FL-DIGI-MODUL - Ludwig Gesellschaft für Mess

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INHALTSVERZEICHNIS 

FL-DIGI-MODUL 

SEITE: 2 TECHNISCHE DATEN 

2 PROZESSANBINDUNG / VISUALISIERUNG 

3 ALLGEMEINE FUNKTIONSBESCHREIBUNG 

3 1. PARAMETRIERUNG DES FL-DIGI-MODULS ÜBER EINEN EXTERNEN RECHNER 

3 1.1 ALLGEMEINES 

3 1.2 SYSTEMVORAUSSETZUNGEN 

3 1.3 INSTALLATIONSHINWEISE 

3 1.4 SPEICHERN UND AUSLESEN DER PARAMETER IM FL-DIGI-MODUL 

4 1.5 STARTSEITE / BILDSCHIRMAUFTEILUNG 

5 1.6 GRAFISCHE DARSTELLUNG DER AKTUELLEN MESSWERTE / MISCHUNGSDATEN 

5 1.6.1 MISCHER 

6 1.7 KALIBRIERUNG MISCHER 

6 1.7.1 KALIBRIERUNG MISCHER ÜBER SOFTWARE 

7 1.7.2 MANUELLE KORREKTUR EINER BEREITS AUFGENOMMENEN EICHKURVE 

7 1.8 GRAFISCHE DARSTELLUNG DER AKTUELLEN MESSWERTE 

7-8 1.8.1 SCHÜTTGUT 

8-9 1.9 KALIBRIERUNG SCHÜTTGUT 

9 1.9.1 AUTOMATISCHE KALIBRIERUNG 

9-10 1.9.2 MANUELLER KALIBRIERVORGANG 

10 1.10 PROTOKOLLIERUNG 

11 2. KLEMMANORDNUNG / FL-DIGI-MODUL 

11 3. ANSCHLUSSSCHEMA DER SONDENMESSLEITUNG 

12 4.0 ALLGEMEIN - EINBAU MIKROWELLEN-FEUCHTEMEßSONDE IN DIE HALTERUNGSSYSTEME 

13 4.1 EINBAU MIKROWELLEN-FEUCHTEMEßSONDE UND VERSCHLEIßSCHUTZKACHEL (RUNDE 

& ECKIGE AUSFÜHRUNG) IM MISCHERBODEN 

14 5. EINBAU MIKROWELLEN-FEUCHTEMEßSONDE / SCHÜTTGUT 

15 5.1 EINBAU MIKROWELLEN-FEUCHTEMEßSONDE (VERSCHLEIßSCHUTZROHR, SCHLITTEN & 

VERSCHLEIßSCHUTZKACHEL) 

16 6. AUSTAUSCH DES VERSCHLEIßMEßKOPFE 

17-18 7. SCHNITTSTELLENBESCHREIBUNG / RS232-485 

19-20 7.1 SCHNITTSTELLENBESCHREIBUNG / ETHERNET 

21-22 8. SERVICE-SEITE 

22 9. SONDENTEST 

23 10. FEHLERSUCHE 

Wasserdosiercomputer FL-DIGI-MODUL 

Franz Ludwig 

Gesellschaft für Mess- und Regeltechnik mbH * Budenheimer Straße 1 * 55124 Mainz-Gonsenheim * Telefon (0 61 31) 910 46-0 * Fax (0 61 31) 910 46-24 * info@fludwig.com

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TECHNISCHE ANGABEN 

Maße: H: 90 mm ; B: 220 mm ; T: 120 mm 

Gehäuse: Aluminium-Druckguß / IP 66 (mit ETHERNET-Anschluß IP 45) 

Gewicht: 1 kg 

Versorgungsspannung: 24V/DC (+/- 10%) 

Leistungsaufnahme: 10 W 

Temperaturbereich: 0° - 50°C 

Meßbereich: 0 - 15% bzw. 0 - XX.X% (abhängig vom Meßmedium) 

Genauigkeit: Meßbereichs- und Materialabhängig (ca.+/- 0,3%) 

Rechengeschwindigkeit: 100 Mega-FLOPS (d.h.: 100 Millionen Fliesskommaberechnungen pro Sekunde 

Systemanbindung: 1. Schnittstelle (RS232/422/485): 

Datenaustausch während des laufenden Prozesses 

2. Schnittstelle (RS 232): 

Parametrierung / Visualisierung über PC und die im Umfang enthaltene 

Software 

2x Startkontakteingänge 

Analogausgänge: 0-20 mA / 4-20 mA 

PROZESSANBINDUNG / VISUALISIERUNG 

Steuerung / SPS 

Mikrowellenfeuchtemesssonde 

2 


Seriell 0 (RS 232/422/485) Seriell 1 (RS 232) 

0-20 mA / 4-20 mA 

Mikrowellenfeuchtemesssonde 

2 

Temperaturfühler 1 Temperaturfühler 2 

Start-Eingaenge 

Analog-Ausgaenge 


24V/DC Spannungsversorgung 

Steuerungsterminal / PC 

zur Visualisierung 



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ALLGEMEINE FUNKTIONSBESCHREIBUNG 

Je nach Ausführung des FL-DIGI-MODULS besteht die Möglichkeit zum Anschluss von einer Mikrowellensonde für Mischermessung 

und einer Mikrowellensonde für Schüttgutmessung oder zum Anschluss von zwei Schüttgutsonden. Zusätzlich kann zu jeder Sonde 

noch ein Temperaturfühler angeschlossen werden. Aufgrund der hohen Rechengeschwindigkeit des FL-DIGI-MODUL ist eine schnelle 

Messwerterfassung und Aufarbeitung gewährleistet. Lücken im Materialstrom und ungleichmäßige Andruckverhältnisse an der 

Messsonde können somit optimal erkannt und mit Hilfe spezieller Softwarefilter optimal korrigiert werden. Das FL-DIGI-MODUL arbeitet 

ausschließlich im MASTER – SLAVE - Betrieb, d.h. die Ausgabe von Feuchtewerten über die Schnittstelle und das Einlesen von 

SOLL - Daten kann nur durch vorherige Aufforderung durch die Steuerung erfolgen. Die ständige Systemanbindung des FL-DIGI- 

MODUL zur Steuerung erfolgt über eine serielle Schnittstelle. Eine analoge Ausgabe bzw. der Start der Messung über Schaltkontakte 

ist ebenfalls möglich. Die Parametrierung des FL-DIGI-MODUL erfolgt über eine zweite Schnittstelle. Mit Hilfe der im Lieferumfang 

enthaltenen Software lassen sich so, leicht Einstellungen am FL-DIGI-MODUL (z.B. die Kalibrierung) vornehmen. 

Beide Schnittstellen sind absolut gleichwertig 

1. PARAMETRIERUNG DES FL-DIGI-MODULS ÜBER EINEN EXTERNEN RECHNER 

(Z.B. NOTEBOOK AN SCHNITTSTELLE SERIELL 1) 

1.1 ALLGEMEINES 

Mit Hilfe der im Lieferumfang enthaltenen Bedienoberfläche und eines separaten Rechners, wird das FL-DIGI-MODUL 

kalibriert und parametriert. Zusätzlich können laufende Messvorgänge jederzeit beobachtet werden. 

Je nach Konfiguration des FL-DIGI-MODUL erscheinen in der Bedienoberfläche die Registerkarten MISCHER / SCHÜTTGUT 

oder SCHÜTTGUT 1 / SCHÜTTGUT 2. 

1.2 SYSTEMVORAUSSETZUNGEN 

- WINDOWS - Betriebssystem (mindestens. WINDOWS 2000 / NT / XP) 

- Prozessor: mindestens PENTIUM / 400 MHz 

- 5 MB freier Speicherplatz auf der Festplatte 

- serielle Schnittstelle RS232 (COM) 

1.3 INSTALLATIONSHINWEISE 

Die mitgelieferte CD-ROM startet automatisch. Sollte dies nicht der Fall sein, starten Sie den Installationsvorgang durch 

anklicken der Datei SETUP.EXE auf der CD. Ein Desktop-Icon sowie ein Eintrag im Startmenü erfolgen automatisch. 

Bitte achten Sei darauf, auf der SERVICESEITE den COM-Port einzustellen, mit dem der Rechner mit dem FL-DIGI-MODUL 

kommuniziert. 

1.4 SPEICHERN UND AUSLESEN DER PARAMETER IM FL-DIGI-MODUL 

WICHTIG: 

Um dauerhaft alle geänderten Parameter zu sichern, müssen diese im FL-DIGI-MODUL abgespeichert werden. Im 

Gegenzug können alle Parameter, die im Modul abgelegt sind, ausgelesen werden. 

Zum Abspeichern klicken Sie am oberen Bildrand die Schaltfläche MODUL an. Mit SCHREIBEN, werden dann alle Daten im 

FL-DIGI-MODUL abgespeichert. Zum Auslesen bereits im Modul hinterlegter Daten, klicken Sie die entsprechende 

Schaltfläche LESEN an. 




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1.5. STARTSEITE / BILDSCHIRMAUFTEILUNG 

Nach dem Programmstart erscheint folgende Anzeige: 

In diesem Feld befinden sich die aktuellen Daten der laufenden Mischung. 

Bevor das FL-DIGI-MODUL die Daten der anstehenden Mischung erhalten hat, sind 

zunächst alle Werte 0. 

OPTIONAL: - 1 x Mischer 

- 1 x Schüttgut 

- 1 x Mischer / 1 x Schüttgut 

- 2 x Schüttgut 

Mit dieser Schaltfläche können Sie die Aufzeichnung der Messdaten starten. 

Bedeutung der Ampel: ROT = Es findet keine Aufzeichnung statt 

GRÜN = Aufzeichnung läuft 

GELB = Bei der Datenübertragung ist ein Fehler aufgetreten. Abfragen 

des Fehlers erfolgt durch Doppelklick auf die Ampel. 

Unterregister 

Auch die Unterregisterkarten ändern sich mit der Konfiguration des Moduls. 




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1.6. GRAFISCHE DARSTELLUNG DER AKTUELLEN MESSWERTE / MISCHUNGSDATEN 

Um eine ständige Aktualisierung der Daten zu ermöglichen, muss der Button PROTOKOLLIERUNG in der oberen Bildhälfte gedrückt 

sein. Während die Aktualisierung aktiv ist, erscheint auf dem Button „STOP“. 

1.6.1 MISCHER 

EICHKURVE: Gibt die produktabhängige Eichkurvennummer (=Kalibrierkurve) an, mit der die 

Messwerterfassung an die produktspezifischen Eigenschaften angepasst wird. 

SOLL-W/Z: Gibt das SOLL – Wasser - Zementverhältnis (SOLL -Feuchte) an, mit der die 

gewünschte Produktkonsistenz erreicht wird. 

ZEMENT: Aktuelles Zementgewicht der Mischung (kg). 

CHARGENGRÖSSE: Die Chargengröße entspricht der aktuellen Mischerfüllung (z.B. 0,89 entspricht 

einer Mischungsgröße von 89%). 

Die folgenden Werte werden aus den vorhandenen Daten berechnet: 

SOLLWASSER: Berechnet sich aus Zementgewicht und SOLL-W/Z-Wert (Wasserwert in Liter). 

ISTWASSER: Berechnet sich aus Zementgewicht und IST-W/Z-Wert (Wasserwert in Liter). 

DOS.WASSER: Differenz aus SOLLWASSER und ISTWASSER. 

IST-W/Z: Aktuell gemessener IST-W/Z-Wert (IST - Feuchte). 

Sobald die Steuerung eine Mischung gestartet hat, werden diese Daten angezeigt. Sie bleiben nun anstehen, bis die nächste Mischung 

gestartet wurde. IST-WASSER und DOS.-WASSER werden beibehalten, sobald die Steuerung das zudosierende Wasser abgefragt 

hat. Im Feld TEMPERATUR (°C) wird die bei aktivierter Temperaturkompensation der Messwert des Temperaturfühlers ständig 

aktualisiert. Ist die Temperaturkompensation nicht aktiviert, ist dieses Feld nicht vorhanden. Im grün hinterlegten Diagramm wird der 

Feuchteverlauf an der Sonde angezeigt. 

KANAL 0 und KANAL 1 zeigen die Messwerte der beiden Sondenkanäle an. Näheres hierzu finden Sie unter 1.12 SONDENTEST. 




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1.7 KALIBRIERUNG MISCHER 

Mit Hilfe der Eichkurven haben Sie die Möglichkeit das FL-DIGI-MODUL auf einen realistischen W/Z-Faktor einzustellen und das 

Messverhalten so zu korrigieren, dass Schwankungen der Zuschlagstofffeuchte korrekt erkannt und optimal ausgeregelt werden 

können. 

1.7.1 KALIBRIERUNG MISCHER ÜBER SOFTWARE 

Auf der Registerkarte KALI.MISCHER wird ein Kalibriervorgang vorgenommen und die entsprechende Eichkurve nach erfolgreicher 

Kalibrierung angezeigt. 

1.) Unter ZUGABEWASSER ist die Wassermenge einzutragen, die bei der momentanen Zuschlagstofffeuchte zur gewünschten 

Mischungskonsistenz führt. Soll eine Kalibrierung durchgeführt werden, muss nun die Schaltfläche KALIBRIERUNG mit √ 

aktiviert werden. Danach wird unter EICHKURVE eine Nummer eingetragen, unter der die ermittelte Eichkurve 

abgespeichert werden soll. Es sind Eingaben von 1 bis 50 zulässig. Es ist darauf zu achten, dass nicht ungewollt bereits 

vorhandene Eichkurven überschrieben werden. 

2.) Nun muss ein kompletter Dosier-/Mischzyklus der Mischanlage gestartet erden. Als SOLL-W/Z-Wert wird dabei ein Wert 

eingegeben der, der endgültigen Produktfeuchte entspricht, bzw. der vom Laboranten vorgegeben wurde. Eine ausreichende 

Trockenmischzeit (ca. 50 Sekunden) sollte sichergestellt sein. Die von der Steuerung übermittelte Eichkurvennummer spielt 

bei der Kalibrierung keine Rolle, da die, auf der Registerkarte gesetzte Eichkurvennummer Priorität hat. 

3.) Das Modul übernimmt die SOLL -Werte von der Steuerung und ermittelt den ersten Messwert und übermittelt dann die 

Zugabewassermenge an die Steuerung. Sobald die komplette Zugabewassermenge von der Steuerung dosiert wurde, muss 

die Schaltfläche DOSIERUNG BEENDET? gedrückt werden um den Programmablauf im FL-DIGI-MODUL fortzuführen. 

4.) Das FL-DIGI-MODUL ermittelt nach 50 Sekunden Homogenisierungszeit den zweiten Messwert. Um eine optimale 

Homogenisierung und ein gutes Kalibrierergebnis zu gewährleisten, darf die Homogenisierungszeit von 50 Sek. Auf keinen 

Fall unterschritten werden. 

5.) Das FL-DIGI-MODUL berechnet die Parameter OFFSET, STEIGUNG und stellt die Kurve im Diagramm grafisch dar. 

6.) Durch drücken der Schaltfläche KURVE SICHERN, wird die ermittelte Eichkurve endgültig abgespeichert. 




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1.7.2 MANUELLE KORREKTUR EINER BEREITS AUFGENOMMENEN EICHKURVE 

In seltenen Fällen kann es notwendig sein, eine bereits vorhandene Eichkurve manuell zu verändern. Mit PARALLELVERSCHIEBUNG 

und STEILHEIT ANPASSEN können diese Änderungen vorgenommen werden. Im Normalfall sollte die Kalibrierung über einen 

automatischen Kalibriervorgang erfolgen. 

PARALLELVERSCHIEBUNG 

Nach öffnen dieses Feldes erscheinen ANZEIGE und TROCKNUNG. Wird z.B. unter ANZEIGE ein W/Z-Wert von 0,12 eingegeben und 

unter TROCKNUNG ein W/Z-Wert von 0,15, dann wird die angewählte Eichkurve um 0,03 parallel nach oben verschoben. Alle 

Messwerte dieser Kurve werden also um +0,03 angehoben. 

STEILHEIT ANPASSEN 

Reagiert das FL-DIGI-MODUL nicht ausreichend oder zu stark auf Änderungen der Materialeigenfeuchte, kann dies hier 

korrigiert werden. Bei W/Z - ok wird dann der IST-W/Z-Wert eingetragen, der bei der momentanen Feuchte gemessen wird (die 

Wasserzugabe führt zur gewünschten Materialkonsistenz). Ändert sich nun die Materialgrundfeuchte, wird dann der neue IST-W/Z (der 

nun zu hoch oder zu niedrig gemessen wird) unter W/Z-falsch eingegeben (die Mischung wird nach der Wasserzugabe zu trocken oder 

zu feucht). Unter W/Z -korrigiert wird dann der IST-W/Z-Wert hinterlegt, der nach der Materialfeuchteänderung eigentlich angezeigt 

werden müsste damit die gewünschte Mischungskonsistenz weiterhin erreicht wird. 

KURVE KOPIEREN 

Die Parameter der aktuell angewählten Eichkurve können auf eine andere Eichkurvennummer kopiert werden. Nach drücken des 

Feldes erscheint ein Eingabefeld, in das die neue Eichkurvennummer eingegeben werden kann. Mit OK wird diese Eingabe bestätigt. 

1.8. GRAFISCHE DARSTELLUNG DER AKTUELLEN MESSWERTE 

Um eine ständige Aktualisierung der Daten zu ermöglichen, muss der Button PROTOKOLLIERUNG in der oberen Bildhälfte gedrückt 

sein. Während die Aktualisierung aktiv ist, erscheint auf dem Button „STOP“. 

1.8.1 SCHÜTTGUT 




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Im oberen Drittel befinden sich die aktuellen Daten der laufenden Messung. Der Messwert der Feuchte wird nur dann aktualisiert, wenn 

die Feuchtemessung im FL-DIGI-MODUL gestartet ist. Beachten Sie hierbei den eingestellten Startmodus HARDWAREKONTAKT, 

PERMANENT oder SERIELL. Die QUOTIENTENWERTE werden unabhängig vom Startmodus ständig aktualisiert. In der unteren 

Bildhälfte, auf der Registerkarte SCHÜTTGUT werden die Messwerte grafisch angezeigt. Im Feld TEMPERATUR (°C) wird der 

Messwert des Temperaturfühlers angezeigt. Ist die Temperaturkompensation nicht aktiviert, ist dieses Feld nicht vorhanden. 

KANAL 0 und 1 zeigen die Messwerte der beiden Sondenkanäle an. Näheres hierzu finden Sie unter 1.12 SONDENTEST. 

1.9 KALIBRIERUNG SCHÜTTGUT 

Auf der Registerkarte KALIBRIERUNG SCHÜTTGUT werden die Eichkurven hinterlegt, mit denen die Messwerte der Schüttgutsonde 

an die Produkteigenschaften angepasst werden. 

Hinweis: 

Beim Betrieb des FL-DIGI-MODUL mit zwei Schüttgutsonden, verwenden beide Sonden die hier hinterlegten Eichkurven. Es wäre so 

z.B. möglich, beiden Sonden die gleiche Eichkurve zuzuweisen. Wird unter SCHÜTTGUT 1 und 2 die gleiche Eichkurve hinterlegt, 

erscheint dann ein Warnhinweis. 

KURVE LADEN: 

Zunächst muss unter EICHKURVE eine gewünschte Kurvennummer (z.B. 2) eingegeben werden. Mit KURVE LADEN wird dann die 

tatsächlich unter dieser Nummer (hier: 2) im Modul abgelegte Kurve in den unteren Felder QUOTIENT 1-3 und FEUCHTE 1-3 zur 

Anzeige gebracht. 

KURVE SICHERN: 

Wurde durch einen Kalibriervorgang eine Eichkurve ermittelt, kann diese Kurve mit KURVE SICHERN endgültig im FL-DIGI-MODUL 

abgelegt werden. Dazu zunächst unter EICHKURVE die gewünschte Nummer vorgeben und danach die Parameter unter QUOTIENT 

1-3 und FEUCHTE 1-3 eingeben. Zum Abschluss KURVE SICHERN drücken. 

PARALLELVERSCHIEBUNG: 

Nach öffnen dieses Feldes erscheinen ANZEIGE und TROCKNUNG. Wird z.B. unter ANZEIGE ein Feuchtewert von 4,20 (%) 

eingegeben und unter TROCKNUNG ein Feuchtewert von 5,20 (%), dann wird die angewählte Eichkurve um 1,00 (%) parallel nach 

oben verschoben. Alle Messwerte dieser Kurve werden also um +1,00 (%) angehoben. 




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KURVE KOPIEREN: 

Die Parameter der aktuell angewählten Eichkurve können auf eine andere Eichkurvennummer kopiert werden. Nach drücken des 

Feldes erscheint ein Eingabefeld, in das die neue Eichkurvennummer eingegeben werden kann. Mit OK wird diese Eingabe bestätigt. 

AUTO. KALIBRIERUNG: 

Startet das Eingabefeld für eine Automatische Kalibrierung (siehe Punkt 1.9.1). 

1.9.1 AUTOMATISCHE KALIBRIERUNG 

Entnehmen Sie dem Prozessablauf einen Teil des Materials, das gemessen werden soll (z.B. 5 kg). Bestimmen Sie durch eine 

Darrprobe die Feuchte des Materials (z.B. 4 %). Feuchten Sie während des folgenden Kalibriervorgangs das getrocknete Material in 2 

Stufen wieder an, die dem gesamten Feuchtebereich des Materials entsprechen (z.B. 2 % und 8 %). Bauen Sie die Sonde aus Ihrer 

Halterung aus und drücken Sie sie unter leichten Drehbewegungen in die vorbereitete Materialprobe (2 %). Wählen Sie die 

Eichkurvennummer und drücken Sie das Feld Auto. Kalibrierung. Geben Sie im daraufhin erscheinenden Fenster den Feuchtewert ein 

(2.0) und drücken Sie OK. 

Anfeuchten der Materialprobe auf 2%: 

Beispiel: Zuzugebende Wassermenge: (5000 g / 100) x 2% = 100g 

Weiteres befeuchten der Materialprobe auf 8%: 

Beispiel: 1. Feuchte 2 % angenommene Probemenge: 5 kg 

2. Feuchte 8 % 

Differenz 6 % 

Zugegebene Wassermenge: (5000 g / 100) x 6% = 300 g 

Geben Sie nun die 300 g Wasser zur Materialprobe zu und homogenisieren Sie diese gut um 8 % Materialfeuchte zu erhalten. 

Drücken Sie die Sonde wieder unter leichten Drehbewegungen in die Probe und geben Sie im Fenster die zweite Feuchte ein (8.0). 

Drücken Sie dann wieder auf OK. Die Eichkurve wird nun automatisch berechnet. 

Drücken Sie jetzt nur noch KURVE SICHERN um die Kurve im Digi-Modul zu hinterlegen. 

Bauen Sie die Sonde wieder in der Halterung vor Ort ein und starten Sie einen normalen Messvorgang. 

Sollte der angezeigte Feuchtewert nun vom tatsächlichen Feuchtewert des Materials abweichen, muss die Kurve abschließend mit der 

PARALLELVERSCHIEBUNG korrigiert werden: 

z.B.: Trocknung (tatsächlich): 4 % 

Anzeige: 3 % 

Die Kurve muss um 1 % angehoben werden. 

Drücken Sie nun das Feld PARALLELVERSCHIEBUNG und geben im oberen Feld unter ANZEIGE 3 % ein und im unteren Feld unter 

TROCKNUNG 4 % ein. Mit OK wird die Parallelverschiebung der gesamten Kurve durchgeführt und sofort gespeichert. 

Mit CANCEL wird der Vorgang abgebrochen. 

1.9.2 MANUELLER KALIBRIERVORGANG 

Die manuelle Kalibrierung sollte nur in Ausnahmefällen ausgeführt werden. In der Regel sollte eine Kalibrierung nur wie unter 

1.9.1 beschrieben, automatisch aufgenommen werden. 

Entnehmen Sie dem Prozessablauf einen Teil des Materials, das gemessen werden soll (z.B. 5 kg). Bestimmen Sie durch eine 

Darrprobe die Feuchte des Materials (z.B. 4 %). Feuchten Sie während des folgenden Kalibriervorgangs das getrocknete Material in 3 

Stufen wieder an, die dem gesamten Feuchtebereich des Materials entsprechen (z.B. 2 % ; 5 % ; 8 %). Bauen Sie die Sonde aus Ihrer 

Halterung aus und drücken Sie sie unter leichten Drehbewegungen in die vorbereitete Materialprobe (2 %). Drücken Sie das Feld 

Protokollierung/START und notieren Sie den Quotientenwert ab. Erhöhen Sie die Feuchte der Materialprobe auf 5 %: 

Beispiel: 1. Feuchte 2 % angenommene Probemenge: 5 kg 

2. Feuchte 5 % 

Differenz 3 % 

Zugegebene Wassermenge: (5000 g / 100) x 3 = 150 g 

Geben Sie nun die 150 g Wasser zur Materialprobe zu und homogenisieren Sie diese gut um 5 % Materialfeuchte zu erhalten. 

Drücken Sie die Sonde wieder unter leichten Drehbewegungen in die Probe und notieren Sie die den zweiten Quotientenwert. 

Wiederholen Sie den Vorgang mit der 3. Feuchte (8 %). 

Sie erhalten z.B.: Quotient 1: 1,843 Feuchte 1: 2 % 

Quotient 2: 3,686 Feuchte 2: 5 % 

Quotient 3: 5,529 Feuchte 3: 8 % 

Geben Sie diese Werte nun auf der Registerkarte KALIBRIERUNG ein, nachdem Sie die gewünschte Eichkurve ausgewählt haben und 

drücken Sie KURVE SICHERN. 

Bauen Sie die Sonde wieder in der Halterung vor Ort ein und starten Sie einen normalen Messvorgang. 




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Sollte der angezeigte Feuchtewert nun vom tatsächlichen Feuchtewert des Materials abweichen, muss die Kurve abschließend mit der 

PARALLELVERSCHIEBUNG korrigiert werden: 

z.B.: Trocknung (tatsächlich): 4 % 

Anzeige: 3 % 

Die Kurve muss um 1 % angehoben werden. 

Drücken Sie nun das Feld PARALLELVERSCHIEBUNG und geben im oberen Feld unter ANZEIGE 3 % ein und im unteren Feld unter 

TROCKNUNG 4 % ein. Mit OK wird die Parallelverschiebung der gesamten Kurve durchgeführt und sofort gespeichert. 

Mit CANCEL wird der Vorgang abgebrochen. 

1.10 PROTOKOLLIERUNG 

MISCHER – WERTE SCHÜTTGUT - WERTE 

VON / BIS DATUM: Hier legen Sie den Zeitraum fest, aus dem die protokollierten Daten angezeigt werden sollen. 

SONDE 1 / 2: Sind zwei Sonden in Betrieb, kann hier die Protokollierung der entsprechenden Sonde ausgewählt werden. 

DIAGRAMM: Die ausgewählten Daten können im Diagramm dargestellt werden (siehe folgendes Bild). 

AUSWAHL DRUCKEN: Es erscheint eine Druckvorschau der ausgewählten protokollierten Daten. 

AUSWAHL EXPORTIEREN: Die ausgewählten Protokolldaten werden in ein EXCEL-KOMPATIEBLES CSV - Format gespeichert. 

AUSWAHL LÖSCHEN: Nach einer Sicherheitsabfrage werden die markierten Einträge gelöscht. 

ALLE AUSWÄHLEN: Alle Einträge des gewählten Zeitraums werden markiert. Mehrfach Selektion kann auch mit Hilfe der Umschalt- 

oder STRG –Taste erfolgen. 

KOMMENTAR: Zum Kommentieren einen Datensatz auswählen und auf den Button KOMMENTAR klicken und im erscheinenden 

Fenster den Text eingeben, oder auf den Datensatz doppelklicken. 

MISCHER - DIAGRAMM 


MIN / MAX: MIN- und MAX-Wert werden beim 

Erstellen der Grafik automatisch ermittelt, können aber durch 

Anklicken manuell geändert werden. 

AUSWAHLBOX: Wählen Sie hier den anzuzeigenden Wert 

aus. 

DIAGRAMM DRUCKEN: Sie haben die Möglichkeit das 

aktuell angezeigte Diagramm drucken zu lassen. 

DIAGRAMM VERLASSEN: Hiermit kehren Sie zur 

Protokollierungsanzeige zurück. Das Diagramm wird beim 

Wechsel der Registerkarten automatisch verlassen. 



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2. KLEMMENANORDNUNG / FL-DIGI-MODUL 

Versorgung 

+ 24 V 

GND 24 V 

PE 

AUSGANG 

1. Momentaner analoge Ausgang: 

0-20 mA (4-20 mA) 

2. Für analoger Ausgang 0-10V: 

- Leitungslänge unter 2m, 

einen 500Ω Widerstand 

parallel am FL-DIGI-MODUL 

XS4 (1/2)-(3/4) setzen. 

- Leitungslänge über 2m, 

einen 500Ω Widerstand 

(0,6W / Metalschicht 1%) 

parallel an der Steuerungseingang 

setzen. 

3. Seitlich im FL-DIGI-MODUL- 

Gehäuse sind zwei 500Ω 

Widerstände vorhanden. 

STEUERUNG 

+ - 

5 

4 

3 

2 

1 

5 

4 

3 

2 

1 

4 

3 

2 

1 

X S 5 

500 Ω 

+ - 

500 Ω 

AUSGANG 2 

X S 4 

AUSGANG 1 

- 

+ 

- 

+ 

Start Sonde 2 

Start Sonde 1 

GND 

+ 24 V 

GND 

+ 24 V 

X S 3 

braun / 4-20 mA 

weiß / +24V 

rot / Messmasse 

grün / Kanal 1 

9 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 

X S 2 

braun / Kanal 0 

schwarz / GND 24V 

weiß / +24V 

3. ANSCHLUßSCHEMA DER SONDENMESSLEITUNG 

Stecker-Sonde 

(Stiftseite) 

Schwarz (GND 24V) 

Grün (Kanal 1) 

5 

4 

Rot (GND-Mess.) 

BITTE BEACHTEN: 

Mischer und Standort des Gerätes müßen durch 

ausreichenden Potentialausgleich (z.B. Potentialausgleichleitung 

> 8mm²) miteinander verbunden sein. 

3 

2 

1 

Temperaturfühler 2 

Mikrowelloenfeuchtemesssonde 

2 

9 

8 

7 

6 

5 

4 

3 

2 

1 



Gesellschaft für Mess- und Regeltechnik mbH * Budenheimer Straße 1 * 55124 Mainz-Gonsenheim * Telefon (0 61 31) 910 46-0 * Fax (0 61 31) 910 46-24 * info@fludwig.com 

braun / 4-20 mA 

Temperaturfühler 1 

weiß / +24V 

rot / Messmasse 

grün / Kanal 1 

X S 1 

1 2 3 4 5 6 

Mikrowelloenfeuchtemesssonde 

1 

braun / Kanal 0 

schwarz / GND 24V 

weiß / +24V 

1 

4 

3 

X S 6 

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 

Anschluß der Sonde über Klemmkasten 

Farb - Code 

Braun (Kanal 0) 

Weiß (24V+) 

2 

5 

Messleitung 

GND 

IFY 

IFZ 

IFB 

IFA 

GND 

TXD1 

RXD1 

GND 

TXD0 

RXD0 

Erweiterung: Seriell 0 

(RS422 / RS485) 

Seriell 1 

(RS232) 

Seriell 0 

(RS232) 

Mikrowellenfeuchtemeßsonde 


XS1 Sonde 1 

XS2 Sonde 2 

+24V 

GND 24V 

Kanal 0 

Kanal 1 

GND Mess. 

PE 

1 2 3 4 5 6

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4. AUSWAHL DES EINBAUORTES BEI VERSCHIEDENEN MISCHERTYPEN 

Unabhängig von Mischerart und –größe wird nur eine Mikrowellensonde benötigt. Um optimale Messergebnisse zu 

gewährleisten, muss die Sonde immer frei von Materialanbackungen und das zu messende Material ausreichend 

homogenisiert sein. 

EINBAU IM MISCHERBODEN EINES 

PLANETEN- / RINGTROG-MISCHERS 

- Wählen Sie einen Einbauort, der immer ausreichend abgereinigt wird 

(z.B. bei unebenen Mischerböden den höchsten Punkt). 

Besonderheit: Ringtrogmischer 

- Falls während des Trockenmischvorganges die Mischerarme nachgeben, 

findet eine ungenügende Homogenisierung an der Mischerbodenzone statt, 

dies führt zu Fehlmessungen. 

- Abhilfe: Die Mischungsgröße reduzieren bzw. Federn nachstellen. 

EINBAU EINER MIKROWELLEN-STABSONDE 

IN DREHENDEN MISCHTROG 

- Die Sonde wird hier im Mischer mit integrierter Halterung 

eingebaut. 

- Die Sondenoberfläche muss bündig mit der Fußoberfläche des Stabes 

eingebaut werden. 

- Bei der Produktion sehr feiner Materialien kann eine Abreinigung der 

Sonde durch Absprühen nach der Mischerentleerung erforderlich sein. 

EINBAU IM TROG EINES 

(EINWELLEN- / DOPPELWELLENMISCHER) 

HORIZONTAL-MISCHERS 

- Wir empfehlen hier den Einbau der Verschleißschutzkachel RUND. 

- Die Sonde sollte im mittleren Abstand zwischen den beiden 

Seitenwänden im Mischertrog eingebaut werden (ca. 1m Abstand zur 

Seitenwand). 

Günstige Stelle: neben der Auslassöffnung 

- Die Sonde soll ca. auf 05:00 Uhr eingebaut werden (Die 

Mischerschare sollen dabei das Material aufwärts an der Sonde 

vorbeifördern). 

- Die obigen Empfehlungen gelten auch für den Einwellenmischer. 

NÜTZLICHE TIPS 

- Die Sonde muss in mindestens 1 Meter Abstand zu Elektromotoren (z.B. Mischer-Antrieb) eingebaut werden. 

- Die Sonde soll in der Nähe einer Inspektionsluke eingebaut werden. 

- Ist der Mischerboden ungleichmäßig abgenutzt, soll die Sonde an einer möglichst hohen Stelle des Bodens 

eingebaut werden. 

- Die Halterungsoberfläche und die Sondenmessfläche müssen bündig mit dem Mischerboden eingesetzt 

werden. 

- Der Abstand der Sondenmessfläche (Mittelpunkt) sollte mindestens 15 cm von der Innenseite der 

Mischeraußenwand betragen. 

- Die Sondenleitung darf nicht zusammen mit Lastkabeln verlegt werden. 

- Vor dem Einbau in die Halterung sollte die Sonde mit einem Hochleistungsfett eingefettet werden. 

- Beim Ausbau keine massive Gewalt anwenden. Die Sonde immer von unten nach oben aus der Halterung ziehen. 

- Schweißarbeiten im Umfeld der Sonde nur bei ausgebauter Sonde durchführen. 




- 13 – 

________________________________________________________________________ 

Verschleißschutzauskleidung 

Mischerboden 

GewindefürFixierschrauben 

DRAUFSICHT 

4.1. HALTERUNGSSYSTEME 

Um die Sonde optimal gegen Verschleiß und elektrische Störeinflüsse zu schützen, ist eines der folgenden 

Halterungssysteme einzusetzen: 

Verschleißschutzkachel RUND Verschleißschutzkachel ECKIG 

108 

106 

Sondenaufnahme 

76 

87 

124 

hochverschleißfeste Auftragung 

ANSCHLUSSSCHEMA DER SONDENMEßLEITUNG 

30 

Anschweißring 

90 

SCHNITT 

(Seitenansicht) 

200 

Bitte beachten Sie, dass alle Halterungssysteme der Firma 

Franz Ludwig GmbH zum Fixieren der Sonde Imbusschrauben 

verwenden. Diese Imbusschrauben werden zusätzlich durch 

konventionelle Hutmuttern arretiert und vor Verschmutzungen 

geschützt. 


Mischerauskleidung 

Mischerboden 

Ausgleichsscheibe 

aus 1 mm Blech 

Halterung aus St37, 

verzinkt 

Mikrowellen-Feuchtemeßsonde 

Drm. 75 mm 

Verschleißschutz mit 

hochverschleißfester Auftragung 

Mischerauskleidung 

Sondenmeßfläche 

Rechteckiges Loch in der Mischerauskleidung 153 mm * 153 

Kreisrundes Loch im Mischerboden Drm. 110 mm 

4x Bohrung Drm. 10 mm im Metallboden 

160 mm Teilkreis 

150 mm 

153 mm 



87 mm 

150 mm 

Mutter M 10 

153 mm 

90 mm 

200 mm

- 14 – 

________________________________________________________________________ 

5. AUSWAHL DES EINBAUORTES FÜR SCHÜTTGUTSONDEN 

Um optimale Messergebnisse zu gewährleisten muss die Sonde immer frei von Materialanbackungen sein. 

NÜTZLICHE TIPS 

EINBAU MIT VERSCHLEIßSCHTUZROHR IM 

SILOAUSLAUF 

- Die Sondenmessfläche muss sich im aktuellen Materialstrom 

befinden. 

- Die Sondenmessfläche nicht zu weit oberhalb des Siloauslaufs 

anordnen. 

- Die Sondenmessfläche nicht direkt neben Verstrebungen oder 

Dampfdüsen anordnen. 

- Bei der Silobefüllung darauf achten, dass kein Material aus 

großer Höhe auf die Sonde fällt (Silo nicht ganz leer fahren). 

EINBAU AUF EINEM SCHLITTEN AUF DEM 

FÖRDERBAND 

- Das Halterungsgestänge absolut stabil und schwingungsfrei 

befestigen. 

- Den Schlitten so tief ins Material drücken, dass auch bei 

Materialhöhenschwankungen die Messfläche immer bedeckt ist. 

Abhilfe: Durch das Anbringen von Leit- bzw. 

Staubleche auf dem Dosierband, kann die Materialstromhöhe auf 

ca. 8-10 cm optimiert werden. 

- Der Neigungswinkel soll ca. 10° betragen (sichtbarer Effekt „Ski- 

Fahren“). 

- Die Fördergeschwindigkeit des Messmediums konstant halten. 

- Die Sonde nicht direkt über einer Führungsrolle anordnen. 

EINBAU MIT VERSCHLEIßSCHUTZKACHEL AN EINER 

MATERIALÜBERGABESTELLE 


- Die Sondenmessfläche muss sich in der Mitte des 

Förderbandes, im aktuellen Materialstrom befinden. 

- Bei Schwankungen der Materialhöhe auf dem Band ist die 

Messfläche nicht genug bedeckt, dadurch entstehen 

Messwertschwankungen. 

Abhilfe: Durch das Anbringen von Leit- bzw. 

Staubleche auf dem Dosierband, kann die 

Materialstromhöhe auf ca. 8-10 cm optimiert 

werden. 

- Die Sonde muss in mindestens 1 Meter Abstand zu Elektromotoren eingebaut werden. 

- Die Halterungsoberfläche und die Sondenmessfläche müssen bündig sein. 

- Die Sondenleitung darf nicht zusammen mit Lastkabeln verlegt werden. 

- Vor dem Einbau in die Halterung, sollte die Sonde mit einem Hochleistungsfett eingefettet werden. 

- Schweißarbeiten im Umfeld der Sonde nur bei ausgebauter Sonde durchführen. 



- 15 – 

________________________________________________________________________ 

5.1. HALTERUNGSSYSTEME FÜR SCHÜTTGUTSONDEN 

Um die Sonde optimal gegen Verschleiß und elektrische Störeinflüsse zu schützen ist eines der folgenden Halterungssysteme 

einzusetzen: 

____________________________________________________________________________________________________________ 

Verschleißschutzrohr 

________________________________________________________________________________________________________________________________________________ 

Schlitten 

________________________________________________________________________________________________________________________________________________ 

Verschleißschutzkachel 

Installation der Mikrowellen-Feuchtemeßsonde mit Verschleißschutzrohr im Siloauslauf 

Verschleißschutzrohr 


Anschweiß-Befestigungsring 


Siloverschlußklappe 

ca. 45° 

Aussendurchmesser 

des Sondenschutzrohres: 87 mm 

Länge d. Schutzrohres 

(individuell kürzbar): 300 mm 

Aussendurchmesser 

des Anschweissringes: 124 mm 

Installation der Mikrowellen-Feuchtemeßsonde auf einem Schlitten 

Sandbunker / Silo 

Dosierband 



min. 80 mm 

öffnen 

ca. 20 mm 

ca. 10° 

Schüttgut 

Installation der Mikrowellen-Feuchtemeßsonde mit Verschleißschutzkachel 

an einer Materialübergabestelle 

Sandbunker / Silo 

Dosierband 

Schüttgut 


Flexibel einstellbar! 

Flexibel einstellbar! 

Schlitten 

Mikrowellen- 

Feuchtemeßsonde 

min. 150 mm

- 16 – 

________________________________________________________________________ 

6. AUSTAUSCH DES VERSCHLEIßMEßKOPFE 

(X) 


AUSFÜHRUNG: - WEISS 

- GRÜEN 

- SCHWARZ 

Die Sondenverlängerung (X) ist nur optional vorhanden, 

1. Gerät muss ausgeschaltet sein!!! 

2. Sondenstecker abziehen, bzw. Sonde von Anschlusskasten 

abklemmen. 

3. Zugentlastung aufschrauben. 

4. Innensechskantschrauben lösen. 

5. Verlängerung von der Sonde abschrauben 

(Achtung: nur die Verlängerung drehen, da sonst das Kabel 

beschädigt wird!) 

6. Nicht versiegelte Zylinderschrauben (4 Stück) lösen. 

7. Verschleißkopf abziehen. 

Neuen Verschleißkopf vorsichtig, ohne zu verkanten, aufstecken. 

Hierbei ist zu beachten, dass die Fixierungsstifte des 

Verschleißkopfes genau in die vorhandenen Senklöcher passen. 

Beim Befestigen, bitte neue Zylinderschrauben verwenden und 

fest anziehen, da sonst die Gefahr besteht, dass Wasser in die 

Sonde eindringt. 

WICHTIG: 

Das Wechseln des Verschleißmesskopfes sollte an einem 

sauberen Arbeitsplatz erfolgen, da Schmutzpartikel zu einem 

fehlerhaften Verhalten der Sonde führen können. 



- 17 – 

________________________________________________________________________ 

7. SCHNITTSTELLENBESCHREIBUNG “RS-232“ 

ALLGEMEINES: 

RS232/485: Datenbits: 8 

Parität: keine (none) 

Stoppbits: 1 

Baudrate: 19,2 kBps 

kein Echo der empfangenen Zeichen 

Ethernet: Protokoll: TCP/IP 

Übertragene Zeichen sind im ASCII – Format. 

TELEGRAMME: 

Das FL Digi-Modul sendet keine Daten ohne Aufforderung. Die Parameter werden einzeln in Telegrammen abgefragt und 

übergeben. 

PROTOKOLLAUFBAU: 

Für Informationen zum Protokollaufbau und genauen Parameterbezeichnung, setzten Sie sich bitte mit der FRANZ LUDWIG 

GmbH in Verbindung. 

SETZEN DER ADRESSE DES MODULS: 

Zum setzen der Adresse wird die Seriennummer des Moduls benötigt. Diese wird als Index angegeben. Befindet sich das 

Modul bereits im RS485 – Modus, muss als Adresse 00 (Null) angegeben werden. ACHTUNG: Die Adresse 00 spricht jedes 

angeschlossene Modul an, daher diese Adresse nur zum Setzen der Adresse verwenden. Am besten zum setzen der 

Adresse Seriell 1 verwenden, da hier keine Adressierung notwendig ist. Die Adresse „-1“ entspricht keiner Adressierung, d.h. 

es ist auch an Seriell 0 keine Adressierung notwendig. 

Beispiel: 00ADR:10005=2“CR“ 

Die 2 entspricht hierbei dem Buchstaben C (0 – 25 = A – Z). 

EINSTELLUNG DER SERIELL 0 

Die Einstellungen für RS232/422/485 erfolgen an dem DIP – Schalter auf der Digi-Modul Platine. 

DIP ON OFF 

1 RS 232 RS 422 / 485 

2 RS 422 / 485 RS 232 

3 & 4 

Terminierung Sender RS 422 

oder Terminierung RS 485 

--- 

5 & 6 Terminierung Empfänger RS 422 --- 

7 & 8 

Brücke Sender und Empfänger 

RS 485 

RS 232 / 422 

FUNKTION PC-SOFTWARE: 

Ablauf: 

Zum starten der Berechnung einer Mischung müssen der Soll-W/Z, das Zementgewicht, die Teilmengengröße und die zu 

verwendende Eichkurve an das Modul gesendet werden. Erst danach können die Wasserwerte abgefragt werden. Die 

Statusvariable des Moduls wechselt dann automatisch von 0 auf 1. 

Eine ausreichende Trockenmischzeit (ca. 10-20 Sekunden / abhängig von der Mischerleistung) muss in jedem Fall 

sichergestellt sein, bevor die Messwerte des Moduls abgefragt werden. Der Homogenitätsfaktor WZH sollte danach 

mindestens 95% betragen. 

Erst danach sollten die Wasserwerte abgefragt werden. Nachdem das zu dosierende Wasser abgefragt wurde, ist das Modul 

wieder bereit für die nächste Mischung. Der Status des Moduls wechselt dann automatisch von 1 auf 0. Zu diesem Zeitpunkt 

wird der WZG gesetzt und behält seinen Wert bis zum Start der nächsten Mischung. Bis zum Start der nächsten Mischung 

kann nur der IWZ zur Kontrolle abgefragt werden. 

Wird außerdem die Zementtemperatur im Silo oder der Waage gemessen, muss die Temperatur zu dem Zeitpunkt gemessen 

werden (TPZ), wenn der Temperaturfühler vom Zement bedeckt ist, z.B. kurz vor dem öffnen der Waage. Diese Temperatur 

wird dann zur Berechnung der Kompensation verwendet. 

Zum lesen der Sandfeuchte gibt es mehrere Möglichkeiten: 

Wird ein Hardware-Startsignal verwendet und ist die Messdauer auf 0 gesetzt, so wird so lange gemessen, wie der 

Startkontakt ansteht. 

Wird ein Hardware-Startsignal verwendet und ist die Messdauer auf einen Wert gesetzt, so wird nach der steigenden Flanke 

des Startkontakts für die eingestellte Messdauer gemessen. 

Wird über die Schnittstelle gestartet, gibt es ebenfalls mehrere Möglichkeiten: 

Es kann mit dem Start/Stopp – Telegramm die Messung gestartet und gestoppt werden, wenn die Messdauer auf 0 sitzt. 

Sitzt die Messdauer auf einem bestimmten Wert, wird nach dem Starttelegramm für die eingestellte Zeit gemessen. 

Es empfiehlt sich die Feuchte nach der Messung per Telegramm oder über den Analogausgang abzufragen, da der 

Feuchtewert (FMG) während der Messung noch den alten Wert hat. Dieser Wert bleibt dann bis zur nächsten Messung 

anstehen. 

Sitzt die Messdauer auf 0, und die Messung wird mit dem Starttelegramm gestartet ohne das ein Stoppsignal folgt, wird die 

Feuchte permanent gemessen und alle Ausgabewerte zyklisch aktualisiert. 

Steht die Sandmessung auf „permanent“, so wird kein Startsignal benötigt. Die Aktualisierung der Feuchte am Ausgang und 

in der Anzeige erfolgt kontinuierlich. 

Kalibrierung Mischer durch Steuerung: 




- 18 – 

________________________________________________________________________ 

Zuerst muss ein normaler Mischungsablauf initiiert werden. Die Steuerung hat dafür Sorge zu tragen, dass nicht die 

errechnete Wassermenge, sondern eine vorher festgelegte Wassermenge dosiert wird. 

Nach der Dosierung und einer ausreichenden Nassmischzeit(min. 50 sek.) muss das tatsächlich dosierte Wasser an das 

Modul übermittelt werden (TDW). 

Das Modul errechnet sich nun die Werte für die Eichkurve. Sind diese Werte im gültigen Bereich, speichert das Modul diese 

ab. Ansonsten wird Fehler Nr. 4 (Eichkurvenwerte ungültig) gesetzt. Die errechneten Werte lassen sich (ob gültig oder nicht) 

mit EKSME und EKOME abrufen. 

Kalibrierung Mischer mit PC-Software: 

Zuerst muss das zu dosierende Wasser gesetzt und die Kalibrierung initiiert werden. 

Daten an das Modul: 

1. Nächste Mischung wird kalibriert (KBN=1) 

2. Zugabewasser (ZGW) 

Daraufhin weiß das Modul: 

1. WZ-Werte mit Standard – Kurve berechnen und ausgeben 

2. nicht das errechnete zu dosierende Wasser, sondern das Zugabewasser an die Steuerung übertragen 

3. Fehlermeldung „5: zu nass“ ist deaktiviert 

4. Der Status wird automatisch auf 2 gesetzt 

Werden nun alle Mischungsdaten, wie beim normalen Ablauf, an das Modul gesendet, ändert der Status seinen Wert auf 3. 

Sobald das zu dosierende Wasser abgefragt wurde, wird der Status automatisch auf 4 gesetzt. Der IWZ des trockenen 

Materials (WZG) muss nun ebenfalls abgefragt werden. 

Nach der Dosierung des Wassers muss ca. 50 Sek. gewartet werden und dann der IWZ – Wert der nassen Mischung 

abgefragt werden (WZI). Danach muss der Kalibriermodus manuell auf 0 zurückgesetzt werden (KBN=0). Damit wird auch 

automatisch der Status auf 0 gesetzt. 

Nun müssen die Kurvenwerte berechnet werden (hier wurden die Parameterbezeichnungen verwendet): 

EKS = (ZGW / ZMI) / (IWZnass – IWZtrocken) 

EKO = IWZnass - WZS / EKS 

Die Steigung muss zwischen 0,1 und 90 liegen (im Regelfall zwischen 0,5 und 3), der Offset muss zwischen –0,5 und +0,5 

liegen (normalerweise zwischen 0 und 0,3). Diese beiden Werte müssen nun mit EKS und EKO an das Modul gesendet 

werden. Der Index gibt jeweils die Kurvennummer an. 

Die Kurven können auch aus dem Modul geladen, manuell geändert und wieder abgespeichert werden. 

Hinweis: Beachten Sie auch das Kapitel 1.7 Kalibrierung Mischer. 

Kalibrierung Sand: 

Für die Eichung der Sandsonde benötigt man 6 Werte je Kurve. Diese entsprechen 3 Wertepaaren aus gemessenem 

Quotient EKQ1...EKQ3 und zugeordneter Feuchte EKF1...EKF3. Die Werte der Paare müssen von 1 bis 3 jeweils 

aufsteigend sein. Der Index gibt auch hier die Eichkurvennummer an. 

Beispiel: Quotient 1 = 1.234 entspricht Feuchte 1 = 2,22% 

Quotient 2 = 2.468 entspricht Feuchte 2 = 4,44% 

Quotient 3 = 3.690 entspricht Feuchte 3 = 6,66% 

Hinweis: Beachten Sie auch das Kapitel 1.9 Kalibrierung Schüttgut. 




- 19 – 

________________________________________________________________________ 

7.1 SCHNITTSTELLENBESCHREIBUNG ETHERNET 

INBETRIEBNAHME DER ETHERNET – SCHNITTSTELLE 

Zur Festlegung der IP – Adresse benötigen Sie den mitgelieferten „Deviceinstaller“. Damit dieses Programm installiert werden 

kann muss vorher Microsoft DotNet Version 1.1 installiert sein. Überprüfen Sie zunächst ob Microsoft DotNet in der Version 

1.1 installiert ist. Sollte dies nicht der Fall sein, löschen Sie die evtl. vorhandene andere Version, und installieren Sie die 

mitgelieferte Version 1.1 indem sie die dotnetfx.exe ausführen. Folgen Sie den Anweisungen. Nun installieren Sie den 

„Deviceinstaller“ in dem Sie die Setup.exe im Verzeichnis Deviceinstaller ausführen. Folgen Sie den Anweisungen. Starten 

Sie den Deviceinstaller und klicken Sie auf den „Search“ – Button: 

Es erscheint ein Auswahlmenü: 


Alle angeschlossenen Module werden 

nun angezeigt. Wenn die Sub-Net Maske 

nicht mit Ihrem Netzwerk übereinstimmt, 

ist der Eintrag des Moduls rot dargestellt. 

Nun können Sie ein Modul auswählen, 

und mit dem Button „Assign IP“ eine 

neue IP – Adresse zuordnen. Wählen Sie 

hierzu den Punkt „Assign a specific IP 

address“ und geben Sie die neue 

Adresse ein. Die Sub-Net Maske wird 

automatisch ermittelt. Klicken Sie nun 

noch „Assign“ und dann auf „Finish“, 

dann ist die IP – Adresse zugeordnet. 

Zur Einstellung der Ports, wählen Sie ein 

Modul aus und öffnen Sie eine Telnet 

Verbindung über den Port 9999: 

Sobald die Verbindung steht und das 

Modul sich gemeldet hat, drücken Sie 

innerhalb von fünf Sekunden die Enter – 

Taste. 



- 20 – 

________________________________________________________________________ 

Wählen Sie nun nacheinander die Punkte 1 und 2 aus und machen Sie folgende Eintragungen, bzw. übernehmen Sie die 

Voreingestellten Werte indem Sie die Enter – Taste betätigen: 

Parameter Wert 

Baudrate 19200 

I/F Mode 4C 

Flow 00 

Port No. Für Kanal 1 den Port zur PC – Software eintragen (z.B. 10001) 

Für Kanal 2 den Port, den die Steuerung benutzen soll eintragen. 

ConnectMode C0 

Remote IP Address 000.000.000.000 (4 x Enter – Taste) 

Remote Port 0 

DisConnMode 00 

FlushMode 80 

Pack Cntrl 02 

DisConnTime 00:00 

SendChar 1 0D 

SendChar 2 00 

Wichtig 

Verändern Sie keine Angaben, außer der Port No.! Die anderen Angaben dienen zur Konfigurierung der Anbindung des Digi – 

Moduls. 

Verlassen Sie anschließend die Verbindung durch Auswahl des Punktes 9 (Save and Exit), woraufhin die Meldung 

„Verbindung zum Host verloren“ erscheint. 

Schließen Sie nun das Fenster der Telnet – Verbindung. Machen Sie jetzt mit dem nächsten Modul weiter bis alle Module 

konfiguriert sind und beenden Sie danach den Deviceinstaller. 

STATUS-LEDs 

Das Ethernet – Modul hat vier Status LEDs: serieller Port (Kanal) 1 Status, serieller Port (Kanal) 2 Status, Diagnose, und 

Netzwerk – Verbindungsstatus. In der nachfolgenden Tabelle finden Sie die Beschreibung aller Satus – LEDs und deren 

Funktion. 

Grün Grün 

Rot Gelb 

LED Beschreibung LED Funktionen 

1 Serieller Port 

(Kanal) 1 

Status 

2 Serieller Port 

(Kanal) 2 

Status 

Leuchtet dauernd grün: Kanal 1 ist im Leerlauf. 

Blinkt grün: Kanal 1 hat Netzwerkverbindung und ist aktiv. 

Leuchtet dauernd gelb: Kanal 2 ist im Leerlauf. 

Blinkt gelb: Kanal 2 hat Netzwerkverbindung und ist aktiv. 

3 Diagnose Blinkt oder leuchtet dauernd rot in Verbindung mit dem grünen 

(Kanal 1) LED zur Anzeige von Fehlern und zur Diagnose. 

4 Netzwerk – 

Verbindungsstatus 

*kein schwerwiegender Fehler 

Rot leuchtet, grün (Kanal 1) blinkt: 

1x: EPROM Checksummenfehler 

2x: RAM Fehler 

3x: Netzwerk Controller Fehler 

4x: EEPROM Checksummenfehler 

5x: Doppelte IP Adresse im Netzwerk* 

6x: Software ist nicht kompatibel zur Hardware* 

Rot blinkt, grün (Kanal 1) blinkt: 

4x: Fehlerhafte Netzwerkverbindung* 

5x: Keine DHCP Antwort erhalten* 

Leuchtet dauernd grün: Verbindung zum Netzwerk ist aufgebaut. 




- 21 – 

________________________________________________________________________ 

8. DIE SERVICE – SEITE 

Dieser Unterregister ist nur für Ludwig-Monteure und Steuerungshersteller vorgesehen. 

Das Passwort heißt „55124“, für eventuelle Fehleinstellungen Ihrerseits übernehmen wir keine Verantwortung. 

Wählen Sie in der Menüleiste „CONTROL“ für allgemeine Funktionen oder eine „MODUL“-Seite zur Konfiguration der Module. 

DIE SPRACHE DER SERVICE-SEITE IST IMMER IN ENGLISCH. 

CONTROL-SEITE 

ABHÄNGIG VON AKTIVEN MODUL: 

ACTIVE MODULE: Hier wird angezeigt, welches Modul angewählt ist. 

READ ERROR CODE: Die Fehlermeldung des aktuellen Moduls kann hier ausgelesen werden. 

READ MODULE VERSION: Die Software-Version des aktuellen Moduls kann hier ausgelesen werden. 

FILTER SETTINGS: Anzeige und Möglichkeit zur Änderung der Filtereinstellungen des aktuellen Moduls. 

SAVE FILTER SETTINGS: Nach Bestätigung mit „OK“ werden die Filtereinstellungen des aktuellen Moduls gespeichert. 

ALLGEMEIN GÜLTIGE FUNKTIONEN: 

SET ALL RS485 ADDESSES: Durch Betätigung dieses Buttons werden die Adressen aller aktivierten Module gesetzt. 

ACHTUNG: Führen Sie Diese Aktion nur über RS232 an Seriell 1 aus! 

BAUDRATE: Stellen Sie hier die Baudrate ein, mit der die Software mit den Modulen kommunizieren soll. 

ACHTUNG: Die Baudrate der Module kann hier nicht verändert werden! 

GET BAUDRATE: Hier können Sie die Baudrate anhand des aktuellen Moduls automatisch ermitteln lassen. 

READ ON SELECT: Ist dieser Punkt angewählt, wird bei einem Modulwechsel (siehe 1.5 Betriebsarten) das neu angewählte Modul 

zuerst komplett ausgelesen. 

CHANGE ACCESS TO MODULES: Ist dieser Punkt aktiviert, werden mit OK die Ansteuerungsvarianten der Module übernommen. 

CHANGE CONFIGURATION OF MODULES: Bei OK mit diesem Punkt, werden die Sondenkonfigurationen aller Module übernommen. 

SET BAUDRATE: Die Einstellung der Baudrate wird mit „OK“ übernommen. 

CALIBRATION BY CONTROL / SOFTWARE: Hier können Sie auswählen, ob die KALIBRIERUNG durch die Steuerung (MODUL) oder 

mit Hilfe der PC-Software durchgeführt werden soll. Diese Einstellung betrifft nur die Software, das FL-DIGI-MODUL kann 

jeder Zeit beide Versionen bedienen. 




- 22 – 

________________________________________________________________________ 

MODUL-SEITE 

KONFIGURATION DER SONDEN: 

SONDE 1: Ist die Einstellung für Sonde 1, ob die Funktion als Mischer- oder Schüttgutmessung ausgelegt wird. 

SONDE 2: Gibt an, ob eine zweite Sonde vorhanden ist (nur Schüttgutmessung). 

ANSTEUERUNGSVARIANTEN: 

MODUL x: Legen Sie hier fest, ob das MODUL in den BETRIEBSARTEN anwählbar sein soll. 

S.-Nr.: Die SERIENNUMMER des Moduls finden Sie auf dem Aufkleber auf der MODUL-PLATINE. 

RS232/485 / ETHERNET: Legen Sie fest, auf welcher Art die SOFTWARE mit dem MODUL kommuniziert. 

COM-PORT: Stellen Sie hier ein, an welchem COM-PORT das MODUL angeschlossen ist (RS232/485). 

ADR.: Geben Sie die Adresse zur Kommunikation über RS485 ein (0-25 entspricht AA-ZZ; -1 = keine Adresse). 

IP-ADR.: Die komplette IP-Adresse des MODULs hier eingeben (ETHERNET). 

IP-PORT: Geben Sie den PORT zu der IP-Adresse an, den die Software verwenden soll (ETHERNET). 

9. SONDENTEST 

Auf den Registerkarten PROTOKOLLIEURNG MISCHER und PROTOKOLLIERUNG SCHÜTTGUT werden unter KANAL 0 und KANAL 

1 die jeweiligen Sondenkanäle zur Anzeige gebracht. Mit Hilfe dieser Kanalanzeigen können die angeschlossenen Feuchtemesssonden 

auf ihre Funktionsfähigkeit überprüft werden. Hierzu muss zunächst mit der Schaltfläche PROTOKOLLIERUNG / START in der oberen 

Bildhälfte die Messung gestartet werden. 

Anleitung zum Sondentest: 

1. Reinigen zunächst die Sondenmessfläche (z.B. mit einem trockenen Tuch abreiben). 

2. Notieren Sie sich die Werte von Kanal 0 und Kanal 1. 

3. Ein Mitarbeiter soll nun seine Handfläche oder ein nasses Stück Stoff an die Sondenmessfläche andrücken. 

4. Notieren Sie sich nochmals die Werte von Kanal 0 und Kanal 1. 

Sie erhalten z.B. folgende Werte: 

Sonde frei Sonde bedeckt 

Kanal 0 2267 2613 

Kanal 1 3979 388 

Quotient 0,569 6,730 

(Anm.: Die hier angegebenen Werte dienen nur der Verdeutlichung. Sie können sich von den Werten Ihrer Sonde unterscheiden.) 

- Beide Kanal-Werte müssen sich auf jeden Fall immer zwischen 0 (Minimum) und 4095 (Maximum) 

finden. 

- Kanal-Wert 1 muss sich nach dem Bedecken mit der Handfläche stärker ändern als Kanal-Wert 0. 

- Der Quotientenwert sollte bei trockner, unbedeckter Sonde möglichst niedrig sein (0,500 – 0,600). 

- Bei bedeckter Sonde sollte der Messwert auf mindestens 5,000 ansteigen. 

Einer oder beide Kanal-Werte = 0 bzw. 4095 

- Überprüfen Sie die Sondenmessfläche auf Beschädigungen und Sprünge. 

- Überprüfen Sie alle Klemm- und Steckverbindungen der Sondenleitung. 

- Überprüfen Sie die Sondenleitung auf Beschädigung. 

Sollte die Fehlerursache nicht klar ersichtlich sein, setzen Sie sich bitte mit einem Techniker unseres Hauses in Verbindung, um weitere 

Schritte einzuleiten. 




- 23 – 

________________________________________________________________________ 

10. FEHLERSUCHE 

Keine Kommunikation, kontrollieren Sie folgende Punkte schrittweise: 

- Messen Sie zuerst die Betriebsspannung von 24VDC an der Klemmblock XS5 (Kl.1=+24V/3=GND24V) 

mit einem Multimeter. Dieser Spannung darf nur 24VDC sein. 

- Kontrollieren Sie, ob die Betriebs-LED zwischen XS6 & XS1 auf leuchtet. 

- Messen Sie auch an der Klemmblock XS1 & XS2 (Kl.1=(+24V) / 3=(GND24V)) mit einem Multimeter, auch hier 

müssen 24VDC vorhanden sein. 

- Kontrollieren Sie zunächst , dass die Jumperbelegung zur seriellen Kommunikation am DIP-Schalter laut Seite 26 

Kapitel (Einstellung der Seriell 0) übereinstimmt. 

- Starten Sie die FL-DIGI-MODUL Software neu. Wählen Sie in der Service-Seite nochmals den 

COM-Port an & klicken Sie dann in der Bedien-Software auf „Start Protokollierung“. Falls immer noch 

keine Verbindung besteht, tauschen Sie am Klemmblock XS6 Kl. 1 & 2 (Sende & Empfangsleitung) untereinander 

aus und wiederholen Sie diesen Schritt nochmals.

FL-DIGI-MODUL - Ludwig Gesellschaft für Mess

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