phpro – Prozesstechnik für die Pharmaindustrie 01.2023

01-2023 

8 TITEL 

FÜLLSTANDMESSUNG 

BEI AJI BIO-PHARMA 

12 PHARMAVERPACKUNG 

MESSEVORSCHAU 

INTERPACK 2023 

18 VIREN INAKTIVIEREN 

NIEDERENERGETISCHE 

ELEKTRONENSTRAHLUNG 

22 DIGITALISIERUNG 

LÖSUNGEN FÜR DIE 

PHARMAPRODUKTION 

PROZESSTECHNIK FÜR DIE PHARMAINDUSTRIE 

WWW.PROZESSTECHNIK-ONLINE.DE/PHARMA 

phpro 01-2023 1

phpro 

EDITORIAL 

Am Thema Nachhaltigkeit 

kommt keiner vorbei 

Am Thema Nachhaltikeit wird langfristig 

kein Unternehmen mehr vorbeikommen. 

Dabei müssen Unternehmen nicht nur die 

energie- und ressourcensparende Produktion 

im Auge behalten, sondern auch die verbundenen 

Auswirkungen bei der Beschaffung 

von Materialien. Die letzten Jahre haben 

gezeigt, dass lange Lieferketten sehr fragil 

sein können. Corona, Krisen, Kriege und 

Umweltkatastrophen haben den globalen 

Handel von Arzenimitteln bis Computerchips 

beeinflusst. In lebenswichtigen Industriezweigen 

wie der Pharmaindustrie müssen 

Lieferketten widerstandsfähiger und 

auch nachhaltiger werden. Das bedeutet neben 

kürzeren und direkteren Wegen für die 

Beschaffung von Materialien, können auch 

moderne Technologien wie Circular Economy, 

erneuerbare Energieerzeugungsverfahren 

direkt vor Ort und die Digitalisierung 

helfen, Lieferketten zu verschlanken und 

letztendlich CO 2 einzusparen. Lesen Sie in 

unserer Expertenmeinung auf S. 26, wie 

nachhaltiges Wirtschaften die Resilienz 

gegen disruptive Ereignisse stärken und 

sowohl wirtschaftliche als auch strategische 

Vorteile bringen kann. Mit dem Thema 

Nachhaltigkeit beschäftigen sich auch die 

Aussteller der weltgrößten Messe für 

Verpackpachungstechologie. Wir haben der 

Interpack 2023 ab S. 12 ein ausführliches- 

Messespecial gewidmet. 

Daniela Held, Redakteurin 

phpro INHALT 01-2023 

8 Titel Als Lohnhersteller 

in der Pharmaindustrie 

muss man 

schnell, flexibel und sehr 

genau arbeiten. Genau 

diese Eigenschaften werden 

auch von den dort 

eingesetzten Füllstandmessgeräten 

verlangt. 

12 Die Interpack spiegelt 

wie kaum eine andere 

Messe den Weltmarktder 

Verpackungstechnologien 

wider. In unserem 

Messespecial zeigen wir 

Komponenten und Lösungen 

für die pharmazeutische 

Industrie. 

PRODUKTION 

4 Das passende Membranventil finden 

Wie in der Formel 1 entscheiden Bauart, Material 

und Wartung über den Erfolg 

6 Intelligenter Laborroboter 

Präzise dank Flachmotoren und Absolutwertgeber 

8 TITEL Sensor hat sich im Alltag bewährt 

Zuverlässige Füllstandmessung bei Aji Bio-Pharma 

in Indien 

22 Digitale Lösungen für die Pharmaproduktion 

Mehr Effizienz und Sicherheit 

DIENSTLEISTUNG 

24 Thermoverpackungen für Impfstoffe und Co. 

Produktsicherheit in der temperaturkontrollierten 

Transportlogistik 

MESSESPECIAL INTERPACK 

12 Nachhaltigkeit und Digitalisierung im Fokus 

Interpack 2023 zeigt die ganze Welt der 

Verpackungstechnologien 

14 PRODUKTE 

18 Erste Hürden genommen 

Inaktivierung von Viren mit niederenergetischer 

Elektronenstrahlung 

20 Covid-19-Schnelltests hygienisch verpacken 

Rasche Unterstützung in der Pandemie 

EXPERTENMEINUNG 

26 Wie sich Nachhaltigkeit bezahlt macht 

Tipps für ein gutes Ranking 

RUBRIKEN 

2 Editorial/Inhalt 

3 Nachrichten 

27 Inserentenverzeichnis 

27 Redaktion 

27 Impressum 

2 phpro 01-2023

Digitalisierung, KI und Nachhaltigkeit im Fokus 

LABVOLUTION 2023 ZEIGT DAS SMARTE LABOR 

Bild: Deutsche Messe 

Sonderschau smartLAB auf der Labvolution 

2023 in Hannover 

Vom 9. bis 11. Mai 2023 stellt die Labvolution 

2023 – Fachmesse für Laborausstattung 

und -automatisierung – in Hannover ihre 

Entwicklung zum Zentrum für die Themen 

Labordigitalisierung, künstliche Intelligenz 

und Nachhaltigkeit unter Beweis. Für die 

Sonderschau smartLAB bündeln bereits zum 

vierten Mal namhafte Partner aus Wissenschaft 

und Industrie ihre Kräfte, um praxisrelevante 

Beispiele aus den Bereichen Automatisierung, 

Informationstechnologie, Sensorik 

oder Big Data zu zeigen. Es entwirft eine 

realistische Vision der künftigen Arbeitswelten 

von Forschenden, Entwicklungsabteilungen 

und Qualitätskontrolleuren, in der 

die künstliche Intelligenz einen entscheidenden 

Beitrag leisten wird. Hauptpartner 

für das smartLAB ist in diesem Jahr das Unternehmen 

Smartlab Solutions GmbH. 

Oliver Klaeffling wird Geschäftsführer 

WECHSEL AN DER SPITZE VON ANALYTIK JENA 

Bild: Endress+Hauser 

Oliver Klaeffling, Geschäftsführer, 

Analytic Jena 

An der Spitze von Analytik Jena kommt 

es zu einem Wechsel. Geschäftsführer 

Ulrich Krauss wird Aufgaben außerhalb 

von Analytik Jena übernehmen. Die 

Endress+Hauser Gruppe legte deshalb die 

Leitung des auf Laboranalyse spezialisierten 

Tochterunternehmens zum 1. Februar 2023 

in die Hände von Oliver Klaeffling. Der 

Wirtschaftsingenieur arbeitete seit 2004 

für den Pharmakonzern Merck auf verschiedenen 

Positionen in Deutschland und 

den USA. 

Produktionskapazität in Deutschland mehr als verdoppelt 

SANNER BAUT NEUEN HAUPTSITZ IN BENSHEIM 

Bild: Sanner 

Die neue Produktionsstätte von Sanner in 

Bensheim bietet viel Platz 

Mit dem Spatenstich für einen neuen Produktionsstandort 

und Hauptsitz in Bensheim 

sowie einer zweiten Produktionsstätte im 

chinesischen Kunshan, die im Sommer 2023 

den Betrieb aufnehmen wird, bereitet sich 

die Sanner Gruppe auf weiteres Wachstum 

vor. Nach der Expansion in Europa und 

Asien plant Sanner, auch das Nordamerika- 

Geschäft auszubauen. Mehr als 120 Teilnehmerinnen 

und Teilnehmer wohnten am 

21. Januar 2023 dem offiziellen Spatenstich 

am neuen Standort in Bensheim bei. Nachdem 

der Bau nun begonnen hat, soll die gesamte 

Produktion im September 2024 in die 

neue, hochmoderne Fabrik verlegt werden. 

Der neue Standort wird über eine Produktionsfläche 

von 30 000 m 2 verfügen und damit 

die bestehenden Kapazitäten von Sanner 

in Deutschland verdoppeln. Neue hochmoderne, 

hoch automatisierte Anlagen werden 

die Produktionskapazität sogar um mehr als 

100 % erhöhen. Die neue Sanner-Produktionsstätte 

in China mit 4000 m 2 zusätzlicher 

Produktionsfläche wird im Sommer 2023 

den Betrieb aufnehmen. Die bestehende Fabrik 

in Kunshan wird parallel weiterlaufen 

und die beispielhaften Qualitätsstandards erfüllen, 

an die sich die Kunden von Sanner 

gewöhnt haben. Die beiden Standorte befinden 

sich in unmittelbarer Nähe zueinander. 



PRODUKTION 

Wie in der Formel 1 entscheiden Bauart, Material und Wartung über den Erfolg 

Das passende 

Membranventil finden 

Viele Membranventile in pharmazeutischen Anlagen finden ihren Einsatz in ganz 

unterschiedlichen Medien. Für eine lange, zuverlässige Funktion ist die richtige 

Ventil- und Membranauswahl essenziell. Falsche Materialwahl oder unsachgemäße 

Wartung führen sonst schnell zu hohen Folgekosten. 

Bilder: Bürkert Fluid Control Systems 

Membranventil der Baureihe 2103 mit 

Prozessregler (integrierte Luftführung) zur 

dezentralen Automatisierung 

Membranventile eignen sich für viele Anwendungen, 

bei denen Fluide entsprechend 

verfahrenstechnisch geführt werden müssen. 

Ob in Fermentations- und Bioreaktoren, 

in CIP/SIP-Systemen, bei Filtration 

oder Abfüllung, in der Chromatografie oder 

bei der Reinstwasserherstellung, jede Anwendung 

hat ihr besonderes Anforderungsprofil. 

Bürkert Fluid Control Systems bietet 

daher eine breite Palette an Membranventilausführungen 

zusammen mit darauf abgestimmten 

Antriebssystemen und Lösungen 

zur einfachen Automatisierung. Der Baukasten 

an vielfältigen Komponenten gewährleistet 

bei richtiger Auswahl einen langen, 

störungsfreien Betrieb und planbare Wartungsintervalle. 

Doch wie findet man die 

richtigen Komponenten? 

Membranventile sind Spezialisten 

Moderne Membranventile sind Multifunktionsspezialisten, 

die für eine zuverlässige 

Funktion genau auf ihren Einsatzbereich 

ausgelegt werden und die ganze Bandbreite 

an Medien und Betriebsparametern beherrschen. 

Insbesondere die Auswahl des Materials 

bei den Membranen ist eine Kunst und 

erinnert an die Reifenwahl in der Formel 1. 

Nur der richtige Materialmix ermöglicht es, 

das Fahrzeugpotenzial unter den jeweiligen 

Bedingungen auch auf die Straße zu bringen. 

Regenreifen taugen nicht für trockene 

Fahrbahn, Slicks nicht für Nässe, der Reifenpoker 

entscheidet über Sieg oder Niederlage. 

Bei Membranventilen ist es ähnlich, 

denn auch hier sind oft nicht alle Anwendungsanforderungen 

im Voraus bekannt. 

Man muss sie richtig einschätzen, bewerten 

und danach flexibel seine Wahl treffen. 

Grundlage für einen effizienten Ventileinsatz 

ist die Lebensdauer der medienberührenden 

Membran. Diese muss mechanisch und chemisch 

den Betriebsbedingungen widerstehen. 

Dabei kommt es sowohl auf den Ventilkörper, 

den Antrieb und natürlich auf das 

Membranmaterial an. 

Schaltwechsel, Temperatur, Mediendruck 

und chemische Zusammensetzung beeinflussen 

neben der Ventilauswahl daher auch 

immer die Wahl der Membranwerkstoffe. 

Bei gleichbleibendem Ventilkörper kann so 

schon eine kleine Parameteränderung in der 

Produktion zu wesentlichen Lebensdauereinbußen 

führen. 

Membranauswahl braucht Know-how 

Sind alle Betriebsparameter bekannt, sollte 

die Wahl der richtigen Membran kein Problem 

darstellen – eigentlich. Wie in der Formel 

1 ist aber gerade hier sehr umfangreiches 

Know-how gefragt. Je nach Belag der 

Rennstrecke reicht es nicht aus bei hoher 

Temperatur normale Slicks zu fahren, der 

zusätzliche Abrieb durch eine raue Fahrbahn 

erfordert beispielsweise extra harte Gummimischungen. 

Ähnlich sind die Bedingungen 

für Ventilmembranen im Alltagsbetrieb. Da 

für FDA und ähnliche Zulassungen nur ganz 

bestimmte Grundstoffe erlaubt sind, müssen 

die Mischungen diese Beschränkungen einhalten. 

Zusätzlich muss der Grundsatz der 

sogenannten Traceability (Rückverfolgbarkeit) 

ebenfalls beachtet werden. In Bezug 

auf die Inhaltsstoffe des Membran-Compounds 

gilt die Vorgabe, dass alle Inhaltsstoffe 

lückenlos dokumentiert sind bzw. den 


Bestimmungen und Freigaben der entsprechenden 

Regularien (z. B. USP 88) entsprechen. 

Darüber hinaus ist eine gleichbleibende 

Qualität bei der Herstellung, Zusammensetzung 

und Verarbeitung sicherzustellen. 

Kleinste Änderungen im Fertigungsablauf, 

in der Zusammensetzung des Compounds 

oder geometrische Änderungen dürfen 

nicht ohne vorherige Absprache mit den 

Anwendern durchgeführt werden, da dies 

eine Nachvalidierung der Membranen zur 

Folge haben kann. Im Rahmen der Dokumentation 

respektive Nachverfolgbarkeit 

sind somit Membranen und der Ventilkörper, 

die sogenannten produktberührenden 

Komponenten eines Membranventils besonderen 

Anforderungen unterworfen. Aus dem 

immer noch riesigen Feld an Auswahlmöglichkeiten 

gilt es nun eine geeignete Zusammenstellung 

für den jeweiligen Einsatzzweck 

zu finden. 

Steht die Mischung fest, stellt sich die Frage: 

Wie wird sie weiterverarbeitet? Auch beim 

in Form pressen und „Vulkanisieren“ der 

Membran gibt es eine Vielzahl von beeinflussenden 

Parametern, die den Einsatzbereich 

erweitern oder einschränken. Hier 

hilft nur langjährige Erfahrung und ständiges 

Dazulernen weiter, um beständige, langlebige 

und damit wirtschaftliche Membranen 

herzustellen. 

Nahaufnahme einer Membran mit Stempel zur Rückverfolgbarkeit 

Membransonderausführungen wie im patentierten Robolux-Ventildesign erlauben mit 

einer Membran zwei unabhängige Prozess-Schaltfunktionen und minimieren die Zahl 

der benötigten Ventile und Membranen 

Aufpassen bei der Wartung 

Sind nun alle Komponenten vom Ventilgrundkörper 

bis hin zur optimalen Membranausführung 

gewählt und in Betrieb, 

muss irgendwann das Ventil gewartet und 

die Membran ausgetauscht werden. Gerade 

dabei passieren leider vermeidbare Fehler, 

die zu hohen Folgekosten führen können. 

Werden die neuen Membranen zu fest angezogen, 

kommt es zu vorzeitigem Verschleiß 

und Ausfällen. 

Alle Membranen sind formschlüssig einzusetzen 

und danach die Schrauben von Hand 

einzudrehen. Nun muss zwingend das Ventil 

drei bis vier Mal leer betätigt werden, damit 

sich die Membran exakt auf ihren Sitz anpassen 

kann, ohne dass sie am Ventilflansch 

festgeklemmt ist. Erst danach dürfen die 

Schrauben in der richtigen Reihenfolge mit 

vorgegebenem Drehmoment angezogen 

werden. Beachtet man das nicht, können 

auch die widerstandsfähigste Membran 

nach wenigen Schaltzyklen bereits völlig 

zerstört und schlimmstenfalls wertvolle Produkte 

unbrauchbar sein. 

Die Hauptursache für einen vorzeitigen Ausfall 

bei der heute üblichen zertifizierten Fertigungsqualität 

liegt in Fehlern bei der Wartung 

bzw. dem unvorschriftsmäßigen Austausch. 

Statistisch betrachtet stehen Ausfälle 

nach ca. vier Wochen Betriebszeit bei Montagefehlern 

dem problemlosen Betrieb von 

über einem Jahr bei 98 bis 99 % richtig 

montierter Membranen gegenüber. Die 

richtige Wartung ist nach der Erstauswahl 

entscheidend für einen langen störungsfreien 

und wirtschaftlichen Betrieb des Membranventils. 

Für einen effizienten Anlagenbetrieb ist es 

wichtig von Anfang an die passenden Membranventilkomponenten 

für die jeweilige 

Anwendung zusammenzustellen. Bei Änderungen 

in der Betriebsweise wie höherer 

Taktung, Temperatur etc. sollte man daher 

vorsorglich die eingesetzten Komponenten 

auf ihre Eignung für die neuen Bedingungen 

prüfen. Wenn Anwender zudem bei der 

Wartung die vorgeschriebenen Schritte einhalten, 

steht selbst bei schwierigen Einsatzfällen 

einem zuverlässigen Anlagenbetrieb 

nichts im Weg. 

www.prozesstechnik-online.de 

Suchwort: Bürkert 

AUTOR: 

MICHAEL WIEDMANN 

Produktmanager Membranventile, 

Bürkert Fluid Control 

Systems 



PRODUKTION 

Präzise dank Flachmotoren und Absolutwertgeber 

Intelligenter Laborroboter 

Die zunehmende Automatisierung in Laboren verlangt nach Lösungen, die bisher 

manuelle Prozesse schneller, effizienter und besser ausführen können. Andrew 

Alliance hat einen Roboter entwickelt, der verschiedene Werkzeuge auswählen und 

Arbeitsabläufe präzise durchführen kann. Verantwortlich für die Genauigkeit des 

Roboters sind die Flachmotoren von Maxon sowie integrierte Absolutgeber. 

Der Markt für Laborautomation wächst und 

wächst. Unterstützende Tisch- und Labor - 

roboter sind inzwischen weit verbreitet, doch 

anspruchsvollere Prozesse, die über das einfache 

Pipettieren hinausgehen, übernehmen sie 

bisher selten. Andrew Alliance, ein Unternehmen 

der Waters Corporation, hat sich dieser 

Herausforderung gestellt und den Andrew+ 

Liquid Handling Roboter entwickelt. Durch 

die Erweiterung des Zubehörs wurde das Gerät 

so konzipiert, dass es weit mehr kann als 

nur automatisiertes Pipettieren. 

Kompakt und modular 

Die kompakte Basiseinheit des Roboters ist 

mit nur knapp 16 kg und einer Tiefe von 

60 cm ideal für den Einsatz auf herkömmlichen 

Labortischen und passt ebenso in die 

meisten Biosicherheitsschränke (BSC) oder 

Kühlschränke, um auch bei niedrigen Temperaturen 

zu arbeiten. 

Die auf das Gerät abgestimmten Pipetten 

bieten eine hohe Pipettiergeschwindigkeit 

und einen dynamischen Volumenbereich 

von 0,2 µl bis zu 10 ml. Es kann mit zwei 

vollen Dominoreihen betrieben werden 

(für 7 Mikrotiterplatten, 56 Zentrifugenröhrchen 

oder 168 Mikroröhrchen). 

Durch das integrierte Werkzeugregal kann 

der Laborroboter in verschiedenen Bereichen 

eingesetzt werden. Das modulare System 

passt sich mühelos an viele verschiedene 

Aufgaben und Anwendungen an, wie 

z. B. Proben- und Plasmavorbereitung, DNA- 

Extraktion, Konzentrationsnormalisierung 

und vieles mehr. Die elektronischen Ein- 

Der Andrew+ Liquid Handling Roboter ist so konzipiert, dass er mit einer steigenden Anzahl an 

Zubehör arbeiten kann 

Bild: Andrew Alliance 

und Mehrkanalpipetten sind zuverlässig im 

Umgang mit Flüssigkeiten. Auch komplexe 

Schritte wie z. B. das Greifen von Kapillarsäulen 

kann Andrew+ ausführen. 

Browserbasierte Software 

Andrew+ ist zudem mit OneLab, einer 

browserbasierten Software von Andrew 

Alliance, verbunden. Sie ermöglicht es, 

Proben zurückzuverfolgen, Protokolle und 

Grafiken in kürzester Zeit zu entwerfen oder 

Experimente aus der Ferne zu überwachen. 

Das einst mühsame, manuelle Pipettierverfahren 

wird so zu einem präzisen, voll automatisierten 

Workflow. 

Drei-Gelenk-Roboter-Antrieb 

Für den Antrieb des Roboterarms wählte 

Andrew Alliance drei von Maxon entwickelte 

und hergestellte EC45-Flachmotoren – je 

einen für den Schulter-, den Ellbogen- und 

den Handgelenkantrieb. Antoine Jordan, 

Global Operations Director bei Andrew 

Alliance, erklärt: „Die Kompaktheit und die 

geringe Größe der Motoren waren sehr 

wichtig für uns, um den Roboter klein und 

leicht zu halten.“ 

Da das Unternehmen früher schon Maxon- 

Antriebe im Einsatz hatte, konnten bereits 

viele Erfahrungen damit gesammelt werden. 

Die Stabilität der Motoren und die breite 

Produktpalette von Maxon, die mit einer 

Vielzahl von Anwendungen kompatibel ist, 

hat erneut überzeugt. 

Da Präzision bei einem automatisierten 

Laborroboter elementar ist, wurde ein integrierter 

Absolutwertgeber, der für den Betrieb 

des Systems im geschlossenen Regelkreis 

verwendet wird, ergänzt. Diese Funktion 

befähigt den Roboter z. B. präzise Bewegungen 

beim Aufnehmen der verschiedenen 

Instrumente oder Werkzeuge auszuführen. 


Bild: Maxon 

Bild: Andrew Alliance 

Der Andrew+ arbeitet mit einer Reihe von Industriestandardpipetten in 

einem dynamischen Volumenbereich 

Im Andrew+ werden drei Maxon- 

EC45-Brushless-DC-Flachmotoren eingesetzt, 

einer für jedes Gelenk des Roboters 

Präzise und schnelle Motoren 

Entscheidend für die Qualität der Anwendung 

war die Wahl der richtigen Motoren. 

Präzision und Reaktionsgeschwindigkeit 

hatten oberste Priorität. Je nach Position des 

Roboterarms waren auch größere Drehmomente 

erforderlich. Außerdem sind Sensoren 

in die Systemsteuerung integriert, um 

sicherzustellen, dass die Referenzfahrt des 

Arms ohne Berührung anderer Systemkomponenten 

durchgeführt wird. In diesem Fall 

entschied man sich für die bürstenlosen 

DC-Flachmotoren EC45. 

Die 4-poligen bürstenlosen Motoren, die 

elektronisch kommutiert werden, ermöglichen 

eine extra lange Lebensdauer und einen 

geräuscharmen Betrieb. Durch die Verwendung 

von hochenergetischen Neodym- 

Magneten sind die Motoren sehr reaktionsschnell, 

während sie gleichzeitig die Gesamtgröße 

minimieren. Die Dauerausgangsleistung 

beträgt 200 W bei einer maximalen 

Drehzahl von 12 000 min -1 und einem maximalen 

Dauerdrehmoment von bis zu 

265 mNm (37 oz-in), je nach Wicklung. 


Suchwort: Maxon 

phpro cav 01-2023 04-2023 7


PRODUKTION 

Bilder: Vega 

Zuverlässige Füllstandmessung bei Aji Bio-Pharma in Indien 

SENSOR HAT SICH IM 

ALLTAG BEWÄHRT 

Als Lohnhersteller in der Pharmaindustrie muss man schnell, flexibel 

und sehr genau arbeiten. Genau diese Eigenschaften werden auch von 

den dort eingesetzten Füllstandmessgeräten verlangt. Seit Jahren setzt 

Aji Bio-Pharma am indischen Standort Visakhapatnam daher auf das 

Radarfüllstandmessgerät Vegapuls. 


Der Lohnhersteller Aji Bio-Pharma setzt bei der Füllstandmessung am 

indischen Standort Visakhapatnam seit vielen Jahren auf das Radarmess - 

gerät Vegapuls 

Die Radarfüllstandmessgeräte Vegapuls arbeiten zwischen -25 und 

+150 °C, erfüllen Atex-Anforderungen und kommen mit unterschiedlichen 

Prozessanschlüssen zum Einsatz 

Lohnhersteller müssen die Gratwanderung zwischen Flexibilität, 

Zuverlässigkeit und der besten Auslastung ihrer eigenen Anlagen sicher 

beherrschen. Dabei sind die hochspezialisierten Dienstleister 

darauf angewiesen, dass jedes Anlagenteil der oft hochkomplexen 

Produktion sicher arbeitet. Ajinomoto Bio-Pharma Services („Aji 

Bio-Pharma“) gilt als führender Anbieter von biopharmazeutischen 

Auftragsentwicklungs- und Fertigungsdienstleistungen. Das Unternehmen 

mit Standorten in Belgien, den USA, Japan und Indien bietet 

dabei unterschiedlichste Entwicklungs-, cGMP-Fertigungs- und 

aseptische Abfülldienstleistungen für kleine und große Moleküle, 

APIs und Zwischenprodukte an. Es bedient sich dabei einer breiten 

Palette innovativer Plattformen und Funktionen für präklinische 

Studien und Pilotprogramme in kommerziellen Mengen, einschließlich 

der Biokatalyse, Corynex-Proteinexpressionstechnologie, 

Oligonukleotidsynthese, Antikörper-Wirkstoff-Konjugationen 

(ADC) oder der kontinuierlichen Produktion. 

Unterstützung für biopharmazeutische Unternehmen 

Der indische Standort in Visakhapatnam (Andhra Pradesh) existiert 

seit 2011. Die von der US-amerikanischen FDA zugelassene Produktionsstätte 

wurde auf der Grundlage der GMP-Betriebsstandards 

und Qualitätssysteme der belgischen Standorte von Aji Bio-Pharma 

entworfen und gebaut. Seitdem unterstützt das Werk weltweit führende 

biopharmazeutische Unternehmen mit seinen Produkten. 

Seit gut sieben Jahren setzt man bei der Füllstandmessung in einer 

Anlage für Zwischenprodukte von APIs an mehreren Messstellen in 

Prozessreaktoren und Tanks auf die Messtechnik von Vega. Die Radarfüllstandmessgeräte 

Vegapuls arbeiten zwischen -25 bis +150 °C, 

erfüllen Atex-Anforderungen und kommen mit unterschiedlichen 

Prozessanschlüssen (50NB-/80NB-/100NB-Flansch) zum Einsatz. 

Höchste Qualität bei Schaum und Turbulenzen 

Die meisten der zu messenden Medien in der Anlage sind flüssig 

und aufgeschlämmt. Die korrekte Messung ist notwendig, um die 

strengen Qualitätsvorgaben an das Produkt einzuhalten und eine 

höhere Ausbeute zu erzielen. Ein zu hoher Füllstand würde zum 

Überlauf führen, ein zu niedriger würde Kavitation in der Pumpe 

bedeuten. Zudem ist der Füllstand ein wichtiger Parameter für einen 

effizienten Destillationsprozess. Die Bestimmung der Trennschicht 

hat unmittelbare Auswirkungen auf Qualität und Ausbeute. 

Aufmerksam wurde Vikramsena Reddy, Projektmanager bei Ajinomoto 

Bio-Pharma Services, auf den Sensor vor rund sieben Jahren 

auf der Automation Expo in Mumbai. Längst hat der Vegapuls durch 

seine hohe Messgenauigkeit in der Praxis überzeugt. Die Umgebungsbedingungen 

sind nicht einfach und bieten eigentlich alles, 

was Messgeräten das Leben erschweren kann. So kommt es aufgrund 

der Rührwerke zur Schaumbildung und zu turbulenten 

Oberflächen, gleichzeitig gibt es Verschmutzungen, hohe Temperaturen 

und Vibrationen. Säuredämpfe kommen direkt mit dem Sensor 

in Berührung. Überdies müssen der Explosionsschutz (Zone 1) 

und SIL beachtet werden. Daher wurde der Prozess im Reaktorbehälter 

bislang manuell durch den Bediener überwacht. 

Zuverlässigkeit durch größere Dynamik 

Für die Radarmesstechnik entschied man sich aufgrund der hohen 

Genauigkeit im Vergleich zur Messung mit Ultraschall oder Diffe- 



PRODUKTION 

renzdruck. „Ich kenne keinen anderen Sensor, der in Bezug auf Genauigkeit 

mit dem Vegapuls mithalten kann“, so die Erfahrung von 

Vikramsena Reddy. Dies liegt vor allem am geringen Öffnungswinkel 

von 3°. Der Sensor misst – dank des fokussierten Messstrahls – 

innerhalb von einem sehr schmalen Radius. Auch die Rührwerke in 

den Tanks führen gerne mal zu Störsignalen, der Messstrahl des Sensors 

geht jedoch an solchen Rührwerken einfach vorbei. Produktablagerungen 

am Rührwerk oder an den Wänden der Behälter spielen 

ebenfalls keine Rolle. „Wir konnten dadurch die Ausbeute im Prozess 

erhöhen“, ergänzt Vikramsena Reddy. Die höhere Dynamik des 

Vegapuls führt zudem nicht nur zu einem genaueren, sondern auch 

zu einem zuverlässigeren Signal. 

Insbesondere im Pharmabereich überzeugt zudem das berührungslose 

Messverfahren, da Verunreinigungen vermieden und damit die 

Qualität des Endproduktes nicht beeinträchtigt wird. Zum einen 

eignen sich Radarsensoren prinzipiell gut für die hygienische und 

sterile Wirkstoffproduktion, weil sie berührungslos messen und somit 

optimal hygienische Voraussetzungen erfüllen. Weiter bietet 

Vega speziell auf die hohen Anforderungen der Pharmabranche zugeschnittene 

Werkstoffe nach FDA, EG 1935/2994 und den GB- 

FÜLLSTANDSENSOR: 

CYBERSECURITY 

Der Vegapuls 6X wurde nach der Cyber-Sicherheitsnorm IEC 62443 

entwickelt 

Entwickelt nach der Cyber-Sicherheitsnorm IEC 

62443-4-2, erfüllt der Radar-Füllstandsensor Vegapuls 

6X die höchsten Standards, die derzeit in der Prozessindustrie 

zur Verfügung stehen. „Messdaten jederzeit sicher 

zu nutzen, ist inzwischen eine der wichtigsten Anforderungen 

unserer Kunden“, sagt Florian Burgert, der 

die Konzeption des universellen Füllstandsensors ab 

Schritt 1 mitbegleitet hat. „Wir hören das aus beinahe 

allen Branchen.“ Für eine tiefgreifende Sicherheit müsse 

daher nicht nur die Anlage an sich sicher sein, sondern 

auch alle eingebauten Komponenten den Standards entsprechen. 

Gerade beim Thema Cybersicherheit geht es 

in der Industrie um Verlässlichkeit und darum, neusten 

Bedrohungen einen Schritt voraus zu sein. Mit der Zertifizierung 

nach IEC 62443 als Leitfaden wird Vega 

künftige Produkte von Beginn an nach allen bestehenden 

Sicherheitsanforderungen entwickeln. Schutzmaßnahmen 

werden konsequent ausgebaut, um auch in Zukunft 

die verlässliche Basis für einen sicheren Anlagenbetrieb 

zu schaffen. 

Standards. Das Hygienedesign erfüllt alle Standards nach EHEDG 

und 3-A Sanitary. Außerdem erfüllen diese Vega-Sensoren mit ihren 

speziellen Dichtungen, vollmetallischen Gehäusen und medienberührenden 

Oberflächen mit der geringen Rauigkeit von bis zu 

0,38 µm alle Anforderungen der Pharmaindustrie. Dies wird kontinuierlich 

überprüft, indem regelmäßig alle Produktionsprozesse 

unter die Lupe genommen werden, inklusive einer Einzelstückprüfung, 

wie es nach den GMP-Vorgaben gefordert ist. 

Zum anderen ist die frontbündig gekapselte Antenne mit ihrem 

dichten, robusten Gehäuse (IP 69K) optimal zu reinigen und selbst 

unempfindlich gegen extreme Bedingungen bei SIP- und CIP-Prozessen. 

Weitere Wartungsaktivitäten benötigt das Messgerät nicht. 

Einfach und schnell anwenden 

Ganz praktisch schätzt Vikramsena Reddy auch die Handhabung. 

„Die Installation ist wirklich einfach, der Sensor ist für jede 

Flanschgröße geeignet und vor allem der kleine Öffnungswinkel 

macht es möglich, den Sensor überall auf dem Tank zu installieren.“ 

Die Konfiguration gestaltete sich ebenfalls unkompliziert. In der 

Kombination mit Bluetooth kann der Anwender seine Plics-Sensoren 

aus sicherer Entfernung mit dem Smartphone oder Tablet konfigurieren 

und parametrieren. Auch Anzeige- und Diagnosefunktionen 

stehen hierbei zur Verfügung. Auf diese Weise können die Werte 

jederzeit und überall abgerufen werden. „Wir haben den Sensor 

über Bluetooth eingestellt und kalibriert, ganz ohne Hilfe von 

Vega“, erinnert sich Vikramsena Reddy, der es zudem außerordentlich 

praktisch findet, dass sich jedes Vega-Gerät auf die gleiche Weise 

einstellen ließ. Die Parameter lassen sich bei baugleichen Behältern 

quasi per Copy-and-Paste von Gerät zu Gerät übertragen. 

Auch das geringe Gewicht des Sensors hat sich im Alltag bewährt. 

Und noch etwas erleichtert ihm die Arbeit: „Muss der Sensor getauscht 

werden, geht das ganz schnell.“ Außerdem hat Vikramsena 

Reddy überzeugt: „Wir hatten früher Geräte anderer Hersteller installiert, 

mit denen wir einige technische Schwierigkeiten im Zusammenhang 

mit der Konstruktion und der Konfiguration hatten. 

Es dauerte, bis wir Unterstützung erhalten haben. Ganz anders war 

das Vorgehen von Vega. Das Team kam direkt in unser Werk, verstand 

unsere Anforderungen und schlug gleich ein geeignetes Modell für 

diese Anwendung vor.“ 

Ausblick 

Der Umstieg auf die Radarfüllstandmesstechnik von Vega hat sich 

aus Sicht von Vikramsena Reddy gelohnt. Neben der zuverlässigen 

Füllstandmessung ist nun eine exakte Trennschichtbestimmung 

möglich. Obwohl der Einbau in bestehende Behälter erfolgte, hielt 

sich der Kostenaufwand für den Flansch und die mechanischen Änderungen 

in Grenzen. „Wir konnten nach dem Einbau die Messstelle 

tatsächlich mehr oder weniger vergessen, auch die regelmäßigen 

Kalibrierungen entfallen“, äußert sich Vikramsena Reddy zufrieden 

und dies, obwohl einige der Medien stark säurehaltig sind. 


Suchwort: Vega 

AUTORIN: 

SABINE MÜHLENKAMP 

Fachjournalistin für Chemie und Technik 


phpro cav 01-2023 04-2023 11


MESSESPECIAL 

Interpack 2023 zeigt die ganze Welt der Verpackungstechnologien 

Nachhaltigkeit und 

Digitalisierung im Fokus 

Rund 2700 Unternehmen aus aller Welt präsentieren vom 4. bis 10. Mai 2023 in 

Düsseldorf Spitzentechnologien und Verpackungstrends entlang der gesamten Wertschöpfungskette. 

Die Interpack spiegelt wie kaum eine andere Messe den Weltmarkt 

in seiner ganzen Vielfalt wider und wird damit ihrem Motto „simply unique“ 

mehr als gerecht. Kreislaufwirtschaft, Ressourcenmanagement, digitale Technologien 

und Produktsicherheit sind in diesem Jahr die Hot Topics. 

Die weltweite Nachfrage nach Maschinen 

und Anlagen zur Herstellung, Verarbeitung 

und Verpackung von Nahrungsmitteln, Getränken, 

sowie pharmazeutischen und kosmetischen 

Produkten befindet sich trotz 

schwieriger Rahmenbedingungen weiterhin 

auf Wachstumskurs. Diesen positiven Trend 

präsentierte der Verband Deutscher Maschinen- 

und Anlagenbauer (VDMA) der Presse 

in Laupheim. Gleichzeitig stellte die Messe 

Düsseldorf beim Gastgeber Uhlmann Pac- 

Systeme das Messekonzept der Interpack 

2023 vor. Der oberschwäbische Verpackungsmaschinenhersteller 

Uhlmann gehört 

mit seinen innovativen Lösungen für recycelfähige 

Verpackungskonzepte und digitalen 

Services zu den Trendsettern in der 

Branche. 

Nachdem 2020, bedingt durch die Coronapandemie, 

der internationale Handel mit 

Nahrungsmittel- und Verpackungsmaschinen 

um 7 % auf einen Wert von 41 Mrd. 

Euro zurückging, legte er 2021 wieder 

deutlich zu. Nach vorläufigen Daten erreichte 

der Welthandel einen Wert von 

44 Mrd. Euro, ein Plus von 6 % und lag damit 

wieder auf Vorkrisenniveau. „Wir sehen 

eine stetig steigende Nachfrage nach verpackten 

Lebensmitteln und Pharmazeutika 

weltweit, allein wegen der steigenden Weltbevölkerung, 

zunehmenden Urbanisierung 

und steigendem Wohlstand“, erklärte Richard 

Clemens, Geschäftsführer der VDMA- 

Fachverbände Nahrungsmittel- und Verpackungsmaschinen 

und Verfahrenstechnische 

Maschinen und Apparate. Nach wie vor sind 

dabei die deutschen Hersteller von Nahrungsmittel- 

und Verpackungsmaschinen 

mit einer durchschnittlichen Exportquote 

von 84 % und einem Anteil am Welthandelsvolumen 

von 21 % im Jahr 2021 weltweit 

führend. 

Bild: Daniela Held 

Bild: Messe Düsseldorf 

Bild: Uhlmann Pac-Systeme 

Richard Clemens, Geschäftsführer der 

VDMA-Fachverbände Nahrungsmittel- und 

Verpackungsmaschinen und Verfahrenstechnische 

Maschinen und Apparate: „Wir sehen 

eine stetig steigende Nachfrage nach 

verpackten Lebensmitteln und Pharmazeutika 

weltweit, allein wegen der steigenden 

Weltbevölkerung.“ 

Thomas Dohse, Director interpack, Portfolio 

Processing & Packaging bei der Messe Düsseldorf: 

„Keine andere Messe der Branche 

spiegelt wie sie den Weltmarkt der Verpackungsmaschinen 

in seiner ganzen Vielfalt 

wider“ 

Prof. Dr.-Ing. Matthias Niemeyer, Geschäftsführer 

der Uhlmann Group: „Es ist ein 

wichtiges Zeichen, dass die Interpack die 

Themen Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz 

so prominent platziert.“ 


Maßgeschneidertes Hallenkonzept 

Nach sechs Jahren ist die Vorfreude auf das 

internationale Branchentreffen der Processing- 

& Packaging-Industrie groß. Coronabedingt 

musste die Veranstaltung vor drei 

Jahren leider abgesagt werden. Nach dieser 

langen Zeit haben die rund 2700 angemeldeten 

Aussteller viele Innovationen im Gepäck. 

„Die Interpack 2023 wird ihrem Motto 

‚simply unique’ mehr als gerecht, sagte 

Thomas Dohse, Director interpack, Portfolio 

Processing & Packaging bei der Messe Düsseldorf. 

„Keine andere Messe der Branche 

spiegelt wie sie den Weltmarkt in seiner 

ganzen Vielfalt wider.“ Damit man in den 

18 Messehallen nicht den Überblick verliert, 

gibt es ein maßgeschneidertes Hallenkonzept, 

das sich an den Kernzielgruppen 

aus den Bereichen Nahrungsmittel, Getränke, 

Süß- und Backwaren, Pharma, Kosmetik, 

Non-Food sowie Industriegüter orientiert. 

„So findet sich jeder Besucher schnell zurecht 

und kann auch schon im Vorfeld eine 

detaillierte Messeplanung machen“, erklärte 

Dohse. 

Hot Topics auf der Interpack 

Die Hot Topics der Interpack 2023 sind 

Kreislaufwirtschaft, Ressourcenschonung, 

digitale Technologien und Produktsicherheit. 

„Nach sechs Jahren ohne Interpack 

gibt es eine ganze Menge an Themen, die 

die Aussteller bewegen. Ganz im Vordergrund 

steht das Thema Nachhaltigkeit. Was 

vor sechs Jahren für die Firmen noch eher 

‚schick’ war, ist heute zur Notwendigkeit 

geworden. Energie, Wasser und Ressourcen 

zu sparen: Daran kommt kaum ein Unternehmen 

mehr vorbei“, resümierte Clemens. 

„Ein weiteres großes Thema wird auch der 

Kreislauf von Verpackungsmaterialien sein. 

Ein Schlüssel hierfür ist zunehmend das 

chemische Rcycling von Kunststoffen.“ 

Nachhaltige Pharmaverpackungen 

„Nachhaltigkeit, Prozesseffizienz und stetig 

steigende Regulierungsanforderungen sind 

als Herausforderung auch in der Verpackungsindustrie 

angekommen“, pflichtete 

Prof. Dr.-Ing. Matthias Niemeyer, Geschäftsführer 

der Uhlmann Group bei. Er zeigte 

die konkreten Herausforderungen auf, mit 

denen Uhlmann wie die ganze Pharmaverpackungsbranche 

konfrontiert ist. Das Unternehmen 

positioniert sich als innovativer 

Lösungsanbieter im Markt und präsentiert 

auf der Interpack 2023 aktuelle Lösungsansätze, 

die Kunden bei ihren Nachhaltigkeitszielen 

weiterbringen: Prozesssichere Verpackungslösungen, 

die den Wechsel auf recyclingfähige, 

klimaschonende Materialien ermöglichen, 

und den gesamten Verpackungsprozess 

ressourceneffizient gestalten. Unter 

den Produkten mit Fokus Nachhaltigkeit ist 

beispielsweise die Blisterlinie BEC 400, eine 

Lösung für Solida-Verpackungen, die auch 

Monostoff-PP-Blister verarbeitet. Die Kartonierer-Linie 

PTC 200 verpackt Ampullen, Vials, 

Spritzen und weiteren Devices in nachhaltige, 

recycelfähige Kartontrays und Faltschachteln. 

Diese und weitere Innovationen 

sind vom 4. bis 10. Mai 2023 am Uhlmann- 

Stand D21 in Halle 16 zu sehen. 

Sicherheit vor Fälschungen 

Für die Pharmaverpackungen mindestens 

genauso wichtig ist die Fälschungssicherheit. 

Das lukrative Geschäft mit gefälschten 

Medikamenten, die im günstigen Fall nur 

weniger Wirkstoff enthalten, aber auch mit 

unbekannten, gesundheitsschädlichen Substanzen 

versetzt sein können, hat mit dem 

wachsenden Onlinehandel nochmal an 

Fahrt aufgenommen. Die EU-Richtlinie 

2011/62/EU schreibt eine Reihe von Sicherheitsmerkmalen 

für verschreibungspflichtige 

Medikamente vor. Auf der Interpack 

werden entsprechende Codier- und 

Etikettierlösungen für Arzneimittelverpackungen 

zu sehen sein, die der Richtlinie 

entsprechen. Dazu gehören verschiedene 

Kennzeichnungslösungen, z. B. Laser- oder 

Inkjetcodierer, Thermotransferdrucker, Etikettiersysteme 

und die passende Software. 

Auch die UV-Laserbeschriftung ist eine sichere 

Kennzeichnungslösung. Maßnahmen 

gegen Fälschungen können auch Sicherheitsetiketten 

mit Erstöffnungsindikation 

und integrierten offenen, verborgenen und 

digitalen Fälschungsschutzmerkmalen sein, 

die einen Manipulationsversuch irreversibel 

anzeigen. 


Suchwort: Interpack 

DANIELA HELD 

Redakteurin 



MESSESPECIAL 

Hygienegerechte Sicherheitslichtschranken 

Nachhaltige Blisterlinie 

Bild: Schmersal 

Die Sicherheitslichtschranken 

SLB440 in Schutzart IP69 von 

Schmersal ist nach den Grundsätzen 

des Hygienic Design konstruiert. 

Sowohl Verschlusskappen 

als auch Kabelführungen, 

Druckausgleichsmembrane und 

Befestigungsteile werden aus 

Edelstahl (V4A) gefertigt. Die 

transparente Schutzröhre aus 

Polycarbonat (PC) weist eine 

hohe Reinigungsmittelbeständigkeit 

auf und hält starken mechanischen 

Belastungen stand. 

Mit einem Durchmesser von 

62 mm und einer Höhe von 

115 mm sind die einstrahligen 

Lichtschranken sehr kompakt. 

Sie eignen sich daher für den 

Einsatz an Tiefziehmaschinen 

für Lebensmittelverpackungen, 

an Schneideinrichtungen oder 

an anderen Maschinen mit beengten 

Bauräumen. 

Die Sicherheitslichtschranken 

verfügen über eine integrierte 

Auswertung mit zwei Sicherheitsausgängen, 

die direkt an 

die übergeordnete Steuerung 

angeschlossen werden. Ein 

weiterer Vorteil ist die einfache 

Anschlussmöglichkeit mit einem 

M12-Stecker. 


Suchwort: Schmersal 

Halle 18, Stand D15 

Die Blisterlinie Unity 600 von Romaco Noack besteht 

aus einer Blistermaschine mit Walzensiegelung und einem 

kontinuierlich arbeitenden Kartonierer. Durch eine 

Transfereinheit ermöglicht sie die Rückverfolgung der 

Blister bis in den Primärverpackungsbereich. Insgesamt 

erzielt die zweibahnige Linie eine maximale Ausbringung 

von bis zu 600 Blistern und 350 Faltschachteln pro 

Minute. Bei einer maximalen Folienbreite von 304 mm 

können Blisterpackungen mit bis zu 145 mm Länge und 

90 mm Breite verarbeitet werden. Die dreibahnige Variante 

erreicht eine Ausbringung von bis zu 750 Blister 

pro Minute. Der Direkttransfer der Blister zum Kartonierer 

erfolgt über ein Taktrad mit angeschlossener Stapelübergabeeinheit. 

Zur Verbesserung der Klimabilanz verfügt 

die Anlage u. a. über einen Energiemonitor, der neben 

dem Strom- und dem Luftverbrauch auch die 

CO 2 -Emissionen während der Produktion misst. 


Suchwort: Romaco 


Bild: Romaco 


Hygienische Drehkolbenpumpe 

Die hygienische Drehkolbenpumpe 

Fristam FLA besitzt ähnliche 

Betriebsparameter wie die 

Verdrängerpumpe Fristam FL. 

Im Vergleich zu dieser Ausführung 

wurden aber einige Standards 

weiterentwickelt: So verfügt 

die FLA über einen Getriebekasten 

aus Edelstahl, dessen 

Bild: Fristam 

Bauform leicht von horizontal 

zu vertikal änderbar ist, sowie 

über eine weiterentwickelte 

Gleitringdichtung. Der Differenzdruck 

beträgt in der S-Ausführung 

bis zu 15 bar und in 

der L-Ausführung bis zu 10 bar, 

was gegenüber der FL einem 

um 2 bis 3 bar höheren Differenzdruck 

entspricht. Die Drehkolbenpumpe 

FLA ist mit 

EHEDG-, FDA-, CE-, UKCA- und 

ATEX-Zertifizierungen ausgezeichnet. 

Darüber hinaus strebt 

der Hersteller eine 3A-Zertifizierung 

an. 


Suchwort: Fristam 


Sichere Schlüsselaufnahme 

Bild: Euchner 

Die Schlüsselaufnahme CKS2 von Euchner eignet sich 

als sicheres System zum Sperren und Starten von 

Maschinen. Zudem kann es aber auch für die Berechtigungsvergabe, 

für die Anwahl einer Betriebsart oder als 

Schlüsseltransfersystem verwendet werden. Dabei kann 

ein Schlüssel mehreren Schlüsselaufnahmen verschiedener 

Anlagen zugeordnet werden. Zudem ist das CKS2 

hinsichtlich der Anzahl an Schlüsseln flexibel skalierbar 

und kann dadurch aufwendige Schlüsselwechselboxen 

und Schlüsselverteilstationen ersetzen. 

Dank hochcodierter RFID-Schlüssel auf Transponder - 

basis gewährleistet die Schlüsselaufnahme hohen 

Manipulationsschutz und eine Sicherheitsstufe gemäß 

Kategorie 4/ PL e. Konfiguriert wird der Schlüssel, indem 

er an der Schlüsselaufnahme eingelernt wird. Die 

Schlüsselaufnahme gibt es sowohl als Submodul für 

den Einbau in das Schutztürsystem MGB2 Modular als 

auch als kompaktes System mit integrierter Auswerteelektronik. 


Suchwort: Euchner 

Halle 18, Stand F15 



MESSESPECIAL 

Trommelcoater mit intuitiver Schnittstelle 

Der Trommelcoater Sepion 175 

dient zur Film- und Zuckerbeschichtung 

von Tabletten. Mit 

dem HMI verfügt der 175 l fassende 

Coater über eine intuitive 

Schnittstelle für eine einfache 

Prozesssteuerung und -überwachung. 

Von der Einrichtung und 

Rezepterstellung der Maschine 

bis zur Prozessüberwachung 

und dem Reporting unterstützt 

die Schnittstelle Bediener bei jedem 

Prozessschritt. So lassen 

sich u. a. Probennahmen während 

des Coatingvorgangs einfach 

über das HMI initiieren. 

Darüber hinaus ermöglicht der 

Coater kurze Prozesszeiten 

durch gesteigerte Sprühraten 

sowie eine rezeptgesteuerte, verbesserte 

Reinigung. Auch der 

Abstand der Sprühdüsen zum 

Tablettenbett lässt sich im Rezept 

vorgeben, wobei sich der 

Sprüharm automatisch einstellt. 

Über die optionale Laserabstandsmessung 

ermöglicht der 

Trommelcoater auch eine Nachführung 

des Sprüharms. 


Suchwort: Syntegon 

Halle 6, Stand A31 

3-D-Etikettierportal in zwei Ausführungen 

Das 3D-Etikettierportal Legi- 

Flex 6100 von Bluhm ist seit 

Kurzem als PID- oder SLAM- 

Ausführung verfügbar. PID steht 

für „Product Identification“ und 

bringt vorgedruckte Etiketten 

z. B. zu Serialisierungszwecken 

auf. Hinter SLAM verbirgt sich 

das „Shipping Label Alignment 

Module“. Diese Variante eignet 

sich zum Aufbringen individuell 

gedruckter Versand etiketten. 

Bild: Bluhm 

Bild: Syntegon 

Der Etikettendruckspender verzichtet 

auf die aufwendige Ausrichtung 

von Produkten entlang 

einer Referenzkante. Er ermittelt 

die Position und das Volumen 

von Kartonagen und Beuteln 

auf dem Förderband mittels 

Kamera und stimmt den Applikator 

genau darauf ab. Die Etikettierung 

erfolgt berührungslos 

im Tamp-Blow-Verfahren 

ohne mechanische Belastung 

der Produkte. 

Das Etikettierportal erlaubt durch 

ein mehrachsiges Servoantriebssystem 

eine dreidimensionale 

Bewegung des Spendehubs und 

somit die perfekte Ausrichtung 

auf unterschiedlich positionierte 

Produkte. Es etikettiert bis zu 

60 Pakete pro Minute. 


Suchwort: Bluhm 

Halle 8b, Stand C59 

Cobot mit KI-gestützter Programmierung 

Der Cobot Tog.519 von Schubert 

nimmt leichte Produkte per 

Pick-and-Place aus der Unordnung 

auf und verarbeitet sie mit 

einer Geschwindigkeit von bis 

zu 90 Takten pro Minute. Die 

KI-gestützte Programmierung 

und die Bildverarbeitung sind so 

gelöst, dass der Anwender einen 

Formatwechsel ohne Programmieraufwand 

in kurzer Zeit 

selbst durchführen kann: Im 

Prinzip muss er das neue Produkt 

dem Cobot nur noch hinhalten. 

Mögliche Einsatzgebiete 

des Cobots sind eine schnelle 

Zuführung an der Maschine, das 

Kit-Assembling, bei dem verschiedene 

Produktteile zu einem 

Set zusammengestellt werden. 

Die individuell geformten und 

angepassten 3-D-Werkzeuge gewährleisten 

ein sicheres und 

schonendes Handling der Produkte. 

Der Cobot ist freistehend oder 

eingehaust erhältlich. 


Suchwort: Schubert 


Kompakter Farbetikettendrucker 

Der Farbetikettendrucker REA Label Colorjet 2 ist kompakt 

gebaut und für kleinere und mittlere Druckvolumen 

ausgelegt. Das Standardmodell Label Colorjet 2S 

bedruckt Etiketten vollfarbig mit einer Druckbreite von 

bis zu 210 mm und in einer Auflösung von bis zu 

1200 dpi einzeln oder in Serie. Der Anwender kann 

zwischen Dye-Tinte, pigmentierter oder nanopigmentierter 

Tinte wählen. Beim Etikettenpapier reicht die 

Bandbreite von mattem Papier bis zu hochglänzender 

PET-Folie. Die Etiketten werden automatisch eingezogen, 

ihre Maße ausgelesen und angezeigt. 

Beim Label Colorjet 2S kann das Etikett manuell mithilfe 

einer Abrisskante entnommen werden, während die 

Ausführung Label Colorjet 2C mit Rundmessern Etiketten 

einzeln oder nach einem Druckjob schneidet. 

Der Label Colorjet 2P kann Etiketten 1 zu 1 vollfarbig 

drucken und spenden. Das Trägerpapier wird von einem 

externen Aufwickler aufgespult. Das System kann z. B. 

für Handarbeitsplätze oder voll automatisierte Applikationen 

eingesetzt werden. 


Suchwort: REA 

Halle 8b, Stand C17 

Bild: Schubert 

Bild: REA 


Digitale Wartungssicherung für Maschinen 

Mono-PP-Material zu Blister verarbeiten 

Bild: Uhlmann Pac-Systeme 

Bild: Pilz 

Die digitale Wartungssicherung 

Key-in-pocket von Pilz stellt sicher, 

dass die Maschine während 

Wartungsarbeiten nicht 

wieder anläuft und unautorisierte 

Personen keinen Zugang 

erhalten. Die Lösung basiert auf 

dem Zugangsberechtigungssystem 

PITreader und wird mit der 

konfigurierbaren Kleinsteuerung 

Pnozmulti 2 oder dem Automatisierungssystem 

PSS 4000 

realisiert. Anwender erhalten auf 

einem RFID-Schlüssel ihre individuellen 

Berechtigungen, die 

mit PITreader an der Schutztür 

ausgelesen werden. So können 

sich autorisierte Benutzer an der 

Anlage authentifizieren. Anschließend 

wird in der Steuerung 

für den Benutzer eine personalisierte 

Security-ID in einer 

sicheren Liste hinterlegt. Die 

Maschine kann nun abgeschaltet, 

die Schutztür geöffnet und 

die Maschine betreten werden. 

Währenddessen verbleiben die 

RFID-Schlüssel bei den Benutzern. 

Nach erfolgter Wartung 

und Verlassen des Gefahrenbereichs 

melden sich alle Personen 

ab, die Security-IDs werden aus 

der sicheren Liste der Steuerung 

entfernt und die Maschine kann 

wieder gestartet werden. 


Suchwort: Pilz 

Halle 18, Stand B02 

In der Pharmaindustrie ist die 

Umstellung auf recycelbare Verpackungen 

besonders komplex. 

Mit der Blisterlinie BEC 400 bietet 

Uhlmann Pac-Systeme eine 

Lösung für Solida-Verpackungen 

an, die auch Monostoff-PP-Blister 

verarbeitet. Die Blisterlinie 

vernetzt Zuführung, Blistermaschine 

und Kartonierer auf weniger 

als 9 m Meter Länge zu einer 

hochleistungsfähigen Einheit. 

Ausgelegt auch auf großvolumige 

Faltschachteln und das 

Verpacken von mehreren Blistern 

in einer Packung, verpackt die 

BEC 400 mit einer Geschwindigkeit 

von bis zu 400 Blister pro 

Minute zweibahnig alle gängigen 

Solida-Geometrien. Chargen 

von 30 000 bis 150 000 Verpackungen 

verarbeitet sie wirtschaftlich 

und effizient. 


Suchwort: Uhlmann 


Cloud-Service für Kennzeichnung 

Der Cloud-Service Leibinger Connect ermöglicht es, 

Codier- und Kennzeichnungssysteme in Industrie- 

4.0-Umgebungen zu integrieren. Im Dashboard werden 

alle Informationen zu den Druckern übersichtlich zusammengefasst. 

Ein Frühwarnsystem hilft, unerwartete 

Stillstände zu vermeiden. Darüber hinaus zeigen Daten 

zur Leistungsanalyse und Produktionsoptimierung 

Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung auf. 


Suchwort: Leibinger 

Halle 8b, Stand D26 



MESSESPECIAL 

Bild: Bernd Rademacher 

Dr. Andrea Traube und Günther Schunn mit dem Prototypen zur Inaktivierung von Viren mithilfe von niederenergetischer Elektronenstrahlung 

Inaktivierung von Viren mit niederenergetischer Elektronenstrahlung 

Erste Hürden genommen 

In Stuttgart dreht sich vieles um Automobile. Doch nicht alles: Jetzt ist die Landeshauptstadt 

um eine Attraktion reicher. Seit Anfang 2022 steht hier einer von zwei 

Bestrahlungsprototypen weltweit, der mit niederenergetischer Elektronenstrahlung 

infektiöse Erreger inaktiviert. Wir sprachen mit Kyoobe-Tech-Geschäftsführerin 

Dr. Andrea Traube und Produktentwickler Günther Schunn über das Projekt 

Inactivate, das Verfahren und wie es mit dem Prototypen weitergeht. 

Frau Dr. Traube, was hat es eigentlich mit dem Firmennamen auf 

sich und wie spricht man ihn korrekt aus? 

Dr. Andrea Traube: Kyoobe (gesprochen Kjubi) ist ein zusammengesetztes 

Wort aus der englischen Lautschrift für Q und B. Die Buchstaben 

stehen für Quality und Bioengineering und finden sich auch 

in unserem Firmenlogo wieder. Einige haben uns aufgrund unseres 

Namens japanische Wurzeln angedichtet, aber das ist völlig falsch. 

Was ist denn dann richtig? 

Traube: Kyoobe Tech ist ein eigenständiges Tochterunternehmen 

von Bausch+Ströbel mit Sitz in Leinfelden bei Stuttgart. Unser technologischer 

Ursprung liegt in der Fraunhofer Gesellschaft. Dort 

wurde das Verfahren zur Bestrahlung von biologischen Flüssigkeiten 

mit niederenergetischer Elektronenstrahlung entwickelt. 

Bausch+Ströbel hat die Patente 2019 einlizensiert und Kyoobe Tech 

2020 als Start-up gegründet, mit dem Zweck, das Fraunhofer-Verfahren 

zur Marktreife zu entwickeln. 

Kyoobe Tech ist also ein Corporate Start-up von Bausch+Ströbel. 

Wieso ist das Unternehmen in Stuttgart angesiedelt und nicht in 

Ilshofen am Stammsitz von Bausch+Ströbel? 

Traube: Bausch+Ströbel wollte die Entwicklung der neuen Technologie 

ganz bewusst im Umfeld einer Start-up-Atmosphäre gestalten, 

in der sich neue Ideen entwickeln und neue Wege gegangen werden 

können. Wir arbeiten weitestgehend autark, halten aber trotzdem 

engen Kontakt mit den Kollegen in Ilshofen und können deren spezielles 

Know-how für die Pharmaindustrie für unseren Entwicklungsprozess 

nutzen. 

Worum geht es in dem Projekt Inactivate? 

Traube: Im Projekt Inactivate geht es darum, biologisches Material 

mit niederenergetischer Elektronenstrahlung zu inaktivieren. Dieser 

Prozess ist zum Beispiel bei der Produktion von Totimpfstoffen 

wichtig. Während der Herstellung erfolgt die gezielte Schädigung 

bis hin zur kompletten Inaktivierung der infektiösen Erreger. Bisher 

wird dies meist langwierig thermisch oder chemisch durchgeführt, 

wobei die Proteine auf der Oberfläche häufig in Mitleidenschaft gezogen 

werden, was die Wirksamkeit des Totimpfstoffes senkt. Mit 

niederenergetischer Elektronenstrahlung lässt sich die RNA bzw. 

DNA von Erregern innerhalb weniger Pikosekunden zerstören, die 

Proteine auf der Oberfläche bleiben aber weitestgehend erhalten. 

Herr Schunn, für diesen Prozess hat Kyoobe Tech einen Prototypen 

gebaut. Wie funktioniert dieser? 

Schunn: Im Prinzip handelt es sich um einen großen, mit Blei ausgekleideten 

Kühlschrank, der eine Strahlungskammer beinhaltet. 

Das zu inaktivierende Material wird einfach unter der Strahlungsquelle 

hindurchgeleitet. Wir haben dazu eine Kassette mit integrierter 

Edelstahlrolle für die Bestrahlung größerer Mengen und einen 

Chip für kleinere Mengen entwickelt. 


Bild: Kyoobe Tech 

Bild: Kyoobe Techr 

Kyoobe nutzt seit 2022 den Prototypen zur 

Optimierung der Technik und zur Entwicklung 

marktreifer Geräte 

Die Erregerlösung fließt über ein Rolle während sie von oben mit Elektronenstrahlung beschossen wird 

Die Inaktivierung erfolgt mit niederenergetischer Elektronenstrahlung. 

Wofür wird diese normalerweise verwendet? 

Schunn: Niederenergetische Elektronen kennen die Älteren von uns 

hauptsächlich noch aus den Kathodenröhrenbildschirmen, die nach 

dem Prinzip der Braunschen Röhre arbeiten. Es gibt aber auch andere 

Anwendungen wie die Polymervernetzung, die Saatgutsterilisation 

oder die Oberflächensterilisierung in der Medizin. 

Ist niederenergetische Elektronenstrahlung nicht gefährlich? 

Schunn: Nicht direkt, aber sie lässt sich relativ einfach abschirmen. 

Unser Prototyp besitzt Bleiplatten mit etwa 20 mm Dicke im Inneren. 

Dadurch kann die im Gehäuse entstehende Röntgenstrahlung 

nicht nach außen dringen, sodass für das Bedienpersonal keine Gefahr 

besteht. Mit dem Abschalten der Strahlungsquelle hört auch der 

Elektronenstrahl auf und es entsteht keine weitere Strahlung mehr. 

Allerdings bildet sich im Gehäuse während der Bestrahlung auch 

Ozon. Dieses wird kontinuierlich und vor dem Öffnen des Gehäuses 

via Vakuumpumpe abgesaugt, sodass auch diese Gesundheitsgefahr 

unschädlich gemacht ist. 

„Die Inaktivierung von Erregern mit 

nieder energetischer Elektronenstrahlung 

erfolgt in Sekundenbruchteilen.“ 

Herr Schunn, wozu nutzen Sie ihren Prototypen? 

Schunn: Unser Prototyp ist ein sogenannter Working Prototype. Er 

dient uns zum Verständnis der Technologie und um diese weiter zu 

verfeinern. Mit rund 1,5 t ist unser Prototyp zum Beispiel viel zu 

schwer für den Einsatz in Laboren. Für diesen Einsatzbereich benötigen 

wir ein wesentlich kleineres Gerät. Deshalb fahren wir Tests 

mit verschieden dicken Bleimänteln, um die Abschirmung zu optimieren 

und das Gewicht zu reduzieren. Ein anderes Thema ist die 

Kühlung. Durch die Strahlung heizt sich beispielsweise der Chip, 

durch den die Erregerflüssigkeit fließt, auf. Dieser Effekt ist nicht 

gewünscht, daher haben wir eine Kühlung integriert. Außerdem 

untersuchen wir die Fluidik der Erregerlösungen oder wie sich die 

Anlage später reinigen lässt. 

Ihr Gerät ist für die Pharmaindustrie gedacht. Da sind sicherlich 

noch einige Schritte vom Prototypen zum fertigen Gerät zu gehen. 

Schunn: Das ist richtig. Wir haben den Prototypen teils mit Standardkomponenten 

gebaut. Unser Fokus liegt aktuell auf der technischen 

Entwicklung, die pharmazeutische Ausführung und das 

Hygienic Design gehen wir in einem zweiten Schritt an. 

Frau Traube, ihr Prototyp steht in einem normalen Lagerraum. Mit 

tödlichen Erregern können sie hier kaum arbeiten. Wie weisen Sie 

für Kunden nach, dass die Technik mit deren Erregern funktioniert? 

Traube: Bei Fraunhofer existiert eine lange Liste von Erregern, an 

denen die Wissenschaftler die Inaktivierung bereits demonstriert 

haben. Tests mit neuen Erregern führen wir am Fraunhofer IZI in 

Leipzig durch. Dort steht die Fraunhofer-Forschungsanlage in 

einem BSL2-Labor. 

Wann möchten Sie die Technologie zur Marktreife bringen? 

Traube: Aufbauend auf unserem Prototypen wollen wir bis Ende 

des Jahres ein Gerät entwickeln, das bereits als Kleinserie projektiert 

ist und das wir an verschiedene Partner zu Testzwecken liefern. Diese 

Geräte sollen wesentlich kleiner sein und sind für das Labor gedacht. 

Sie werden dann auch bereits einige pharmazeutisch relevante 

Parameter erfüllen. Die dort gesammelten Erfahrungen sollen 

dann in die Weiterentwicklung unserer Geräte zurückfließen. Vor allem 

an der Bedienung des Gerätes arbeiten wir zur Zeit sehr intensiv. 

Ziel ist es, dem Anwender am Ende eine robuste und flexible 

Bestrahlungsanlage zur Verfügung zu stellen, die einfach und sicher 

zu bedienen ist. 


Suchwort: Kyoobe Tech 


DAS INTERVIEW FÜHRTE FÜR SIE: 

DR. BERND RADEMACHER 

Redakteur 



MESSESPECIAL 

Rasche Unterstützung in der Pandemie 

Covid-19-Schnelltests 

hygienisch verpacken 

In der Covid-19-Pandemie schnell ausreichend Teststäbchen zur Verfügung stellen: 

Puritan, einer der weltgrößten Hersteller, erhöhte auf Bestellung der US-Regierung 

in Rekordzeit die Kapazität – auf einen Höchstwert von 300 Millionen Teststäbchen 

pro Monat. Für die hygienische Verpackung der stark nachgefragten Produkte 

investierte die US-amerikanische Firma in 36 automatisierte Linien von Multivac. 

Covid-19-Antigen-Schnelltests, die mit 

Teststäbchen durchgeführt werden, gehören 

mittlerweile für Milliarden Menschen auf 

der ganzen Welt zum Alltag. In den Anfangstagen 

der Pandemie waren sie aber keine 

Selbstverständlichkeit. Denn selbst die größten 

Medizintechnikhersteller wie Puritan 

aus Guilford im US-amerikanischen Bundesstaat 

Maine produzierten vor der Pandemie 

nur einige Millionen Teststäbchen pro 

Monat. Zu wenig für den in kurzer Zeit aufgekommenen 

Bedarf. Die US-Regierung beauftragte 

Puritan deshalb im März 2020, 

mehr Corona-Teststäbchen herzustellen. Eine 

der wesentlichen Voraussetzungen: Geschwindigkeit. 

Das Unternehmen sollte innerhalb 

von nur zwölf Wochen mit der Erweiterung 

der Kapazitäten beginnen. Und 

so baute es unter anderem einen alten Flugzeughangar 

in ein medizinisches Produktionsgebäude 

mit Reinraumklassifizierung 

um. Und suchte zeitgleich nach modernen 

Maschinen für die Produktion und die sterile 

Verpackung der Corona-Teststäbchen. 

Fokus auf Automatisierung 

„Unter anderem mussten wir schnell einen 

Hersteller finden, der Verpackungslinien innerhalb 

weniger Wochen liefert – und nicht 

binnen mehrerer Monate“, erinnert sich Timothy 

Templet, Executive Vice President für 

den weltweiten Vertrieb bei Puritan. Neben 

der Liefergeschwindigkeit sei auf der Suche 

aber auch das Thema Automatisierung ausschlaggebend 

gewesen. Denn nur so ließen 

sich hohe Kapazitäten auch in unsicheren 

Pandemiezeiten mit hohem Krankenstand 

garantieren. „Unser Ziel war es, dass die Anlagen 

vollständig automatisiert arbeiten 

können, vom Einlegen der Teststäbchen in 

Verpackungen bis hin zur Palettierung der 

Versandkartons.“ Die Wahl fiel schließlich 

auf den Verpackungsspezialisten Multivac. 

Timothy Templet: „Multivac verfügt nicht 

nur über qualitativ hochwertige Maschinen, 

sondern auch über einen engagierten und 

reaktionsschnellen Service. So konnte die 

Niederlassung in den USA in Kansas City 

die Installation der Linien und das Projektmanagement 

übernehmen. Deshalb haben 

wir uns entschieden, eine Partnerschaft einzugehen 

und die Produktion der Covid- 

19-Antigen-Schnelltests gemeinsam auf 300 

Millionen Stück pro Monat zu steigern.“ 

Dafür arbeiten mittlerweile 36 neue Verpackungslinien 

in den Werken von Puritan. In 

Maine sind zwölf Linien aufgebaut, in 

Nashville weitere 24. 

Maschine für den Reinraumbetrieb 

Herzstück der automatisierten Verpackungslinien 

ist die R 535, eine Tiefziehverpackungsmaschine, 

die für den Betrieb in 

Reinräumen ausgelegt ist. Um Schmutz und 

Mikroorganismen keine Angriffsfläche zu 

bieten, verzichtet das Clean Design unter 

Bild: Multivac 

Bei Puritan sind 36 Verpackungslinien von Multivac installiert. Ihr Herstück ist die für den Reinraumbetrieb ausgelegte Tiefziehmaschine R 535. 


anderem auf große Spaltmaße sowie versteckte 

Ecken und Hohlräume. Kabel und 

Leitungen sind durch geschlossene Kanäle 

geführt. Das gilt für alle vier Stationen der 

Tiefziehverpackungsmaschine, also für 

Formstation, Einlegebereich, Siegelwerkzeug 

und Schneidebereich. Somit wird eine 

hygienische Verpackung der Teststäbchen in 

25 mm x 190 mm große Verpackungen 

möglich – konform nach Richtlinien von 

ISO und FDA. Dabei macht die Formstation 

der R 535 im ersten Schritt eine Unterfolie 

durch Wärmeeinwirkung verformbar. Beim 

anschließenden Tiefziehen entstehen taktweise 

mithilfe von Druckluft und Vakuum 

zeitgleich 40 Kavitäten. Im nächsten Schritt 

werden diese im Einlegebereich automatisiert 

beladen: Ein Pick-and-Place-Roboter 

mit Vakuumgreifer nimmt zeitgleich 40 Corona-Teststäbchen 

von einem Zuführband 

auf und belädt die Kavitäten. Die mit dem 

Produkt beladenen Verpackungskavitäten 

werden daraufhin in die Siegelstation gefahren. 

Mithilfe des Siegelwerkzeuges wird unter 

hoher Temperatur und hohem Druck die 

Unterfolie mit einem medizinischen Papier 

versiegelt. In der letzten Station der Tiefziehverpackungsmaschine, 

dem Schneidebereich, 

werden dann 40 verpackte Corona- 

Teststäbchen im ersten Schritt in Längsrichtung 

perforiert, wodurch ein einfaches 

Abreißen der einzelnen Teststäbchen er - 

möglicht wird. Im zweiten Schritt werden 

dann mittels Querschneidung vier einzelne 

Zehnerreihen erzeugt. 

Puritan produziert pro Monat 300 Millionen Covid-19-Antigen-Schnelltests 

Bis zu 600 Teststäbchen pro Minute 

Doch die Anlage kann mehr als nur Verpacken. 

Um eine Systemlösung aus einer Hand 

zu bieten, hat Multivac die Tiefziehverpackungsmaschine 

um Maschinen von Partnerunternehmen 

und Drittproduktlieferanten 

erweitert. Integriert in die Verpackungslinie 

ist beispielsweise ein Intelijet HD Digitaldrucker 

des US-amerikanischen Herstellers 

Bell-Mark, der den Aufdruck der variablen 

Daten auf die Packungsoberfläche 

übernimmt. Ein Inspektionssystem von 

Multivac Marking & Inspection prüft den 

Aufdruck anschließend auf Korrektheit. Am 

Ende der Verpackungsanlage nimmt das 

Pick-and-Place-Handlingmodul H 130 

schließlich die Packungen mit jeweils 40 

Corona-Teststäbchen vom Auslaufband der 

Tiefziehverpackungsmaschine und legt sie 

in 25 Schichten in einen Karton, den ein 

Kartonierer aufrichtet und nach der Beladung 

mit Klebeband verschließt. Ein Palettierer 

stapelt die Kartons mit jeweils 1000 

Teststäbchen abschließend übereinander. 

Die Verpackungsanlage benötigt für einen 

Takt mit 40 Teststäbchen vier Sekunden. So 

wird es möglich, 600 Teststäbchen pro Minute 

zu verpacken. „Das Maschinenkonzept 

führt zu einem sehr schlanken Herstellungsprozess 

mit extrem geringem Verpackungsmüll“, 

sagt Templet. „Wir stellen derzeit die 

hochwertigsten Verpackungen in der Geschichte 

des Unternehmens her.“ Alle Linien 

produzieren momentan im Zwei-Schicht- 

Betrieb mit jeweils zehn Stunden an vier Tagen 

pro Woche. Durch Anpassung der 

Schichtzeiten ließe sich die Ausbringungsmenge 

flexibel steigern. Somit wird es 

möglich, pro Monat bis zu 300 Millionen 

Teststäbchen zu verpacken. 

Schnell und aus einer Hand 

Ein Grund, warum Multivac die Verpackungslinien 

überdurchschnittlich schnell 

liefern konnte, ist die Expertise im Liniengeschäft. 

Langjährig erfahrene Projektmanager 

kombinieren aufeinander abgestimmte 

Technologien mehrerer Hersteller zu individuellen 

Verpackungslinien, die einen hohen 

Automatisierungsgrad sowie hohe Prozessund 

Produktsicherheit und somit letztendlich 

Patientensicherheit garantieren. Die 

Projektmanager arbeiten dabei in jeder Projektphase 

eng mit den Kunden zusammen. 

Vom Entscheidungsprozess, in dem sie Ideen 

mit Produktsimulationen und virtuellen 

3-D-Modellen visualisieren über die Installation 

bis hin zur Prozessvalidierung nach 

Anforderungen der Richtlinien ISO 11607, 

ISO 134 und FDA CFR 21. „Die Validierungsabteilung 

von Multivac war in der Lage, 

rechtzeitig alle Compliance-Dokumente 

zu erstellen und unser Team zu entlasten“, 

sagt Templet. Ein Zeitvorteil sei zudem gewesen, 

dass die Experten von Multivac die 

Techniker von Puritan im Umgang mit den 

Maschinen geschult haben. „Die größte Herausforderung 

der Zukunft wird es nun 

sein, uns weiter an die sich verändernden 

Märkte anzupassen. Wir werden uns auch 

weiterhin auf Multivac verlassen, wenn es 

darum geht, Anlagen nachzurüsten, wenn 

sich Verpackungsanforderungen ändern.“ 


Suchwort: Multivac 

Halle 16, Stand C57 

AUTOR: 

DR. THOMAS KAFKA 

Product & Business 

Developtment Manager 

Medical & Pharma, 

Multivac 

Bild: Prostock-studio - Shutterstock.com 



MESSESPECIAL 

Bilder: Optima Pharma 

Augmented-Reality-Anwendungen sind ein wichtiges Tool – Maschinenbediener werden Schritt für Schritt durch Formatwechsel geführt, Maschinenstillstände 

und Produktverluste werden reduziert 

Mehr Effizienz und Sicherheit 

Digitale Lösungen für die 

Pharmaproduktion 

Realisiert wird, was dem Anwender Mehrwert bringt – unter dieser Prämisse hat 

Optima Pharma ein breites Portfolio an digitalen Lösungen entwickelt. In ersten Anlagen 

kommen sie bereits zum Einsatz. Für Cybersecurity auf hohem Niveau sorgt 

dabei die VPN-Lösung Remote connect. Weitere Beispiele zeigen, wie sich Effizienz 

und Sicherheit in den Bereichen Produktionsdatenmanagement, Wartung, Bedienerführung 

und Wissenstransfer steigern lassen. 

Eines der großen Anwendungsfelder von 

digitalen Lösungen ist nicht nur für Optima 

das erfolgreiche Management von produktionsrelevanten 

Daten. Ziele sind eine transparentere 

Produktion und das Erkennen von 

Verbesserungspotenzialen. Optima stellt dafür 

individuelle Software-Lösungen zur Verfügung, 

die Daten intelligent bündeln. Die 

Produktpalette reicht von der Datenanalyse 

über das Management bis zur herstellerübergreifenden 

Überwachung ganzer Produktionslinien. 

Hier einige Beispiele: 

• Das Tool Media Consumption Monitoring 

dient zur Ermittlung des genauen Verbrauchs 

von Medien wie Strom, Wasser, 

Druckluft und Vakuum von Maschinen 

und einzelnen Stationen. Mithilfe dieser 

Daten lassen sich Spitzenbelastungen reduzieren 

und Verbräuche optimieren. 

• Das Process-Trending-System zeichnet relevante 

Prozessdaten wie Drücke, Kräfte 

und Gewichte während des Abfüllprozesses 

permanent auf. Die Messdaten können 

in Trends visualisiert und automatisiert 

durch Analysesysteme (statistisch und KIbasiert) 

ausgewertet werden. Die Analyse 

der Daten ermöglicht es, Prozessabweichungen 

zu erkennen und Fehler in der 

Produktion zu vermeiden. 

• Device Monitoring erfasst relevante Gerätedaten 

wie Drehmomente, Temperaturen 

und Achspositionen der Anlage permanent. 

Auch hier können die Messdaten in 

Trends visualisiert und automatisiert durch 

Analysesysteme ausgewertet werden. 

Durch die Datenanalyse können alternde 

Aggregate früh erkannt und ihre Wartung 

angestoßen werden. 

Nachverfolgbarkeit bis zum Produkt 

Die sichere und pharma-validierte Datensammlung, 

die serialisierte Nachverfolgung 

einzelner Produkte und das Erkennen von 

Trends sind weitere Vorteile, die durch effizientes 

Datenmanagement ermöglicht werden. 

Kennzahlen lassen sich schnell und 

einfach auf einem personalisierten Dash - 

board darstellen und sind jederzeit weltweit 

von jedem Device abrufbar. Damit haben 

Produktionsverantwortliche den umfassenden 

Überblick, natürlich auch retrospektiv. 

Zusätzlich können Prozesse per Video überwacht 

und bei Maschinenstillständen im 

Detail analysiert werden. 

Durch die Nachverfolgung bis auf Einzelobjektebene 

lassen sich alle Prozess- und Produktionsdaten 

dem einzelnen Objekt zuordnen. 

Ausschuss kann so im Falle einer Un- 


Beim Troubleshooting immer an der Seite des Kunden: Mit Augmented-Reality-Brillen 

sehen die Serviceexperten, was der Anlagenbediener sieht und können gezielt unterstützen 

Mit Agar Scan lassen sich Agar-Platten einscannen 

und zweifelsfrei zuordnen, Timing- 

Funktionen sind ebenfalls integriert 

stimmigkeit auf die betroffenen Objekte eines 

Batches reduziert werden. 

Vorteile im Alarmfall 

Nicht nur Daten, auch bewegte Bilder lassen 

sich aufzeichnen und weltweit abrufen. Auf 

Wunsch zeichnen Kameras im Innenraum 

der Anlagen permanent Livebilder auf, die 

Mitarbeiter des Kunden an ihrem Produktionsstandort 

aus ihrem Firmennetzwerk einsehen 

können. Möglich ist auch die Nutzung 

im Alarmfall. Stellt die Maschinensteuerung 

einen Fehlerfall fest, wird eine 

gewisse Sequenz vor und nach dem Alarm 

gespeichert und mit einem Zeitstempel sowie 

weiteren Produktionsdaten wie der 

Batchnummer versehen. Damit lassen sich 

Alarme schnell und einfach analysieren, Störungen 

können behoben und Produktverluste 

minimiert werden. 

Das Videomaterial ermöglicht auch das Erkennen 

unkritischer Situationen. Die Beweisführung 

gegenüber Behörden wird erleichtert 

und Unsicherheiten, die im Zweifel 

zu Verwurf führen, werden reduziert. 

Nicht zuletzt verbessern die Kameras die 

Übersicht für das Bedienpersonal. 

Cybersecurity mit Remote connect 

Für den sicheren Remote-Zugang zur Anlage 

hat Optima gemeinsam mit dem Cybersecurity-Spezialisten 

Lancom Systems die 

VPN-Lösung Remote connect für Maschinen 

und Anlagen entwickelt. Zwischen der Maschine 

und dem Hersteller wird ein sicherer 

VPN-Tunnel aufgebaut, die alleinige Kontrolle 

hierrüber obliegt dem Kunden, der 

die Verbindung mittels physischem Schlüsselschalter 

im Schaltschrank aktivieren kann. 

Auf diese Weise lässt sich, sicherer als bisher, 

eine Verbindung mit den bei Kunden 

installierten Anlagen herstellen und diese 

fernwarten. Darüber hinaus schützt eine 

Hardware-Firewall die Maschine und verhindert 

unkoordinierte Datenflüsse. 

Benötigt der Anwender bei Prozessproblemen 

Hilfe, erhält er sie rund um die Uhr 

von Optima-Serviceexperten über virtuelle 

Tools – geräteunabhängig und direkt an der 

Maschine. Dazu benötigt er lediglich ein 

mobiles Endgerät wie ein Smartphone, ein 

Tablet oder eine Augmented-Reality-Brille. 

Die Unterstützung erfolgt in Echtzeit – 

durch eine VPN-Fernwartung oder eine audiovisuelle 

Beratung an der Maschine. 

Mit AR schneller ans Ziel 

Digitale Lösungen unterstützen auch bei der 

Produktionsvorbereitung, beim Formatwechsel 

oder bei Wartungsarbeiten. Digitale 

Assistenten führen Anlagenbediener am 

HMI beispielsweise Schritt für Schritt durch 

den Formatwechsel. Das ist auch unter Einsatz 

von Augmented-Reality-Brillen möglich. 

Optional können zu wechselnde Formatteile 

gescannt und anhand eines DMC- 

Codes verifiziert werden. Der korrekte Einbau 

muss am HMI bestätigt werden. 

Ein weiteres Tool unterstützt beim Handling 

von Agar-Platten zum Nachweis der keimfreien 

Produktion. Der Agar Scan scannt den 

Barcode für die Ablageposition der Agar- 

Platten, der Barcode wird dann auf der Platte 

durch den Isolator mit dem Scanner erfasst. 

Diese Informationen werden in einer 

Datenbank festgehalten und vom Batch in 

einem Report zur Verfügung gestellt. Das 

Tool erspart das händische Beschriften der 

Agar-Platten im Isolator und bietet den 

Komfort, dass die Positionen auf dem HMI 

visualisiert werden. Die Anlage unterstützt 

den Bediener auch bei der Zuordnung der 

Beprobungsstellen, der Überwachung der 

Expositionszeiten und beim Reporting. So 

lassen sich Fehler und Produktionsstopps 

vermeiden, ein bisher analoges und fehleranfälliges 

Verfahren wird digitalisiert. 

Wissenstransfer auf allen Ebenen 

Wissenstransfer erfolgt bei Optima sowohl 

an der fertigen Anlage als auch bei der Konzeption 

im Digital Innovation Center. Dabei 

wird das gesamte Potenzial genutzt, das Digital 

Engineering bietet. Festigkeitsberechnungen, 

Strömungssimulationen oder die 

Ermittlung von Resonanzen einzelner Bauteile 

unterstützen die Entwickler in der Designphase. 

Mit virtuellen Maschinenmodellen 

werden vorab wichtige Abläufe simuliert. 

Durch frühzeitige Anpassungen lassen 

sich Kosten und Time-to-Market minimieren. 

Schulungen und Trainings sind ebenfalls 

am virtuellen Vorab-Mock-up möglich. Weiterer 

Vorteil: Die Abnahme kann auf Wunsch 

virtuell erfolgen und dokumentiert werden. 


Suchwort: Optima 

Halle 16, Stand F54 

AUTOR: 

JAN DEININGER 

Group Communications 

Manager, 

Optima Packaging Group 



DIENSTLEISTUNG 

Produktsicherheit in der temperaturkontrollierten Transportlogistik 

Thermoverpackungen für 

Impfstoffe und Co. 

Arzneimittel, Impfstoffe und andere temperaturempfindliche Produkte müssen 

innerhalb definierter, konstanter Temperaturbereiche transportiert werden. Dies 

lässt sich mithilfe einer temperaturkontrollierten Transportkette (der sogenannten 

Tempchain) und dem Einsatz thermischer Verpackungssysteme sicherstellen. 

Die Produktsicherheit in der temperaturgeführten 

Logistik hängt von drei zentralen 

Einflussfaktoren ab: Zum einen von der 

Wahl der Thermoverpackung und damit 

auch der Verpackungstechnologie. Nur 

durch sicherere und leistungsfähigere Verpackungen 

lassen sich Risiken reduzieren. 

Zum anderen bedarf es einer sorgfältigen 

Vorbereitung. So reduzieren einfache, 

schnelle und genormte Prozesse, beispielsweise 

auf Softwarebasis, das Risiko menschlicher 

Fehler. Hinzu kommt der dritte Einflussfaktor: 

der Transport des Produktes. Erfolgt 

dieser schnell, direkt und mit kontrollierter 

Temperatur, sinkt das Risiko von Unwägbarkeiten. 

Die Erfahrung zeigt, dass es trotz sorgfältiger 

Planung in der Praxis eine Vielzahl von Unwägbarkeiten 

gibt: Extreme Wetterbedingungen, 

Staus auf der Strecke, verpasste Flugverbindungen 

sowie nicht verfügbare Steckdosen 

oder Adapter für aktive Kühlsysteme sind 

übliche Störfaktoren. Zudem ist die Leistung 

von Batterien unter anderem von der Außentemperatur 

oder dem Alter der Batterien abhängig 

und kann entsprechend schwanken. 

Bei der Planung von Transportwegen – sei es 

über kurze oder lange Strecken – müssen 

solche unvorhersehbaren Aspekte berücksichtigt 

werden, um ein Höchstmaß an Produktsicherheit 

und damit die Einhaltung der 

GDP zu gewährleisten. 

Um Temperaturabweichungen in der Pharmaindustrie zu vermeiden, braucht es eine temperaturkontrollierte 

Transportkette mithilfe thermischer Verpackungssysteme 

Bilder: va-Q-tec 

Ohne die richtigen Rahmenbedingungen 

kann es beim Transport leicht zu Temperaturabweichungen 

kommen. Entscheidend 

für den reibungslosen Ablauf sind die sachgerechte 

Handhabung von Temperaturspeicherelementen, 

die vollständige Aufladung 

von Batterien oder das Befüllen mit Trockeneis 

im Zuge eines konkret definierten 

Prozesses. Validierte Prozesse und Vorgaben 

strikt zu befolgen und einzuhalten, wirkt 

sich entscheidend auf die Produktsicherheit 

aus. Denn die korrekte Handhabung stellt 

die Weichen für eine erfolgreiche Performance 

der jeweiligen Verpackungslösung. 

Thermische Verpackungslösung 

Die thermische Verpackung hat großen Einfluss 

darauf, ob die Sicherheitsanforderungen 

eines Versenders pharmazeutischer Produkte, 

die Einhaltung der GDP und damit 

das Patientenwohl gewährleistet werden 

können. Generell spielt thermische Isolierung 

bei Verpackungslösungen eine entscheidende 

Rolle, denn der Wärmewiderstand 

eines Isoliermaterials bestimmt, wie 

viel Wärme oder Kälte während des Transports 

ins Innere der Verpackungslösung eindringt. 

Es gilt die Regel: Je leistungsfähiger 

und dicker das Isoliermaterial ist, desto weniger 

Wärmeaustausch mit der Umgebung 

findet statt. Normale Dämmstoffe in Verpackungslösungen 

bestehen zum Beispiel aus 

EPS, EPP oder Polyurethan-Hartschaumstoffen. 

Bei Hightech-Lösungen werden hingegen 

Vakuumisolationspaneele (VIPs) eingesetzt. 

Sie nutzen das gleiche Isolationsprinzip wie 

eine Thermoskanne: Die Wärmeleitfähigkeit 

eines Vakuums ist extrem gering, was die Paneele 

zur idealen Isolierung für temperaturkontrollierte 

Transportbehälter macht. Im 


Fall von VIPs ist die Wärmedämmleistung bis 

zu zehnmal höher als bei herkömmlichen 

Dämmstoffen. Konkret: 10 mm VIPs isolieren 

ungefähr so gut wie 100 mm EPS. Das 

bedeutet, dass VIPs eine platzsparende und 

dennoch außerordentlich effiziente Isolierung 

ermöglichen, die extreme Außentemperaturen 

und Schwankungen der Außentemperatur 

nachweislich vom Transportgut 

fernhalten kann. So können die Größe und 

das Gewicht der Verpackung, die einen großen 

Einfluss auf die Transportkosten haben, 

geringgehalten werden und dennoch ein 

außerordentlich hohes Maß an Produktsicherheit 

im Transport gewährleistet werden. 

Obwohl die Isolierung in einer Verpackungslösung 

den Wärmeaustausch mit der 

Umgebung reduziert, findet zumindest in 

geringem Umfang immer ein Wärmeaustausch 

statt. Daher müssen Technologien 

zum Einsatz kommen, um die eindringende 

Wärme nach außen abzuführen und so die 

Außentemperatur von temperaturempfindlichen 

pharmazeutischen Produkten fernzuhalten. 

Hier wird zwischen zwei Technologien 

unterschieden – aktiv und passiv. 

Aktive Technologie 

Ein Kühlaggregat und eine Heizung ermöglichen 

es, die Innentemperatur einer Transportverpackung 

zu regulieren. Bei der aktiven 

Temperaturregelung sorgt ein Kühloder 

Heizaggregat dafür, dass die festgelegten 

Temperaturgrenzen eingehalten werden. 

Sobald von außen Wärme in das System eindringt, 

kühlt das Aggregat die Produkte. 

Dringt dagegen Kälte in das System ein, 

wird die Heizung aktiv. 

Aktive Systeme sind einfach in der Anwendung. 

Zunächst muss der gewünschte Temperatursollwert 

gewählt und die Batterien 

aufgeladen werden. Allerdings gibt es auch 

Nachteile: Aktive Lösungen sind abhängig 

von der Batteriekapazität. Daher muss bereits 

im Vorfeld bei der Planung einer Transportstrecke 

berücksichtigt werden, ob und 

wo die Batterien während des Transports 

nachgeladen werden können. Insbesondere 

bei interkontinentalen Transporten sind 

nicht selten mehrere Flüge notwendig, um 

das Ziel zu erreichen. Aus diesem Grund 

muss das Aufladen an mehreren beteiligten 

Flughäfen im Voraus geplant werden. 

Eine weitere Gefährdung der Produktsicherheit 

geht aus von einer geringen Batterielebensdauer, 

abgenutzten Batterien und einer 

begrenzten Anzahl von Ladestellen in sogenannten 

Pharma-Hubs. In der Regel können 

solche Lösungen interne Temperaturen nur 

im Bereich von -20 bis 20 °C halten, wobei 

der Temperaturbereich unter Null durch die 

Passive Hightech-Lösungen von va-Q-tec trotzen auch den widrigsten Temperatur-und 

Transportbedingungen 

Umgebungstemperatur stark beeinträchtigt 

wird. Hier macht sich bemerkbar, dass aktive 

Lösungen weniger energieeffizient sind 

als passive, da die Wärmeenergie nicht direkt 

gespeichert wird. Energie geht durch 

die Umwandlung von elektrischer Energie 

in Kälte oder Wärme verloren. Ein weiterer 

Aspekt, den es zu beachten gilt, ist die 

grundsätzlich geringere Autonomie. Die Geräte 

können ausfallen und müssen regelmäßig 

gewartet werden. Aktive Lösungen erfordern 

zudem höheren Aufwand im Austausch 

mit den Luftfahrtbehörden. 

Passive Technologie 

Passive Systeme beinhalten keinerlei aktive 

Komponenten wie elektrische Batterien, 

Elektronik, Ventilatoren oder elektrisch betriebene 

Heiz- oder Kühlsysteme. Stattdessen 

beruhen sie auf grundlegenden physikalischen 

Prinzipien. Bei passiven Lösungen 

wird die eindringende Wärme oder Kälte 

von Temperaturspeicherelementen absorbiert 

und gespeichert, bevor sie das Produkt 

erreicht. Während ein Material schmilzt 

oder gefriert, ändert es seine Temperatur 

nicht, obwohl Wärme zugeführt werden 

muss, um das Material zu schmelzen, oder 

entnommen werden muss, um es einzufrieren. 

Diesen Effekt machen sich passive Lösungen 

zunutze. Die eindringende Wärme 

oder Kälte wird somit vom Temperaturspeicherelement 

absorbiert und hat daher keinen 

Einfluss auf die Temperatur des zu 

transportierenden pharmazeutischen Produkts. 

In traditionellen passiven Systemen werden 

Kühlmittel aus gefrorenem Wasser verwendet. 

Für pharmazeutische Produkte wird dagegen 

in der Regel eine Variante benötigt, 

die einen Temperaturbereich von 2 bis 8 °C 

gewährleistet. Da Wasser bei 0 °C schmilzt 

und friert, eignet es sich in der Regel nicht, 

um eine Temperatur von 2 bis 8 °C zu ermöglichen. 

Es besteht immer die Gefahr, 

dass das Produkt zu kalt wird und somit eine 

Temperaturabweichung im Transport entsteht. 

Deshalb sollten besser moderne Phase-Change-Materials 

(PCM) verwendet werden, 

die aufgrund ihres Schmelzpunkts bei 

5 °C eine Produkttemperatur von 2 bis 8 °C 

während des Transports bieten können. 

Beim Einsatz einer Kombination von VIPs 

und PCM spricht man dann von passiven 

Hightech-Lösungen. 

Hightech-Tempchain 

Um die optimale Produktsicherheit in der 

Pharma- und Medizintechnikbranche zu erreichen, 

ist die Vermeidung von Temperaturabweichungen 

unerlässlich. Die Wahl einer 

sicheren Verpackung ist dabei die beste 

Möglichkeit, den Unwägbarkeiten des 

Transports entgegenzuwirken. Passive 

Hightech-Lösungen ermöglichen durch ihre 

Unabhängigkeit von elektrischer Energie ein 

Höchstmaß an Autonomie und können einen 

enormen Zeit- und Leistungspuffer erzielen. 

Mit seinen Vakuumisolationspaneelen 

und Temperaturspeicherelementen aus 

Phase-Change-Materialien stellt va-Q-tec 

Produkte her, die auch den widrigsten Temperatur-Transportbedingungen 

trotzen. 


Suchwort: va-Q-tec 

AUTOR: 

FABIAN ESCHENBACH 

Global Head of Temperature 

Controlled Supply Chain, 

va-Q-tec 



EXPERTENMEINUNG 

„Die eigenen Nachhaltigkeitsmaßnahmen 

für Außenstehende 

nachvollziehbar zu machen, 

schlägt sich sehr positiv im 

EcoVadis-Ranking nieder.“ 

Bild: Vetter 

HENRYK BADACK 

Senior Vice President Technischer Service & Internes 

Projektmanagement, 

Vetter Pharma 

Tipps für ein gutes Ranking 

Wie sich Nachhaltigkeit 

bezahlt macht 

Die letzten Jahre haben gezeigt, wie anfällig 

Lieferketten gegenüber verschiedenen äußeren 

Einflüssen sind. Nachhaltiges Wirtschaften 

kann die Resilienz gegen disruptive Ereignisse 

stärken und strategische Vorteile 

bringen. Als Partner internationaler Pharmaund 

Biotech-Unternehmen ist Nachhaltigkeit 

auch ein integraler Bestandteil der Unternehmensstrategie 

von Vetter Pharma. Dabei 

gehen wir über die gesetzlich vorgegebenen 

Maßnahmen hinaus. Diese Zuverlässigkeit 

sind wir den Menschen schuldig, deren 

Lebensqualität zum Teil direkt von unserer 

Lieferfähigkeit und Termintreue abhängt. So 

haben wir bei Vetter Pharma bereits vor über 

zehn Jahren damit begonnen, ein Umwelt-, 

Energie- und Arbeitsschutzmanagementsystem 

aufzubauen. Seit 2021 arbeiten alle 

Standorte durch Maßnahmen für mehr Energieeffizienz, 

technologische Anpassungen 

und Kompensationen CO 2 -neutral. Mit dem 

Sprung zum Gold-Status des EcoVadis-Rankings 

sind wir auf dem nächsten Level der 

Nachhaltigkeitsbestrebungen angekommen. 

Doch wie erreicht man solch einen Top-Standard? 

Ein wichtiger Meilenstein auf diesem 

Weg ist die Veröffentlichung eines Nachhaltigkeitsberichts. 

Bei unserem ersten Reporting 

2022 orientierten wir uns an den Vor - 

gaben des Deutschen Nachhaltigkeitskodex 

(DNK) sowie den international anerkannten 

Standards für Nachhaltigkeitsberichterstattung 

(Sustainability Report Standards, SRS) 

der Global Reporting Initiative (GRI). Ein 

weiterer Grundbaustein ist der Aufbau eines 

eigenständigen Nachhaltigkeitsmanagements, 

das alle relevanten Aktivitäten begleitet, 

dokumentiert und weitere Handlungsfelder 

und Potenziale identifiziert und vorantreibt. 

Nicht zu vernachlässigen: Ohne die 

aktive Unterstützung der Geschäftsführung 

und der Inhaberfamilie bleibt jede noch so 

gut formulierte Nachhaltigkeitsstrategie 

Theorie. Ein Problem mit dem alle produzierenden 

Unternehmen zu kämpfen haben, 

sind teils sehr energieintensive Produktionsprozesse. 

In der pharmazeutischen Industrie 

sind das beispielsweise Trocknen oder Sterilisieren. 

Da die Prozesse selbst meist nicht 

verändert werden können, ist genau das einer 

der neuralgischen Punkte der Nachhaltigkeitsbilanz. 

Der Weg zu einem niedrigeren 

Energieverbrauch und damit zur Klimaneutralität 

kann in diesem Fall über die Prozesse, 

die außerhalb der pharmazeutischen Pro - 

duktion stattfinden oder daran angrenzen 

sowie über die technische Infrastruktur führen. 

Hier haben wir seit Jahren erhebliche 

Summen in die Optimierung investiert. So 

sparen wir zum Beispiel mit einer Water-for- 

Injection-Rückführungsanlage jährlich 

47 196 kWh Strom, 13 452 kWh Gas und 

1562,5 m 3 Wasser ein. Auch der Austausch 

von Wechselstrom- gegen Gleichstrom- 

Elektromotoren in Lüftungsanlagen kann 

Energie einsparen. In unserem Fall sind das 

pro Motor 1720 kWh im Jahr. Bei Kältetechnik 

und Druckluftanlagen sollte man ebenfalls 

auf Lösungen wechseln, die dem höchsten 

technologischen Standard entsprechen. 

Und mit dem Ausbau von Photovoltaikanlagen 

auf Dächern und an Fassaden sowie dem 

Einsatz von Geothermie und (Biogas-)Blockheizkraftwerken 

an den Standorten lässt sich 

der Energiebedarf zumindest teilweise durch 

selbst erzeugte, erneuerbare Energien decken. 

Bei zugekauftem Strom kann man 

ebenfalls auf Ökostrom setzen. Mit mehr als 

120 solcher Effizienzmaßnahmen haben wir 

schließlich die 90 Punkte in der Kategorie 

Umwelt im EcoVadis-Ranking erreicht. 



SO ERREICHEN SIE DIE REDAKTION 

LUKAS LEHMANN 

Redakteur, V.i.S.d.P. 

Tel. 0711 7594-290 

lukas.lehmann@konradin.de 

CLAUDIA BÄR 

Redakteurin 

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claudia.baer@konradin.de 

DANIELA HELD 

Redakteurin 

Tel. 0711 7594-284 

daniela.held@konradin.de 

DR. BERND RADEMACHER 

Redakteur 

Tel. 0711 7594-263 

bernd.rademacher@konradin.de 

BARBARA DIVIGGIANO 

Redaktionsassistentin 

Tel. 0711 7594-415 

barbara.diviggiano@konradin.de 


INSERENTENVERZEICHNIS 

Domino Deutschland GmbH, 

Mainz-Kastel 14 

L & R Kältetechnik GmbH & Co. KG, 

Sundern 13 

Messe Düsseldorf GmbH, Düsseldorf 7 

OPTIMA packaging group GmbH, Schwäbisch 

Hall 11 

Spetec GmbH, Erding 3 

Stäubli Tec-Systems GmbH Robotics, 

Bayreuth 15 

Watson – Marlow GmbH, 

Rommerskirchen 17 

PHARMA PRODUKTION 

VERPACKUNG MANAGEMENT 

ISSN 2191–1177 

Herausgeberin 

Katja Kohlhammer 

Verlag 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH 

Ernst-Mey-Straße 8, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, 

Germany 

Geschäftsführer / Verlagsleiter 

Peter Dilger 

Redakteur V.i.S.d.P. 

Lukas Lehmann (le), 

Ernst-Mey-Straße 8, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Phone +49 711 7594-29 

Redaktion 

Claudia Bär(cb), 

Phone +49 711 7594-287 

Dipl.-Ing. Daniela Held (dh), 

Phone +49 711 7594-284 

Dr. Bernd Rademacher (br), 

Phone +49 711 7594-263 

Redaktionsassistenz 

Barbara Diviggiano, 

Phone +49 711 7594-415, Fax -1415 

E-Mail: barbara.diviggiano@konradin.de 

Layout 

Jennifer Martins, Phone +49 711 7594-262 

Ana Turina, Phone +49 711 7594-273 

Gesamtanzeigenleiter 

(Verantwortlich für den Anzeigenteil): 

Andreas Hugel, Phone +49 711 7594-472 

E-Mail: cav.anzeigen@konradin.de 

Auftragsmanagement 

Andrea Haab, Phone +49 711 7594-320 

E-Mail: andrea.haab@konradin.de 

Leserservice 

Phone +49 711 7252-209 

E-Mail: konradinversand@zenit-presse.de 

© 2023 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer

phpro – Prozesstechnik für die Pharmaindustrie 01.2023

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