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ACTA 3000 - die Gesamtlösung - Atlas Copco

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Vaillant-Werk in Bergheim,<br />

Deutschland<br />

Das Vaillant-Werk in Bergheim, Deutschland,<br />

stellt Brennwertkessel her. Hierbei werden<br />

hauptsächlich Impulsschrauber von <strong>Atlas</strong><br />

<strong>Copco</strong> eingesetzt. In seinen Bemühungen <strong>die</strong><br />

Produktivität zu steigern und <strong>die</strong> Kosten durch<br />

Wartung und Übertragungsfehler beim Ausfüllen<br />

der Formulare und Wertetabellen zu senken, hat<br />

das Unternehmen ein QAT-System von <strong>Atlas</strong><br />

<strong>Copco</strong> eingeführt.<br />

Werner Thoms von Vaillant beschreibt <strong>die</strong><br />

Arbeitsabläufe im Werk vor und nach Einführung<br />

von <strong>ACTA</strong> <strong>3000</strong> und ToolsTalk <strong>ACTA</strong>.<br />

„Wir brauchten früher bis zu 600 unproduktive<br />

Stunden im Jahr, um manuell <strong>die</strong> Daten über<br />

Werkzeugleistungen zusammenzutragen. Da <strong>die</strong>s<br />

von Hand gemacht wurde, passierten natürlich<br />

Übertragungsfehler. Dank des neuen Systems<br />

werden unsere Werkzeuge nun kontinuierlich<br />

geprüft. Wir führen kritische Verschraubungen<br />

durch, <strong>die</strong> 100 % kontrolliert werden müssen. Vor<br />

der Einführung des neuen QAT-Systems mussten<br />

wir <strong>die</strong> Produkte aufwendigen Nachkontrollen<br />

unterziehen. Dank Acta <strong>3000</strong> konnte <strong>die</strong>se Arbeit<br />

auf ein absolutes Minimum reduziert werden,<br />

so dass zusätzliche Kontrollen der kritischen<br />

‘‘<strong>ACTA</strong> <strong>3000</strong> checks tools directly at<br />

the line. This saves time and money<br />

without interrupting production and<br />

reduces the need for post adjustment<br />

controls of critical joints.”<br />

Verschraubungen nicht länger notwendig<br />

sind.“<br />

„Die Kontrollen werden direkt an der<br />

Fertigungsstrasse durchgeführt. Es spielt<br />

keine Rolle, ob es sich um einen harten<br />

oder weichen Schraubfall handelt. Das<br />

bedeutet, dass <strong>die</strong> Werkzeuge nicht von<br />

der Produktion zur Werkzeugausgabe<br />

gebracht werden müssen. Für uns ist das<br />

besonders wichtig, denn wir haben keine<br />

Reservewerkzeuge, <strong>die</strong> eingesetzt werden<br />

können, während ein anderes justiert wird.<br />

Dadurch sparen wir Zeit und Geld; <strong>die</strong><br />

Produktion wird nicht unterbrochen und wir<br />

haben <strong>die</strong> Kosten für Nachjustierungen und<br />

Kontrollen der kritischen Verschraubungen<br />

auf ein absolutes Minimum reduziert.“ Zum<br />

Abschluss sagte Werner Thoms: „Wir sind<br />

in der Lage sämtliche Daten automatisch auf<br />

elektronischem Wege zu übertragen. Das<br />

erspart uns viele Papierberge und Bürokratie<br />

und wir können sicher sein, dass alle Daten<br />

100 % korrekt und vollständig sind.“

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