Erstellen der für den Agroprodukte-Betrieb angepassten 

Software sowie die Planung und der Bau der 

einzelnen Komponenten nach BASF-Vorgaben war Anfang 

2018 abgeschlossen, sodass die Auslieferung des 

Gerätes im Frühjahr 2018 möglich war. Nach der Inbetriebnahme 

im Sommer 2018 erfolgten zusammen mit 

dem Auftraggeber noch kleine Optimierungen an der 

Software. Seit Ende 2018 arbeitet das Gerät zuverlässig 

und erfolgreich. Die Investition amortisierte sich bereits 

nach kurzer Zeit. 

Mit den ersten Wochen im Regelbetrieb ist die Betriebsmannschaft 

äußerst zufrieden. Die anfallende 

Menge an produktbelastetem Abwasser ließ sich um 

durchschnittlich 70 % verringern. Dies stellt einen wichtigen 

Beitrag in Richtung Nachhaltigkeit dar. Nicht zuletzt 

spart der Betreiber dadurch jährlich erhebliche 

Entsorgungskosten und reduziert den CO 2 

-Ausstoß für 

das Verbrennen der Abwässer. 

Die begleitende laborseitige Beprobung des Reinigungsergebnisses 

lag in allen Fällen deutlich unterhalb 

des Grenzwertes. Die Werte deuten auf ein weiteres 

Optimierungspotenzial hinsichtlich des Wasserbedarfs 

hin. Hierzu sind in nächster Zeit weitere Anpassungen 

des Reinigungsverfahrens geplant. 

● 

Mehr zum Thema auf www.chemietechnik.de/1907ct611 

Entscheider-Facts 

● Rohrleitungssysteme erfordern regelmäßige Reinigungsmaßnahmen, 

um den sauberen und effizienten Betrieb sicherzustellen. 

Besonders Leitungen, die unterschiedliche Produkte 

transportieren, benötigen bei jedem Produktwechsel eine 

gründliche Reinigung. 

● Etablierte Verfahren erfordern ein hohes Maß an Integrationsaufwand 

oder erzeugen große Mengen an Abwasser und 

damit Entsorgungskosten. 

● Das vorgestellte Verfahren arbeitet mit wenig Wasser effizient 

und gründlich, erzeugt wenig Abwasser und ist einfach 

in bestehende Rohrleitungssysteme zu integrieren, und 

amortisiert sich durch gesparte Entsorgungskosten schnell. 

30 CHEMIE TECHNIK · Juli 2019

Comprex ® -Reinigung 

im Bereich Industrie 

Referenzprojekt 

Plattenwärmeübertrager 

Industrie allgemein 

Abbildung 1: angelieferte Plattenwärmetauscher in Gitterbox 

Reinigung von angelieferten Plattenwärmetauschern 

Aufgabenstellung / Auftrag 

• Plattenwärmeübertrager / Plattenwärmetauscher (PWT) 

unterschiedlicher Größe (Abbildung 1) reinigen 

• vorhandene Ablagerungen aus PWT mittels Comprex ® - 

Verfahren entfernen 

• auf Wunsch Dichtheitsprüfung vor und nach der 


Technische Daten 

• gelötete oder geschraubte PWT 

• Standardgrößen bis 700 mm x 300 mm x 300 mm 

• Sondergrößen und -bauformen 

Abbildung 2: Reinigungsstand 

Reinigen mit dem Comprex ® -Verfahren 

• Anlieferung bei der HAMMANN GmbH durch Kunde 

• mechanisches Reinigen mit komprimierter Luft 

• Standardgrößen in speziell entwickeltem Reinigungsstand 

(Abbildung 2) 

• Sondergrößen mit Comprex ® -Einheit (Mehraufwand) 

• Verbindung zwischen PWT und Reinigungsstand durch 

geeignete Adapterstücke (Abbildung 3) 

• Reinigungsprogramm je nach PWT-Typ und 

Verschmutzungsart 

• Reinigen von Produkt- und Kühlmittelseite 

• vollautomatisierte Fließrichtungswechseln für optimale 

Reinigungsergebnisse 

• äußere Hochdruckreinigung vor Auslieferung an den 

Kunden (Abbildung 4) 

• optional Trocknen der Produkt- und Kühlmittelseite 

Ergebnis der Comprex ® -Reinigung 

Abbildung 3: PWT während der Reinigung 

in Reinigungsstand 

Abbildung 4: Äußere Reinigung des PWT 

• Ablagerungen mobilisiert und ausgetragen 

• effizientes Reinigen ohne Öffnen der PWT 

• Leistungsfähigkeit / Performance wiederhergestellt 

38_Stand: 01-2017 

Hammann GmbH, Zweibrücker Straße 13, 76855 Annweiler am Trifels 

Tel. 06346 / 3004-0 • Fax 06346 / 3004-56 • Email: info@hammann-gmbh.de • Internet: www.hammann-gmbh.de




KSS-System 

Automobilzulieferer 

Abbildung 1: Rohrleitung für Kühlschmierstoff 

vor der Reinigung (links) sowie nach der Reinigung (rechts) 

Reinigung einer Versorgungsleitung für Kühlschmierstoff (KSS) 

Aufgabenstellung 

• zentrale KSS-Versorgungsleitung mit dem Comprex ® - 

Verfahren reinigen 

• vorhandene Kalkseife-Ablagerungen (Abbildung 1) aus 

dem System entfernen 

• Betriebssicherheit und Leistungsfähigkeit 

wiederherstellen 


• KSS-Versorgungsleitung mit 39 Zapfstellen (Abbildung 2) 

o Länge ca. 300 m 

o Rohrleitungen 1 Zoll 

o Werkstoff nichtrostender Stahl 

o zulässiger Systemdruck ca. 5 bar 

Abbildung 2: Zapfstellen am KSS-System 


• mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz 

komprimierter, aufbereiteter Luft von Comprex ® -Einheit 

• Zugang zum System über standardisierte Adapteranschlüsse 

• Ausspeisung von Spülwasser und Ablagerungen über 

die Zapfstellen in bereitgestellte Behälter (IBC) zur 

unkomplizierten Entsorgung (Abbildung 3) 

• 2 Techniker, ca. 20 Std. vor Ort 

• Unterstützung durch technische Mitarbeiter des 

Auftraggebers 

Abbildung 3: Entsorgung über IBC 


• Ablagerungen vorwiegend Kalkseife mobilisiert und aus 

den Kühlsystemen ausgetragen (Abbildung 4) 

• verbesserte Hydraulik 

• ursprünglicher Rohrleitungsquerschnitt 

wiederhergestellt (Abbildung 1) 

• Kapazität der Versorgungsleitung wiederhergestellt 

• effizienter und sicherer Betrieb 

Abbildung 4: ausgetragene 

Kalkseife-Ablagerungen 

39_Stand: 01-2017 






Doppelrohrwärmeübertrager 

Lebensmittelindustrie 

Abbildung 1: aus dem Wärmetauscher 

entfernte Verschmutzungen 

Reinigung von Doppelrohrwärmetauschern 

in der Lebensmittelresteverwertung 


• Doppelrohrwärmetauscher (-wärmeübertrager) an 

verschiedenen Standorten mit dem Comprex ® -Verfahren 

reinigen 

• vorhandene Grobpartikel und Verschmutzungen aus 

dem System entfernen (Abbildung 1) 




• Doppelrohrwärmetauscher (Abbildung 2) 

o Rohrleitungslänge insgesamt ca. 500 m 

o Anschlussleitungen DN 80 

o Werkstoff nichtrostender Stahl 


Abbildung 2: Doppelrohrwärmetauscher 




(Abbildung 3) 

• Bereitstellen von Wasser aus Hydrant 

• Entleerung des Systems im Vorfeld durch den 

Auftraggeber als Voraussetzung für die Reinigung 


(Abbildung 4) 

• Ausspeisung von Spülwasser mit Ablagerungen mittels 

Auslaufbox und Spülsack (Abbildung 5) 

• 2 Techniker, ca. 7 Std. je Wärmetauscher vor Ort 

Abbildung 3: Comprex ® -Technik vor Ort 


• Ablagerungen und Partikel mobilisiert und aus den 

Wärmetauscher ausgetragen (Abbildungen 5 bis 8) 



Abbildung 4: Einspeisung von Luft und 

Wasser über Adapteranschlüsse 

40_Stand: 02-2017 



Abbildung 5: aus dem System ausgetragene Grobpartikel 

Abbildung 6: aus dem System 

ausgetragene Partikel 

Abbildung 7: Trübung an Auslaufbox mit Spülsack 


ausgetragene Grobpartikel 

40_Stand: 02-2017 






Kühlkreislauf 

Getriebehersteller 

Abbildung 1: Trübung in Schauglas während der Reinigung 


Reinigung eines Kühlsystems mit 114 Wärmetauschern 

bei einem Hersteller von Getriebekomponenten 

 

 

 

Kühlsystem und Wärmetauscher / Wärmeübertrager mit 

dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

vorhandene Ablagerungen und Verschmutzungen aus 

dem System entfernen (Abbildung 1) 

Betriebssicherheit und Leistungsfähigkeit 



 

Kühlsystem für 27 CNC-Drehmaschinen 

o INDEX TRAUB MS32, MS42, MS52, G160, C200 

o 114 Plattenwärmetauscher in gelöteter Bauart 

(Abbildung 2) 

o Abmessungen bis 150 mm x 600 mm x 300 mm 


Abbildung 2: Plattenwärmetauscher 

während der Reinigung 


 

 

 

 

 

mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz 


Zugang zum System über standardisierte Adapteranschlüsse 

(Abbildung 3) 

Ausspeisung von Spülwasser mit mobilisierten 

Ablagerungen in bereitgestellte IBC-Behälter 

(Abbildung 4) 

Trübung in Schauglas als Anzeige für den 

Reinigungsfortschritt (Abbildung 1 und Abbildung 4) 

2 Techniker, ca. 110 Std. vor Ort 


Wasser über Adapteranschlüsse 


 

 

 

 

Ablagerungen mobilisiert und aus dem System 

ausgetragen (Abbildung 1) 

verbesserte Hydraulik 

gesteigerte Leistungsfähigkeit 

effizienter und sicherer Betrieb 

Abbildung 4: Ausspeisung von Spülwasser 

mit Ablagerungen in IBC 

42_Stand: 03-2017 


Tel. 06346 / 3004-0 Fax 06346 / 3004-56 Email: info@hammann-gmbh.de Internet: www.hammann-gmbh.de




Produktrohrleitung 

Lackhersteller 

Abbildung 1: Teststrecke mit Rohrleitungssystem für Lacke 


Versuchsreinigung eines Testsystems 

bei einem Hersteller von wasserbasierten Lacken 

• bereitgestellte Teststrecke mit dem Comprex ® -Verfahren 

reinigen (Abbildung 1) 

• vorhandene Ablagerungen und Produktrückstände aus 



• Rohrleitungssystem 

o Länge ca. 15 m, Nennweite DN 80 

o mehrere 180-Grad-Bögen, Klappe und Kompensator 


• Versuchsablagerungen bestehend aus Lacken in 

verschiedenen Aushärtungsgraden 

o nass und verschlossen gelagert 

o vollständig an der Luft ausgehärtet 

Abbildung 2: Ausspeisung von Spülwasser 

mit Ablagerungen in IBC 





• Ausspeisung von Spülwasser mit mobilisierten 

Ablagerungen in bereitgestellte IBC-Behälter 

(Abbildung 2) 

• Zugabe von grobem Steinsalz zum Steigern der 

Reinigungsleistung 

Abbildung 3: Rohrleitungsstück mit 

unvollständig ausgehärteten Ablagerungen 

nach der Reinigung 


• Ablagerungen in nass gelagerten Rohrleitungsabschnitten 

vollständig mobilisiert und aus dem System 


• Vollständig ausgehärtete Versuchsablagerungen partiell 

entfernt (Abbildung 4) 

‣ zustandsorientiertes und rechtzeitiges Vorgehen 

ermöglicht effiziente Reinigung 

Abbildung 4: Rohrleitungsstück mit 

vollständig ausgehärteten Ablagerungen 


43_Stand: 05-2017 






Spindelkühlung 


Abbildung 1: Schematische Darstellung der Vorgehensweise bei der 

Comprex ® -Reinigung einer Spindelkühlung 

Reinigung der Kühlsysteme von Motorspindeln 

bei einem Zulieferer der Automobilindustrie 


• Kühlsysteme von Motorspindeln verschiedener Bauart 

mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen (Abbildung 1) 

• vorhandene Ablagerungen und Verunreinigungen aus 



• Kühlsysteme von Motorspindeln 

o verschiedene Typen und Bauarten 

• zulässiger Systemdruck bis 10 bar 

• Einsatzbereiche von Motorspindeln 

o Bearbeitungszentren, CNC-Werkzeugmaschinen, 

Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Schleifmaschinen, 

Bohrmaschinen, Auswuchtmaschinen 






• Schrittweises Reinigen der einzelnen Kühlsysteme 

• Schauglas zum Verfolgen des Reinigungsvorgangs 

(Abbildung 3 und Abbildung 4) 

• Zeitbedarf je Spindel inklusive Rüstzeiten etwa 1 bis 3 

Stunden abhängig von Art und Beschaffenheit der 

Ablagerungen 


• Ablagerungen und Grobpartikel mobilisiert und aus dem 

System entfernt (Abbildung 3 und Abbildung 4) 

• Kühlleistung wiederhergestellt 

• verbesserte Betriebssicherheit 

Abbildung 3: Trübung und Ablagerungen 

in Schauglas während der Reinigung 

Abbildung 4: Grobpartikel in Schauglas 

am Ende der Reinigung 

44_Stand: 05-2017 



Luft 

COMPREX ® 

Wasser 

Adapter 

Vorlauf 

Adapter 



geschlossen 

Bypass 

Bypass 


Spritzgiessmaschinen 

Medizintechnik 

geschlossen 

Adapter 

Rücklauf 

Adapter 

Auslaufbox 

Abwasser 

Abbildung 1: Vorgehen bei der Comprex ® -Reinigung von Spritzgiessanlagen 

Reinigung der Werkzeug- und Maschinenkreisläufe von 

Spritzgiessmaschinen mit Hauptsystem im Reinraumbereich 


• gesamtes Kühlsystem von Spritzgiess- / Spritzgussmaschinen 

mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

(Abbildung 1) 

• Ablagerungen und Biofilme aus dem System entfernen 

• Kühlleistung und Betriebssicherheit wiederherstellen 


• Kühlsystem für Spritzgiessmaschinen 

o Vorlauf und Rücklauf des Hauptkreislaufs 

o Werkzeug- und Maschinenkreisläufe der Maschinen 

o Nennweite bis DN 80, Länge ca. 80 m 

• Spritzgiessmaschinen (Abbildung 2) 

o Hersteller: Netstal 


Abbildung 2: Vorbereitungsarbeiten an den 

Spritzgiessmaschinen 



komprimierter Luft von Comprex ® -Einheit (Abbildung 3) 

• schrittweises Reinigen des Systems (Abbildung 1) 

o Vor- und Rücklauf der Hauptversorgungsleitung 

o 

o 

Vor- und Rückläufe zu den einzelnen Maschinen 

Werkzeug- und Maschinenkreisläufe der einzelnen 

Spritzgussmaschinen 

• Zugang über standardisierte Adapter (Abbildung 4) 

• Verfolgen des Reinigungsvorgangs anhand der Trübung 

des Spülwassers (Abbildung 5) 

• 2 x 2 Techniker im Schichtbetrieb, ca. 20 Std. vor Ort 


Abbildung 4: Adapteranschlüsse für Luftund 

Wasserversorgung 


• Ablagerungen und Biofilme mobilisiert und aus dem 

System entfernt (Abbildung 5) 

• Kühlleistung und Betriebssicherheit wiederhergestellt 

• hygienischer und effizienter Betrieb 

Abbildung 5: Trübung des Spülwassers im 

Verlauf der Reinigung 

45_Stand: 08-2017 






Maschinen- und 

Werkzeugkreislauf 

Kunststoffspritzguss 

Abbildung 1: Comprex ® -Technik im Einsatz 

Reinigung der Maschinen- und Werkzeugkreisläufe 

mit 29 Spritzgussmaschinen und 2 Freikühlern 


• Kühlsystem von Spritzgieß- / Spritzgussmaschinen mit 

dem Comprex ® -Verfahren reinigen (Abbildung 1) 

• Verschmutzungen aus dem System entfernen 

• Kühlleistung und Betriebssicherheit wiederherstellen 


• Kühlsystem für Spritzgussmaschinen (Abbildung 2) 

o Vor- und Rücklauf des Hauptkreislaufs 

o Vor- und Rückläufe zu den einzelnen Maschinen 

o Werkzeug- und Maschinenkreisläufe 

o Nennweite bis DN 100, Länge insgesamt ca. 300 m 

o 2 Freikühler 

• 29 Spritzgiessmaschinen 

o Hersteller: Arburg, Krauss Maffei 





• schrittweises Reinigen des Systems 

o Vor- u. Rücklauf der Hauptkreislaufs mit Freikühlern 

mittels temporärem Bypass (Abbildung 3) 

o 

o 





• Ausspeisung an zentralen Stellen (Abbildung 5) 

• 2 x 3 Techniker im Schichtbetrieb, ca. 30 Std. vor Ort 

Abbildung 2: Rohrleitungssystem 

an den Spritzgießmaschinen 

Abbildung 3: Temporärer Bypass zwischen 

Vor- und Rücklauf der Hauptleitung 

Abbildung 4: Luft-und Wassereinspeisung 


• Ablagerungen und Verschmutzungen mobilisiert und aus 

dem System entfernt 



Abbildung 5: Ausspeisung für Luft und 

Spülwasser mit Adapteranschlüssen 

46_Stand: 09-2017 






Spritzgießmaschinen 


Abbildung 1: Spritzgussmaschinenpark während der Comprex ® -Reinigung 

Reinigung der Maschinen- und Werkzeugkreisläufe 

von Spritzgießmaschinen verschiedener Hersteller 


• Kühlkreislauf und Spritzgieß- / Spritzgussmaschinen mit 

dem Comprex ® -Verfahren reinigen (Abbildung 1) 

• Biofilme und Ablagerungen aus dem System entfernen 

• Leistungsfähigkeit des Systems wiederherstellen 


Abbildung 2: Comprex ® im Betrieb 

• Kühlsystem für Spritzgussmaschinen 


o Werkzeug- und Maschinenkreisläufe 

o DN 15 bis DN 50 

• 21 Spritzgiessmaschinen (Abbildung 1) 

o Hersteller: Arburg, Ferromatik / Milacron, Hewaco 





• schrittweises Reinigen des Systems 

o Vor- und Rücklauf der Hauptversorgungsleitung 

mittels temporärem Bypass 

o 

o 





• Trübung in Schauglas als Anzeige für den 

Reinigungsfortschritt (Abbildung 4) 

• je 3 Techniker im Schichtbetrieb, 32 Std. vor Ort 

Abbildung 3: Anschluss über 

Adapteranschlüsse und Verteiler 

Abbildung 4: Trübung während der 

Reinigung 


• Ablagerungen und Biofilme mobilisiert und aus dem 


• Leistungsfähigkeit wiederhergestellt 


Abbildung 5: Ausgetragene Ablagerungen 

an der Ausspeisestelle 

47_Stand: 09-2017 






Extruder 

Kunststoffverarbeitung 

Abbildung 1: Trübung in Schauglas während der Reinigung 

Reinigung eines Kühlsystems mit 10 Extrudern 

bei einem Hersteller von Kunststoffprofilen 


 

 

 

Vorlauf des Hauptkreislaufs sowie Anschlussleitungen 

zu Extrudern mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

Ablagerungen und Verschmutzungen aus dem System 

entfernen (Abbildung 1) 

Leistungsfähigkeit des Systems wiederherstellen 


 

 

Kühlsystem bestehend aus 

o Kühlturm 


o Anschlussleitungen zu 10 Extruder- / 

Zylinderkühlungen 

o Werkstoffe PE, PVC und Kupfer 

o Nennweite bis DN 65 

o Kühlmedium Regenwasser 

zulässiger Systemdruck ca. 4 bar 

Abbildung 2: zentrale Einspeisung von Luft 

und Wasser in Schacht 



komprimierter Luft von Comprex ® -Einheit 

schrittweises Vorgehen durch Reinigen einzelner 

Stränge über Verteiler 

zentrale Einspeisung von Luft und Wasser über 

Adapteranschlüsse (Abbildung 2) 

Ausspeisung von Luft und Spülwasser über mehrere 

parallele Schlauchleitungen (Abbildung 3) 

Ableiten des Abwassers über Verteiler (Abbildung 4) 

Trübung in Schauglas als Anzeige für den 


2 Techniker, 10 Std. vor Ort 

Abbildung 3: Ausspeisung über mehrere 

parallele Anschlüsse 

Abbildung 4: Verteiler für Ausspeisung 


 

 

 

Ablagerungen und Grobpartikel mobilisiert und aus dem 


Leistungsfähigkeit wiederhergestellt 


Abbildung 5: ausgetragene Grobpartikel in 

Schauglas während der Reinigung 

48_Stand: 10-2017 






Laserschweißroboter 

Automobilhersteller 

Abbildung 1: Mobile Comprex ® -Einheit (MCE) 

Reinigung der Optikkühlungen von 

Laserschweißrobotern in einem Automobilwerk 


 

 

 

Kühlsysteme für Optiken von Laserschweißrobotern mit 


Kühlleistung verbessern 

Reinigung vor Ort bei kurzzeitigem Produktionsstillstand 


 

 

 

 

 

Roboter zum Laserschweißen von Karosserieteilen 

Kühlsystem für Optiken mit Vor- und Rücklaufleitungen 

zulässiger Systemdruck ca. 6 bar 

Bereich 1: 4 Schweißroboter 

o Rohrleitungen DN 6, Länge ca. 80 m 

Bereich 2: 2 Schweißroboter 

o Rohrleitungen DN 6, Länge ca. 30 m 


 

 

 

 

 

 

mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz von 

komprimierter Luft und Wasser 

Einsatz einer mobilen Comprex ® -Einheit (MCE) direkt an 

den Maschinen (Abbildung 1) 

kundenseitige Bereitstellung von Druckluft und Wasser 

zentrale Einspeisung in Verteilerstation 

Trübung in Schauglas und Anschlussschläuchen als 

Anzeige für den Reinigungserfolg (Abbildung 2 und 

Abbildung 3) 


Abbildung 2: Trübung in Schlauchleitung 



 

 

 

Ablagerungen und Grobpartikel mobilisiert und aus dem 


Kühlleistung verbessert 


Abbildung 3: Trübung in Schauglas 


49_Stand: 12-2017 






ESU-Anlage 

Stahlverarbeitung 

Abbildung 1: Trübung des Spülwassers während der Reinigung 

Reinigung von Kühlwasserleitungen einer 

Elektroschlacke-Umschmelzanlage (ESU-Anlage) 


 

 

 

 

Rohrleitungsquerschnitt und Durchflussmengen 


Ablagerungen in den Rohrleitungen entfernen 

Kühlleistung für elektrische Bauteile wiederherstellen 

Verbessern der Betriebssicherheit 


 

 

 

interner geschlossener Kühlkreislauf zur Kühlung 

elektrischer Baugruppen 

ca. 20 Kühlabschnitte 

zulässiger Systemdruck maximal 5 bar 

Abbildung 2: Comprex ® -Einheit im Einsatz 


 

 

 

 

 

Druckluftbereitstellung und -steuerung durch 

Comprex ® -Einheit (Abbildung 2) 


komprimierter Luft und Wasser (Abbildung 3) 

Einspeisung über standardisierte Adapteranschlüsse 

Trübung des Spülwassers in Schauglas als Anzeige für 

den Reinigungsfortschritt (Abbildung 1) 


Abbildung 3: Einspeisung von Druckluft 

und Wasser über Adapteranschlüsse 


 

 

 

 

 

Entfernen von Ablagerungen und Verunreinigungen 


Durchflussmengen im Sollbereich 

erhöhte Kühlleistung 

optimiertes Energiemanagement 

verbesserte Kühlwasserbeschaffenheit 

Abbildung 4: Austrag in Auffangbehälter 

50_Stand: 12-2017 




Armaturenwartung 

Chemiepark 

Abbildung 1: Funktionsprüfung an Hydrant 

Prüfung von 2.266 Armaturen in verschiedenen Wassernetzen 


 

 

Inspektion und Dokumentation von Armaturen auf dem 

Betriebsgelände von Unternehmen der chemischen 

Industrie (Abbildung 1) 

Schilder und Straßenkappen prüfen, bei Bedarf erneuern 


 

 

Absperrarmaturen: Absperrklappen, Schieber 

Hydranten: Unter-, Überflurhydranten 

Abbildung 2: Schieber geprüft 

Absperrarmaturen Hydranten 

Betriebswassernetz 1.004 432 

Trinkwassernetz 353 16 

VE-Wassernetz 332 6 

Kühlwassernetz 121 2 

Summe 1.810 456 

Zustandsorientierte Armatureninstandhaltung 

Systematische Inspektion der Armaturenfunktion 

Messen von Drücken und Durchflussmengen 

nicht funktionierende Armaturen als defekt 

kennzeichnen 

bei Bedarf Instandsetzungsmaßnahmen veranlassen 

Zustand dokumentieren (Abbildung 2 bis Abbildung 4) 

2 Techniker je Team 

zeitweise 2 Teams gleichzeitig vor Ort 

Ergebnis der Maßnahme 

Absperrarmaturen und Hydranten systematisch 

überprüft und dokumentiert 

erhöhte Betriebssicherheit 

verlängerte Nutzungsdauer 

Grundlage für spätere Instandhaltung nach Regelwerk 

Abbildung 3: Schieber funktioniert nicht 

Abbildung 4: Schieber defekt 

51_Stand: 02-2018 






Abwasserdruckleitung 

Papierindustrie 

Abbildung 1: synchronisierte Comprex ® -Einheiten im Einsatz 


Reinigung einer Abwasserdruckleitung DN 300 

mit zwei gekoppelten Comprex ® -Einheiten 

 

 

 

Comprex ® -Reinigung einer Abwasserdruckleitung (ADL) 

Ablagerungen und lose Partikel entfernen 

Leistungsfähigkeit der Abwasserdruckleitungen 



Transportleitung für Produktionsabwässer aus 

Papierherstellung 

Gussleitung mit Zementmörtelauskleidung 

Nennweite DN 300 

Gesamtlänge ca. 1,3 km 

Abbildung 2: Einspeisung von Wasser und 

Luft in Schacht 


 

 

 

 

 

Bereitstellen von Druckluft durch zwei synchron 

arbeitende Comprex ® -Einheiten über entsprechende 

Verteiler 

Einspeisung über Adapteranschlüsse und 

Hygieneschleuse in Schacht (Abbildung 2) 

Ausspeisung von Luft, Abwasser und Ablagerungen in 

Schacht 

Entsorgung des Abwassers mittels Tauchpumpe in zwei 

bereitgestellte Behälter à 70 m³ (Abbildung 3) 

2 Techniker, ca. 70 Stunden vor Ort 

Abbildung 3: Sammelbehälter für 

Abwasser und Ablagerungen 


 

 

 

 

Ablagerungen und Grobpartikel mobilisiert und 


Kapazität und Entsorgungssicherheit wiederhergestellt 

verbesserte Hydraulik durch verringerten Druckverlust 

effizienter Pumpenbetrieb 

Abbildung 4: Ausgetragene Grobpartikel 

INDU-52_Stand: 02-2018 








Abbildung 1: synchronisierte Comprex ® -Einheiten im Einsatz 


Kombination von Comprex ® - und chemischer Reinigung 

bei einer Abwasserdruckleitung DN 300 

• Kombination von Comprex ® -Reinigung und chemischer 

Reinigung bei einer Abwasserdruckleitung (ADL) 

• harte Ablagerungen destabilisieren, danach mit 

Comprex® mobilisieren und austragen 

• Leistungsfähigkeit der ADL wiederherstellen 


• Transportleitung DN 300 für Produktionsabwässer aus 

Papierherstellung, Gesamtlänge ca. 1,3 km 

Abbildung 2: Einspeisung von Wasser und 

Luft in Schacht 


• Bereitstellen von Druckluft durch zwei synchron 

arbeitende Comprex ® -Einheiten 

• Einspeisung über Adapteranschlüsse und 

Hygieneschleuse in Schacht (Abbildung 2) 

• Ausspeisung in Schacht 

• Mehrstufiges Vorgehen: 

• Destabilisierung der Ablagerungen durch 

Säurebehandlung (externer Servicepartner) 

• Entleeren der Leitung 

• Mobilisieren und Austragen der Ablagerungen 

mittels Comprex®-Verfahren bei minimalem 

Wasserbedarf 

• Entsorgung des Abwassers mittels Tauchpumpe in zwei 

bereitgestellte Behälter à 70 m³ (Abbildung 3) 

• 2 Techniker, ca. 70 Stunden vor Ort 

Abbildung 3: Sammelbehälter für 

Abwasser und Ablagerungen 

Ergebnis der Kombinationsreinigung 

• Ablagerungen mobilisiert und ausgetragen (Abbildung 4) 

• Kapazität und Entsorgungssicherheit wiederhergestellt 

• verbesserte Hydraulik durch verringerten Druckverlust 

• effizienter Pumpenbetrieb 

Abbildung 4: Ausgetragene Grobpartikel 

INDU-52A_Stand: 02-2018 






Maschinenkühlung 


Abbildung 1: aus dem System ausgetragene Ablagerungen 


Reinigung eines Hydraulikkreislaufes 

mit 20 angeschlossenen Bearbeitungszentren 

 

 

 

Comprex ® -Reinigung eines Hydraulikkreislaufes 

inklusive der angeschlossenen Bearbeitungszentren 

Entfernen der vorhandenen Ablagerungen sowie Partikel 

aus dem System (Abbildung 1) 

Leistungsfähigkeit und Prozesssicherheit durch 

verbesserte Kühlleistung wiederherstellen 


Abbildung 2: gezielte Ein- und Ausspeisung 

von Wasser und Luft 

Kühlsystem für Spritzgießmaschinen 

20 Bearbeitungszentren: Netstal SynErgy 3500 

PVC-Rohrleitungen 

zulässiger Druck ca. 8,0 bar 


 

 

 

 



(Abbildung 2) 

Einspeisung über standardisierte Adapteranschlüsse 

(Abbildung 3) 

Ausspeisung von Luft, Abwasser und Ablagerungen in 

bereitgestellte Behälter (IBC) (Abbildung 2) 

4 Techniker / 2 Teams, ca. 26 Stunden vor Ort 

Abbildung 3: Anschluss an Vor- und 

Rücklauf mit Adapteranschlüssen 


 

 

 

 

 

Ablagerungen und Grobpartikel mobilisiert und 

ausgetragen (Abbildung 1 und Abbildung 4) 

Hydraulik verbessert 

geringerer Druckverlust 

Energieeffizienz gesteigert 

Leistungsfähigkeit und Prozesssicherheit sichergestellt 

Abbildung 4: ausgetragene Grobpartikel 







Rohrbündelwärmetauscher 

Energieversorger 


Abbildung 1: Schema des Comprex®-Verfahrens 

Reinigung eines Rohrbündelwärmetauschers 

bei einem Energieversorgungsunternehmen 

Comprex ® -Reinigung des Kühlsystems (Abbildung 1) 

zum gezielten Entfernen von Ablagerungen 

maximalen Durchfluss wiederherstellen 

Funktionsstörungen vorbeugen 



Reinigung während laufendem Kühlbetrieb 


Wärmetauscher (Abbildung 2 bis Abbildung 4) 

o Rohranzahl: 204 Stück (Stahl, Kupfer) 

o Gesamtlänge ca. 3600 m 

o diverse Nennweiten 

o Systemdruck 3 bis 5 bar 

o Massenstrom / Durchfluss ca. 200 kg/s 

Besonderheiten: 

o Anwendung im Explosionsschutzbereich 

o Verwendung von Inertgas (Stickstoff) 


Abbildung 2: Rohrbündelwärmetauscher 

© CEphoto, Uwe Aranas 

Abbildung 3: Vor- und Rückläufe des 

Kühlkreislaufes 

 

 

 

 

mechanische Reinigung durch den gezielten Einsatz 

eines komprimierten Inertgases 

Impulsdruck bis 5 bar 

Variation der Spülrichtung und der Impulslänge 

2 Techniker / Ingenieure, ca. 8 Stunden vor Ort 


 

 

 

 

 

Ablagerungen mobilisiert und ausgetragen 


gesteigerte Energieeffizienz 

verbesserte Wärmeübertragung 

Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit verbessert 

Abbildung 4: Adapteranschluss des 

Kühlwasservorlaufes 







Wärmeübertrager 

Automobil- und 

Luftfahrtzulieferer 

Abbildung 1: Durchflusstrübung (links) und Ablagerungen (rechts) 

Reinigung von 4 Wärmeübertragern 

eines Automobil- und Luftfahrtzulieferer 


Comprex ® -Reinigung mehrerer Wärmetauscher / 

Wärmeübertrager inklusive Lamellenzwischenräumen 

Entfernen der Ablagerungen aus dem Apparat 





 

Luft-/Wasser-Wärmetauscher 

o maximal zulässiger Systemdruck ca. 10 bar 

o zulässiger Temperaturbereich: +10/+200 °C 

o Kammervolumen ca. 21 Liter 

o Fluidgruppe: PKW / 2 

Abbildung 2: Ablagerungen 

vor der Reinigung 


 

 

 

 



mehrfache Variation der Spülrichtung 

Steigern der Reinigungswirkung durch zusätzliche 

Feststoffinjektion mit Steinsalz 

Zeitaufwand ca. 4 Stunden je Wärmetauscher 

Abbildung 3: Feststoffaustrag 


Ablagerungen mobilisiert und ausgetragen (Abbildung 3 

und Abbildung 4) 





Abbildung 4: Kanaleingang 








KSS-System 

Aluminiumverarbeitung 

Abbildung 1: Comprex®-Einheit mit Vorlagecontainer 

Reinigung eines Kühlschmierstoffsystems in Kreislaufbetriebsweise 

bei einem Zulieferer für Getriebekomponenten 


 

 

 

 

Späne und Partikel aus Rohrleitungen entfernen 

Durchfluss wiederherstellen 


schonendes Reinigen mit möglichst geringen Abwassermengen 

und geringem Entsorgungsaufwand 

Reinigen in Kreislaufbetriebsweise (Abbildung 1) 

keine Produktionsunterbrechung an den Maschinen 


Abbildung 2: KSS-Rohrleitungen aus PVC 

Hauptleitung: PVC, DN 50, Länge ca. 650 m 

Druckempfindliche, geklebte Verbindungen und 90°- 

Bögen (Abbildung 2) 

20 Abzweige und Anschlussleitungen zu Maschinen 


Reinigen der Hauptleitung im Kreislaufbetrieb mit 

Fließrichtungswechsel 

Container als Vorlagebehälter und zur 

Grobpartikelabtrennung (Abbildung 1) 

Filtereinheit zur Feinpartikelabtrennung (Abbildung 3) 

Optimieren der mechanischen Reinigung durch Tenside, 

um Öle und Fette zu emulgieren 

Reinigen der Anschlussleitungen zu den Maschinen 

3 Techniker / Ingenieure, 2 Tage vor Ort 

Abbildung 3: Filtereinheit 


 

 

 

 

Späne und Partikel mit anhaftendem Öl und Fett aus 

Rohrleitungen in Container ausgetragen (Abbildung 4) 

Leistungsfähigkeit des KSS-Systems wiederhergestellt 

um 80 % geringere Abwassermenge und damit 

geringere Entsorgungskosten gegenüber 

konventioneller Reinigung ohne Kreislaufführung 

betriebliche Effizienz und Wirtschaftlichkeit gesteigert 


Späne und Partikel in Container 








Kabelhersteller 

Abbildung 1: Comprex®-Einheit mit Auslaufbox 


Reinigung eines Kühlkreislaufsystems für Extruder eines 

Kabelherstellers inklusive der Extruderlinien 

Comprex ® -Reinigung der Hauptkühlleitung (Abbildung 2) 

inklusive mehrerer Extruder-Kühlsysteme (Abbildung 3) 

Späne und Partikel aus Rohrleitungen entfernen 

maximalen Durchfluss wiederherstellen 


Leistungsfähigkeit und Prozess-Sicherheit durch 



Abbildung 2: Vor- und Rücklauf des 


 

 

Hauptleitung 

o Werkstoff FeZn 

o Nennweite DN 50 bis DN 80, Länge ca. 340 m 

o Systemdruck ca. 3,5 bar 

Extruderlinie 

o Werkstoff FeZn 

o Nennweite DN 30, Länge ca. 10 m 

o Systemdruck ca. 3,5 bar 


 

 

 

mechanische Reinigung durch den gezielten Einsatz 


(Abbildung 1) 

Reinigen der Anschlussleitungen zu den Maschinen 

3 Techniker / Ingenieure, 8 Stunden vor Ort 

Abbildung 3: Extrudereinheit 


Ablagerungen mobilisiert und ausgetragen (Abbildung 4) 





Abbildung 4: ausgetragene Partikel und 

Durchflusstrübung zu Anfang der Spülung 









Abbildung 1: Primärseitige mit Verunreinigungen und Ablagerungen 

Reinigung eines Wärmeübertragers eines Automobilzulieferers 

mittels mobiler Comprex ® -Einheit (MCE) 


 

 

 

 

Entfernen der Ablagerungen aus dem Apparat 

(Abbildung 1) 

Comprex ® -Reinigung (Abbildung 2) eines 

Wärmetauschers / Wärmeübertrager 



möglichst genaue Erfolgserfassung der Reinigung und 

anschließende Erfolgsfaktorenermittlung 

Abbildung 2: Mobile Comprex®-Einheit 

(MCE) 


Plattenwärmetauscher für Kühlschmierstoff / 

Kühlwasser (Abbildung 3) 

o Plattenanzahl: 60 Stk. 

o Kammervolumen: ca. 10 Liter 

o Kontrollquerschnittsfläche: ca. 140 cm 2 


 

 

 

 


komprimierter Luft durch mobile Comprex®-Einheit 

mehrfache Variation der Spülrichtung 

Luftdruck bis 6,5 bar 

50 Luftimpulse je Fließrichtung 


Ablagerungen mobilisiert und ausgetragen (Abbildung 4 


verbesserte Hydraulik und geringerer Druckverlust 

(Abbildung 6 bis Abbildung 9) 



Abbildung 3: Plattenwärmeübertrager 

Abbildung 4: Partikelaustrag während der 

Reinigung 

Abbildung 5: Gereinigter Zustand der 

Produktseite 




Abbildung 6: Druckverlust bei variablem Volumenstrom 

Abbildung 7: Hydraulischer Querschnitt in Abhängigkeit des Volumenstroms 




Abbildung 8: Widerstandsbeiwert in Abhängigkeit des Volumenstroms 







Kühlsysteme von 

Vakuum- und Retortenöfen 

Abbildung 1: Hochtemperaturofen 

Reinigung von Kühlsystemen verschiedener 

Hochtemperaturöfen in einem Walzwerk 


 

 

 

 

Comprex ® -Reinigung von Kühlsystemen mehrerer 

Hochtemperaturöfen (Abbildung 1 und Abbildung 2) 

Entfernen der Ablagerungen aus dem System 



verbesserte Kühlleistung wiederherstellen/verbessern 


 

 

5 Kreisläufe, darunter 

o Ofenkopfkühlung 

o Motorkühlung 

Kühlmantel 

o Kühlkammervolumen ca. 800 Liter 

o Netzruhedruck 2,0 bar 

o Durchfluss-Sollwert 10 L/min 

Abbildung 2: Anschlüsse am Vorlauf des 



 

 

 

 



abschnittsweises Reinigen der Kreisläufe 

mehrfache Variation der Impulslänge 

2 Techniker/Ingenieure, 2 Tage vor Ort 

Abbildung 3: Trübung während des 

Reinigungsvorgangs 




verbesserte Hydraulik und verringerter Druckverlust 

Steigerung des Durchflusses um etwa 50 % 

verbesserte Energieeffizienz 

gesteigerte Wirtschaftlichkeit 

verbesserte Leistungsfähigkeit und Prozesssicherheit 

Abbildung 4: Austrag der Verunreinigung 







Kühlsysteme 

Stahlhersteller 

Abbildung 1: Rohrbündelwärmetauscher 

Reinigung verschiedener Kühlsysteme bei einem Stahlhersteller 


 

 

 

 

Comprex ® -Reinigung von Kühlsystemen mit mehreren 

Rohrbündelwärmetauschern (Abbildung 1) 

Entfernen der Ablagerungen aus dem System 


verbesserte Kühlleistung verbessern 



Rohrbündelwärmetauscher 

o Nennweite DN 50, Länge ca. 10 m 

o Werkstoff Stahl 

o zulässiger Druck 6 bar 

Abbildung 2: Trübung an Auslaufbox 



 

 

 



mehrfache Variation der Spülrichtung mit wechselnder 

Impulslänge 


Abbildung 3: Feststoffaustrag (Feingut) 


 

 

 

 

 

 


(Abbildung 2 bis Abbildung 4) 


verringerter Druckverlust 


gesteigerte Wirtschaftlichkeit 

verbesserte Leistungsfähigkeit und Prozesssicherheit 

Abbildung 4: Feststoffaustrag (Grobgut) 







Spritzgusswerkzeug 

Kunststoffverschlüsse 

Abbildung 1: Partikelaustrag während der Comprex ® -Reinigung 

Testreinigung des Kühlkreislaufs eines 

Spritzgusswerkzeugs mittels mobiler Comprex ® -Einheit 


 

 

 

Comprex ® -Reinigung des Kühlkreislaufes eines 

Spritzgusswerkzeuges 

Mobilisieren und Entfernen der Ablagerungen 




 

Kühlsystem für Arburg Allrounder 470 H 


 

 

 

Vorkonditionierung des Systems mit 

Zitronensäurelösung (Massenanteil 10 %) 


komprimierter Luft durch mobile Comprex ® -Einheit 

(Abbildung 2) 


Abbildung 2: Mobile Comprex ® -Einheit 

(MCE) 


 

 

Ablagerungen (Kalk und Biofilme) mobilisiert und 

ausgetragen (Abbildung 1, 3 und 4) 

Vergleich wichtiger Messgrößen vor und nach der 

Comprex ® -Reinigung: 

Abbildung 3: Partikelaustrag während der 


vorher nachher Differenz 

Druckverlust 1,1 bar 0,7 bar - 36 % 

Volumenstrom 13,5 L/min 14,8 L/min + 9,6 % 

Temperatur 46 ° C 38 ° C - 18,4 % 

erforderlicher 

Ventilstellgrad 

100 % < 5 % 

Trübungswert 13,75 NTU 1 NTU 

Abbildung 4: Biofilmaustrag während der 








Kältemaschine 

Stanzmaschine 

Abbildung 1: Trübungsverlauf der einzelnen Reinigungen 

Reinigung von 9 Kühlkreisläufen vor Erneuerung des Kältemittels 


 

 

 

 

 

 

Comprex ® -Reinigung der Kühlkanäle einer Kältemaschine 

(Abbildung 2) 

betriebliche Effizienz/ Wirtschaftlichkeit steigern 


Prozesssicherheit durch verbesserte Kühlleitung 


Kältemittel Antifrogen N tauschen 

besondere Herausforderung: Zusammensetzung der 

Verschmutzung nicht vollständig bekannt 

Abbildung 2: Gesamtansicht der 

Stanzmaschine 


Stanzmaschine mit Kältemaschine 

Kältemaschine bedient 9 Kühlkreisläufe (Abbildung 3) 

Kühlkreisläufe für Servomotoren und Gleichrichter 


 

 

 

 

 



systematische Reinigung der einzelnen Kühlkreisläufe 

Kontrolle der Reinigung durch begleitende 

Trübungsmessung des Austrages (Abbildung 1) 

Reinigungsszeit ca. 60 min je Kühlkreislauf 

2 Techniker/Ingenieure, 2 Tage vor Ort (inkl. Rüstzeiten) 

Abbildung 3: Verzweigung auf 

die neun Kühlkreisläufe 

Ergebnis 

Ablagerungen aus Rohrleitungen mobilisiert und 

ausgetragen 

erhöhte Leistungsfähigkeit 

verbesserte Ausfallsicherheit 


Betriebssicherheit verbessert 

Kühlmittel ausgetauscht (Abbildung 4) 

Abbildung 4: Auffangbehälter für das 

Kältemittel Antifrogen N 

63_Stand: 12-2018 






Spritzgießanlage 

(Netstal Maschinen AG) 

und 

Spritzgießwerkzeuge 

(Otto Hofstätter AG) 

Abbildung 1: Spritzgießmaschine 

Reinigung der Kühlkanäle einer PET Line Spritzgießmaschine und 

zwei Spritzgießwerkzeugen mit 128 Kavitäten 


• Comprex®-Reinigung der Kühlkanäle einer 

Spritzgießmaschine und der Spritzgießwerkzeuge 

(Abbildung 1) 

• Wirtschaftlichkeit steigern (Produktionsgeschwindigkeit 

und Produktqualität hängen von der Kühlleistung ab) 

• Funktionsstörungen vorbeugen 

• Besondere Herausforderung: Zusammensetzung der 

Verschmutzung ist nicht vollständig bekannt 


Abbildung 2: Kühlstation und 

Entnahmeplatte mit mobiler Comprex ® 

Einheit im Hintergrund 

• verzweigte Kühlleitung in Spritzgießmaschine 

• jeweils zwei Kühlleitungen in den Spritzgießwerkzeugen 

• Spritzgießwerkzeuge demontierbar 


• Reinigung mit mobiler Comprex ® -Einheit (Abbildung 2) 

• Zugang über GEKA Anschlüsse (Werkzeuge) und C-Storz- 

Anschlüsse (Spritzgießmaschine) 

• Überwachung des Reinigunggsverlaufs und -ergebnisses 

mittels Trübungsmessung (Abbildung 3) 

• fotografische Dokumentation des Schmutzaustrages auf 

Filtervlies (Abbildung 4) 

• 2 Techniker/Ingenieure, 2 Tage vor Ort 

Abbildung 3: Trübungsmessung als 

begleitende Qualitätskontrolle 

Ergebnis 

• Ablagerungen aus Rohrleitungen mobilisiert und 


• erhöhte Leistungsfähigkeit 

• verbesserte Ausfalllsicherheit 

• Wirtschaftlichkeit signifikant gesteigert 

Abbildung 4: Schmutzaustrag aus 

Spritzgießwerkzeugen 








Energieversorger 

Abbildung 1: Kumulierte durchschnittliche Reinigungskosten pro Jahr 

Reinigung der Abwasserdruckleitung eines Energieversorgers 


 

 

 

 

 

Comprex ® -Reinigung einer Abwasserdruckleitung in 

diskontinuierlichem Betrieb (produktionsabhängig) 

verbackene Ablagerungen aus dem System austragen 

durch Leitungsverstopfung bedingten 


Reinigungskosten verringern, bisherige Kosten: 

o Hochdruckreinigung: 4-5-mal im Jahr 

o Kosten pro Reinigung: bis zu 30.000 EUR 

o Reinigungskosten pro Jahr: bis zu 150.000 EUR 

Reinigungsdauer verringern (bisher 1 – 6 Wochen) 


(Symbolbild) 


Länge ca. 250 m 

Nennweite DN 80 und DN 100 


 

 

 



(Abbildung 2) 

Zugang zum System über standardisierte 


2 Techniker, ca. 8 Stunden vor Ort 

Abbildung 3: Standardisierter 

Adapteranschluss mit Rückschlagklappe 

(Symbolbild) 


 

 

 

 

 

Ablagerungen mobilisiert und aus dem System 

ausgetragen 

verbesserte Hydraulik, verringerter Druckverlust 


Reinigungskosten pro Jahr deutlich verringert: 

o bei 12 Comprex ® -Einsätzen pro Jahr: ca. 23.000 € 

o Kostenersparnis: bis zu 130.000 € pro Jahr 

(Abbildung 1) 

Reinigungsdauer durch Präventivreinigungen erheblich 

verringert 

Abbildung 4: Rohrbrückenführung 

(https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Magnezium_ 

Perchlor%C3%A1t_Mydlovary_2011-8.JPG) 







Reaktorkühlmantel 

Chemieunternehmen 

Abbildung 1: Feinaustrag aus dem System 

Reinigung des Kühlmantels eines Chemiereaktors 


• Comprex ® -Reinigung eines Reaktorkühlmantels zur 

gezielten Entfernung stark verhärteter Ablagerungen 

• Leistungsfähigkeit und Prozesssicherheit durch 

verbesserte hydraulische Eigenschaften 


• reinigungsbezogene Stillstandszeiten verringern, 

bisher: 3 Tage Stillstand je Maßnahme 

• Wärmeübergang und somit die Energieeffizienz erhöhen 

• spezielle Herausforderung: Reinigung ohne Chemie 

Abbildung 2: Verteiler zum gezielten 

Wechsel der Spülrichtung 


• Kühlmantelvolumen: 4,5 m 3 

• rechteckige Kanalgeometrie mit Umlenkplatten 

• zulässiger Systemdruck: 6 bar 




• Zugang zum System über standardisierte 

Adapteranschlüsse 

• mehrfacher Wechsel der Fließrichtung über speziellen 

Verteiler (Abbildung 2) 

• 2 Techniker/Ingenieure, ca. 1,5 Tage vor Ort 

Abbildung 3: Grobpartikelaustrag aus dem 

Kühlmantel 


• Ablagerungen mobilisiert und ausgetragen, Partikeldurchmesser 

von bis zu 2 cm (Abbildung 1, Abbildung 3 

und Abbildung 4, QR-Code) 


• geringerer Druckverlust 

• gesteigerte Energieeffizienz 

• Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit verbessert 

Abbildung 4: Feinpartikelaustrag aus dem 

Kühlmantel 

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SONDERAUSGABE 

Anlagenbau und 

Kraftwerkstechnik 

1/2010 

ISSN 0934-934 X · K 30285 F 

VULKAN-VERLAG ESSEN 

Zeitschrift für die Rohrleitungspraxis 

Impulsspülverfahren für Industrieanwendungen 

The pulse-flushing method for industrial applications 

Dr. N. Klein 

Sonderdruck aus „3R international“, 49. Jahrgang · Sonderausgabe · 1/2010, Seiten 34–40 

• 

V U L K A N - V E R L A G · H U Y S S E N A L L E E 5 2 – 5 6 · 4 5 1 2 8 E S S E N 

•

Impulsspülverfahren für 

Industrieanwendungen 

The pulse-flushing method for industrial applications 

Von Dr. N. Klein 

Das patentierte Impulsspülverfahren hat sich seit über zehn Jahren bei der Reinigung 

öffentlicher Trinkwasserverteilungsnetze bewährt. Fa. Hammann GmbH hat dieses Verfahren 

zum Comprex ® -Verfahren für weitere Anwendungen weiterentwickelt. So lassen 

sich Rohwasserleitungen wirksam reinigen und ertüchtigen. Selbst große Rohrleitungen 

bis Nennweite DN 1200 werden mit Erfolg von Ablagerungen befreit. Ein anderes Anwendungsgebiet 

sind Abwasserdruckleitungen. Während des Betriebs entfernen Luftmolche 

störende Ablagerungen und geben den Leitungen den ursprünglichen Querschnitt zurück. 

Jüngste Entwicklungen sind kleine Comprex ® -Anlagen. Diese können entweder mobil oder 

auch stationär zum Einsatz kommen und zum Reinigen von dünnen Endoskop-Schläuchen, 

Leitungen in medizinischen Geräten oder Leitungen und Anlagen in der Landwirtschaft, 

wie z. B. Tränkleitungen in der Viehzucht dienen. Ein weiteres Anwendungsgebiet sind 

Rohrleitungen und Wärmeübertrager in Industrieanlagen. Hier sind die Aufgaben des 

Comprex ® -Verfahrens vielfältig. Dieser Beitrag soll über die neuen Möglichkeiten, die dieses 

Verfahren im industriellen Bereich bietet, informieren. 

The patented pulse-flushing method has now proven its capabilities in cleaning of 

public drinking-water systems across a period of more than ten years. To permit further 

applications, Hammann GmbH has refined this method into the Comprex ® technique. 

Raw-water lines can, for example, also be effectively cleaned and rehabilitated; even largecaliber 

pipelines, up to DN 1200 nominal diameter, are successfully freed of depositions. 

A further field of application includes waste-water pressure lines. Pneumatic pigs remove 

disruptive depositions during operation, restoring the pipelines’ original cross-section. Mini 

Comprex ® systems are the latest development; these can be used either as mobile or as 

stationary units. Their applications include the cleaning of thin endoscope tubes, pipes 

and tubes in medical devices, and pipes and complete systems in agriculture, including 

liquid feed lines in cattle rearing. A further application covers pipelines and heat exchanger 

arrangements in industrial plants; the tasks involved here are many and diverse. This 

article provides information on the new potentials provided in industry by the Comprex ® 

technique. 

Ein modernes und effizientes 

Reinigungsverfahren 

Das Comprex-Verfahren [1] basiert auf einer 

kontrollierten, impulsartigen Zugabe komprimierter, 

reiner Luft innerhalb eines definierten, 

druckreduzierten Spülabschnitts. Bild 1 

stellt schematisch die Comprex ® -Reinigung 

an einem Rohrleitungsabschnitt dar. Gemäß 

Spülprogramm bilden sich Luftblasen 

definierter Größe. Sie füllen den gesamten 

Rohrquerschnitt aus und bewegen sich als 

Luftblöcke im Wechsel mit Wasser durch 

den Spülabschnitt. Die Reinigung findet an 

den Grenzflächen der Luftblasen zu Wasser 

und Rohrwand statt. Dort kommt es 

zu turbulenten Verwirbelungen bei Fließgeschwindigkeiten 

von über 10 m/s. Lokale Kavitationserscheinungen 

bewirken das Ablösen 

aller mobilisierbaren Ablagerungen von den 

Rohrwänden. Die Luftblöcke im Wasserstrom 

stellen den Austrag der abgelösten Stoffe 

sicher. Das Comprex ® -Verfahren hält den Impulsdruck 

unterhalb des Rohrnetzruhedrucks, 

um das Rohrsystem keinen höheren Druckbelastungen 

als im normalen Betrieb auszusetzen. 

Beschädigungen sind dadurch praktisch 

ausgeschlossen. 

Bild 1: Schematische 

Darstellung 

des Impulsspülverfahrens 

Comprex ® 

Fig. 1: Schematic 

view of the pulseflushing 

method 

2

Bild 2: Spülwasserbedarf 

beim 

Spülen und Ausflussbegrenzung 

durch Unterflurhydrant 

Fig. 2: Flushingwater 

requirement 

for flushing and 

outflow limitation 

by means of underground 

hydrant 

Luftmolche passen sich jeder Geometrie an 

und bleiben nicht stecken, so dass sich auch 

komplexe Netze mit unterschiedlichen Nennweiten 

und Verzweigungen reinigen lassen. 

Vorhandene Zu- und Ausgänge lassen sich 

für die Reinigungsmaßnahme nutzen. Zum 

Einspeisen der Luft genügen Adapter auf 

standardmäßige Anschlüsse. 

Gereinigt wird häufig mit dem Wasser, das die 

Anlage durchfließt. Im Falle von Trinkwasserleitungen 

dient immer hygienisch einwandfreies 

Trinkwasser zum Spülen. Bei Verwendung 

von Nicht-Trinkwasser – beispielsweise bei 

der Reinigung von Brauchwasser-führenden 

Leitungen oder Brunnenleitungen mit Kühlkreisläufen 

– verhindern Hygieneschleusen 

den Kontakt mit den hochwertigen Comprex- 

Einheiten. 

Bild 3: Benötigte Technikeinheiten zum Reinigen 

von Rohrleitungen mittlerer und großer Nennweiten 

mit dem Comprex ® -Verfahren 

Fig. 3: Examples of the use of the Comprex ® 

technique for cleaning of industrial pipelines 

mieden. Durch Kombination mehrerer Comprex-Einheiten 

lassen sich Rohrleitungen bis 

DN 1200 reinigen, Bild 3. In Rohrleitungen 

großer Nennweiten ist wegen des Wasserbedarfs 

die Reinigung oft nur mit dem Comprex- 

Verfahren möglich. Die Reinigung ist aber so 

wirkungsvoll, dass Desinfektionsmaßnahmen 

häufig entbehrlich sind. 

Comprex lässt sich mit weiteren Verfahren 

kombinieren. So ist es möglich, die Reinigungsleistung 

bei hartnäckigen Verunreini- 

Der Vorteil gegenüber der Wasserspülung ist 

hohe Effizienz bei geringem Wasserbedarf, 

Bild 2. Basierend auf dem niedrigen Wasserbedarf 

werden Nebeneffekte wie Trübungen 

oder Druckabfall im benachbarten Netz vergungen 

durch Zudosieren von Feststoffen, 

z. B. Eisstücken, zu erhöhen. 

Standardanwendungen 

Die Hauptanwendung des Comprex ® - 

Verfahrens ist die Rohrnetzspülung [2]. Sie 

dient der Wartung der Rohrleitungen und 

sorgt für saubere Verteilungsnetze. Mit möglichst 

wenig Wasser lassen sich so nicht nur 

die Rohrleitungen gründlich reinigen, sondern 

auch nach der Inspektion von Schiebern und 

Tab. 1: Überwiegend vorhandene Ablagerungen und Beeinträchtigungen bei Rohrleitungen und Wärmeübertragern 

Table 1: Depositions and impairments primarily present in pipelines and heat exchange systems 

Anwendungen Ablagerungen Beeinträchtigung 

Trinkwasserleitungen 

Rohrleitungen für 

Brunnenwasser oder Rohwasser 

Rohrleitungen für 

Flusswasser oder Brauchwasser 

Rohrleitungen und Wärmeübertrager 

in geschlossenen Kühlkreisläufen 

Rohrleitungen und Wärmeübertrager 

in offenen Kühlkreisläufen 

zu Kühltürmen 

Abwasserdruckleitungen 

Feuerlöschleitungen 

Produkt- oder Prozesswasserleitungen 

Biofilme 

Korrosionsprodukte 

Reaktionsprodukte wie 

Eisen- und Manganschlamm 

Biofilme 

Absetzen von Partikeln 




Biofilme 


Sielhaut 

Verstopfungen durch abgelöste 

Partikel / Korrosionsprodukte 

Reaktionsprodukte 

Kristallisationsprodukte 



Verkeimung, Hygiene, 

Hydraulik, Pump-Energie, 

Wasserbeschaffenheit 

Hydraulik, Pump-Energie 



Wärmeübergang 

Hydraulik, Wärmeübergang, 

Immission von Mikroorganismen 


Brandschutz, Sicherheit 



3

Tab. 2: Beispiele zum Einsatz des Comprex ® -Verfahrens zur Reinigung von Rohrleitungen im industriellen 

Bereich 

Table 2: Examples of the use of the Comprex ® procedure for cleaning of industrial pipelines 

Rohrleitungen 

für 

Brunnenwasser 

Kühlwasser im 

geschlossenen 

Kreislauf 

Kühlwasser im 

offenen Kreislauf 

Flusswasser 

Prozesswasser 

Feuerlöschwasser 

Problemstellung 

Beeinträchtigung durch 

Querschnittsverengung, 

Trübung bei erhöhtem Durchfluss 



Immission von Mikroorganismen 


zeitweises Mobilisieren von 

Ablagerungen 


zeitweises Mobilisieren von 

Ablagerungen 

Korrosionsprodukte, zeitweises 

Mobilisieren von Ablagerungen 

Hydranten schwer gängige Armaturen wie 

auch nicht funktionierende Schieber rehabilitieren. 

In den letzten Jahren gewinnt die Reinigung 

von Trinkwasserleitungen in Gebäuden mittels 

Comprex ® -Verfahren [3] immer mehr 

an Bedeutung, weil besonders im Zusammenhang 

mit der Legionellen-Problematik 

ein wirksames Verfahren notwendig ist, um 

Ablagerungen und Biofilm auszutragen. Bei 

der systematischen Reinigung werden Kaltund 

Warmwasserstränge einzeln gespült. Das 

Comprex ® -Verfahren hat sich bewährt. Es 

erweitert vor einer Sanierung das Zeitfenster 

zwischen den Reinigungsmaßnahmen und 

Auswirkungen 

Beeinträchtigung von 

Durchfluss, 

Pumpenleistung, 

Energiebedarf 

Durchfluss, 

Wärmeübergang an 

Wärmeüberträgern 

Durchfluss, 

Funktion des Kühlturms 

Durchfluss, 

Funktion nachgeschalteter 

Aggregate 

Durchfluss, 

Produktqualität 

Durchfluss, 

Funktion der Armaturen, 

Sicherheit im Brandfall 

Problemlösung 

Austrag von 

Eisen- und Manganschlämmen 

Korrosionsprodukten 

Schlämmen 

Biofilmen 

Schlämmen 

Biofilmen 

Schalentieren 

Schlämmen 

Biofilmen 

Korrosionsprodukten 

schafft nach der Sanierung der Trinkwasserinstallation 

nachhaltig hygienisch einwandfreie 

Verhältnisse. 

Anwendungen im industriellen 

Bereich 

Die Standardanwendungen des Comprex ® - 

Verfahrens kommen auch bei der Wasserversorgung 

und -verteilung im industriellen 

Bereich zum Einsatz. Darüber hinaus eröffnen 

sich neue interessante Möglichkeiten im 

Industriebereich [4], wobei das Verfahren entscheidende 

Vorteile bietet. Luftmolche passen 

sich auch komplexen Geometrien an. Im 

Gegensatz zu anderen Verfahren lassen sich 

Bild 4: Schema zum Reinigen eines Wärmeüberträgers mittels Comprex ® -Verfahren über eine Umschaltstation 

Fig. 4: 

Anlagen ohne zeitaufwändige Demontageund 

Montagearbeiten reinigen und dadurch 

Arbeitsaufwand sowie Stillstandszeiten reduzieren. 

Die Reinigung erfolgt mechanisch und 

normalerweise ohne Chemikalien. Dadurch 

lassen sich die ausgetragenen Ablagerungen 

bei Bedarf einfach – beispielsweise durch Dekantation 

– abtrennen und entsorgen. Tabelle 

1 informiert über die meist vorkommenden 

Ablagerungen und Beeinträchtigungen bei 

Rohrleitungen und Wärmeübertragern. Tabelle 

2 gibt Beispiele für Problemlösungen 

durch das Comprex ® -Verfahren im industriellen 

Bereich. 

Während Rohrleitungen für mehrere bar 

Druck ausgelegt sind, liegen die Belastungsgrenzen 

von Wärmeübertragern wegen der 

großen Oberfläche zum Wärmeübergang 

häufig nur bei wenigen bar Druck. Deshalb 

müssen Reinigungsverfahren auch bei diesen 

geringen Druckverhältnissen wirksam sein. 

Jüngste Untersuchungen zeigen, dass sich 

durch neue Komponenten und Steuerungen 

ein Druckverlauf mit Spitzen im Unterdruckbereich 

realisieren lässt. Wellen von Impulsen 

im Druckbereich über und unter dem Spüldruck, 

aber immer unterhalb des für die Anlage 

zulässigen Maximaldrucks, mobilisieren 

Ablagerungen auch aus schlecht durchströmten 

Bereichen. Diese Erkenntnisse münden in 

neue Entwicklungen zum Reinigen komplexer 

Anlagen, beispielsweise von Wärmeübertragern 

mit dazugehörenden Rohrleitungen. 

Im Gegensatz zu Rohrleitungen lassen sich 

Wärmeübertrager nicht kalibrieren. Deshalb 

war es notwendig, spezielle Spülprogramme 

zu entwickeln. Abgestimmt auf die jeweilige 

Anlage ist so möglich, Wärmeübertrager sowohl 

auf der Seite des Mediums als auch auf 

der Seite des Wärmeträgers effizient zu reinigen. 

Dazu sind lediglich Adapteranschlüsse 

am Ein- und Ausgang notwendig (Bild 4). Andere 

kosten- und zeitaufwändige Trennstellen 

können entfallen, ebenso die anschließenden 

Dichtheitsprüfungen des Systems. Ein- und 

Ausgang liegen bei Wärmeübertragern nicht 

weit auseinander. Deshalb hat es sich als vorteilhaft 

erwiesen, über eine Umschaltstation 

(Bild 4) abwechselnd in und gegen die Fließrichtung 

zu spülen. 

Zum Verdeutlichen der neuen Anwendungsbereiche 

des Comprex ® -Verfahrens dienen 

folgende Beispiele. Nach der Schilderung 

konkreter Problemstellungen zeigen Maßnahmen, 

wie das Verfahren wirkungsvoll zum 

Reinigen von Wärmeübertragern einsetzbar 

ist. Dabei ergeben sich immer neue Anwendungsfelder 

des Comprex ® -Verfahrens im 

industriellen Bereich. Die hier geschilderten 

Beispiele zeigen den derzeitigen Stand und 

sollen Anregungen für weitere Einsatzmöglichkeiten 

sein. 

4

Beispiel 1: Rohrleitungen für 

Brunnenwasser 


Brunnenwasser lässt sich mit Rohwasser, das 

zu Trinkwasser aufbereitet wird, vergleichen. 

Beide Wasserarten enthalten häufig erhöhte 

Gehalte an Eisen und Mangan. Diese Elemente 

liegen im Wasser in der reduzierten Form 

gelöst als zweiwertige Ionen vor [5]. 

Bei der Wasseraufbereitung von Rohwasser 

werden diese Ionen mit Luftsauerstoff oxidiert, 

als unlösliche Hydroxide ausgefällt und 

über Filter entfernt. Sind die Filter beladen 

und der Durchfluss nicht mehr ausreichend, 

ist es notwendig, die Filter rückzuspülen und 

zu regenerieren. 

Je nach Betriebsweise und Art des Rohwassers 

kann es vorkommen, dass bei der 

Wassergewinnung Spuren von Sauerstoff eingetragen 

werden. Somit finden die Oxidation 

der zweiwertigen Ionen und die Ausfällung 

der entstandenen schwerlöslichen Eisenoder 

Mangenverbindungen schon vor der 

Wasseraufbereitung statt. Bekannt sind Verockerungen 

von Brunnen, die in regelmäßigen 

Zeitabständen zu regenerieren sind. Weniger 

beachtet sind diese Ablagerungen in den 

Rohrleitungen. Die Ablagerungen entstehen 

unabhängig vom Rohrwerkstoff (Bild 5 und 

Bild 6) und wirken sich vorwiegend auf zwei 

Arten nachteilig aus: 

■ Querschnittsverengung: Ablagerungen 

vermindern den Querschnitt der Rohrleitung; 

die Rohrleitung wächst zu. 

■ Trübung bei erhöhtem Durchfluss: Ablagerungen 

beeinträchtigen die Wasserbeschaffenheit 

bei großem Wasserbedarf 

und erhöhten Fließgeschwindigkeiten 

durch Trübung. 

Maßnahmen 

Gegenüber der konventionellen Molch-Technik 

[5] besticht das Comprex ® -Verfahren durch 

seine Einfachheit. Basierend auf Rohrleitungsparametern 

lässt sich gereinigte Luft leicht 

über Anschlüsse beispielsweise an vorhandenen 

Be- und Entlüftungsöffnungen zugeben. 

Die Computer-unterstützt herstellten Luftmolche 

passen sich dem Rohrleitungsquerschnitt 

an – auch bei Nennweitenänderungen – und 

bleiben nicht stecken. Bei geringem Spülwasserbedarf 

erhält die Rohrleitung nach kurzer 

Reinigungsdauer ihre geplante Kapazität zurück 

(Bild 7). Das Verfahren arbeitet dabei 

wirtschaftlich, effektiv und nachhaltig. 

Beispiel 2: Kühlwasserleitung 

in geschlossenem Kreislauf 


Kühlkreisläufe enthalten häufig Bauteile aus 

verschiedenen Werkstoffen. Während die 

Hauptleitungen in größeren Nennweiten vorwiegend 

aus geschweißten Stahlrohren bestehen, 

sind in den Verteilungsleitungen Bauteile 

aus anderen Werkstoffen zu finden beispielsweise 

Rohre aus nichtrostendem Stahl oder 

Kupfer, Armaturen aus Messing oder Rotguss. 

Die Wärmeübertrager bestehen normalerweise 

aus nichtrostendem Stahl. 

Das Kühlwasser in industriellen Kühlkreisläufen 

ist oft aufbereitetes Brunnenwasser und 

enthält Korrosionsinhibitoren. Die Temperaturen 

sind je nach Anwendung unterschiedlich, 

liegen häufig jedoch zwischen 10 und 30 °C. 

Der Druck lässt sich über Ausgleichsgefäße 

konstant halten. Bei Bedarf wird aufbereitetes 

Wasser nachgespeist. Zur Kontrolle dient vielerorts 

die Überwachung wichtiger Parameter 

wie Temperatur, Druck und Durchfluss an Maschinen 

und anderen wichtigen Stellen. 

Hinsichtlich des Verhaltens der Werkstoffe 

gegenüber dem Kühlwasser sind geschlossene 

Kühlkreisläufe mit dem Heizungskreislauf 

in Gebäuden vergleichbar. Während der Betriebszeit 

bilden sich Korrosionsprodukte. Das 

Wasser in Stahlleitungen ist oft grünlich oder 

enthält schwarze Trübstoffe bedingt durch 

zweiwertige Eisenionen. Nach der Entnahme 

von Wasserproben ändert sich die Farbe bei 

Kontakt mit der Luft. Die zweiwertigen Eisenionen 

oxidieren zu braunen dreiwertigen und 

schwerlöslichen Eisenverbindungen. 

In den Kühlkreisläufen können Korrosionsprodukte 

die Funktion beeinträchtigen. Als 

Ablagerungen auf den Wärmeübertragern 

schränken sie den Wärmeübergang ein und 

als Pfropfen verstopfen sie kritische Zuleitungen. 

Filter helfen wenig weiter. Sie erniedrigen 

mit der Beladung den Volumenstrom und sind 

in geschlossenen Kreisläufen schwierig zu 

reinigen. 

Maßnahmen 

Korrosion lässt sich in geschlossenen Kühlkreisläufen 

nicht vollständig vermeiden, die 

Vorgänge aber durch Maßnahmen bedeutend 

reduzieren. So vermindern bestimmte 

Aufbereitungsstoffe mit biozider Wirkung die 

mikrobiologische Korrosion. Verwenden von 

gasdichten Werkstoffen in Bauteilen und 

Verbindungen erniedrigt die Korrosionsrate 

infolge von Sauerstoffpermeation. Kritisch zu 

betrachten sind bestimmte Kunststoffteile, 

Gummidichtungen oder Gummischläuche. 

Da in der Praxis die Beeinträchtigung durch 

Korrosionsprodukte nicht auszuschließen ist, 

dienen Reinigungsmaßnahme der Wartung 

und ggf. der Ertüchtigung der Kühlwasserleitungen. 

Das Comprex ® -Verfahren hat sich bei 

dieser Anwendung bewährt und ermöglicht 

die Reinigung in festgelegten Zeitabständen 

beispielsweise während Wartungsarbeiten an 

den Aggregaten oder auch bei Bedarf, wobei 

durch Kontrolle von Temperatur, Druck und 

Durchfluss die Notwendigkeit und Dringlichkeit 

der Reinigungsmaßnahme erkennbar 

sind. 

Bild 5: Eisenschlamm in Kunststoffrohrleitung 

Fig. 5: Iron sludge in a plastic pipeline 

Bild 6: Manganschlamm in Rohrleitung aus 

nichtrostendem Stahl 

Fig. 6: Manganese sludge in a stainless steel 

pipeline 

Bild 7: Eisenschlamm, Austrag aus Brunnenleitung 

während der Comprex-Reinigung 

Fig. 7: Iron sludge, carried over from a well line, 

and following separation of flushing water 

5

Bild 8: Mittels 

Comprex ® - 

Verfahren aus 

Flusswasserleitungen 

entfernte 

Muschelschalen 

Fig. 8: Mussel 

shells removed 

from river-water 

lines using the 

Comprex ® method 

miert. Das Synchronisieren der Technikeinheiten 

ermöglicht, große Luftblasen in der 

Rohrleitung zu erzeugen, so dass sich große 

Rohrleitungen auch über längere Strecken 

reinigen lassen. 

Gegenüber anderen Reinigungsverfahren 

ist auch hier die Einfachheit des Comprex ® - 

Verfahrens vorteilhaft. Es sind keine Öffnungen 

für Reinigungsgeräte notwendig. Be- oder 

Entlüftungseinrichtungen, Hydranten oder 

andere vorhandene Armaturen beispielsweise 

an Abzweigen genügen, um die Druckluft 

einzuspeisen. Die bei Rohwasserleitungen erprobte 

Spültechnik lässt sich auch auf Flusswasserleitungen 

übertragen. 

Mittels Comprex ® -Verfahren lassen sich 

zunächst die Hauptleitungen und anschließend 

die Verteilungsleitungen schnell und 

wirkungsvoll reinigen. Schließlich ist auch 

möglich, die Wärmeübertrager zu reinigen. 

Für diese Anwendungen dienen abgestimmte 

Spülprogramme. Bei Bedarf werden Arbeitsanweisungen 

erstellt. 

Probenahmen während der Spülung geben 

Aufschluss über die Art und Menge der Trübstoffe 

und Ablagerungen. Weitergehende Untersuchungen 

der Proben haben das Ziel, ihre 

Zusammensetzung zu ermitteln und Hinweise 

auf erforderliche Wasserbehandlungs- oder 

Sanierungsmaßnahmen zu erhalten. 

Beispiel 3: Kühlwasserleitung 

in offenem Kreislauf 


Im Gegensatz zu geschlossenen Kühlkreisläufen 

ermöglichen Kühltürme in offenen Kreisläufen 

den Eintrag von Luftsauerstoff, Staub 

und anderen Partikeln. Die Folgen sind Korrosion 

und Vermehrung von Mikroorganismen. 

Schließlich beeinträchtigen Ablagerungen und 

Biofilme die Funktion der Anlagen sowie die 

Immission von Mikroorganismen in die Umgebung. 

Maßnahmen 

Wie bei den geschlossenen Kühlkreisläufen 

lassen sich auch hier die Vorgänge nicht 

vollständig vermeiden. Sie lassen sich zwar 

durch Behandlungsmaßnahmen bedeutend 

reduzieren und durch moderne Analyseverfahren 

z. B. auf Basis der Biolumineszenz 

kontrollieren [6], die Reinigungsmaßnahmen 

sind zu gegebener Zeit aber notwendig. Während 

bei diesen Maßnahmen die Kühltürme 

zugänglich sind, erfordern die Rohrleitungen 

andere Reinigungsstrategien. Das Comprex ® - 

Verfahren bietet hier entscheidende Vorteile. 

So lassen sich neben dem Mobilisieren und 

Austragen der Ablagerungen und Biofilme 

aus den Zu- und Rückleitungen zum Kühlturm 

auch schlecht durchströmte Bereiche 

beispielsweise an Absperrarmaturen reinigen. 

Die Luftmolche bleiben in den Rohrleitungen 

nicht stecken. Die mitgerissenen Feststoffe 

lassen sich auffangen, die Mikroorganismen 

aus der Abluft durch Filtern zurückhalten und 

sachgerecht entsorgen. 

Beispiel 4: Flusswasserleitung 


Flusswasser dient verschiedenen industriellen 

Zwecken. Zur Anwendung wird es in Rohrleitungen 

aus unterschiedlichen Werkstoffen 

transportiert. Dabei lagern sich mit der Zeit 

Inhaltsstoffe des Flusswassers in den Rohrleitungen 

ab. Dazu gehören nicht nur Trübstoffe 

sondern auch Mikroorganismen und Schalentiere. 

Die Ablagerungen bestehen also nicht 

nur aus Sedimenten und Biofilm, sondern 

können beispielsweise auch mehr oder weniger 

fest an der Innenwand der Rohrleitung 

haftende Muschelschalen enthalten. Da 

vielfach die Besiedlung nicht zu unterbinden 

ist, müssen Reinigungsmaßnahmen den ursprünglichen 

Rohrleitungsquerschnitt wieder 

herstellen. 

Maßnahmen 

Die Reinigung von Flusswasserleitungen ist 

ein interessanter Anwendungsfall für das 

Comprex ® -Verfahren. Typischerweise werden 

schlammartige Ablagerungen, in bestimmten 

Fällen aber auch Muschelschalen ausgetragen. 

Bild 8 zeigt Muschelschalen, die mittels 

Comprex ® aus Flusswasserleitungen entfernt 

wurden. 

Je nach Wasserbedarf können Flusswasserleitungen 

mittlere bis große Nennweiten aufweisen. 

Zur Reinigung mittels Impulsspültechnik 

sind große Luftmengen erforderlich. Die Kombination 

von zwei oder drei Technikeinheiten 

ist notwendig, um diese Luftmengen bereit 

zu stellen, worüber Bild 3 schematisch infor- 

Beispiel 5: 

Prozesswasserleitung 


Im industriellen Bereich sind vielfach Rohrleitungen 

anzutreffen, die wässrige Lösungen 

oder Suspensionen transportieren. Die 

Betriebsweise ist häufig intermittierend, so 

dass sich während der Stagnationsphasen 

Stoffe absetzen können. Diese Situation ist 

vergleichbar mit derjenigen bei Abwasserdruckleitungen. 

Beispielsweise seien hier 

Schlammleitungen oder Rohrleitungen für 

belastetes Prozesswasser genannt. Vielfach 

transportieren diese Rohrleitungen das Prozesswasser 

zur Aufbereitung. Ablagerungen 

führen zur Querschnittsverengung, deren 

Auswirkungen beim oben genannten Beispiel 

1 ausgeführt sind. 

Ein weiteres Beispiel für Prozesswasserleitungen 

sind Rohrleitungen in Lackierstraßen. Dort 

kommen immer häufiger Wasser-basierend 

Beschichtungsstoffe zum Einsatz. Als Lösemittel 

dient vollentsalztes Wasser (VE-Wasser). 

Nachteilig ist das Verkeimungspotenzial 

bei dieser Verfahrensweise. Die Verkeimung 

lässt sich zwar durch Biozide bedeutend reduzieren 

und durch moderne Analyseverfahren 

z. B. auf Basis der Biolumineszenz kontrollieren 

[6], aber nicht vollständig ausschließen. 

Es bilden sich auf den Rohrleitungsinnenflächen 

Biofilme. Erreichen sie ein bestimmtes 

Ausmaß, so können sich Teile davon ablösen 

und auf die lackierten Oberflächen gelangen. 

Die Folgen sind Reklamationen wegen nicht 

einwandfreier Oberflächenbeschaffenheit. 

Maßnahmen 

Bei Prozesswasserleitungen lässt sich das 

Comprex ® -Verfahren sowohl zur Grundreinigung 

als auch neuerdings stationär zur 

Prophylaxe einsetzen. In vielen Fällen kommt 

das Prozesswasser anstatt des teuren Trinkwassers 

zum Einsatz analog der Comprex ® - 

Reinigung von Abwasserdruckleitungen mit 

Abwasser. Ist eine Wasseraufbereitungs- oder 

Kläranlage vorhanden, so lässt sich die Reinigung 

häufig während des Betriebs durchführen. 

6

Beispiel 6: 

Feuerlöschleitungen und 

Sprinkleranlagen 


Viele Feuerlöschleitungen bestehen aus Stahlrohren 

und sind ständig mit Wasser gefüllt. 

Bedingt durch die Betriebsweise stagniert das 

Wasser lange Zeit in den Leitungen. Dabei bilden 

sich Ablagerungen. Sie können sich im 

Brandfall mobilisieren und die Auslaufarmaturen 

und Düsen beeinträchtigen. Vor allem 

Sprinkleranlagen oder Notduschen in Laborgebäuden 

können dadurch ihre Funktion 

einbüßen oder im schlimmsten Fall versagen. 

Deshalb ist es erforderlich, Feuerlöschleitungen 

und -anlagen regelmäßig zu warten. 

Die übliche Wasserspülung mobilisiert zwar 

Partikel, die im Brandfall zu Störungen führen 

können, dies aber nicht nur in der Feuerlöschleitung 

sondern auch im vorgeschalteten 

Netz. Das Wasser bleibt über einen längeren 

Zeitraum trüb. Dieser Effekt ist auch in Trinkwassernetzen 

bekannt, wenn bei Bedarf große 

Wassermengen entnommen werden. 

Maßnahmen 

Das Comprex ® -Verfahren bietet wesentliche 

Vorteile bei der schonenden, aber nachhaltigen 

Reinigung der Feuerlöschleitung und 

-anlagen. Zunächst ist nur ein geringer Wasserbedarf 

zur Impulsspülung notwendig (Bild 

2). Verwirbelungen und kurzzeitig auch Kavitation 

mobilisieren Ablagerungen lediglich im 

zu spülenden Rohrleitungsabschnitt und nicht 

im vorgeschalteten Netz. Die Verhältnisse 

entsprechen Fließgeschwindigkeiten von etwa 

15 m/s. Sie sind also wesentlich effektiver 

als Wasserspülungen von 2 m/s bis 3 m/s, 

begrenzt durch den Ausfluss über den Spülhydranten 

(Bild 2). 

Beispiel 7: 

Rohrwärmeübertrager 


Rohrwärmeübertrager dienen in der chemischen 

Industrie als Reaktoren. Bestimmte Reaktionen 

laufen erst bei einigen hundert Grad 

ab. Zur Wärmezufuhr dient Dampf, der über 

das Mantelrohr des Rohrwärmeübertragers 

geleitet die Reaktion der Reaktionsmischung 

im Innenrohr in Gang setzt und kontrolliert 

ablaufen lässt. Mit der Zeit wachsen auf der 

Trennwand zwischen Innen- und Mantelrohr 

Ablagerungen, so dass sich der Wärmeübergangswiderstand 

und damit der Energiebedarf 

erhöht. Während der regelmäßigen 

Wartungsarbeiten müssen die Ablagerungen 

zuverlässig entfernt werden. Dies war in 

der Vergangenheit nur nach Demontage der 

Anlagenteile möglich. Nach der Reinigung 

mussten die Teile mit Hilfe teurer Spezialdichtungen 

wieder zusammengebaut werden. 


Die Reinigung mittels Comprex ® -Verfahren 

benötigt lediglich Adapteranschlüsse an Einund 

Ausgabe des Wärmeübertragers. Wie 

in Bild 4 dargestellt ist es vorteilhaft, in und 

gegen die Fließrichtung mit abgestimmten 

Spülprogrammen zu spülen. Nacheinander 

geschaltete Wärmeübertrager lassen sich 

in manchen Fällen gemeinsam reinigen. 

Sind die Wärmeübertrager für hohe Drücke 

ausgelegt, ist es möglich, den durch das 

vorhandene Netz vorgegebenen Wasserdruck 

einzusetzen, um die Reinigung mit entsprechend 

erhöhter Druckluft zu intensivieren. 

Inzwischen liegen auch Erfahrungen vor, um 

mit Feststoffinjektion die Reinigungsarbeit zu 

erhöhen. 

Beispiel 8: 

Spiralwärmeübertrager 


Spiralwärmeübertrager finden in der Industrie 

häufig als Kühler Verwendung. Zur Wärmeableitung 

dient beispielsweise Brunnen- oder 

Flusswasser. Diese Kühlwässer scheiden 

Ablagerungen auf der Oberfläche des Wärmeübertragers 

ab. Bei Brunnenwasser sind dies 

Eisen- oder Manganschlämme. Bei Flusswasser 

bilden sich Schichten aus Trübstoffen und 

Biofilm. Bisher wurden die Ablagerungen vorwiegend 

durch chemische Reinigungsmittel 

entfernt. Die belasteten Spülwässer waren 

sachgerecht zu entsorgen. 


Die Reinigung mittels Comprex ® -Verfahren 

zeichnet sich dadurch aus, dass sie in kurzer 

Zeit die Ablagerungen ohne weitere Hilfsmittel 

entfernt. Die Spülwässer lassen sich nach 

dem Absetzen der ausgetragenen Feststoffe 

in Dekantierbecken oder -behälter über den 

Abwasserkanal entsorgen. Die abgesetzten 

Feststoffe sind natürlichen Ursprungs und 

dadurch einfach zu entsorgen. 

In vielen Fällen ist es möglich, die Spiralwärmeübertrager 

zusammen mit den Zu- und 

Rückleitungen zu reinigen (vgl. Beispiel 2). 

Dies ist ein weiterer Vorteil der Comprex ® - 

Reinigung. Da sich Luftmolche der Nennweite 

der Rohre und Wärmeübertrager anpassen, 

lassen sich sogar in komplexen Systemen 

durch Steuern der Absperrarmaturen mehrere 

Spiralwärmeübertrager nacheinander 

spülen, ohne die Verbindungen zu lösen. 

Beispiel 9: 



Plattenwärmeübertrager werden in der Industrie 

vielfach entweder in geschweißter oder 

in geschraubter Form eingesetzt. Sie sind 

meistens für geringe Drücke ausgelegt. Zur 

Reinigung wurden bisher verschiedene Ver- 

fahren verwendet. Normalerweise kommen 

chemische Reinigungsmittel zum Einsatz. 

Bei der geschraubten Form lassen sich die 

Trennwände demontieren und manchmal mit 

Hochdruck reinigen. Werden in Plattenkühlern 

Kältemittel wie Ammoniak verwendet, 

müssen nach der Reinigung die entsprechenden 

Kammern trocken sein, was wiederum 

einen Aufwand bedeutet. 


Das Comprex ® -Verfahren kann auch bei 

geringen Drücken arbeiten [7]. Wichtig sind 

Vorkehrungen, dass der im Wärmeübertrager 

zugelassene Druck nicht überschritten wird. 

Das Spülprogramm ist darauf anzupassen. Es 

zeigte sich vielfach, dass sich Ablagerungen 

aus Brunnen- und Flusswasser wirksam entfernen 

lassen. 

Fazit 

Das Comprex ® -Verfahren hat sich bereits in 

vielen Industriebereichen bewährt. Die Vorzüge 

des Verfahrens zeigen sich in der Einfachheit, 

in der Ausführung und in der hohen 

Effizienz der Reinigung. Mit dem Verfahren 

lassen sich druckbeaufschlagte Anlagen in 

praktisch allen Nennweiten reinigen. Dabei 

werden Fremdstoffe, die die Funktion der 

Rohrleitungen beeinträchtigen, mobilisiert 

und ausgetragen. Die Rohrleitungen erhalten 

wieder die ursprünglich geplante Hydraulik. 

Verlängerte Pumpzeiten oder erhöhter Energiebedarf 

infolge von Querschnittsverengungen 

entfallen. Damit rechnet sich auch die 

Reinigung. 

Mit der Comprex ® -Reinigung lassen sich 

weitere Arbeiten wie Wartungsarbeiten an 

Absperrarmaturen und Hydranten kombinieren. 

Das Reinigen von Feuerlöschleitungen 

erhöht die Sicherheit im Brandfall. Gereinigte 

Kühlwasserleitungen zu Kühltürmen sind ein 

Beitrag zu geringeren Immissionen. Diese 

Beispiele zeigen den sicherheitsrelevanten 

Aspekt einer regelmäßigen Reinigung, die 

mit dem Verfahren einfach und wirkungsvoll 

erreichbar ist. 

Das Verfahren hat sich auch beim Reinigen 

von Wärmeübertragern bewährt. Gegenüber 

anderen Verfahren zeichnet es sich vor allem 

durch seine einfache Handhabung und die 

wirksame Reinigung aus. Zur Spülung werden 

lediglich Ein- und Ausgänge benötigt. Diese 

lassen sich vorteilhaft mit einer Verteilerstation 

verbinden, um die Spülung in und gegen 

die Fließrichtung ausführen zu können. Das 

aufwändige Lösen und die Wiederherstellung 

weiterer Verbindungen entfallen. Idealerweise 

sind am Wärmeübertrager z. B. über T-Stücke 

Möglichkeiten gegeben, die Spülluft einzuspeisen 

und das Spülwasser zur Entsorgung 

abzulassen. Damit sind Stillstandszeiten der 

Anlagen kurz. In manchen Fällen lässt sich 

7

die Reinigung sogar während des Betriebs 

durchführen. 

Die Comprex ® -Reinigung erfolgt normalerweise 

als Dienstleistung. Der Anlagenbetreiber 

braucht lediglich die Reinigungsarbeiten einzuplanen, 

z. B. Einspeise- und Ausspeiseöffnungen 

zugängig machen, Versorgung von 

Frischwasser und Entsorgungsmöglichkeiten 

für Spülwässer schaffen, Sicherheitsanweisungen 

bereitstellen. Der Dienstleister übernimmt 

außer der Reinigung weitere Aufgaben. 

Er erstellt bei Bedarf spezielle Arbeitsanweisungen, 

dokumentiert die Arbeiten und weist 

auf Besonderheiten hin. Der Dienstleister 

stellt ausgebildetes Personal und gewartete 

Geräte zur Verfügung und entlastet damit den 

Anlagenbetreiber. 

Bei der Reinigung kommen nur Wasser und 

Luft zum Einsatz. Bedarfsweise kann der 

Einsatz von Feststoffen z. B. Eisstücken die 

mechanische Reinigungsarbeit verstärken. 

Dies ermöglicht eine einfache Spülwasseraufbereitung 

durch Dekantation. Fallweise lassen 

sich die Absetzstoffe wiederverwenden. 

Die Comprex ® -Reinigung lässt sich zur Anlagenwartung 

einplanen. Sie kann zyklisch, 

d. h. nach bestimmten festgelegten Zeitabständen 

oder bedarfsorientiert, d. h. über 

Kontrolle von Parametern erfolgen. Kontrollparameter 

sind z. B. Druck, Temperatur oder 

Energiebedarf. Während bei Rohrleitungen 

die Rohrleitungskennlinie (Druck/Volumenstrom) 

interessiert, spielt bei Wärmeübertragern 

der Wärmeübergang die entscheidende 

Rolle. Steigender Energiebedarf weist in allen 

Fällen auf Ablagerungen hin, verursacht bei 

Rohrleitungen durch verlängerte Pumpzeiten 

und verringerten Wirkungsgrad der Pumpe, 

bei Wärmeübertragern durch erhöhte Wärmeübergangswiderstände. 

Neuerdings wird die Comprex ® -Technik 

auch stationär in Anlagen eingebaut. Dies 

ermöglicht die regelmäßige Reinigung in 

gewünschten Zeitabständen. Die Einheiten 

lassen sowohl manuell als auch automatisch 

betreiben. Beim automatischen Betrieb wird 

durch die oben genannten Kontrollparameter 

der Reinigungsschritt ausgelöst. 

Die Vorteile der Comprex ® -Reinigung sind: 

■ Kurze Reinigungsdauer, geringe Stillstandszeiten 

der Anlage 

■ Austrag von mobilisierbaren Stoffen verschiedener 

Größe auch bei geringem 

Druck 

■ Effiziente Reinigung ohne Chemikalien bei 

geringem Wasserbedarf 

■ Optimale Vorbereitung vor chemischen 

Behandlungsmaßnahmen wie Desinfektion 

■ Leichte Aufbereitung der Ablagerungsstoffe 

und ggf. Wiederverwendung 

■ Dienstleistung durch geschultes Personal 

und gewartete Geräte 

■ Stationäre Anlagen in bestimmten Fällen 

möglich 

■ Kostengünstiger Beitrag zum sicheren 

Betrieb der Anlagen 

Literatur 

[1] Information zum Comprex ® -Verfahrens: www. 

hammann-gmbh.de Unterordner: Comprex 

[2] Information zur Reinigung von kommunalen 

Netzen www.hammann-gmbh.de Unterordner: 

kommunale Netze 

[3] Information zur Reinigung von Trinkwasserleitungen 

in Gebäuden www.hammann-gmbh.de 

Unterordner: Hausinstallation 

[4] Information zu Comprex ® -Anwendungen im 

industriellen Bereich www.hammann-gmbh.de 

Unterordner: Industrie 

[5] Reinigen der Rohwasserleitungen sichert die 

Trinkwasserversorgung; Klein N. und Hammann 

H.-G., energie, wasser-praxis (2008) 

Nr. 6, S. 24 – 30 

[6] Information über Analyseverfahren auf Basis 

Biolumineszenz: www.aqua-tools.com 

[7] Abwasserdruckleitungen – Möglichkeiten und 

Verfahren zur Reinigung; Harting K., Bericht IKT 

2006, Institut für unterirdische Infrastruktur in 

Gelsenkirchen 

Autor: 

Dr. rer. nat. Norbert Klein 

Grosbliederstroff, Frankreich 

Tel. 0033-387 09 18 05 

E-Mail: n.klein@hammann-gmbh.de 

AuchfürKühlkreisläufe 

undWärmeübertrager: 

DieComprex ® -Reinigung 

vonHammann. 

www.hammann-gmbh.de 

WirübernehmendieLeitung auch für guten Wärmeübergang. Mit unserem Comprex ® -Verfahren 

reinigen wir Kühlkreisläufe und Wärmeübertrager, mit Wasser und Luft, ohne Demontage und ohne 

lange Stillstandszeiten. Ob Wärmeübertrager in offenen, mit Brunnenwasser betriebenen Anlagen, 

in geschlossenen Kühlkreisläufen oder in Abwasserdruckleitungen zur Kläranlage: Anschließen– 

Reinigen– Abbauen– Fertig. Fordern Sie Infomaterial an oder besuchen Sie uns im Internet. 

■ Hammann GmbH 

Zweibrücker Straße 13 

D-76855 Annweiler am Trifels 

Tel. +49(0)63 46/30 04-0 

info@hammann-gmbh.de 

8

PRODUKTE & VERFAHREN 

Comprex-Module für den industriellen Einsatz 

Bild 1: Konventionelle Comprex-Einheit bei der Rohrnetzspülung 

Das Impulsspülverfahren Comprex 

hatte zunächst seinen Anwendungsschwerpunkt 

in der Reinigung kommunaler 

Rohrleitungsnetze. Hierzu 

sind die von der Hammann GmbH 

entwickelten Comprex-Einheiten 

im Einsatz (Bild 1). Diese enthalten 

im Wesentlichen Kompressoren, 

Druckluftaufbereitung, Druckbehälter 

sowie Steuerungstechnik. Die 

erzeugte hygienisch einwandfreie 

Druckluft wird nach einem patentierten 

Verfahren impulsartig in den 

zu reinigenden Rohrleitungsabschnitt 

eingebracht. Luft- und Wasserblöcke 

bewirken hohe Scherkräfte an den 

Grenzflächen und mobilisieren somit 

Ablagerungen [1]. 

In den letzten zehn Jahren fand das 

Verfahren zunehmend Anwendung in 

anderen Bereichen. Bei Trinkwasser- 

Installationen [2] reinigt die Hammann 

GmbH vorwiegend in großen Gebäuden 

wie Wohnanlagen, Seniorenresidenzen, 

Schulen oder Krankenhäusern. 

Die Technik wurde an die 

kleinen Nennweiten der Trinkwasser- 

Installationen angepasst [3]. 

Im industriellen Bereich eröffnen sich 

immer neue Aufgabenstellungen 

mit veränderten Randbedingungen. 

Beengte Platzverhältnisse etwa bei 

der Reinigung von Kühlsystemen in 

Bild 2: Kompaktes Comprex-Modul für den industriellen Einsatz 

Produktionsanlagen erfordern ein 

kompaktes Gerät, das sich leicht 

transportieren und positionieren 

lässt. Für diese Anwendung entwickelte 

die Hammann GmbH kompakte 

Comprex-Module. Die aktuelle 

Entwicklungsstufe zeigt Bild 2. 

Diese Module besitzen verschiedene 

Anschlussmöglichkeiten für Druckluft 

oder Inertgase im Ex-Bereich je nach 

Verfügbarkeit an den Produktionsanlagen. 

Außerdem stehen Anschlüsse 

und Regeleinrichtungen für Betriebswasser, 

Stadtwasser oder VE-Wasser 

bereit. Wie auch die konventionelle 

„große“ Comprex-Einheit greift das 

Comprex-Modul auf die patentierte 

Technik und ständig weiterentwickelte 

Software zurück (Bild 3). 

Die Comprex-Module sind für Rohrleitungen 

bis zu einer Nennweite von 

DN 80 ausgelegt. Das Gerät erlaubt 

automatisierte Fließrichtungswechsel 

zum Steigern der Reinigungsleistung. 

Das abgeschlossene Forschungsprojekt 

WÄRMER untersuchte die Möglichkeiten 

der Comprex-Reinigung für 

Wärmeübertrager (Wärmetauscher) 

und bestätigte den verbesserten 

Reinigungseffekt bei Fließrichtungswechsel 

[4]. 

Beispiele für den Einsatz des Comprex-Moduls 

sind die Reinigung von 

» Kühlsystemen in 

Produktionsbetrieben 

» Temperiergeräten 

» Wärmeübertragern im eingebauten 

Zustand 

Beispiel 1: Kühlsystem mit Bearbeitungszentren 

und Aggregaten 

In einem metallverarbeitenden 

Betrieb waren einige Bereiche eines 

Kühlsystems nur mit dem Comprex- 

Modul erreichbar und konnten auf 

diese Weise abschnittsweise gereinigt 

werden. Das Kühlsystem bestand aus 

56 03 | 2017

PRODUKTE & VERFAHREN 

Vor- und Rücklaufleitungen von ca. 

200 m Länge, Anschlussleitungen zu 

Bearbeitungszentren mit 18 Maschinen, 

zwei Freikühler sowie zwei Kältemaschinen. 

Aufgrund des geringen 

Wasserbedarfs der Comprex-Reinigung 

war es möglich, Spülwasser mit 

entfernten Ablagerungen (Bild 4) in 

Behältern (IBC) aufzufangen und zu 

entsorgen. 

Beispiel 2: Temperiergeräte für 


Zum Einstellen der Werkzeugtemperatur 

von Spritzgussmaschinen in 

der Kunststoffverarbeitung dienen 

kompakte Temperiergeräte, in denen 

sich während der Betriebszeit Ablagerungen 

bilden. Mit dem Comprex- 

Modul ließen sich die Kreisläufe in 

den Temperiergeräten mit geringem 

Zeitaufwand reinigen und somit die 

Heizleistung wiederherstellen. 

Bild 4: Aus dem Kühlsystem 

ausgetragene Ablagerungen (Beispiel 1) 

Bild 3: Steuerung des Comprex-Moduls mit angepasster Software 

Beispiel 3: Wärmeübertrager 

In industriellen Anlagen sind verschiedene 

Typen von Wärmeübertragern 

im Betrieb. So finden sich beispielsweise 

in der Automobilindustrie 

Plattenwärmeübertrager in Bearbeitungsmaschinen 

oder Spiralwärmeübertrager 

in Schaltschränken. Diese 

sind häufig schwierig oder nicht ausbaubar 

und müssen vor Ort gereinigt 

werden. 

Fazit 

Die Comprex-Reinigung ist mit Hilfe 

der kompakten Comprex-Module 

auch in engen, schwer zugänglichen 

Bereich in Industriebetrieben möglich. 

Diese Geräte sind den industriellen 

Anforderungen angepasst. Sie sind 

universell einsetzbar und ermöglichen 

die wirtschaftliche Reinigung von 

Rohrleitungen, Wärmeübertragern 

und Apparaten vor Ort. 

Literatur 

[1] http://comprex.de/comprex 

[2] http://comprex.de/ 

trinkwasser-installation 

[3] N. Klein: „Besser mit Impuls 

spülen - Fachgerechtes Reinigen 

von Trinkwasser-Installationen“, 

IKZ Haustechnik, Sonderheft 

Trinkwasserhygiene 2017, S. 60 - 62. 

[4] http://comprex.de/waermer 

KONTAKT: Hammann GmbH, Annweiler am 

Trifels, Dipl.-Ing. Sebastian Immel, Dr. Norbert 

Klein, Sven Kopp, www.comprex.de 

Alle Bilder: © Hammann GmbH 

7. Praxistag 

Wasserversorgungsnetze 

18. Oktober 2017, Essen 

www.praxistag-wasserversorgungsnetze.de 

SAVE THE DATE! 

03 | 2017 57

© Romolo Tavani – Fotolia.com 

Reinste Effizienz beim 


Wärmeübertrager demontagefrei, wirtschaftlich und umweltfreundlich reinigen 

Dr.-Ing. Jan C. Kuschnerow, 

Qualitätsmanagement 

und Arbeitssicherheit, 

Forschung, Fa. Hammann 

Mit dem mechanischen Reinigungsverfahren Comprex steht Betreibern 

von Wärmeübertragern und Kühlkreisläufen eine Möglichkeit zur Verfügung, 

diese demontagefrei und somit wirtschaftlicher zu reinigen und zu 

betreiben. Wird dieses Verfahren mit dem Einsatz geeigneter Tensidlösungen 

kombiniert, können ölhaltige Verschmutzungen (Schlämme, Öl, 

Biofilme etc..) effektiv und effizient abgereinigt werden. 

Das Reinigungsverfahren Comprex der Firma 

Hammann aus Annweiler am Trifels ermöglicht 

die schonende und demontagefreie Reinigung 

effizienzbestimmender Komponenten verfahrenstechnischer 

Anlagen wie z. B. Wärmeübertrager 

(Wärmetauscher), gesamte Kühlkreisläufe 

oder Kühlschmierstoffleitungen. Abbildung 1 

zeigt schematisch die Vorgehensweise bei der 

Comprex-Reinigung. 

Gründe für die Reinigung 

In industriell genutzten Wärmetauschern bilden 

sich während des Betriebes Ablagerungen 

(„Fouling“) und verschlechtern den Wärmeübergang. 

Häufig geht diese Beeinträchtigung auch 

mit Verlusten von Druck und Durchfluss einher. 

In entwickelten Industrieländern entstehen 

wirtschaftliche Belastungen durch Fouling in 

Höhe von ca. 0,25 % des Bruttoinlandsproduktes. 

(Dies sind iin Deutschland laut Müller-Steinhagen 

etwa 9 Mrd. €). Neben Ineffizienzen 

in der thermischen und hydraulischen 

Leistungsfähigkeit verursachen notwendige 

Überdimensionierung von Anlagenkomponenten 

zusätzliche Kosten. Stillstandszeiten zur 

Instandhaltung sind notwendig. Häufig ist ein 

großer Teil des Zeitaufwandes für die Instandhaltung 

und Reinigung von Wärmeübertragern 

CITplus 3/2017, S. 46–48, WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim www.gitverlag.com www.chemanager-online.com

auf die notwendige Demontage und den anschließenden 

Zusammenbau vor und nach der 

eigentlichen Reinigung zurückzuführen. Chemische 

Reinigungsverfahren, die ohne die Demontage 

des Wärmeübertragers auskommen, 

sind oft mit dem Einsatz korrosiver Reinigungsmittel 

verbunden. 

Reinigung mit Comprex-Verfahren 

Das Comprex-Verfahren ist ein demontagefreies 

Reinigungsverfahren. Es ist die Weiterentwicklung 

des Impulsspülverfahrens, das 

seit etwa 20 Jahren erfolgreich für die Reinigung 

von Trinkwasserverteilungsnetzen eingesetzt 

wird. In den letzten Jahren nahm die 

Anwendung des Comprex-Verfahrens zur Reinigung 

von Trinkwasserinstallationen in Gebäuden 

sowie von Wärmeübertragern (Wärmetauschern) 

und Kühlkreisläufen im industriellen 

Bereich immer mehr zu. Deshalb bietet die 

Firma Hammann Lösungen für drei Anwendungsgebiete: 

Kommunal, Trinkwasserinstallation 

und Industrie. 

Für die Reinigung werden an der Einspeisestelle 

abwechselnd Wasser und komprimierte, 

gepulste Luft in den zu reinigenden Abschnitt 

einer Anlage oder Anlagenkomponente gegeben. 

Die expandierenden Luftblöcke wirken 

stark beschleunigend auf die Wasserblöcke. 

Diese werden auf bis zu 20 m/s beschleunigt 

und erzeugen starke Scherkräfte, die auf 

die Ablagerungen wirken. Die Blöcke aus Luft 

und Wasser durchströmen den Reinigungsabschnitt. 

Dabei mobilisieren sie Ablagerungen 

und tragen sie vollständig aus. Eine Demontage 

ist nicht nötig. 

In den Branchen Maschinenbau und Chemieindustrie 

eignet sich dieses Reinigungsverfahren 

besonders für die Reinigung von 

Kühlkreisläufen und Wärmeübertragern. Eine 

weitere Anwendung ist die Reinigung von Kühlschmierstoffleitungen. 

Das Comprex-Verfahren eignet sich besonders 

für das Abreinigen von Sedimenten, 

blättrigen oder bröseligen Kalkschichten, Biofilmen 

und Flussschlamm. Es ließ sich in zahlreichen 

praktischen Reinigungsprojekten in 

der Industrie nachweisen, dass die Reinigung 

demontagefrei oft schon nach kurzer Zeit erfolgreich 

war. Die vergleichsweise niedrige 

logistische Schwelle erlaubt optimale Reinigungszyklen. 

Ablagerungen sollten ausgetragen 

werden, bevor Sedimentschichten altern 

und verkrusten. 

Das Comprex-Verfahren stößt dann an 

seine Grenzen, wenn in Wärmeübertragern 

stark klebende Beläge vorliegen. Dann kann 

eine mehr oder weniger dünne Schicht auf der 

zu reinigenden Oberfläche verbleiben. Diese 

zwar dünnen aber oft geschlossenen Schichten 

können eine erhebliche Beeinträchtigung 

der Wärmeübertragung zur Folge haben. 

Abb. 1: Schematische Darstellung der Comprex-Reinigung. 

Abb. 2: Ablagerungen beeinflussen Wärmeübergang und hydraulische Kennlinie. 

Abb. 3: Schematische Darstellung der Wirkungsweise des Comprex-Verfahrens. 

Ebenfalls sind gealterte Ablagerungen auf wärmeübertragenden 

Oberflächen schwierig zu 

entfernen. 

Erweiterung der Leistungsgrenzen des 

Comprex-Verfahrens 

Ein Blick auf den „Sinnerschen Kreis“ ist nützlich, 

um die Einsatzmöglichkeiten des Comprex-Verfahrens 

neu auszuloten (siehe Abb. 5). 

Der „Sinnersche Kreis“ stellt die vier Faktoren 

dar, die den Erfolg eines jeden Reinigungsprozesses 

bedingen. Neben der „Mechanik“, auf 

dem das Comprex-Verfahren basiert, gibt es 

noch die Faktoren, „Zeit“, „Temperatur“ und 

„Chemie“, die potentiell die Wirkung dieses Verfahrens 

steigern könnten. 

Der Ausbau des Faktors „Zeit“ ergibt keinen 

Sinn. Denn erfahrungsgemäß steigt bei erhöhtem 

Zeiteinsatz die Reinigungswirkung nur 

noch wenig und das Verfahren wird dadurch 

unwirtschaftlicher. 

Die Veränderung des Faktors „Temperatur“ 

ist ebenfalls wirtschaftlich unvorteilhaft. Die 

Comprex-Reinigung findet bei der jeweiligen 

Raumtemperatur statt. Jede Einflussnahme auf 

die Reinigungstemperatur erfordert technische 

Einrichtungen sowie Mess- und Regelsysteme. 

Sie ist umso unwirtschaftlicher, je größer die 

betreffende Anlage ist. 

Die nähere Betrachtung des Faktors „Chemie“ 

offenbart eine Reihe von Einsatzstoffen. 

Diese sind jedoch häufig korrosiv und bedürfen 

einer besonderen Handhabung sowie einer 

besonderen Entsorgung, zumindest im Fall von 

Säuren, Basen und Oxidationsmitteln. 

In Zusammenarbeit mit der Firma Kolb, 

einem Hersteller von nichtionischen Tensiden 

wurde eine schonende Alternative auf Basis 

© Hammann GmbH 


© Golden Section Graphics im Auftrag der Circle of Values Communication GmbH




Abb. 4: Austrag von Verunreinigungen aus einem 

industriellen Kühlsystem. 

Tab. 1: Versuche zur Bewertung der Reinigungsleistung 

von Tensidlösungen an ölverschmutzten 

Wärmeübertragern. 

Konzentration des Tensides Kontaktzeit 

500 ppm 4 Stunden 




Abb. 5: Schematische Darstellung des „Sinnerschen 

Kreises“. 

Abb. 6: Erfolgskontrolle der Reinigung. Es wird 

jeweils reines Aceton in den Ladeluftkühler gefüllt, 

und nach fünf Minuten wieder entnommen. 

Links: Verunreinigtes Lösemittel zeigt einen innen 

verschmutzten Wärmetauscher an. Rechts: Klares 

Lösemittel zeigt einen innen sauberen Wärmetauscher 

an. 

von nichtionischen Tenside entwickelt und getestet. 

Im Gegensatz zu konventionellen chemischen 

Reinigungsmitteln ist die Menge an 

eingesetztem Tensid erheblich geringer. Zudem 

sind Tenside bezüglich Umweltverträglichkeit 

und biologischer Abbaubarkeit herkömmlichen 

chemischen Reinigungsmitteln überlegen. 

Neue Möglichkeiten dank Einweichoption 

Einweichen ist Bestandteil vieler Reinigungsprogramme, 

auch im Alltag beim Wäschewaschen 

oder Geschirrspülen. Gemäß Sinnerschem 

Kreis spielen hier vor allem Temperatur, 

Zeit und die entsprechende Einweichmittel eine 

Rolle. Einweichen wird durch Hilfe von Tensiden 

und Enzymen besonders wirksam. Deshalb 

führte die Firma Hammann mit diesen Stoffen 

erste Versuche an firmeneigenen Versuchsanlagen 

durch. Prädestiniert waren gealterte Modellverschmutzungen 

und ölbasierte Beläge in 

Wärmeübertragern, die ohne Einweichen nicht 

vollständig entfernbar waren. 

Zur Reinigung verölter Ladeluftkühler mit 

einem Kammervolumen von etwa 4 L kamen 

Lösungen nichtionischer Tenside und Tensidmischungen 

zum Einsatz. Die Tensidlösungen 

wurden sowohl in der vom Hersteller empfohlenen 

Konzentration von 500 ppm (0,05 %) 

und 100-fach überdosiert mit 50.000 ppm 

(5 %) eingesetzt. Für die Reinigung wurden die 

verölten Ladeluftkühler jeweils vollständig mit 

diesen Tensidlösungen befüllt und jeweils vier 

und 24 h gelagert. Daraus ergeben sich folgende 

Versuchskonfigurationen (Tab. 1). 

Im Anschluss an diese Reinigungsversuche 

wurde der Reinigungserfolg an den Wärmeübertragern 

überprüft. Da eine zerstörungsfreie 

visuelle Prüfung nicht möglich ist, wurde jeweils 

nacheinander Wasser und Aceton in den Wärmeübertrager 

gegeben und dieser anschließend 

entleert. Die Verfärbung oder Partikel in 

der Lösung zeigten Restverschmutzungen an. 

Bei allen vier Versuchen wurden die Lösemittel 

schwarz gefärbt. Die Reinigung der Wärmeübertrager 

war in keinem Fall erfolgreich. Dadurch 

wurde gezeigt, dass die eingesetzten Tenside 

unabhängig von der Kontaktzeit oder der Konzentration 

sich nicht für die Reinigung eigneten. 

Synergieeffekte 

Da für sich genommen keiner der Reinigungsfaktoren 

nach Sinner in der Lage ist, verölte 

Wärmeübertrager effektiv und effizient zu reinigen, 

wurden in weiteren Versuchen mehrere 

Faktoren nach Sinner kombiniert, indem 

das Comprex-Verfahren mit einer Tensidlösung 

durchgeführt wurde. Diese Lösung hatte eine 

Konzentration von 500 ppm. Anschließend 

wurde der auf diese Weise gereinigte zunächst 

verölte Wärmeübertrager wie oben beschrieben 

auf Sauberkeit getestet. In diesem Fall 

waren die Lösemittel Wasser und Aceton klar 

und partikelfrei. Der Reinigungsvorgang war in 

diesem Fall erfolgreich. Dabei sind folgende betrieblichen 

Aspekte besonders interessant: 

▪ Im Vergleich zu konventionellen Reinigungschemikalien 

ist die bereitzustellende und anschließend 

zu entsorgende Menge an Tensid 

sehr gering. 

▪ Im Vergleich zu bisher etablierten Comprex-Reinigungsprogrammen 

können in 

Kombination mit dem Einsatz von Tensiden 

die Reinigungsparameter (z. B. Impulsdruck) 

erheblich niedriger eingestellt werden. 

▪ Die Kombination beider Reinigungsverfahren 

führt zu Reinigungsleistungen, die jedes 

der Verfahren für sich genommen nicht erreichen 

kann. 

Fazit 

Mit dem Comprex-Verfahren steht ein schonendes 

und demontagefreies Verfahren für die 

Reinigung von Anlagenkomponenten wie Wärmetauschern 

zur Verfügung. Es ist zur Abreinigung 

unterschiedlicher Verschmutzungen 

wirksam. Der Einsatzbereich lässt sich deutlich 

erweitern, z. B. in dem beschriebenen Fall auf 

ölhaltige organische Verschmutzungen durch 

die Kombination mit umweltfreundlichen Tensidlösungen. 

Diese wirken während einer Einweichphase 

vor der Reinigung. Der Einsatz korrosiver 

und gefährlicher Reinigungschemikalien 

wie Säuren, Laugen oder Oxidationsmittel entfällt. 

Die Co-Autoren 

Dr. N. Klein, Dipl.-Ing. Hans-Gerd Hammann, 

Firma Hammann 

Dr. S. Schulte, Kolb 

Kontakt 

Hammann GmbH, Annweiler am Trifels 

Tel.: +49 6346 30040 

info@hammann-gmbh.de 


Kolb Distribution Ltd., CH-Hedingen 

www.kolb.ch

ISSN 0172-3790 D 4535 42.Jahrgang 

3 

2017 

HYGIENE&MEDIZIN 

Infection Control and Healthcare 

Jürgen Gebel*, Anja Jacobshagen, Hans-Gerd 

Hammann, Norbert Klein, Marléne Steichen, Sylvia 

Koch, Stefanie Gemein, Martin Exner 

Aufbereitung von Endoskopkanälen 

– Substitution der 

manuellen Vorreinigung durch 

das Impuls-Spülverfahren 

Comprex® 

HygMed 2017; 42 [3]: D48–D54 

Offizielles Mitteilungsorgan 

Arbeitskreis Krankenhaus- und Praxishygiene der AWMF 

Deutsche Gesellschaft für Krankenhaushygiene e.V. (DGKH) 

Verbund für Angewandte Hygiene e.V. (VAH) 

Ständige Arbeitsgemeinschaft Allgemeine und Krankenhaushygiene und 

Fachgruppe Infektionsprävention und Antibiotikaresistenz in der Krankenhaushygiene 

der Deutschen Gesellschaft für Hygiene und Mikrobiologie e.V. (DGHM)

| Manuskripte 

*Korrespondierender Autor 

Dr. Jürgen Gebel 

Universitätsklinikum Bonn 

Institut für Hygiene und Öffentliche 

Gesundheit 

Sigmund-Freud-Straße 25 

53105 Bonn 

E-Mail: 

juergen.gebel@ukb.uni-bonn.de 

Interessenkonflikt 

Die Studie wurde im Rahmen einer 

Dissertation von Frau Marléne 

Steichen durchgeführt. Die Firma 

Hammann GmbH, Zweibrücker 

Straße 13, 76855 Annweiler am 

Trifels, hat hierfür einen Technischen 

Versuchsstand zur Verfügung 

gestellt und war beim Betrieb 

behilflich. 

In die Interpretation der Studienergebnisse 

hat die Hammann GmbH 

keinen Einfluss genommen. 

Zitierweise 

Gebel J., Jacobshagen A., Hammann 

H.-G., Klein N., Steichen 

M., Koch S., Gemein S., Exner M. 


– Substitution der manuellen 

Vorreinigung durch das 

Impuls-Spülverfahren Comprex ® . 

Hyg Med 2017; 42(3): D48–D54. 

*Korrespondierender Autor: 

Manuskriptdaten 

Eingereicht: 25.11.2016 

x 

revidierte Fassung 

angenommen: 03.03.2017 

x 

Originalarbeit 

Jürgen Gebel 1 , Anja Jacobshagen 1 , Hans-Gerd Hammann 2 , Norbert 

Klein 2 , Marléne Steichen 1 , Sylvia Koch 1 , Stefanie Gemein 1 , Martin 

Exner 1 

1 

Institut für Hygiene und Öffentliche Gesundheit, Universitätskliniken Bonn, Deutschland 

2 



– Substitution der 

manuellen Vorreinigung 

durch das Impuls-Spülverfahren 

Comprex ® 

Zusammenfassung 

Einleitung 

Die manuelle Vorreinigung von Endoskopen birgt für das Personal und die Umgebung erhebliche 

Kontaminationsrisiken. Im Rahmen dieser Studie wurde das Impuls-Spülverfahren 

Comprex ® als alternative Methode zum manuellen Vorreinigungsschritt für Endoskope untersucht. 

Material und Methode 

Für die Untersuchungen stellte die Firma Hammann dem Institut für Hygiene und Öffentliche 

Gesundheit der Universität Bonn einen Prototypen zur Testung des Comprex ® -Verfahrens 

an Endoskopschläuchen zur Verfügung. Als Testorganismus wurde Enterococcus faecium 

(ATCC 6057) verwendet. Die Prüfkörper wurden in Anlehnung an die Leitlinie zur Validierung 

maschineller Reinigungs-Desinfektionsprozesse zur Aufbereitung thermolabiler Endoskope 

(DGKH, DEGEA, DGSV, DGVS, AKI 2011) mit E. faecium kontaminiert. Um den Einfluss von 

Wasser, Reinigungsmittel und Desinfektionsmittel zu untersuchen, wurden verschiedene 

Versuchsdurchläufe durchgeführt. 

Ergebnisse 

Die Ergebnisse zeigen, dass das Impuls-Spülverfahren in isolierter Anwendung mit Wasser 

und in verschiedenen Kombinationen mit Reinigungsmittel und Desinfektionsmittel zu einer 

deutlichen Reduktion des Testkeimes führen kann. 

Diskussion 

Das Impuls-Spülverfahren Comprex ® kann als alternatives Verfahren zur manuellen Vorreinigung 

von Endoskopen in Betracht gezogen werden. 

Schlüsselwörter: Comprex ® · Endoskope · RDG-E · Reinigung 

Summary 

Introduction 

The manual pre-cleaning step of endoscopes involves considerable contamination risks for 

the staff and the environment. In this study, the Comprex ® impulse-flushing method was 

tested as an alternative method to the manual pre-cleaning step for endoscopes. 

Material and method 

For the examinations, the company Hammann provided the Institute for Hygiene and Public 

Health of the university Bonn with a prototype for the testing of the Comprex ® process on 

endoscope tubes. The test organism used was Enterococcus faecium (ATCC 6057). The test 

D 48 

Hyg Med 2015; 2017; 40 42 – 1/2 3

Manuskripte | 

specimens were contaminated with E. faecium in accordance with the guideline for the validation 

of machine cleaning and disinfection processes for the preparation of thermolabile 

endoscopes (DGKH, DEGEA, DGSV, DGVS, AKI 2011). In order to investigate the influence of 

water, detergents and disinfectants, various test runs were carried out. 

Results 

The results show that the impulse-flushing-method in isolated application with water and 

in various combinations with detergent and disinfectant can lead to a clear reduction of the 

test organism. 

Discussion 

The Comprex ® impulse-flushing-procedure can be considered as an alternative method for 

the manual pre-cleaning-step of endoscopes. 

Keywords: Comprex ® · endoscopes · endoscope WD · cleaning 

Einleitung 

puls-Spülverfahren COMPREX ® in Frage 

kommen [8]. Dieses Verfahren wurde ursprünglich 

entwickelt, um Rohrleitungssysteme 

in der kommunalen Wasserversorgung 

oder häuslichen Trinkwasserinstallation 

zu reinigen. 

Prinzip dieser Methode ist es, den 

Druck im Reinigungsabschnitt abzusenken 

und dem langsam einfließenden Wasser 

impulsartig Druckluft zuzugeben. Es entstehen 

Luft- und Wasserblöcke definierter 

Größe, die sich mit hoher Geschwindigkeit 

durch verschmutzte oder kontaminierte 

Rohrleitungsabschnitte bewegen. Dadurch 

werden Ablagerungen abgelöst. Hinter jedem 

Luftblock sorgt ein Wasserblock für 

den Abtransport des abgelösten Schmutzes 

(Abb. 1). Zum Reinigen von Anlagen 

werden die Drücke von Wasser und Luft 

der Anwendung entsprechend eingestellt 

und kontrolliert. Sie liegen immer unterhalb 

des zulässigen Betriebsdruckes der zu 

reinigenden Anlagen. 

Der für diese Untersuchungen vorgegebene 

Druck im Comprex-Verfahren lag 

bei 2 bar. Dies lag innerhalb des zulässigen 

Höchstdrucks für Endoskop-Kanäle, die bei 

Abb. 1: Das Impuls-Spülverfahren COMPREX ® . Mobilisierung von Rückständen (braun) an 

der Grenzfläche von Luft (weiß), Wasser (blau) und Leitungswand (schwarz). Der Pfeil zeigt 

die Strömungsrichtung. 

Endoskopische Untersuchungen werden 

in Körperöffnungen durchgeführt, die mit 

Mikroorganismen besiedelt sind. Somit 

können Endoskope während der Anwendung 

kontaminiert werden und ein Infektionsreservoir 

für Patienten darstellen [1]. 

Berichte über Infektionen aufgrund des 

Einsatzes kontaminierter Endoskope sind 

in der Literatur ein immer wiederkehrendes 

Thema und seit über 50 Jahren bekannt 

[2–4]. Empfehlungen zur Aufbereitung von 

Endoskopen sind beschrieben und veröffentlicht 

[5]. Dabei kommt dem Vorreinigungsschritt 

sowie den dabei zu verwendenden 

Reinigern und Desinfektionsmitteln 

eine besondere Bedeutung zu [6]. Über die 

Frage, welches Reinigungsmittel zu verwenden 

ist, wird in der Literatur viel diskutiert 

[7]. 

Die manuelle Vorreinigung von Endoskopen 

wird derzeit mit nichtschäumenden 

Reinigern und speziellen Bürsten durchgeführt. 

Als alternative Methode, die rein mechanisch 

funktioniert und ohne Detergenzien 

auskommt, könnte das patentierte Imhandelsüblichen 

Gastroskopen bei 5 bar 

und bei Bronchoskopen bei 2 bar liegen. 

Auch während des Reinigens bleibt der 

Druck im Endoskop immer unterhalb des 

eingestellten Wertes, weil die Ausspeisestelle 

einen freien Auslauf hat und die Luft 

in den Luftblöcken komprimierbar ist. 

Das Prinzip, bakterielle Kontamination 

von Oberflächen im Dentalbereich mittels 

Luftbläschen zu entfernen, ist in der Literatur 

schon länger beschrieben [9]. 

Es ist grundsätzlich denkbar, das Comprex-Verfahren 

z.B. für den Teilprozess 

„Vorreinigung“ bei der Aufbereitung von 

Endoskopen einsetzen zu können [10]. Ziel 

der Untersuchungen war es daher festzustellen, 

ob das Comprex-Verfahren geeignet 

ist, vorherrschende Verunreinigungen 

effektiv aus Prüfkörpern für Endoskope zu 

entfernen – sowohl als alleiniges rein mechanisches 

Verfahren, als auch in Kombination 

mit einem Reinigungsmittel und einem 

Desinfektionsmittel. Als Prüfkörper 

wurden PTFE-Schläuche verwendet, die in 

Anlehnung der Leitlinie der Deutschen Gesellschaft 

für Krankenhaushygiene (DGKH) 

zur Validierung maschineller Reinigungsund 

Desinfektionsprozesse zur Aufbereitung 

thermolabiler Endoskope mit E. faecium 

kontaminiert worden waren [11]. In 

diesen Untersuchungen wurde als Prüfgröße 

nicht die Proteinreduktion, sondern die 

Anzahl der überlebenden Prüforganismen 

in Anlehnung der Anlage 9 der oben genannten 

Leitlinie ermittelt [12]. 

Damit ist eine Aussage dahingehend 

möglich, wie viele Mikroorganismen während 

des Reinigungsschrittes entfernt werden 

können, um eine Kreuzkontamination 

des gereinigten Endoskopes mit der Umgebung 

zu reduzieren. Die reine Reinigungsleistung 

konnte jedoch nicht beurteilt 

werden, weil dazu der Grad der Proteinentfernung 

hätte ermittelt werden müssen 

(siehe Anlage 8 der Leitlinie) [13]. 

Material und Methoden 

Wasser 

Zum Spülen wurde Trinkwasser aus dem 

Verteilungssystem des Institutes für Hygiene 

und Öffentliche Gesundheit der Universitätskliniken 

Bonn verwendet. Es handelt 

sich um ein Mischwasser aus Grundund 

Oberflächenwasser. Die Temperatur 

lag im Mittel bei 11,4 ± 1,3 °C, der pH (bei 

11 °C) bei 8,3 ± 0,1, die elektrische Leitfähigkeit 

(bei 25 °C) bei 29 ± 3,0 mS/m und 

die Wasserhärte bei 6,5 ± 0,9. 

Hyg Med 2017; 42 – 3 D 49

| Manuskripte 

Reiniger 

Bei dem verwendeten Reiniger handelte es 

sich um einen mildalkalischen Reiniger. 

Der Hersteller empfiehlt eine Konzentration 

in Abhängigkeit vom Verschmutzungsgrad 

und Wasserhärte von 2 – 3 ml/l ohne 

Angabe einer Einwirkzeit. 

Desinfektionsmittel 

Bei dem verwendeten Desinfektionsmittel 

handelte es sich um eine in der Desinfektionsmittelliste 

des VAH gelistete quaternäre 

Ammoniumverbindung [12]. In Gegenwart 

von hoher organischer Belastung 

empfiehlt der VAH eine Konzentration von 

2% und eine Einwirkzeit von 5 Minuten. 

Für diese Untersuchung wurden Konzentrationen 

von 1 und 2% sowie Einwirkzeiten 

von 5 und 15 Minuten gewählt. 

Neutralisationsmittel 

Die Neutralisation wurde mit folgender 

Kombination durchgeführt: 

– 3% Tween 80 

– 3% Saponin 

– 0,1% Histidin 

– 0,1% L-Cystein 

– 1 g Trypton (Pepton aus Casein, tryptisch 

verdaut) 

– 8,5 g NaCl 

ad 100 ml A. dest 

Testorganismus und Anreicherung 

des Testorganismus 

Für die Untersuchung wurde Enterococcus 

faecium (ATCC 6057) verwendet, der gemäß 

der Leitlinie der DGKH „Methode zur 

Überprüfung der Reinigungsleistung von 

Reinigungs-Desinfektionsgeräten für flexible 

Endoskope“ kultiviert wurde [11]. Die 

Ausgangskonzentration für E. faecium lag 

bei > 9 lg/Prüfkörper. 

Abb. 2: Vorbereitung der Prüfkörper 

(Quelle: Dissertation M. Steichen 2014) 

Herstellung der Prüfanschmutzung 

Die Prüfanschmutzung wurde in Anlehnung 

an die Leitlinie der DGKH „Methode 

zur Überprüfung der Reinigungsleistung 

von Reinigungs-Desinfektionsgeräten für 

flexible Endoskope“ durchgeführt [11]. 

Für eine Probe wurden 0,7 ml E. faecium-Suspension, 

19,1 ml heparinisiertes 

Schafblut und 0,2 ml Protamin miteinander 

vermischt, wobei das Protamin erst kurz 

vor Versuchsbeginn dazugegeben wurde. 

Zur Ermittlung der Ausgangskonzentration 

des Prüfkeims wurde vor Zugabe des 

Protamins eine Verdünnungsreihe bis Verdünnungsstufe 

10 -5 hergestellt. Die Bakterienanzahl 

(Anzahl KBE/ml Zellsuspension) 

wurde mittels Ausplattierung auf 

Trypton-Sojabohnen-Agar quantifiziert und 

nach Inkubation für 48 Stunden bei 37 °C 

ausgezählt. 

Anschmutzung der Prüfkörper 

Als Prüfkörper dienten 800 mm lange 

PTFE-Schläuche (Polytetrafluorethylen) mit 

einem Innendurchmesser von 2 mm und 

einem Außendurchmesser von 3 mm. Die 

Anschmutzung erfolgte in Anlehnung an 

DIN EN ISO 15883-5 und in Anlehnung an 

die Leitlinie der DGKH „Methode zur Überprüfung 

der Reinigungsleistung von Reinigungs-Desinfektionsgeräten 

für flexible 

Endoskope“ [11, 15]. Zum Einbringen von 

10 ml Prüfanschmutzung wurde das Ende 

eines PTFE-Schlauches (Prüfkörper), der 

auf einem Tisch mit Klebstreifen fixiert war, 

mit der Spritze durch einen Silikonschlauch 

verbunden (Abb. 2 und 3). Nach der Injektion 

der Prüfanschmutzung wurden die 

Prüfkörper 30 Sekunden bei Raumtemperatur 

inkubiert. Danach wurden 2 × 5 ml 

Luft mit einer Spritze in die Prüfkörper injiziert, 

um die Kontamination zu verteilen 

Abb. 3: Beimpfung der Prüfkörper 

(Quelle: Dissertation M. Steichen 2014) 

Tab.1: Standardeinstellungen 

Impulsdruck 

Wasserdruck 

Impulsdauer 

Pausendauer 

2 bar 

1 bar 

5 s 

1 s 

und eine bessere Luftdurchgängigkeit der 

Schläuche zu erwirken. Die Prüfkörper 

wurden im Anschluss 1 Stunde lang bei 

Raumtemperatur inkubiert, um das Blut 

koagulieren zu lassen. 

Bestimmung der KBE/ml bei unbehandelten 

und behandelten Prüfkörpern 

Als behandelt galten diejenigen Prüfkörper, 

die eine oder mehrere Prozeduren (Wasser, 

Reinigungsmittel, Desinfektionsmittel in 

Kombination mit/oder nur Comprex-Verfahren) 

durchlaufen hatten – als unbehandelt 

solche ohne Prozedur. Zunächst ist es 

notwendig, die Ausgangsbelastung eines 

unbehandelten Prüfkörpers zu kennen. 

Deshalb wurde zuerst die Ausgangsbelastung 

von E. faecium nach Rückgewinnung 

der Prüfanschmutzung ermittelt. 

Der prozedural bedingte Verlust von 

E. faecium ergibt sich aus der Differenz der 

Anzahl der rückgewonnenen KBE der unbehandelten 

Prüfkörper und derjenigen der 

behandelten Prüfkörper. 

Um die Konzentration von E. faecium 

in den behandelten und unbehandelten 

PTFE-Prüfkörpern zu bestimmen, wurden 

die Anschmutzungen mit 20 ml einer 

0,9%igen NaCl-Lösung mittels einer Spritze 

ausgespült und in einem Becherglas 

aufgefangen. Bei den Prüfkörpern, die mit 

Desinfektions- und/oder Reinigungsmittel 

behandelt wurden, diente statt der reinen 

NaCl-Lösung eine 0,9%igen Trypton- 

NaCl-Lösung zur Rückgewinnung. Diese 

wurde anschließend mit TSHC versetzt. 

Die aufgefangenen Suspensionen wurden 

nach entsprechender Verdünnung in 

0,9%iger NaCl bzw. 0,9% Trypton-NaCl- 

TSHC auf TSA-Agar bei 37 °C für 48 Stunden 

bebrütet. 

Versuchsaufbau 

Für die Untersuchungen stellte die Firma 

Hammann dem Institut für Hygiene und Öffentliche 

Gesundheit einen Prototypen zur 

Testung des Comprex-Verfahrens an Endoskopschläuchen 

zur Verfügung (Abb. 4). 

D 50 

Hyg Med 2017; 42 – 3

Manuskripte | 

Die Einstellungen zu Impuls- und Wasserdruck, 

sowie Impuls- und Pausendauer sind 

der Tabelle 1 zu entnehmen: 

Alle Untersuchungen wurden bei 

Raumtemperatur durchgeführt. Jeder Versuchsansatz 

wurde dreimal mit je einem 

PTFE-Prüfkörper wiederholt. Die verschiedenen 

Versuchsansätze sind aus Tabelle 2 

zu entnehmen. 

Versuch 1: Comprex-Verfahren 

ohne Einfluss von Reinigungsoder 


In diesem Experiment wurden die Prüfkörper 

zunächst nur mit dem Comprex-Verfahren 

ohne Einfluss von chemischen Zusätzen 

behandelt. Um den Einfluss der Anzahl 

der Impulse auf den Reduktionserfolg 

der E. faecium-Testorganismen zu ermitteln, 

wurden vier verschiedene Versuchsdurchläufe 

durchgeführt (Durchgang A in 

Tabelle 3). Als Referenz dienen die entsprechenden 

Versuche ohne Impulse nur mit 

Wasserspülung (Durchgang B in Tabelle 

3). 

Versuch 2: Behandlung der Prüfkörper 

nur mit Desinfektionsmittel 

Um die alleinige Reduktionswirkung des 

Desinfektionsmittels auf den Testorganismus 

festzustellen, wurden die Prüfkörper 

mit dem Desinfektionsmittel gefüllt. Für 

diesen Versuch wurden folgende Konzentrations-Zeit-Relationen 

gewählt: Desinfektionsmittelkonzentration 

von 1% mit Einwirkzeiten 

von 5 und 15 Minuten, sowie 

Desinfektionsmittelkonzentration von 2% 

mit Einwirkzeiten von 5 und 15 Minuten. 

Versuch 3: Das Comprex-Verfahren 

in Kombination mit Desinfektionsmittel 

Für diesen Versuch wurden in die Prüfkörper 

nach Behandlung mit dem Comprex- 

Verfahren mit verschiedener Impulsanzahl 

eine 1%ige Desinfektionsmittellösung gegeben 

und für 5 oder 15 Minuten einwirken 

lassen. Ziel des Versuchs war es, zu untersuchen, 

ob die Kombination der Comprex- 

Reinigung mit dem Desinfektionsmittel die 

Wirksamkeit verbessert und zu höheren 

Reduktionsraten von E. faecium führt. 


in Kombination mit Wasserspülung, 

Desinfektionsmittel und 

Reiniger 

In diesem Versuchsansatz wurden verschiedene 

Kombinationen aus Comprex- 

Behandlung, Spülung mit Wasser, Desinfektionsmittel 

und Reiniger gewählt. Die 

verschiedenen Versuchsdurchläufe sind in 

Tabelle 4 aufgelistet. 

Ergebnisse 

Die Abbildungen 5 bis 8 enthalten jeweils 

zwei Diagramme. Die Anzahl der vor oder 

nach der Behandlung gefundenen Bakterien 

E. faecium ist als Liniendiagramm dargestellt. 

Das Balkendiagramm gibt die Reduktion 

der Testorganismen nach der Behandlung 

wieder, um die Effizienz der Behandlung 

zu zeigen. 

Tabelle 2: Überblick der Versuchsansätze 

Nr. 

Comprex- 

Verfahren 

Spülung mit 

Wasser 

1 X X 

Abb. 4: Prototyp zur Testung des Comprex ® - 

Verfahrens an Endoskopschläuchen (Quelle: 

Dissertation M. Steichen 2014) 

Versuchsansatz 

Behandlung mit 


2 X 

3 X X 

Behandlung mit 

Reiniger 

4 X X X X 

Tabelle 3: Impulsanzahl und jeweils benötigte Zeit beim Comprex ® -Verfahren und entsprechender 

Wasserspülung 

lg Reduktion von E. faecium 

Durchgang 

A 

Impulse 

Zeit (min) 

Durchgang 

B 

Impulse 

Zeit (min) 

1 100 03:55 1 0 3:55 

2 200 07:10 2 0 7:20 

3 400 14:10 3 0 14:20 

4 600 21:30 4 0 21:30 

Comprex: Anzahl Impulse 

lg KBE/ml 

Abb. 5: Vergleich der Reduktion von E. faecium durch Comprex ® -Verfahren (A) und durch 

reine Wasserspülung (B) in PTFE-Schläuchen. Das Comprex ® -Verfahren ist effektiver als 

die reine Wasserspülung. Die aufgeführten Daten sind Mittelwerte aus drei getesteten 

PTFE-Schläuchen pro Versuchsansatz (± 1 x Standardabweichung). 


Spüldauer [Minuten] 

lg KBE/ml 

Hyg Med 2017; 42 – 3 D 51

| Manuskripte 


Abbildung 6: Einfluss des Desinfektionsmittels auf die Reduktion der Zellzahlen von E. 

faecium in PTFE-Schläuchen. Die Verwendung des Desinfektionsmittels allein führte nicht 

zu einer vollständigen Entfernung von E. faecium. Die gezeigten Daten sind Mittelwerte 

aus drei getesteten PTFE-Schläuchen bei einem Experiment (± 1x Standardabweichung). 


Einwirkzeit [Minuten] 

Abbildung 7: Der Einfluss von Comprex ® -Verfahren in Kombination mit anschließender 

Desinfektionsmittelanwendung (1%) für 5 (A) und 15 (B) min auf die Reduktion der Zellzahlen 

von E. faecium in PTFE-Schläuchen. Die aufgeführten Daten sind Mittelwerte aus 

drei getesteten PTFE-Schläuchen bei einem Experiment (± 1x Standardabweichung). 


Comprex / Impulse + Desinfektion (5 min) 

lg KBE/ml 

Abbildung 8: Der Einfluss von Comprex ® -Verfahren in Kombination mit Spülwasser, 

Desinfektionsmittel und Reiniger auf die Reduktion der Zellzahlen von E. faecium in 

PTFE-Schläuchen. Die Varianten der Testläufe A-G sowie die dazugehörigen Ergebnisse 

sind in Tabelle 3 zusammengefasst. Die aufgeführten Daten sind Mittelwerte aus drei 

Versuchsdurchgängen (± 1x Standardabweichung). 


Impulse + Spülung oder Desinfektion oder Reinigung + 

Impulse + Spülung oder Desinfektion 

Comprex / Impulse + Desinfektion (15 min) 

lg KBE/ml 

lg KBE/ml 

lg KBE/ml 

Versuch 1: Comprex-Verfahren 

ohne Einfluss von Reinigungs- oder 

Desinfektionsmittel im Vergleich 

zur Spülung der Prüfkörper nur mit 

Wasser 

Die alleinige Anwendung des Comprex- 

Verfahrens ist ein rein mechanisches Verfahren. 

Abbildungen 5A und 5B zeigen die 

höhere Reinigungswirkung des Comprex- 

Verfahrens im Vergleich zur alleinigen Spülung 

mit Wasser. Wie aus Abb. 5A ersichtlich, 

führt eine höhere Anzahl von Impulsen 

auch zu einer erhöhten Reduktion von 

E. faecium. Bei 600 Impulsen erlangte die 

Reduktion des Prüfkeimes 3,55 lg-Stufen. 

Aus Abbildung 5B geht hervor, dass mit 

einer reinen Wasserspülung Reduktionen 

bis 2,06 lg-Stufen erreicht werden konnten. 

Dabei korrelierte die Dauer der Spülung 

nicht mit der Reduktion von E. faecium. Bei 

3:55 Minuten Wasserdurchfluss war die 

höchste Reinigungsleistung zu verzeichnen. 

Noch längere Spüldauern führten zu 

keiner weiteren Verbesserung. 

Versuch 2: Behandlung der Prüfkörper 

nur mit Desinfektionsmittel 

Der VAH empfiehlt für das eingesetzte Desinfektionsmittel 

eine Konzentration von 2% 

und eine Kontaktzeit von 15 Minuten bei 

hoher organischer Belastung [10]. Um den 

Einfluss von Desinfektionsmittelkonzentration 

und Einwirkungszeit zu ermitteln, 

wurde das Desinfektionsmittel auch bei einer 

geringeren Konzentration von 1% und 

einer verkürzten Einwirkzeit von 5 Minuten 

geprüft. Es zeigte sich, dass in diesem Szenario 

die Wirksamkeit von der Desinfektionsmittel-Konzentration, 

aber nicht von der 

Einwirkzeit abhängt. 


in Kombination mit Desinfektionsmittel 

Die Desinfektion nach der Comprex-Behandlung 

steigert die Wirksamkeit (Abbildung 

7). Eine Erhöhung der Anzahl der Impulse 

bei gleichbleibender Einwirkzeit zeigte 

keine weitere Wirkung. 

Die Erhöhung der Einwirkzeit des Desinfektionsmittels 

auf 15 min nach Comprex- 

Behandlung hingegen führte zu einer zusätzlichen 

Reduktion von E. faecium. Bei 

100 Impulsen ließ sich die Reduktion von 

ca. 3 lg-Stufen auf 4,14 lg-Stufen steigern. 

Eine Erhöhung der Anzahl auf 400 Impulse 

führte jedoch nur noch zu einem 

leichten Anstieg der Reduktion auf 4,61 lg- 

Stufen. 

D 52 

Hyg Med 2017; 42 – 3

Manuskripte | 

Tab. 4: Einfluss von Comprex ® -Verfahren in Kombination mit Spülwasser, Reiniger und Desinfektionsmittel auf die Reduktion von 

E. faecium 

Lauf 

Comprex Spülung Reiniger Comprex Desinfektion Comprex Spülung 

Impulse 

(Anzahl) 

Dauer 

(min) 

Dauer 

(min) 

Impulse 

(Anzahl) 

Dauer 

(min) 

Impulse 

(Anzahl) 

Dauer 

(min) 

Reduktion 

E. faecium 

log Reduktion 

Standard- 

Abweichung 

A – – – – – – – 0 0 

B 100 15 – 100 – – 15 3,16 0,207 

C 100 – – – 15 100 15 4,37 0,336 

D 100 – 15 100 – – 15 3,99 0,049 

E 30 – 15 30 15 – – 5,44 0,522 

F 50 – 15 50 15 – – 6,07 0,352 

G 100 – 15 100 15 – – 8,89 0,000 


in Kombination mit Spülwasser, 

Desinfektionsmittel und Reiniger 

Die Ergebnisse der Versuchsvarianten mit 

Lauf A – G aus Tabelle 4 sind in Abbildung 

8 dargestellt. Daraus geht hervor, dass eine 

rein mechanische Behandlung (15-minütige 

Spülung mit Wasser) zwischen zwei Impuls-Behandlungen 

von 100 Impulsen zu 

einer Reduktion des Prüfkeims von 3,16 lg- 

Stufen führte. 

Die Verwendung von Reiniger statt 

Wasser führte nur zu einer geringfügigen 

Verbesserung, d.h. einer Reduktion von 

3,99 lg-Stufen. Eine noch höhere Reduktion 

von 4,37 lg-Stufen konnte erreicht werden, 

indem die erste Wasserspülung durch 

eine Desinfektionsmittelbehandlung ersetzt 

wurde. Der Reiniger zeigte sich somit effektiver 

als Wasser, jedoch nicht so effektiv 

wie das Desinfektionsmittel. 

Die kombinierte Anwendung von Comprex 

mit Reiniger und Desinfektionsmittel 

verbessert das Ergebnis wesentlich. Es zeigte 

sich, dass sich die Wirksamkeit mit der 

Anzahl an Impulsen noch weiter steigern 

ließ: Reduktion von 5,44 lg-Stufen nach 20 

Impulsen auf 6,07 lg nach 50 Impulsen. 

Die Behandlung von 100 Impulsen mit 

anschließender Anwendung von Reiniger 

und Desinfektionsmittel führte schließlich 

zum vollständigen Austrag der Testorganismen 

(Reduktion von 8,89 lg-Stufen). 

Diskussion und Schlussfolgerung 

Flexible Endoskope stellen designbedingt 

sehr hohe Anforderungen an den Aufbereitungsprozess. 

Der Teilprozess „Manuelle 

Vorreinigung“ zählt dabei zu den problematischen 

Arbeitsgängen. Unzureichende 

Reinigung kann zur Rekontamination des 

Instrumentes führen [17]. Gleichzeitig ist 

eine effektive Reinigung des Instruments 

Voraussetzung für die anschließende Desinfektion 

[18]. Die manuelle Vorreinigung 

birgt ein hohes Kontaminationsrisiko für 

die Umgebung und das Personal, da dieser 

Schritt in einer separaten Wanne durchgeführt 

wird [3, 19]. Dies kann durch den Einsatz 

von persönlicher Schutzausrüstung 

und desinfizierenden Reinigern nur eingeschränkt 

reduziert werden. 

Ein weiterer kritischer Aspekt ist die 

Verwendung von Bürsten bei diesem Arbeitsschritt. 

Wenn die Bürste nicht intakt 

ist und dazu auch noch mehrfach verwendet 

wird, besteht die Gefahr der Beschädigung 

und Kontamination des Instruments. 

Dies hätte die Bildung von Infektionsreservoiren 

und Funktionsstörungen im Innern 

des Endoskops zur Folge. 

Schließlich handelt es sich um eine manuelle 

Arbeit, die in Bezug auf die Reproduzierbarkeit 

häufig als unsicher eingestuft 

wird und hinsichtlich der Validierung mit 

hohem Aufwand verbunden ist. 

Die Ergebnisse der vorliegenden Untersuchung 

zeigen neue Möglichkeiten für 

den Teilprozess „Manuelle Vorreinigung“ 

auf, dem im Gesamtprozess der Aufbereitung 

von Endoskopen eine besondere Bedeutung 

zukommt [18]. 

In der Leitlinie der Deutschen Gesellschaft 

für Krankenhaushygiene (DGKH) zur 

Validierung maschineller Reinigungs- und 

Desinfektionsprozesse zur Aufbereitung 

thermolabiler Endoskope wird als Richtwert 

eine Reduktion der Prüfkeime von 

≤ 9 lg/Prüfkörper Überprüfung der Gesamtprozessleistung 

angegeben [11]. Da sich 

dieser Wert auf den Gesamtprozess bezieht 

und in dieser Untersuchung nur ein Teilprozess 

betrachtet wurde, sind die Ergebnisse 

vor diesem Hintergrund zu betrachten. 

Für den Teilprozess Vorreinigung kann 

aufgrund von laborinternen Versuchen eine 

Reduktion von 3 lg-Stufen angenommen 

werden. 

Mit dem Comprex-Verfahren allein ist 

eine deutliche Reduktion der eingesetzten 

E. faecium-Kontaminationen in PTFE-Prüfschläuchen 

zu erreichen (3,16 lg-Stufen). 

Der Zusatz von Reinigern erhöht die 

Reduktion der Testorganismen auf 3,99 lg- 

Stufen. 

Mit der isolierten Anwendung eines 

Desinfektionsmittels kann eine Reduktion 

der Prüfkeime um 4,37 lg-Stufen erreicht 

werden. 

Die kombinierte Verwendung von Comprex, 

Reinigungs- und Desinfektionsmittel 

führt zu Reduktionsraten von über 5 lg-Stufen. 

Bei geeigneter Konzentration und Einwirkdauer 

können die Testorganismen sogar 

vollständig ausgetragen werden (Tabelle 

4 und Abbildung 8). Die vorliegenden 

Ergebnisse lassen jedoch keine Unterscheidung 

zu, ob es sich hierbei um eine Abreicherung 

oder im Falles des eingesetzten 

Desinfektionsmittels um eine Inaktivierung 

der Testorganismen handelt. 

Die Untersuchungen zeigen, dass die 

Kombination von Reinigung (mechanisch 

und chemisch) und Desinfektion zu einer 

wirkungsvollen Eliminierung von Mikroorganismen 

führt. Damit könnte das Risiko 

einer Kreuzkontamination verhindert und 

zugleich ein positiver Beitrag zum Personalschutz 

geleistet werden. 

Die alleinige Behandlung der Prüfkörper 

mit einem Desinfektionsmittel und anschließender 

Wasserspülung während 30 

Sekunden gemäß Herstellerempfehlung 

Hyg Med 2017; 42 – 3 D 53

| Manuskripte 

reichte hingegen nicht aus, um E. faecium 

wirkungsvoll zu reduzieren. 

Die Versuche bestätigen ferner, dass 

eine alleinige Spülung der Prüfkörper mit 

Wasser zur Keimreduktion von etwa 2 lg- 

Stufen führen kann. 

Als Mittel zur Reduktion von Kontaminationen 

wird die isolierte Spülung mit 

Wasser auch in anderen Bereichen angewendet. 

Beispielsweise sind in der Empfehlung 

des Robert Koch-Instituts zur Anforderung 

an die Hygiene in der Zahnheilkunde 

wasserführende Systeme zur Infektionsprävention 

an allen Entnahmestellen 

für etwa zwei Minuten mit Wasser zu 

durchspülen [16]. 

Das neue Aufbereitungsverfahren wurde 

an einem Testmodell geprüft. Die Ergebnisse 

legen nahe, die Kombination von 

Comprex-Verfahren, Reinigungs- und Desinfektionsmittel 

für die Aufbereitung von 

flexiblen Endoskopen zu verwenden. Denkbar 

wäre es, mit diesem Verfahren den kritischen 

Bürstenreinigungsschritt während 

der manuellen Vorreinigung zu ersetzen. 

Mit einer derartigen halb-maschinellen 

bürstenlosen Reinigung der Endoskopkanäle 

ließen sich die Forderungen „Reproduzierbarkeit 

des Aufbereitungsergebnisses, 

Personalschutz, Verminderung des Risikos 

einer Kreuzkontamination über die 

Flotte und Materialschonung“ weitgehend 

erfüllen. 

Das neue Aufbereitungsverfahren wäre 

anpassungsfähig. Das Comprex-Verfahren 

erlaubt die Parameter Impulsanzahl, Wasser- 

und Luftdruck optimal zu verändern. 

Somit wäre es möglich, die Einwirkzeiten 

von Reiniger und Desinfektionsmittel zu 

minimieren. Dies wäre sowohl für Patienten, 

professionelle Anwender und die Umwelt 

von Vorteil. 

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137–142. 

Verlag und Copyright: 

© 2017 by 

mhp Verlag GmbH 

Kreuzberger Ring 46 

65205 Wiesbaden 

ISSN 0172-3790 

Nachdruck nur mit 

Genehmigung des Verlags. 

D 54 

Hyg Med 2017; 42 – 3

150 

SPECIAL BETRIEBSTECHNIK 

Kühlschmiermittelmanagement W Instandhaltung W Wartungsservice 

Saubere KSS-Leitungen – ein 

Beitrag zur Qualitätssicherung 

Das Comprex-Verfahren reinigt Rohrleitungssysteme mechanisch nur mit gepulster 

Druckluft und Wasser. Es entfernt Verunreinigungen und Ablagerungen gründlich – 

ohne Chemikalien. 

von Norbert Klein 

1 Durch Partikel aus Emulsionsleitungen verblocktes 100-µm-Sieb einer Bearbeitungsmaschine und durch Comprex-Reinigung 

ausgetragene Ablagerungspartikel (© Hammann) 

Die Daimler AG verwendet im Werk 

Mettingen in der Kurbelgehäusefertigung 

einen wassermischbaren 

Kühlschmierstoff (KSS). Die Konzentration 

der Emulsion beträgt zwischen zehn 

und elf Prozent. Für diesen Fertigungsbereich 

erstreckt sich das Rohrleitungsnetz 

über zwei Etagen mit rund 700 Metern 

Länge. Es besteht aus Rohren unterschiedlicher 

Nennweiten von DN 80 bis 

DN 500. Sie führen von der Emulsionsaufbereitung 

bis zu den Bearbeitungsmaschinen 

und wieder zurück. 

In der Emulsionfilterzentrale sind 

zwei Unterdruckfilter mit Siebweiten von 

100 µm und anschließend fünf Rückspülfilter 

mit Siebweiten von 60 µm installiert. 

Vor den Bearbeitungsmaschinen 

befinden sich Schmutzfänger mit 100-µm- 

Sieben. Der Volumenstrom im Vorlauf 

beträgt typischerweise etwa 1000 m³/h 

bei einem Förderdruck zwischen vier und 

fünf bar. 

Ablagerungen bildeten sich trotz 

ausreichender Filtertechnik 

Die Beschaffenheit der KSS-Emulsion 

wird ständig im Labor kontrolliert. Dennoch 

kam es immer häufiger zu Verblockungen 

in den Schmutzfängern der 

18 Bearbeitungsmaschinen. Bild 1 zeigt das 

100-µm-Sieb eines verblockten Schmutzfängers. 

Die Feststoffpartikel bestanden 

vorwiegend aus Aluminiumabrieb. 

Die Verblockung war zunächst nicht 

plausibel, weil die Emulsion nach der 

Aufbereitung über mehrere Filter intensiv 

gereinigt wird, ja sogar über Rückspülfilter 

mit einer kleineren Siebweite 

als 100 µm. Weitere eingehende Untersuchungen 

ergaben schließlich, dass sich 

auf dem Transport durch die Rohrleitung 

der Gehalt an Feststoffen erhöhen kann, 

und zwar von 30 mg/kg auf 60 mg/kg. 

Dieses Ergebnis ist überraschend, weil 

während des Transports keine neuen 

Festpartikel in die Rohrleitung gelangen 

können. Erklären lässt es sich durch die 

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© Carl Hanser Verlag, München. Vervielfältigungen, auch auszugsweise, sind ohne Lizenzierung durch den Verlag nicht gestattet.

BETRIEBSTECHNIK 

151 

Die Rohrleitung zwischen Emulsionfilterzentrale 

und Bearbeitungsmaschinen 

war 15 Jahre in Betrieb und wurde 

bisher noch nie gereinigt. Aufgrund der 

Filter sollte es auch keinen Anlass dafür 

geben. Dabei wurde der beschriebene 

Effekt der Konglomeratbildung aufgrund 

unterschiedlicher Fließgeschwindigkeiten 

übersehen. Das immer häufigere Reinigen 

der Siebe führte zu nicht mehr vertretbaren 

Stillständen, sodass die Ursache 

für die Verblockungen dringend zu 

beseitigen war. Das machte es notwendig, 

die gesamte Rohrleitung von der 

Emulsionfilterzentrale bis zu den Bearbeitungsmaschinen 

zu reinigen und die 

störenden Feststoffe auszutragen. 

2 Equipment für die Kreislaufführung und Entsorgung des Spülwassers in mobilen 

Tanks vor dem Gebäude der Kurbelgehäusefertigung (© Hammann) 

nicht kontinuierlichen Fließbedingungen. 

Bei geringer Fließgeschwindigkeit 

lagern sich Partikel ab. Sie backen mit 

der Zeit zusammen und bilden größere 

Kon glomerate. Wird die Fließgeschwindigkeit 

erhöht, können sich Teile davon 

wieder ablösen und schließlich die 

Siebe an den Bearbeitungsmaschinen 

verstopfen. 

Ohne den Einsatz von Chemikalien 

zu sauberen Rohrleitungen 

Hierzu bot sich das Comprex-Verfahren 

der Hammann GmbH an. Es arbeitet unabhängig 

von Nennweiten und kann sich 

jeder Rohrleitungsgeometrie anpassen. 

Ausgehend vom Impulsspülverfahren 

und aufbauend auf Ergebnissen mehrerer 

Forschungsprojekte hat die Hammann 

GmbH das Comprex-Verfahren 

entwickelt. Zunächst werden im Rohrleitungssystem 

Reinigungsabschnitte mit 

Ein- und Ausspeisestellen festgelegt. Die 

Ausspeisestelle ist geöffnet, während an 

der Einspeisestelle Wasser druckreduziert 

einfließt. Diesem Wasser wird Software-gesteuert 

Druckluft zudosiert. Gemäß 

Reinigungsprogramm bilden sich 

Luftblasen definierter Größe. Sie fül- 

U 

WB Werkstatt + Betrieb 9/2017 

www.werkstatt-betrieb.de 


152 

SPECIAL BETRIEBSTECHNIK 

3 Nach dem Positionieren sind die Comprex-Einheiten bereit, mit Luftimpulsen 

Ablagerungen von den Innenwänden der KSS-Leitungen abzulösen und vollständig 

aus dem Rohrleitungssystem auszutragen (© Hammann) 

len den gesamten Rohrquerschnitt aus 

und bewegen sich im Wechsel mit Wasserblöcken 

mit Fließgeschwindigkeiten 

von 10 m/s bis 20 m/s durch den Rohrleitungsabschnitt. 

Die Reinigung findet 

an den Grenzflächen zwischen Luft, Wasser 

und Rohrwand statt. Dort kommt es 

zu starken Verwirbelungen, die das Ablösen 

aller mobilisierbaren Ablagerungen 

von den Rohrwänden bewirken. Die 

Luftblöcke im Wasserstrom stellen den 

Austrag der abgelösten Stoffe sicher. Das 

Comprex-Verfahren hält den Impulsdruck 

unterhalb des Rohrnetzruhedrucks, um 

das Rohrsystem keinen höheren Druckbelastungen 

als im normalen Betrieb auszusetzen. 

Beschädigungen sind dadurch 

praktisch ausgeschlossen. 

Im Gegensatz zu den Ablagerungen 

aus Trink- oder Rohwasserleitungen enthalten 

die Ablagerungen aus den Emulsionsleitungen 

wassergefährdende Substanzen. 

Folglich war es notwendig, die 

Spülwässer zu sammeln und sachgerecht 

zu entsorgen. Für diese Aufgabe stand die 

Baker Corporation mit vier mobilen 

Tanks mitsamt Pumpen- und Filtertechnik 

zur Verfügung. Das Aufbereiten der 

belasteten Spülwässer ermöglichte die 

Kreislaufführung während der Comprex- 

Reinigung, sodass möglichst wenig Frischwasser 

zur Reinigung nötig war. 

5 Im Spülwasser werden das Absetzverhalten 

und der Gehalt an Partikeln per 

Imhoff-Trichter bestimmt (© Hammann) 

Umfangreiche Vorbereitung sichert 

Punktlandung nach Plan 

Vor der eigentlichen Reinigung waren 

zahlreiche vorbereitende und organisatorische 

Schritte erforderlich, um die Maßnahme 

möglichst effzient durchzuführen. 

Dazu zählten Umbaumaßnahmen, 

das Absperren und Vorbereiten der Stellflächen 

für die Comprex-Einheiten und 

das Equipment der Baker Corporation sowie 

die Information aller Beteiligten über 

den Ablauf der Maßnahme. Die Hammann 

GmbH legte bei einer Vorplanung 

die Reinigungsabschnitte fest und listete 

Arbeiten auf, die kurz vor der Reinigungsmaßnahme 

durchzuführen waren. Dazu 

gehörten vor allem das Absperren der 

Reinigungsabschnitte, der Ausbau der 

Siebe aus den Schmutzfiltern und die 

Adapteranschlüsse zur Drucklufteinspeisung. 

Laut Vorplanung waren für die Reinigungsmaßnahme 

der vier festgelegten 

Rohrleitungsabschnitte drei Arbeitstage 

im Dreischichtsystem erforderlich. Dafür 

eignete sich die produktionsfreie Zeit an 

einem verlängerten Wochenende. Diese 

Zeitspanne musste ausreichen, um die 

Comprex-Einheiten an die Reinigungsabschnitte 

anzukoppeln, die benötigten 

Schlauchverbindungen zur Spülwasseraufbereitung 

der Baker Corporation zu 

installieren und schließlich alles wieder 

zurückzubauen, damit die Anlage wieder 

in den Produktivbetrieb gehen konnte. 

Zwei Tage vor Reinigungsbeginn 

wurden vom Werkschutz die ausgewiesenen 

Bereiche abgesperrt. Die Baker Corporation 

konnte das Equipment, das für 

die Kreislaufführung des Spülwassers 

und schließlich zur Entsorgung erforderlich 

war, installieren (Bild 2). Anschließend 

wurden die Comprex-Einheiten bereitgestellt 

(Bild 3). 

Die Comprex-Reinigung begann plangemäß 

am Abschnitt mit den großen 

Nennweiten DN 500 bis DN 350. Am 

Folgetag konnten die beiden Abschnitte 

4 Aus der Emulsionsleitung ausgespülte 

Partikel werden aufgefangen und für 

weitere Analysen in ein Labor geschickt 

(© Hammann) 

mit mittleren und kleinen Nennweiten 

bearbeitet werden. Schließlich wurden 

am dritten Tag die restlichen Rohrleitungen 

vorwiegend mit der Nennweite 

DN 350 gereinigt. 

Analyse der Spülwässer und der 

ausgetragenen Partikel 

Während der Reinigung ließ sich der 

Austrag nicht nur beobachten, sondern 

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BETRIEBSTECHNIK 

153 

6 Ausgetragene Partikel und Spülwasser 

werden im Labor untersucht (© Hammann) 

auch messen. Imhoff-Trichter erlaubten, 

nicht nur das Absetzverhalten zu bestimmen, 

sondern auch den Partikel-Gehalt 

im Spülwasser zu messen (Bild 5). Auf 

diese Weise ließ sich feststellen, wann die 

Reinigung des entsprechenden Rohrleitungsabschnitts 

beendet war. Die auf ein 

Vlies gespülten Ablagerungen und Partikel 

konnten gesammelt (Bild 4) und weiter 

untersucht werden (Bild 6). 

Nach der Comprex-Reinigung erfolgte 

die Wiederbefüllung der Rohrleitungen 

einschließlich Probenahme und Überprüfung 

durch das Labor. Die angefallenen 

Abwässer wurden in der darauffolgenden 

Woche entsorgt. Insgesamt 

erstreckte sich die Maßnahme von der 

Vorplanung bis zum Abtransport des 

Equipments und Entsorgung der Abwässer 

über acht Wochen. Dabei nahm 

die eigentliche Comprex-Reinigung nur 

drei Tage in Anspruch. 

Erfolgskontrolle zeigt Zustand wie bei 

Inbetriebnahme der Anlage 

Der Erfolg der Maßnahme lässt sich daran 

erkennen, dass die Siebe an den Bearbeitungsmaschinen 

kaum noch zu reinigen 

sind. Aber vor allem der Feststoffanteil 

innerhalb der Emulsionsleitung bleibt im 

Gegensatz zum Zustand vor der Reinigung 

konstant auf niedrigem Niveau. Er 

schwankt nun zwischen 20 mg/kg und 

21 mg/kg, also innerhalb der Schwankungsbreite 

des Analyseverfahrens. Vor 

der Entscheidung, das Rohrleitungssystem 

von Ablagerungen zu befreien, lag 

der Feststoffanteil abschnittsweise bei 

über 60 mg/kg. 

Nach der Comprex-Reinigung war die 

Betriebssicherheit wiederhergestellt. Die 

Kühlschmierstoff-Emulsion ist an den Bearbeitungsstellen 

der Fräsköpfe ständig 

in gleichmäßig guter Beschaffenheit verfügbar 

und trägt damit zur Qualitätssicherung 

der hergestellten Produkte bei. W 

INFORMATION & SERVICE = 

ANWENDER 

Daimler Werk Mettingen 

73733 Esslingen am Neckar 

Tel. +49 711 170 

www.daimler.com/de 

DIENSTLEISTER 

Hammann GmbH 

76855 Annweiler am Trifels 

Tel. +49 6346 3004-0 


DER AUTOR 

Dr. Norbert Klein ist Leiter Innovation 

und Beratung bei der Hammann GmbH 

in Annweiler 

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Ausgabe 10/2018 

SONDER- 

DRUCK 

Wie sich Wefoba und Gardena vor Korrosion, Ablagerungen 

und Biofilmen in Kühlkreisläufen schützen 

Sauberes Wasser – saubere Prozesse

2 STRATEGIE 


‹ 

Sauberes Wasser – 

saubere Prozesse 

Wie sich Wefoba und Gardena vor Korrosion, Ablagerungen 

und Biofilmen in Kühlkreisläufen schützen 

Kühlkreisläufe und ihre Komponenten sind durchaus empfindlich. 

In vielen Betrieben haben sich Korrosion, Ablagerungen 

und Biofilme breit gemacht. Der Spritzgießbetrieb Wefoba in 

Gaildorf setzt als Gegenmaßnahme auf eine Impuls-Spülung 

und kontinuierliche physikalische Wasserbehandlung. Gardena 

hat in seinem Werk Heuchlingen den Wasserkreislauf seiner 

ersten Extrusionsanlage mit einer physikalischen Wasserbehandlung 

ausgestattet – gezielt ohne Chemie und von Inbetriebnahme 

an. Vor-Ort-Eindrücke aus zwei Betrieben während 

des Rekordsommers 2018 mit 38°C Außentemperatur. 

Text: Dipl.-Ing. Markus Lüling, Chefredakteur K-PROFI 

„Wir haben das Thema Wasser jahrzehntelang stiefmütterlich behandelt. 

So lange wie wir Spritzgießmaschinen haben, haben wir 

Wasser einlaufen lassen, gekühlt – aber das alles nicht wirklich professionell“, 

kritisiert Albrecht Fritzsche, Geschäftsführer der Wefoba 

GmbH in Gaildorf, seinen eigenen Umgang mit dem Thema Kühlmedien: 

„Wir haben immer wieder improvisiert, was immer nur 

kurzzeitig zum Erfolg geführt hat. Dann hatten wir teure Dienstleister 

hier, die Fehlversuche mit Spülroutinen und viel Chemie gemacht 

haben“, erinnert sich Fritzsche senior, „der gelöste Schmutz 

hat sich dann in den Wärmetauschern festgesetzt. Das Resultat war: 

Bei warmem Wetter kamen wir nicht unter 40 °C Vorlauftemperatur 

und mussten einen Teil der Produktion stilllegen.“ 

Wefoba-Juniorchef Marcel Fritzsche: 

„Wir sind die, wo wenig nein sagen.“ 

Wefoba-Geschäftsführer Albrecht Fritzsche ist das erste Mal seit 

35 Jahren wirklich zufrieden mit der Qualität seines Kühlwassers. 

Alle Fotos: Schneider/K-PROFI


STRATEGIE ‹ 3 

Fritzsches Sohn Marcel hat Kunststofftechnik 

studiert und ist nach der Masterarbeit 

noch zwei Jahre als wissenschaftlicher Mitarbeiter 

an der Fachhochschule Aalen geblieben. 

Dort kam er über Projektarbeiten 

mit Joachim Hannebaum in Kontakt. Der 

Inhaber des gleichnamigen Ingenieurbüros 

in Aalen beschäftigt sich mit der thermischen 

Werkzeug- und Prozessoptimierung 

sowie mit physikalischen Techniken für den 

dauerhaften Betrieb von Kühl- und Temperierkreisläufen. 

Spritzgießmaschine 

mit 

Temperiergerät 

Physikalische 

Wasserbehandlung 

Wärmetauscher 

Die Analyse bei Wefoba ergab, dass die vorhandene 

Feinfiltration im Bypass am Freikühler 

die Schmutzmengen nicht aus dem 

Kühlsystem bringen konnte. So keimte die 

Idee, eine physikalische Wasserbehandlungsanlage 

von Bauer zu installieren. 

„Das war nicht ganz billig, aber wir haben 

gemerkt: Das hat etwas gebracht, denn 

im Wasserbecken hat sich relativ schnell 

Schmutz angesammelt – gelöster Schmutz 

aus dem gesamten Kühlsystem“, blickt 

Fritzsche zurück. „Das Wasser ist definitiv 

sauberer geworden, es kam keine rostige 

Brühe mehr, sondern klares Wasser. Trotzdem 

hat die Energiemenge, die wir zum 

Kühlen bereitgestellt haben, nicht ausgereicht, 

um das Wasser hinreichend herunterzukühlen.“ 

Albrecht Fritzsche berichtet: 

„Wir haben festgestellt, dass zwar ein bisschen 

warmes Wasser kalt wurde, aber der 

Volumenstrom unzureichend war. In den 

Maschinen stieg die Temperatur des Hydrauliköls 

gegen 50°C, und die Maschinen 

schalteten auf Störung.“ 

Nach einer einmaligen Impuls-Spülung sorgen bei Wefoba eine kontinuierliche 

physikalische Wasserbehandlung im Hauptvorlauf des Kühlwassers 

und eine Bypass-Feinfilterung im Rücklauf für sauberes Kühlwasser. 

Der einmalige Reinigungseinsatz im Mai 

2018 befreite bei Wefoba tatsächlich die 

Wärmetauscher von Ablagerungen, so dass 

die Kühlwassertemperatur und der Volumenstrom 

so weit anstiegen, wie Wefoba 

das beim Bezug des Werks 2013 für den Vollbetrieb 

ausgerechnet hatte. „Von der mechanischen 

Reinigung bin ich mehr als begeistert“, 

resümiert Albrecht Fritzsche. Die 

Säuberung des Wasserkreislaufs war der 

Feinfilter 

Wefoba 

Startschuss zur konsequenten Verbesserung 

der Wasserqualität in seinem fünf Jahre jungen, 

aktuellen Spritzgießwerk. „Das erste 

Mal seit 35 Jahren bin ich wirklich zufrieden 

mit der Qualität des Wassers. Die physikalische 

Wasserbehandlung in Kombination 

mit einer Bypass-Feinfilterung ist jetzt die 

Präventivmaßnahme zur Mobilisierung von 

Schmutz und Ablagerungen und als Schutz 

gegen Korrosion und Biofilme. 

Eine Ringleitung versorgt bei Wefoba Maschinen und Werkzeuge mit Kühlwasser. 

Anschlüsse für die Wasserreinigung sowie das System zur physikalischen Wasserbehandlungssystem 

sind im zentralen Vorlauf angebracht. Ein Freikühler entlastet im Winter. 

Impuls-Spülung als Grundreinigung 

Grund war, dass die physikalisch aktivierten 

Ablagerungen u.a. die kleinen Lamellen 

im Wärmetauscher zugesetzt hatten. 

Deshalb entschloss sich Wefoba auf Empfehlung 

von Joachim Hannebaum zum Einsatz 

des Impuls-Spülverfahrens Comprex, 

um die Wärmetauscher und alle Einbauten 

im Kühlkreislauf wieder freizumachen. Joachim 

Hannebaum: „Die Reinigung erfasst 

das gesamte Rohrleitungssystem mit Wärmetauscher 

und Ventilen – im Kreislauf für 

die Maschinenkühlung den Weg durch Wasserbatterien, 

Ölkühler und Einzugszonen, 

beim Kreislauf für die Werkzeugkühlung natürlich 

durch Temperiersystem und Werkzeug.“ 

Deshalb empfiehlt er für neue Anlagen 

sowohl die vorsorgliche Installation 

von Reinigungsanschlüssen für Spülverfahren 

als auch Raum für die physikalische 

Wasserbehandlung.

4 STRATEGIE 


‹

Ausgabe 10/2018 STRATEGIE ‹ 

5 

Das Resultat: Auch bei 38 °C Außentemperatur im August 2018 hatte 

Wefoba höchstens 25 °C Vorlauftemperatur und konnte jederzeit 

produzieren. „Wir haben jetzt geregelte Zyklen, und die Qualität ist 

gleichbleibend. Viele Produktionslose, die wir früher in Wärmeperioden 

infrage stellen mussten, waren in diesem Sommer kein Problem. 

Wir sehen viele positive Effekte“, sagt Albrecht Fritzsche und 

erklärt den Hintergrund: „Bei einigen kritischen Teilen kommt es 

auf fünf hundertstel Millimeter an. Wir mussten früher im Sommer 

manchmal 20 oder 30 Sekunden langsamer fahren, um die Maße zu 

halten. In diesem Sommer fahren wir so schnell wie im Winter. Das 

war richtig gut investiertes Geld.“ 

Linke Seite: Stefan Roginic, Extrusionsverantwortlicher: 

„Wir wollen hier keine Chemie im Wasser.“ 

Harald Wöhrle, Leiter Gebäudetechnik, Energie, Instandhaltung bei Gardena 

in Heuchlingen, ist zufrieden mit der physikalischen Wasserbehandlung. 

Das Kühlwasser aus dem Keller des Gardena-Werks Heuchlingen versorgt 

100 Spritzgießmaschinen. 

Zwei mannshohe Separatoren in den zentralen Vorlaufsträngen trennen 

Verunreinigungen verschleißfrei ab. 

Rechts: Unmittelbar hinter der Düse des Extruders beschriftet Gardena 

die Schläuche im Inkjet-Verfahren. 

Unten: Über die offene Kühlstrecke der Extrusionsanlage können 

Verschmutzungen relativ leicht in den Wasserkreislauf gelangen. 

Rechts unten: Die Extrusionsanlage mit der langen Kühlstrecke ist bereits 

sehr gut ausgelastet und läuft mehrschichtig.

6 STRATEGIE 


‹ 

Das System zur physikalischen Wasserbehandlung 

(oben horizontal eingebaut) ist in den autarken 

Kühlkreislauf der Extrusionsanlage integriert. 

gestellt“, betont Albrecht Fritzsche. „Der 

Kunde kriegt, was er will“, blickt er zurück, 

„noch jeden Kunden haben wir zufriedenstellen 

können. Aufgrund unseres 

Portfolios haben wir sehr viel Erfahrung 

sammeln dürfen. Ich selbst bin Werkzeugmacher 

mit 35 Jahren Spritzgießerfahrung 

in Selbstständigkeit, mein Sohn beherrscht 

die modernen Technologien und 

hat den theoretischen Überbau. Wir ergänzen 

uns sehr gut.“ Spezialität bei Wefoba 

sind kleine und mittlere Stückzahlen 

technischer Teile mit Zwei- und Drei-Komponententechnik 

oder Einlegetechnik. 

„Ich sage immer: Wir machen die coolen 

Teile“, grinst Juniorchef Marcel Fritzsche, 

„wir sind die, wo wenig nein sagen.“ Auch 

er ist mit dem Erfolg zufrieden: „Die Wasserbehandlung 

funktioniert so gut, dass 

Sie am Anfang ständig fluchen, weil sie 

überall Ablagerungen und Schmutz löst 

und ausschwemmt. Aber heute sind alle 

Probleme mit dem Kühlwasser weg. Ich 

möchte das System nicht mehr hergeben. 

Wir können es nur empfehlen.“ 

Zielprodukt der neu installierten Extrusionsanlage sind unterschiedlich 

dimensionierte Schläuche für Bewässerungssysteme. 

Die Halle bei Wefoba ist mit 12 Spritzgießmaschinen 

im Spektrum von 250 bis 13.000 

kN Schließkraft für Spritzgewichte von 20 

g bis 11 kg voll belegt. Früher standen hier 

überwiegend Hochleistungsmaschinen mit 

bis zu 190 kW Anschlussleistung, die 120 

kW gezogen haben. Inzwischen hat Familie 

Fritzsche die vierte „Energiesparmaschine“ 

installiert – „sie hat zwar dieselbe Anschlussleistung, 

aber einen viel geringeren 

Stromverbrauch.“ Die vier neuesten Spritzgießmaschinen 

sind von Haitian, die Roboter 

von Sepro, die Peripherietechnik von 

Shini. „Der Service ist vorbildlich“, zeigt 

sich Marcel Fritzsche glücklich mit seinen 

Lieferanten. Im Jahr 2015 hatte Wefoba seine 

erste Haitian mit 4.500 kN gekauft. Albrecht 

Fritzsche: „Die können Maschinen 

bauen.“ Mit Blick auf die 13.000-kN-Maschine 

bemerkt Fritzsche sen.: „Eine vergleichbare 

deutsche Maschine ist in der Anschaffung 

teurer.“ 

„Wir sind nicht automobilorientiert, obwohl 

wir viele Werkzeuge für Automobilzulieferer 

bauen, sondern sehr breit auf- 

Etwas anders liegt die Motivation 50 km 

weiter im Gardena-Werk in Gerstetten- 

Heuchlingen unweit von Ulm, dem Produktionsstandort 

für Kunststoff-Komponenten 

des Gartentechnik-Spezialisten, der zum 

schwedischen Husqvarna-Konzern gehört 

(Standort-Porträt siehe K-PROFI 5/2016). 

Die zentrale Kühlwasserversorgung speist 

100 Spritzgießmaschinen. Hier hat Gardena 

im beiden Vorlaufsträngen je einen großen 

Schmutzseparator installieren lassen. 

Die Kühlanlage wurde von Oni Wärmetrafo 

ausgeführt, die beiden Schmutzabscheider 

auf Anraten von Joachim Hannebaum nachträglich 

ergänzt. Diese Installation trägt 

Schwebstoffe wie Kesselstein und Korrosionsprodukte 

kontinuierlich aus, die trotz 

der etablierten chemischen Wasserbehandlung 

entstehen. Mit diesem Schritt zu einer 

kontinuierlichen Erhaltung der Kühlwasserqualität 

ist Gardena rundum zufrieden, 

wie Harald Wöhrle, Leiter Gebäudetechnik, 

Energie und Instandhaltung, bestätigt. 

Neben den 100 Spritzgießmaschinen betreibt 

Gardena seit einiger Zeit eine Extrusionsanlage 

für Schläuche eines Bewässerungssystems. 

Der Schlauch aus MDPE wird 

unterirdisch verlegt, die Ventile sind ansteuerbar 

und die Beregner automatisch

Ausgabe 10/2018 STRATEGIE ‹ 

7 

versenkbar. Die Extrusionsanlage von Extrudex 

kann Rohre von 6 bis 32 mm Durchmesser 

herstellen, in Produktion ist zurzeit 

aber nur die ½“-Version mit 12,7 mm 

Durchmesser. Am Ende der Linie werden die 

Schläuche mit bis zu 37 m/min Abzugsgeschwindigkeit 

aufgewickelt, in 5 bis 50 m 

Länge abgelängt, mit Umreifungsband abgebunden 

und auf Paletten gestapelt. Im 

Werk Ulm bilden sie gemeinsam mit Ventilen 

und Zubehör Installations-Sets für Privatleute 

und Gewerbekunden. 

Spritzgießmaschine 

mit 

Temperiergerät 

Filter 

Separator 


Bei der Konzeption der Extrusionsanlage 

haben die Verantwortlichen einen geschlossenen 

Wasserkreislauf zur Temperierung 

der Kühlstrecke vorgesehen. „Die 

Kalibrierscheiben, die Sprühkühlung und 

die Qualität des verwendeten Wassers sind 

die wichtigsten Tools zur Qualitätssicherung“, 

sagt Stefan Roginic, der ständig 

mit der Kühlstrecke in Berührung ist. Der 

Kreislauf ist gezielt von der zentralen Kühlwasserversorgung 

des Werks getrennt. „Wir 

wollen keine Chemie im Wasser“, sagt der 

Anlagenverantwortliche, „lebensmittelechte 

Rohre sollen nicht mit Chemie belastet 

unser Haus verlassen.“ Auch die Mitarbeiter 

sollen an der beidseitig zugänglichen 

und teilweise offenen Kühlstrecke nicht 

mit Korrosionsschutzmitteln oder biologisch 

wirksamen Substanzen in Kontakt 

kommen. „Die sind in der Regel der Gesundheit 

nicht zuträglich“, wie Harald 

Wöhrle anmerkt. Deshalb beschloss Gardena, 

bei der Extrusion in die physikalische 

Wasserbehandlung einzusteigen. 

Extruder /Kühlstrecke 

Gardena 

Feinfilter 

Physikalische 

Wasserbehandlung 


Besonders anfällig für Ablagerungen aus 

Kalk und Verschmutzungen sind die kleinen 

Bohrungen der jeweils acht Sprühkühlungen 

mit 1,5 bis 2 mm Durchmesser. „Wir sind 

sehr zufrieden“, resümiert Harald Wöhrle 

den Betrieb der Wasserbehandlung. Die 

Wartungsintervalle haben sich seit der Installation 

deutlich verlängert. „Wir können 

die Anlage länger fahren“, sagt Stefan Roginic 

aus seiner Erfahrung: „Früher mussten 

wir in der Schicht bis zu zwei Mal die Düsen 

reinigen, mittlerweile bleiben sie zwei bis 

drei Tage frei.“ 

Direkt hinter der Düse wird der Schlauch 

noch in heißem Zustand bedruckt und dann 

beschriftet ins Wasserbad gefahren. „Die 

Oberfläche darf keine Ablagerungen haben, 

keine chemischen, keine biologischen oder 

andere, „weil die Inkjet-Farbe sonst nicht 

hält“, wie Harald Wöhrle erklärt. Erst das bedruckte 

Rohr wird dann ins Wasserbad ge- 

zogen. „Wir wollen den Härtegrad nicht auf 

Null ziehen, was sehr einfach wäre“, erklärt 

Harald Wöhrle. „Wir brauchen 5 Grad dH als 

Minimum“, erläutert Stafan Roginic, was 

sich in Anforderungen der Vakuumeinheit 

und der Wärmeübertragung begründe. 

Die Wasserbehandlung ist an einem Kühlwasserbecken 

im Kühlwasservorlauf installiert, 

eine Feinfiltration in einem Bypass. 

An den Filtern im Bypass messen 

Sensoren die sich einstellende Druckdifferenz 

zwischen einund ausströmendem 

Wasser, die als Indikator für den Filterzustand 

dient und Wechselbedarf signalisiert. 

Neben dem Reinigungsbedarf haben 

sich auch die Filterwechsel spürbar reduziert. 

„Probleme in Kühlkreisläufen liegen 

oft in einem ‚Dreiklang‘ aus Korrosion, 

In der zentralen Kühlwasserversorgung für die 100 

Spritzgießmaschinen des Standorts Heuchlingen 

scheiden Schmutzseparatoren im Vorlauf Verunreinigungen 

wie Kesselstein und Korrosionsprodukte 

kontinuierlich aus, die trotz der etablierten chemischen 

Wasserbehandlung entstehen (oben). 

Die von der zentralen Kühlwasserversorgung des 

Werks getrennte, chemiefreie Kühlstrecke der 

Ex trusionsanlage verfügt im Vorlauf über eine physikalische 

Wasserbehandlung und einen Feinfilter 

im Bypass (unten). Die Druckdifferenz über die 

Filter dient als Indikator für den Filterzustand.

8 STRATEGIE 


‹ 

Ablagerungen und biologischem Wachstum“, ist Joachim Hannebaum 

überzeugt, „Kühlwasser ist ein komplexes, mitunter auch 

dynamisches System mit vielen Wechselwirkungen unter den Bestandteilen, 

den Betriebszuständen und den Anlagenkomponenten.“ 

Erklärtermaßen denkt er von einer konstanten und reproduzierbaren 

Fertigung her rückwärts: Die thermische Optimierung 

eines Spritzgießprozesses sei nur dann zu gewährleisten, wenn 

die Kühlung funktioniert und die Bedingungen im Kühlkreislauf 

stabil und günstig sind. Die Kontrolle von Temperatur, Druck und 

Durchfluss lässt die Notwendigkeit und Dringlichkeit der Reinigungsmaßnahme 

erkennen“, sagt Hannebaum. Zudem ist er davon 

überzeugt, dass immer mehr Kunststoffverarbeiter in ihrer Betriebstechnik 

gezielt auf Chemie werden verzichten wollen und 

deshalb eine physikalische Wasserbehandlung, Filtrations- und 

Reinigungstechniken intensiver beobachten werden als bisher. 

Bestätigt sieht er sich in ersten Ankündigungen von Spritzgießmaschinenherstellern, 

die Verarbeiter dazu anhalten, keine Chemie 

zur Reinigung der Maschine zu verwenden, um Gefahren für 

Dichtungen auszuschließen. ‹ 

www.husqvarna.com; 

www.wefoba.de; www.bauer-wt.com; 

www.comprex.de; www.hannebaum.de 

Joachim Hannebaum begleitete Wefoba bei der Reinigung 

des Wasser kreislaufs und der Konzeption der Wasserbehandlung. 

Hintergrund 

Kontinuierliche Feinfiltration 

von Schwebstoffen 

Eine Filtration muss auf die firmenspezifischen Bedingungenwie 

Verschmutzungsgrad, Partikelart und -größe, die zu 

behandelnde Wassermenge und die Durchsätze ausgerichtet 

werden. Grundsätzlich bieten sich Scheibenfilter, Absolutfilter 

oder Separatoren an. Voll- und Teilstromfilterungen sowie 

Mischinstallationen sind möglich. Während eine Filtration eine 

Barriere benötigt, braucht eine Separation keine Barriere. 

Sie beruht auf rein physikalischen Kräften, hat kein Verstopfungsrisiko 

und keinen Rückspülbedarf. Die physikalische 

Kraft beim Separator ist die Zentrifugalkraft. Es gibt keine 

beweglichen Teile, der Flüssigkeitsverlust und die Zeit für die 

Reinigung und Austausch sind fast vollständig eliminiert. 

Mechanische Reinigung 

durch Impuls-Spülverfahren 

Das Impuls-Spülverfahren funktioniert ohne Chemie und stattdessen 

auf physikalischer Basis und nur mit Luft und Wasser: In 

einen bestehenden Kreislauf werden feste Reinigungsanschlüsse 

integriert. Ein Anschluss dient als Einspeisestelle, über die impulsweise 

gefilterte Luft eingebracht wird. So bilden sich Pakete 

aus Luft- und Wasserblöcken, die mit 10 bis 20 m/s Geschwindigkeit 

die Kühlkanäle durchströmen. Diese Pakete erzeugen große 

Turbulenzen mit starken Scher- und Schleppkräften, die Ablagerungen 

mobilisieren sowie Leitungen und Einbauten reinigen. 

Die mitgerissenen Verschmutzungen werden über den zweiten 

Reinigungsanschluss ausgetragen. Berechnungen ergaben im 

Vergleich zu einer Wasserspülung mit 3 m/s 10- bis 100-fache 

Wandschubspannungen. Der Erfinder des Systems „Comprex“ ist 

die Hammann GmbH in Annweiler am Trifels. 

www.comprex.de 

Kontinuierliche Aktivierung mit 

physikalischer Wasserbehandlung 

Physikalische Wasserbehandlungsanlagen regen das Wasser 

eines Systems mithilfe elektromagnetischer Wechselfelder 

in einem bestimmten Frequenzband nach einem mathematischen 

Algorithmus kontinuierlich so an, das 95 % aller 

Ionen und Inhaltsstoffe in Bewegung bleiben und an der Ablagerung 

gehindert werden. Der zylindrische und axial in das 

Rohrsystem integrierte Aktivator bringt radial Energie in das 

Wasser ein, wirkt auf den Wasserverbund und führt zu neuen 

Ionenverbindungen und veränderter Löslichkeit, die so 

alle Komponenten eines Wassersystems berührt: Leitungen, 

Tanks, Filter und Wärmetauscher. In Kombination mit einer 

automatischen Feinfilterung lassen sich auch bestehende 

Verschmutzungen und Biofilme lösen, ab- und austragen. Anbieter 

ist die Bauer Solutions GmbH in Forchheim. 

www.bauer-wt.com 

© Kunststoff-Profi Verlag, Bad Homburg. Der Verlag behält sich alle Rechte inkl. der des Nachdrucks, der fotomechanischen Wiedergabe, der Vervielfältigung, Verbreitung und der Übersetzung vor.

Produktion 

Wenn Verunreinigungen die Inbetriebnahme verzögern 

Spülen statt warten 

PROFI-GUIDE 

Branche 

Funktion 

Pharma 

Food 

Kosmetik 

Chemie 

Planer 

Betreiber 

Einkäufer 

Manager 

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ENTSCHEIDER-FACTS 

Für Betreiber 

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Insbesondere in lebensmittelverarbeitenden oder pharmazeutischen Betrieben gelten hohe Anforderungen an 

die Reinheit von Rohrleitungssystemen. In neu gebauten Anlagen, nach Reparaturen oder nach Produktwechseln 

bleiben jedoch Fremdstoffe in den Leitungen zurück, die vor der Inbetriebnahme zu entfernen sind. 

Mit dem beschriebenen mechanischen Impulsspülverfahren lassen sich auch die Rohrsysteme in hygienesensitiven 

Betrieben vor der Inbetriebnahme oder teilweise im laufenden Betrieb zuverlässig spülen. 

Die Autoren: 

Norbert Klein 

und Hans-Gerd 

Hammann, 

Hammann GmbH 

Sebastian Immel und 

Vincent Hammann, 

Hammann Engineering 

Neu gebaute Anlagen enthalten Montagehilfsstoffe und 

montagebedingte Verunreinigungen. Vor der Inbetriebnahme 

ist es deshalb notwendig, diese Stoffe aus dem 

System zu entfernen. So sind Rohrleitungsabschnitte für 

Roh- oder Trinkwasser vor der Inbetriebnahme zu spülen, 

um sie in einen hygienisch einwandfreien Zustand 

zu versetzen. 

Bei bestimmten industriellen Anlagen bestehen noch 

höhere Reinheitsanforderungen, beispielsweise wenn 

vollentsalztes Wasser (VE-Wasser) oder hochreine wässrige 

Lösungen in der chemischen oder pharmazeutischen 

Industrie zur 

Anwendung kommen. 

Auch in Anlagen für 

Nahrungsmittel oder 

Zusatzstoffe spielt die 

Reinheit eine große 

Rolle. Rohrleitungen 

und Aggregate müssen 

vor der Inbetriebnahme sauber sein. Dazu genügt normalerweise 

das intensive Spülen mit Wasser. Bei kleinen 

Nennweiten kommen auch sogenannte Spülkompressoren 

zum Einsatz. 

Diese Maßnahmen reichen aber bei bestimmten Einträgen 

und Verunreinigungen in den Anlagen nicht 

mehr aus. Besonders für diese Anwendungen hat sich 

das Impulsspülverfahren Comprex bewährt, weil nur 

reines Wasser oder das zur Anwendung kommende Medium 

sowie mehrfach gefilterte Druckluft zum Einsatz 

kommen: Die Firma Hammann, Entwickler des Verfahrens, 

hat bereits in verschiedenen Betrieben mit sensiblen 

Anlagen Erfahrungen gesammelt. 

Montagerückstände in Rohrleitungen 

In Rohrleitungen einer Anlage aus nichtrostendem 

Stahl, teils verzweigt und teils durchgeschleift, befanden 

sich vor der Inbetriebnahme trotz Spülens mit Wasser 

Fremdstoffe wie Späne und andere Metall- und Kunststoffpartikel. 

Da diese Rohrleitungen in den Nennweiten 

DN 50 bis DN 150 hochreines Wasser für medizinische 

Zwecke transportieren 

Bei Anlagen mit erhöhten Anforderungen an die Betriebssicherheit 

oder die Reinheit der Rohrleitungen 

und den dazugehörenden Apparaten ist es sinnvoll, 

eine Reinigung vor der Inbetriebnahme einzuplanen. 

sollen, steht die Reinheit 

an erster Stelle. 

Die Reinigung erfolgte 

in diesem Fall zunächst 

mit Trinkwasser und 

abschließend mit 

hochreinem Wasser, 

wie es sich später in der Anlage befindet. 

Damit die Druckluft für das Reinigungsverfahren 

den Reinheitsanforderungen entsprach, war es notwendig, 

vor der Maßnahme die zum Einsatz kommenden 

Geräte zu validieren. Zum Nachweis der ausgetragenen 

Partikel diente ein Behälter mit eingelegtem Geotextil. 

Darauf ließen sich ausgetragene Stoffe visuell gut erkennen. 

Sobald keine Fremdstoffe auf dem eingelegten Filter 

mehr sichtbar waren, wurde mit hochreinem Wasser 

nachgespült. Die aus den gereinigten Rohrleitungen 

62 Pharma+Food · Oktober 2018

Produktion 

1: Damit Rohrleitungen hygienisch einwandfreies 

Wasser fördern, müssen sie vor der 

Inbetriebnahme gründlich gespült werden. 

2 

3 

Bilder: Hammann 

Bild: ©klikk - stock.adobe.com 

entnommenen Wasserproben ergaben, dass sich die 

Anlagen nach der Reinigung in einem einwandfreien 

Zustand befanden. Alle Arbeitsschritte und Analysenergebnisse 

wurden dokumentiert, so dass die Anlage ordnungsgemäß 

in Betrieb gehen konnte. 

Ionenaustauscherharz in Warmwasserleitungen 

In einem anderen Fall waren zwei Rohrleitungsnetze in 

einem fleischverarbeitenden Betrieb jeweils für Warmund 

Kaltwasser mit etwa 100 Entnahmestellen nur kurze 

Zeit in Betrieb, als an den Entnahmestellen Harzpartikel 

aus einer Wasserenthärtungsanlage austraten. Ursache 

war ein Fehler am Behälter des Ionenaustauschers. 

Nachdem das defekte Teil ersetzt war, sollte Spülen 

mit Wasser das System aus Rohrleitungen, Plattenwärmeübertragern, 

Pumpen und anderen Geräten wieder in 

einen einwandfreien Zustand bringen. Dies reichte allerdings 

nicht aus. 

2: Funktionsprinzip: Die 

mobile Anlage wird an 

den zu reinigenden Teil 

des Rohrleitungsnetzes 

angekoppelt und das 

Leitungssystem mit 

Wasser und Druckluftpulsen 

gespült. 

3: Ausgewaschen und 

gefiltert: ausgetragene 

Partikel auf Geotextil. 

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Pharma+Food · Oktober 2018 

63

Produktion 

4 

5 

4+5: Mobile Comprex- 

Einheit für die Reinigung 

hygienisch anspruchsvoller 

Anlagen 

(4) und modulare Comprex-Units 

MCU-1000 

für stationären Betrieb 

(5). 

ZUR TECHNIK 

Reinigung ohne Demontage 

Mit dem Impulsspülverfahren ließ sich diese Aufgabe 

jedoch sogar während des laufenden Betriebs an angrenzenden 

Bereichen erfüllen. Dazu war es lediglich erforderlich, 

die Arbeitsplätze an den zu reinigenden Anlagenabschnitten 

kurzzeitig frei zu halten. Nach der Reinigung 

stand dort wieder einwandfreies Wasser zur Verfügung. 

Rückstandsfreie Produktleitungen 

Produktwechsel erfordern immer eine zuverlässige 

rückstandsfreie Reinigung der Produktleitungen. Bei 

häufigen Produktwechseln fallen dadurch insbesondere 

bei wasserbasierten Produkten große Mengen Spülwasser 

mit entsprechend hohen Entsorgungskosten an. 

Das Comprex-Verfahren ermöglicht die Reinigung von Industrienetzen einschließlich Wärmeübertragern 

ohne aufwendige Demontage. Einsatz des mechanischen Reinigungsverfahrens 

ist sowohl offline als auch online auch während des laufenden Betriebs möglich. Das Impulsspülverfahren 

basiert auf der kontrollierten, impulsartigen Zugabe komprimierter, reiner Luft 

in einen definierten Spülabschnitt. Während Wasser mit geringem Volumenstrom einfließt, 

bilden sich bei der Luftzugabe gemäß Reinigungsprogramm Luft- und Wasserblöcke, die 

sich mit hoher Fließgeschwindigkeit durch den Spülabschnitt bewegen. Die Reinigung der 

Rohrleitung und der Wärmeübertrager findet an den Grenzflächen von Luft zu Wasser und 

Innenoberflächen statt. Turbulente Verwirbelungen mobilisieren Ablagerungen von den Innenoberflächen 

und tragen sie aus. Feststoffinjektionen können die Reinigungsleistung 

weiter steigern. 

Durch die Kombination von Wasser und Druckluft bei 

der Reinigung lässt sich eine große Menge Wasser einsparen. 

Da die Produktwechsel in manchen Werken häufig 

sind und folglich auch häufige Reinigung erforderlich 

ist, bietet Hammann dafür stationäre Anlagen an, beispielsweise 

die Comprex-Unit MCU-1000. Die Engineering-Tochter 

des Anbieters konzipiert zusammen mit 

dem Anlagenbetreiber diese Anlagen, baut, installiert 

und nimmt nach erfolgreicher Abnahme die Geräte in 

Betrieb. Die stationäre Reinigung amortisiert sich nach 

wenigen Monaten. Beispielsweise konnte ein Abfüllbetrieb 

für hochwertige Lösungen so über 90 % Spülwasser 

einsparen. 

Ein anderes Beispiel verdeutlicht die Synergieeffekte 

aus der Kombination zweier Verfahren: Ein Werk für 

wasserbasierte Beschichtungsstoffe hatte neue Anforderungen 

zu erfüllen, da neu konzipierte Produkte keine 

Konservierungsmittel enthalten dürfen. Dadurch sind 

auch die Reinheitsanforderungen an die Rohrleitungen 

enorm gestiegen. Neue totraumfreie Armaturen und regelmäßige 

intensive Reinigungen sind erforderlich. Die 

bisherige Vorgehensweise, bei Produktwechsel die in der 

Rohrleitung verbleibende Produktmenge durch Molche 

herauszudrücken, soll beibehalten bleiben. Die dabei an 

den Innenwänden der Rohrleitung und Pumpen verbleibenden 

Produktreste müssen aber zuverlässig entfernt 

werden. Mit Wasserspülung gelingt dies sehr schwierig 

oder gar nicht. Wenige Impulse der Reinigung mit Wasser 

und Druckluft reichen aber schon aus, um das Ziel 

zu erreichen. Hinzu kommt, dass nur noch geringe Mengen 

an Spülwasser vorliegen und die Rohrleitung nach 

der Reinigung und Durchblasen mit aufbereiteter 

Druckluft trocken ist. 

Sabotage mit Fremdstoffen 

Die geschilderten Beispiele zeigen, dass unbeabsichtigt 

oder unwissentlich in Anlagen eingebrachte Verunreinigungen 

die Inbetriebnahme verhindern. Allerdings 

kommt es leider auch immer wieder vor, dass Fremdstoffe 

absichtlich in Rohrleitungen oder Apparate gelangen. 

Im industriellen Bereich sind dies beispielsweise 

metallische Partikel, die zu Schäden an Pumpen oder 

Verstopfungen führen. Auch solche Probleme lassen sich 

mit dem Verfahren lösen und die Fremdstoffe aus den 

Anlagen entfernen. Die mechanische Reinigung verändert 

die Partikel nicht oder nur geringfügig, so dass es 

möglich ist, die ausgetragenen Partikel in Sedimentationsbehältern 

oder in Filtern aufzufangen und als Nachweis 

zu verwenden. 

Fazit: Falls es zu Problemen mit Kontaminationen – 

ob unbeabsichtigt oder wissentlich eingebrachten Verunreinigungen 

– gekommen ist, hilft die schonende aber 

zugleich auch intensive Comprex-Reinigung, die Anlage 

wieder in einen einwandfreien Zustand zu versetzen. Bei 

Anlagen mit erhöhten Anforderungen an die Betriebssicherheit 

oder die Reinheit der Rohrleitungen und den 

dazugehörenden Apparaten ist es sinnvoll, eine Reinigung 

vor der Inbetriebnahme einzuplanen. 

● 

Weitere Beiträge zu den Themen Reinigung und Instandhaltung 

finden Sie auf www.pharma-food.de/ 

1805pf614 – oder per QR-Code. 

64 Pharma+Food · Oktober 2018




Rohrbündelwärmeübertrager 

Automobilindustrie 

Abbildung 1: Prinzipskizze eines Rohrbündelwärmeübertragers [1] 


Wirksamkeit des Comprex ® -Verfahrens in der Praxis 

Beispiel Rohrbündelwärmetauscher 

• durch Fouling gebildete Ablagerungen aus Wärmeübertrager / Wärmetauscher entfernen 

• Wärmeübergang und Hydraulik wiederherstellen 

• präventive Reinigung im eingebauten Zustand als Option 

Die Lösung: Reinigung des Wärmeübertragers mit dem Comprex ® -Verfahren 

• rein mechanisches Reinigungsverfahren unter gezieltem Einsatz von Luft und Wasser 

• keine Demontage notwendig 

• lediglich Adapteranschlüsse für Ein- und Ausgang erforderlich 

• kurze Reinigungsdauer und kurze Stillstandszeiten 

• geringer Wasserbedarf 

Wirksamkeit der Comprex ® -Reinigung 

• visuelle Prüfung: 

o Ablagerungen wurden mobilisiert und ausgetragen 

o metallische Oberfläche wieder sichtbar 

Abbildung 2: Zustand des Wärmeübertragers 

vor der Comprex ® -Reinigung 

Abbildung 3: Zustand des Wärmeübertragers 

nach der Comprex ® -Reinigung 

• Prüfung nach Wiederinbetriebnahme: 

o Steigerung der Wärmeübertragungsleistung 

o verringerter Energiebedarf 

• Ergebnis: 

o gesteigerte Produktionskapazität 

o höhere Betriebssicherheit 

[1] Bildnachweis: R. Castelnuovo, Wikimedia Commons, lizenziert unter CreativeCommons-Lizenz BY-SA 3.0, 

URL: http://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/deed.de 

01_Stand: 11-2015 






Emulsionsleitung 

Maschinenpark 

Abbildung 1: ursprünglicher Zustand der Rohrleitung mit Ablagerungen 


Reinigung einer Rohrleitung für Kühlschmierstoffe (KSS) 

• KSS-Versorgungsleitung für Maschinenpark 

• technische Daten: Länge ca. 1200 m, Nennweite DN 50, Betriebsdruck ca. 5 bar 

• starke Ablagerungen im Rohrleitungssystem 

• Hydraulik, Energieeffizienz, Produktionssicherheit und Hygiene sind beeinträchtigt 

• regelmäßige Instandhaltungsmaßnahmen bei Maschinenstillstand erforderlich 

• konventionelle Entfernung der Ablagerungen mit hohem Aufwand verbunden 

KSS-Behälter 

Maschinen 

geschlossene 

Absperrarmatur 

Wasser 

KSS-Leitung 

Ausspeisung 

Luft 

Comprex ® - 

Einheit 

Abbildung 2: Schema der Comprex ® -Reinigung am Beispiel einer Rohrleitung für Kühlschmierstoffe 

Reinigung der KSS-Leitung mit dem Comprex ® -Verfahren 

• rein mechanisches Reinigungsverfahren unter gezieltem Einsatz von Luft und Wasser 

• keine Demontage notwendig 

• lediglich Adapteranschlüsse für Ein- und Ausgang erforderlich 

• kurze Reinigungsdauer und kurze Stillstandszeiten 

• geringer Wasserbedarf 

• Zeitaufwand ca. 8 Stunden mit 2 Technikern 


• Ablagerungen wurden mobilisiert und ausgetragen 

• metallische Oberfläche wieder sichtbar 

• Steigerung der Durchflussmenge 

• höhere Produktionssicherheit 

• verringerter Energiebedarf für die Pumpen 

• Verbesserung der Hygiene 

Abbildung 3: Zustand der KSS-Leitung 


02_Stand:11-2015 






Kühlschmierstoffsystem (KSS) 


Abbildung 1: wachsartige Ablagerungen in KSS-Rohrleitung 

vor und nach der Comprex ® -Reinigung 

Reinigung mehrerer Kühlschmierstoffsysteme 

bei einem Automobilzulieferer 


• vorhandene wachsartige Ablagerungen (Abbildung 1) 

aus dem KSS-System entfernen 

• Gesamtsysteme an 3 Standorten eines Automobilzulieferers 


• zusätzlich insgesamt 300 Zapfstellen / Abroller reinigen 

(Abbildung 2) 

• Betriebssicherheit und Leistungsfähigkeit der 

KSS-Systeme verbessern 


• Systeme (Abbildung 3) zum Transportieren und 

Bereitstellen von wassergemischten Kühlschmierstoffen 

(Emulsion) 

• Unterteilung der Systeme in Hauptkreislauf (Ringleitung) 

und Zapfstellen (ca. 100 Abroller je Standort zum 

Befüllen von Maschinen) 

• Nennweite der Rohrleitungen ¾“ bis 1 ¼“ 

• zulässiger Betriebsdruck ca. 8 bar 

Abbildung 2: Zapfstelle (Abroller) zum 

Befüllen von Maschinen 

Abbildung 3: Fließbild eines KSS-Leitungssystems mit Vorlagebehälter (1), Pumpe und Rohrleitung (2), 

Ein- und Ausspeisestelle (3) sowie Zapfstelle mit Abroller (4) 

03_Stand: 11-2015 




• effizientes Reinigen durch den kontrollierten Einsatz 

von Luft und Wasser 

• Adapteranschlüsse als Schnittstelle zwischen dem 

System und der Comprex ® -Technik (Abbildung 4) 

• Auffangen von Spülwasser und ausgetragenen 

Ablagerungen mittels bereitgestellter Behälter 

(Abbildung 5) 

• Zapfstellen an der Ringleitung gesondert gereingt (im 

Normalbetrieb sind dies häufig Strömungstotzonen) 

• Abwasser aus IBC mittels Saugwagen entsorgt 

(Abbildung 7) 

• 6 Techniker, 2-Schicht-Betrieb 

• insgesamt ca. 200 Std. vor Ort 

Wasser 

Luft 


Wasser in das System während der 


Ergebnis 

• Ablagerungen mobilisiert und aus dem System 


• verbesserte Hydraulik der Rohrleitungen 


Abbildung 5: Ausspeisung in 

bereitgestellte Behälter (IBC) 

Abbildung 6: Aus dem System ausgetragene Ablagerungen 

Abbildung 7: Entsorgung durch Saugwagen 

03_Stand: 11-2015 







Druckerei 

Abbildung 1: Comprex ® -Einheit im Einsatz vor Ort 

Reinigung der Kühlsysteme einer Druckmaschine 


• Kühlkreisläufe einer Druckereimaschine reinigen 

• Eisenablagerungen aus dem System entfernen 

• Betriebssicherheit verbessern 

• Wirksamkeit der Wasserkonditionierung 



• 7 Kühlkreisläufe für die verschiedenen Komponenten 

einer Druckmaschine (Feuchtmittelkühlung, 

Antriebskühlung, Schaltschrankkühlung sowie Ölkühlung 

für Druckeinheit und Falzapparat) 

• Nennweite DN 50 bis DN 150 

• zulässiger Systemdruck 6 bar 


• effizientes Reinigen durch den kontrollierten Einsatz von 

Luft und Wasser 


Kühlsystem und der Comprex ® -Technik (Abbildung 2) 

• Trübung an Ausspeisestelle durch ausgetragene 

Ablagerungen (Abbildung 3) 

• Überwachen des Reinigungsfortschritts anhand des 

Trübungsverlaufs (Abbildung 4) 

• 1 Techniker 

• in Summe ca. 24 Std. vor Ort 

Ergebnis 

Abbildung 2: Zugang zum System über 

einfache Adapteranschlüsse 

Abbildung 3: Trübung an der 

Ausspeisestelle während der Reinigung 

Reinigungszeit 

Abbildung 4: Verlauf der Trübung 

an der Ausspeisestelle 

• mobilisierbare Ablagerungen aus dem Kühlsystem 



• Wasserbehandlung wieder wirksam 



ausgetragene Ablagerungen 

04_Stand: 11-2015 






Kühlturm 

Druckerei 

Abbildung 1: Schema bei der Comprex ® -Reinigung 

eines Glattrohr-Wärmeübertragers 

Reinigung von Glattrohr-Wärmetauschern in einem Kühlturm 


• 2 Glattrohr-Wärmeübertrager in einem Kühlturm 

mit Vor- und Rücklaufleitungen reinigen 





• Glattrohr-Wärmeübertrager / -Wärmetauscher 

• Abmessungen ca. 1,2 m x 3,5 m x 1,5 m 

• Wärmeübertragungsleistung ca. 420 kW 

• Nennweite Vor- und Rücklaufleitung DN 100 

• zulässiger Betriebsdruck 15 bar 




• Austragen von Ablagerungen aus dem System 


Apparat und der Comprex ® -Technik (Abbildung 1) 

• Trübung und Partikelaustrag an Ausspeisestelle als 

Anzeige für den Reinigungserfolg (Abbildung 2) 

• 1 Techniker, in Summe ca. 28 Std. vor Ort 


ausgetragene Ablagerungen in Auslaufbox 

Ergebnis 

• mobilisierbare Ablagerungen (u.a. Eisenpartikel) 

aus dem Kühlsystem ausgetragen (Abbildung 3) 

• Wärmeübertragungsleistung wiederhergestellt 




ausgetragene Eisenpartikel 

05_Stand: 11-2015 






Desinfektion 

Offener Kühlkreislauf 

Stadthalle 

Abbildung 1: Ablagerungen im Kühlsystem 


Reinigung und Desinfektion eines offenen 

Kühlkreislaufs in einer Veranstaltungshalle 


• vorhandene Ablagerungen in Vor- und Rücklauf eines 

offenen Kühlkreislaufs mit dem Comprex ® -Verfahren 


• Kombination aus mechanischer Comprex ® -Reinigung und 

anschließender Desinfektion des Systems 

• hygienischen Zustand und Leistungsfähigkeit des 

Kühlkreislaufs verbessern 

• Wirksamkeit der Wasserkonditionierung wiederherstellen 


• Nasskühlturm mit offenem Kühlkreislauf in einer 

Veranstaltungshalle 

• Nennweite der Vor- und Rücklaufleitungen: DN 200 

• zulässiger Systemdruck ca. 6 bar 



von Luft und Wasser nach Richtlinie VDI 2047 



• Ausspeisung von Spülwasser und mobilisierten 

Ablagerungen in die Kühlturmtasse 

• getrenntes Reinigen von Vor- und Rücklauf 

• Desinfektion des Systems mit Chlordioxid (ClO 2 ) als 

Ergänzungsmaßnahme nach der Reinigung 



Wasser während der Comprex ® - 

Reinigung 

Ergebnis 


• hygienischer Zustand durch Kombination von Comprex ® - 

Reinigung mit Desinfektion wiederhergestellt 

• Reduktion der Legionellenkonzentration von ca. 15.000 

auf 200 KBE / 100 ml 

• Wasserkonditionierung wieder wirksam 

Abbildung 3: aus dem System entfernte 

Ablagerungen in Kühlturmtasse 

06_Stand: 11-2015 






Kühlsystem 

Biodieselanlage 

Abbildung 1: Zwei gekoppelte Comprex ® -Einheiten im Einsatz 

Reinigung des Kühlsystems einer 

Biodieselanlage mit 25 Wärmetauschern 


• Kühlkreislauf von wachsartigen Ablagerungen befreien 

• Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit verbessern 




• komplexes Kühlsystem 

• Rohrleitungen, DN 25 bis DN 400 

• 25 Wärmeübertrager / Wärmetauscher verschiedenster 

Art und Größe 

o Rohrbündelwärmeübertrager, 

Länge bis 4,0 m, Durchmesser bis 0,5 m 

o Plattenwärmeübertrager, 

Abmessungen bis 2,0 m x 0,5 m x 0,4 m 

o Spiralwärmeübertrager 

• zulässiger Betriebsdruck 5 bar 


• mechanisches Reinigen durch den kontrollierten Einsatz 


• Kopplung mehrerer Comprex ® -Einheiten auf Grund der 

Dimension des Systems (Abbildung 1) 


Kühlsystem und der Comprex ® -Technik (Abbildung 2) 

• zentrale Ausspeisung von Spülwasser und mobilisierten 

Ablagerungen in bereitgestellte Tanks (Abbildung 3) 

• 8 Techniker/Ingenieure, 2-Schicht-Betrieb 


Wasser 

Luft 


Wasser über einfache Adapteranschlüsse 

Abbildung 3: zentrale Ausspeisung in Tank 

zur Spülwasseraufbereitung 

Abbildung 4: ausgetragene Grobpartikel 

Ergebnis 

• mobilisierbare Ablagerungen aus Kühlsystem und 

Wärmetauschern ausgetragen (Abbildung 4 und 

Abbildung 5) 




Abbildung 5: ausgetragene wachsartige 

Ablagerungen 

07_Stand: 11-2015 






KSS-Leitung / Spänetransportleitung 

Maschinenbau 

Abbildung 1: Comprex ® -Einheit (Symbolbild) 

Reinigung einer Kühlschmierstoff- und 

Spänetransportleitung mit Pilzbefall 


• Reinigung einer Emulsionsleitung von 600 m Länge 

• Vorlauf und Rücklauf je 300 m 

• Leitung befördert Kühlschmierstoffe (KSS) und Späne 

• es wurde Pilzbefall in der Leitung festgestellt 


• Nennweiten DN 40 bis DN 125 

• KSS-Leitung mit 9 anhängenden Maschinen 


• rein mechanische Reinigung unter dem gezielten Einsatz 




• Comprex ® -Reinigung mit 700 Luftimpulsen und 10 

Minuten nachspülen 

• zusätzlich Reinigung einer Filter–Zuleitung 

(DN 200; Länge = 10 m) 

• Sammeln der Abwässer in bereitgestellten Behältern 

(Abbildung 3, Abbildung 4) 

• Entsorgen der Abwässer mittels Saugwagen 

• 3 Techniker / 1 Technikeinheit / 2 Tage 

Ergebnis 

Abbildung 2: Einspeisepunkt für 


Abbildung 3: Ausspeisen des Abwassers 

aus dem KSS-Leitungssystem 

• Trübungen entfernt Material aus der Leitung 

ausgetragen Rohrleitungen gereinigt 

• alte, pilzkontaminierte KSS-Emulsion aus den Leitungen 

entfernt und mit Saugwagen entsorgt 

Abbildung 4: Zwischenlagerung der zu 

entsorgenden Abwässer 

08_Stand: 11-2015 






Kühlsystem 


Abbildung 1: Comprex ® -Einheiten im Einsatz 

Reinigung eines Kühlsystems mit 16 Plattenwärmetauschern 


• mobilisierbare Ablagerungen aus Rohrleitungen und 

Wärmeübertragern / Wärmetauschern entfernen 

• Betriebssicherheit wiederherstellen 

• Energieeffizienz steigern 


• großes Kühlsystem, Länge ca. 1.200 m 

• 16 Plattenwärmeübertrager unterschiedlicher Größe 

(Abbildung 2) 






• zweistufiges Vorgehen bei der Reinigung: 

o 1. Schritt: Reinigen der Rohrleitungen des 

Kühlsystems ohne Wärmeübertrager 

(Wärmeübertrager mittels Bypass überbrückt) 

o 2. Schritt: Reinigen der Plattenwärmeübertrager, 

jeweils einzeln und vom Restsystem getrennt 

• Trübung in Schauglas als Anzeige für den 


• 2 Techniker/Ingenieure 

• ca. 40 Std. vor Ort 

Abbildung 2: Plattenwärmeübertrager im 

Kühlsystem 

Abbildung 3: Adapteranschlüsse als 

Zugang zum System 

Ergebnis 

• mobilisierbare Ablagerungen aus Rohrleitungen und 

Wärmeübertragern ausgetragen 


• effizienter Betrieb 

• verlängerte Revisionszyklen 

Abbildung 4: Schauglas zum Beobachten 

des Reinigungsvorgangs 

09_Stand: 11-2015 






Kühlsystem 

Motorenwerk 

Abbildung 1: Ausspeisestelle mit Spülboxen 

Reinigung eines komplexen Kühlsystems in einem Motorenwerk 


• Ablagerungen aus Rohrleitungen und Wärmeübertragern / 

Wärmetauschern austragen 

• Verkeimung im Kühlkreislauf beseitigen 

• Wirksamkeit von Bioziden wiederherstellen 

• Energieeffizienz steigern 

• Funktionsstörungen von Regelarmaturen vorbeugen 


Abbildung 2: große Comprex ® -Einheiten 

• komplexes Rohrleitungssystem, DN 80 bis DN 300 

• 550 Platten- und Spiralwärmeübertrager, DN 10 bis DN 80 

• 3 große Rohrbündelwärmeübertrager 


• Zugang zum System über Adapteranschlüsse 

• Ausspeisung über Spülboxen (Abbildung 1) 

• Reinigen der Rohrleitungen sowie größerer 

Wärmeübertrager (Anschlüsse ≥ DN 80) mittels großer 

Comprex ® -Einheiten (Abbildung 2) 

• Reinigen der kleineren Wärmeübertrager inklusive Vorund 

Rücklaufleitungen mittels spezieller mobiler 

Comprex ® -Einheiten (Abbildung 3) 

• Spülbox mit integrierter Auffangvorrichtung für 

Grobpartikel (Abbildung 4) 

• 4 bis 5 Techniker/Ingenieure vor Ort 

• 51 Schichten an 8 Wochenenden 

Ergebnis 

• Ablagerungen aus Rohrleitungen und Wärmetauschern 

mobilisiert und ausgetragen (Abbildung 4, Abbildung 5) 



• Funktion von Regelarmaturen wiederhergestellt 

• funktionionierende Wasserkonditionierung 


Abbildung 3: Reinigen eines 

Plattenwärmeübertragers mit mobiler 



Ablagerungen in Spülbox 

Abbildung 5: ausgetragene Ablagerungen 

im Detail 

10_Stand: 11-2015 






Kühlsystem 

Druckerei 

Abbildung 1: Comprex ® -Einheit im Einsatz vor Ort 

Reinigung des Kühlsystems einer Druckereimaschine 


• gesamten Kühlkreislauf einer Druckereimaschine 

inklusive Pumpen und Walzenkühlung reinigen 





• komplexes Kühlsystem einer Druckereimaschine 

• Nennweite der Rohrleitungen von DN 80 bis DN 160 

(Abbildung 2) 

Abbildung 2: Teil des Rohrleitungssystems 




• Austragen von Ablagerungen (u.a. Eisenschlämme) aus 

dem System 


Kühlsystem und der Comprex ® -Technik 

• zentraler Zugang zum System an Vor- und Rücklauf des 

Kühlturms (Abbildung 3) 

• Trübung an Ausspeisestelle als Anzeige für den 


• 2 Techniker 

• ca. 10 Std. vor Ort 

Abbildung 3: Einspeisung (l.) und 

Ausspeisung (r.) über Adapteranschlüsse 

Ergebnis 

• mobilisierbare Ablagerungen aus dem Kühlsystem 

ausgetragen 





Ausspeisestelle während der Reinigung 

11_Stand: 11-2015 






Shell & Plate-Wärmeübertrager 

Biogasanlage 

Abbildung 1: Biogasanlage mit Gasaufbereitung [1] 

Reinigung eines Shell & Plate-Wärmetauschers 


• starke Beeinträchtigung der thermischen 

Leistungsfähigkeit des Wärmeübertragers / 

Wärmetauschers in Folge von Ablagerungen auf 

der Aminseite 

• Reinigung während Anlagenstillstand von 1 Tag 

erforderlich 


• Spezialwärmeübertrager in Shell & Plate-Bauform 

(Abbildung 2): Länge ca. 1.000 mm, Durchmesser 

ca. 700 mm 

• Medium 1: Thermalöl als Wärmelieferant 

• Medium 2: Aminlösung für die Gaswäsche in der 

Aufbereitungsstufe einer Biogasanlage 

• zulässiger Systemdruck auf der Aminseite 11 bar 


• Reinigung der Aminseite des Wärmeübertragers 

während eines Anlagenstillstands (Abbildung 3) 


• Absperrarmaturen zum Trennen des 

Reinigungsabschnitts vom Restsystem 

• Luftbereitstellung und Steuerung durch 


• Wasserbereitstellung durch einen auf dem 

Betriebsgelände vorhandenen Brunnen 

• Aufwand ca. 6 Stunden mit 2 Technikern 

Ergebnis 

• Ablagerungen wurden mobilisiert und aus dem 

System ausgetragen 

• optimierte Wärmeübertragungsleistung 

• verbesserte Energieeffizienz 

• Beitrag zur Betriebssicherheit 

Thermalöl 

Abbildung 2: Prinzipskizze eines 

Shell & Plate-Wärmeübertragers 

geschlossen 

Shell & Plate 


geschlossen 

Aminlösung 

Aminlösung 

Adapter 

Adapter 

Abwasser 

Wasser 

Luft 

Comprex ® - 

Einheit 

Abbildung 3: Vorgehensweise bei der 

Comprex ® -Reinigung des Wärmeübertragers 

[1] Bildnachweis: Pitt Fotografie, Wikimedia Commons, lizenziert unter CreativeCommons-Lizenz BY-SA 3.0, 

URL: http://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/deed.de 

12_Stand: 11-2015 



Rückkühlwerk 



Zelle 


Rückkühlwerk 

Stahlwerk 

Kühlmedium 

Adapter 

geschlossen 

Adapter 

Hochofen 

Wasser 

Luft 

Comprex ® - 

Einheit 

Abwasser 

Spülbox 

Abbildung 1: Schema der Comprex ® -Reinigung bei Rückkühlwerk 

Reinigung des Rückkühlwerks für einen Hochofen 


• Ablagerungen aus Wärmeübertragern / Wärmetauschern 

austragen 

• Durchflussmenge und Kühlleistung der Zellen wiederherstellen 

• kurze Stillstandszeiten je Zelle 


• Rückkühlwerk bestehend aus 20 Zellen 

• Abmessungen je Zelle ca. 7,5 m x 10 m x 0,5 m 

• 4 Wärmeübertrager je Zelle 

• zulässiger Systemdruck ca. 10 bar 

Reinigen des Rückkühlwerks mit dem Comprex ® -Verfahren 

• Comprex ® -Reinigung einzelner Wärmeübertrager in kurzzeitig 

außer Betrieb genommener Zelle (Abbildung 1) 


• externe Wasserbereitstellung 

• Druckluftbereitstellung durch Comprex ® -Einheit 

• Überwachung des Reinigungsvorgangs anhand der Trübung an 

der Ausspeisestelle 

• Aufwand je Zelle ca. 10 Stunden 


Ablagerungen in Spülbox 

Ergebnis 

• Mobilisieren und Austragen feiner und grober Ablagerungen 

(Abbildung 2 und 3) 

• gesteigerter Volumenstrom 

• verbesserte Leistungsfähigkeit 

• höhere Betriebssicherheit 


Ablagerungen im Detail 

13_Stand: 11-2015 







Braunkohletagebau 

Reinigen von Plattenwärmetauschern für Sümpfungswasser 


• Wärmeübertrager / Wärmetauscher von Ockerablagerungen aus Sümpfungswasser befreien 

• Wärmeübergang, Hydraulik und Betriebssicherheit wiederherstellen 

• wirtschaftliches Entfernen der Ablagerungen ohne Demontage der Wärmeübertrager 

• regelmäßiges Entfernen zur Vermeidung von Ockerverhärtungen durch Alterung 

• Verbessern der Energieeffizienz 


• Plattenwärmeübertrager in geschraubter / gedichteter Bauweise, bestehend aus ca. 50 Platten 

• Abmessungen je Platte ca. 1.000 x 300 mm 

• zulässiger Systemdruck maximal 10 bar 

• redundante Anordnung der Wärmeübertrager 

Reinigen des Wärmeübertragers mit dem Comprex ® -Verfahren 

• rein mechanisches Reinigungsverfahren mit Hilfe von Luft und Sümpfungswasser 

• keine Demontage des Wärmeübertragers 

• Aufwand je Wärmeübertrager ca. 2 Stunden 

Heizmedium 

Sümpfungswasser 


gedrosselt 

Adapter 

Luft 

Comprex ® - 

Einheit 

Abbildung 1: Prinzipskizze eines 

geschraubten Plattenkühlers 

Abbildung 2: Schema der Comprex ® -Reinigung 

von Wärmeübertragern 

Ergebnis 

• Ockerablagerungen wurden mobilisiert und aus dem System ausgetragen 

• Prüfung nach Wiederinbetriebnahme 

o Wärmeübertragungsleistung anhand von Temperaturmessung 

o Hydraulik anhand des gemessenen Differenzdrucks 

• verbesserte Energieeffizienz durch zustandsorientierte Reinigung 

• erhöhte Betriebssicherheit 

14_Stand: 11-2015 









Comprex ® -Reinigung eines ausgebauten 

Plattenwärmetauschers vor Ort 


• Ablagerungen aus Wärmeübertrager / Wärmetauscher 

entfernen 

• Leistungsfähigkeit wiederherstellen 

• Reinigen vor Ort beim Kunden im ausgebauten Zustand 

Reinigen des Wärmeübertragers mit Comprex ® 

• rein mechanisches Reinigungsverfahren 

• kein Öffnen des Wärmeübertragers erforderlich 

• geringer Zeitaufwand 

• Wasserbereitstellung durch den Auftraggeber 

• Luftbereitstellung und computergestützte Steuerung 

mittels Comprex ® -Einheit (Abbildung 1) 

• Zugang zum Wärmeübertrager über Adapteranschlüsse 

(Abbildung 2) 

• Visualisierung des Reinigungsvorgangs anhand der 

Trübung am Auslauf (Abbildung 3) und im Schauglas 

(Abbildung 4) 

• Reinigen in Fließrichtung (Schauglas unten, Abbildung 2) 

• Reinigen gegen die Fließrichtung (Schauglas oben, 

Abbildung 4) 

Abbildung 2: Aufbau für die Comprex ® - 

Reinigung des Plattenwärmeübertragers 

in Fließrichtung 

Ergebnis 

• Ablagerungen aus Wärmeübertrager mobilisiert und 

ausgetragen 

• Funktion und Leistungsfähigkeit wiederhergestellt 

• Wärmeübertrager bereit für den weiteren Einsatz beim 

Kunden 

Abbildung 3: durch ausgetragene 

Ablagerungen verfärbtes Spülwasser am 

Auslauf 

Abbildung 4: sichtbare Trübung im Schauglas während 

der Comprex ® -Reinigung gegen die Fließrichtung 

15_Stand: 11-2015 







Anlagenbau 

Abbildung 1: Plattenwärmeübertrager im ausgebauten Zustand 

Comprex ® -Reinigung eines ausgebauten Plattenwärmetauschers 


• Ablagerungen aus Wärmeübertrager / Wärmetauscher 

entfernen 

• Leistungsfähigkeit wiederherstellen 

• vor Ort im ausgebauten Zustand reinigen 

• nach dem Reinigen: 

o Trocknen des Wärmeübertragers 

o Dichtheitsprüfung mit Luft 

Reinigen des Wärmeübertragers mit Comprex ® 

• rein mechanisches Reinigungsverfahren 

• kein Öffnen des Wärmeübertragers erforderlich 

Ergebnis 

• Ablagerungen aus Wärmeübertrager mobilisiert und 




• Wärmeübertrager bereit für den weiteren Einsatz im 

technischen System 

Abbildung 2: aus dem Plattenwärmeübertrager 

ausgetragene Ablagerungen 

Abbildung 3: Zulauf des Wärmeübertragers 


Abbildung 4: Zulauf des Wärmeübertragers 


16_Stand: 11-2015 






Industrielle Kältemaschinen 

Automobilwerk / Papierfabrik 

Abbildung 1: Technikeinheit (Symbolbild) 

Reinigung industrieller Kältemaschinen 

am Beispiel Automobilwerk und Papierfabrik 


• Reinigung gedichteter / geschraubter 

Plattenwärmeübertrager (Abbildung 2) 

• 7 Wärmeübertrager in zwei Werken während der 

Stillstandszeit reinigen 

• Verschmutzung durch Biofilme 

• letzte Reinigung etwa ein Jahr vor dem Einsatz, daher 

wenig messbare Verschmutzung erwartet 


• Wärmeübertrager / Wärmetauscher mit 128 bis 220 

Platten 

• Kammervolumen: 111 bis 133 l 

• Distanz zur Comprex ® -Einheit: 20 bis 70 m 


• Reinigung: ½ Tag inkl. Rüstzeit pro Wärmeübertrager 

• Erfolgskontrolle durch Anlagenkennlinie bzw. 

Temperaturmessungen vor und nach der Reinigung 

• 4 Kältemaschinen auf 18 m Höhe, Comprex ® -Einheit 

vor dem Gebäude 

• 2 Techniker/Ingenieure, 1 Technikeinheit 

• 2 Wärmeübertrager am Tag 

Abbildung 2: gedichteter / geschraubter 

Plattenwärmeübertrager (Symbolbild) 

Ergebnis 

• hydraulisch (Abbildung 3) und thermisch (Abbildung 4) 

messbarer Reinigungserfolg (Beispiel „WT1“ und 

„WT2“Heiz-(H) und Kühl-(K)-Seite) 

• volumenstrombezogener Druckverlust signifikant 

reduziert 

• Verringerung der notwendige Leistung um 15 % 

• Fazit: regelmäßiges Reinigen ist erfolgreicher als 

Verschmutzungen zu stark altern zu lassen; ähnliche 

Standardaufgaben in unterschiedliche Branchen 

Abbildung 3: Anlagenkennlinie eines 

Wärmeübertragers vor und nach Reinigung 

P [kW] P(vorh) P(nachh) Redukt. 

WT1 (K) 356 315 - 12 % 

WT1 (H) 326 292 -11 % 

WT2 (K) 547 476 -13 % 

WT2(H) 557 474 -15 % 

Abbildung 4: notwendige Kühlleistungen der 

Wärmetauscher „WT1“ und „WT2“ vor und 

nach der Reinigung; Reduktion steht für 

gesteigerte Energieeffizienz der Gesamtanlage 

17_Stand: 11-2015 






Rohrbündelwärmeübertrager 

Petrochemie 

Abbildung 1: Prinzipskizze eines Rohrbündelwärmeübertragers [1] 

Reinigung eines Rohrbündelwärmetauschers während des Betriebs 


• Rohrbündelwärmeübertrager / -wärmetauscher in einem petrochemischen Prozess 

• Anlagenstillstand kurzfristig nicht realisierbar 

• starke Beeinträchtigung der thermischen Leistungsfähigkeit in Folge von Ablagerungen 


• Rohrbündelwärmeübertrager: Länge ca. 5.000 mm, Durchmesser ca. 1.000 mm 

• Systemdruck Prozesswasser ca. 8,5 bar 

• Online-Überwachung von Temperatur, Druck und Massenstrom 


• Reinigung der Prozesswasserseite während des 

laufenden Betriebs 

• Nutzung von Stickstoff als inertes Arbeitsgas für 

die Comprex ® -Reinigung (Ex-Bereich) 

• Prozessüberwachung während der Reinigung 

durch Anlagenbetreiber 

• Anpassung der Reinigungsintensität 

entsprechend der Systemreaktion 

Ergebnis 

• Steigerung der Wärmeübertragungsleistung 

Q v 

Abbildung 2: Reinigungsschema 

Wasser Massenstrom 

Tabelle 1: Vergleich der Kenngrößen des Systems vor und 

nach der Comprex ® -Reinigung (bei konst. Volumenstrom) 

Prozesswasser vorher nachher 

Eintrittstemperatur 94 °C 94 °C 

Austrittstemperatur 85 °C 81 °C 

Temperaturdifferenz ΔT 9 K 13 K 

Wärmeübertragungsleistung 100% 144% 

Comprex ® - 

Phase 1 

Comprex ® - 

Phase 2 

Temperaturdifferenz 

Comprex ® - 

Phase 3 

Zeit 

Abbildung 3: zeitliche Verläufe von Volumenstrom 

und Temperaturdifferenz des Prozesswassers 

während der Comprex ® -Reinigung (schematisch) 

Fazit 

Die Comprex ® -Reinigung steigerte die Leistungsfähigkeit des Wärmeübertragers um 44 %. Der 

Zeitaufwand dafür betrug etwa 8 Stunden. Die höhere Wärmeübertragungsleistung ermöglicht, 

entweder die zeitliche Produktionsmenge zu steigern oder bei gleichbleibender Produktion den 

Energiebedarf zu senken. 

ΔT 

ΔT = 9 K 

ΔT = 13 K 

[1] Bildnachweis: R. Castelnuovo, Wikimedia Commons, lizenziert unter CreativeCommons-Lizenz BY-SA 3.0, 

URL: http://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0/deed.d 

18_Stand: 11-2015 






Kühlkreisläufe 


Abbildung 1: Comprex ® -Technik im Nachteinsatz 

Kühlsysteme von Getriebeprüfständen 



• Ablagerungen aus Kühlsystemen mit diversen 

Wärmeübertragern / Wärmetauschern, Aggregaten und 

Maschinen entfernen 

• Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit steigern 

• Reinigung in klar definiertem Zeitfenster während eines 

Anlagenstillstands, daher Umsetzung Nonstop im Tagund 

Nachtbetrieb (Abbildung 1) 


Abbildung 2: gelöteter Plattenwärmeübertrager 


• komplexe Kühlsysteme 

o 23 Wärmeübertrager, darunter 18 Plattenwärmeübertrager 

(Abbildung 2) unterschiedlicher Art und 

Größe 

o 17 Aggregate, Antriebe und Abtriebe für die 

Getriebeprüfstände 

o 14 sonstige Maschinen 




• Zugang zum System über einfache Adapteranschlüsse 

• zentrale Ein- und Ausspeisung von Luft und Wasser 

(Abbildung 3) 

• Trübung während der Reinigung als Anzeige für den 


• 2-Schicht-Betrieb in Teams von 5 Technikern/Ing. 





Abbildung 3: Ein- und Ausspeisung von 

Luft und Wasser außerhalb des Gebäudes 

Abbildung 4: Trübung im Schauglas 

während der Comprex ® -Reinigung 

19_Stand: 11-2015 






KSS-System 


Abbildung 1: mobile Comprex ® -Einheit im Einsatz vor Ort 

Reinigen von Kühlschmierstoffsystemen 

im Bereich Zylinderkopffertigung 


• vorhandene Ablagerungen und Metallabrieb aus 

Emulsionskreisläufen entfernen 

• Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit verbessern 

• Zugang zur Anlage schwierig, große Entfernungen 

innerhalb des Gebäudes 


• 3 KSS-Systeme mit jeweils 4 Bearbeitungsmaschinen 

• Rohrleitungen: Vorlauf DN 80, Rücklauf DN 150 



Wasser in das System über Adapter 




• Einsatz einer mobilen Comprex ® -Einheit in unmittelbarer 

Nähe zur Anlage (Abbildung 1) 


(Abbildung 2) 

• Ausspeisung in bereitgestellte Behälter (Abbildung 3), 

Abwasserentsorgung mittels Saugwagen 

• zunächst Reinigen der Hauptleitungen, danach Reinigen 

der einzelnen Bearbeitungsmaschinen 

• Trübung während der Reinigung als Anzeige für den 


• 2-Schicht-Betrieb mit jeweils 2 Technikern 


Abbildung 3: Ausspeisung in 






Abbildung 4: Trübung im Schauglas 


20_Stand: 11-2015 






Heißwassersystem 



Comprex ® -Reinigung eines neu gebauten Heißwassersystems 

in einer Montagehalle vor der Inbetriebnahme 


• Verunreinigungen und Rückstände aus neu gebautem 

Heißwassersystem entfernen (Abbildung 1) 

• intensives Reinigen des Hauptsystems mit dem 

Comprex ® -Verfahren 

• Reinigen von 3 Wärmeübertragern / Wärmetauschern 

mit Vor- und Rücklaufleitungen (Abbildung 2) 

• Sicherstellen eines einwandfreien Zustands zur 

Inbetriebnahme 


Abbildung 2: Im System enthaltene 


• Heizzentrale auf Dachetage (Neubau) 

• Rohrleitungen DN 200, Werkstoff Stahl 

• Länge insgesamt ca. 240 m 


• mechanisches Reinigen durch den kontrollierten Einsatz 



(Abbildung 3) 

• Lufteinspeisung von Comprex ® -Einheit zur Heizzentrale 

außerhalb des Gebäudes (Abbildung 4) 

• 3 Techniker, insgesamt ca. 25 Std. vor Ort 


Wasser in das System über Adapter 


• Verunreinigungen und Rückstände mobilisiert und 


• wesentlich intensivere Reinigungswirkung des 

Comprex ® -Verfahrens gegenüber intermittierender 

Wasserspülung mit Fließgeschwindigkeiten bis 0,5 m/s 

• einwandfreier Zustand des Rohrleitungssystems 

• Inbetriebnahme möglich 

Abbildung 4: Lufteinspeisung mit 

Comprex ® -Einheit vor dem Gebäude 

21_Stand: 03-2016 






Brunnenleitung 

Chemieindustrie 



Comprex ® -Reinigung einer verockerten Brunnenleitung 

inklusive eines Plattenwärmeübertragers 

• Reinigen der Brunnenleitung sowie eines 

angeschlossenen Plattenwärmeübertragers / 

Plattenwärmetauschers 

• Ablagerungen (Mangan- und Eisenablagerungen, Ocker) 

aus dem System entfernen 

• Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit 



Abbildung 2: Ein- und Ausspeisung von 

Luft und Wasser über Adapter 

• Rohrleitungen DN 100, Material PE 

• Länge der Rohrleitungen insgesamt ca. 320 m 

• Systemdruck max. 6 bar 



Luft und Wasser (Abbildung 1) 

• räumlich nahe Ein- und Ausspeisung (Abbildung 2) 

• Reinigen in Fließrichtung und Gegenfließrichtung 


• Schauglas zum Verfolgen des Reinigungsvorgangs 

anhand der auftretenden Trübung (Abbildung 3) 


Abbildung 3: Trübung in Schauglas als 

Anzeige für den Reinigungsfortschritt 






Abbildung 4: Trübung des Spülwassers an 

der Ausspeisestelle (Auslaufbox) 

22_Stand: 12-2015 






Absorber 

Messegelände 



Comprex ® -Reinigung eines Kühlsystems inklusive 

Absorber in der Energiezentrale eines Messegeländes 

• Ablagerungen (Abbildung 1) aus dem System entfernen 

• Reinigen eines Absorbers (Abbildung 2) sowie der Vorund 

Rücklaufleitungen des Kühlsystems 

• Leistungsfähigkeit und Betriebssicherheit 



• Rohrleitungen bis DN 400, Länge ca. 60 m 

• Absorber in Form eines Rohrbündelwärmeübertragers/ 

Rohrbündelwärmetauschers: Länge 8 m, ø 1,6 m 

• Systemdruck max. 10 bar 


• effizientes Reinigen von Rohrleitungen und Absorber 

durch den kontrollierten Einsatz von Luft und Wasser 


(Abbildung 3) 

• Ausspeisung in Kühlturmtasse (Abbildung 4) 

• Einsatz von 2 Technik-Einheiten 


Luft 

Abbildung 2: Absorber (Rohrbündelwärmetauscher) 

in Kältezentrale 

Wasser 


Wasser in das System 







Abbildung 4: Ausspeisung von Luft, 

Wasser und entfernten Ablagerungen 

in Kühlturmtasse 

23_Stand: 12-2015 






Wassersysteme 

Pharmaindustrie 

Wasser 

Luft 

Spülwasser 


Abbildung 1: Ein- und Ausspeisung von Luft und Wasser 

Comprex ® -Reinigung verschiedener Wassersysteme und 

Wärmeübertrager bei einem Pharmaunternehmen 

• Comprex ® -Reinigung: 

o Rohrleitungen eines Hauptkühlsystems 

o Plattenwärmetauscher / Plattenwärmeübertrager 

o Trinkwassersystem 

• Ablagerungen und Biofilme entfernen 

• Leistungsfähigkeit, Funktion und Betriebssicherheit 



Abbildung 2: Ausspeisung 

außerhalb des Gebäudes 

• Hauptkühlsystem DN 80 

• verschiedene Plattenwärmeübertrager: 

o 4 Kondensatoren 

o 2 Verdampfer 

o 1 Vorwärmer 

• Trinkwassersystem (kalt und warm) 


• intensives Reinigen durch den kontrollierten Einsatz von 


• Zugang zum System über Adapter (Abbildung 1) 

• Ausspeisung von Luft und Spülwasser außerhalb des 

Gebäudes (Abbildung 2) 

• Reinigen in Fließrichtung und Gegenfließrichtung 

• Trübung im Schauglas als Anzeige für den 


• 2x3 Techniker im 2-Schicht-Betrieb, ca. 80 Std. vor Ort 





• effizienter und leistungfähiger Betrieb 



Abbildung 4: nachlassende Trübung des 

Spülwassers am Ende der Reinigung 

24_Stand: 12-2015 







Stahlverarbeitung 

Abbildung 1: Zustand der Rohrleitung vor und nach der Comprex ® -Reinigung 


Comprex ® -Reinigung eines Kühlkreislaufs mit 

23 Wärmeübetragern bei einem Automobilzulieferer 

• Comprex ® -Reinigung eines Kühlkreislaufs inklusive der 

enthaltenen Wärmeübertrager / Wärmetauscher 

• vorhandene Ablagerungen (Abbildung 1 links) aus 

Rohrleitungen und Wärmeübertragern entfernen 




• Kühlkreislauf mit Rohrleitungen bis DN 150, 

Gesamtlänge ca. 600 m 

• 23 verschiedene Wärmeübertrager: 

• 17 Plattenwärmeübertrager in gelöteter und 

geschraubter Ausführung (Abbildung 2) 

• 5 Rohrbündelwärmeübertrager 

• Systemdruck 4 bar 

Abbildung 2: geschraubter 

Plattenwärmeübertrager im System 


• effektives Reinigen durch den gezielten Einsatz von 

Luft und Wasser mittels Comprex ® -Einheit (Abbildung 3) 

• schonende Reinigung durch zweistufiges Vorgehen: 

• Wasserspülung als Vorbehandlung 

• Comprex ® -Reinigung mit moderaten Luftdrücken 


• gebündelte Ausspeisung von Luft und Spülwasser in die 

Kühlturmtasse 

• 3x3 Techniker im 3-Schicht-Betrieb, ca. 100 Std. vor Ort 




• saubere Wärmeübertrager und Rohrleitungen 

(Abbildung 1 rechts) 



Abbildung 4: aus dem System entfernte 

Ablagerungen in Kühlturmtasse 

25_Stand: 01-2016 






Sinterofenkühlung 

Werkzeughersteller 



Comprex ® -Reinigung des Kühlsystems eines Sinterofens 

bei einem Hersteller für Hartmetallwerkzeuge 

• Comprex ® -Reinigung des Kühlkreislaufs eines 

Sinterofens bei beengten Platzverhältnissen 

• vorhandene Ablagerungen aus dem System entfernen 

(Abbildung 1) 




• wassergekühlter Sinterofen 

• Rohrleitungen Vor- und Rücklauf DN 50 


Abbildung 2: Mobile Comprex ® -Einheit im 

Einsatz vor Ort 


• intensives Reinigen durch den gezielten Einsatz von 


• Einsatz einer mobilen Comprex ® -Einheit in unmittelbarer 

Nähe zur Anlage (Abbildung 2) 



• Ausspeisung und Separation von Luft und Spülwasser 

mittels mobiler Dekompressionsbox (Abbildung 4) 


Abbildung 3: Zugang zum System 

über Adapteranschlüsse 






Abbildung 4: Ausspeisung von Luft und 

Spülwasser in Dekompressionsbox 

26_Stand: 03-2016 






Transportbandkühlung 

Kautschukverarbeitung 

Abbildung 1: Trübung durch gelöste Ablagerungen an Auslaufbox 

Reinigung der Transportbandkühlung bei einem Dichtungshersteller 


• Kühlsystem eines großen Förderbands mit dem 

Comprex ® -Verfahren reinigen 

• vorhandene Ablagerungen und Partikel aus dem System 


• Prozesssicherheit durch verbesserte Kühlleistung 



Abbildung 2: Comprex ® -Einheit vor Ort 

• wassergekühltes Transportband 

• Rohrleitungen Vor- und Rücklauf DN 50 



• rein mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz 


• Positionieren der Comprex ® -Einheit außerhalb des 



Adapteranschlüsse (Abbildung 3 und Abbildung 4) 

• Trübung an der Auslaufbox als Anzeige für die 

Wirksamkeit der Reinigung (Abbildung 1) 


Abbildung 3: Zugang zum System 

über Adapteranschlüsse (Einspeisung) 



(Abbildung 1) 


• verbesserte Prozesssicherheit 


Adapteranschlüsse (Ausspeisung) 

27_Stand: 03-2016 






Brennschneidanlage 

Stahlindustrie 

Abbildung 1: Verkrustungen im Detail 

Reinigung der Wasserkühlung einer Brennschneidanlage 


• Wasserkühler in einer Brennschneidanlage im Bereich 

Strangguss mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

• Ablagerungen, Partikel und Verkrustungen aus dem 

System entfernen (Abbildung 1) 



Abbildung 2: Comprex ® -Einheit vor Ort 


• 7 eigenständige Kühler 

o rechteckiger Querschnitt ca. 260 mm x 180 mm 

o Länge jeweils zwischen 8 und 9 m 

• Rohrleitungen Vor- und Rücklauf bis 2 ½“ 



• rein mechanisches Reinigen durch den gezielten Einsatz 




• Zugang zu den Kühlern über standardisierte 


• Trübung in Schauglas als Anzeige für die Wirksamkeit 

der Reinigung (Abbildung 4) 


Abbildung 3: Zugang zu Kühler 




• Ablagerungen, Partikel und Verkrustungen mobilisiert 

und ausgetragen (Abbildung 1 und Abbildung 5) 




entfernte Verkrustungen 

28_Stand: 03-2016 






KSS-Aufbereitung 


Abbildung 1: Trübung an der Ausspeisestelle 

Reinigung von Plattenwärmeübertragern 

in einer Aufbereitungsanlage für Kühlschmierstoffe 


• Wärmeübertrager / Wärmetauscher mit dem Comprex ® - 


• Ablagerungen und Verschmutzungen entfernen 

(Abbildung 1) 



• Druckprüfung vor und nach der Reinigung 


Abbildung 2: Comprex ® -Technik 

im Einsatz vor Ort 

• 2 Plattenwärmetauscher in geschraubter Bauform 

• Abmessungen ca. 0,5 m x 0,5 m x 1,55 m 





• rein mechanisches Reinigen mit Luft und Wasser im 

eingebauten Zustand (Abbildung 3) 

• Zugang zu den Wärmeübertragern über standardisierte 


• Trübung in Schauglas als Anzeige für die Wirksamkeit 

der Reinigung (Abbildung 4) 


Abbildung 3: Wärmetauscher 



• Ablagerungen und Verschmutzungen mobilisiert und 

ausgetragen (Abbildung 1 und Abbildung 4) 



• Nachweis der Dichtheit durch Druckprüfung 


29_Stand: 03-2016 






Ionentauscher 


Abbildung 1: Ionentauscherharz in geöffneter Armatur 

Reinigung verschiedener Rohrleitungssysteme in einer Fleischfabrik 


• Harzpartikel von defektem Ionentauscher aus dem 

System entfernen (Abbildung 1) 

• Kalt-, Warm- und Produktionswassersysteme mit dem 

Comprex ® -Verfahren reinigen 

• Produktionssicherheit und Leistungsfähigkeit 



Abbildung 2: Herstellen der 

Schlauchverbindungen 

• diverse Trink- und Produktionswassersysteme 

einschließlich Pumpen und Wärmeübertrager 

• zulässiger Systemdruck 

o Kalt- und Warmwasser: 5 bar 

o Produktionswasser: 25 bar 

• 243 Zapfstellen 


• mechanisches Reinigen der Rohrleitungen und Apparate 

im eingebauten Zustand mit komprimierter Luft und 

Trinkwasser 


Adapteranschlüsse und Schlauchverbindungen 


• Trübung an der Ausspeisestelle als Anzeige für die 

Wirksamkeit der Reinigung (Abbildung 4) 



• Harzpartikel sowie andere Verschmutzungen mobilisiert 

und ausgetragen (Abbildung 4) 

• Produktionssicherheit wiederhergestellt 





Ausspeisestelle 

30_Stand: 04-2016 






Kühlsystem 




Reinigung eines Kühlsystems mit 12 angeschlossenen 

Produktionsmaschinen in einer Teigwarenfabrik 

• gesamtes Kühlsystem einschließlich der Apparate mit 


• Trübung beseitigen (Abbildung 1) 

• Produktionssicherheit und Leistungsfähigkeit 



• Kühlsystem bestehend aus 

o Kühlung von 4 Produktionslinien mit 12 Maschinen 

o Vorkühlung für Eiswasser 

o verschiedene Wärmeübertrager / Wärmetauscher 

o Vor- und Rücklaufleitungen 

o Dachregister zur Klimatisierung des Gebäudes 


Abbildung 2: Comprex ® -Technik 


• mechanisches Reinigen mit komprimierter, aufbereiteter 

Luft von Comprex ® -Einheit (Abbildung 2) und Wasser 

• Reinigen der Apparate im eingebauten Zustand 




Wirksamkeit (Abbildung 1 und Abbildung 4) 





• Ablagerungen, Korrosionsprodukte sowie Grobpartikel 

mobilisiert und aus dem System entfernt (Abbildung 1 


• Produktionssicherheit wiederhergestellt 

• Kühlleistung gesteigert 


Abbildung 4: Grobpartikel in Schauglas 

31_Stand: 04-2016 








Abbildung 1: Trübung am Auslauf 


Reinigung von Plattenwärmetauschern mit Vor- und 

Rücklaufleitungen in der Gelatineproduktion 

• Kühlsystem mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

• Trübung beseitigen (Abbildung 1) 




o Rohrleitungen DN 50 bis DN 400 für Flusswasser, 

Länge ca. 500 m 

o 2 Plattenwärmeübertrager / Plattenwärmetauscher, 

Abmessungen ca. 1,5 m x 0,5 m x 0,4 m 


Abbildung 2: Comprex ® -Einheit im Betrieb 



Luft von Comprex ® -Einheit (Abbildung 2) 

• Reinigen der Wärmetauscher im eingebauten Zustand 

• Zugang zum System über standardisierte (Flansch-) 


• abschnittsweises Reinigen der Flusswasserleitung 


Wirksamkeit (Abbildung 1) 

• 2 x 4 Techniker, ca. 46 Std. vor Ort 

Flansch- 

Adapter 


• Ablagerungen sowie Grobpartikel mobilisiert und aus 

dem System entfernt (Abbildung 1) 

• Trübungsprobleme beseitigt 

• Betriebssicherheit wiederhergestellt 


Abbildung 3: Comprex ® -Reinigung 

eines Plattenwärmetauschers 

im eingebauten Zustand 

32_Stand: 04-2016 






Kühlschmierstoff (KSS) 

Metallverarbeitung 

Abbildung 1: Ablagerungen aus Kalkseife in Rohrleitung DN 50 

Reinigung eines KSS-Systems mit Kalkseifenablagerungen 

ohne Betriebsunterbrechung 


• KSS-System mit dem Comprex ® -Verfahren reinigen 

• Ablagerungen („Kalkseife“) entfernen (Abbildung 1) 


• keine Beeinträchtigung der Produktion während des 

Reinigungsvorganges 


• zentrales KSS-Versorgungssystem für Maschinen 

o Rohrleitungen ≤ DN 50, Gesamtlänge ca. 250 m 

o 49 Maschinen mit Vorlagebehältern, Befüllung 

erfolgt chargenweise 


Abbildung 2: Comprex ® -Einheit im Betrieb 




• abschnittsweises Reinigen der Rohrleitungen im 

eingebauten Zustand bis zu den Maschinen 

• Fluidmanagement während der Reinigung durch 

KSS-Lieferant sichergestellt, daher keine Betriebsunterbrechung 

erforderlich 


(Abbildung 3) 

• Ausspeisung von Spülwasser und Ablagerungen in 



• Unterstützung durch technische Mitarbeiter des 

KSS-Lieferanten und Instandhaltungsteam des 

Auftraggeber 

Abbildung 3: Drucklufteinspeisung 




dem System entfernt (Abbildung 4) 




entfernte Ablagerungen 

33_Stand: 09-2016 







Metallverarbeitung 

Ablagerungen in geöffnetem Flanschanschluss 


Reinigung eines Kühlsystems mit angeschlossenen 

Bearbeitungszentren und Aggregaten 

• Kühlkreisläufe und Wärmetauscher / Wärmeübertrager 

in Maschinen sowie Aggregaten mit dem Comprex ® - 


• Ablagerungen entfernen 





o Vor- und Rücklaufleitungen, Länge ca. 200 m 

o Anschlussleitungen zu Bearbeitungszentren / 

Maschinen (18 Stück) 

o 2 Freikühler 

o 2 Kältemaschinen 



Luft von Comprex ® -Einheit 

• abschnittsweises Reinigen mit 2 Comprex ® -Einheiten 

• zusätzlicher Einsatz einer kleinen, mobilen Comprex- 

Einheit für schwer zugängliche Bereiche 

• Verbindung zum System über standardisierte 


• Ausspeisung von Spülwasser und Ablagerungen in 


• 12 Techniker, 116 Arbeitsstunden 



dem System entfernt 

• Leistungsfähigkeit des Kühlsystems wiederhergestellt 

• Betriebssicherheit gesteigert 


34_Stand: 11-2016 






Kühlschmierstoff (KSS) 


Abb. 1: Ablagerungen aus KSS-System 

Reinigung von KSS-Leitungen mit Zuleitungen (Vorlauf) 

zu den Bearbeitungszentren bei einem Hersteller von Dieselmotoren 


• Reinigung der Rohrleitungen mit dem Comprex ® -Verfahren; 

bei geringem Abwasseranfall und durch den 

Auftraggeber vorgegebenem Zeitfenster 

• Ablagerungen und Metallabrieb (Abb. 1) aus den Vorlaufleitungen 

des Systems entfernen (Störfälle durch 

zugesetzte Filter an den Bearbeitungszentren) 

• Mikrobiologie aus dem System entfernen 

• Betriebssicherheit und Leistungsfähigkeit wiederherstellen 

Abb. 2: Comprex ® -Einheiten vor Ort 


• Rohrleitungssystem DN 500, DN 350, DN 150, DN 125 

und DN 50 

• verteilt über mehrere Ebenen im Werk 

• Zuleitungen zu ca. 20 Bearbeitungszentren 



Luft von Comprex ® -Einheit (Abb. 2) 

• Reinigen mit 2 synchronen Comprex ® -Einheiten 


• Einsatz von gefilterter Emulsion als Spülmedium 

• Recycling und Kreislaufführung des Spülemulsion 

mittels gemieteter Zusatztechnik (Abb. 3) zur 

Minimierung der Abwässer 

• 9 Techniker, 3-Schicht-Betrieb (nonstopp), ca. 60 Std. 

• Vor-Ort-Besprechungen zur Festlegung von Umbauten, 

Ablaufplan etc. notwendig 

Abb. 3: mobile Aufbereitungsanlage für 

Kreislaufbetrieb der Spülemulsion 


• Ablagerungen, Metallabrieb und Grobpartikel mobilisiert 

und aus dem System entfernt (Abb. 4) 

• Leistungsfähigkeit der Rohrleitungen wiederhergestellt 

• System bereit zum Befüllen mit frischem KSS 

• keine weiteren Betriebsunterbrechungen durch 

zugesetzte Filter zu erwarten 

Abb. 4: aus dem System ausgetragene 

Ablagerungen in IBC; Spülemulsion mit 

Ablagerungen in Imhoff-Trichter 

35_Stand: 10-2016 








Abbildung 1: Temperiergeräte 

Reinigung von 81 Temperiergeräten für Spritzgussmaschinen 


• mobile Temperiergeräte (Abbildung 1) reinigen 

• Komponenten von Spritzgussanlage für Umzug in neue 

Halle vorbereiten 


• Temperiergeräte zum kontrollierten Einstellen der 

Werkzeugtemperatur an den Spritzgussmaschinen 

o Heizleistung zwischen 9 und 36 kW 

o Anschlüsse Vor- / Rücklauf G 1/4, G 3/8 oder G 3/4 

o Geräteabmessungen bis 0,7 m x 0,8 m x 0,3 m 

o zulässiger Systemdruck 10 bar bei 100 °C 

Abbildung 2: mobile Comprex ® -Einheit 



Luft von mobiler Comprex ® -Einheit MCE 3 (Abbildung 2 



(Abbildung 4) 

• mehrstufige Vorgehen: 

o mechanische Comprex ® -Reinigung 

o Konditionierung mit Zitronensäurelösung 

o mechanische Comprex ® -Reinigung zum Austragen 

von Ablagerungs- und Zitronensäureresten 


• Unterstützung durch technische Mitarbeiter des Auftraggebers 

Abbildung 3: Temperiergerät während der 

Comprex ® -Reinigung an MCE 3 


• Ablagerungen mobilisiert und aus den Temperiergeräten 

entfernt (Abbildung 5) 



• höhere Leistungsfähigkeit, effizienter Betrieb 

Abbildung 4: Vorbereiten der Anschlüsse 

Kundenmeinung: 

Burkhard Müller und Frank Öwermann, Alhorn GmbH & Co. KG in Lübbecke 

„Für den anstehenden Umzug in eine neue Produktionshalle beauftragten wir 

die Hammann GmbH mit der Reinigung von Temperiergeräten und 

Bearbeitungszentren. Die Reinigung mit dem Comprex-Verfahren wurde 

professionell und zu unserer vollsten Zufriedenheit durchgeführt. Damit steht 

dem zukünftigen Einsatz der Maschinen in neuer Umgebung nichts mehr im 

Wege.“ 

Abbildung 5: Spülwasserprobe zu Beginn 

(links) und am Ende der Reinigung (rechts) 

36_Stand: 01-2017 








Abbildung 1: Spritzgussmaschinen 


Reinigung der Kühlsysteme von Spritzgussmaschinen 

• Werkzeug- und Hydraulikkreislauf der Kühlsysteme von 

Spritzgussmaschinen (Abbildung 1) reinigen 

• Ablagerungen aus den Systemen entfernen 

• Komponenten von Spritzgussanlage für Umzug in neue 

Halle vorbereiten 


• Kühlsystem für Spritzgussmaschinen 

o Arburg Allrounder: 470 A, 470 H, 470 S, 520 H 

o Rohrleitungen Vor- und Rücklauf DN 25 


Abbildung 2: Comprex ® -Einheit 





(Abbildung 3) 

• Ausspeisung in Abwasserschacht (Abbildung 4) 

• mehrstufige Vorgehen: 

o mechanische Comprex ® -Reinigung 

o Konditionierung mit Zitronensäurelösung 

o mechanische Comprex ® -Reinigung zum Austragen 

von Ablagerungs- und Zitronensäureresten 

• 1 Techniker, ca. 4 Std. je Maschine 

• Unterstützung durch technische Mitarbeiter des Auftraggebers 

Abbildung 3: Anschluss an Kühlsystem 



• Ablagerungen mobilisiert und aus den Kühlsystemen 

ausgetragen 



• Kühlleistung sichergestellt 


Abbildung 4: Ausspeisung in Schacht 

Kundenmeinung: 

Burkhard Müller und Frank Öwermann, Alhorn GmbH & Co. KG in Lübbecke 

„Für den anstehenden Umzug in eine neue Produktionshalle beauftragten wir die Hammann GmbH mit der Reinigung von 

Temperiergeräten und Bearbeitungszentren. Die Reinigung mit dem Comprex-Verfahren wurde professionell und zu unserer 

vollsten Zufriedenheit durchgeführt. Damit steht dem zukünftigen Einsatz der Maschinen in neuer Umgebung nichts mehr im 

Wege.“ 

37_Stand: 01-2017

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