Wälzlagerdiagnostik - mfd.mw.tu-dresden.de

TU Dresden - Fakultät Maschinenwesen
Institut für Strömungsmechanik
Lehrstuhl für Magnetofluiddynamik
1 Einleitung
Anleitung zur Laborübung
Wälzlagerdiagnostik
MU / TD
Wälzlager sind hochbeanspruchte Bauteile von Maschinen und Anlagen. Aufgrund
der Dauerbeanspruchung, der sie unterliegen, ist die Lebensdauer von Wälzlagern
begrenzt. Es existieren allgemeingültige Beziehungen zur Bestimmung der Lebensdauer
solcher Lager, die jedoch nur unter Idealbedingungen gelten. Sie können kleine
Störgrößen, wie z.B. Verunreinigungen im Lager, Winkelfehler beim Einbau usw.
berücksichtigen. Solche Einflüsse ändern die Lebensdauer eines Wälzlagers dramatisch
und führen zu nicht vorher sehbaren und unerwarteten Maschinenausfällen.
Diese stören den Produktionsprozess erheblich, indem sie zu ungeplanten und kostspieligen
Stillstandszeiten führen, ganz abgesehen von oftmals auftretenden Folgeschäden,
z.B. durch blockierte Lager. Eine maximale Ausnutzung der Lebensdauer
bzw. der nach einer wirkenden Schädigung noch zur Verfügung stehenden Restlebensdauer
ist dabei nur unter Anwendung von Methoden der technischen
Diagnostik erreichbar.
Ziel des Praktikums ist die Vermittlung von praktischen Kenntnissen über Methoden
der technischen Diagnostik von Wälzlagern im Rahmen einer Grund- bzw. Tiefendiagnose.
2 Hinweise zur Vorbereitung
Für den Versuch Wälzlagerdiagnose sollen Sie sich über theoretische Grundlagen
informieren. Dazu gehören der Aufbau von Wälzlagern, mögliche Schadensbilder an
Wälzlagern, Arten der Schwingungserzeugung in defekten Wälzlagern und Methoden
für deren Registrierung, insbesondere Spektralanalyse (FFT, Cepstrum) und
Hüllkurvenanalyse.
3 Literatur
Sturm, A., Förster, R., Hippmann, N., Kinsky, D.: Wälzlagerdiagnose für Maschinen
und Anlagen; Verlag TÜV Rheinland, Köln 1986 / Verlag Technik, Berlin 1985
Kolerus, J, Wassermann, J: Zustandsüberwachung von Maschinen; Renningen 2008
Sturm, A., Förster, R.: Maschinen- und Anlagendiagnostik für die zustandsbezogene
Instandhaltung, Verlag Technik Berlin 1985 / B. G. Teubner, Stuttgart 1990
oder andere Literatur mit gleicher Thematik.
1

4 Grundlagen
4.1. Schädigungsmechanismen
Wesentliche Schädigungsmechanismen bei Wälzlagern beruhen auf dem Verschleiß
(tritt insbesondere bei Schmiermittelausfall oder Schmiermittelverschmutzung ein,
führt durch abrasiven Abtrag zu einer meist gleichmäßigen Geometrieänderung der
Wälzpaarung) und der Ermüdung (tritt bei Überlastung ein und führt zur Pittingbildung,
d.h. zum lokalen Ausplatzen von Metallteilen aus der Oberfläche der
Wälzelemente). Während abrasiver Verschleiß zu einer Erhöhung der stationären
breitbandigen Schwingung führt, werden bei lokalen Schäden Schwingungen
impulsartig angeregt. Voraussetzung für den Einsatz unterschiedlicher Verfahren zur
technischen Diagnose von Wälzlagern ist die Kenntnis der Geometrie und Kinematik
im Wälzlager. Im Rahmen dieser Arbeit wird nur insoweit auf die Geometrie eingegangen,
sie für das Verständnis der eingesetzten Verfahren notwendig ist (Bild 1).
Bild 1: Geometrie ausgewählter Wälzlager
a - Rillenkugellager; b - Schrägkugellager; c - Zylinderrollenlager
1 - Außenring des Schrägkugellagers
2 - Kugel des Schrägkugellagers
3 - Innenring des Schrägkugellagers
DI - Durchmesser des Mittelpunktkreises der Innenringwälzbahnkrümmung
DA - Durchmesser des Mittelpunktkreises der Außenringwälzbahnkrümmung
DT - Teilkreisdurchmesser
DW - Wälzkörperdurchmesser
αB - Druckwinkel
4.2. Schwingungserzeugung im defekten Lager (Beispiel Kugellager)
Es soll ein lokaler Schaden am Außenring vorliegen (Bild 2). Beim Überrollen der
Schadensstelle wird die Kugel auf dem Außenring einen Stoß erzeugen. Dieser Stoß
hat einen Schwingungs- bzw. einen Schallimpuls zur Folge, der sich zunächst im
Lageraußenring und dann in der Lagerhalterung ausbreitet (Stoßimpuls). Der Impuls
ist gekennzeichnet durch einen sehr steilen Anstieg und eine sehr kurze Dauer,
verglichen mit seiner Wiederholrate, im folgenden Schadensfrequenz (Überrollfrequenz)
genannt. Die Amplitude des Impulses ist ein Maß für die Stärke des
2

Stoßes. Ihre Größe hängt von der Drehzahl, der räumlichen Ausdehnung des
Schadens sowie von den Lastverhältnissen im Lager ab. Die Schadensfrequenz ist
durch die Geometrie des Wälzlagers, die Einbaubedingungen und die Drehzahl der
Welle festgelegt.
Die allgemeinen Zusammenhänge zwischen diesen Größen, wobei n die Drehfrequenz
und z die Anzahl der Wälzkörper bezeichnet, werden in folgenden Beziehungen
aufgezeigt (siehe Bild 1).
Bild 2: Stoßimpulserzeugung beim Überrollen einer beschädigten Stelle
Rotationsfrequenz des Käfigs
1 ⎛ DW
⎞
f = ⋅ ⋅ ⎜ − ⋅ ⎟
KÄ f n 1 cosα
B
2 ⎝ DT
⎠
Überrollfrequenz des Außenringes
1 ⎛ DW
⎞
f = ⋅ ⋅ ⋅ ⎜ − ⋅ ⎟
A f n z 1 cosα
B
2 ⎝ DT
⎠
Überrollfrequenz des Innenringes
1 ⎛ DW
⎞
f = ⋅ ⋅ ⋅ ⎜ + ⋅ ⎟
I f n z 1 cosα
B
2 ⎝ DT
⎠
Wälzkörperrotationsfrequenz
2
1 D ⎡
⎤
T ⎛ DW
⎞
f = ⋅ ⋅ ⋅ ⎢ − ⎜ ⋅ ⎟
WA f n z 1 cosα
B ⎥
2 DW
⎢⎣
⎝ DT
⎠ ⎥⎦
Auf eine Herleitung dieser Gleichungen wird hier verzichtet.
Ideal wäre es, wenn die Stoßimpulse direkt gemessen werden könnten. In der Praxis
befinden sich zwischen Entstehungsort des Impulses und dem Aufnehmer weitere
Übertragungsstrecken (Lageraußenring, Lagergehäuse, Aufnehmerankopplung), deren
Übertragungsfunktionen das Gesamtsignal beeinflussen. Daneben erzeugt jede
Maschine noch zusätzliche Schwingungssignale, die sich denen des Wälzlagers
überlagern (umlauffrequente Schwingungen und deren Harmonische).
Weiter überlagert sich bei höheren Frequenzen ein Grundrauschen, welches bereits
von einem neuwertigen Lager infolge unvermeidlicher Maßtoleranzen erzeugt wird
(1)
(2)
(3)
(4)
3

oder auch die Folge eines Lagerverschleißes sein kann. In Einzelfällen können noch
Getriebe, Schaufeln usw. als Schwingungserzeuger auftreten. Das am Aufnehmer
ankommende Signal stellt das Resultat aller wirkender Schwingungsanteile dar (Bild
3).
Vor einem Rauschhintergrund sind, als Folge der Stoßimpulse, die hochfrequenten
Ausschwingvorgänge zu erkennen (in der Praxis sind diese Unterschiede oft nicht so
deutlich zu sehen). Es können zwei Möglichkeiten einer Wälzlagerdiagnose unterschieden
werden, die Grund- und die Tiefendiagnose.
Bild 3: Beschleunigungssignal bei einem Außenringschaden
(fS – Schadensfrequenz)
Die Grunddiagnose beinhaltet die Anwendung von Kennwerten, deren Aussagekraft
eine Einteilung des technischen Zustandes von Wälzlagern in “Gut“ und “Schlecht“
(mit eventuellen Abstufungen) zulässt. Mit anderen Worten es findet eine globale Zustandsbewertung
statt. Die Tiefendiagnose ist durch die Anwendung von Signalkennfunktionen
gekennzeichnet. In erster Linie kommt die Spektralanalyse zum
Einsatz, bei der durch Bewertung von Frequenz und Amplitude unter anderem die
Bestimmung von Art und Ort der Schädigung möglich wird (siehe Gleichungen 1 bis
4).
Beide Möglichkeiten sind unabhängig voneinander einsetzbar, können jedoch auch
als Kombination begriffen werden.
4.3. Kennwerte zur Grunddiagnose von Wälzlagern
1. K(t) – Wert
Der K(t)-Wert stellt einen spezifischen Körperschallkennwert dar, der den Zustand
eines Wälzlagers möglichen Schädigungsklassen zuordnet. Der K(t)-Wert wird
gebildet aus den Effektiv- und Spitzenwerten der Schwingbeschleunigung a
a~
( 0)
⋅ aˆ
( 0)
K(
t)
=
a~
( t)
⋅ aˆ
( t)
~a
( 0)
- Effektivwert der Schwingbeschleunigung zum Zeitpunkt t=0
â ( 0)
- Spitzenwert der Schwingbeschleunigung zum Zeitpunkt t=0
a ~ ( t)
- Effektivwert der Schwingbeschleunigung zum Zeitpunkt t
a ˆ( t)
- Spitzenwert der Schwingbeschleunigung zum Zeitpunkt t
(5)
4

Als Werte zum Zeitpunkt t = 0 werden die über die gesamte Lebensdauer auftretenden
Minimalwerte angesehen. Die Minimalwerte liegen nach der Einlaufphase (Beseitigung
von Unebenheiten an Wälzlagerbauteilen infolge Fertigung) vor.
Der Zustand des Wälziagers wird in folgende Klassen eingeteilt:
K(t) Schädigungszustand
> 1 Verbesserung des Wälzlagerzustandes
1 …0,5 Gute Eigenschaften der Baugruppe
0,5 …0,2 Wirkung schädigungsbeschleunigender Einflussfaktoren
0,2 … 0,02 Wirkung des Schädigungsprozesses
< 0,02 Schädigung
Die Erfassung der Beschleunigungswerte erfolgt mit einer gebräuchlichen Körperschallmesskette.
Der Messort für die Beschleunigungsaufnehmer ist das Lagergehäuse.
Die Ankopplung muss qualitativ gleich bleiben. Die Ankopplung des Beschleunigungsaufnehmers
mit Stiftschraube ist die beste Ankopplung. Der untersuchte
Frequenzbereich erstreckt sich von 1 … 20 kHz. Das Verfahren ist anwendbar
auf Rollen-, Nadel- und Kugellager.
Zeittrend des K(t)-Wert
Bild 4: Zeitverläufe für unterschiedliche Schädigungsarten von Wälzlagern
Die folgenden beschriebenen Kennwerte, Spike-Energie, SPM, basieren auf der
Ausnutzung der hochfrequenten Aufnehmerresonanzen im Bereich von 30 kHz und
höher, mit deren Hilfe es gelingt, die sehr energiearmen, aber ungestörten hochfrequenten
Signalanteile zu erfassen und gegenüber den niederfrequenten Signalen
zu verstärken. Durch eine nachfolgende Bandpassfilterung werden die niederfrequenten
Signalanteile vollständig entfernt. Von dem verbleibenden Signal werden
dann die Kennwerte gebildet, die sowohl die Signalamplitude, die Impulshäufigkeit
sowie den Energiegehalt der Impulse berücksichtigen.
2. Spike – Energie
Der Spike-Energie-Wert stellt eine Größe dar, die spezifische Körperschallkennwerte
miteinander verknüpft:
5

gSE = A0(A1 . Mw + A2 . Kt+ A3 . Ha) (6)
mit Mw ... Amplitudenmittelwert
Kt … Kurtosiswert
Ha ... Wert der Hüllkurve
A0‚ A1, A2, A3 … Proportionalitätsfaktoren
Die Proportionalitätsfaktoren sind Erfahrungswerte des Herstellers. Die Bewertung
des Lagerzustandes erfolgt durch eine Zuordnung des Spike-Energie-Wertes in eine
der drei Zustandsklassen
• gutes Lager
• Warnungsbereich
• Lagerschaden demnächst wahrscheinlich
Als Hilfsmittel für die Zustandsbeurteilung von Wälzlagern können Kurventafeln dienen,
die für bestimmte Maschinengattungen und Messbedingungen in einem Lernprozess
gewonnen werden können. Die Kurventafel in Bild 5 gilt zum Beispiel als
Anhaltswert für die Wälzlagerüberwachung an Pumpen, Elektromotoren o.ä.. Sie
beruht auf Erfahrungswerten, die bei Messungen mittels Beschleunigungsaufnehmer
Typ 970 mit Tastspitze (IRD Mechanalysis) direkt oder nahe am Lager gewonnen
wurden.
Bild 5: Kurventafel RSK 276 für Spike-Energie
6

Ausgangssignal ist ein Beschleunigungssignal des Körperschalls im kHz-Bereich.
Das Verfahren ist anwendbar auf beliebige Maschinengrößen im Drehzahlbereich
von 100 bis 100000 min -1 .
Bild 6: Zeitlicher Verlauf des Spike-Energie-Wertes
3. SPM (Shock Pulse Method)
Infolge von Schädigungen auf der Wälzbahn- und der Wälzkörperoberfläche entsteht
beim Abrollvorgang stoßartiger Körperschall (siehe oben). Aus dem erfassten
Körperschall werden Impulse geformt, deren Amplitude proportional zur Stoßgeschwindigkeit
ist. Aus dem logarithmierten Maximalwert dBM und dem logarithmierten
Grundgeräuschwert dBC wird der logarithmierte Stoßimpulswert dBSV bestimmt. Aus
der Differenz zwischen diesem Wert und einem Referenzwert dBI für ein perfekt
montiertes und geschmiertes Lager erhält man den logarithmierten normierten
Stoßimpulswert dBN.
dBN = dBSV – dBI (7)
mit dBSV = dBM – dBC (7a)
Aus dem Betrag dieses Wertes kann der Zustand des Wälzlagers bestimmt werden.
dBN
Wälzlagerzustand
0 … 20 Guter Betriebszustand
20 … 35 Eingeschränkter Betriebszustand durch Schmierstoffmangel,
Montagefehler oder Anfangsschäden
35 … 60 Schlechter Betriebszustand mit Risiko eines Lagerausfalls
Die Stoßgeschwindigkeit bei Abrollvorgängen wird von der Drehzahl sowie der Masse
und der Eindringtiefe der Wälzkörper beeinflusst. Um diesen Einfluss zu berücksichtigen,
wird in die Berechnung des Referenzwertes dBI der Lagerdurchmesser D
und die Drehzahl n einbezogen.
7

dBI = 20 . [Ig(n) + 0,6 . lg(D) - lg(2150)] (8)
Erfasst wird der Körperschall mittels Beschleunigungsaufnehmer am Lagergehäuse.
Das Signal wird bei der Resonanzfrequenz des Aufnehmers zwischen 30 und 35 kHz
bandpassgeflltert und anschließend nach der SPM-Methode analysiert.
Das Verfahren ist anwendbar auf Wälzlager aller Typen und Größen.
Zeittrend der SPM
Bild 7: Typischer Verlauf des Zustandes in einem Lager anhand SPM
Die Schwankungen in Bild 7 sind durch unregelmäßige Schadensbildung, Auswalzung
früherer Schäden, etc. verursacht.
4. Weitere Verfahren zur Diagnose von Wälzlagern
Diese Verfahren werden hier nur erwähnt und nicht näher beschrieben.
BCU - Wert (Bearing Condition Unit)
Kurtosis
SEE (Spektral Emitted Energy)
4.4. Hüllkurvenanalyse zur Tiefendiagnose von Wälzlagern
Zur Bildung der Hüllkurve existiert eine Vielzahl von Verfahren. Bei der im Praktikum
verwendeten Technik wird die Hüllkurve gemäß Bild 8 gebildet.
Entsprechend Abschnitt 2 treten im gemessenen Schwingungsspektrum außer niedrigen
Frequenzen (die z. B. von Unwuchten, Zahneingriffen o. ä herrühren, siehe
Bild 8 linker Teil) auch die genannten hochfrequenten Schwingungen der Lagerringe
(Eigenschwingungen) auf. Diese werden beim Überrollen des Pittings durch die nach
den Gleichungen (1) bis (4) berechenbaren Überrollfrequenzen periodisch angeregt.
8

Die Überrollfrequenzen stellen Modulationsfrequenzen dar, die als Seitenbänder der
Eigenschwingungen im Grundspektrum auftreten. Wenn diese Modulation (wie in
Bild 3 ersichtlich) im Zeitschrieb direkt erkennbar ist, kann die Art des Schadens aus
dem Abstand der Spitzen im Zeitsignal abgelesen werden. Ist das nicht der Fall (wie
in den meisten Fällen) muss eine Hüllkurvenanalyse durchgeführt werden.
Bild 8: Hüllkurvenbildung
Eine Frequenzanalyse des Gesamtsignals lässt den Frequenzbereich erkennen, in
dem die Eigenschwingungen liegen. Dieser wird durch eine Bandpassfilterung (üblich
5 … 50 kHz) des Zeitsignals ausgefiltert (Bild 8, Mitte). Für dieses bandbegrenzte
Zeitsignal erfolgt eine Gleichrichtung und Glättung, die als Ergebnis die Hüllkurve der
Eigenschwingungen (Bild 8, rechter Teil) liefert.
Genauere Informationen über Frequenz und Amplitude der Stoßfolgen liefert die
Frequenzanalyse (FFT) der Hüllkurve des Beschleunigungssignals. Im Spektrum
werden die Modulationsfrequenzen als Grundfrequenzen sichtbar (drehzahlabhängig
im Bereich von 10 -1000 Hz). Mit Kenntnis der inneren Lagergeometrie (siehe Bild 1)
und der Berührungsverhältnisse des Lagers lassen sich die lagerspezifischen
kinematischen Frequenzen in Abhängigkeit von der Drehzahl berechnen (Gleichungen
(1) bis (4). Die Zuordnung zu markanten Frequenzen des Hüllkurvenspektrums
lässt die Art des Schadens erkennen (Bild 9).
Die kinematischen Überrollfrequenzen liegen gemäß der Berechnungsgleichungen
sehr nahe den höheren Harmonischen der Drehfrequenz. Dies erschwert manchmal
die exakte Zuordnung.
9

Bild 9: Beschleunigungs-Zeitsignal, Hüllkurve und Spektrum der Hüllkurve für ein
künstlich eingebrachtes Außenring-Grübchen (Kugellager 6007,
n=1000 min -1 , fAU – Überrollfrequenz des Außenringes)
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5 Versuchsaufbau
Bild 10 zeigt den Aufbau des Versuchsstandes.
Bild 10: Versuchsstand
1 - Grundplatte 10 - Zahnradpumpe
2 - E - Motor mit regelbarer Drehzahl 11 - Kupplung
3 - Elastische Bolzenkupplung 12 - Wälzlager
4 - Wälzlager 13 - Abtriebswelle
5 - Antriebswelle 14 - Zahnrad
6 - Zahnrad 15 - Zahnrad
7 - Zahnrad 16 - Getriebegehäuse
8 - Wälzlager mit geteiltem Lagerbock 17 - Wälzlager
9 - Drosselventil 18 - Verschiebbare Platte
Alle Baugruppen des Versuchsstandes sind auf der Grundplatte 1 angeordnet. Der
drehzahlregelbare Elektromotor 2 (Drehzahlbereich von 100 – 3000min -1 ) ist über
eine elastische Kupplung 3 mit der Antriebswelle 5 verbunden. Zwischen den Wälzlagern
4 und 8 sind zwei Zahnräder 6 und 7 angeordnet. Die Abtriebswelle 13 ist in
den Wälzlagern 12 und 17 gelagert. Die über die Kupplung 11 angetriebene Zahnradpumpe
10 dient als Bremse.
Die Befestigung des Motors 2 auf der Grundplatte 1 ermöglicht sowohl seine Verschiebung
senkrecht zur Wellenachse als auch Verdrehung um den Kupplungsmittelpunkt.
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Das Lager 8 am Ende der Antriebswelle ist leicht demontierbar (geteilter Lagerbock,
kegelige Schnellspannung des Innenringes), um einfach und schnell unterschiedlich
geschädigte Wälzlager einbauen zu können.
Die im Versuchsstand eingesetzten Lager haben folgende Daten:
Typ: Pendelkugellager 1207
DW: 8,00 mm
DT: 53,50mm
z: 16 zweireihig
Die Lagerböcke sind zur Befestigung der Beschleunigungsaufnehmer mir radialen
Gewindebohrungen (horizontal, vertikal) versehen.
Aus- und Einbau des Endlagers (Untersuchungslager) der Antriebswelle:
Das Radialrillenkugellager 8 mit einer Spannhülse im zweigeteilten Lagerbock ist
leicht demontierbar. Der Austausch des Lagers wird während des Praktikums
erläutert.
Vorbereitungen zum Betrieb des Versuchsstandes
• Diagnostische Messinstrumente zum Betrieb vorbereiten.
• Hauptkippschalter (weiß) einschalten (Stellung unten)
• Anlaufschalter (rot) einschalten (Stellung unten).
• Drehzahl mit dem Drehknopf an der Steuereinheit einstellen.
• Belastungsmoment mit dem Drosselventil und ggf. Drehzahl korrigieren.
• Nach der Durchführung der Versuche Elektromotor ausschalten (rote
Drucktaste) und Drosselventil öffnen.
Achtung: Anlauf unter Last und Überlastung (kleine Drehzahlen, große Mo-
mente) sind zu vermeiden. Bei längeren Versuchen unter Last ist die
Öltemperatur (am Ventilgehäuse) zu kontrollieren. Bei überhöhter
Temperatur (> 60°C am Gehäuse) Versuch unterbrechen und Modell
abkühlen lassen.
Achtung: Während der Testläufe soll Sicherheitsabstand (Hände, Kleidung)
von den rotierenden Elementen des Versuchsstandes gehalten
werden.
Die für die Versuche verwendeten Messketten werden in den Bildern 11 und 12
gezeigt.
12

Bild 11: Messkette Grunddiagnose
Bild 12: Messkette Tiefendiagnose
Für die Praktikumsversuche werden piezoelektrische Beschleunigungsaufnehmer
verwendet. Je nach Messaufgabe ändert sich die Befestigungsmethode der Aufnehmer
am Diagnoseobjekt (Schraubverbindung, Tastspitze). Die in Bild 11 und 12
gezeigten Messgeräte dienen zur Realisierung der verschiedenen Methoden der
Wälzlagerkennwertbestimmung.
Auf die Handhabung der einzelnen Geräte wird während des Praktikums
eingegangen.
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6 Versuchsdurchführung
1. VDI - Richtlinie 2056
kurze Erläuterung
2. Messung von Wälzlagerkennwerten (Grunddiagnose)
a) K(t) - Wert – Messung
• Messgerät: M911
• Aufnehmer: Beschleunigungsaufnehmer KD35 (Schraubverbindung)
• ungeschädigtes Lager: a ~ ( t = 0)
- Effektivwert
a ˆ ( t = 0)
- Spitzenwert
• Schädigung: - Außenringpitting K ( t)
- Innenringpitting K (t)
Bemerkung:
Als Effektiv- und Spitzenwert zum Zeitpunkt t = 0 werden die Werte des ungeschädigten
Lagers verwendet (Minimalwerte).
b) Spike Energy – Messung
• Messgerät: CONDICHECK 191
• Aufnehmer: Beschleunigungsaufnehmer mit Tastspitze
• ungeschädigtes Lager:
• Schädigung: Außenringpitting gSE =
Innenringpitting gSE =
c) SPM - Messung
• Meßgerät: VIB 8.600
• Aufnehmer: im Gerät eingebaut
• ungeschädigtes Lager:
• Schädigung: Außenringpitting
Innenringpitting
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3. Messung und Analyse von Zeitsignal und Spektrum
als dritte Stufe der Wälzlagerüberwachung (Tiefendiagnose)
a) Berechnung der kinematischen Schadensfrequenzen
(siehe Gleichungen (1) bis (4))
Drehzahl n = 1500 min -1
fA =
fI =
fWA =
b) Zeitsignal und Spektrum
• Messgerät: Schwingungsanalysator 2515
Hüllkurvendetektor WB 1048
• Aufnehmer: Beschleunigungsaufnehmer 4391 (Schraubverbindung, Haftmagnet)
• Lagerschädigung: ungeschädigt
• Lagerschädigung: Außenringpitting
• Lagerschädigung: Innenringpitting
- Zeitsignal a = f(t)
- Spektrum a = f(f)
- Hüllkurvenspektrum aHüll = f(f)
- Zeitsignal a = f(t)
- Spektrum a = f(f)
- Hüllkurvenspektrum aHüll = f(f)
- Bestimmung der Schadensfrequenz fA
- Zeitsignal a = f(t)
- Spektrum a = f(f)
- Hüllkurvenspektrum aHüll = f(f)
- Bestimmung der Schadensfrequenz fI
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