Airbus – Durchstarten mit MAKINO Drei auf einen Streich Brandheiß

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Durchstarten mit MAKINO 4 Sechs Bearbeitungszentren für Airbus Mit Federn und Wachs wollte Ikarus der Sonne entgegenfliegen. Das endete bekanntlich mit einer Bauchlandung. Die heutigen Flugzeugbauer haben solche Probleme längst überwunden. Aber auch sie müssen leicht, sparsam und immer besser bauen. In der Praxis heißt das häufig, dass Teile kaum etwas wiegen dürfen, aber hochfest sein müssen, um im Flugbetrieb enorme Belastungen auszuhalten. MAKINO stellt sich als Lieferant für entsprechende Werkzeugmaschinen seit Jahren erfolgreich diesen Anforderungen. Die Zusammenarbeit mit Airbus Deutschland GmbH in Varel geht bereits in die dritte Runde, wie der Name des neuen Projekts „HPC III“ signalisiert. © Airbus
Einen Folgeauftrag über sechs horizontale 5-Achs-Bearbeitungszentren mit Direktantrieben in allen Achsen erhielt MAKINO im Mai 2004. Im kommenden Frühjahr werden die sechs L66-5XD geliefert, um fünf achtspindelige, horizontale Bearbeitungszentren zu ersetzen, die Airbus bisher in Betrieb hat. Künftig werden die neuen Maschinen die Produktionskapazität – auch im Hinblick auf den Airbus-Superflieger A 380 – erweitern. Durch die hohen Anforderungen in der Luftfahrt-Industrie an die Qualität der Werkstücke bei vergleichsweise kleinen Serien ist eine äußerst flexible Fertigungsstruktur notwendig. Diese Flexibilität erreicht MAKINO unter anderem durch ein Automationskonzept, das neben durchdachtem Palettenhandling auch die Reinigungsstation und Messmaschine integriert. Wesentlich ist hierbei, dass das Handling der Paletten oberhalb der Maschinen stattfindet, also um die Maschinen und Anlagenteile herum freier Zugang besteht. Eine weitere Eigenheit der Branche: In der Aluminiumzerspanung der Werkstücke ist in diesem Fall – neben der Qualität – immer auch der hohe Zerspanungsanteil (bis zu 95 %) zu berücksichtigen. In diesem Zusammenhang sticht die Hauptspindel der L66-5XD durch hohe Leistung und Drehzahl hervor und entspricht den Bedürfnissen des Flugzeugbauers. Mit der Optimierung dieser Bearbeitung beschäftigt sich MAKINO seit 1998, als die Zusammenarbeit mit Airbus mit Tests auf der A77 begann. „HPC I“ nannte man das Projekt intern. Ein Jahr lang testeten Airbus und das IFW in Hannover, um das Anforderungsprofil der Werkzeugmaschine, Werkzeuge, Spannmittel und -konzepte zu evaluieren. Ergebnis war die erfolgreiche Einführung der A88ε als Nachfolger der „Testmaschine“ A77. Im Folgeprojekt HPC II – erste Ansätze finden sich im Lastenheft der Firma Airbus vom Mai 2000 – sollte im Vergleich zu den vorhandenen Maschinen A88ε ein Rationalisierungseffekt von mindestens 25 % erreicht werden. Bei Airbus ging man zunächst von einer horizontalen, zweispindeligen Lösung aus. MAKINO untersuchte diesen Ansatz gemeinsam mit dem Kunden intensiv – mit Blick auf das Teilespektrum der Firma Airbus. Das Resultat wies letztlich in eine andere Richtung: Die angestrebte Rationalisierung würde eine im Vergleich zur A88ε kleinere, in den Massen reduzierte, wesentlich dynamischere und schnellere Maschine erreichen. Wesentliche Argumente gegen die doppelspindelige Lösung waren nicht nur die höhere Investition, sondern auch die effektiv nutzbare Spindelleistung von ca. 35 KW. Es hätte im Vergleich zur A88ε eine größere Maschine ein- „MAKINO war einer der wenigen Anbieter, die speziell auf unsere Forderungen eingegangen sind“ gesetzt werden müssen, die etwa um den Faktor 2 mehr gekostet hätte, aber nur um den Faktor 1,4 bis 1,6 produktiver wäre. Zusätzlich hätte sich bei einer Doppelspindel-Lösung auch die gesamte Perepherie (Automation) verteuert, was die Gesamtwirtschaftlichkeit des Projektes in Frage gestellt hätte. „MAKINO war einer der wenigen Anbieter, die speziell auf unsere Forderungen eingegangen sind“, so Reiner Knoop, der bei Airbus für die Investitionsplanung der Kleinteilefertigung zuständig ist. Die teilweise filigrane Gestaltung der Teile erfordert häufig einen deutlichen Material-Abtrag: „Wir fertigen rund 90 Prozent der Teile aus dem Vollen. Und oft bleibt nur fünf Prozent des Ursprungsgewichts“, erklärt Knoop. Das erfordert außerdem die Beherrschung eines entsprechenden Spanvolumens. Die Linearmotormaschine der neuen Generation L66-5XD, die dann ihre Premiere im Projekt HPC II hatte, setzte wiederum Maßstäbe: Unter anderem durch den höheren Ruck (Beschleunigungsanstieg, also die Ableitung des Beschleunigungsverlaufs nach der Zeit), MAKINO Precisely. 5
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