Bürklin Elektronik Quarterly # 02 Deutsch

Han F+B Steckverbinder
mit höchster Schutzart
IP69K geeignet für
chemische Reinigung
INDUSTRIAL AUTOMATION
ENTWICKLUNG
DER VERBINDUNGSTECHNIK IN
F&B PRODUKTIONSANLAGEN
raum mit den Kontakten ist
sicher gegen Spritzwasser
geschützt. Beim Gehäuse
der größeren Bauform 10 B
kann der Anwender darüber
hinaus von Einsätzen
der Reihe Han-Modular®
profitieren. Die Reihe besteht
aus einer Vielzahl von
Einsätzen in Standardmaß,
die die unterschiedlichen
Lebensadern der Industrie
abdecken. Sie reicht vom
Han® Gigabit Modul für die
schnelle Datenübertragung
über Leistungsmodule
(mit z. B. 16 A) bis hin
zu Hochstrommodulen
(100 A/200 A) und pneumatischen
Kontakten für
Druckluft. Für fast jede
Anforderung kann daraus
das passende System
zusammengestellt werden.
Alternativ lassen sich
auch kompakte Han® 3A
Edelstahlgehäuse mit IP67
einsetzen, welche ideal
als Motorsteckverbinder
eingesetzt werden können.
Kunststoff bietet außerhalb
des mit Hochdruck gereinigten
Produktionsbereichs
eine Alternative zu Edelstahl.
Neben dem Spezialsteckverbinder
Han® F+B
für den Spritzbereich hat
HARTING auch den
Han-Eco® im Programm,
der sich für die produktfreie
Zone eignet. Von
Vorteil sind die nicht-korrosiven
Eigenschaften des
mit Glasfaser verstärkten
Hochleistungskunststoffs.
Han-Eco® verwendet Gehäuse,
die sich durch hohe
mechanische Robustheit,
geringes Gewicht und IP65
auszeichnen. Wieder bietet
sich die Kombination mit
Kontakteinsätzen der Reihe
Han-Modular® an, wobei
Han-Eco® den Vorteil hat,
dass in jeder Baugröße jeweils
ein Modul mehr Platz
findet als im Standard-Gehäuse
aus Metall. Für
rüstintensive Applikationen
mit regelmäßigen Werkzeugwechseln,
beispielsweise
Formatwechsel auf
Tiefziehmaschinen, sind
Andockrahmen sinnvoll.
Die Rahmen dienen als
Aufnahme für Han-Modular®.
Verschiedene Module
zur Übertragung von Leistung,
Daten, Signalen oder
Druckluft können nebeneinander
platziert werden.
Das modulare Steckverbinder-Programm
bietet
unendlich viele Kombinationsmöglichkeiten.
Durch
den Andockrahmen werden
die Schnittstellen zusammen
mit den Werkzeugen
bzw. Maschinenelementen
angebunden oder getrennt.
Solche Andocksysteme
können modular aufgebaut
und an die jeweilige Applikation
sinnvoll angepasst
werden.
Die drei Zonen der
Lebensmittelfertigung
Die Verarbeitungsprozesse
in der Lebensmittelindustrie
finden in drei unterschiedlichen
Zonen statt:
in der Produkt-, der Spritzund
der produktfreien
Zone. Alle Anlagenteile und
Komponenten mit direktem
Kontakt zu Nahrungsmitteln
sind der Produktzone
zuzuordnen. Sie müssen
abwaschbar, desinfizierbar,
korrosionsresistent, nicht
toxisch, nicht absorbierend,
glatt, durchgehend oder
versiegelt sein. Steckverbinder
kommen in der
Regel nicht direkt mit den
Lebensmitteln in Kontakt
und sind daher in diesem
Bereich eher selten zu
finden. In der Spritzzone
können Nahrungsmittel
ebenfalls mit Komponenten
in Kontakt kommen,
werden aber nicht wieder
in den Produktstrom
zurückgeführt. Weil dieser
Bereich ebenfalls regelmäßig
gereinigt werden muss,
sollten zur Orientierung
die Kriterien für die Produktzone
hinzugezogen
werden, um auch an dieser
Stelle ein hohes Maß an
Hygiene sicherzustellen.
In der produktfreien Zone
ist kein direkter Kontakt
zwischen Lebensmittelund
Anlagenkomponenten
vorgesehen. Diese Komponenten
müssen korrosionsresistent
sein und sich gut
abwaschen und desinfizieren
lassen.
Wie Industrial Ethernet auf
Maschinenebene dazu beitragen
kann, Ausfallzeiten zu reduzieren
und gleichzeitig die operative
Sicherheit und den Echtzeit-
Informationsstrom zu
verbessern
VON: FRANK MALCZYK
PROGRAM MANAGER FOR
INDUSTRIAL AUTOMATION,
MOLEX INCORPORATED
RIKY COMINI, BUSINESS
DEVELOPMENT DIRECTOR FOR
INDUSTRIAL AUTOMATION,
MOLEX INCORPORATED
Getränkeproduktionsanlage
Die Einführung der Robotik und der
Automatisierungstechnik in der
Lebensmittel- und Getränkeindustrie
hat zu zahlreichen Verbesserungen
auf dem Gebiet der Sicherheit,
Produktqualität, Produktivität und
Rentabilität geführt. Die Fortschritte,
die in Bereichen wie automatische
Prozesssteuerung und Robotik,
Sensoren für automatische Qualitäts-
und Sicherheitskontrolle und
Entwicklung von Bildverarbeitungssystemen
erzielt wurden, ebnen den
Weg für eine nachhaltigere Lebensmittelindustrie.
Es bleibt aber noch
viel zu tun, da die Lebensmittel- und
Getränkeindustrie in Bezug auf die
Einführung innovativer Netzwerktechnologien
für Produktionsanlagen
im Rückstand ist.
Mehrere Faktoren haben dazu geführt,
dass Produktions- und Verarbeitungsbetriebe
eher zurückhaltend
in Bezug auf die Verbesserung ihrer
Automatisierungssysteme agieren.
Viele nutzen seit mehr als 20 Jahren
die gleichen Ausrüstungen und
nehmen Aufrüstungen nur zögerlich
vor. Selbst wenn es sich um eine
bessere Lösung handelt, warten
sie, bis ihre veraltete Ausrüstung
nicht mehr wirtschaftlich ist. Diese
Industrie unterliegt zwar einem
starken Wettbewerbsdruck, ist aber
vom weltweiten Konjunktureinbruch
im Vergleich zu anderen Industrien
eher verschont geblieben, so dass
der Anreiz, etwas zu verändern, nicht
besonders hoch ist. Darüber hinaus
müssen Lebensmittel- und Getränkehersteller
spezielle Voraussetzungen
erfüllen, die die Umsetzung neuer
Systeme erschweren. Zu diesen
Herausforderungen gehören: Vorbeugung
von Produktkontamination,
Gewährleistung der Sicherheit von
Verbrauchern und Arbeitnehmern,
Umweltbedingungen wie Temperatur,
Feuchtigkeit und Schwingungen,
strenge Reinigungs- und Spülverfahren
und schließlich Einhaltung der
staatlichen und lokalen Vorschriften
und Gesetze.
Da jedoch auch die Hersteller ihre
operative Effizienz und ihre Erträge
steigern müssen, liegt es auf der
Hand, fortschrittlichere Netzwerktechnologien
in den Produktionsanlagen
einzusetzen.
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