newsletter - Elmo Rietschle

Produktion
Obwohl der Begriff „Lean“ von amerikanischen Autoren wie James
Womack und Daniel Jones in den Achtziger Jahren des letzten Jahrhunderts
geprägt wurde, ist „LEAN“ keine amerikanische Erfindung.
Nach der Niederlage der Japaner im Zweiten Weltkrieg mussten die
Japaner ihre Autoproduktion mit einfachen Mitteln wieder aufbauen,
weil sie etwa im Gegensatz zu Deutschland keine Unterstützung von
außen bekamen. Aus der Not wurde eine Tugend und man entwickelte
das Toyota Production System (TPS). Lean heisst in der deutschen
Übersetzung übrigens „knapp, schlank“.
Die Japaner
haben’s erfunden
Das größte Problem: Verschwendung
Besondere Aufmerksamkeit wird auf die Vermeidung von Verschwendung
gelegt. In einer Produktionsumgebung lassen sich nach japanischer Lesart
folgende Formen der Verschwendung finden:
1. Überproduktion
Wenn mehr produziert wird als geplant
ist, spricht man von Überproduktion.
Gründe dafür können sein: zuviele
Mitarbeiter in einer Schicht wegen
schlechter Freischichtplanung, Aufbau
von Lagerbeständen als Sicherheit
gegen Maschinenstörungen bzw.
gegen schlechte Produktionsqualität.
2. Überflüssige Bewegungen
Ungünstige, nicht ergonomische
Anordnung von Werkzeugen oder
Werkstücken führen zu unnötigen
Bewegungen des Werkers. Lange
Anfahrwege von Werkzeugen bei
kleinen Werkstücken, die auf zu großen
Maschinen bearbeitet werden,
führen zu unnötigen Bewegungen der
Maschinen und damit unter Umständen
zu Wartezeiten des Bedieners.
3. Wartezeiten
Wartezeiten des Bedieners bzw. der
Maschine entstehen durch fehlendes
Material, durch Stillstandszeiten von
Maschinen infolge von Störungen,
durch ungünstige Prozesszeiten: Maschine
arbeitet - Werker wartet, bis er
das nächste Werkstück einlegen kann.
4. Transporte
Transporte jeder Art, ob mit Stapler,
Fahrrad, Handhubwagen usw. sind Ver-
schwendung, da sie das Werkstück
durch diese Aktionen nicht dem Endzustand
näher bringen, sondern nur seine
Position in der Fabrik verändern.
5. Überbearbeitung
(zu aufwendige und/oder
überflüssige Arbeitsgänge)
Ist eine Bohrung tiefer als notwendig,
hat man das Bauteil überbearbeitet.
Vor allem beim Thema Prüfen kann
oftmals optimiert werden. Sehr häufig
werden Bauteile einfach „überprüft“.
Die Schwierigkeit besteht darin, herauszufinden,
dass man wirklich überbearbeitet!
6. Hohe Materialbestände
(in der Produktion und/oder in
den Rohstoff- bzw. Fertigteillagern)
Lagerbestand verursacht Kapitalkosten.
Dieser Lagerbestand folgt
unmittelbar aus Überproduktion und
einer „Nicht-In-Takt-Produktion“.
7. Nacharbeit und Ausschuss
Teile, die nicht in Ordnung sind, können
im nachfolgenden Prozess nicht
weiterbearbeitet bzw. an den Kunden
ausgeliefert werden. Sie müssen
nachgearbeitet werden, was zu
höheren Herstellkosten führt.
Strategie
> Eliminierung der Verschwendung
im Produktionsprozess
Methoden
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focus | August 2008 | 7
Synchronisierung der Prozesse
Standardisierung der Prozesse
Vermeidung von Fehlern
Verbesserung der Produktionsanlagen
Qualifizierung und Traning der
Mitarbeiter
Basis:
> Kontinuierliche Verbesserung
der Prozesse
Fazit:
Der Werker kennt seine Arbeit am besten
Wer eine Steigerung der Produktqualität
fordert, muss zunächst für eine Verbesserung
der Prozessqualität sorgen. Nur wenn
die Mitarbeiter registrieren, dass sich das
Management für ihre täglichen Probleme
im Prozess interessiert und sie bei der
Lösung dieser Probleme aktiv unterstützt,
realisieren sie, dass die kontinuierliche Prozessverbesserung
tatsächlich gewollt ist.
Ergebnisorientierung ist Demotivierung.
Wenn der Trainer dem Hochspringer die
Latte permanent auf 2,30 m legt und ihm
nicht verrät, wie er diese Höhe überwinden
kann, verliert der Springer den Spaß
an seinem Sport – er resigniert. Prozessorientiertes
Management ist unterstützendes
Management.
In den Toyota-Fabriken sind die Werker
der wichtigste Faktor im Prozess. Man
hat verstanden, dass die Investition in
die Qualifizierung der Mitarbeiter der entscheidende
Wettbewerbsvorteil ist, im
Kampf um Qualität und Kosten. Kontinuierliche
Prozessverbesserung heißt kontinuierliche
Qualifizierung der Mitarbeiter.