Automationspraxis 04.2023

automationspraxis.de 

04_September 2023 

intelligente Robotik und flexible Automation 

Familienfirmen im Wandel 

Heitec, Lapp und Pilz im 

Porträt. Seiten 16, 50, 62 

Roboter-Trend im Fokus 

Smarte Software vereinfacht 

die Robotik Seite 22 

Branchen-Specials 

Automation für Bearbeiten 

und Schweißen. Seiten 34, 44 

Smarte 

Automation

| MX11-01G | 

Steckbare Systemlösung für die 

schaltschranklose Automatisierung: 

das MX-System 

2023 

hochfl exible und schaltschranklose Automatisierungslösung 

robustes, wasser- und staubdichtes Design (Schutzart IP67) 

Plug-and-play mit steckbaren Funktionsmodulen für IPC, Koppler, I/O, Drive, Relais und System 

standardisierte Steckverbinder zur Übertragung von Daten und Leistung 

EtherCAT-Kommunikation 

langjährig bewährte Anschlussstecker für die Feldebene 

geringer Engineering-Aufwand 

hohe Zeit- und Kostenersparnis 

integrierte Diagnosefunktionen 

Halle 9, 

Stand D34 

2 September 2023 

Lernen Sie die 

Welt der schaltschranklosen 

Automatisierung 

kennen!

_Editorial 

Nächste Messe: 

19.03.-21.03.2024 LogiMAT 

Armin Barnitzke 

Chefredakteur 

Automationspraxis 

Familienfirmen 

Das 

nach da? 

Läuft. 

als Vorbild 

Familienunternehmen sind Motor und Stabilitätsanker der deutschen 

Wirtschaft. Und gerade in Maschinenbau und Automation 

gibt es tolle Beispiele für solche familiengeführten (hidden oder 

auch visible) Champions. Sich mit den Machern dieser Unternehmen 

für Interviews und Porträts auszutauschen, ist für mich jedes Mal eine 

Freude, auch in dieser Ausgabe gibt es mit Heitec (Seite 16), Lapp (Seite 

50) und Pilz (Seite 62) drei tolle Beispiele. 

Was mich vor allem beeindruckt: Mit welchem Mut, welcher Begeisterung 

und welcher Wandlungsfähigkeit es diese Familienunternehmen 

schaffen, einerseits zu ihren Wurzeln, Werten und Traditionen zu stehen 

und anderseits offen zu sein für eine ‚schöne neue VUCA-Welt‘, 

die von Wandel, Volatilität, Ungewissheit und Komplexität geprägt ist 

und mit Herausforderungen wie Globalisierung, Digitalisierung und 

Klimawandel aufwartet. 

Die Brücke schlagen 

Damit können die Familienunternehmen aus meiner Sicht auch ein 

prima Vorbild für unsere zunehmend gespaltene Gesellschaft sein, die 

mit einer immer komplexeren Welt nicht mehr zurecht kommt und 

verwirrt zwischen den Polen einer über-woken, globalisierten und 

wandlungswilligern Moderne und dem „XY-first beschwörenden“ 

Rückwärtsgewandten des Rechtspopulismus zerrieben wird. 

Dass es auch anders geht, zeigen die Macher in den Familienunternehmen, 

die mit Slogans und Sinnsprüchen wie „Werte. Schaffen. Zukunft“ 

(Pilz) und „Tradition ist das Weiterreichen des Feuers und nicht 

die Anbetung der Asche“ (Lapp) die Brücke schlagen zwischen einer 

glorreichen Vergangenheit und einer wandelbaren Zukunft. Diesen 

Ansatz können sich Politik und Gesellschaft gerne zum Vorbild nehmen. 

Es würde unserem Land gut tun. 

↓ 

Wir beraten Sie gerne. 

www.haro-gruppe.de 

September 2023 3

_Inhalt 

Inhalt 

16 

Vereint: Wie Michael 

Frieß als Heitec-CEO 

die Zusammenarbeit 

in der Gruppe stärken 

möchte und warum 

Bild: Heitec 

die Digitalisierung dabei 

eine Schlüsselrolle 

spielt, verrät er im 

Interview. 

50 

Wandlungsfähig: Mit 

einem Wandel in der 

Unternehmenskultur 

will CEO Matthias 

Lapp das Familienunternehmen 

Lapp fit 

für die Zukunft machen. 

Ein Blick hinter 

die Kulissen. 

Bild: Lapp 

Bild: B&R 

52 

Offen: Warum der 

Trend bei Automa - 

tionssoftware stark 

in Richtung Standardisierung 

und Inter - 

operabilität geht, erläutert 

Florian 

Schneeberger, CTO 

bei B&R. 

62 

Krisenerprobt: Beim 

Familienunternehmen 

Pilz muss sich die 

dritte Generation besonderen 

Herausforderungen 

stellen – 

und tut das mit viel 

Zuversicht und christlichen 

Werten. 

Bild: Pilz 

4 September 2023

_Inhalt 

_Titelthema 

08 Präzisionswerkzeuge automatisiert herstellen 

Kukas Application Engineering bei Paul Horn 

_Interview des Monats 

16 „Zusammenarbeit in der Heitec-Gruppe stärken“ 

Im Interview: Michael Frieß, CEO der Heitec AG 

_Industrie 4.0 

20 Leitfaden für sicheren KI-Einsatz bei Audi 

Künstliche Intelligenz in der Produktion 

_Trend des Monats 

22 Smarte Software vereinfacht die Robotik 

Vom Roboter bis zur ganzen Anwendung 

_Robotik 

25 Energieführung am Roboter revolutioniert 

3D-Energiekette ist tordierbar und teleskopierbar 

_Special Zerspanung 

34 Aus fünf mach eins 

Dunkermotoren automatisiert Bearbeitung mit EGS 

_Special Schweißen 

44 Schweißroboter ergänzt Cobot 

Baumaschinen-Spezialist setzt auf Technik von Lorch 

_Projekt des Monats 

50 „Das Feuer weiterreichen“ 

Wie sich Lapp fit für die Zukunft macht 

_Automatisierung 

54 Linear-Transport erhöht die Effizienz 

Flexibles Flaschenhandling in der Pharma-Industrie 

_Macher der Automation 

62 75 Jahre Pilz: Wandel, Glaube, Miteinander 

Experte für sichere Automation feiert Jubiläum 

_10 Fragen an 

66 „Ich rechne alle Zahlen nochmal gegen“ 

Sandra Geyer-Altenkirch, Minitec, persönlich 

_Rubriken 

14 Personalien 

25 Innentitel Igus: Revolutionäre Energieführung 

61 Impressum / Inserenten 

H2-Projekte – 

schnell und sicher! 

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Ihrer Wasserstoffprojekte deutlich 

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_Inhalt 

Praxis-Highlights im September 

36 

Miet-Roboter belädt Maschinen: Mit einer Coboworx- 

Roboterlösung fürs Maschinenbeladen kann der 

Sondermaschinenbauer SMB Feldner die Maschinenauslastung 

signifikant steigern. 

46 

Roboter-Duo schweißt: Beim 

Schweißen von Hubmasten für seine 

Flurförderzeuge vertraut Kion auf 

Roboter anlagen von Cloos. 

Bild: Coboworx 

Bild: Schweißen 

28 

KI ermöglicht flexibles 

Teile-Handling: 

Dank der KI-Software 

von Micropsi Industries 

kann HWL Löttechnik 

die monotone 

Verladung von Metallteilen 

via Roboter automatisieren 

– trotz 

hoher Teilevarianz 

und komplexer Prozesse. 

Bild: Micropsi Industries 

Bild: Bild: Stäubli Stäubli Tec-Systems GmbH 

GmbH 

Bild: Franck-Kosmos Verlags-GmbH & Co. KG 

Industrie 

Ausgezeichnet 

mit dem 

mit dem 

Toy Award 

2023 

Toy Award 

2023 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

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Auslosung 

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unseres Gewinnspiels 

zur Automatica 2023. Gewinner 

des intelligenten 

„Miika KI“ Roboters von 

Kosmos ist Thomas Hausmann 

aus Münden. 

Herzlichen Glückwunsch! 

Familienfirmen im Wandel 

Heitec, Lapp und Pilz im 

Porträt. Seiten 16, 50, 62 

04_September 2023 

Roboter-Trend im Fokus 

Smarte Software vereinfacht 

die Robotik Seite 22 


intelligente Robotik und flexible Automation 

Branchen-Specials 

Automation für Bearbeiten 

und Schweißen. Seiten 34, 44 

Smarte 

Automation 

Zum Titel 

Für seine Roboteranlagen 

zur Herstellung von 

Präzisionswerkzeugen 

hat die Paul Horn GmbH 

aus Tübingen mit dem 

Customer Service von 

Kuka erfahrene Partner 

im Bereich Application 

Engineering an Bord geholt. 

Seite 08 

6 September 2023

Industrie 

Das Kompetenznetzwerk der Industrie 

Herzliche 

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Bild: INDEX-Werke 

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Automatisierung – 

„Alles aus einer Hand“ 

Unsere Partner 2023: 

September 2023 7

Werkzeugmaschinen beschicken 

leicht gemacht: Der KR Agilus 

Roboter sorgt dafür, dass jede 

Wendeschneidplatte bei Horn den 

perfekten Schliff erhält. 

Bild: Kuka 

8 September 2023


TITELGESCHICHTE 

exklusiv 

_Titelgeschichte 

Software entscheidender Baustein: Application-Engineering-Expertise an Bord geholt 

Automatisierte Herstellung 

von Präzisionswerkzeugen 

Ihre Roboteraxnlagen zur Herstellung von Präzisionswerkzeugen hat die Paul Horn 

GmbH aus Tübingen zunächst im Alleingang konstruiert und geplant – inklusive der 

Greiftechnik. Zur Programmierung der Roboter und der SPS im Gesamtkonzept einschließlich 

der globalen Inbetriebnahme holte sich Horn dann über den Customer 

Service von Kuka einen erfahrenen Partner im Bereich Application Engineering an Bord. 

September 2023 9


Mit mehr als 25.000 Standardwerkzeugen 

und über 150.000 Sonderlösungen ist die 

Vielfalt bei der Hartmetall-Werkzeugfabrik 

Paul Horn GmbH enorm. Und um genau dieser 

Vielfalt zukunftsfähig zu begegnen, entschied 

sich das weltweit tätige Tübinger Unternehmen 

2018 dazu, einen Teil der Produktion für die Zukunft 

flexibel zu automatisieren. 

„Wir müssen unsere Produkte auch bei kleinen 

Losgrößen wirtschaftlich produzieren. Daher benötigen 

wir sehr flexible Automationslösungen in 

Kombination mit unseren eigenen CNC-Schleifmaschinen“, 

sagt Geschäftsführer Matthias Rommel. 

Horn entschied sich, die Anlagen mit einem 

KR Agilus Roboter auszurüsten, der Wendeschneidplatten 

verschiedenster Produktfamilien 

auf einen Werkstückträger automatisiert montieren 

und der CNC-Maschine zuführen sollte. 

Herausforderungen gemeistert 

Doch: Die Herausforderungen auf dem Weg dorthin 

waren groß. Denn 35 Produktfamilien mit jeweils 

unterschiedlichen Parametern machten die 

Aufgabe für den KR Agilus anfangs schwierig. „Es 

kommt bei dieser Arbeit auf die exakte Genauigkeit 

der Greiftechnik an. Diese zu programmieren, 

hat uns intern vor Herausforderungen gestellt“, 

gibt Rommel zu. Hinzu kamen Einschränkungen 

durch äußere Gegebenheiten wie Platzmangel und 

kurze Taktzeiten. 

Horn entschied sich, die Expertise von Kuka im 

Bereich des Application Engineering mit an Bord 

zu holen, um das Projekt ans Ziel zu bringen. 

Schließlich stellt die Software und deren Dokumentation 

einen entscheidenden Baustein in der 

Automatisierung dar. So wurde Kuka zum Programmierpartner 

der Tübinger. 

Einheitliche Softwarestruktur 

Sven Göckes, langjähriger Roboterprogrammierer 

bei Kuka, ließ sich in die Ideen einweihen und hat 

daraufhin eine einheitliche Programmier- und 

Softwarestruktur projektiert und festgelegt. „Das 

Ziel war, die Lösung so generisch zu programmieren, 

dass wir die Produktvielfalt jederzeit erweitern 

können. Das war nicht einfach und hat auch 

meinen Ehrgeiz geweckt“, sagt Göckes. 

Zwei Jahre, viele gemeinsame Gespräche und 

mehr als 4.000 Programmierstunden später waren 

die Anlagen für die verschiedenen Produktfamilien 

fertigentwickelt und in Betrieb genommen. Ein 

wesentlicher Erfolgsfaktor war dabei das Softwarepaket 

Kuka.AppTech, das durch seinen modularen 

Aufbau perfekt zum Produktionskonzept 

von Paul Horn passt. Die einzelnen Module von 

Kuka.AppTech lassen sich ideal auf die verschiedenen 

Produktgruppen anpassen, wodurch sich 

wiederholende Programmierabläufe mit geringem 

Aufwand reproduziert werden können. 

Der richtige Schliff für jede Platte 

Der KR Agilus hängt in den Anlagen bei Horn 

kopfüber an der Zellendecke, von wo aus er alle Bewegungen 

durchführen kann. Ein Mitarbeiter kann 

von außen die Zelle mit einer Palette bestücken und 

Bild: Kuka 

Auf die Genauigkeit der 

Greiftechnik kommt es 

an. Zudem wurde jede 

Anlage so programmiert, 

dass sie sich schnell auf 

neue Bauteile und Bearbeitungsprozesse 

umstellen 

lässt. 

10 September 2023


Bild: Kuka 

am Bedienpult die entsprechenden Parameter zu 

den darauf befindlichen Werkstücken eingeben. 

Dann beginnt der KR Agilus mit seiner Arbeit. 

Der Roboter richtet die Wendeschneidplatten auf 

dem Werkstückträger aus und greift ihn. Der Roboterarm 

führt das Werkstück zu einer Kamerastation, 

die die Schneidenposition bestimmt. Mit 

dieser Information positioniert der KR Agilus die 

Wendeschneidplatte auf dem dafür vorgesehenen 

Träger, welcher im nächsten Schritt der CNC-Maschine 

zum Schleifen gebracht wird. 

Auf der EMO live erleben 

Innovative Lösungen zur Werkzeugmaschinenbeschickung 

– inklusive mobiler 

Robotik und Cobots, die man selbst handführen 

kann – sind am Kuka-Stand auf 

der EMO 2023 in Halle 9, Stand D42 live zu 

erleben. Unter www.kuka.com/emo-2023 

kann man sich ein Ticket sichern. ↓ 

Die fertig geschliffene Wendeschneidplatte kommt 

zurück zum Roboter, der diese wieder an ihrem 

ursprünglichen Platz auf der Palette ablegt. Dabei 

geht keine Zeit verloren: Während das eine Werkstück 

geschliffen wird, montiert der Roboter 

schon das nächste auf einem neuen Träger. 

Mehr Flexibilität für die Produktion 

Von insgesamt rund 300 Maschinen der Paul 

Horn GmbH laufen mittlerweile 55 mit der von 

Kuka entwickelten Anlage – auch in den USA und 

Tschechien. 27 weitere KR Agilus sollen die Automatisierung 

weiter vorantreiben. „Uns geht es dabei 

vor allem um eine langfristige Perspektive. 

Durch die neuen Anlagen rechnen wir damit, dass 

wir in Zukunft flexibler sein werden und neue 

Produktfamilien selbst implementieren können. 

Durch die gemeinsame Arbeit mit Kuka haben wir 

die Basis geschaffen“, freut sich Rommel. 

Um die Genauigkeit beim Greifen zu gewährleisten 

und kurze Taktzeiten zu erfüllen, kamen verschiedene 

Software-Pakete von Kuka zum Einsatz. 

So unterstützte etwa das modular aufgebaute 

Um allen Produktfamilien 

gerecht zu werden, 

wurden mit dem KR 

Agilus und Software von 

Kuka vier verschiedene 

Anlagen zur Werkzeugmaschinenbestückung 

entwickelt. 

September 2023 11


„Wir legen viel Wert auf ein 

modernes Arbeitsumfeld. Mit 

Automationslösungen wollen 

wir uns in einer wirtschaftsstarken 

Region von Wettbewerbern 

abgrenzen und die 

Mitarbeiter motivieren.“ 

Matthias Rommel, Paul Horn GmbH 

Ein moderner Arbeitsplatz und innovative Technik für 

ein ergonomisches Arbeiten – das Team der Paul Horn 

GmbH schätzt die neue Automatisierungslösung sehr. 

Bild: Kuka 

Die perfekte Lösung entstand dank des Zusammenspiels des schlanken, 

präzisen KR Agilus und verschiedener Kuka-Softwarepakete. 

Bild: Kuka 

12 September 2023


Softwarepaket Kuka.AppTech bei der Programmierung 

der Anlagen. Zur Unterstützung und Planung 

der Sicherheitskonfiguration kam die Simulationssoftware 

Kuka.Sim zum Einsatz. Mit der 

Software Kuka.SafeOperation ließen sich zusätzlich 

Arbeits- und Schutzbereiche virtuell festlegen 

und in der Realumgebung überwachen. 

Anlagenbedienerin 

Luisa Bauer freut 

sich, dass die roboterbasierten 

Anlagen 

zur Maschinenbeschickung 

intuitiv zu 

bedienen sind. 

Modernes Arbeitsumfeld 

Die neue Automatisierungslösung von Kuka ermöglicht 

es den Mitarbeitenden bei Horn, sich 

noch gezielter auf ihre Kernaufgabe, 

das Sicherstellen der 

hohen Qualität der Schleiftechnik, 

zu konzentrieren. 

„Der Einsatz von Robotik in 

unserer Produktion erleichtert 

uns den Arbeitsalltag. 

Durch die Automatisierung 

erreichen wir mehr Genauigkeit 

und eine höhere Geschwindigkeit. 

Außerdem ist 

die Anwendung sehr intuitiv 

zu bedienen“, berichtet Luisa 

Bauer, Anlagenbedienerin bei 

Horn. 

Dabei hilft beispielsweise 

auch das Visualisierungssystem 

miView von Kuka: Damit 

lassen sich entsprechend 

der Benutzereinstellungen 

und basierend auf User- und 

Passworteingabe die Bedienund 

Anzeigedaten direkt aus 

dem SPS-Programm generieren 

und visualisieren. Das 

funktioniert in mehreren 

Sprachen. Auch erfasst und 

speichert miView automatisiert 

Zustandsinformationen. 

„Wir legen viel Wert auf ein 

modernes, zukunftsfähiges 

Arbeitsumfeld. Mit solchen 

Lösungen wollen wir uns in 

einer wirtschaftsstarken Region 

von Wettbewerbern abgrenzen 

und die Mitarbeiter 

motivieren“, begründet 

Horn-Geschäftsführer Rommel 

die Entscheidung pro 

Automatisierung. Er ist sicher, 

dass dieses Projekt nur 

ein erster Schritt war und 

viele weitere folgen werden, 

bei denen Kuka ein fester 

Partner geworden ist. ↓ 

Kuka Deutschland GmbH 

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gesamtes Spektrum an Bearbeitungsmöglichkeiten, 

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Bild: Kuka 

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September 2023 13

_Personalien 

Bild: Neura Robotics 

Bild: Dürr 

01 

05 

Bild: Heitec Bild: VDMA Robotik/Kuka Bild: Fanuc 

Bild: Lapp 

02 03 

04 

06 

01 David Reger hat mit Neura Robotics rund 50 Mio. 

Euro von europäischen Investoren eingesammelt und 

den Haupteigner Han’s Robot aus China vollständig 

ausgekauft, so dass Neura nun 100 % europäisch ist. 

02 Der Italiener Marco Ghirardello ist neuer CEO bei 

Fanuc Europa. Sein Vorgänger Shinichi Tanzawa, der 

seit 2016 Fanucs Europachef war, kehrt in die Fanuc 

Zentrale zurück. 

03 Der erfahrene Supply Chain Manager Michael Seddig 

komplettiert als COO das Geschäftsführungs- 

Team von Lapp für die wichtige Region Latein Amerika, 

Europa, Naher und Mittlerer Osten, Afrika. 

04 Erich Schober, Chief Sales Officer (CSO) der Kuka 

Deutschland GmbH, tritt im Vorstand der VDMA- 

Fachabteilung Robotik die Nachfolge von Michael 

Otto an, der Kuka verlassen hat. 

05 Dürr-Konzernchef Dr. Jochen Weyrauch will mit 

dem Zukauf von BSS Automation ein neues „Powerhouse 

für Automation“ formen. Zu Dürr gehören bereits 

die Maschinenbauer Teamtechnik und Hekuma. 

06 Marcus Wittmann (bislang Mitglied der Geschäftsleitung 

und Leiter des Geschäftsgebietes Anlagen- und 

Sondermaschinenbau) ist bei der Heitec AG in den 

Vorstand berufen worden und ist nun CSO. 

14 September 2023

_Branchennews 

International Symposium on Robotics (ISR) plus 50 Jahre Robotik am Fraunhofer IPA 

Im September wird Stuttgart zum Robotik-Mekka 

Im September 2023 wird Stuttgart quasi zum Mekka 

der Robotik. Zunächst findet am 26. und 27. September 

das International Symposium on Robotics (ISR) 

statt. Dann feiert am 28. und 29. September das 

Fraunhofer IPA „50 Jahre Robotik“. 

Die renommierte Robotik-Konferenz International 

Symposium on Robotics (ISR) greift ein 

breites Themenspektrum auf: von der Industrierobotik 

bis zur Servicerobotik 

inklusive Modellierung, 

Steuerung und Anwendung. 

Auch die Integration 

der Robotik mit künstlicher 

Intelligenz ist ein 

Thema. Konferenz-Chairs 

sind Prof. Alexander Verl 

(Uni Stuttgart ISW) und Dr. 

Werner Kraus (Fraunhofer 

IPA). 

In Keynotes beleuchten 

Jörg Rommelfanger (ABB 

Robotics), David Reger 

(Neura Robotics) und Werner 

Kraus (Fraunhofer IPA) 

aktuelle Entwicklungen im 

Bereich der Robotik. In 46 

Vorträgen, verteilt auf zwei 

Session Tracks in der Alten 

Reithalle des Hotel Maritim 

und den Räumlichkeiten 

des ISW, und 20 Postern 

stellen Vertreter aus Wissenschaft 

und Industrie ihre 

Forschungs- und Entwicklungsergebnisse 

vor. Außerdem 

geben Führungen 

durch die Labore von ISW 

und Fraunhofer IPA einen 

Einblick in die Forschung. 

Robotik-Festwoche 

Die Stuttgarter Robotik- 

Festwoche geht anschließend 

mit den Feierlichkeiten 

zu „50 Jahre Robotik 

am Fraunhofer IPA“ weiter. 

Den Auftakt bildet der Application 

Day am 28. September. 

Er zeigt, wie sich 

Robotik in Anwendungen 

wie Montageautomatisierung, 

Schweißen, Handhabung 

oder stationärer Pflege 

umsetzen lässt. Der zweite 

Tag ist ein Open Lab 

GF Machining Solutions 

Digitale Synergie 

www.gfms.com 

Day. Besucher erhalten exklusiven Zugang zu den Laboren, 

der Ausstellung »Meilensteine der Robotik« 

und können sich an über 20 Demonstratoren über die 

Nutzung moderner Robotertechnologie informieren. 

Die abendliche ‚Lange Nacht der Robotik‘ spricht 

dann insbesondere die Talente von Morgen an. ↓ 

www.isr-robotics.org 

ipa.fraunhofer.de/50y_de 

Modulare Automation 

optimiert durch 

vernetzte Prozesse 

Profitieren Sie von unseren modularen 

Automatisierungszellen in Kombination 

mit intelligenter und innovativer 

Software. Leicht zu bedienen und doch 

leistungs stark, einfacher können Sie 

Ihre Produktivität nicht steigern. 

September 2023 15


Im Interview: Michael Frieß, CEO Heitec AG 

„Zusammenarbeit in der 

Heitec-Gruppe stärken“ 

Wie Michael Frieß die Zusammenarbeit in der Gruppe stärken möchte, welche 

Synergien sich daraus ergeben und warum die Digitalisierung dabei eine Schlüsselrolle 

spielt, erläutert der neue Heitec-CEO im Interview. 

Interview: Armin Barnitzke 

Michael Frieß ist seit Anfang 2023 

neuer CEO bei Heitec. Sein klares 

Ziel: die Zusammenarbeit in der 

Heitec Gruppe zu stärken. 

Bild: Heitec 

16 September 2023


Interview des Monats 

exklusiv 

„Ich sehe großes Potenzial, wenn wir die Kompetenzen 

zusammenführen, die in der ganzen 

Firma vorhanden sind.“ 

Michael Frieß, Heitec 

AP: Die Heitec-Gruppe besteht ja aus vielen 

Standorten und Unternehmensteilen. Was genau 

ist Heitec eigentlich? Wofür steht Heitec? 

Frieß: Heitec steht für Industriekompetenz in Automatisierung, 

Digitalisierung, Elektronik sowie 

Maschinen- und Anlagenbau – das sind unsere 

vier strategischen Kernbereiche. Die Basis für das 

Unternehmen hat unser Gründer Richard Heindl 

vor rund 40 Jahren gelegt, der große Firmen mit 

Ingenieurs-Dienstleistungen in Form von Personal-Leasing 

versorgt hat. Dazu hat er in der Nähe 

der jeweiligen Kunden-Standorte eigene Heitec- 

Niederlassungen gegründet. Daher haben wir heute 

19 Standorte, einige davon in Deutschland, aber 

auch im europäischen Ausland und in China. 

AP: Welche Kunden und Themen hatte Heitec 

mit Ingenieurs-Know-how bedient? 

Frieß: Zwei große Kunden waren und sind Siemens 

– hier hatte Richard Heindl selbst als Ingenieur 

seine berufliche Laufbahn begonnen – und 

Bosch Packaging (heute Syntegon) in Crailsheim. 

Heitec-Mitarbeiter in Chemnitz entwickeln und 

programmieren beispielsweise Funktionen der Sinumeric 

von Siemens. Syntegon unterstützen wir 

im Bereich Qualifizierung/Validierung, Automatisierung, 

HMI oder SCADA-Systemen. Hier liegen 

übrigens auch die Wurzeln unseres Smart Factory 

Know-hows: Für und mit Syntegon haben wir uns 

schon sehr früh mit dem Thema horizontale und 

vertikale Vernetzungen beschäftigt. 

AP: Aber heute ist Heitec doch weit mehr als ein 

Ingenieurs-Dienstleister? 

Frieß: Ja. 2009 hat Richard Heindl den ehemaligen 

Siemens-Manager Johannes Feldmayer als 

Generalbevollmächtigten ins Unternehmen geholt, 

um Heitec zu führen. Johannes Feldmayer 

hat recht schnell erkannt, dass Heitec angesichts 

des Trends zum One-Stop-Shopping eine etwas 

breitere Wertschöpfungskette braucht und hat daher 

seine Fühler ausgestreckt nach Firmen, die 

Maschinenbau-Know-how in die Gruppe einbringen 

können. So kam beispielsweise der Robotik- 

Spezialist Erhardt und Abt in Kuchen in die Gruppe, 

der heute als Heitec PTS Roboteranlagen und 

Maschinen zur Röntgenprüfung baut. Auch in Österreich, 

in der Slowakei und im Vogtland hat 

Heitec kleine Maschinenbauer übernommen. 

Die Struktur der Heitec-Gruppe 

hat sich dadurch aber nicht geändert: 

Jede Einheit agiert eigenständig im 

regionalen Umfeld beziehungsweise 

im jeweiligen Fokusmarkt. 

AP: Sie sind seit Anfang 2023 

neuer CEO bei Heitec: Was haben 

Sie sich vorgenommen? 

Frieß: Ich bin angetreten mit dem 

klaren Ziel, die Zusammenarbeit in der 

Heitec-Gruppe zu stärken. Und das betrifft 

die ganze Wertschöpfungskette: vom Vertrieb, 

den wir neu strukturieren wollen, bis zum 

Service. Ein Beispiel: Eine Heitec-Einheit bietet ihren 

Kunden bereits einen 24/7-Service an, das 

wollen wir nun allen Kunden anbieten. 

AP: Warum wollen Sie diese stärken? 

Frieß: Als Gesamtgruppe können wir dem Kunden 

gegenüber anders auftreten und mit einer ganz anderen 

Schwungmasse aufwarten. Zudem können 

wir Synergieeffekte erzielen. Künftig soll bspw. 

nicht mehr jede Einheit ihr eigenes Softwaretemplate 

für ihre Maschinen entwickeln. Das steigert 

intern die operative Performance und wir nutzen 

unsere Ressourcen effektiver. 

Bild: Heitec 

Richard Heindl hatte Heitec 

vor rund 40 Jahren gegründet. 

Heute steht er dem aktuellen 

Management-Team 

mit Rat und Tat zur Seite. 

September 2023 17


AP: Und was bieten Sie in Sachen Digitalisierung 

extern an? 

Frieß: Hier geht es zum einen um das Digital Engineering 

mit Simulationen oder digitalen Zwillingen 

und zum anderen um das wachstumsstarke 

Thema Smart Factory. Für die vertikale und horizontale 

Vernetzung von Maschinen haben wir eine 

eigene Plattform geschaffen und auch erste eigene 

Apps entwickelt, etwa eine Energy App zur Ermittlung 

des CO 2 

-Fußabdruckes einer Produktion, 

Maschine bzw. eines Produktes. Zusätzlich haben 

wir eine Middleware als Zwischenschicht 

zwischen Shopfloor und ERP-Systemen entwickelt. 

Hier bringen wir nicht nur unsere Kompetenzen 

aus der Automatisierungs- und Maschinenwelt 

mit ein, sondern wir haben mit HEISAB ja 

auch einen eigenen SAP-Partner in der Gruppe. 

Mit Zukäufen wie Heitec 

PTS hat sich Heitec 

Know-how im Maschinenbau 

und in der Robotik 

an Bord geholt. 

AP: Das klingt einleuchtend, aber auch nach einer 

großen Aufgabe. Wo wollen Sie starten? 

Frieß: Top eins für die neue Geschäftsführung ist 

es zunächst, gemeinsam eine Strategie zu erarbeiten, 

wohin die Reise gehen soll. Und dabei die 

Kollegen, Mitarbeiter und Führungskräfte mitzunehmen 

und sie auf die Zusammenarbeit einzuschwören. 

Denn stärkere Zusammenarbeit hört 

sich zwar einfach an, funktioniert aber nicht per 

Anweisung vom Chef und nicht von heute auf 

morgen. Das ist eine Führungsaufgabe und nimmt 

drei bis fünf Jahre in Anspruch, bis das alles richtig 

wirkt. Weil: Zusammenarbeit funktioniert ja 

nicht auf Ansage, da menschelt es – und das ist 

ganz normal. Wir müssen die Menschen bei Heitec 

mitnehmen. 

AP: Und neben der Gesamtstrategie? 

Frieß: Nächstes großes Ziel ist es, den Vertrieb zu 

stärken, um einen Mult-Channel-Vertrieb zu etablieren. 

Künftig bietet ein Heitec-Vertriebsexperte 

dem Kunden das Gesamt-Portfolio an und holt 

dann bei Bedarf den Fachvertrieb mit dazu. Punkt 

drei unserer To-Do-Liste ist natürlich die Digitalisierung 

– und zwar sowohl intern als auch extern. 

Intern haben wir großen Nachholbedarf, weil 

durch die dezentrale Struktur einige Töchter ihre 

eigene IT-Infrastruktur und Toollandschaft haben. 

Um künftig besser zusammenzuarbeiten, wollen 

wir diese IT-Infrastruktur und Tools vereinheitlichen. 

Bild: Heitec 

AP: Wen adressieren Sie mit solchen Smart- 

Factory-Lösungen? 

Frieß: Letztlich ist jeder, der Daten benötigt zur 

Optimierung seiner Produktion, bei uns genau 

richtig. Unser Vorteil ist, dass wir die gesamte 

Wertschöpfungskette bespielen können, das schätzen 

sehr viele Kunden: Wir können Maschinenbau, 

wir können Automatisierung, wir können 

Elektronik, und wir können Software und Digitalisierung 

– in der horizontalen und vertikalen Ausprägung. 

Und Heitec verfügt über Nearshore- 

Standorte in der Slowakei und in Ungarn, so dass 

wir mit entsprechenden Mischkalkulationen attraktive 

Lösungen anbieten können. 

AP: Was wäre ein typischer Kunde, der sich für 

die Smart-Factory-Lösungen interessiert? 

Frieß: Viele Gießereien sind unsere Kunden. Diesen 

energieintensiven Betrieben können wir mit 

der Vernetzung der Maschinen helfen, Energie zu 

sparen und CO 2 

-Ziele einzuhalten. Denn wir vernetzen 

nicht nur unsere eigenen Maschinen, sondern 

auch Third-Party-Maschinen. Gerade Digitalisierung 

und Service sind Querschnittsthemen mit 

denen wir bei all unseren Kunden punkten können. 

Und wir können Smart-Factory-Lösungen 

aus einer Branche auf eine andere übertragen: Für 

eine Automotive-Batterie-Fabrik haben wir eine 

Software entwickelt, die mehr Transparenz in die 

Fertigung bringt. Diese kommt nun auch im Bereich 

Mining zum Einsatz. Und der Kunde erfährt 

damit auf den Kubikmeter genau, welches Material 

aus welcher Mine kommt. 

AP: Gehört zu Ihren Aufgaben als neuer CEO 

auch, das Portfolio durch weitere Zukäufe zu 

verbreitern? 

Frieß: In unserer Strategie streben wir in erster Linie 

ein organisches Wachstum an. Wir sind aber 

auch anorganischem Wachstum nicht abgeneigt. 

Wir werden immer nach Firmen Ausschau halten, 

die uns verstärken. Grundsätzlich ist aber das primäre 

Ziel nicht, noch mehr Standorte zu eröffnen, 

sondern wir wollen uns auf Märkte konzentrieren. 

AP: Welche Märkte sind das beispielsweise? 

Frieß: Wir werden natürlich der Automobilindustrie 

treu bleiben. Auch alles, was mit Verpackung 

zu tun hat, werden wir bespielen: Wenn wir unser 

Pharma- und Robotik-Know-how zusammenzubringen, 

können wir hier smarte Lösungen entwickeln. 

Ganz allgemein sehe ich ein großes Potenzial, 

wenn wir die Kompetenzen, die in der ganzen 

Firma vorhanden sind, zusammenführen. Das ist 

für uns die Herausforderung: das Gesamtportfolio 

18 September 2023


Bild: Heitec 

Mehr erfahren 

Automatisierung und Digitalisierung gehören zu den 

Kernkompetenzen von Heitec. 

von Heitec zu durchforsten, Einzelkompetenzen 

zu identifizieren, zu strukturieren und diese dann 

geschickt zu kombinieren, um lukrative Lösungen 

für bestimmte Nischenmärkte zu generieren. 

Denn: Attraktive Lösungen und attraktive Dienstleistungen 

sichern den wirtschaftlichen Erfolg – 

sowohl für uns als auch für unsere Kunden. 

AP: Abschließend: Ist eine solch umfassende 

Transformation in einem über viele Jahre stark 

Eigentümer-geprägten Unternehmen nicht eine 

große Herausforderung? 

Frieß: Man muss vor Richard Heindl und Johannes 

Feldmayer wirklich den Hut ziehen. Sie haben 

klare Signale gesetzt: 2022 kam Pia Meyer, Tochter 

des Gründers, als Direktorin der Heitec Holding 

GmbH ins Unternehmen und signalisiert dadurch 

deutlich: Heitec ist und bleibt in Familienhand. 

Zugleich ging aber auch die komplette Geschäftsführung 

in eine neue Generation über. Diese 

nächste Generation soll das Unternehmen erfolgreich 

weiterführen und neu aufstellen. Die 

Herren Heindl und Feldmayer begleiten das Ganze 

aber natürlich aus der Heitec Holding. Wenn jemand 

wie Richard Heindl 40 Jahre lang eine Firma 

aufbaut, dann hört er nicht von heute auf morgen 

auf. Denn die Firma ist sein Lebenswerk und 

da schaut er natürlich auch mal genauer hin und 

das ist völlig okay. Ich habe mit meinem Management-Team 

alle Freiheiten, aber ich habe auch die 

Gewissheit, dass mich Richard Heindl mit seiner 

Erfahrung begleitet. Daher ist es für mich eine 

spannende Situation, in diesem Familienunternehmen 

zu arbeiten. 

↓ 

Die adaptive Maschine 

Ihr Wettbewerbsvorteil 

Aktuelle 

Herausforderungen 

Individuelle 

Konsumwünsche 

Höhere 

Variantenvielfalt 

Kurze 

Produktlebenszyklen 

Adaptive 

Maschinenlösungen 

Produktion 

auf Bestellung 

Formatwechsel 

ohne Stillstandszeiten 

Einfache Neukonfiguration 

mit digitalem Zwilling 

In einer Welt der kleinen Losgrößen, kurzen 

Lebenszyklen und des Online-Handels bleiben Sie 

mit der adaptiven Fertigung profitabel – der ersten 

Maschine, die sich dem Produkt anpasst. B&R 

ermöglicht die Umsetzung der adaptiven Fertigung 

bereits heute – mit einer perfekt abgestimmten 

Gesamtlösung aus intelligentem mechatronischen 

Produkttransport, Robotik, Machine Vision und 

digitalen Zwillingen. 

br-automation.com/adaptive 

Heitec AG 

www.heitec.de 

B&R | A member of the ABB Group 

September 2023 19

Fraunhofer IPA und Fraunhofer IAO haben Audi 

bei der Einführung einer sicheren KI-Anwendung 

für das Schweißen im Karosseriebau unterstützt. 

Bild: Audi 

Der Leitfaden gibt Audi Handlungsempfehlungen 

für einen sicheren 

und vertrauenswürdigen KI-Einsatz. 

Bild: Audi 

Künstliche Intelligenz in der Produktion 

Leitfaden für sicheren KI-Einsatz 

Wie kann man KI in der Produktion nutzen und dabei auch das Personal einbeziehen? Die 

Fraunhofer-Institute IPA und IAO haben für Audi einen umfassenden Leitfaden erarbeitet. 

Im Rahmen der mehrmonatigen Zusammenarbeit 

am Audi-Standort Neckarsulm gab es drei 

Projektetappen, in denen anhand des Anwendungsfalls 

Schweißen von Autokarosserien mögliche 

Hürden bei der KI-Einführung und entsprechende 

Lösungsmöglichkeiten erarbeitet wurden. 

Im Kern ging es darum, künftige KI-Anwendungen 

angemessen absichern und dokumentieren zu 

können, sowie alle beteiligten Parteien bei Audi 

in den Entwicklungsprozess miteinzubeziehen. 

Eine positive Einstellung gegenüber der neuen KI- 

Technologie zu fördern, war den Audi-Projektpartnern 

besonders wichtig. Deshalb starteten die 

Fraunhofer-Experten zunächst beim Personal. Sie 

befragten Fachkräfte in der Produktion, in der 

Qualitätssicherung, von der IT und Führungskräfte 

hinsichtlich der Potenziale und Wünsche, 

die sie mit dem KI-Einsatz verbinden. 

Als beispielhafter Anwendungsfall wurde dann 

im zweiten Projektschritt das Widerstandspunktschweißen 

ausgewählt und hinsichtlich seiner 

Eignung für den KI-Einsatz bewertet. Bisher 

übernimmt hier eine Fachkraft die Qualitätskontrolle. 

Sie prüft Schweißpunkte mithilfe von Ultraschall 

und klassifiziert diese als in Ordnung 

oder auffällig. Dieser aufwendige Prozess soll 

künftig unterstützt werden, indem die KI die 

Güte der Schweißpunkte mit bestimmten Prozessparametern 

bewertet und so eine Vorauswahl 

an auffälligen Punkten zur Prüfung per Ultraschall 

vorschlägt. 

In der dritten Projektetappe wurde ein Leitfaden 

für den erfolgreichen und sicheren KI-Einsatz bei 

Audi erarbeitet: von der Entwicklung eines Anwendungsfalls 

über die Datennutzung und Modellentwicklung 

bis zum Einsatz des Modells. 

Hilfestellung für Unternehmen 

„Mit dem Leitfaden vereinen wir aktuelle 

Forschungsergebnisse mit Best-Practices aus der 

KI-Anwendungsentwicklung und anstehenden 

Gesetzgebungs- und Regulierungsbestrebungen. 

So können wir Unternehmen eine Hilfestellung für 

die Entwicklung zuverlässiger KI-Lösungen geben“, 

erklärt Prof. Marco Huber, in dessen Abteilung 

Cyber Cognitive Intelligence am Fraunhofer 

IPA das Projekt bearbeitet wurde. 

Dafür nehmen die Autoren Bezug auf den im Entwurf 

vorliegenden EU AI Act, den Leitfaden zur 

Gestaltung vertrauenswürdiger Künstlicher Intelligenz 

des Fraunhofer-Instituts für Intelligente 

Analyse- und Informationssysteme IAIS sowie auf 

das Whitepaper Trusted Artificial Intelligence des 

TÜV Austria. Und natürlich bezieht der Leitfaden 

auch das Feedback aus den Interviews mit dem 

Personal ein. „Für die Fachkräfte bei Audi ist es 

entscheidend, dass die Funktionsfähigkeit und die 

Sicherheit eines KI-Systems transparent gemacht 

werden“, sagt die Technologieakzeptanz- Expertin 

Janika Kutz, Leiterin des Teams Public Service Innovation 

beim KODIS des Fraunhofer IAO. ↓ 

Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und 

Automatisierung IPA 

www.ipa.fraunhofer.de 

20 September 2023

_Industrie 4.0 

Future of Connectivity Area: Gemeinschaftsausstellung rund um die Vernetzung der Produktionsprozesse 

EMO 2023: Vernetzte Produktion im Fokus 

Vom 18. bis 23. September 2023 wird die EMO Hannover 

zum internationalen Branchentreffpunkt der Metallbearbeitung. 

Die Gemeinschaftsausstellung Future of 

Connectivity Area in Halle 9 zeigt, wohin die Reise beim 

Themen wie IIoT, Digitalisierung und künstliche Intelligenz 

geht. 

Ein wichtiger Themenschwerpunkt der EMO 

2023 ist – neben der Automation – die Digitalisierung. 

Denn vernetzte 

Produktionsprozesse 

werden künftig zu einem 

entscheidenden Faktor für 

wirtschaftliche Fertigung 

und Wettbewerbsfähigkeit. 

Die Future of Connectivity 

Area in Halle 9, Stand H22 

widmet sich den technologischen 

Aspekten des digitalen 

Wandels. Organisiert 

wird die Gemeimenschaftsausstellung 

vom Messeveranstalter 

VDW in Kooperation 

mit unserem Schwestermagazin 

mav. 

Technologiepartner 

auf 160 m 2 

Auf 160 m 2 präsentieren 

Technologiepartner neue Applikationen 

für die digitalisierte 

Produktion: Automatisierungsprozesse, 

smarte Produktionslösungen 

mit Einbindung 

von Machine Learning, 

Predictive-Maintenance, Industrial 

Internet of Things 

(IIoT) und vieles mehr. 

Mit dabei sind neben prominenten 

Namen wie Microsoft, 

Siemens und T-Systems 

auch Algra, ASM 

Technologies, Coscom, EIT 

Manufacturing Central, 

IIP-Ecosphere, Maschinenfabrik 

Reinhausen, MC 

Technologies, Mittelstand 

Digital, Smartes Teknoloji, 

RWTH Aachen, Spanflug, 

SSV Software Systems und 

die WGP (Wissenschaftliche 

Gesellschaft für Produktionstechnik). 

↓ 

https://mav.industrie.de/ 

future-of-connectivity-areaauf-der-emo-hannover 

Bild: Pixel_B/stock.adobe.com 

THE FACTORY AUTOMATION COMPANY 

Besuchen Sie uns: 

WHERE 

THERE'S 

AUTOMATION 

Halle 9 

Stand C54 

Die Future of Connectivity 

Area widmet sich auf der 

EMO Hannover den technologischen 

Aspekten des digitalen 

Wandels. 

THERE'S 

FANUC! 

WWW.FANUC.EU 

September 2023 21

_Trend des Monats 

Fokus verschiebt sich vom Roboter hin zur ganzen Anwendung 

Smarte Software macht die 

Robotik immer einfacher 

Der Trend in der Robotik geht weiter stark in Richtung Vereinfachung. Dabei verschiebt 

sich der Software-Fokus vom Roboter selbst zur ganzen Anwendung. Und 

die Robotik wird herstellerübergreifender. Ein Überblick. 

Autor: Armin Barnitzke 

Mit der Software Polyscope X macht Universal 

Robots das Bedienen einer ganzen 

Roboteranwendung – etwa das Maschinenbeladen 

– noch flexibler und intuitiver. 

Das soll die Umrüstzeiten auf neue Teile 

auf weniger als 10 Minuten senken. 

Die einfache Bedienung des Roboters über 

grafische, Smartphone-artige Bedienoberflächen, 

die im Cobot-Umfeld ohnehin zum 

Standard gehört, hält zunehmend auch in der 

klassischen Robotik Einzug. Bei ABB (Wizard Easy 

Programming), Kuka (iiquka) oder Yaskawa 

(Smart Pendant) sind zumindest einzelne Modelle 

bereits im „Easy-Modus“ programmierbar, bei 

Fanuc kann jeder Roboter (ob gelb, grün oder cobot-weiß) 

in einfacher Drag-and-Drop-Technologie 

via Touchscreen-Pendant bedient werden. 

Newcomer Fruitcore Robotics, dessen Horst-Roboter 

mit der Horst-FX-Software ohnehin schon 

immer grafisch programmierbar waren, geht nun 

noch einen Schritt weiter. Das neue KI-basierte Betriebssystem 

Horst OS vereinfacht nicht nur das 

Programmieren des Roboters, sondern auch 

die Konfiguration aller am Prozess beteiligten 

Komponenten wie Greifer, 

Kamera und Sicherheitssysteme sowie 

den Betrieb der fertig eingerichteten 

Anwendung. Über eine 

benutzerfreundliche Oberfläche 

kann die gesamte Anwendung aus 

Roboter und Zusatz-Komponenten 

gesteuert werden. Mithilfe von 

Widgets können relevante Prozessdaten 

eingeblendet und häufig anzupassende 

Parameter zugänglich 

gemacht werden. 

Mit drei miteinander verbundenen 

Bereichen (erstens für das Komponentenmanagement, 

zweitens für die Programmerstellung 

mit der intuitiven 

Software Horst-FX und drittens für die 

Prozesssteuerung) können Anwendern 

„alle Funktionen ihrer Gesamtanlagen 

schnell, einfach und effizient einrichten“, 

verspricht Fruitcore-Robotics-Geschäftsführer 

Patrick Heimburger. „Mit dem ChatGPT-basierten 

AI Copiloten erhalten die Anwender zudem 

einen intelligenten KI-Assistenten, der sie in natürlicher 

Sprache bei der Einrichtung des Roboters und 

der Komponenten, bei der Fehlerbehebung oder bei 

der Erstellung von Programmbausteinen unterstützt“. 

Das Motto: Ask Horst Anything. 

Bild: Universal Robots 

22 September 2023


Trend des Monats 

exklusiv 

Fruitcore Robotics stellt Anwendern einen intelligenten 

KI-Assistenten zur Verfügung, der 

diese in natürlicher Sprache bei der Einrichtung 

des Roboters und der Komponenten, bei 

der Fehlerbehebung oder bei der Erstellung 

von Programmbausteinen unterstützt. 

Bild: Fruitcore Robotics 

Gamechanger für die Industrie 

Pionier Universal Robots, der die einfache Bedienung 

und Programmierung in der Robotik mit seinen 

Cobots quasi ins Rollen gebracht hat, nimmt 

mit seiner neuen Software nun die gesamte Anwendung 

ins Visier. Die Software Polyscope X, die 

auf der Automatica erstmals in Europa vorgestellt 

wurde, erleichtert es Nutzern, Anwendungen im 

Bereich der Maschinenbeladung zu programmieren 

und umzusetzen. „Ausgestattet mit einer überarbeiteten 

Benutzeroberfläche und einem neuen 

Toolset wird das Beladen von Maschinen mithilfe 

der Software Polyscope X noch flexibler und intuitiver. 

Das ermöglicht Umrüstzeiten an Maschinen 

auf neue Teile von weniger als 10 Minuten“, 

sagt Westeuropa-Chef Andrea Alboni. Das Besondere 

an Polyscope X: Die Software ist webbasiert 

und die Benutzeroberfläche leicht anpassbar, es 

können sogar Videos eingebunden werden. „Poly- 

Scope X ist ein Gamechanger für die Industrie – 

insbesondere für diejenigen mit einer High-Mix/ 

Low-Volume-Produktion“, jubelt Anders Billesø 

Beck, Vizepräsident für Strategie und Innovation. 

Plattform für Applikationen 

Auch beim dänischen Cobot-Greifer-Spezialist 

Onrobot steht Software im Mittelpunkt: „Bislang 

haben wir ein umfangreiches Hardware-Portfolio 

und nun werden wir uns verstärkt um die Applikation 

kümmern“, so der Onrobot-Gründer und 

langjährige Universal-Robots-CEO Enrico Krog 

Iversen. Mit der Software-Plattform D:Ploy will er 

die Umsetzung von kollaborativen Robotik-Applikationen 

beschleunigen und vereinfachen. 

D:Ploy ermöglicht die Inbetriebnahme einer kompletten 

Roboteranwendung in wenigen Schritten und 

ohne Programmieraufwand – alles binnen Stunden. 

„Bei D:Ploy muss man keinen Roboter programmieren“, 

verspricht Iversen. „D:Ploy ist eine Plattform 

zur automatisierten Applikationsentwicklung und 

soll quasi das Windows für Cobots werden.“ 

Im ersten Schritt unterstützt D:Ploy Palettier-, 

CNC-Maschinenbestückungs-, Verpackungs- und 

Pick-and-Place-Anwendungen. Bei der Umsetzung 

dieser Anwendungen kann der Anwender oder der 

Integrator 90 Prozent (beim Palettieren) oder 83 

Prozent (bei der CNC-Beladung) der normalen 

Zeit sparen. Darüber hinaus könne man Anwendungen 

mit D:PLOY schnell neu einrichten, wenn 

sich die Produktionsbedingungen ändern. 

Und das Ganze funktioniert sogar Roboter-übergreifend: 

Im ersten Schritt unterstützt Onrobot 

Cobots von Fanuc, ABB, Kawasaki, Techman, 

Omron, Doosan, UR, Yaskawa und Denso. Weitere 

Robotermarken sollen folgen. 

Wie beim Ikea-Schrankkonfigurator 

Auch der Kölner Kunststoffspezialist Igus baut 

sein Portfolio an Software-Tools aus, um die Umsetzung 

von Roboteranwendungen zu erleichtern. 

Der kostenfreie Machine Planner auf dem Online- 

Marktplatz RBTX.com hilft bei der Konstruktion 

einer kompletten Roboterlösung und kalkuliert 

zugleich in Echtzeit Preis und Lieferzeit. 

„Mit dem neuen Online-Konfigurator machen wir 

preiswerte Robotik für jedermann zugänglich, 

denn der Nutzer braucht keine Konstruktionskenntnisse. 

Der Machine Planner übernimmt das 

Engineering und bringt so Robotik-Komponenten 

passend zusammen. Das Tool kann einfach über 

den Browser aufgerufen werden“, freut sich Alexander 

Mühlens, Leiter des Geschäftsbereiches 

Low Cost Automation bei Igus. 

September 2023 23

Bild: Intrinsic 

Intrinsic will die Entwicklung 

von komplexen Robotikanwendungen 

vereinfachen. 

Verhaltensbäume erleichtern 

die Orchestrierung komplexer 

Prozessabläufe. 

Mit dem neuen Online- 

Konfigurator Machine 

Planner macht Igus 

preiswerte Robotik für 

jedermann zugänglich, 

denn für das Online-Tool 

braucht man keine Konstruktionskenntnisse. 

Gemäß der Idee „Play before Pay“ können Anwender 

mit dem Machine Planner über ein 

3D-Modell Kameras, Greifer, Roboter, aber auch 

Maschinengestelle und Förderbänder kombinieren 

und virtuell erproben: „Das ist so simpel wie 

der Schrankkonfigurator eines Möbelhauses“, so 

Alexander Mühlens. Mit ein paar Klicks sei die 

Lösung innerhalb von einer Minute fertig konfiguriert 

– ganz ohne CAD-Zeichnen. 

Darüber hinaus vereinfacht Igus mit einer intuitiven 

Software die Programmierung seiner Rebel- 

Roboter. Ganz neu ist auch 

die Anyapp Software, mit der 

sich auch Roboter von anderen 

Anbietern programmieren 

lassen. Über 40 Kinematiken 

von rund 20 Drittherstellern 

könne man bereits ansteuern, 

so Alexander Mühlens. 

Bild: Igus 

Android und Windows 

der Robotik 

Einen ähnlichen herstellerübergreifenden 

Ansatz verfolgen 

zudem weitere deutsche 

Newcomer, etwa Wandelbots 

(die den Vormach-Zeigestift Tracepen aufgegeben 

haben und nun auf 100% Software setzen) oder Voraus 

Robotik, die beide an einer herstellerunabhängigen 

Softwareplattform für Roboter arbeiten. Voraus 

nennt dies das „Android der Robotik“, Wandelbots 

vergleicht es eher mit Windows. Die Idee ist 

letztlich die gleiche: Gerade hardware- und herstellerunabhängige 

Betriebssysteme haben den PC- und 

Smartphone-Siegeszug begünstigt. Das soll sich nun 

in der Robotik wiederholen. 

Da die etablierten Roboterhersteller über kurz 

oder lang ihre eigene Robotersteuerung aber wohl 

nicht aufgeben werden (auch weil sie ja selbst die 

Vereinfachung vorantreiben), schiebt sich die Software 

aus Hannover (Voraus.core) oder Dresden 

(Wandelbots Operating System) wie eine Middleware 

mit modernem Antlitz zwischen die klassische 

Robotersteuerung und den Anwender. 

„Unser intelligentes Betriebssystem Voraus.core, 

hebt jeden Roboter – ob Cobot, Industrieroboter 

oder Serviceroboter – auf ein neues Level. Damit 

kann jeder Roboter, ob alt oder neu, einfach und 

schnell über unsere No-Code-Schnittstelle bedient 

werden“, sagt Voraus-CEO Jens Kotlarski. Zudem 

existieren um Voraus.core herum zahlreiche 

Erweiterungen und Tools: Über fertige Apps kann 

man Komponenten wie Greifer oder Kameras einfach 

integrieren, sodass sich neue Robotik-Applikationen 

45 % günstiger und 85 % schneller realisieren 

lassen. „Darüber hinaus bieten offene 

Schnittstellen, wie Python und OPC UA, Raum 

für individuelle Lösungen.“ 

So können beispielsweise Systemintegratoren und 

Maschinenbauer intuitiv bedienbare Gesamtlösungen 

(etwa zur Maschinenbeladung oder zum 

Palettieren) bauen, in die sich Zusatzfunktionen 

über Apps ganz einfach integrieren lassen. Und 

diese einfach bedienbare Roboteranwendung 

funktioniert dann eben mit beliebigen Modellen, 

je nach Kundenwunsch und aktueller Lieferzeit – 

und nicht wie bei Polyscope X nur mit den Cobots 

von Universal Robots. 

Was macht Googles Intrinsic? 

Noch weitergehender agiert der Google-Ableger 

Intrinsic. Auch dieser entwickelt eine herstellerübergreifende 

Softwareplattform für Roboter. Erstes 

konkretes Produkt ist das webbasierte Tool 

Flowstate, mit dem sich Roboterprogramme grafisch 

basiert aus fertigen Bausteinen zusammen - 

klicken lassen und sich diese Anwendungen dann 

auch gleich simulieren und testen lassen. 

„Wir wollen damit den Zugang zur Robotik demokratisieren“, 

sagt Intrinsic-CEO Wendy Tan- 

White. Dazu gehört auch, dass Intrinsic innovative 

KI-Funktionen – beispielsweise die normalerweise 

recht komplett Sensorik- und Vision-gesteuerte 

Robotik („Perception“) – als Apps einfach 

nutzbar zu Verfügung stellt. Es wird daher spannend 

zu beobachten sein, ob und wie sich der US- 

Konzern damit im deutschen Markt durchsetzen 

wird. Immerhin: Mit Siemens und Trumpf konnte 

Intrinsic – neben Automationslieferanten wie Kuka, 

Comau, Beckhoff, Keba, UR, Schmalz, Zimmer 

und Schunk – schon namhafte Industriepartner 

für sein Konzept gewinnen. 

↓ 

24 September 2023


SPEZIAL 

Revolutionäre 

Energieführung

_Robotik 

Rückzugsystem gespart: 3D-Energiekette ist tordierbar und teleskopierbar 

Energieführung am 

Roboter revolutioniert 

Die Triflex TRX Energieführung von Igus vereint erstmals Energiekette 

und Rückzugsystem – und ermöglicht so bis zu 36 % 

Längenausgleich und bis zu 83 % Gewichtsreduzierung. 

Durch die spezielle Anordnung 

der Leitungen 

sowie deren zusätzliche 

Zugentlastung, kann die 

Befüllung den Längenausgleich 

der Triflex TRX 

problemlos vollziehen. 

Platz ist in Fabriken Mangelware. Energiekosten 

schießen durch die Decke. Igus hat 

daher eine Energiekette für dreidimensionale 

Bewegungen an Mehr-Achs-Robotern entwickelt, 

die kompakt ist und zugleich Antriebsenergie 

spart. Als welterste Energiekette ist die Triflex 

Bild: Igus 

Bild: Igus 

TRX nicht nur tordierbar, sondern auch teleskopierbar. 

Ein Rückzugsystem ist somit überflüssig. 

Laut einer Studie von Senseye verlieren große Industriewerke 

wegen Ausfallzeiten von Maschinen 

bis zu 323 Produktionsstunden 

pro Jahr. Jede Stunde kostet im 

Schnitt 532.000 US-Dollar. 

Zahlen, die zeigen, wie 

wichtig es ist, in ausfallsichere 

Komponenten zu 

investieren. Vom Roboter 

selbst bis hin zu den 

Energieführungen, die 

Energie- und Datenleitungen 

sowie Schläuche 

zum Endeffektor führen. 

Letzteres wird schnell zur 

Achillesferse. Denn es besteht 

die Gefahr, dass Leitungen 

Schlaufen bilden und sich um das Werkstück 

oder im Werkzeug selbst verfangen. 

Zuverlässiger Schutz 

Wie eine Energieführung zum Endeffektor des 

Roboters aussehen kann, die bei hohen Geschwindigkeiten 

und kleinen Drehradien zuverlässig 

funktioniert und gleichzeitig Platz und 

Energiekosten spart, zeigt Igus mit der Triflex 

TRX: Eine Aneinanderreihung von dreidimensional 

beweglichen Kettengliedern in runder Bauform, 

die sich zueinander tordieren lassen. Durch 

diese Verdrehungen wird es möglich, dass die 

Energiekette den Bewegungen des Roboterarms 

störungsfrei folgt. 

Die Leitungen nehmen dabei keinen Schaden. Erstens 

verhindert ein Anschlagsystem mit definiertem 

Biegeradius das Überbiegen der Leitungen. 

Zweitens liefert Igus auf Wunsch die Energiekette 

vorkonfektioniert mit hochflexiblen chainflex Leitungen, 

die hohen Torsionsbelastungen standhalten. 

Sowohl Energieketten als auch Leitungen 

Dank einer Aneinanderreihung 

von dreidimensional 

beweglichen Kettengliedern 

in runder 

Bauform folgt die Triflex 

TRX den Bewegungen 

des Roboterarms störungsfrei. 

26 September 2023

_Robotik 

werden auf den zahlreichen Testanlagen im Igus- 

Labor auf Herz und Nieren geprüft. Auf Basis der 

gesammelten Daten lässt sich auch die Lebensdauer 

der Igus-Produkte per Online-Tool berechnen. 

Platz ist Mangelware 

Doch eine Energiekette allein reicht nicht aus, um 

Leitungen und Schläuche sicher am Roboterarm 

zu führen. In der Regel benötigen Mehr-Achs-Roboter 

noch ein Rückzugsystem. Dieses Dresspack 

sorgt dafür, dass die Energiekette auch bei hochdynamischen 

Anwendungen kontinuierlich unter 

Spannung steht, sich ohne Schlaufenbildung möglichst 

nah am Roboterarm bewegt und immer 

wieder in ihre Ausgangslage zurückkehrt. 

Das Problem dabei: Platz ist auch am Roboter 

Mangelware. Immer mehr Roboterhersteller und 

-Betreiber wünschen sich deshalb Energieketten, die 

ohne ein zusätzliches Rückzugsystem arbeiten. Daher 

hat Igus die Energiekette Triflex TRX um ein 

weltweit einzigartiges konstruktionstechnisches 

Highlight erweitert. 

Teleskop-Funktion 

Den Kölner Konstrukteuren ist es gelungen, dass 

die Energiekette nicht nur tordierbar ist, sondern 

auch teleskopierbar. Das spezielle Verbindungsprinzip 

im Inneren der Kette erlaubt das Längen 

und Zusammenziehen um bis zu 36 Prozent – 

ähnlich wie bei einem Teleskopauszug. Für die 

Rückzugkraft sorgt ein Elastomerband, das in 

die Energiekette integriert ist. Es lässt sich stufenlos 

einstellen und dem Beladungsgewicht anpassen. 

So kehren die Kettenglieder stets in ihre 

Ausgangslage zurück. 

Eine Längenveränderung bei Leitungen scheint 

auf den ersten Blick unmöglich. Diese gelingt 

nur durch eine spezielle Anordnung. So sind die 

Leitungen und Schläuche im Inneren der Energiekette 

wendelförmig verlegt. Wird die Kette 

länger, folgen die Leitungen und Schläuche der 

Bewegung und gewinnen ebenfalls an Länge. 

Die Vorteile dieser Teleskop-Funktion liegen auf 

der Hand: Die Energiekette lässt sich ohne externes 

Rückzugsystem gewicht- und platzsparend 

auf der dritten Achse des Roboterarms 

montieren. Zudem ist das Gewicht der Energieführung 

reduziert. Im Vergleich zu marktüblichen 

Lösungen mit Rückzugsystem um bis zu 

83 Prozent. Die Folge: Der Roboter spart Antriebsenergie. 

Gleichzeitig bietet Igus mit der 

Bild: Igus 

Triflex TRX eine kostengünstigere Alternative 

zu einer Lösung mit externem Rückzugsystem. 

Einfach installieren 

Wert haben die Konstrukteure aber nicht nur auf 

Kompaktheit gelegt, sondern auch auf gute Bedienbarkeit. 

Schon die Montage ist schnell und 

einfach erledigt. Igus bietet ein Universalmontagesatz 

mit einer Anschlussplatte an, mit dem sich 

die Energieführung direkt auf den Roboter montieren 

lässt. Durch den zusätzlichen Einsatz eines 

Winkelrohrs, lässt sich der Rückzug der e-kette 

von jedem beliebigen Punkt aus generieren. 

Dabei ist es auch möglich, die TRX mit den Standardserien 

TRE und TRC ohne Teleskop-Funktion 

zu kombinieren. So können beispielsweise die ersten 

acht Kettenglieder zur TRE-Serie gehören, der 

weitere Teil dann aus der teleskopierbaren TRX 

bestehen. Das schlanke Design der TRX erlaubt 

eine individuelle Einstellung bei der Installation 

und spart somit Zeit und Ressourcen. Auch die 

vorkonfektionierten Leitungen lassen sich schnell 

von außen in das System einlegen. Daher kommen 

Energieführungen der Serie Triflex TRX in immer 

mehr Fabriken zum Einsatz. 

↓ 

Igus GmbH 

www.igus.de 

Im hauseigenen Testlabor 

beweisen die Roboter 

E-Ketten von Igus in 

zahlreichen Versuchen 

ihre Langlebigkeit. 

September 2023 27

_Robotik 

Künstliche Intelligenz ermöglicht das flexible Teile-Handling 

KI-Roboter entlastet Mitarbeiter 

Dank der KI-Software Mirai von Micropsi Industries kann der Berliner Wärmebehandlungsbetrieb 

HWL Löttechnik die monotone Verladung von Metallteilen via Roboter automatisieren – 

trotz hoher Teilevarianz und komplexer Prozesse. 

HWL Löttechnik ist als Dienstleister auf die 

Wärmebehandlung von Metallwerkteilen 

spezialisiert und arbeitet für Kunden aus 

Automobil- und Luftfahrtindustrie, Elektrotechnik 

oder Maschinenbau. Um dem Arbeitskräftemangel 

zu begegnen und die Mitarbeiter zu entlasten, 

wollte HWL-Geschäftsführer Kai Lembke 

die anstrengende und monotone Verladung von 

Metallteilen auf Gestelle automatisieren. 

Denn: Bevor die Teile der Kunden die Wärmebehandlung 

durchlaufen, müssen sie in einer Kabinenwaschanlage 

zunächst gründlich gereinigt werden. 

Dazu werden die in Großladungsträgern angelieferten 

Teile von Mitarbeitern einzeln in 

Waschkörbe geladen, in denen sie in die Waschanlage 

gefahren werden. Nach Abschluss des Waschvorgangs 

werden die Metallelemente auf einer Art 

Bolzen platziert, die sich auf Gestellen mit mehreren 

Ebenen befinden. Diese fahren dann in den 

Ofen zur Wärmebehandlung. 

Die hohe Varianz der Bauteile und deren Lage im 

Waschkorb und dem Standort der Gestelle machte 

es allerdings schwierig, die Aufgabe mit klassischer 

Programmierung von Robotern zu automatisieren. 

Denn die Teile variieren je nach Kunde 

und Verwendungszweck stark in Größe und Gewicht. 

Außerdem sind sie vor der Wärmebehandlung 

äußerst empfindlich, was eine behutsame 

Handhabung erfordert. Daher erfolgte die Handhabung 

bis vor Kurzem noch manuell. 

Varianz erfordert smarte Lösungen 

Seit Oktober 2022 entlastet der UR-Roboter mit der KI-Steuerung Mirai im bei HWL 

die Mitarbeiter vom monotonen Teilehandling. 

Bild: Micropsi Industries 

HWL suchte daher eine Lösung, die ihren Arbeitsbereich 

wahrnehmen und ihre Bewegungen je 

nach Bedarf in Echtzeit korrigieren kann, und 

fand sie in der KI-Steuerung Mirai von Micropsi 

Industries. Dank der Auge-Hand-Koordination ist 

das System in der Lage, in Echtzeit auf Varianzen 

zu reagieren. „Mit Micropsi Industries bin ich 

erstmals durch eine E-Mail ihres Sales-Teams in 

Berührung gekommen“, erinnert sich Lembke. 

Daher vereinbarte er einen Termin, bei dem Micropsi 

Industries die Software live vorstellte – unterstützt 

von der Adolf Neuendorf GmbH, Distri- 

28 September 2023

_Robotik 

butor von Micropsi Industries und Universal Robots. 

Kurze Zeit später beauftragte Lembke die 

Partner mit der Implementierung. 

Seit Oktober 2022 ist nun der UR-Roboter mit 

der KI-Steuerung Mirai im Einsatz und entlastet 

bei HWL die Mitarbeiter. Die Anlage beinhaltet 

das Mirai-Kit einschließlich Controller und zwei 

Kameras, einen UR10e von Universal Robots sowie 

einen Zweifinger-Greifer von Robotiq. Nach 

Abschluss des Waschvorgangs hebt das Mirai-System 

die empfindlichen Teile aus den Waschkörben 

und platziert sie auf den Bolzen. 

Taktzeit optimiert 

Dabei passt sich das System automatisch der unterschiedlichen 

Haptik, Größe und Gewicht der 

hochgradig individuellen Teile an. Auch wechselnde 

Lichtverhältnisse und die gegebenenfalls daraus 

resultierenden, wechselnden Reflexionen auf 

der Oberfläche der Werkstücke haben keinen Einfluss 

auf die Funktionalität des Systems. 

Die Mitarbeiter übernehmen heute statt monotoner 

Aufgaben die Betreuung sowie das Neutraining 

des Systems, beispielsweise bei Umgebungsveränderungen. 

„Dass diese Anpassungen kurzerhand 

von unseren Mitarbeitern durchgeführt 

werden können und man dafür keine erfahrenen 

Programmierer vom Hersteller benötigt, sehe ich 

als großen Vorteil. Seit der Implementierung der 

Lösung ist es uns sogar intern gelungen, die Taktzeiten 

um 20 Prozent zu optimieren“, so Lembke. 

Aufgrund dieser positiven Erfahrungen kann sich 

HWL in naher Zukunft auch den Einsatz weiterer 

KI-gestützter Roboteranwendungen 

vorstellen: Treibende Kraft 

sind dabei die Mitarbeiter selbst. 

„Wir haben einen Mitarbeiter, 

der sich bei der Automatisierung 

extrem engagiert und sich vieles 

selbst beigebracht hat. Ihn haben 

wir schließlich auch zu einer zusätzlichen 

Schulung geschickt,“ 

erzählt der HWL-Geschäftsführer. 

„Mit der Automatisierung 

von Prozessen können wir uns als 

modernes Unternehmen positionieren 

und die Attraktivität des 

Arbeitsplatzes steigern.“ ↓ 

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September 2023 29

_Robotik 

Roboter-Gestelle decken verschiedene Anforderungen ab 

Modularer Baukasten 

für Cobot-Arbeitsplätze 

Für den reibungslosen Cobot-Einsatz bietet Häwa mit seiner 

Erfahrung im Schaltschrank- und Gehäusebau nun auch flexible 

Lösungen für maßgeschneiderte Cobot-Arbeitsplätze an. 

Einfachste Variante eines 

Cobot-Arbeitsplatzes 

sind sind stabilisierte 

Schaltschränke, die sich 

bei Bedarf modular erweitern 

lassen. 

Beim Thema Cobot denken die meisten wohl 

nur an Zubehör wie Greifer, Sensorik oder 

Sicherheit. „Dass der ganze Cobot-Arbeitsplatz 

zu der Anwendung passen muss, wird meistens 

vergessen“, betont Volker Ott, Abteilungsleiter 

Entwicklung / Projektierung der X-frame Maschinengestelle 

bei Häwa. „Aber 

um einen reibungslosen Arbeitsablauf 

zu gewährleisten, 

müssen Arbeitsbedingungen 

und Arbeitsumfeld auf die 

Zusammenarbeit von 

Mensch und Roboter ausgerichtet 

sein. Schließlich soll 

der Cobot ja die Mitarbeiter 

unterstützen und dafür sorgen, 

dass die Mitarbeiter zufrieden 

und effizient sind.“ 

Weil Häwa immer wieder 

Kundenanfragen für spezielle 

Cobot-Arbeitsplätze bekomme, 

habe man daher ein 

flexibles und modulares Angebot 

für individuelle, funktionale 

Cobot-Arbeitsplätze 

geschnürt, die individualisierbar 

sind und sich an die 

jeweiligen Anforderungen 

eines Unternehmens anpassen 

lassen. „Denn Cobot-Arbeitsplätze 

unterscheiden 

sich in der Praxis doch sehr – je nach den Aufgaben, 

die der Cobot erledigen soll, und auch je nach 

den Umgebungsbedingungen.“ 

Bild: häwa GmbH 

Passend zur Umgebung 

Schließlich werden Cobots nicht mehr nur in der 

Montage eingesetzt, sondern auch immer stärker 

bei der Maschinenbeladung. „Cobot-Arbeitsplätze 

sind zudem zunehmend in kleineren Betrieben 

zu finden. Dort werden sie eingesetzt zum Sortieren, 

Montieren, Schweißen oder Prüfen.“ Und 

auch in neuen Branchen wie Logistik, Gastronomie, 

Handwerk, Laboren, Reinräumen finde man 

zunehmend Cobots. 

„Als Spezialist für Sonderlösungen konstruieren 

wir seit Jahren individuelle Schaltschränke – von 

Losgröße 1 bis zur Serienfertigung – und können 

daher auch unsere Cobot-Arbeitsplätze an die speziellen 

Anforderungen des Kunden ausrichten“, so 

Volker Ott. Etwa könne Häwa Cobot-Arbeitsplätze 

in Schutzklasse IP66/69k, für Reinraum- und 

Hygieneumgebungen oder in Edelstahlausführung 

liefern. Zudem könne man Arbeitsfläche und Cobot 

ESD-konform oder reinigungsfreundlich auslegen. 

„Und auch mit Klimatisierung und geführter 

Luft kennen wir uns aus.“ 

Auf und in Häwas Cobot-Arbeitsplatz samt Gehäuse 

lassen sich dann der Cobot und seine Steuerung 

sowie weitere Elektronik und Steuerungstechnik 

ebenso unterbringen wie auf der Arbeitsfläche 

beispielsweise Kisten für die Materialbereitstellung 

oder Vorrichtungen und Aufnahmen für 

die Bearbeitungsprozesse. Volker Ott: „Und wenn 

der Cobot-Arbeitsplatz mobil sein soll, um ihn 

von einer Station zur nächsten zu bewegen können 

wir ihn mit Bodenrollen und Feststellbremsen 

ausstatten.“ 

Dreistufiges Angebot 

Um alle Arten von Kundenwünschen zu bedienen, 

hat Häwa ein dreistufiges Angebot kreiert. 

1. Einfachste Variante (Häwa nennt dies „Cobot- 

Untergestell“ bzw. „modulares Cobot-Untergestell“) 

sind stabilisierte Schaltschränke mit der gewünschten 

IP-Anforderung, die sich bei Bedarf 

modular erweitern lassen. Das Cobot-Untergestell 

überzeugt durch einfache Bauweise und geringe 

30 September 2023

_Robotik 

Cobot-Arbeitsplätze fertigte Häwa 

auf Wunsch auch komplett nach 

individuellen Vorgaben an. 

Kosten, verfügt über Türen auf der Vorder- und 

Rückseite und ist mit Filter, Lüfter und Montageplatte 

ausgerüstet. Die Arbeitsplatte kann 

wahlweise aus Aluminium, Alu-Nutprofil, 

Holz, gepulvertem Stahl oder einer anderen 

Bauart bestellt werden. Bei frei wählbaren Abmessungen 

ist das Gestell mit Feststellrollen 

oder Abstellfüßen sowie auf Wunsch mit Griffen 

lieferbar. 

2. Wer einen individuelleren Cobot-Arbeitsplatz 

benötigt, kann sich seinen „Robotertisch für 

Cobots“ ganz nach Bedarf aus den Modulen 

des patentierten Maschinengestell-Baukastens 

X-frame zusammenstellen. Dafür sind verschiedene 

Türsysteme, Stecktüren, Blenden und Makrolon-Scheiben 

im Programm. Auch bei diesen 

X-frame Modellen sind natürlich die Abmessungen 

sowie das Material der Arbeitsplatten 

frei wählbar, ebenso erfolgt die Ausführung entweder 

mit Feststellrollen oder Stellfüßen. 

3. Als dritte Option gibt es individuelle Cobot- 

Arbeitsplätze, die komplett nach Kundenvorgaben 

angefertigt werden. „Auf Wunsch bauen 


Wer einen individuelleren Cobot-Arbeitsplatz 

benötigt, kann diesen aus dem Modulen 

des patentierten Maschinengestell- 

Baukastens Xframe zusammenstellen. 

wir dem Kunden seine Cobot-Arbeitsplätze in 

seinem ganz eigenen Design“, sagt Volker Ott. 

Aber wie kommt der Kunde zu seinem passenden 

Cobot-Arbeitsplatz? „Wir beraten den 

Kunden, welche der drei Varianten am besten 

zu ihm passt – funktional, aber auch preislich. 

Schließlich soll der Cobot-Arbeitsplatz ja nicht 

überdimensioniert sein. Als Profis im individuellen 

Schaltschrankbau können wir dem Kunden 

die Vor- und Nachteile der jeweiligen Lösung 

schnell vermitteln.“ 

Um die Lösung mit dem Kunden zu diskutieren, 

erstelle man ein 3D-CAD-Modell. „Wenn 

er das vor sich hat, kommen dem Kunden oft 

noch weitere Ideen, was er noch hinzufügen 

oder ändern möchte. Da wir eine Stückliste hinterlegt 

haben, können wir anschließend schnell 

ein Angebot abgeben, was der Cobot-Arbeitsplatz 

kostet.“ 

↓ 

Häwa GmbH 

https://www.haewa.de/loesungen-produkte/x-framemaschinen-gestelle/cobot-arbeitsplaetze 


DR 

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September 2023 31

_Robotik 

Roboterzellen aus dem Baukasten 

Modulare Automation für 

den Elastomer-Spritzguss 

Beim Elastomer-Spritzguss setzt Maschinenhersteller Maplan auch bei der Automation 

der vor- und nachgelagerten Prozesse Maßstäbe. Dafür sorgt eine Partnerschaft 

mit Stäubli Robotics. 

Um kundenspezifische Automationslösungen 

möglichst schnell und wirtschaftlich umsetzen zu 

können, hat Maplan mit MAP.autocell seine jahrzehntelange 

Erfahrung in einem Modulbaukasten 

gebündelt. Durch die Ausrüstung der Zellen mit 

Standardkomponenten und den Einsatz von Robotern 

lassen sich diese Zellen flexibel an veränderte 

Aufgabenstellungen anpassen. 

Zellen zu Verbund kombinieren 

Roboter von Stäubli sind 

der Dreh- und Angelpunkt 

in den modularen MAP.autocell-Lösungen 

zur Komplettautomation 

beim 

Spritzgießen von Gummiund 

Silikonprodukten. 

32 September 2023 

Der Automation bei der Gummi- und Silikon-Produktion 

kommt eine immer entscheidendere 

Rolle zu. „Viele unserer Kunden 

leiden unter dem Fachkräftemangel 

und setzen wo immer möglich auf 

Automation“, sagt Matthias 

Tanzer, Bereichsleiter für Automation 

bei Maplan. „Hinzu 

kommen immer höhere 

Ansprüche nach reproduzierbarer 

Qualität und ein 

immenser Kostendruck. 

Mit unseren Automatisierungslösungen 

geben wir 

den Anwendern hier wirksame 

Instrumente an die Hand.“ 

Bild: Stäubli Robotics 


Die Zellen selbst lassen sich dabei nicht nur problemlos 

an Spritzgießmaschinen andocken, sondern 

auch mit weiteren Zellen zu einem Verbund 

kombinieren. Durch die Verkettung mehrerer Zellen 

können Bearbeitungsfolgen von der Entformung 

über die Entgratung, die Qualitätsprüfung 

und die Beschriftung bis zur Verpackung zusammengefasst 

und durchgetaktet werden. 

So unterschiedlich die MAP.autocell-Lösungen je 

nach gewünschter Bearbeitungsaufgaben aussehen 

können, so einheitlich und einfach gestaltet 

sich die Steuerung: „Die Benutzeroberfläche unserer 

Easy-to-Use-Steuerung MAP.commander cell 

control ist weitgehend identisch mit unserer Maschinensteuerung. 

Der Anwender kann auf dem 

„Stäubli bot mit seiner offenen 

Steuerung auch perfekte 

Voraussetzungen zur Integration 

der Roboter in 

unser eigenes Steuerungskonzept 

– eine 

wesentliche Voraussetzung 

für unser Easyto-Use-Konzept.“ 

Matthias Tanzer, Bereichsleiter für 

Automation bei Maplan

_Robotik 

gleichen Bedienterminal zwischen der Steuerung 

der Maschinen und der Automation wechseln.“ 

Offene Steuerung als Pluspunkt 

Präzise Vier- und Sechsachsroboter von Stäubli 

übernehmen den Teiletransfer von der Maschine 

sowie die Handhabung der Gummiteile innerhalb 

der Zellen. Die Wahl der geeigneten Roboter für 

die Baukasten-Zellen hat man sich bei Maplan 

nicht leicht gemacht. Nach eingehender Analyse 

des Marktes entschieden sich die Österreicher für 

eine exklusive Partnerschaft mit Stäubli Robotics. 

Dafür sprach nicht nur die hohe Präzision und 

Dynamik sowie Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit 

der Vier- und Sechsachsroboter dank Stäublis 

patentierter JCS-Antriebstechnik: „Stäubli bot mit 

seiner offenen Steuerung auch perfekte Voraussetzungen 

zur Integration der Roboter in unser eigenes 

Steuerungskonzept – eine wesentliche Voraussetzung 

für unser Easy-to-Use-Konzept“, sagt 

Matthias Tanzer. 

In den vollautomatischen Produktionszellen 

MAP.mate und MAP.mate Scara kommen daher 

die Vier- und Sechsachskinematiken der TS2- und 

TX2-Baureihen von Stäubli zum Einsatz, die in 

enger Zusammenarbeit zwischen Maplan und 

Stäubli auf die Erfordernisse der Gummiteile-Manipulation 

abgestimmt wurden. Die TX2-Sechsachsroboter 

stehen in sechs Baugrößen im Traglastbereich 

von 2 bis 130 kg zur Verfügung, die 

Vierachser sind in vier Varianten 

mit Tragkräften bis 8,4 kg und 

Reichweiten bis 1.000 mm erhältlich. 

Anbindung über 

Powerlink 

„Die hochdynamischen Sechsachser 

setzen wir vermehrt bei der Beund 

Entladung der Spritzgießmaschinen sowie bei 

der Teilemanipulation bzw. Werkzeugmanipulation 

innerhalb der Zelle ein. Die ultraschnellen und 

präzisen SCARAs hingegen sind perfekt geeignet 

für die Vorbestückung von Einlegeteilen bzw. für 

nachgelagerte Prozesse“, betont Matthias Tanzer. 

Die Anbindung der Roboter in die Maplan-Steuerungswelt 

geschieht über die Powerlink-Schnittstelle. 

Damit werden sämtliche Bewegungsbefehle 

von der Maplan Steuerung an den Roboter übergeben. 

Bei der Programmierung der Roboter-Bewegungsabläufe 

wird ein Bewegungs- und Ablaufmenu 

erstellt, aus dem der Bediener bei Bedarf andere 

Bewegungsfolgen erstellen kann, ohne dass er 

zwingend den Umgang mit der Stäubli-Robotersteuerung 

erlernen muss. Dies erlaubt auch weniger 

geschulten Mitarbeitern, sich rasch mit der 

Anlage vertraut zu machen. 

↓ 

Stäubli Robotics 

https://www.staubli.com/de/de/robotics.html 


Die Stäubli Sechsachser 

der TX2 Baureihe eignen 

sich perfekt für die Automation 

der Elastomer- 

Spritzgießmaschinen. 

Palettenwechsler mit höchsten Einzugs- und Haltekräften 

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Sicher gespannt mit dem SPP 

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Der Zimmer Group Palettenwechsler 

der Serie SPP eröffnet neue Möglichkeiten 

in der Automatisierung. Das 

schlanke Design und der niedrige 

Bau aus Aufspannplatte und -palette 

ermöglichen den nahen Einsatz am 

Maschinentisch sowie die maximale 

Ausnutzung des gesamten Maschinenraums. 

Hohe Einzugs- und Haltekraft 

und die Verwendung von gehärtetem 

Stahl zahlen sich besonders 

bei schweren Paletten aus. Der 

Wechsler ermöglicht das Spannen 

ohne pneumatische Druckbeaufschlagung 

und kann mithilfe des integrierten 

PLUS-Anschluss die 

Spannkraft erhöhen. Die schlanke 

Bauform und die Verdrehsicherung 

gewährleisten eine exakte Lagerorientierung 

und hohe Steifigkeit. Integrierte 

Sensoren sorgen für Sicherheit 

und Überwachung, während die 

Reinigungsfunktion Späne und 

Fremdkörper zuverlässig entfernt. 

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September 2023 33


Smarte IIoT-Vernetzung von Robotern und Motoren 

Aus fünf mach eins 

Bei Dunkermotoren hat EGS die Bearbeitung von Motorabdeckungen 

mit Yaskawa-Robotern automatisiert. Eine smarte Vernetzung 

mit Nexofox-Technologie ermöglicht eine vorausschauende 

Wartung sowie Kontrolle von Produktionsdaten. 

Im Zentrum der automatisierten 

Bearbeitungsanlage 

steht eine Index- 

Drehmaschine, an der 

zwei Yaskawa-Roboter 

arbeiten. 

Bild: EGS/Dunkermotoren 

Dunkermotoren produziert am Stammsitz in 

Bonndorf im Schwarzwald seit über 70 Jahren 

modulare Antriebslösungen. Intelligente 

Fertigungslösungen und eine konsequente Automation 

sind dabei wesentliche Grundlagen für 

Wettbewerbsfähigkeit und Qualität der Produkte. 

Ein gutes Beispiel ist die Bearbeitung der Lagerschilde, 

die 2021 von EGS automatisiert wurde. 

EGS Automation aus Donaueschingen beliefert 

Dunkermotoren bereits seit 2013 mit Roboterund 

Automationslösungen und gehört inzwischen 

ebenfalls zur Ametek-Gruppe. 

Vor der Automation wurden die vorderen Abdeckungen 

der Elektromotoren an fünf Einzelarbeitsplätzen 

manuell bearbeitet bzw. in Maschinen 

eingelegt und dann manuell zum nächsten Arbeitsschritt 

transportiert. Bearbeitet werden insgesamt 

zehn Varianten. Die Bearbeitung umfasst dabei 

das Einbringen von diversen Bohrungen und 

Gewinden sowie die zerspanende Bearbeitung der 

Innen- und Außenpassung. 

Im Zentrum der automatischen Bearbeitung steht 

heute eine Drehmaschine von Index. Nachdem ein 

Bediener die Rohteile aus Gitterbehältern in einen 

Teilebunker geschüttet hat, gelangen diese über eine 

Fördertechnik mit Vorvereinzelung in den Erkennungsbereich 

einer 3D-Kamera von Keyence, 

die Lage und radiale Orientierung der Rohteile sowie 

die Greifposition an den ersten Roboter der 

Anlage (ein Yaskawa GP7) übermittelt. 

„Eine reine Bin-Picking-Lösung haben wir nicht 

realisiert, um maximale Prozesssicherheit und Verfügbarkeit 

zu erreichen, die unabhängig von Erkennungsschwierigkeiten 

ist“, erläutert Heiko 

Röhrig, Senior Business Development Manager, 

EGS Automation GmbH. Für Mustafa Koyun, 

Manager Segment GP Production Parts bei Dunkermotoren, 

war das „sehr gute Entscheidung, 

denn die Anlage läuft zuverlässig und stabil und es 

gibt keine Produktionsunterbrechungen.“ 

Automation schnell umgerüstet 

Der Yaskawa-Roboter nimmt die unsortierten Teile 

auf und übergibt sie an ein Transfersystem, wo 

sie auf Werkstückträgern drei Gewindeformeinrichtungen 

passieren. Je nach Bauteilvariante werden 

an einer oder mehreren Stationen unterschiedliche 

Gewinde eingebracht. Danach kommen die 

Werkstückträger über das Transfersystem zum 

ersten Roboter zurück. Dort werden sie gewendet 

und an das Übergabeshuttle übergeben, welches 

sie der Index-Drehmaschine zuführt. 

Hier finden die variantenabhängigen Bearbeitungen 

statt. Beim Umrüsten entfällt die meiste Zeit 

auf die Maschine. Bei der Automation muss lediglich 

ein anderes Programm angewählt und die 

Werkstückträger des Transfersystems sowie die 

34 September 2023


Greifwerkzeuge der Roboter verstellt werden. 

„Das ist in weniger als fünf Minuten gemacht“, 

sagt Mustafa Koyun. 

Zwei bis drei Stunden autonom 

Nach abgeschlossener Bearbeitung entnimmt ein 

zweiter Yaskawa-GP7-Roboter die Fertigteile und 

schichtet sie in Waschkörbe, in denen sie zur Reinigungsanlage 

transportiert werden. Eine Wechselstation 

sorgt dafür, dass ein Bediener die Körbe 

ohne Unterbrechung des Automationsprozesses 

entnehmen kann. Die Station ist bereits vorbereitet, 

um später ein Palettiersystem aus der EGS- 

Standardbaureihe Sumo-Ecoplex2 zu installieren, 

aus dem ein AGV die Körbe vollautomatisch zur 

Reinigungsanlage bringt. 

Die Anlage läuft, je nach Variante, zwei bis drei 

Stunden vollständig autonom. Das Einbringen 

neuer Rohteile und das Entnehmen der Fertigteile 

dauert nur wenige Minuten. Produziert wird in 

zwei Schichten. Aufgrund des geringen Personaleinsatzes 

wäre eine zusätzliche Schicht zur Abdeckung 

kurzfristiger Produktionsspitzen problemlos 

möglich. Die Taktzeit liegt je nach Variante 

zwischen 15 und 35 Sekunden; die Ausbringung 

damit zwischen 800 und 1.900 Teilen pro Schicht. 

In der kompletten Anlage sind sechs Motoren von 

Dunkermotoren selbst verbaut. An den Förderbändern 

des Zuführsystems, dem Transfersystem 

sowie den Hubeinheiten für die Teileübergabe verrichten 

bürstenlose Gleichstrommotoren der Baureihe 

BG zuverlässig ihren Dienst. Die Integration 

der smarten Motoren legte auch den Grundstein 

für die Einbindung der Anlage in die digitale Infrastruktur. 

Betriebszustände einzelner Fertigungskomponenten, 

Produktionsdaten sowie Informationen 

zu Wartungen sollten jederzeit online abrufbar 

sein – eine Aufgabe für die IIoT-Spezialisten 

der Eigenmarke Nexofox. 

Im ersten Schritt wurden die beiden Yaskawa- 

Roboter und drei BG-Motoren digitalisiert. Alle 

Komponenten wurden auf der Feldebene mit einem 

Edge-Gateway verbunden, das die Lagerschildautomation 

mit der Cloud von Dunkermotoren 

verbindet und für die Kommunikation mit 

dem ERP-System zuständig ist. 

Mehrwert dank Digitalisierung 

„Unsere digitalen Softwarelösungen haben wir 

dabei sowohl auf der Feld- als auch auf der 

Cloudebene auf den Standards der Open Industry 

4.0 Alliance aufgebaut“, erläutert Christoph Baschnagel, 

Business Developer IIoT bei Nexofox. 

Dank der OI-4-Standards konnte die von Nexofox 

entwickelte App, die Condition-Monitoring- 

Daten aufbereitet, einfach in den Kreislauf integriert 

werden, sodass sich der Servicetechniker im 

Einsatzfall optimal vorbereiten kann. 

Werden Grenzwerte innerhalb des Condition Monitoringsystem 

überschritten, wird ein Alarm ausgelöst, 

beispielsweise bei einem ungewöhnlich 

schnellen Anstieg der Temperatur am Manipulator. 

Ist ein Service-Einsatz notwendig, werden die 

in die SAP-Instandhaltungssoftware bereitgestellten 

Daten an den Servicetechniker weitergegeben. 

Nach Abschluss eines Services meldet der Techniker 

den Einsatz über die App zurück. 

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September 2023 35 

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Kompakte Roboterzelle lässt sich mithilfe eines Hubwagens leicht umpositionieren 

Miet-Roboter für das 

Maschinenbeladen 

Der Sondermaschinenbauer SMB Feldner fertigt komplexe hochpräzise Kleinserien 

aus Aluminium und Stahl. Dank einer Coboworx-Roboterlösung für das 

Maschinenbeladen konnte man die Maschinenauslastung signifikant steigern. 

Die größten Herausforderungen für den 

SMB-Feldner-Chef Thomas Feldner sind 

die Auslastung der teuren mehrachsigen Bearbeitungszentren 

und die Serienfertigung. Fünf 

Fachkräfte bestücken bei SMB-Feldner in Herzogenaurach 

acht Werkzeugfräsmaschinen und Bearbeitungszentren. 

Wenn die Fräsmaschine durch 

die Bearbeitung der Werkstücke einen ganzen Tag 

oder mehrere Tage am Stück blockiert ist, leidet 

darunter die Einzelteilfertigung. Häufig dauert die 

Bearbeitung eines komplexeren Werkstücks nämlich 

30 Minuten und länger. 

Serien mit 500 Werkstücken sind eher selten, häufiger 

kommen Anfragen zu Kleinserien mit 5 bis 

10 Werkstücken, die trotzdem abgelehnt werden 

müssen, da Thomas Feldner schlichtweg das Personal 

fehlt, um halbstündlich das Bearbeitungszentrum 

beund entladen zu lassen. Deswegen 

machte er sich auf die Suche nach einer flexiblen 

Automationslösung, um Kleinstserien in Nachtschichten 

oder auch an den Wochenenden automatisiert 

abarbeiten zu lassen und die Fräsmaschine 

so tagsüber wieder für die Einzelteilfertigung 

zur Verfügung zu haben. 

Roboterlösung speziell für kleine 

und mittlere Losgrößen 

Durch einen Artikel wurde Thomas Feldner auf 

die Roboterlösung für das Maschinen-Beladen 

von Coboworx aufmerksam. Nachdem er wenige 

Fragen des Online-Konfigurators beantwortet 

hatte, stellte er fest, dass er genau nach einer solchen 

Lösung gesucht hat: ein Cobot, der ohne Ex- 

Das kollaborative Robotersystem benötigt weniger 

als 1,5 m 2 Platz und ist einfach zu programmieren. 

Bilder: Coboworx 

Das Robotersystem inklusive Sicherheitskonzept sowie 

CE-Zertifizierung kostet nur rund 2.000 Euro pro Monat. 

36 September 2023


Bild: Coboworx 

Mit der Roboterlösung 

hat SMB Feldner 

die Spindellaufzeit 

seiner Bearbeitungszentren 

um 

über sechs Stunden 

am Tag erhöht. 

pertenwissen schnell einzurichten ist, sich 

einfach programmieren und umrüsten 

lässt sowie keinen Scanner oder zusätzliche 

Umzäunung benötigt und damit vollständig 

zugänglich ist. 

Als großen Vorteil empfand er auch die 

Flexibilität, denn die kompakte Roboterlösung 

lässt sich mithilfe eines Hubwagens 

leicht umpositionieren. Dadurch 

kann immer das am besten passende Bearbeitungszentrum 

aufgewertet und die 

Auslastung optimiert werden. 

Die Coboworx-Roboterlösung, die einen 

Fanuc CRX-10iA Cobot nutzt, wurde 

speziell für kleine und mittlere Losgrößen 

entwickelt und verfügt über einen Bereitstellungstisch 

für Werkstücke von bis zu 

5 kg. Sie ist kompakt und wird komplett 

montiert angeliefert. Das Vertrautmachen 

mit dem CE-zertifizierten System dauert 

in der Regel weniger als einen Tag, danach 

kann ein Mitarbeiter selbstständig 

mit der Roboterlösung arbeiten. 

Einrichten und Umrüsten in 

wenigen Minuten 

Das Einrichten und Umrüsten der Maschine 

mit Werkstücken erfolgen über einen 

geführten Programmablauf innerhalb 

von wenigen Minuten. Nachdem der 

Werker das Rohteil definiert hat, indem 

er Durchmesser und Höhe eingegeben 

hat, werden das Ablagemuster automatisch 

generiert und das Be- und Entladen 

des Bereitstellungstisches berechnet. Der 

Bediener weiß sofort, wie er die Stifte im 

Rastersystem des Tisches stecken muss. 

Die Bahnplanung des Roboters erfolgt 

ebenso automatisch. 

Da die Roboterlösung eine besonders anwenderfreundliche 

und intuitive Bedienoberfläche 

besitzt, ist kein aufwendiges 

Programmieren nötig. Die übersichtliche 

Oberfläche macht das Kalibrieren und 

Einrichten der Roboterlösung zu einem 

Kinderspiel. Minimale technische Kenntnisse 

reichen für die Inbetriebnahme völlig 

aus. 

Spindellaufzeit um mehr als 

sechs Stunden am Tag erhöht 

Mit der Roboterlösung für das Be- und 

Entladen, die weniger als 1,5 m 2 Platz benötigt, 

ist Thomas Feldner nun in der Lage, 

Aufträge anzunehmen, die er früher 

teilweise ablehnen musste, da er die Maschine 

jetzt auch nachts und an den Wochenenden 

laufen lassen kann. Mit dem 

Cobot hat SMB Feldner die Spindellaufzeit 

seiner Bearbeitungszentren um mehr 

als sechs Stunden am Tag erhöht. 

Dabei sind die Möglichkeiten noch nicht 

ausgeschöpft, denn auch am Wochenende 

könnte die Anlage bei größeren Losgrößen 

oder längeren Bearbeitungszeiten 

noch weiter ausgenutzt werden. Das 

Ganze für 2.080 Euro im Monat, „dafür 

findet man noch nicht einmal eine unqualifizierte 

Halbtagskraft. Damit ist man ab 

dem ersten Monat in der Gewinnzone…“, 

freut sich der Geschäftsführer. 

Jetzt kann er sich tagsüber der Einzelteilfertigung 

widmen und nachts laufen 

dann die Kleinserien ohne Mitarbeiter als 

Blindschicht weiter. 

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Coboworx GmbH 

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Visionbasiertes 

Greifen mit dem 

2D Grasping-Kit 

Die Komplettlösung 

für den einfachen 

Einstieg in die 

automatisierte 

Objekt-Handhabung. 

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Hand in hand for tomorrow 

September 2023 37


Beim Kalibrieren und bei der Nutzung kein Unterschied zu Neugeräten 

Messgeräte: Gebraucht so gut wie neu 

Bei Stecher Automation sind generalüberholte Gebraucht-Messgeräte von Zeiss im Einsatz, 

um die Qualität in der Fertigung sicherzustellen. Die Zeiss Originals Systeme sind so genau wie 

die Neugeräte, aber schneller verfügbar. 

Seit 2019 stellt Stecher 

Automation automatische 

Metallbearbeitungszellen 

her – dabei 

integrieren sie erfolgreich 

die Messtechnik- 

Lösungen von Zeiss. 

Unter dem Motto „Automatisierung von 

Drehern für Dreher“ bietet die 2019 aus 

dem Metallbearbeitungsunternehmen Stecher 

GmbH ausgegründete Stecher Automation 

Automatisierungslösungen bis hin zur kompletten 

Fertigungs- und Messzelle. Seit vielen Jahren kommen 

die Messmaschinen, mit denen die Stecher- 

Gruppe die Qualität in ihrer Fertigung sichert, 

von Zeiss. Darunter sind auch mehrere Zeiss Originals, 

also generalüberholte Geräte, die von Zeiss 

zurückgenommen, wiederaufbereitet, auf den neuesten 

technologischen Stand gebracht und zertifiziert 

werden. 

Von den insgesamt zehn Zeiss-Duramax-Maschinen, 

die bei Stecher für die serienbegleitende 

Prüfung eingesetzt werden, sind mehr als die 

Hälfte aus dem Zeiss Originals Programm. „Wir 

können beim Kalibrieren und bei der Nutzung 

keinen Unterschied zu unseren Neugeräten ausmachen. 

Ich könnte ihnen auf Anhieb nicht sagen, 

welche Geräte bei uns Gebraucht- oder 

Neugeräte sind, ich glaube, das sagt schon alles“, 

betont Qualitätssicherungsleiter Carsten 

Einhart. „Alle Messgeräte in unserem Haus erfüllen 

bei den jährlichen Überprüfungen ihre Genauigkeitsanforderungen, 

egal ob Neugerät oder 

Zeiss Originals. Daher können wir uns den Einsatz 

von Zeiss Originals auch in Zukunft ohne 

Einschränkung vorstellen“ 

Schnell zu weiteren Messgeräten 

Bei der Stecher-Gruppe fiel die Entscheidung für 

die Gebrauchtsysteme von Zeiss vor allem aus 

Zeitgründen: „Wir befinden uns auf einem massiven 

Wachstumskurs, unser Auftragsbuch ist jetzt, 

am Anfang des Jahres, schon bis Jahresende voll. 

Daher benötigten wir schnell weitere Messgeräte. 

Da wir aufgrund der hohen Anforderungen unserer 

Kunden nicht auf Zeiss-Qualität verzichten 

wollten, haben wir uns für die schneller lieferbaren 

Zeiss Originals entschieden“, erklärt Simon 

Stecher, stellvertretender operativer Geschäftsführer 

von Stecher Automation. 

Wiederaufbereitung 

Bild: Zeiss 

Die Zeiss Originals Messgeräte werden 

nach einem standardisierten Prozess wiederaufbereitet: 

Zeiss-Experten überprüfen 

jedes Gerät und tauschen alle Bauteile, 

die funktionale oder optische Mängel 

aufweisen mit Zeiss-Originalteilen aus. 

Dazu gehören zum Beispiel Antriebsmotoren, 

Maßstäbe und Verschleißteile. Neben 

der Hardware wird auch die Software 

upgedatet. Am Ende des Prozesses 

wird das Messsystem nach Neugerätevorgaben 

getestet. Nach den Tests wird 

das System zertifiziert und mit zwölf 

Monaten Herstellergewährleistung und 

einer Ersatzteilverfügbarkeit von bis zu 

zehn Jahren angeboten. 

38 September 2023


ALL 

IN ONE 

Bild: Zeiss 

Qualitätssicherungsleiter 

Carsten Einhart (rechts) und 

Simon Stecher, stellvertretender 

operativer Geschäftsführer 

(links) sind zufrieden 

mit den Gebrauchtmessgeräten 

Zeiss Originals. 

Bild: Zeiss 

Schon seit 2014 setzt die Stecher Gruppe 

auf Zeiss-Messgeräte. „Wir hatten 

ursprünglich Geräte von unterschiedlichen 

Anbietern im Einsatz, haben uns 

aber dazu entschieden, unser Mess- 

Ökosystem im Messraum wie auch in 

der Fertigung komplett mit Zeiss- 

Messgeräten auszurüsten“, erklärt 

Carsten Einhart. „Erstens hat Zeiss als 

Marktführer in der Regel einfach die 

höchste Genauigkeit, die wir bei unseren 

Produkten tatsächlich oft auch 

brauchen, und zweitens reduziert der 

Bei der Kalibrierung und 

Vermessung kann Stecher 

keine Unterschiede 

zwischen Alt- und Neugeräten 

feststellen- 

Einsatz von Messgeräten eines Herstellers 

für uns den internen Schulungsaufwand 

enorm.“ 

Simon Stecher ergänzt: „Die Zeiss- 

Software hilft uns außerdem bei unseren 

Automatisierungsprojekten, bei 

der Vermeidung von Ausschuss und 

dem Beantworten besorgter Kundenanfragen. 

Das ist einfach ein rundes 

Gesamtsystem.“ 

↓ 

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September 2023 39


SW wollte beim HMI möglichst viel in Software abbilden, um flexibel zu sein 

Maschinenbedienung unter Glas 

Mit Hilfe von Keba Industrial Automation hat SW die gesamte Maschinenbedienung „unter 

Glas“ gebracht und ein HMI entwickelt, mit dem man sich vom klassischen Standard abhebt. 

Die „Technology People“ bei SW Schwäbische 

Werkzeugmaschinen GmbH in 

Schramberg-Waldmössingen wissen, dass 

die Liebe im Detail liegt. Design und Easy-to-Use 

sind dem Maschinenbauer, dessen Produktpalette 

reicht vom mehrspindligen CNC-Bearbeitungszentrum 

mit modularer Automation über autarke 

Fertigungszellen bis hin zu kompletten Fertigungssystemen 

reicht, besonders wichtig. 

„Wir wollten bei der Maschinenbedienung ganz 

neue Wege gehen. Was wir vorhatten, war ein echter 

Bruch: Wir wollten die gesamte Bedienung unter 

Glas bringen“, erzählt Peter Siegel, Projektleiter 

Entwicklung. Es folgte eine intensive Marktrecherche, 

bei der bestehende Lieferanten nicht 

überzeugten. 

SW entschied sich daher für Keba. Siegel: „Erfahrung 

bezüglich Touch-Anwendungen im Schmutzbereich 

waren ebenfalls eine Grundvoraussetzung 

für SW, die Keba bereits aus anderen Projekten erfolgreich 

vorweisen konnte.“ Moritz Ragg, Teamlead 

User Interface Development bei SW, ergänzt: 

„Keba hatte eine konkrete Vorstellung und auch 

das bessere Konzept. Unser Ziel: möglichst viel in 

Software abzubilden, damit wir auf den Kunden 

möglichst flexibel reagieren und ihn so bei der Bedienung 

unterstützen können, in dem beispielsweise 

in der jeweiligen Bediensituation nicht benötigte 

Inhalte ausgeblendet werden – natürlich 

unter Einhaltung der normativen Vorgaben.“ 

Ausschlaggebend: Kewheel und 

Force Feedback 

SW wollte bei der Maschinenbedienung 

ganz 

neue Wege gehen und 

die gesamte Bedienung 

„unter Glas“ bringen. Mit 

Technologien und Unterstützung 

von Keba hat 

das geklappt. 

Bild: Keba 

Ausschlaggebend bei der Entscheidung waren das 

Keba Kewheel und der Force-Feedback-Ansatz. 

Das Kewheel ist ein volladaptiver Dreh-Drückknopf 

als zentrales Bedienelement. Damit lassen 

sich Overrides, Handräder, Betriebsartenwahlschalter, 

Achsverfahrtasten und User Interface 

Eingabemöglichkeiten in einem Gerät vereinen. 

Das Kewheel lässt den Bediener über ein breites 

Spektrum an haptischem Feedback zusätzliche Information 

über den Maschinenzustand erfühlen. 

Siegel: „Als wir das Kewheel sahen, wussten wir: 

Das ist genau das, was wir brauchen, ein echtes 

Alleinstellungsmerkmal.“ 

Das Force Feedback half dem Maschinenbauer bei 

der Herausforderung, alles unter Glas zu bringen, 

vor allem bei den Hürden zum Thema Sicherheit. 

Ragg: „Da unsere Remote-Service-Lösung auch 

auf die Bedienoberfläche zugreift und es unabhängig 

davon bei Touch-basierten Systemen einfacher 

zu Fehlbedienungen kommt, benötigen wir eine 

technische Absicherung, die z.B. das Bewegen von 

Achsen nur bei einer bewussten Bedienhandlung 

durch Überschreiten eines Kraftpunktes während 

der Betätigung erlaubt.“ 

Auch diese Funktion wollte SW ‚unter Glas‘ abgebildet 

wissen, Hardwarelösungen wie Fußtaster 

oder eine zusätzliche Taste kamen nicht in Frage. 

Ragg: „Wir brauchten also eine Lösung unter 

Glas, mit der wir die Norm einhalten und trotzdem 

eine Einhand-Bedienung ermöglichen. Force- 

Feedback-Touch war hier genau die richtige Technologie 

für uns.“ 

Gemeinsam Gesamtkonzept für die 

Bedienoberfläche entwickelt 

Zuerst startete das Team mit der Hardware-Entwicklung 

zusammen mit Keba und einem Industriedesigner. 

Für die Konzipierung der Bedienoberfläche 

setzte man dann von Beginn an auf einen 

UX-Designer, der bereits erfolgreich Projekte mit 

40 September 2023


Sind sehr zufrieden mit der guten und agilen Zusammenarbeit mit Keba: Peter 

Siegel, Projektleiter Entwicklung bei SW und Moritz Ragg, Teamlead User Interface 

Development (v.l.) 

Bild: Keba 

Wo sind Sie 

mit dabei? 

Keba durchgeführt hat – so wurde das 

Gesamtkonzept für die Bedienoberfläche 

entwickelt. 

Ragg ergänzt: „Wir haben relativ rasch 

gemerkt, dass das Know-how bei Keba 

tief ansetzt, auch was die Fertigung betrifft. 

Eigenentwicklungen in dieser Größenordnung 

und diese Flexibilität für Erweiterungen 

haben wir bei keinem anderen 

Anbieter gesehen.“ Siegel ergänzt dazu: 

„Die Tatsache, dass Keba von der 

Entwicklung über Layout bis hin zur 

Fertigung alles selber im Hause macht 

und dadurch auch in der Lage ist, Re- 

Designs schnell und flexibel umzusetzen, 

hat unsere Entscheidung stark beeinflusst.“ 

Ein einziger Partner für 

Hardware und Software 

Zudem habe man mit Keba Sicherheit, 

was die Qualität und Lieferzeit betrifft – 

weil der Lieferant selber viel in der Hand 

hat. „Bei anderen Anbietern, die nahezu 

alle Komponenten und Platinen zukaufen, 

hängt man sehr stark von Drittanbietern 

ab. Bei Keba sind wir im Falle eines 

Re-Designs wesentlich schneller – 

und das hat uns rascher als erwartet eingeholt. 

Bis dato kam es zu keinem Lieferverzug 

bei Bauteilen.“ 

Als letztes Jahr der bisherige Lieferant 

plötzlich keine Komponenten aus China 

bekam, drohte SW eine Lieferunfähigkeit 

aufgrund fehlender Panels. Siegel: 

„Keba hat dann kurzerhand 100 Panels 

mehr geliefert, als im Forecast vorgesehen 

war.“ Zudem wollte SW einen einzigen 

Partner für Hardware und Software, 

gerade dafür hat Keba ein gutes Framework 

angeboten. 

„Durch den Kauf von LTI vor einigen 

Jahren hat Keba Industrial Automation 

sich noch viel stärker in Richtung Maschinenbau 

entwickelt und positioniert“, 

meint Siegel. SW sieht auch außerhalb 

HMI Potenzial für eine intensivere Zusammenarbeit: 

„So ist uns zum Beispiel 

die 6D-Spindel aufgefallen, die für uns 

interessant wäre für Bearbeitungen mit 

geringen Bearbeitungskräften.“ Auch die 

Entwicklung von Konzepten zur Fernwartung 

sieht der Maschinenbauer als 

spannende Herausforderung für eine 

mögliche gemeinsame Zukunft. Auch 

der Ansatz der Drag and Bot GmbH, die 

Keba vor mehr als einem Jahr erwarb 

und die sich auf die einfache Integration 

von Robotern spezialisiert, könnte ein 

gemeinsames Thema sein. 

↓ 

Keba Industrial Automation GmbH 

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September 2023 41


Palettensystem versorgt fünf verkettete Bearbeitungszentren 

Kleinere Losgrößen 

automatisiert fertigen 

Bild: Mazak 

Mit einer Automatisierungslösung von Mazak kann die Kracht 

GmbH in Werdohl auch wechselnde Geometrien, Größen und 

Stückzahlen von Pumpengehäusen wirtschaftlich fertigen. 

Mazaks Palletech High Rise 

System mit 2 Etagen versorgt 

bei Kracht die 5 verketteten 

HCN-6800 Maschinen. 

Die Palletech-Systeme 

Die Palletech Manufacturing Cell erlaubt 

die mannlose Fertigung auf einer Maschine 

mit einem auf der gleichen Ebene angeordneten 

Palettenlader mit einer Kapazität 

von 6 Palettenplätzen und einer Ladestation. 

Bis zu 15 Maschinen mit dann 

insgesamt 240 Paletten und 8 Ladestationen 

können damit verkettet werden. 

Für eine erweiterte mannlose Fertigung über 

mehrere Schichten hinweg bietet sich das 

Palletech High Rise System an, bei dem auf 

zwei bzw. drei Ebenen Palettenplätze angeordnet 

sind. Auch bei diesem System können 

bis zu 15 Maschinen mit 240 Paletten 

und 8 Ladestationen verkettet werden. Die 

Platzersparnis ist in diesem Fall enorm. ↓ 

Kracht stellt Zahnradpumpen, Durchflussmesstechnik, 

Hydraulikkomponenten und 

Ventile her. Neben Großkunden bedient 

man auch viele kleinere Betriebe. „Wir produzieren 

in der Regel in Stückzahlen 5 bis 300, haben 

also viele unterschiedliche Teile gleichzeitig zu bearbeiten“, 

sagt der geschäftsführende Gesellschafter 

Heiko Zahn. Er setzt das das 4-Achs-Horizontal-Bearbeitungszentrum 

Mazak HCN- 6800 ein. 

Wichtig für Kracht: Die Maschinen der HCN-Baureihe 

sind mit perfekt auf die Maschinen abgestimmten 

Systemen automatisierbar: Palettenwechlser und 

Roboterbeladung, Multi Pallet Pool Lösungen 

(MPP) sowie die Palletech-Systeme wie die Palletech 

Manufacturing Cell oder das Palletech High Rise 

System. Kracht war bereits bei der Markteinführung 

des Palletech-Systems einer der ersten Anwender. 

Für die neuen Anforderungen hat man mit Mazak- 

Gebietsverkaufsleiter Wilfried Blaak das Konzept 

für eine Verkettung von 5 HCN-6800 mit 72 Paletten 

und Tool Transport System erarbeitet. Die für 

die Automation eingesetzten Palletech-Systeme erlauben 

aufgrund ihres modularen Aufbaus und ihrer 

Erweiterbarkeit eine starke 

Individualisierung der Werkstücke 

von Losgröße 1 an. 

„Wir haben Mazak in dieser 

Sache stark gefordert und haben 

heute eine Anlage, die in 

Europa einzigartig ist und mit 

der wir sehr zufrieden sind“, 

sagt der Leiter der spanenden 

Fertigung, Jürgen Kaun. 

Eine 50 m lange 

Fertigungsstraße 

Das Ergebnis ist eine 50 m 

lange Fertigungsstraße aus 

fünf verketteten Maschinen 

mit Werkzeugmagazinen und 

einem von Mazak entwickelten 

Tool Transport System. 

Heiko Zahn, Jürgen Kaun und Wilfried Blaak haben 

das Konzept der HCN-6800 Maschinen mit Palletech- 

System gemeinsam erarbeitet. 

Das TTS verwaltet die Werkzeuge, die mit Datenchips 

ausgestattet sind, mit eigener Steuerung und 

Management-Software und sorgt dafür, dass an 

jeder Maschine das benötigte Werkzeug rechtzeitig 

zur Verfügung steht. 

Den Maschinen vorgeordnet ist eine Palettenrüststation, 

deren Steuerung mit den Maschinen- 

Steuerungen kommuniziert und die Arbeitsabläufe 

mit koordiniert. Die neue Smooth PMC-Software 

zeigt in Bildschirmdarstellungen den Fortschritt 

der Bearbeitung, den Maschinen- und Werkzeugstatus 

oder die Position der Paletten. Vorausschauende 

Bearbeitungssimulationen erleichtern 

das Erkennen von schadhaften oder fehlenden 

Werkzeugen ebenso wie die fehlerlose Abwicklung 

des Bearbeitungsprozesses. 

Bei Kracht sorgen drei Beladestationen, die unabhängig 

voneinander je nach Auslastung des Systems 

betrieben werden können, für Nachschub an 

gerüsteten Paletten. An der Palettenwechselstation 

wird im 2-Schichtbetrieb gearbeitet, die Mazak- 

Maschinen arbeiten mannlos über mehrere 

Schichten hinweg. 

↓ 

Yamazaki Mazak Deutschland GmbH 

https://www.mazakeu.de 

Bild: Mazak 

42 September 2023


Einzigartige Anlage in Bremen 

Roboter entgratet Stahlbrennteile 

Bei Kloeckner Metals Germany in Bremen steht eine in der europäischen Stahlindustrie einzigartige, 

roboterbasierte Anlage für das Entgraten von bis zu 750 kg schweren Stahlbrennteilen. 

In Bremen werden Brennteile für stahl- und metallverarbeitende 

Unternehmen wie Werften 

und Schiffbauzulieferern oder Maschinenbauer 

bis zu Stahlbauunternehmen bearbeitet. Bislang 

haben Mitarbeiter die Entgrat-Bearbeitung großflächiger 

und schwerer Stahlteile manuell durchgeführt. 

Diese körperlich anstrengende und gefährliche 

Tätigkeit übernimmt nun das Robotersystem – 

zeit- und kosteneffizienter, sicherer und präziser. 

Darüber hinaus ermöglicht der Roboter auch 

Schleifvorgänge, die für eine manuelle Ausführung 

unmöglich wären. Selbst der Verschleiß der Schleifwerkzeuge 

wird dabei automatisch überwacht. 

Das Entgratroboter-System hat Kloeckner gemeinsam 

mit dem Automatisierungsexperten 

Teqram entwickelt. Mit einem ABB-Industrieroboter 

IRB 6700–245 sowie 3D-Vision führt die 

Anlage die Erkennung und Nachbearbeitung von 

Brennteilen automatisch durch und bearbeitet diese 

mit einer Auswahl von fünf Standardwerkzeugen 

(zwei Meißel, je ein horizontaler und waagerechter 

Winkelschleifer, ein Stiftfräser sowie ein 

Magnetarm). 

Die Bedienung des Roboters erfolgt dabei mittels 

Teqrams Software Easygrinder, die mit dem Roboter 

und der Kamera für die 3D-Vision sowie einer 

Kamera für die Umfeldüberwachung kommuniziert. 

Mit dem 3D-Vision-Kamerasystem Easyeye 

kann der Roboter das Werkteil identifizieren, indem 

Konturen und Formen erfasst werden, und 

für eine genaue Positionierung aller zu bearbeitenden 

Bauteile sorgen. Der Roboter nimmt das Produkt 

auf, wählt das richtige Werkzeug aus einem 

Gestell, schließt es mit einem pneumatischen Verschluss 

an den Roboterarm an und startet mit der 

Bearbeitung: Vor- und Entschlacken, Schleifen, 

Fräsen, Vorrunden und Senken. 

↓ 

Kloeckner Metals Germany GmbH (KMG) 

www.kloeckner.de 

Mit einem ABB-Roboter 

samt 3D- Vision führt die 

Anlage die Erkennung 

und Nachbearbeitung 

von Brennteilen automatisch 

durch. 

Bild: Kloeckner Metals Germany 

September 2023 43


Leichter Einstieg in die Automation dank einfacher Bedienung 

Schweißroboter ergänzt den Cobot 

Der niederländische Baumaschinen-Spezialist Pladdet nutzt gleich zwei Schweißrobotik-Lösungen 

von Lorch, um seine Schweißprozesse zu automatisieren: Ein Schweiß-Cobot von Universal 

Robots und ein Yaskawa-Schweißroboter machen das Schweißen schneller und besser. 

Bild: Lorch Schweißtechnik 

Für kleinere Bauteile 

wie Schnellwechselsysteme 

ideal: die 

Lorch Cobot Welding 

Solutions. 

Bis zu 5000 Anbauteile und um die 100 neue 

Maschinen produziert Pladdet jährlich. Dabei 

werden fast 15000 kg Schweißdraht 

und 4.200 t Stahl verbraucht. Die gesamte Produktion 

findet im eigenen Haus statt. Gerade kleinere 

Anbauteile, wie Ringe oder Scheiben für 

Schnellwechselsysteme bei Baggern oder Radladern, 

müssen bei Pladdet regelmäßig in Losgrößen 

von 20 bis 30 Stück geschweißt werden. Um 

schneller und effizienter zu werden und die 

Schweißer von eintönigen Arbeiten zu entlasten, 

beschlossen die Niederländer, in automatisierte 

Schweißtechnik zu investieren. 

Cobot-Anlage nie bereut 

Da Pladdet bereits sehr gute Erfahrungen mit 

Handschweißgeräten von Lorch gemacht hatte, 

entschied sich man sich 2020 für den Einsatz der 

Lorch Cobot Welding Solutions, bestehend aus einem 

Cobot UR 10, Lorchs Cobotronic-Software 

und einer Lorch-Schweißanlage inklusive Hochleistungsbrenner. 

„Der Einsatz der Lorch Cobot Welding Solutions 

hat sich für uns jetzt bereits absolut gelohnt. Wir 

haben die Anschaffung der Cobot-Anlage nie bereut“, 

bilanziert Alko van Gils, Koordinator Produktion 

und Engineering bei Pladdet. „Wir erhalten 

unabhängig von der Losgröße eine hohe und 

konstante Qualität der Schweißnähte, die so von 

Hand nicht zu erreichen ist. Und wir können die 

Schweißarbeiten auch in einem wesentlich höheren 

Tempo durchführen.“ 

Sind Parameter und Schweißverlauf einmal für ein 

Bauteil erstellt und gespeichert, garantiert die vom 

Cobot geschweißte Naht zudem eine gleichbleibend 

hohe Qualität. Zeitraubende Nacharbeiten 

lassen sich auf ein Minimum beschränken und bereits 

bei der Fertigung von Kleinserien wird Ausschuss 

vermieden. 

Intuitive Menüführung 

Schweißfachkoordinator Niels de Feijter ergänzt: 

„Der Einstieg in die Automatisierung fiel uns mit 

dem Cobot sehr leicht. Dank der einfachen Bedienung 

der Cobotronic-Software benötigt man keine 

besonderen IT-Kenntnisse mehr. So können wir 

selbst problemlos die Programmierung der einzelnen 

Werkstücke vornehmen.“ 

44 September 2023


Möglich ist die einfache Bedienung durch eine intuitive 

Menüführung, bei der die zentralen Parameter 

abgefragt werden. Und auch das Teachen 

für den Verlauf der Schweißnaht ist sehr einfach. 

Nach Aktivieren der Free-Drive-Funktion wird 

der Brenner mit der Hand nur an die Punkte gefahren, 

an denen die Schweißnaht jeweils starten 

und enden soll. Auch Zwischenpunkte und Abschnitte 

lassen sich so einfach erfassen. 

Robot-Zelle für größere Werkstücke 

Um auch größere Werkstücke wie komplette Baggerschaufeln 

automatisiert schweißen zu können, 

hat Pladdet vor Kurzem in eine weitere Roboter- 

Anlage investiert. Die Installation entstand aus 

der Kooperation zwischen Lorch und Yaskawa 

und wurde speziell für die Anforderungen bei 

Pladdet konzipiert. 

Die Schweißroboterzelle besteht aus einem Yaskawa-Motoman-Schweißroboter 

mit einer Reichweite 

von 2010 mm und 12-kg-Nutzlast, zwei 

Yaskawa-anipulatoren und der Stromquelle S8 

Robomig XT von Lorch. Über eine frei programmierbare 

Laufschiene mit einer Länge von 

9.150 mm kann der Schweißroboter die beiden 

Arbeitsplätze der Zelle erreichen: Während der 

Roboter auf der einen Seite schweißt, kann auf der 

anderen Seite bereits ein weiteres Werkstück für 

den Schweißvorgang vorbereitet werden. 

Bild: Lorch Schweißtechnik 

„Die zusätzliche Anlage ist für uns die perfekte Ergänzung 

zum Cobot. Mit ihr können wir schwere 

und komplexe Werkstücke, die wir bisher noch 

per Hand geschweißt haben, auch automatisiert 

und damit schneller und zuverlässiger schweißen“, 

so van Gils. „So können wir auch hier unsere 

Lagerbestände schneller auffüllen und unsere 

Lieferzeiten immens verkürzen.“ 

↓ 

Lorch Schweißtechnik GmbH 

www.lorch.eu/de 

Einfache Programmierung: 

Dank der intuitiven 

Bedienung sind die zentralen 

Schweißparameter 

schnell eingestellt. 

@ SCHWEISSEN & 

SCHNEIDEN 2023 

Visit us at: 

Hall 3, 

Booth 3B55 

September 

11-15, 2023 

Essen, Germany 

Visit us 

September 2023 45

Bild: Cloos 

Zwei überkopf montierte Qirox-Schweißroboter QRC-350 übernehmen 

den Schweißprozess in der Fertigungslinie. 

Intelligentes Anlagenkonzept sichert One-Piece-Flow 

Roboter-Duo schweißt 

Flurförder-Hubmasten 

Beim Schweißen von Flurförderzeugen vertraut Kion auf Roboter - 

anlagen von Cloos. Insgesamt setzt die Kion Group an acht Fertigungsstandorten 

mehr als 70 Anlagen aus Haiger ein. 

Die Vorrichtungen zur Aufnahme 

der Bauteile passen 

sich automatisch auf die unterschiedlichen 

Größen an. 

Bild: Cloos 

In den Jahren der Zusammenarbeit mit Cloos 

habe man gemeinsam neue Technologiestandards 

entwickelt, die für beide Seiten einen 

Mehrwert geschaffen haben, betont Jürgen Grünewald, 

Senior Project Manager Welding & Automation 

Production Technologies bei Kion. So 

wurde für den Standort im tschechischen Stribro 

ein Konzept für eine verkettete Roboteranlage 

zum automatisierten Schweißen von Masten entwickelt, 

das mittlerweile weltweit mehrfach eingesetzt 

wird. 

Der Standort Stribro ist seit der Eröffnung 2015 

sehr stark gewachsen. Von etwa 400 Mitarbeitenden 

dort sind rund 70 im Schweißbereich beschäftigt. 

Aufgrund des Fachkräftemangels und vielen 

Industrieunternehmen in der Region ist es nicht 

einfach, qualifizierte Mitarbeitende zu finden. Mit 

einem hohen Automatisierungsgrad möchte Kion 

hier gegensteuern. Sieben Cloos-Roboteranlagen 

setzt Kion mittlerweile in Stribro ein. „Wir haben 

uns für Cloos entschieden, da das Unternehmen 

der beste Anbieter in der Kombination von 

Schweißverfahren und Robotersystemen auf dem 

Markt ist“, betont Grünewald. 

Komplexe Roboteranlage 

Bei der neuen Roboteranlage zum Schweißen der 

Hubmaste erhält der Anlagenbediener aus dem 

SAP-System die Information, welches Bauteil als 

Nächstes bearbeitet wird. Der Bediener legt das 

Bauteil dann manuell oder mit einem Kran in die 

Einlegestation und erfasst es mit dem Scanner im 

System. Anschließend bereitet er das Bauteil für 

den automatischen Schweißprozess vor. 

Die Länge der Masten variiert zwischen zwei und 

sechs Metern – insgesamt gibt es mehr als 80 unterschiedliche 

Bauteilvarianten. Um eine maximale 

Flexibilität zu gewährleisten, passen sich die 

Vorrichtungen zur Aufnahme der Bauteile automatisch 

auf die unterschiedlichen Größen an. 

Anschließend wird das Bauteil über zwei synchroni- 

46 September 2023


Bild: Cloos 

sierte Teleskopeinheiten auf der Bodenbahn 

automatisch in die Schweißstation 

transportiert, wo zwei überkopf montierte 

Qirox-Schweißroboter QRC-350 die weitere 

Bearbeitung übernehmen. Das 

Schweißprogramm dauert je nach Bauteilgröße 

zwischen 20 und 45 Minuten. 

Hohe Variantenflexibilität 

Nach dem Schweißprozess nimmt ein 

Greifer das geschweißte Bauteil von der 

Vorrichtung und legt es auf ein Auslauf- 

Förderband ab. Dann wird die leere Vorrichtung 

wieder nach vorne zum Anlagenbediener 

befördert. Drei Vorrichtungen 

fahren so in einem Umlauf kontinuierlich 

durch die Anlage. Die neueste 

Mastschweißanlage bietet im Vergleich 

zu vorherigen Anlagen einen höheren 

Ausstoß bei geringerem Platzbedarf. 

Das Konzept ermöglicht einen vollen 

One-Piece-Flow innerhalb der geforderten 

Sequenz und gleichzeitig ein gleichbleibend 

hohes Qualitätsniveau bei den 

erzeugten Schweißnähten. „Ein weiterer 

Vorteil ist die hohe Produktvariantenflexibilität“, 

erklärt Grünewald. „Diese ermöglicht 

es uns, unterschiedliche Produkttypen 

zwischen den Schweißanlagen 

zu verschieben, um damit einen optimalen 

Kapazitätsausgleich zu erreichen.“ 

Entlastung der Mitarbeitenden 

Darüber hinaus kann die gesamte Fertigungslinie 

zum Schweißen der Maste von 

nur einem einzelnen Mitarbeitenden bedient 

werden. „Unsere Mitarbeitenden 

sind begeistert von den neuen Anlagen“, 

betont Michal Kriz, Senior Plant Director 

in Stribro. „Da die Roboter die physisch 

schwere Arbeit erledigen, ist die Gefährdung 

durch Lichtbogenstrahlung und 

Schweißrauch geringer. So können sich 

die Mitarbeitenden verstärkt auf die Prozessüberwachung 

konzentrieren.“ 

Um die innovative Schweißtechnik voll 

ausnutzen zu können, werden die Anlagenbediener 

intensiv durch Cloos geschult. 

„Unsere Mitarbeitenden sind sehr 

enthusiastisch, wenn es darum geht, mit 

der besten Ausrüstung für die Schweißfertigung 

zu lernen“, sagt Grünewald. „Wir 

haben bereits mehrere Spezialisten im 

Haus, die in der Lage sind, komplette 

Systeme selbst zu bedienen und teilweise 

auch zu programmieren.“ 

Weitere Standorte in Planung 

Innerhalb des globalen Kion-Netzwerks 

stehen weitere Investitionen im Schweißbereich 

bevor. So hat Kion für das Werk 

in Summerville ebenso zwei gleiche 

Cloos-Roboteranlagen bestellt und auch 

für das Werk in Luzzara bereitet Kion eine 

Investition in das Anlagenkonzept von 

Cloos vor. Damit möchte das Unternehmen 

die Flexibilität zwischen den einzelnen 

Standorten erhöhen. 

Ein festes Team von Cloos-Projektmanagern 

unterstützt Kion bei der Planung 

und Umsetzung der Anlagenkonzepte. 

Die Vor-Ort-Betreuung sowie 

Service und Schulung am Standort Stribro 

übernimmt das tschechische Tochterunternehmen 

Cloos Prag. „Während 

unserer jahrzehntelangen Zusammenarbeit 

hat Cloos zuverlässig immer eine 

sehr gute Qualität und ein professionelles 

Projektmanagement gezeigt“, erklärt 

Grünewald. 

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einem Umlauf 

kontinuierlich 

durch die Anlage. 

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Schnelle Inbetriebnahme, einfache Bedienung und kompakte Bauweise 

Cobot schweißt auch kleine Losgrößen 

Ein Schweiß-Cobot von Demmeler entlastet bei Knoll Maschinenbau die Fachkräfte in der 

Schweißtechnik. Der Mehr-Stationen-Betrieb gewährleistet hohe Produktivität. 

Die Schweißroboter-Lösung sollte einfach zu programmieren 

und auch bei kleinen Losgrößen rentabel 

sein. Da kam der kollaborierende Schweißroboter 

des langjährigen Partners Demmeler genau 

richtig. Die Schweißzelle Cobot Weldspace 

4.0 Table 24/12 ist vielseitig und kann nach wenigen 

Stunden in Betrieb genommen werden. 

Hochwertige Schweißnähte 

„Die Robotertechnik macht den Beruf des 

Schweißers deutlich attraktiver. Vor allem junge 

Nachwuchskräfte lassen sich damit wieder mehr 

für Schweißarbeiten begeistern“ 

Holger Kleck, Meister der Schweißerei bei Knoll Maschinenbau 

Bild: Demmeler 

Das Ergebnis sind hochwertige Schweißnähte in 

gleichbleibend hoher Qualität. Neben den präzisen 

Brennerbewegungen ist dafür das intelligente 

Schweißequipment verantwortlich. Demmeler kooperiert 

mit Fronius und bietet verschiedene Fronius-Schweißsysteme 

mit Integration in die Demmeler 

Weldspace 4.0 Software an. Knoll entschied 

sich für das Schweißgerät TPS400i CMT. 

In Kombination mit der benutzerfreundlichen 

Programmiersoftware gelingt so der erfolgreiche 

Einstieg in eine automatisierte Schweißproduktion. 

„Die Bedienung der Demmeler Cobot Weldspace 

4.0 Table 24/12 ist wirklich unkompliziert. 

Unser Schweißer hatte vorher keine Programmierkenntnisse, 

konnte aber bereits nach einem Schulungstag 

seine ersten Schweißnähte problemlos 

programmieren“, so Kleck. 

Einfaches Programmieren 

Bereits 2006 hat Knoll begonnen, die Arbeitsplätze 

nach den Lean-Prinzipien einzurichten: 

„Die Schweißarbeitsplätze sind bis 

auf das produktspezifische Werkzeug alle identisch. 

Jeder Mitarbeiter kann den Arbeitsplatz 

wechseln und findet sich sofort zurecht“, erklärt 

Joachim Riebsamen, Abteilungsleiter Rohbau bei 

Knoll. 

Um Mangel an Schweißfachkräften auszugleichen, 

entschied sich Riebsamen, bestimmte Handschweißarbeitsplätze 

mit Robotern zu automatisieren. 

„Die Robotertechnik macht den Beruf des 

Schweißers deutlich attraktiver. Vor allem junge 

Nachwuchskräfte lassen sich damit wieder mehr 

für Schweißarbeiten begeistern“, so Holger Kleck, 

Meister der Schweißerei. 

Denn beim Teachen wird der Brenner am Roboterarm 

manuell an die Stellen bewegt, an denen 

geschweißt werden soll. Per Tastendruck am Griff 

werden Start- und Endpunkt sowie Zwischenwegpunkte 

gespeichert. Dabei ist die Programmierung 

mit Hilfe der Demmeler Software intuitiv: 

Der Schweißer hat mit einem Bedienfeld vollen 

Zugriff auf alle relevanten Funktionen der 

Schweißanlage und kann Parameter in der Robotersteuerung 

anwählen, einstellen und abspeichern. 

Ohne viele Klicks lassen sich bereits in wenigen 

Minuten professionelle Schweißabläufe erstellen. 

Für die Auswahl der Schweißparameter stehen 

mehr als 100 vordefinierte Schweißjobs aus einer 

geschützten Job-Bibliothek zur Verfügung, abgestimmt 

auf Material, Stromquelle, Schweißprozess 

48 September 2023


SMW-electronics 

WIRELESS TECHNOLOGIES 

Bild: Demmeler 

und Brenner. Sowohl lineare als auch runde 

Schweißnähte kann der Bediener so 

auch als Pendelnähte programmieren. 

Nahtlänge und Nahtabstand lassen sich 

dabei individuell definieren. 

Mit Cobot doppelt so schnell 

„Das Ergebnis ist fast wie beim Laserschweißen 

absolut gleichmäßig, nur flexibler“, 

unterstreicht Holger Kleck. Früher 

wurden Teile wie Behälter, Leisten 

und Gestelle, von Hand geschweißt, teilweise 

mit Hilfskonstruktionen. Mit der 

Cobot Weldspace 4.0 Table 24/12 sind 

wir fast doppelt so schnell.“ Einmal programmiert 

schweißt er konstant ein Teil 

nach dem anderen. 

Neben dem intuitiven Programmier- und 

Bedienkonzept überzeugt die Demmeler 

Cobot Weldspace 4.0 Table 24/12 durch 

ihren Aufbau. Die Anlage ist von allen 

Seiten zugänglich und lässt sich auch per 

Kran beladen. Die Umhausung verfährt 

automatisch von Arbeitsraum Space A 

auf Space B und umgekehrt, je nachdem 

auf welchem Arbeitsplatz geschweißt 

wird. 

Geschützt durch herunterfahrbare Rolltore 

mit Aluminiumpanzer und Sichtelementen 

aus Schweißer-Schutzglas kann 

der Bediener auf der einen Seite die gleichen 

Werkstücke rüsten oder auf neue 

Schweißaufgaben umspannen, während 

der Roboter auf der anderen Seite 

schweißt. Die weitere Unterteilung des 

Arbeitsraums Space A in A1 und A2 mittels 

Trennwand schafft sogar noch einen 

weiteren Arbeitsplatz und ermöglicht das 

Arbeiten im Drei-Stationen-Betrieb. 

Fachkräfte entlastet 

Für das Einlegen der Bauteile und das 

Starten der programmierten Schweißvorgänge 

können auch Anlernkräfte zum 

Einsatz kommen. Dadurch sind hochqualifizierte 

Schweißfachkräfte frei für anspruchsvollere 

Tätigkeiten. Gerade beim 

Handschweißen klassischer Blechbauteile 

kann das Cobot-Schweißen wertvolle 

Fachkräfte vor ermüdenden Routine- und 

Wiederholtätigkeiten entlasten. Auch die 

körperliche Belastung der Mitarbeiter 

wird reduziert. Der integrierte Zwei-Achsen-Manipulator 

positioniert Werkstücke 

bis 500 kg in optimaler Wannenlage, das 

zeitaufwendige Umspannen von Werkstücken 

entfällt. 

Durch die einfache Programmierung und 

die hohe Flexibilität werden auch kleine 

Stückzahlen wirtschaftlich produziert. 

„Unser Tagesgeschäft ist die Losgröße 1“, 

weiß Riebsamen. Weitere Projekte hat er 

schon in Planung. „Als Nächstes werden 

wir die Varianten Cobot Weldspace 4.0 

House 40/20 und Rail 40/x mit unseren 

größeren Bauteilen testen“, freut sich 

Riebsamen. 

↓ 

Demmeler Maschinenbau GmbH & Co. KG 

www.demmeler.com 

Die Schweißzelle Cobot 

WeldSpace 4.0 Table 

24/12 ist vielseitig und 

kann bereits nach wenigen 

Stunden in Betrieb 

genommen werden. 

WIR SIND DABEI 

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_Projekt des Monats 

Familienunternehmen Lapp macht sich fit für die Zukunft 

„Das Feuer weiterreichen“ 

Mit einem Wandel in der Unternehmenskultur will der CEO Matthias Lapp das 

Familienunternehmen Lapp fit für die Zukunft machen. Das geht nicht von heute 

auf morgen. Ein Blick hinter die Kulissen. 


Tradition ist das Weiterreichen des Feuers 

und nicht die Anbetung der Asche – dieser 

Sinnspruch treibt Matthias Lapp an, seit er 

2010 in das vom Großvater gegründete Unternehmen 

in Stuttgart Vaihingen eingestiegen ist. Seit 

seinem Eintritt wurde vieles auf seine Initiative 

hin verändert und neu justiert. 

Denn um das Feuer des Erfolgs weiter lodern zu 

lassen, müsse sich das Stuttgarter Familienunternehmen, 

das mit Kabeln groß geworden ist und 

sich nun als Connectivity-Anbieter positioniert, 

stärker professionalisieren, betont Matthias Lapp: 

„Wenn wir uns heute nicht verändern, dann wird 

es uns in 20 Jahren nicht mehr geben. Davon bin 

ich fest überzeugt. Und das sage ich auch den Mitarbeitern 

immer wieder.“ 

Für Matthias Lapp ist der Kulturwandel ein wichtiges 

Instrument, um die steigenden Kundenanforderungen 

in einem immer dynamischer werdenden 

Markt zu erfüllen. „Ich will uns 

aus einer Position der Stärke fit für 

die Zukunft machen“, sagt Matthias 

Lapp. Denn die gute alte 

Welt des Maschinenbaus mit 

sieben guten Jahren und 

zwei schlechten Jahren ge- 

Bild: Lapp 

Seit Matthias Lapp 2010 in 

das vom Großvater gegründete 

Familienunternehmen eingestiegen 

ist wurde vieles auf seine Initiative 

hin verändert und neu justiert. Er 

will Lapp stärker professionalisieren. 

be es nicht mehr. „Heute ist die volatile, unsichere, 

komplexe und mehrdeutige VUCA-Welt das neue 

Normal.“ Man müsse als Unternehmen heute flexibel 

und agil auf Veränderungen reagieren können. 

Fokussierung auf den Kunden 

„Indem wir das Unternehmen flexibler und kundennäher 

aufstellen, kehren wir aber auch zu unseren 

Wurzeln zurück. Denn mit seinen Innovationen 

wie der Ölflex-Steuerleitung hat mein Großvater 

den Kunden viel Zeit gespart.“ Diese totale 

Fokussierung auf den Kunden-Mehrwert sei dem 

Unternehmen im Zuge des steten Wachstums und 

der zunehmenden Globalisierung über die Jahre 

ein Stück weit verloren gegangen. „Wir waren zu 

selbstzufrieden und zu technikverliebt.“ 

Um einen echten Wertbeitrag beim Kunden liefern 

zu können, müsse man bei Lapp noch besser kommunizieren, 

noch kundenorientierter handeln, 

noch stärker zusammenhalten und mit einheitlichen 

Services und Qualitäten weltweit als One 

Lapp auftreten und agieren. „So haben wir es 

auch in unserer Strategie 2027 festgeschrieben“, 

begründet Matthias Lapp. 

Zunächst haben Matthias Lapp und seine Mitstreiter 

bei Lapp die wesentlichen internen 

Schwachstellen analysiert und darauf aufbauend 

mit dem Kulturwandel zunächst in seinem eigenen 

Team, in der Führungsmannschaft Europa, begonnen. 

„Wir haben uns zunächst überlegt, wie wir 

künftig besser als Team zusammenarbeiten.“ 

Wandel von innen heraus 

Im nächsten Schritt wurden die weiteren Führungskräfte 

und auch die Mitarbeiter bei der U.I. 

Lapp in Deutschland einbezogen. „Ich wollte, 

dass wir bei uns selbst anfangen, bevor wir in die 

Welt gehen und denen sagen, wie es anders laufen 

soll“, erklärt Matthias Lapp. 

50 September 2023


Projekt des Monats 

exklusiv 

„Wenn wir uns heute nicht verändern, wird es 

uns in 20 Jahren nicht mehr geben.“ 

Matthias Lapp 

Jetzt will Matthias Lapp den Kulturwandel in die 

ganze Lapp Welt tragen. Dabei sollte der Kulturwandel 

von innen, also aus der Organisation 

selbst, realisiert werden. Ganz bewusst wurde dabei 

auf die Unterstützung von Unternehmensberatern 

verzichtet. „Den Mitarbeitenden sollte nicht 

einfach ein neuer Prozess vor die Nase vorgesetzt 

werden, sondern sie sollten selbst Veränderungen 

erarbeiten und die Erfolge sichtbar wahrnehmen.“ 

Dazu wurden Mitarbeiter Teams gebildet, die mit 

verschiedenen Hierarchiestufen und aus verschiedenen 

Abteilungen besetzt wurden und Vorschläge 

für den Kulturwandel erarbeitet haben. 

Change-Abteilung gegründet 

Matthias Lapp: „Wir wollten alles selbst erarbeiten 

und haben uns im Learning by Doing vorgearbeitet. 

Manche Dinge haben sich bewährt, andere 

haben wir wieder gestrichen.“ Geblieben sind 

auch viele kleine Ideen von Mitarbeitenden, die 

bei der täglichen Arbeit sehr hilfreich sind, darunter 

etwa die ELMO Karte (Enough Let’s Move 

On). Sie wird in Meetings immer dann gehoben, 

wenn Teilnehmende vom Thema abschweifen. 

Zur operativen Umsetzung wurde bei Lapp extra 

eine Change-Abteilung gegründet, die die gewünschten 

Veränderungen Schritt für Schritt in 

den jeweiligen Ländern, Gesellschaften und Abteilungen 

bis heute begleitet. In den deutschen Gesellschaften 

wurde der Transformationsprozess 

über eine enge Zusammenarbeit mit Human Resources 

und den Betriebsräten gesteuert. 

Mitarbeiter gewinnen 

Für Matthias Lapp ist eine offene Unternehmenskultur 

nicht zuletzt auch ein wichtiges Werkzeug, 

um neue Mitarbeiter zu gewinnen. „Wir wollen 

die besten Talente in unserer Branche für Lapp gewinnen, 

entwickeln und halten. Das geht nur mit 

einer Kultur der ständigen Anpassung und des lebenslangen 

Lernens.“ 

Eine bereits vor Corona initiierte Umfrage unter 

Mitarbeitenden bestätigt, dass Kernwerte für Zufriedenheit 

und Identifikation in Deutschland signifikant 

gesteigert werden konnten. So ist beim 

Stimmungsbarometer der Anteil der überzeugten 

Mitarbeitenden um 12,8 % auf 87,5 % gestiegen. 

Der wichtigste Indikator für Arbeitgeber-Attraktivität 

– die Weiterempfehlungswahrscheinlichkeit – 

verzeichnete ein Plus von 10 %. 

„Ich freue mich, dass unsere Bemühungen erkannt 

und honoriert werden. Aber wir haben noch einen 

weiten Weg vor uns“, sagt Matthias Lapp. „Obwohl 

wir frühzeitig damit angefangen haben, stehen 

wir immer noch am Anfang der Transformation. 

„Denn ein Kulturwandel geht nicht von heute 

auf morgen. Einen Prozess kann man schnell ändern 

aber eine Kultur ist zäh.“ 

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Lapp Holding SE 

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Im Interview: Florian Schneeberger, Chief Technology Officer, B&R Industrial Automation GmbH 

„Proprietäre Systeme haben 

im IoT keine Zukunft“ 

Welche Rolle Themen wie Software und IT sowie KI und Machine Learning für 

B&R spielen und warum der Trend in der Automation stark in Richtung Standardisierung 

und Inter operabilität geht, erläutert Florian Schneeberger, Chief Technology 

Officer bei B&R. 

Interview: Michael Corban, Chefredakteur KEM Konstruktion 

AP: Sie sind seit Mai 2022 neuer CTO bei B&R. 

Als Ingenieur bringen Sie auch jede Menge IT- 

Know-how mit. Welche Bedeutung haben die 

Themen Software und IT für B&R ? 

Schneeberger: Software nimmt inzwischen einen 

wichtigen Stellenwert ein – ein gutes Beispiel ist 

die adaptive Fertigung. Hier investieren wir viel in 

Mechatronik und Robotik, gleichzeitig ist der 

Softwareanteil sehr hoch. Zudem steigt der Grad 

der Durchgängigkeit aus der Maschinensteuerung 

heraus bis hinein in Cloud-Infrastrukturen 

– die Integration 

von IT und 

OT, auch hier 

wird Software 

immer wichtiger. 

Deswegen 

investieren 

„Interoperabilität und 

Standardisierung sind 

aus meiner Sicht zentrale 

Themen der Industrie. Gerade 

die adaptive Fertigung profitiert 

davon – sie muss Systeme mehrerer 

Anbieter miteinander verbinden können.“ 

Florian Schneeberger, CTO bei B&R 

wir, um leistungs fähige IoT-Lösungen für das Internet 

of Things bereitzustellen. 

AP: Warum? 

Schneeberger: Darauf aufbauend können unsere 

Kunden sehr einfach Plattformangebote rund um 

ihre Maschinen aufbauen – und so ihre Wettbewerbsfähigkeit 

steigern. Unsere Expertise dabei 

ist, die relevanten Daten zu generieren und in IoT- 

Apps zusammenzuführen – sei es auf der Steuerung 

an der Maschine oder in der Cloud. Dabei 

verarbeiten wir auch proprietäre Datenprotokolle, 

stellen alle Daten aber anschließend 

über Standard-Protokolle wie OPC UA 

bereit. Mit anderen Worten: Wir sehen 

uns hier als Datenprovider. 

AP: Wie wichtig sind Standards 

im IoT? 

Schneeberger: Im Umfeld IoT und 

Cloud haben proprietäre Systeme 

keine Zukunft, viel wichtiger sind 

Interoperabilität und Standardisierung. 

Das sind aus meiner Sicht 

zentrale Themen der Industrie. Gerade 

die adaptive Fertigung profitiert davon 

– sie muss Systeme mehrerer Anbieter 

miteinander verbinden können. Deswegen 

fokussieren wir uns bei B&R auf die Daten, 

auf die Edge – nicht auf die Plattform- 

Infrastruktur, die darüber liegt. Wichtig sind uns 

zudem Applikationen für unsere Mechatroniksysteme, 

die möglichst standardisiert auf der Edge 

oder in der Cloud laufen – was wiederum die 

Wichtigkeit des Themas Software betont. 

Bild: B&R 

AP: Können Sie dazu ein Beispiel nennen? 

Schneeberger: Nehmen Sie unser Transportsystem 

52 September 2023

Bild: B&R 

Acopostrak. Hier wollen wir unseren Kunden Applikationen 

für die vorausschauende Wartung, also 

Predictive Maintenance anbieten, mit denen 

sich die Abnutzung der Rollen erfassen und per 

Machine Learning bewerten lässt. Warum? Weil 

damit die Zuverlässigkeit unserer Systeme sichergestellt 

ist und ein unerwarteter Produktionsstopp 

vermieden werden kann. Solche Apps zu erstellen, 

erfordert spezifisches Know-how – in diesem Fall 

des Acopostrak. Und das haben wir. 

AP: Wie funktioniert das? 

Schneeberger: Konkret führen wir dazu Einsatzdaten 

unserer Acopostrak-Systeme in der Cloud 

zusammen und können basierend darauf einen Algorithmus 

entwickeln, mit dem sich der Zustand 

der Anlage vor Ort sehr genau voraussagen lässt – 

oder anders formuliert: der beste Zeitpunkt für eine 

Wartung definieren lässt. Diesen Algorithmus 

stellen wir dann unseren Kunden über eine App, 

die in der Maschinensteuerung laufen kann, zur 

Verfügung. 

AP: Welche weiteren Anwendungen haben Sie 

neben Predictive Maintenance im Fokus? 

Schneeberger: In Verbindung mit der Bildverarbeitung 

mit unseren Kameras arbeiten wir zum Beispiel 

an der Anomalie-Detektion beziehungsweise 

ganz allgemein an der Analyse und Nutzung der 

Bilddaten. Auch das ist übrigens ein Bereich, in 

dem die App am besten in der Kamera läuft. Andernfalls 

große Datenmengen über das Netzwerk 

zu streamen wäre sehr ineffizient – besser läuft die 

Bilddaten-Analyse direkt auf der Kamera. 

AP: Apropos Datenanalyse: Welche Rolle spielen 

maschinelles Lernen und künstliche Intelligenz 

(KI) für B&R? 

Schneeberger: Machine Learning ist ja ein Teilbereich 

der KI und unterscheidet sich von generativer 

KI wie ChatGPT. Machine Learning nutzt einen 

sehr großen definierten Datensatz, um basierend 

darauf eine Wahrscheinlichkeit zu berechnen. 

Künstliche Intelligenz ist dagegen breiter aufgestellt 

und kann eigenständig Schlüsse ziehen. KI 

wird sicher zukünftig im Bereich Softwaregenerierung 

eine signifikante Rolle spielen. Insbesondere 

wenn wir der Maschine semantische Anweisungen 

geben wollen – im Sinne von ‚Mache bitte dies 

und dann das‘. Umso wichtiger wird bei dieser automatischen 

Codegenerierung übrigens das Simulieren 

und Testen. Vorstellbar ist, dass der KI-generierte 

Code über die Simulation mit dem digitalen 

Zwilling von einer KI weiter optimiert wird – 

das ist sehr spannend und wird auch sehr schnell 

kommen. Konkret arbeiten wir im Moment aber 

vor allem an Machine-Learning-Applikationen. 

AP: Kann KI also helfen, den Fachkräftemangel 

bei Programmierern und Softwareentwicklern 

zu lindern? 

Schneeberger: KI wird keine Softwareentwickler 

ersetzen können – am Ende muss immer jemand 

mit Verstand das Ergebnis strukturieren und kontrollieren 

können. Es wird eher darum gehen, die 

Programmierung der Systeme zu vereinfachen und 

die Bedienung in Beziehung zum Kontext zu setzen. 

KI kann hierbei eine Hilfestellung geben. 

Dem Fachkräftemangel lässt sich allerdings schon 

heute sehr wirksam begegnen, wenn ich insbesondere 

sich wiederholende Tätigkeiten vermeide. 

AP: Und zwar wie? 

Schneeberger: Mit unserer mapp Technology. Sie 

erleichtert über einfach zu bedienende Apps das Erstellen 

der Maschinen- und Anlagensoftware. Statt 

Zeile für Zeile zu programmieren, parametriert der 

Entwickler lediglich die bereits fertigen mapp-Bausteine 

– und kann sich auf diese Weise auf sein 

Kern-Know-how konzentrieren. Was übrigens 

auch wieder bedeutet: Unsere Kunden brauchen 

besser strukturierte APIs und Interfaces, um eine 

Vielzahl von Anwendungsfällen abdecken zu können. 

Damit kommt man immer wieder zurück auf 

die Standardisierung anstelle proprietärer Systeme. 

B&R Industrial Automation GmbH 

www.br-automation.com 

Ein Kernelement der 

adaptiven Fertigung sind 

vor allem die flexibel 

einsetzbaren Track- und 

Planar-Systeme für den 

Produkttransport wie 

Acopostrak, SuperTrak 

und Acopos 6D. 

September 2023 53


Flexibles Flaschenhandling in der Pharma-Industrie 

Linearer Transport erhöht die Effizienz 

In einer Maschine des italienischen Abfüll- und Verpackungsspezialisten Marchesini flexibilisiert 

das Linear-Transportsystem XTS von Beckhoff den Flaschen-Transport. 

Mover fahren dann zur Füllstation, wo mehrere 

Flaschen gleichzeitig über passende Trichter mit 

den zuvor abgezählten Pillen befüllt werden. Anschließend 

erfolgt der Transport zur nächsten Station, 

wo die Fläschchen an die rotierende Verschlusseinheit 

zu übergeben sind. Danach geht es 

wieder mittels XTS zur Entnahmestelle, von wo 

aus die Gebinde nach einer Reihe von Kontrollen 

zur weiteren Verarbeitung weitergeleitet werden. 

Jeder Mover fährt autonom 

Die XTS-Mover mit ihren 

auswechselbaren Flaschenhaltern 

können 

sich einzeln auf den Revolver 

der Verschließeinheit 

aufsynchronisieren. 

PC-based Control und EtherCAT-Vernetzung 

von Beckhoff nutzt die Marchesini-Gruppe, 

Spezialist für Verpackungs- und Abfüllmaschinen 

in der Pharma- und Kosmetikindustrie, 

schon seit vielen Jahren. Und auch bei der Bewegungssteuerung 

fiel nach einem intensiven Benchmark 

die Entscheidung 2019 pro Beckhoff. „Wir 

mussten hinsichtlich Motion Control und Mechatronik 

einen Quantensprung machen, um uns auf 

die Herausforderungen der kommenden Jahre 

vorzubereiten“, sagt Stefano Gualmini, Leiter der 

Abteilung Automation R&D bei Marchesini. Anfangs 

nutzte Marchesini die klassischen rotatorischen 

Motion-Komponenten, inzwischen wird 

auch das lineare Transportsystem XTS als mechatronische 

Antriebslösung eingesetzt. 

Ein Beispiel ist die Monoblock-Maschine Compact-24, 

die zum Zählen und Abfüllen von Tabletten, 

Kapseln oder Pillen in Flaschen entwickelt 

wurde. Am Einlauf nimmt ein mechanisches System 

die Medikamenten-Fläschchen aus einem Stapel 

und stellt sie einzeln auf einen XTS-Mover. Die 

Bild: Marchesini 

Jeder XTS-Mover bewegt sich autonom und wird 

entsprechend positioniert bzw. gruppiert. Die hohen 

linearen Geschwindigkeiten, die Marchesini 

mit dieser Technologie nun erreicht, minimieren die 

Zeiten für die Rückfahrt der leeren Mover zur Aufnahmestation 

und für den Flaschenwechsel. XTS 

vereinfacht ebenso die Formatumstellung. Vom Bedienfeld 

aus können die Mover zu Gruppen positioniert 

und zu definierten Stellen für den Austausch 

der produktspezifischen Adapter gefahren werden. 

Zwei Besonderheiten zeichnen die Compact-24 

aus: Zum einen können die Bewegungen der mit 

variablen Abständen fahrenden Flaschen synchronisiert 

werden. Zum anderen lassen sich die Mover 

per Software konfigurieren und bei einem Produktwechsel 

den neuen Gebinden und deren Besonderheiten 

anpassen, z. B. der Form des Fläschchens, 

dessen Fassungsvermögen und dem zwischen 

den Produkten einzuhaltenden Abstand. 

Optimierter Transport 

„XTS ermöglicht uns einen flexiblen und stets optimierten 

Transport“, betont Stefano Gualmini. 

Denn das Abfüllen von Pillen oder Tabletten ist 

nicht ganz so trivial, wie es den Anschein hat. Diese 

Produkte neigen dazu, mit unterschiedlichen 

Geschwindigkeiten aus den Trichtern des Zuführsystems 

in die Flaschen zu fallen. Zudem wird die 

Fülldauer bei jeder einzelnen Flasche von der optischen 

Integritätsprüfung beeinflusst. 

Hinzu kommt, dass immer mehrere Flaschen parallel 

befüllt werden. Daher ist ein unabhängiges 

Handling jeder einzelnen Flasche zwingend notwendig. 

XTS kann mit seinen individuell ansteuer- 

54 September 2023

TwinCAT 3 XTS Extension vereinfacht mit der automatischen 

Kollisionsvermeidung die Programmierung 

der Bewegungsabläufe deutlich. 


Mit steckbaren Flaschenhaltern lassen sich die Grundträger 

der XTS-Mover bei einem Produktwechsel schnell 

anpassen. 


baren Movern hier seine Stärken gegenüber herkömmlichen 

mechanischen Lösungen voll ausspielen: 

Mit XTS ist jede Flasche einzeln handhabbar. 

„Da die Füllstation die Tabletten in jeder Flasche 

zählen muss, erwies sich XTS als ideal, um 

die Synchronisierungsprobleme lösen zu können.“ 

Wie normale Antriebsachsen 

Mechanisch sind die Motormodule und Führungsschienen 

des XTS vollständig in das Maschinengestell 

integriert. Softwaretechnisch werden die Mover 

wie normale Antriebsachsen in das Automatisierungsprojekt 

eingebunden. Je nach Ausprägung 

können das mehrere Dutzend Achsen sein, welche 

die Anwendung an sich jedoch nicht belasten. „Dies 

bringt deutliche Vorteile in Bezug auf Flexibilität und 

Geschwindigkeit“, betont Stefano Gualmini. 

Und die Verbesserungen sind messbar: Mit der Integration 

von XTS konnte Marchesini die Genauigkeit in 

bestimmten Anwendungen um bis zu zwei Größenordnungen 

verbessern. Dies hat dazu beigetragen, die Produktionsgeschwindigkeit 

der Compact-24 von 120 auf 

150 Flaschen pro Minute zu erhöhen. Zudem sorgt der 

Einsatz des Multiachs-Servosystems AX8000 mit seinem 

Spannungszwischenkreis (DC-Bus) für erhebliche 

Energieeinsparungen von bis zu 20 %. 

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September 2023 55


Integrierte Sicherheitsarchitaktur wird kollaborativen Einsatzszenarien gerecht 

Alles ganz einfach: 

neuer FTS-Antrieb 

Mit dem Cyber Itas System 2 bringt Wittenstein Cyber Motor eine neue Generation 

des kompakten Servoantriebs für mobile Transportroboter, die eine 

schlanke und integrationsfreundliche Sicherheitsarchitektur mit höchster 

Leistungsdichte vereint. 

Ob spurgebundene Fahrerlose Transportsysteme 

(FTS) oder frei navigierende autonome 

mobile Roboter (AMR): Das Antriebssystem 

Cyber Itas System 2 – bestehend aus einem 

sicherheitszertifizierten Servoregler Cyber Simco 

Drive 2 sowie einem kompakten Radaktuator Cyber 

TAS Actuator 2 – eignet sich für alle Fahrzeugtypen. 

Mit zwei dieser Antriebssysteme pro Fahrzeug 

entsteht ein Differenzialantrieb, der über unterschiedliche 

Drehzahlen oder Drehrichtungen 

pro Rad eine Lenkfunktion generiert. So kann lassen 

sich flache Fahrzeuge mit niedrigen Unterfahrhöhen 

realisieren. 

Das Antriebssystem Cyber Itas System 2 überzeugt 

durch seinen industriegerechten, einfachen 

Aufbau. Für die antriebsnahe Positionierung ist 

der Regler in Schutzart IP65 gegen das Eindringen 

von Staub und Feuchtigkeit geschützt. Der Radaktuator 

selbst bietet IP54 – passend für den Einsatz 

im Indoor-Bereich. Für die einfache Anbindung in 

unterschiedliche Steuerungsumgebungen steht eine 

Multi-Ethernet-Schnittstelle sowie eine CAN- 

Open-Schnittstelle zur Verfügung. Bis auf das Rad 

– wahlweise mit Vulcollan- oder Bestane-Lauffläche 

– ist das System komplett wartungsfrei. Das 

elektronische Typenschild vereinfacht die Inbetriebnahme 

und unterstützt Diagnosefunktionen. 

Mit dem FTS-Antriebssystem Cyber Itas System 2 

können schon bei Unterfahrhöhen ab 180 mm und 

Fahrzeugmassen zwischen 1 und 3 Tonnen leistungsfähige 

Differenzialantriebe realisiert werden. 

Bild: Wittenstein Cyber Motor 

Next Level Safety Architecture 

Da sich die Fahrzeuge beim Betrieb in den allermeisten 

Fällen den Arbeitsraum mit Menschen teilen, 

wird die integrierte Next Level Safety Architecture 

des Cyber Itas System 2 den hohen Sicherheitsanforderungen 

bis hin zu kollaborativen Einsatzszenarien 

gerecht. 

Der Servoregler des Systems verfügt bereits in der 

Grundvariante über eine zweikanalige STO-Funktion 

(Safe Torque Off) für ein sicher abgeschaltetes 

Drehmoment. Mit Hilfe einer optionalen Karte 

können die Sicherheitsfunktionen erweitert werden. 

Zudem ist eine SBC-Funktion (Safe Brake 

Control) für eine sichere Bremsenansteuerung – 

beide nach SIL 3 und PL e – sowie eine sichere Encoder-Emulation 

nach SIL 2 und PL d integriert. 

Diese wandelt die sicheren Positions-Istwerte aus 

dem Aktuator in analoge Signale um und überträgt 

sie an die Sicherheitssteuerung. 

Zum anderen verfügt der Aktuator seinerseits sowohl 

über einen integrierten Safety-Encoder nach 

SIL 2 und PL d für die sichere Geschwindigkeits- 

56 September 2023


Bild: Wittenstein Cyber Motor 

Das Servoantriebssystem Cyber Itas System 2 für Fahrerlose 

Transportsysteme (FTS) und autonome mobile Roboter 

(AMR) überzeugt durch Performance und industriegerechte 

Einfachheit. 

und Positionsüberwachung sowie – ergänzend zur 

generatorischen Bremsfunktion des Antriebs – über 

eine integrierte Federdruckbremse. Die Kombination 

aus integriertem Safety-Encoder zur Positionsermittlung 

und der sicheren Encoder-Emulation ermöglicht 

die Realisierung der Sicherheitsfunktion SP (Safe Position) 

nach SIL 2 und PL d. 

Flach, schnell und stark 

Die Übertragung der sicheren Signale vom Regler zur 

Safety- oder Fahrzeugsteuerung soll künftig direkt 

über einen sicheren Feldbus wie Profisafe erfolgen, 

sodass keine Zusatzverkabelung mehr benötigt wird. 

Insgesamt erfüllt das Cyber Itas System 2 die Anforderungen 

nach SIL 2 und PL d – wie sie von den 

meisten Fahrzeugherstellern vorgegeben werden. 

Der Radaktuator bietet pro Rad eine Stützlast von 

750 kg – und dies bei einer Bauhöhe von nur 180 

mm und einer Baulänge von 230 mm. Es können 

zwei Radaktuatoren platzsparend back-to-back 

montiert werden – zumal sie axial um 90° gedreht 

angebracht werden können. Dadurch können auf 

minimalem Bauraum leistungsfähige Differenzialantriebe 

realisiert werden – für ein Höchstmaß an Manövrierfähigkeit 

und gleichmäßige Schleichfahrten. 

Durch die hohe Stützlast ist für jedes Rad höchste 

Traktion sichergestellt. Dies verkürzt Bremswege 

und erlaubt es, die Schutzfelder von Sicherheits-Laserscannern 

kleiner auszulegen, was weniger Sicherheitsstopps 

nach sich zieht und so mehr Taktzeit und 

Produktivität ermöglicht. Schwere und gleichzeitig 

schnelle Fahrzeuge können also mit dem Cyber Itas 

System 2 jetzt noch flacher konstruiert und gebaut 

werden. 

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Wittenstein Cyber Motor GmbH 

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September 2023 57


Von Sensorik über Multiprotokoll-I/O-Module bis zu RFID 

Modular auf ganzer Linie 

Für einen Automobilzulieferer hat der Systemintegrator Smart Automation eine 

modulare, dezentral gesteuerte Produktionslinie entwickelt – und sich dafür im 

Turck-Portfolio bedient. 

RFID-Schreib-Lesegeräte 

in der Strecke erfassen 

alle Warenträger 

und erlauben damit die 

lückenlose Prozessdokumentation. 

Wechselnde Produktionsvolumina, 

unterschiedliche Formen und 

Größen der Teile und die Notwendigkeit 

einer schnellen Umrüstung erfordern 

immer flexiblere Produktionsanlagen. 

Statt auf zentrale Steuerungen zu 

setzen, realisieren viele Maschinenbauer 

daher modulare Anlagenkonzepte, deren 

einzelne Module dezentral gesteuert werden. 

So hat Smart Automation für einen Tier-1-Automobilzulieferer 

eine Produktionslinie für Ventildeckel 

entwickelt, die auf modularen Maschinen 

und dezentralisierter Steuerung basiert. 

Die Entwicklung der modularen Produktionslinie 

war eine besondere Herausforderung, sowohl hinsichtlich 

der Flexibilität als auch der Größe. Noch 

nie zuvor hatte Smart Automation eine Produktionslinie 

realisiert, die solche Dimensionen aufwies. 

Die Linie kombiniert Module für zahlreiche 

Aufgaben, darunter die UV-Laserbedruckung von 

Bild: Turck 

Bild: Turck 

Cezary Zakrzewski, Smart 

Automation: „Durch die Zusammenarbeit 

mit Turck 

konnten wir ein hohes Maß 

an Modularität über die gesamte 

Linie hinweg erreichen.“ 

Data-Matrix-Codes für die Rückverfolgbarkeit, 

die induktive Erwärmung, Montage und Messung 

von Aluminiumeinsätzen sowie die Roboter-basierte 

Entionisierung und Reinigung der Oberfläche 

für die Gummidichtung. Darüber hinaus 

mussten zahlreiche Messungen und Dichtheitsprüfungen 

durchgeführt werden. 

Jede Arbeitsstation besteht aus drei Teilmodulen 

für Transport, Prozess und Konstruktion. Mit der 

modularen Struktur konnte Smart Automation eine 

Vereinheitlichung auf Konstruktions-, Montage- 

und Programmierungsebene erreichen, was 

Änderungen im späteren Maschinenlebenszyklus 

deutlich erleichtert. 

Um diese hochflexible Linie umzusetzen, entschied 

sich der Systemintegrator für Turck als Automatisierungspartner. 

„Turck war bereits in der 

Konzeptphase des Projekts involviert“, erinnert 

sich Cezary Zakrzewski, Vertriebsleiter bei Smart 

Automation. „Das half uns, gemeinsam mit dem 

Kunden die optimale Lösung zu erörtern.“ 

Standardisierte Geräteintegration 

Eine Anforderung an die Produktionslinie war der 

Einsatz unterschiedlicher Ethernet-Protokolle. 

Mit ihrer Ethernet-Multiprotokoll-Funktionalität 

waren Turcks I/O-Module der BL67– und TBEN- 

Serie daher die ideale Lösung. Sie vereinen Modbus 

TCP, Ethernet/IP und Profinet in einem Gerät 

und lassen sich automatisch in jedem der drei 

Netzwerke betreiben. Das reduziert die Vielfalt 

der benötigten Gerätevarianten und erlaubt die 

58 September 2023

Bild: Turck 

Die Produktionslinie für 

Ventildeckel ist modular 

aufgebaut und kann flexibel 

an künftige Anforderungen 

angepasst werden. 

Bild: Turck 

Turcks Ethernet-Multiprotokoll-I/O-Module 

sorgen für eine effiziente 

Datenkommunikation 

entlang der Anlage. 

identische Planung von Maschinen- und Anlagenteilen 

trotz unterschiedlicher Ethernet-Protokolle, 

sodass sich eine künftige Rekonfiguration der Anlage 

ohne großen Aufwand umsetzen lässt. 

Zudem unterstützen die eingesetzten Turck 

I/O-Module den dezentralen Steuerungsansatz mit 

ihrer On-Board-Logik ARGEE. Diese Field Logic 

Controller-Funktionalität kann kleine bis mittlere 

Steuerungsaufgaben übernehmen, ohne die zentrale 

Steuerung zu belasten. So ist bei Änderungen 

oder Austausch der I/O-Module keine Anpassung 

des Programms in der zentralen Steuerung notwendig. 

Damit unterstützen sie das modulare Maschinenbauprinzip 

erheblich. 

Flexible Prozesskontrolle mit RFID 

Zur vollständigen Überwachung des Herstellungsprozesses 

hat Smart Automation ein RFID-basiertes 

Tracking-System eingesetzt, in dem das TBEN- 

S-Modul und HF-Schreib-Lesegeräte von Turck 

eine zentrale Rolle spielen. Sämtliche Parameter 

und Messwerte werden für jedes einzelne Teil erfasst 

und in einer Datenbank auf einem Server 

und in der Cloud gespeichert. So können einzelne 

Schritte übersprungen oder bestimmte Elemente 

jederzeit nachbearbeitet werden. 

Im Bereich der induktiven Sensoren kommt die 

uprox-Serie zum Einsatz, die sämtliche Metalle 

mit gleichem Schaltabstand erfassen, was eine 

Standardisierung bei der Sensorauswahl ermöglicht. 

Um den Status der einzelnen Module der 

Maschine durch verschiedene Farben anzuzeigen, 

entschied sich Smart Automation für die programmierbaren 

WLS27-LED-Linienleuchten von 

Turcks Optosensorik-Partner Banner Engineering. 

Für die intuitive Kommunikation mit dem Anwender 

wurden K50-Leuchttaster verwendet. 

Eine weitere Herausforderung bei der Komplexität 

dieser Linie war die Anschlusstechnik. Aber 

auch dafür hat Smart Automation im Connectivity-Portfolio 

von Turck eine passende Lösung gefunden. 

So hat man bereits in der Planungsphase 

vorkonfektionierte Leitungen in verschiedenen 

Längen ausgewählt und bei Bedarf passive Hubs 

eingesetzt. 

Zakrzewski ist zufrieden mit dem Ergebnis: „Es 

war uns sehr wichtig, dass manuelle Operationen 

einfach automatisiert werden können, falls der 

Kunde dies zu einem späteren Zeitpunkt fordert. 

Durch die Zusammenarbeit mit Turck konnten 

wir ein hohes Maß an Modularität über die gesamte 

Linie hinweg erreichen. Dadurch sind wir 

nun in der Lage, den Prozess bei Bedarf einfach 

umzugestalten.“ 

↓ 

Hans Turck GmbH & Co. KG 

www.turck.com 

September 2023 59


Ergänzende Sicherheitsfunktionen integriert 

Roboterzelle mit Safety erweitert 

Zur schnellen Produktion von Ladesäulen für Elektrofahrzeuge hat Hesotec Electrify seine 

vollautomatisierte Roboter-Fertigungszelle ausgebaut und mit dem konfigurierbaren Sicherheitssystem 

PSRmodular von Phoenix Contact abgesichert. 

Um den Durchsatz bei seinen aus Aluminium 

gefrästen Einsatzelementen für Ladesäulen 

zu erhöhen, bestückt beim Ladesäulen-Hersteller 

Hesotec Electrify nun ein Industrieroboter 

eine CNC-Fräsanlage mit Alu- 

Rohlingen, wendet diese zwischen den Fräsvorgängen 

und palettiert sie anschließend. 

Die der Dinslakener TAR Automation konzipierte 

automatisierte Fertigungszelle verfügt über ein 

ausgefeiltes Kommunikationskonzept, mit dem 

Chargenvorgaben berücksichtigt und automatische 

Lagerbuchungen vorgenommen werden 

können. Ein besonderer Aspekt der von TAR 

konzipierten Roboterzelle sind die verketteten 

integrierten Sicherheitsfunktionen auf der 

Grundlage des konfigurierbaren Sicherheitssystems 

PSRmodular. 

In der Applikation wurden bisher zwei einzelne 

Sicherheitsschaltgeräte zur Not-Aus-Überwachung 

genutzt. Aufgrund des Zellenausbaus 

mussten aber nun ergänzende Sicherheitsfunktionen 

eingeplant werden. 

Der umlaufende Schutzzaun 

mit Zugangstür erfordert 

die Einbindung 

einer Zuhaltung. Die 

Zelle wird durch ein 

Lichtgitter komplettiert, 

das den Zugangsbereich 

für die Materialbereitstellung 

sicher überwacht. 

Modulares Sicherheitssystem 

Das parametrierbare 

Sicherheitssystem 

PSRmodular überwacht 

die kombinierten Sicherheitsfunktionen 

der vollautomatisierten 

Fertigungszelle. 

In Anbetracht der zusätzlichen 

Sicherheitsfunktionen 

entschied sich TAR 

Automation für das konfigurierbare 

Sicherheitssystem 

PSRmodular, das 

auf einer Baubreite von 

22,5 mm bereits sämtliche 

notwendigen Sicherheitsfunktionen 

abdeckt. 

Das Besondere: Wegen 

der Integration der Not-Halt-Überwachung des 

CNC-Bearbeitungszentrums in das gesamte Sicherheitskonzept 

lässt sich der Roboter bei Bedarf 

entkoppeln. Durch diese Kombination können die 

Mitarbeitenden die Zelle bestücken, ohne die 

Fräsvorgänge abzubrechen. 

Mit dem modularen Sicherheitssystem können 

Anwendungen bis PL e gemäß EN ISO 13849 sowie 

SIL 3 nach IEC 61508 respektive EN 62061 

umgesetzt werden. In der kostenfreien Software 

des PSRmodular-Systems stehen vorparametrierte 

Softwarebausteine zur Verfügung, welche die Realisierung 

verschiedener Sicherheitskonzepte vereinfachen. 

„Die intuitiv handhabbare Benutzeroberfläche 

und die vorparametrierten Funktionsbausteine 

haben uns die Arbeit deutlich erleichtert“, 

betont Michael Rachner, Geschäftsführer 

der TAR Automation GmbH. 

↓ 

Bild: Phoenix Contact 

Phoenix Contact GmbH & Co. KG 

www.phoenixcontact.com/safety 

60 September 2023

_Inserentenverzeichnis 

_Impressum 

19 

2 

B&R Industrie-Elektronik GmbH, Bad Homburg 

Beckhoff Automation GmbH & Co. KG, Verl 

68 

Carl Cloos Schweißtechnik GmbH, Haiger 

41 

51 

21 

45 

15 

3 

43 

43 

37 

47 

49 

57 

5 

29 

31 

35 

13 

39 

33 

Easyfairs GmbH Büro Stuttgart, Stuttgart 

Expresso Deutschland GmbH & Co. KG, Kassel 

FANUC Deutschland GmbH, Neuhausen 

FRONIUS Deutschland GMBH, Neuhof 

GF Machining Solutions GmbH, Schorndorf 

HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH, Rüthen 

Martin-Mechanic Friedrich Martin GmbH & Co. KG, Nagold 

Müller und Partner Sachverständige, Brackenheim 

SCHUNK GmbH & Co. KG Spann- und Greiftechnik, Lauffen 

Schwäbische Werkzeugmaschinen GmbH, Schramberg 

SMW-Autoblok Spannsysteme GmbH, Meckenbeuren 

Stäubli Tec-Systems GmbH Connectors, Bayreuth 

Hans Turck GmbH & Co. KG, Mülheim 

Visual Components Oy, FI-Espoo 

WEISS GmbH, Buchen 

Wittenstein cyber motor GmbH, Igersheim 

Yamazaki Mazak Deutschland GmbH, Göppingen 

YASKAWA Europe GmbH, Allershausen 

Zimmer GmbH, Ettlingen 

ISSN 1863–401X 

Herausgeberin: Katja Kohlhammer 

Verlag: 

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Ernst-Mey-Straße 8, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Geschäftsführer: Peter Dilger 

Verlagsleiter: Peter Dilger 

Chefredakteur: 

Armin Barnitzke (ab), 

Phone +49 711 7594–425, 

Ernst-Mey-Straße 8, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany 

Redaktionsassistenz: 

Carmelina Weber, 

Phone +49 711 7594–257, 

Fax +49 711 7594–1257, 

E-Mail: automationspraxis@konradin.de 

Layout: Anja Carolin Graf, Phone +49 711 7594–297 

Anzeigenleitung: 

(Verantwortlich für den Anzeigenteil): 

Joachim Linckh, Phone +49 711 7594–565 

Auftragsmanagement: 

Diana Rabalt, Phone +49 711 7594–328 

Leserservice: 

Automationspraxis +49 711 7252–209, 

konradinversand@zenit-presse.de 

Beilage in dieser Ausgabe: 

P. E. Schall GmbH und Co. KG, Frickenhausen 

Wir bitten um Beachtung. 

Vorschau: Ausgabe 05/2023 

Bild: Stäubli 

Trends in der Montageautomation 

stehen im Fokus der 

Oktober-Ausgabe Automationspraxis. 

Dabei werfen wir 

vor allem auch einen Blick 

auf die Stuttgarter Fachmesse 

Motek. Zudem berichten wir 

über Cobots und über mobile 

Transportroboter. 

Die Ausgabe 5 der Automationspraxis 

erscheint am 

5. Oktober 2023. ↓ 

Erscheinungsweise: 6 x im Jahr 

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel. 

Bezugspreis jährlich 59,40 € inkl. Versandkosten und MwSt. 

(Ausland: 59,40 €); Einzelheft 9,95 € inkl. MwSt. und zzgl. 

Versandkosten. Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten 

Zeitraum ausdrücklich bestellt war, läuft das Abonnement 

bis auf Widerruf. 

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen 

zum Ende des ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach 

Ablauf des ersten Jahres gilt eine Kündigungsfrist von jeweils 

vier Wochen zum Quartalsende. Bei Nichterscheinen aus 

technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht kein 

Anspruch auf Ersatz. 

Auslandsvertretungen: 

Großbritannien: Jens Smith Partnership, 

The Court, Long Sutton, Hook, Hampshire RG29 1TA, 

Phone 1256 862589, Fax 1256 862182, 

E-Mail: jsp@trademedia.info 

Druck: 

Konradin Druck, 

Kohlhammerstraße 1–15, 

70771 Leinfelden-Echterdingen, 

Printed in Germany 

© 2023 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH, 

Leinfelden-Echterdingen 

September 2023 61


Experte für sichere Automation feiert Jubiläum 

75 Jahre Pilz: Wandel, 

Glaube, Miteinander 

Innovationsgeist hat das Familienunternehmen Pilz in den 75 Jahren seines 

Bestehens ebenso begleitet wie der stete Wandel. Die dritte Generation muss 

sich nun besonderen Herausforderungen stellen – und tut das mit viel Zuversicht 

und christlichen Werten. 


62 September 2023


MACHER DER AUTOMATION 

exklusiv 

„Wir wandeln die Krisen mit Gottes Hilfe 

in positive Energie um.“ 

Susanne Kunschert, Pilz 

Die beiden Geschwister Susanne Kunschert 

und Thomas Pilz führen als geschäftsführende 

Gesellschafter das Unternehmen Pilz 

in der dritten Generation. 

Die Basis für die Pilz-Erfolgsstory legte Hermann 

Pilz 1948, als er in Esslingen eine 

Glasbläserei gründete, die etwa Quecksilberschaltgeräte 

für die Medizintechnik fertigte. In 

den 1960er-Jahren trieb dann sein Sohn Peter Pilz 

den Wandel vom Glasapparatebau zur Elektronik 

voran – weil der Werkstoff Kunststoff das Glas 

allmählich verdrängte und weil er als Visionär die 

Chancen erkannte, die Elektronik und Miniaturisierung 

für die Industrie bieten können. 

Neben elektronischen Kontroll- und Überwachungsgeräten 

entwickelt Peter Pilz mit seinem 

Team auch speicherprogrammierbare Steuerungssysteme 

(SPS). „Pilz ist Anfang der 70er Jahre eines 

der allerersten Unternehmen in Europa, das 

SPS-Systeme auf den Markt bringt“, betont sein 

Sohn Thomas Pilz. Den großen Durchbruch in der 

sicheren Automation erlebte Peter Pilz aber nicht 

mehr. 1975 kam er bei einem Flugzeugabsturz 

ums Leben. Aber seine Frau Renate setzte sein Lebenswerk 

fort: Sie arbeitet sich in Technik und 

Wirtschaft ein, wird zunächst Vorsitzende des Beirats 

und übernimmt 1995 die Geschäftsleitung. 

Christliche Werte als Fundament 

Bild: Pilz GmbH & Co. KG 

Seit Ende 2017 führen die Kinder Thomas Pilz 

und Susanne Kunschert das Unternehmen als geschäftsführende 

Gesellschafter in der dritten Generation. 

Thomas Pilz verantwortet die technischen 

und produktionsnahen Abteilungen. Susanne 

Kunschert ist für die marktnahen Abteilungen 

und die kaufmännischen Bereiche zuständig. 

Der Wandel ist für die beiden weiter ein steter 

Begleiter: „Pilz hat sich immer gewandelt, und 

wir freuen uns, den Wandel gestalten zu dürfen.“ 

Ein wichtiger Antreiber für die beiden ist dabei 

neben der Freude an der Innovation auch der 

September 2023 63


Das Familienunternehmen 

Pilz ist inzwischen 

global aufgestellt. Dem 

Hauptsitz in Ostfildern 

bleibt man aber eng verbunden. 

Glaube: „Unsere christlichen Werte sind unsere 

Wurzeln, unser Fundament. Sie drücken sich in 

dem Miteinander aus, im Umgang, im Vertrauen, 

in der Zuverlässigkeit und der Hilfsbereitschaft 

bei Pilz“, sagt Susanne Kunschert. 

Task Force ist im Dauereinsatz 

So gelingt es den beiden Pilz-Gründerenkeln auch, 

die Krisen der letzten Jahre zu meistern: Erst wurde 

Pilz 2019 Opfer eines Hackerangriffs, der das 

Unternehmen wochenlang lahmlegte. Und kaum 

war der Cyberangriff überwunden, folgte die Corona-Pandemie 

mitsamt ihren Folgen wie Lieferkettenengpässen 

und Bauteileknappheit, die auch 

2022 aufgrund von Krieg und Naturkatastrophen 

weiter anhielten. Susanne Kunschert: „Unsere 

Task Force ist im Dauereinsatz. Aber wir wandeln 

die Krisen mit Gottes Hilfe in positive Energie 

um.“ 

Bild: Pilz GmbH & Co KG 

Und in Ostfildern profitieren sie von ihrem gelebten 

Miteinander. Nur so habe man trotz Unterbrechungen 

der Lieferketten und Bauteilemangel das 

Jahr 2022 mit einem Rekordergebnis abschließen 

können, sagt Susanne Kunschert. „Wir haben viele 

schwierige Verhandlungen und teilweise emotionale 

Gespräche mit Lieferanten und Kunden 

führen müssen. Aber wir haben das Beste daraus 

gemacht. Denn das menschliche Miteinander gibt 

uns Kraft.“ Zumal man auch zu Kunden und Lieferanten 

gute Beziehungen auf Augenhöhe pflege. 

Ein gutes Beispiel, wie Pilz die Krisen in Kraft umwandelt, 

ist nicht zuletzt auch das Thema Security, 

wo man ja im eigenen Haus schmerzhafte Erfahrungen 

sammeln musste. „Der Hackerangriff hat 

uns einen zweistelligen Millionenbetrag gekostet“, 

sagt Thomas Pilz. Das erlangte Wissen will Pilz nun 

auch anderen Unternehmen zur Verfügung stellen, 

zumal Security und Safety ohnehin zusammengehören: 

Im Deutschen heißt beides Sicherheit. 

Sicherheit = Safety + Security 

„Mit Digitalisierung und Vernetzung kommt der 

Security auch in der Automatisierung eine zunehmend 

wichtige Rolle zu“, so Thomas Pilz. Daher 

biete man verstärkt auch Produkte und Dienstleistungen 

für Industrial Security an der Maschine an, 

etwa die Industrie-Firewall Securitybridge oder 

den PITReader für das Berechtigungsmanagement 

beim Maschinenzugriff. „Im Mittelpunkt steht die 

Verfügbarkeit von Maschinen und Anlagen, sowie 

die Integrität und Vertraulichkeit von maschinellen 

Daten und Prozessen.“ 

Gerade im Bereich Beratung und Schulung sieht 

Pilz steigenden Bedarf: „Bei Kunden herrscht eine 

starke Unsicherheit in Sachen Industrial Security: 

Es gibt daher viel Informations- und Fortbildungsbedarf.“ 

Neben Schulungen – etwa zum Certified 

Expert for Security in Automation (CESA) – dürfte 

das Beratungs- und Dienstleistungsgeschäft – 

beispielsweise Security-Risikoanalysen, künftig 

Meilensteine: PNOZ & Co. 

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Ein wichtiger Meilenstein für Pilz‘ Entwicklung zum 

Spezialisten für sichere Automation ist das 1987 entwickelte 

PNOZ: das erste Sicherheitsschaltgerät für den 

zuverlässigen Stopp von Maschinen im Gefahrenfall. 

Bis heute steht PNOZ als Synonym für Maschinensicherheit 

und Sicherheitsschaltgeräte. 

Da Pilz früh die Bedeutung von Software und Digitalisierung 

erkennt, kommt 1995 das erste frei programmierbare, 

sichere Steuerungssystem PSS 3000 auf den Markt. 

2009 bringt Pilz mit dem PSS 4000 ein Automatisierungssystem 

auf den Markt, mit dem sich auch verteilte 

Anlagen zentral steuern lassen. 

· 

2021 der nächste Schritt: myPNOZ ist das erste modulare 

Sicherheitsschaltgerät in Losgröße 1. 

Aktuell ist das Nellinger Unternehmen global mit 42 Tochtergesellschaften 

und weltweit vier Produktionsstätten global 

vertreten und generiert mit rund 2500 Mitarbeitern einen 

Umsatz von über 400 Millionen Euro. 

Die sicheren Automatisierungslösungen von Pilz kommen in 

verschiedenen Bereichen zum Einsatz. Vom Maschinen- und 

Anlagenbau, beispielsweise in der Verpackungs- und Automobilindustrie, 

über Robotik und Intralogistik bis zu Bahntechnik, 

Flughäfen, Theaterkulissen oder Seil- oder Achterbahnen. 

↓ 

64 September 2023


weiter florieren, erwartet Thomas Pilz. „Zumal 

mit der EU-Richtlinie NIS2, der neuen Maschinenverordnung 

und mit dem Cyber Resilience Act 

in Sachen Security eine ganze Menge auf die Industrieunternehmen 

zukommt.“ 

Nachhaltigkeit steter Fokus 

Bild: Konradin 

Zum Wertekanon des schwäbischen Familienunternehmens 

gehört übrigens auch die Nachhaltigkeit: 

„Es ist unsere Pflicht, dafür zu sorgen, dass die folgenden 

Generationen in einer Welt leben können, in 

der sie sich sicher, gesund und wohl fühlen können. 

In unseren Unternehmenszielen ist seit jeher verankert, 

dass wir umweltbewusst, energiesparend und 

kostenbewusst arbeiten und produzieren wollen“, so 

Thomas Pilz. 

Wichtig ist Pilz dabei der bodenständige Ansatz: 

„Schon unsere Mutter hat uns zur Nachhaltigkeit 

erzogen. Wir hatten immer eine Tüte dabei, um 

Müll einzusammeln“, erinnert sich Susanne Kunschert. 

Von eher abstrakten Gebilden wie dem 

CO 2 -Zertifikatehandel hält Thomas Pilz daher 

wenig: „Damit kauft man sich nur von der Verantwortung 

für das eigene Tun frei.“ 

Viel lieber will man bei Pilz selbst etwas tun für 

die Umwelt. Thomas Pilz: „Daher haben wir beispielhaft 

für ein Produkt unseren CO2-Fußabdruck 

ermittelt. Das Ergebnis: Die Gehäuse aus 

Polycarbonat hat in diesem Fall den größten Anteil 

am CO 2 

-Ausstoß. Deshalb arbeitet unsere Entwicklung 

aktuell intensiv an dem Umstieg auf grünere 

Kunststoffe.“ Das ist allerdings gar nicht so 

einfach: „Da unsere Geräte für die Maschinensicherheit 

eingesetzt werden, müssen sie die Vorgaben 

der verschiedenen internationalen Prüfbehörden 

erfüllen, etwa in puncto Brennbarkeit und 

Flammschutz. Das gilt selbstverständlich auch bei 

recyclebaren oder biobasierten Kunststoffen.“ 

Werte. Schaffen. Zukunft. 

Unter dem Motto „Werte 

schaffen Zukunft“ feiert 

Pilz dieses Jahr 75jähriges 

Jubiläum. 

Bild: Pilz GmbH & Co. KG 

Nach dem plötzlichen Tod ihres Mannes hat Renate 

Pilz das Unternehmen erfolgreich weitergeführt. 

Für ihr außergewöhnliches unternehmerisches und 

soziales Engagement ist Renate Pilz von der badenwürttembergischen 

Wirtschaftsministerin Dr. Nicole 

Hoffmeister-Kraut mit dem Bundesverdienstkreuz 

ausgezeichnet worden. 

Aber mit seinem Innovationsgeist fällt dem wertegeleiteten 

Pilz-Team sicher eine Lösung ein. 

Schließlich lautet auch der Slogan für das 75er Jubiläum 

„Werte. Schaffen. Zukunft.“ Und mit dem 

schönen Wörtchen „Schaffen“ drückt der Slogan 

ganz nebenbei einen weiteren Bestandteil der 

schwäbischen Bodenständigkeit im Hause Pilz 

aus. Denn in Nellingen menschelt es nicht nur, da 

wird auch gerne „ebbes g’schafft.“ Susanne Kunschert: 

„Wir haben uns von der Gründergeneration 

bis heute zu einem etablierten Mittelständler 

entwickelt. Das ist nichts, was man als gegeben sehen 

darf. Den Bestand des Unternehmens muss 

man sich jeden Tag neu erarbeiten“ – mit Glaube, 

Menschlichkeit sowie Lust an Wandel und Innovation. 

↓ 

Pilz GmbH & Co. KG 

www.pilz.com 

September 2023 65

_10 Fragen an 

10 Fragen an Sandra Geyer-Altenkirch, Geschäftsführerin, MiniTec GmbH & Co.KG 

„Ich rechne alle Zahlen 

nochmal gegen“ 

AP: Beschreiben Sie sich in drei Worten: 

Geyer-Altenkirch: empathisch, optimistisch, ungeduldig. 

AP: Meine Lebensweisheit/Maxime: 

Geyer-Altenkirch: Ich habe eigentlich zwei: „Alles 

hat seinen Grund und seine Zeit.” Und das griechische 

Sprichwort: „Es gibt nichts Schlechtes, an 

dem nicht auch etwas Gutes ist.” 

AP: Haben Sie eine Leidenschaft? 

Geyer-Altenkirch: Pferde. 

Bild: Minitec 

AP: Haben Sie einen Spleen? 

Geyer-Altenkirch: Ja, ich rechne alle mir vorgelegten 

Zahlen nochmal gegen. 

AP: Wo haben Sie die besten Ideen? 

Geyer-Altenkirch: Das kann überall passieren, in 

einem Gespräch mit Mitarbeitern oder Kunden, 

bei einem Ausritt mit dem Pferd, bei einem Spaziergang 

mit der Familie oder wenn ich nachts 

wach bin. 

AP: Wie entspannen Sie nach einem langen 

Bürotag? 

Geyer-Altenkirch: Am besten entspanne ich bei 

meinen Pferden. Die Ruhe und Sanftheit der Tiere 

erden mich. Bei der Arbeit mit den Pferden ist 

Konzentration gefragt, da bleibt keine Zeit zum 

Nachdenken. 

AP: Worauf können Sie in Ihrem Alltag auf gar 

keinen Fall verzichten? 

Geyer-Altenkirch: Musik. 

AP: Und was darf in Ihrer Aktentasche nie fehlen? 

Geyer-Altenkirch: Papier und Stift. 

AP: Was ist Ihr Lieblingsessen und/oder Lieblingsgetränk? 

Geyer-Altenkirch: Ich esse gerne einfache Hausmannskost 

und dazu ein Glas Wein. 

AP: Wenn Sie einen Wunsch frei hätten: Wen 

wollten Sie schon immer mal treffen? 

Geyer-Altenkirch: Astrid Lindgren. 

Minitec GmbH & Co.KG 

www.minitec.de 

Pferde sind die große Leidenschaft von Sandra 

Geyer-Altenkirch. Aber auch Musik und Astrid 

Lindgren stehen bei der Minitec-Geschäftsführerin 

hoch im Kurs. 

66 September 2023

Fraunhofer IPA & bild der wissenschaft 

4. KI-KONGRESS 

Smarte Maschinen im Einsatz 

KI als Produktivitätsbooster 

30. November 2023 

Fraunhofer IPA, Stuttgart 

Förderung der KI in Deutschland 

Künstliche Intelligenz (KI) gelangt immer mehr in die unternehmerische Praxis. 

Die Technologie birgt insbesondere das Potenzial, die Arbeitsproduktivität und 

Effizienz sowohl beim Personal als auch bei den technischen Prozessen signifikant 

zu erhöhen. Vor diesem Hintergrund präsentieren die Konradin Mediengruppe 

und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA 

Ende November den vierten KI-Kongress »Smarte Maschinen im Einsatz«. Zahlreiche 

Forscher und Experten aus Unternehmen – vom Start-up bis zum Weltkonzern 

– zeigen Potenziale auf und berichten über ihre Erfahrungen mit KI-Lösungen. 

Das diesjährige Motto lautet »KI als Produktivitätsbooster«, das auf den 

Nutzen von KI zur Steigerung der Arbeitsproduktivität in Unternehmen abzielt. 

Ein besonderer Fokus liegt unter anderem auf generativen KI-Modellen wie dem 

Chatbot ChatGPT, der an diesem Tag seinen ersten Geburtstag feiert, oder sogenannten 

Diffusion Modellen für visuelle Ausgaben. 

Zur Zielgruppe des Kongresses gehören Unternehmen, die sich für den Nutzen 

und die Umsetzung von KI interessieren. Die Veranstaltung bietet Gelegenheit 

zum Erfahrungsaustausch und Networking, um KI erfolgreich in den betrieblichen 

Alltag zu integrieren. 

Seien Sie dabei, wenn Experten die Zukunft gestalten und die Ära der Künstlichen 

Intelligenz vorantreiben. Der KI-Kongress verspricht Erkenntnisse, Inspirationen 

und praxisnahe Einblicke, die Ihr Unternehmen auf dem Weg zur KI-gestützten 

Produktivität begleiten werden. 

Veranstalter 

Kooperationspartner 

Datum/Ort: 

Preis: 

Anmeldung: 

30. November 2023, Fraunhofer IPA, Stuttgart 

Frühbucher bis 15.10. nur 530,– € (zzgl. MwSt.) 

Danach 630,– € (zzgl. MwSt.) 

per QR-Code oder über www.wissenschaft.de/KI-2023 

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September 2023 67

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DAS VERBINDET MAN MIT CLOOS. 

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& SCHNEIDEN 

11.-15.09.2023 

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Halle 3 · Stand 3C63 

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Entdecken Sie die starke Verbindung aus bewährter Technologie 

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68 September 2023

Automationspraxis 04.2023

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