TEILELEBENSLAUF - ZIZALA Lichtsysteme GmbH

ZKW – Qualitätsrichtlinie 

der ZKW ZIZALA Lichtsysteme GmbHA-3250 Wieselburg, 

Scheibbser Straße 17 und alle verbundenen Unternehmen 

der ZKW Zizala Lichtsysteme GmbH 

Basisinformation der Zizala Lichtsysteme GmbH für 

ihre Lieferanten über die Rahmenbedingungen einer 

erfolgreichen Zusammenarbeit. 

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Inhaltsverzeichnis 

1 Zweck und Anwendungsbereich ___________________________________________________ 4 

2 Anforderungen an Lieferanten ____________________________________________________ 4 

3 Prozess der Beschaffung _________________________________________________________ 8 

3.1 Zielsetzung der Beschaffung_________________________________________________________ 8 

3.2 Q-Planung, Nachweis und Dokumentationspflichten _____________________________________ 9 

3.3 Vorleistungsphase ________________________________________________________________ 10 

3.3.1 Lieferantenauswahl und –zulassung _________________________________________________ 10 

3.3.2 Lieferantenselbstbewertung und Qualifizierung _________________________________________ 11 

3.3.3 Zertifikate ______________________________________________________________________ 11 

3.4 Vorbereitungsphase _______________________________________________________________ 11 

3.5 Abstimmungsphase _______________________________________________________________ 11 

3.5.1 Projektmanagement ______________________________________________________________ 11 

3.5.2 Terminplan/Projektplanung - APQP __________________________________________________ 12 

3.5.3 Projekt – Risikoabschätzung _______________________________________________________ 12 

3.5.4 Produktentwicklung ______________________________________________________________ 12 

3.5.5 Qualitätsplanungsgespräch ________________________________________________________ 12 

3.6 Bestätigungsphase _______________________________________________________________ 12 

3.6.1 FMEA _________________________________________________________________________ 12 

3.6.2 Herstellbarkeitsbewertung _________________________________________________________ 13 

3.6.3 Prozessentwicklung, Prozesslenkung ________________________________________________ 13 

3.6.4 Fertigungsprozessplanung ________________________________________________________ 13 

3.6.5 Prozesslenkungsplan (control plan, Kontrollplan) _______________________________________ 13 

3.7 Anlaufphase _____________________________________________________________________ 14 

3.7.1 Prozessfähigkeitsnachweis ________________________________________________________ 14 

3.7.2 Vorserienproduktion ______________________________________________________________ 14 

3.7.3 Abstimmung der Vorserienproduktions-Modalitäten (PSO-Modalitäten) ______________________ 14 

3.7.4 Prozessentwicklung ______________________________________________________________ 14 

3.7.5 Bewertung der Vorserienproduktion (PSO) ____________________________________________ 15 

3.7.6 Erstbemusterung ________________________________________________________________ 15 

3.7.7 Bemusterungsumfang ____________________________________________________________ 16 

3.7.8 Erstmusterprüfergebnis ___________________________________________________________ 16 

3.7.9 Vereinfachtes Erstbemusterungsverfahren ____________________________________________ 17 

3.7.10 Ausfallmuster ___________________________________________________________________ 17 

3.7.11 Aufbewahrung von Dokumenten und Musterteilen ______________________________________ 17 

3.8 Serienphase _____________________________________________________________________ 17 

3.8.1 Prüfungen _____________________________________________________________________ 17 

3.8.2 Periodische Prüfungen ___________________________________________________________ 18 

3.8.3 Requalifikationsprüfung ___________________________________________________________ 18 

3.8.4 Abweichungen __________________________________________________________________ 18 

3.8.5 Reklamationsbearbeitung _________________________________________________________ 18 

3.8.6 Zusatzkennzeichnung nach Reklamationsfällen und bei Musterlieferungen ___________________ 18 

3.8.7 Teilelebenslauf__________________________________________________________________ 19 

3.9 Eskalation _______________________________________________________________________ 19 

4 Lieferantenbewertung in der Serie ________________________________________________ 21 

4.1 Bewertungsgruppen und Hauptbewertungsgruppen ____________________________________ 21 

4.2 Basisdaten zur Ermittlung der QKZ __________________________________________________ 21 

4.3 Wareneingang: Kriterien und Faktoren zur Ermittlung der QKZ ___________________________ 22 

4.4 PPM: Kriterien und Faktoren zur Ermittlung der QKZ ____________________________________ 23 

4.5 Reklamationen: Kriterien und Faktoren zur Ermittlung der QKZ ___________________________ 24 

4.6 Zertifikate: Kriterien und Faktoren zur Ermittlung der QKZ _______________________________ 25 

4.7 Soft Facts: Kriterien und Faktoren zur Ermittlung der QKZ _______________________________ 25


Inhaltsverzeichnis 

4.8 Gesamt QKZ / Ergebnis der Einstufung / Einstufungsmitteilung ___________________________ 25 

5 Kontinuierliche Verbesserung ____________________________________________________ 26 

5.1 Ermittlung und Verbesserung der Schlüsselmerkmale __________________________________ 26 

6 Vertraulichkeit _________________________________________________________________ 27 

7 Änderungen der Richtlinie _______________________________________________________ 27

1 Zweck und Anwendungsbereich 


Qualitätsrichtlinie 

für Lieferanten und Unterlieferanten 

Der immer stärker werdende internationale Wettbewerb zwingt innerhalb der gesamten 

Lieferkette jeden Partner, die bestmögliche Qualität zu einem konkurrenzfähigen Preis zu 

liefern. 

Fehlerfreie Prozesse und Produkte müssen deshalb gemeinsam mit dem Kunden und 

Lieferanten entwickelt, geplant, realisiert und gesichert werden. Hierfür ist die konsequente 

Vermeidung konstruktiver und prozessbezogener Fehlerursachen zum frühest möglichen 

Zeitpunkt durch geeignete vorbeugende Maßnahmen eine Grundvoraussetzung. 

2 Anforderungen an Lieferanten 

Zur wirksamen und zielgerichteten Zusammenarbeit zwischen ZKW und seinen Lieferanten 

werden die nachfolgenden Grundsatzanforderungen für unsere Lieferanten definiert, die mit 

Anerkennung dieser Qualitätsrichtlinie durch Abschluss des Rahmen– bzw. Life-time-Vertrages 

Gültigkeit erhalten. 

• Die Verantwortlichkeit für die Planung und Ausführung von 

Arbeitsinhalten an Fertigungs-, Montage- und Prüfplätzen liegt 

ausschließlich beim Lieferanten. Er ist für die Qualität des von ihm 

hergestellten oder gelieferten Produktes einschließlich der 

Leistungen und Lieferungen von Unterauftragnehmern unter 

Berücksichtigung der Zeichnungsvorschriften, technischen 

Lieferbedingungen, Normen und gesetzlichen und behördlichen 

Vorschriften ZKW gegenüber voll verantwortlich. Weiterhin ist er 

für die Beschaffung und Aktualisierung der in den Produkt- 

Vorgabedokumenten zitierten ZKW- und Kundenvorschriften selbst 

verantwortlich. 

• Der Lieferant verpflichtet sich, im Bedarfsfall Detaillierungen zur 

Stück-Kostenstruktur offen zu legen und nachzuweisen (Cost Break 

Down). 

• Mit Abschluss des Rahmen- bzw. Life-time-Vertrages sind ZKW- 

Qualitätsbeauftragte berechtigt, die zur Qualitätsfähigkeit 

erforderlichen Maßnahmen mit dem Lieferanten zu vereinbaren und 

die Erfüllung der Vereinbarungen fortlaufend zu prüfen. 

• Liefer- und Zahlungskonditionen werden im Rahmen- bzw. Life- 

time-Vertrag konkretisiert, wobei der Standard CPT Fa. ZKW, 

Wieselburg und 3% Skonto binnen 14 Tagen/ 30 Tage netto lautet. 

• Der Lieferant ist informiert, dass auf Wunsch des Kunden 

Bestätigungen über die Machbarkeit und die vorhanden Kapazitäten 

nachzureichen sind. 

• ZKW Mitarbeitern sowie ZKW Kunden wird nach Terminabsprache, 

Zutritt zu den Produktionsstellen und Prüfplätzen gewährt. 

Q-Verantwortung 

Offenlegung 

Vereinbarungen 

Konditionen 

Bestätigungen 

Zutrittsrecht




• Der Lieferant verpflichtet sich, die vom ZKW-Qualitätsbeauftragten 

zur Qualitätsdokumentation als erforderlich angesehenen Daten zu 

erfassen, auszuwerten und mit der jeweiligen Lieferung oder auf 

besondere Anforderung zur Verfügung zu stellen. Für den Zeitraum 

der Aufbewahrungsdauer sind diese Daten jederzeit zugänglich zu 

halten. 

• Werden aufgrund einer Fehlerfeststellung, unvollständiger Angaben 

auf den Lieferpapieren, Falschlieferungen oder fehlender / 

unvollständiger Qualitätsnachweise nicht vorgesehene Prüfungen 

oder Nacharbeiten erforderlich, so werden die hierfür anfallenden 

Kosten dem Lieferanten in Rechnung gestellt. 

• Der Lieferant verpflichtet sich zur Einhaltung der gemäß 

Vereinbarung verbindlichen Liefertermine von Produkten und 

Nachweisdokumenten in einer für diesen Zeitpunkt spezifizierten 

Qualität und Vollständigkeit. Der Lieferant gerät ohne Mahnung in 

Verzug, wenn er seine Leistungen nicht zu den festgelegten 

Terminen erbringt (lt. Bestellung bzw lt. Rahmen- und Life-time- 

Vertrag, sowie Qualitätssicherungsvereinbarung), sofern ZKW der 

verspäteten Leistungserbringung nicht im Vorfeld zugestimmt hat. 

Im Verzugsfall während der Entwicklungs- und Vorserienphase, 

kann dem Lieferanten, ohne eine Nachfrist zu setzen, eine nicht 

dem richterlichen Mäßigungsrecht unterliegende Vertragsstrafe in 

der Höhe des 10-fachen Auftragswertes, mindestens jedoch €2.000 

in Rechnung gestellt (zu betrachten wie ein Pönale). 

Die Vertragsstrafe ist bis zum Zeitpunkt der Serienfreigabe des 

beauftragten Produkts geltend zu machen. 

• Der Lieferant verpflichtet sich, ZKW seine Rechte aus 

Gewährleistung auch dann zuzugestehen, wenn ZKW Mängel, die in 

einer technischen Wareneingangsprüfung feststellbar gewesen 

wären, erst während oder nach der Verarbeitung entdeckt. Nach 

der Entdeckung von Mängeln erhält der Lieferant jedoch 

unverzüglich eine Information und wird zur Schadensbegrenzung 

aufgefordert. 

Der Lieferant nimmt zustimmend davon Kenntnis, dass ZKW sehr 

lange Gewährleistungsfristen gegenüber seinen Kunden eingehen 

muss. 

Die Gewährleistungsmodalitäten sind detailliert in der „ZKW- 

Gewährleistungsrichtlinie“ festgelegt. 

• Werden die vereinbarten QM-Maßnahmen aus dieser 

Qualitätsrichtlinie oder die teilebezogenen Vereinbarungen von 

Qualitäts- und Prüfmaßnahmen nicht erfüllt und erfolgt deshalb 

eine Lieferung und Verarbeitung fehlerhafter Produkte, wodurch 

Fertigungsmehrkosten, Fertigungsausfallkosten oder zusätzliche 

Logistikkosten entstehen, behält sich ZKW ein Rückgriffsrecht vor. 

Dokumentation 

Fehlerkosten 

Terminverzug 

Gewährleistung 

Mangelfolgeschaden




• Neue Entwicklungslieferanten werden abhängig vom Umfang der 

übertragenen Verantwortung von ZKW im Rahmen eines Vor-Ort 

Besuches und/oder einer Selbsteinstufung bewertet und nach 

erfolgreichem Abschluss als Entwicklungslieferant zur Mitarbeit in 

neuen Projekten freigegeben. Mit allen Entwicklungslieferanten 

werden Zusatzvereinbarungen “über die Zusammenarbeit bei der 

Entwicklung” abgeschlossen. Entwicklungslieferanten, die mit der 

Entwicklung und Konstruktion von Produkten beauftragt werden, 

verpflichten sich folgende Leistungen zu erbringen und mit den 

entsprechenden Geschäftsbereichen Technisches Büro und 

Qualitätssicherung abzustimmen, bzw. die erforderlichen 

Lastenhefte vom Technischen Einkauf schriftlich anzufordern und 

deren Aktualität bestätigen zu lassen. 

1. Durchführung einer rechnergestützten (CAD) Konstruktion 

nach den von ZKW geforderten Regeln und unter 

Berücksichtigung der kundenspezifischen CAD-Vorgaben. 

2. Bereitstellung der CAD-Daten im jeweils von ZKW 

geforderten Datenformat. Müssen die Daten konvertiert 

werden z. B. weil der Lieferant in einem anderen 

Datenformat arbeitet, so ist der Lieferant dafür 

verantwortlich, dass die konvertierten Daten geprüft, 

vorhandene Konvertierungsfehler korrigiert werden und uns 

in dem gewünschten Datenformat zur Verfügung stehen. 

3. Rechnergestützte (CAD) Erstellung der erforderlichen 

Zeichnungen nach ZKW-Standard und unter 

Berücksichtigung der kundenspezifischen 

Zeichnungsvorgaben. 

4. Durchführung von rechnergestützten Analysen. 

5. Durchführung von Risikoanalysen. 

6. Durchführung des Entwicklungsprojektes nach den in VDA- 

Band 4, Teil 1 “Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz” 

beschriebenen QM-Methoden, soweit angemessen und 

erforderlich. Sind zur Verifizierung und Validierung des 

Designs entwicklungsbegleitende Versuche erforderlich, so 

sind diese in Versuchsprotokollen und im 

Entwicklungsprüfplan (DVP&R) gemäß unserem Standard zu 

dokumentieren. 

7. Lieferungen von Musterteilen gemäß dem Kapitel 3.5.10. 

• Vor Beginn von umfassenden Produktprüfungen (Vermessungen 

und Tests) stimmt der Lieferant mit ZKW die Messmethode und ggf. 

die zu verwendenden Messmittel ab, wobei die Daten mit dem 

ZKW Messsystem kompatibel sein sollten. 

• Der Lieferant nimmt zustimmend zur Kenntnis, dass ZKW von 

seinen Lieferanten den Einsatz von Programmen zur ständigen 

Verbesserung (Continous Improvement) erwartet, um dadurch 

Kostenreduktionen über die Laufzeit des Produktes zu erwirken. 

Produktentwicklungen 

Produktprüfungen 

Verbesserungsprogramme 

Ersatzteilverpflichtung




• Der Lieferant ist informiert, dass gegenüber dem ZKW-Kunden im 

Allgemeinen lange Ersatzteilverpflichtungen zugesagt sind. Der 

Lieferant samt seinen Unterauftragnehmern hat diese Verpflichtung 

ebenso sicherzustellen. 

• Die Notfallplanung beschreibt das Gefahrenpotential und hierzu 

eingeleiteten Sicherheitsvorkehrungen für alle Betriebs- und 

Produktionsbereiche bei Lieferanten. Der Lieferant legt in eigener 

Verantwortung ein Konzept für den Notfall fest, um die Risiken 

einer unterbrochenen oder fehlenden Lieferfähigkeit 

auszuschließen. Hierzu sind insbesondere folgende Punkte 

einzubeziehen: 

1. Ausfall von Produktionsmitteln 

2. Versorgungsunterbrechung durch Unterlieferanten. 

3. Hochwasser, Energieversorgung,.. 

4. Streik (im Haus und bei Unterlieferanten) 

Werden durch Qualitätsmängel der gelieferten Produkte die ZKW- 

Fertigungsprozesse dermaßen beeinträchtigt, dass die Einhaltung 

der Lieferverpflichtung zum ZKW – Kunden gefährdet ist, oder 

führen versteckte Mängel zu Feldausfällen, so verpflichtet sich der 

Lieferant nach erster Aufforderung durch ZKW zur Benennung 

eines Mitarbeiter zur unverzüglichen Problemlösung. Dieser 

Mitarbeiter erhält für die notwendigen Maßnahmen die Mittel und 

die Entscheidungskompetenz (Fähigkeit + Befugnis) in allen 

betroffen Organisationseinheiten beim Lieferanten. Der Lieferant 

verpflichtet sich ZKW unverzüglich zu informieren, sollten bereits 

im Fertigungsprozess erkennbare Verzögerungen bzw. 

Qualitätsmängel absehbar sein. 

Alle von ZKW beigestellten Produkte sind dauerhaft so zu 

kennzeichnen, dass die Eigentumsverhältnisse jederzeit erkennbar 

sind. Wird ein beigestelltes Produkt beschädigt, geht es verloren oder 

wird es in einer anderen Weise unbrauchbar, so ist dies ZKW 

unverzüglich mitzuteilen. Werden die Kosten für die Entwicklung, 

Konstruktion und Fertigung von Werkzeugen, Verpackungen oder 

Prüfmittel anteilig übernommen, so ist ZKW im Ausmaß des in der 

Rahmenvereinbarung festgelegten Kostenanteils Miteigentümer an der 

Sache, die formal mit der Fertigstellungsmeldung bzw. der 

Rechnungslegung dokumentiert vom Lieferanten übergeben wird. 

Danach gebührt das alleinige Verfügungs- und Nutzungsrecht 

demjenigen, der über den größeren Eigentumsanteil verfügt. Liegt 

dieses Recht bei ZKW, so gilt die Sache als „Beigestelltes Produkt“ 

und ist als solches zu behandeln. Beigestellte Produkte sind durch den 

Lieferanten ausreichend zu versichern. 

Abweichungen von den in dieser Qualitätsrichtlinie festgelegten Anforderungen bedürfen 

der schriftlichen Bestätigung durch den Leiter des Einkaufs bei ZKW. 

Notfallplanung 

Beigestellte 

Produkte

3 Prozess der Beschaffung 

Bezugsartenanalyse, 

Lieferantenpool 

Vorleistungsphase 

Lieferantenauswahl 

und Zulassung 

Eskalationsverfahren 

Anfrage, 

techn. Spezifiaktion 

Vorbereitungsphase 

Problemgespräch 

Zielabweichung im Kernprozess 

Projektabschätzung 

3.1 Zielsetzung der Beschaffung 

Konzeptfindung, 

Auftragsvergabe 




Problemlage 

vor Ort 

Partnersupport 

Festlegung von Produkt- 

und Prozessmerkmalen 

Eskalationszeit 

Produkt - und Prozessentwicklung Vorserien-produktion 

(PSO) 

Produkt- und 

Prozessfreigabe 

Prozesslenkung, 

Serienprüfungen 

Abstimmphase Bestätigungsphase 

Anlaufphase Serienphase 

Die Aufgabe des Prozesses ist die termingerechte Beschaffung von Kaufteilen mit 

angemessenen Mitteln, sowie die nachhaltige Sicherung aller in der Produktentwicklung 

festgelegten qualitativen, ökonomischen, ökologischen und rechtlichen Aspekte. 

Die Beschaffung von nicht marktgängigen Produkten erfolgt anhand von 

Projektunterlagen, die vom Lieferanten zu erfüllende Anforderungen enthalten. Die bei der 

Auswahl der Lieferanten, sowie deren Entwicklung erforderlichen Maßnahmen richten sich nach 

der Bedeutung der Produkte (Projektabschätzung) und der Beschaffungsstratgie. 

Als Teil des Entwicklungsprozesses wird der Beschaffungsprozess in das Projektmanagement 

(ZKW-Projektterminplan) eingebunden und verfolgt. 

Die Tätigkeiten des Lieferanten sind wesentliche Bestandteile dieses Prozesses. Er trägt 

daher Mitverantwortung für den gemeinsamen Projekterfolgt, die er zu jeder Zeit und unter allen 

Umständen wahrzunehmen hat. 

Ist die Zielerreichung der Beschaffung (bei ZKW oder beim Lieferanten) gefährdet (z.B. 

Terminüberschreitung eines Projektmeilensteines), so wird ein Eskalationsverfahren eingeleitet, 

dass bis zur Erreichung des Kaufteilprojekt-Sollzustandes (hinsichtlich Termin, Qualität und 

Kosten) den Prozess mit der notwendigen Intensität aktiv begleitet (siehe Kapitel 3.8).

3.2 Q-Planung, Nachweis und Dokumentationspflichten 




Anhand folgender Graphik werden die Planungsphasen, sowie die grundsätzlichen Nachweis- 

und Dokumentationspflichten im Rahmen des Beschaffungsprozesses dargestellt. Diese 

Festlegungen gelten als Mindestanforderung und werden mit projekt- bzw. produktspezifischen 

Zusatzvereinbarungen hinsichtlich ihres Umfangs und des Vorlagetermins konkretisiert. 

ZKW Phase Qualitätsplanungsstufen Aktionen/Voraussetzungen/Methoden Dokumente 

Serienphase Anlaufphase 

Bestätigung 

Abstimmung 

Vorbereitung Vorleistung 

Definitionsphase → Festlegung des Bedarfes ■ Lastenheft Kunde 

■ Termin-, Mengen- und Kostenrahmen 

■ Anfragevorbereitung PLS/Projekt 

Anfragephase → Auswahl potenzieller Lieferanten ■ Lieferanten-Selbstbewertungsbogen 

Zertifikate 

Lief.Pool und Lieferantenbewertung 

■ Systemaudit 

Angebotsphase → Anfrage von ZKW ■ Normen, Lasten-/Pflichtenhefte 

Zeichnungen, Spezifikationen 

Prüfvorschriften 

→ Überprüfung der Herstellbarkeit ■ Leistungsschnittstellenvereinbarung 

→ Prüfung auf besondere Merkmale ■ Analyse Lasten-/ Plichtenheft 

→ Ermittlung der ZKW-Erwartungen ■ Machbarkeitsanalyse /Bestätigung 

→ Spezifikation, Termin und Preisprüfung ■ Kapazitätsanalyse /-bestätigung 

Konzeptfindung → Kostendetaillierung / Kalkulation ■ Detaillierung, Cost Break Down 

→ Erstellung verbindliches Angebot ■ Pflichtenheft / Termine / Preisangebot 

→ Analyse Angebotsunterlagen / Konzept … ■ Lieferantenauswahlmatrix (LRKZ) 

→ Auftragsvergabe an geeignetesten ■ ZKW- Audit Checkliste 

Auftragsvergabe Lieferanten, Startgespräch ■ Verbindliche Bestellunterlagen, 

→ Liefervereinbarung / Vertragsgrundlage Spezifikationen, Termine, Preise 

■ Life Time Vertrag / Sonstiger Vertrag: 

Entwicklungsverträge,Lizenzverträge 

EK-Bedingungen,Q-/Gewährleist.Richtlinie 

Produkt → Einbindung in ZKW-Projekt-Team ■ Qualitätsvorausplanung (APQP) auf Basis 

Entwicklungsphase → Abschätzung der Qualitäts-Risiken des verb. Terminplans 

→ Entwicklung und Detailierung der Daten ■ Projekt-Risikoabschätzung 

→ Bereitstellung der Daten 

→ Überprüfung und Bewertung ■ System FMEA 

der Konstruktion (anhand von Muster) ■ Herstellbarkeitsanalyse 

→ Start Entwicklungslebenslauf ■ Konstruktions FMEA 

→ Festlegung und Entwicklung Unterlierferanten ■ Entwicklungslebenslauf 

→ Design Review ■ Entwicklungsprüfplan (für Muster und 

Prozessentwicklungs- Prototypen) 

phase → Abschätzen möglicher ■ Prototypenbeurteilung 

Fertigungsrisiken ■ Prozess-FMEA 

→ Optimierung der Fertigungs- ■ Festlegung besonderer Merkmale 

verfahren und Betriebsmittel ■ Musterbeurteilung 

→ Festlegen und Beschaffen notw. Prüfmittel ■ Prozesslenkungsplan Vorserie 

Vorserienphase → Überprüfung und Beurteilung ■ Versuchs/Vorserienfertigung 

der Fertigungssicherheit ■ Fähigkeitsuntersuchung 

und -Nachweis für Prüfmittel, 

→ Minimierung der Maschinen und Prozesse/Produkte 

Fehlerwahrscheinlichkeit ■ Reaktionspläne/Maßnahmenpläne 

■ Interne Prozessfreigabe 

ZKW Audit (PSO) → Statusabfrage für Serienstart ■ Interne Erstbemusterung 

■ Projekt-Lief.-Risiko-Matrix 

→ Prozessbeurteilung ■ PSO Fragebogen 

■ Prozesslenkungsplan Serie 

Freigabe Lieferphase → ~ Freigabe durch ZKW oder Kunden ■ Prozessabnahmeprotokoll; PSO Checkliste 

→ Start Lieferantenbewertung (fortlaufend) 

■ Erstbemusterung nach VDA bzw PPAP 

Serienanlaufphase → nach Serienfreigabe durch ZKW ■ SPC 

→ Start Prozesslenkung ■ Teilelebenslauf nach Ä am Produkt/Prozess 

→ Start Teilelebenslauf 

Serienfertigung → Prozessaudit ■ Prozessaudit entspr. Planung 

→ Kont. Weiterentwicklung der Prozesse ■ Q-Nachweise/Doku/Archivierung 

inkl. Erhöhung der Fertigungssicherheit ■ Q-Leistung, PPM, Mengen- und Termintreue 

■ Produkt und Requalifikationsprüfungen 

Lieferanten-Aktivität ZKW-Aktivität grundsätzliche Nachweispflicht gegenüber 

ZKW

3.3 Vorleistungsphase 

3.3.1 Lieferantenauswahl und –zulassung 




Das QM-System unserer Lieferanten ist gemäß den branchenspezifischen Anforderungen der 

Automobilindustrie zu entwickeln (Grafische Darstellung Stufe 2). Bevor ein Produzent als 

Lieferant für ZKW tätig werden kann, bewertet ZKW vor Abschluss des Liefervertrages den 

Lieferanten, mit dem Ziel festzustellen: 

• ob ein QM-System installiert ist, das den Anforderungen der Automobilindustrie (ISO TS 

16949:2002) entspricht, das auf den Standards der DIN EN ISO 9000:2000 aufbaut, 

• ob der Lieferant über entsprechendes Entwicklungspotential verfügt, 

• ob der Lieferant in der Lage ist, unseren logistischen, kaufmännischen und DV- 

Anforderungen zu entsprechen, 

• ob der Lieferant in der Lage ist, unseren Qualitätsansprüchen gemäß unserer 

Qualitätsrichtlinie und die nachfolgend gezeigten Entwicklungsstufen zu erfüllen. 

Entwicklungsstufen zum Serienlieferanten: 

Prozessfreigabe PSO 

Q/G-Richtlinie, Kd.-Spez.… 

ISO/TS 16949:2002 

ISO 9001:2000 

Langzeitprozessfähigkeiten 

Erstmusterfreigabe 

Entwicklungsstufen zum Serienlieferanten: 

Prozessfreigabe PSO 

Q/G-Richtlinie, Kd.-Spez.… 

ISO/TS 16949:2002 

ISO 9001:2000 

Langzeitprozessfähigkeiten 

Erstmusterfreigabe 

Die Bewertung zur Zulassung kann z. B. erfolgen durch: 

• Ein ZKW spezifisches Zulassungs- / Prozessaudit 

Ziel: 

Nachhaltige Fertigungssicherheit 

Stufe 5: produktspezifisch 

Stufe 4: prozessspezifisch 

Stufe 3: ZKW u. kundenspezifisch 

Stufe 2: branchenspezifisch 

Stufe 1: branchenunabhängig 

Ziel: 

Nachhaltige Fertigungssicherheit 

Stufe 5: produktspezifisch 

Stufe 4: prozessspezifisch 

Stufe 3: ZKW u. kundenspezifisch 

Stufe 2: branchenspezifisch 

Stufe 1: branchenunabhängig




• Anerkennung eines bereits durchgeführten QM-Systemaudits nach den Anforderungen 

der Automobilindustrie durch eine akkreditierte Zertifizierungsgesellschaft oder eine 

QM-Systembewertung durch einen Automobilhersteller oder –zulieferanten 

• Eine Lieferantenselbstbewertung 

Die Lieferantenzulassungen werden aus aktuellen Anlässen wiederholt. 

Bei Lieferanten, die zunächst nur über eine branchenunabhängige Zertifizierung nach DIN EN 

ISO 9000 verfügen, ist anhand eines Terminplanes der Nachweis zur Höherqualifizierung nach 

den Anforderungen der Automobilindustrie zu erbringen. 

Eine branchenunabhängige Zertifizierung nach DIN EN ISO 9000 (Stufe 1) ist als 

Zulassungskriterium alleine nicht ausreichend. (Ausnahme: Klein- und Kleinstorganisationen 

regionaler Partner). 

3.3.2 Lieferantenselbstbewertung und Qualifizierung 

Voraussetzung für die Erstzulassung und Beauftragung eines Lieferanten ist eine 

Selbstbewertung nach dem Muster eines Fragebogens, der im Rahmen des Lieferantenpooling 

an den Lieferanten übermittelt wird. Anschließend ist ein Besuch vor Ort (preassessment/ 

Potentialanalyse) notwendig. Im Falle eines positiven Ergebnisses kann der Lieferant in den 

ZKW-Lieferantenpool aufgenommen werden. 

Im Falle eines Auftrages sind evtl. verschiedene Maßnahmen (resultierend aus ZKW 

Lieferantenaudit/-besuch/.preassessment ) an/abzuarbeiten. 

3.3.3 Zertifikate 

Im Verfahren der Lieferantenzulassung hat der Lieferant seinen aktuellen Zertifizierungsstand 

nachzuweisen. Nach einer Beauftragung liegt es im Interesse des Lieferanten, ZKW aktiv über 

jede Änderung seines Zertifizierungsstatus zu informieren (siehe auch Kapitel 4 

Lieferantenbewertung). 

3.4 Vorbereitungsphase 

Die Vorbereitungsphase umfasst alle Aktivitäten der klassischen Anfragephase und erfolgt bei 

ZKW. 

Von Seiten des Lieferanten wird mit der Angebotslegung die Vorlage einer Machbarkeits- und 

Kapazitätsanalyse erwartet. 

Diesbezügliche Bestätigungen sind Auftragsvoraussetzungen. 

3.5 Abstimmungsphase 

3.5.1 Projektmanagement 

Der Lieferant muss über ein geeignetes Projektmanagement verfügen. Für jedes Projekt ist ein 

Projektverantwortlicher zu benennen, der alle Planungsaktivitäten koordiniert. Die jeweiligen 

fachbezogenen Projektverantwortlichen sind ZKW als Ansprechpartner über den 

gesamten Projektverlauf zu benennen. 

Um die Projektziele aus technischer, terminlicher, finanzieller und qualitativer Sicht zu 

erreichen, ist ein Gesamt-Projektplan zu erstellen, der bereichsübergreifende Gültigkeit besitzt 

und alle geplanten Ziele eindeutig erkennen lässt. 

Aus dem Gesamt-Projektplan sollen frühzeitig Risiken und kritische Projektpunkte/-pfade zu 

erkennen sein, um ggf. Korrekturmaßnahmen einleiten zu können. 

Der gesamte Umfang der Projektplanung (Projektmanagement) ist von der Komplexität des 

Produktes abhängig und wird mit ZKW abgestimmt.

3.5.2 Terminplan/Projektplanung - APQP 




Der Lieferant erstellt einen fachbezogenen Detailprojektplan zur Qualitätsvorausplanung. 

Der Projektplan überwacht u.a.: 

• die Ermittlung der Qualitätsanforderungen von ZKW 

• den Prozess zur Herstellbarkeitsbewertung 

• die Qualitätsplanungs-Aktivitäten Verkaufsprodukt 

• die Mess- und Prüfmittelbeschaffung und Abnahme 

• die Serienlieferfreigabe 

Die Projektfortschrittsüberwachung ist im Projektplan anzugeben und sollte Abstände von 4 

Wochen nicht übersteigen. 

3.5.3 Projekt – Risikoabschätzung 

Die Projektabschätzung wird unmittelbar nach der Festlegung des Lieferanten für einen 

bestimmten Lieferumfang durchgeführt. 

Die Projektabschätzung erfolgt bei ZKW und nimmt über das ermittelte Risiko Einfluss auf die 

Intensität zur Projektbegleitung durch ZKW Mitarbeiter. 

3.5.4 Produktentwicklung 

Sofern der Lieferant mit der Entwicklung eines Produktes beauftragt wurde, ist er für die 

Abwicklung aller Entwicklungsaktivitäten voll verantwortlich. 

Während der Entwicklungsphase muss der Lieferant im engen Kontakt zu ZKW stehen, so dass 

die ständige Abstimmung, insbesondere an den Schnittstellen zu ZKW-Design- und 

Funktionskomponenten, gewährleistet ist. 

Der Lieferant erstellt einen Projektplan aus dem der erforderliche Zeitbedarf eines 

Entwicklungsprojektes ersichtlich ist und der mit der ZKW Entwicklung und Konstruktion 

abgestimmt wird. 

3.5.5 Qualitätsplanungsgespräch 

Während der Prozess- /Produktentwicklung werden mit dem ZKW-Qualitätsbeauftragten und 

dem Projektverantwortlichen des Lieferanten, Qualitätsplanungsgespräche geführt. 

Die Qualitätsplanungsgespräche dienen der Abstimmung von Qualitätssicherungsmaßnahmen 

mit den Lieferanten und stellen sicher, dass alle geplanten Qualitätsaktivitäten vor 

Serieneinsatz ausgeführt und dokumentiert sind. 

Werden Abweichungen festgestellt, sind geeignete Korrekturmaßnahmen einzuleiten. Die 

Beseitigung der Abweichungen ist ZKW schriftlich mitzuteilen. 

Es werden gemeinsam besondere und kritische Merkmale festgelegt, für die ein statistischer 

Fähigkeitsnachweis im Rahmen der Vorserienproduktion, der Erstbemusterung und ggf. 

während der Serienfertigung erforderlich ist. 

Die Auswahl der Merkmale richtet sich dabei nach festgelegten Zeichnungsangaben, den 

geplanten Fertigungsbedingungen und nach Produktions- und Produkterfordernissen. 

Die Dokumentation der Planungsergebnisse erfolgt in den projekt- bzw. produktspezifisch 

erstellten Vereinbarungen zur „Nachweis und Dokumentationspflicht im Zuge der Bestätigungs- 

und Anlaufphase“ und gilt damit als teilespezifische Qualitätssicherungsvereinbarung. 

3.6 Bestätigungsphase 

3.6.1 FMEA 

Vom Lieferanten ist durch ein bereichsübergreifendes Team eine Fehler-Möglichkeiten und 

Einfluss-Analyse (FMEA) zu erstellen, um frühzeitig mögliche Risiken bei neuen oder 

geänderten Produkten und Prozessen zu erkennen und zu vermeiden.




Notwendige Verbesserungsmaßnahmen werden bewertet und die Durchführung koordiniert und 

überwacht. 

Alle in den ZKW Zeichnungen angegebenen wichtigen Funktionsmaße sind ebenfalls einer 

Risikobetrachtung zu unterziehen. Dabei kann die Betrachtung einer Gruppe von 

Funktionsmaßen hinsichtlich ihrer Fehlerfolgen hilfreich sein (Schnittstellen- und 

Fehlerverkettungsbetrachtung). 

Im Rahmen der Qualitätsplanungsgespräche ist dem Vertreter der Qualitätssicherung von ZKW 

die „Prozess-FMEA“ vorzulegen. 

Lieferanten, die mit der Entwicklung von Produkten beauftragt werden, erstellen eine „System- 

und Konstruktions-FMEA“. 

Weitere Einzelheiten zur FMEA Erstellung enthält VDA Band 4 Teil 2 und das FMEA Handbuch 

der QS9000. 

3.6.2 Herstellbarkeitsbewertung 

Der Lieferant führt im Rahmen der Qualitätsvorausplanung Herstellbarkeitsanalysen durch und 

bewertet durch Einbringung seines Know-hows gemeinsam mit Fertigung, Montage, 

Unterlieferanten und ggf. der ZKW Entwicklung und Konstruktion die Herstellbarkeit und 

Erfüllbarkeit der Spezifikationen. 

Der Lieferant stellt damit sicher, dass das zu liefernde Produkt unter Berücksichtigung der 

vorhandenen Fertigungsausrüstung und Kapazität herzustellen, zu montieren, zu verpacken und 

unter Einhaltung der Spezifikationen und Qualitätsvorgaben zu liefern ist. 

Diese ist für Neuteile grundsätzlich erforderlich und muss bei Produkt- und Prozessänderungen 

überarbeitet und neu bestätigt werden. 

Als Ergebnis der Herstellbarkeitsbewertung erstellt der Lieferant die Herstellbarkeitsanalyse. 

3.6.3 Prozessentwicklung, Prozesslenkung 

Der Lieferant muss ein Verfahren anwenden, das sicherstellt, dass der 

Produktentstehungsprozess geplant und überwacht abläuft. 

Dieses Element umfasst als Aufgabe die Planung von Produktions-, Montage-, Prüf- und 

Wartungsprozessen und damit die gesamte Produktionsorganisation. 

Hierzu sind geeignete Projektpläne anzuwenden, die die Planungsschritte zur Realisierung 

einer prozesssicheren Serienfertigung berücksichtigen. 

Die für die Produktqualität wichtigen Produkt- und Prozessmerkmale sind festzulegen und mit 

ZKW abzustimmen. 

3.6.4 Fertigungsprozessplanung 

Der geplante Arbeitsablauf ist in einem Prozess-Ablaufschema grafisch darzustellen. 

Unter Verwendung dieser schematischen Darstellung des Prozessablaufes/Arbeitsablaufes 

werden detailliert zu jedem Ablaufschritt die nötigen qualitätssichernden Maßnahmen 

beschrieben. 

3.6.5 Prozesslenkungsplan (control plan, Kontrollplan) 

Eine wichtige Phase im Prozess der Qualitätsplanung ist die Erstellung eines 

Prozesslenkungsplans. Er stellt eine zusammenfassende schriftliche Beschreibung aller 

qualitätssichernden Maßnahmen dar und beschreibt die in jeder Phase des Arbeitsablaufes 

durchzuführenden Maßnahmen, wie etwa beim Wareneingang, während des Prozesses, beim 

Warenausgang und alle regelmäßig auszuführenden Prüfungen für die Überwachung von Teilen 

und Prozessen. 

Alle in der FMEA angegebenen Prüfmaßnahmen müssen im Prozesslenkungsplan enthalten 

sein.




Im Rahmen eines Qualitätsgespräches wird ZKW der Prozesslenkungsplan vorgelegt und 

freigeben. Dabei muss, soweit anwendbar, zwischen Prototypen-, Vorserien- und Serienphase 

unterschieden werden. 

Der Prozesslenkungsplan spiegelt ständig den aktuellen Fertigungsablauf wider und ist 

bei Produkt- und Prozessänderungen entsprechend zu aktualisieren. 

3.7 Anlaufphase 

3.7.1 Prozessfähigkeitsnachweis 

Der Lieferant muss für alle vereinbarten bzw. im Prozesslenkungsplan angegebenen wichtigen 

und kritischen Produkt- und Prozessmerkmale die Prozessfähigkeit nachweisen. 

Hierzu sind die Methoden der statistischen Prozessregelung (SPC) anzuwenden. 

Der Nachweis der Kurzzeitfähigkeit cmk/ppk erfolgt im Rahmen der Erstbemusterung. 

Der Nachweis der Langzeitfähigkeit cpk erfolgt kontinuierlich und ist in regelmäßigen 

Abständen auszuwerten. 

3.7.2 Vorserienproduktion 

Auslöser zur Durchführung einer Vorserienproduktion beim Lieferanten ist die Unkenntnis über 

das Prozessverhalten bei den zu bewertenden Merkmalen, das wie folgt begründet sein kann: 

• Einsatz neuer Fertigungsanlagen, Fertigungseinrichtungen, Werkzeuge, Technologien, 

Materialien, 

• Neuentwicklungen, komplexe Einheiten, neuer Produktionsstandort, 

Produktionsverlagerungen 

• Neue Prozesse oder Prozesse mit hohem Risiko 

Ist eine Vorserienproduktion nicht erforderlich (das heißt, das Prozessverhalten ist bekannt), so 

muss vom Lieferanten ein Fähigkeitsnachweis (im Rahmen der Erstbemusterung) erbracht 

werden. 

Werden Produkt- und /oder Prozessänderungen mit Auswirkung auf relevante Merkmale 

durchgeführt, ist die Vorserienproduktion zu wiederholen. 

3.7.3 Abstimmung der Vorserienproduktions-Modalitäten (PSO-Modalitäten) 

Die Bedingungen zur Durchführung der Vorserienproduktion werden zwischen den ZKW 

Abteilungen (Technischer Einkauf und Qualitätssicherung) und dem Lieferanten festgelegt. 

Die Entscheidung zur Begleitung der Vorserienproduktion durch ZKW Mitarbeiter erfolgt in 

Abhängigkeit vom Ergebnis einer Risikobetrachtung, basierend auf den Ergebnissen und 

Erfahrungen während der Produkt – und Prozessentwicklung des Lieferanten. 

3.7.4 Prozessentwicklung 

Durch die Prozessentwicklung wird sichergestellt, dass der gesamte Herstellprozess optimiert 

und für die Serienphase geeignet ist, das heißt: 

• Die beeinflussenden Prozessparameter sind anhand ausreichender Versuche ermittelt 

und mit prozesssicheren Toleranzen vorgegeben; 

• Der Herstellprozess (Fertigungseinrichtungen und Werkzeuge) entspricht dem 

Serienstand 

• Das Personal ist qualifiziert, mit dem neuen Produkt vertraut und steht in ausreichender 

Kapazität zur Verfügung, 

• Prozessvorgaben wie Prozessvorschriften, Arbeits- und Prüfanweisungen sind erstellt 

und am Arbeitsplatz verfügbar,

• Die Arbeitsplatzsituation ist seriengerecht, 

• Zugelieferte Teile entsprechen dem Serienstand. 




Für die anzuwendenden Methoden siehe die aktuelle Auflage des VDA Bandes 4, Teil1 Punkt 9. 

Gleichwertige Methoden sind zulässig, jedoch mit ZKW abzustimmen. 

3.7.5 Bewertung der Vorserienproduktion (PSO) 

Ziel der Bewertung der Vorserienproduktion ist ein Nachweis über: 

• Das Prozessverhalten im Hinblick auf Streuung und Sicherheit des Herstellprozesses 

bezüglich der relevanten Produkt- und Prozessmerkmale, 

• die Fähigkeit, mit dem geplanten Personal und der geplanten Maschinenkapazität die 

erforderlichen Stückzahlen qualitätssicher zu fertigen, 

• die Eignung der Prozesskette, Teile in der Vereinbarten Qualität dem Kunden zum 

richtigen Zeitpunkt in der bestellten Menge bereitzustellen. 

Diese Nachweise können nur anhand einer statistisch abgesicherten Prüfung mit einer 

ausreichenden Produktionsstückzahl erbracht werden. 

Die Ergebnisse der Bewertung der Vorserienproduktion wird auf der Checkliste 

„Vorserienproduktion/PSO“ dokumentiert. Ein positives Ergebnis gilt als Nachweis der 

grundsätzlichen Anlauftauglichkeit und ist Vorraussetzung für die Erstmusterlegung. 

3.7.6 Erstbemusterung 

Vor Aufnahme von Serienlieferungen muss eine Serienlieferfreigabe je Produktionsteilenummer 

vorliegen. Zu diesem Zweck führt der Lieferant eine Erstmusterprüfung 

(Produktionsteilabnahmeverfahren) durch und bestätigt die Einhaltung aller Anforderungen 

gemäß Zeichnungen, Lastenheften, Normen, Spezifikationen und gesetzlichen Vorschriften. Die 

Abnahme der Erstmuster erfolgt vorzugsweise bei ZKW. 

Die Erstmusterprüfung erfolgt mit Teilen, die unter definierten Prozess-, Prüf- und 

Logistikbedingungen hergestellt wurden, die mit denen der späteren Serienfertigung identisch 

sein müssen. (vgl. DIN 55350, VDA Band 2, QS9000 PPAP Richtlinie). 

In folgenden Fällen sind ZKW vor Aufnahme von Serienlieferungen Erstmuster vorzustellen: 

• bei neuen Produkten, 

• bei geänderten Produkten, 

• bei der Behebung einer Abweichung an zuvor vorgestellten Produkten 

• bei der Verwendung von neuen Werkzeugen oder Produktionseinrichtungen 

• bei Produktionsverlagerungen an einen anderen Standort oder an Unterlieferanten 

• bei der Verwendung anderer möglicher Materialien, die für das Teil nicht genehmigt 

waren 

In folgenden Fällen ist ZKW über veränderte Serienbedingungen in Kenntnis zu setzten, der 

ZKW-Qualitätsbeauftragte entscheidet dann über die Vorlage eines Erstmusterprüfberichtes: 

• bei Wechsel von Unterlieferanten 

• bei geänderten Produktionsverfahren 

• bei längerem Aussetzen der Produktion (>12 Monate) 

Der Lieferant aktualisiert seine Erstmusterunterlagen so, dass sie den laufenden Prozess- und 

den Teilezustand jederzeit widerspiegeln.

3.7.7 Bemusterungsumfang 




Der Lieferant ist für die Durchführung der Erstmusterprüfung und Dokumentation aller 

Ergebnisse voll verantwortlich. Er erstellt den Erstmusterprüfbericht für die zu liefernden 

Produktionsteile. 

Der Erstmusterprüfbericht besteht aus dem Deckblatt und den erforderlichen 

Prüfergebnisberichten. 

Die Prüfergebnisberichte gliedern sich in folgende 8 Berichtsabschnitte: 

1. Abweichungsbericht 

2. Liste verwendeter Einzelteile: Angabe von Teilenummer, Änderungsstand und 

Freigabestand aller beinhalteten Einzelteile für Baugruppen und Komponenten. 

3. Dimensionsbericht: Auflistung aller dimensionellen Sollwerte mit Zuordnung zu den 

Istwerten mittels Positionsnummer oder Istwerte, lesbar direkt auf der Teilzeichnung. 

4. Werkstoffbericht: Auflistung aller Werkstoffangaben als Soll/Istwert- 

Gegenüberstellung. Bescheinigungen über durchgeführte Materialprüfungen müssen 

der EN 10204 3.1 B voll entsprechen. Auflistung aller Funktions-, Lebensdauer- und 

Zuverlässigkeitsprüfergebnisse, Ergebnisse von durchgeführten 

Oberflächenbehandlungen und Oberflächenbeständigkeitsprüfungen. 

5. Fähigkeitsnachweis: Auflistung aller Fähigkeitsindices der Maschinenfähigkeit/ 

vorläufigen Prozessfähigkeit cmk/ppk an den im Rahmen der Qualitätsvorausplanung 

festgelegten kritischen Merkmale einschl. der statistischen Auswertungsprotokolle. 

Die Fähigkeit gilt als nachgewiesen, wenn der ermittelte cmk/ppk Wert >= 1,67 ist. 

6. Messmethoden: Angaben über verwendete Messhilfsmittel, Prüfequipment, 

Aufnahmevorrichtungen, Hardware, Prüfsoftware etc.. Mit der ZKW Messtechnik 

abgestimmte Messausrichtungen. 

7. Fertigungs-Layout: Darstellung des realisierten Fertigungsfortschrittes mit allen 

Prozess- und Prüfschritten und der dem Prozess zugeführten Teile und Hilfsstoffe. 

8. Inhaltstoffe in Zukaufteilen: (Umweltverträglichkeitsbericht) Eintrag der 

Inhaltstoffe im IMDS unter der Bekanntgabe der IMDS-Nr. im Werkstoffbericht. 

Materialdatenblatt: Sicherheit und Umwelt ausgefüllt zum EMPB. 

Beachtung: VDA-Liste für deklarationspflichtige Stoffe. 

Dem Erstmusterbericht sind alle zugrunde liegenden Zeichnungen, Konstruktionsunterlagen, 

Katalog- oder Normangaben, ggf. mit Sichtprüfungsbericht beizufügen. 

Merkmale, die vom Lieferanten nicht selbst geprüft werden können, müssen durch 

Prüfzeugnisse von entsprechend akkreditierten externen Instituten nachgewiesen werden. 

Bei Unvollständigkeit des geforderten Bemusterungsumfanges wird der Lieferant durch einen 

Prüfbericht informiert und zu einer Vervollständigung der Unterlagen binnen drei Tagen 

aufgefordert. 

Wird die Frist nicht eingehalten, ist eine Durchführung der Erstbemusterung seitens ZKW nicht 

möglich, und es erfolgt eine Rückweisung des bisher vorliegenden Erstmusterumfangs. 

Der Prüfbericht erhält eine negative Lieferbewertung, die ggf. zur Lieferantenbewertung 

herangezogen wird. 

3.7.8 Erstmusterprüfergebnis 

Als Bewertung des Erstmusterprüfberichtes wird eine der folgenden 

Verwendungsentscheidungen je Prüfergebnisbericht und als Gesamtentscheidung angegeben: 

• Freigabe, d.h. freigegeben, ohne jede Einschränkung. 

• Freigabe mit Auflagen, d.h. freigegeben, mit Auflage für definierten Zeitraum. 

Korrekturmaßnahmen und Nachbemusterung sind erforderlich. 

• Abgelehnt, Korrekturmaßnahmen und Nachbemusterung sind erforderlich.




Das Erstmusterprüfergebnis wird im Zentralen EDV-System dokumentiert und dient der Logistik 

für die Einteilung von Serienlieferabrufen. 

Der Lieferant wird über das Erstmusterprüfergebnis informiert. 

Lieferungen ohne gültige Erstmuster- / Sonstige Musterfreigabe bedürfen einer schriftlichen 

Genehmigung durch ZKW. 

3.7.9 Vereinfachtes Erstbemusterungsverfahren 

Für Normteile, einfache Zeichnungsteile und Serienteil bei Änderung mit geringer funktionaler 

und/oder optische Auswirkung im Rahmen von Folgebemusterungen sind seitens ZKW keine 

Vorserienproduktionen vorgesehen. 

Die Erstbemusterung erfolgt durch den Lieferanten, alle Merkmale inkl. Texte auf Zeichnungen 

oder Änderungsanträgen sind zu prüfen und die erfolgte Prüfung auf dem Erstmusterprüfbericht 

zu bestätigen, nur die Abweichungen sind anzuzeigen. 

3.7.10 Ausfallmuster 

Es handelt sich dabei um Produkte und Materialien, die nicht unter Serienbedingungen 

hergestellt wurden, bzw. noch nicht für die Serienlieferungen freigegeben wurden (Teil mit 

eingeschränkter Produktfreigabe / Status- N-Teil). Diese Muster werden wie Muster für 

Erstmusterprüfberichte von ZKW mit Auftrag unter Terminangabe beim Lieferanten angefordert. 

Das Berichtsdeckblatt und alle beigefügten Berichtsabschnitte sind entsprechend zu 

kennzeichnen. 

Ausfallmuster, die den Erstmusterbedingungen nicht genügen, müssen im Berichtswesen als 

solche eindeutig gekennzeichnet sein. 

Die Verwendungsentscheidung über Ausfallmuster von ZKW bedeutet nicht gleichzeitig die 

Serienlieferfreigabe und begründet keinen Verzicht auf eine Erstmusterabwicklung. 

Abhängig von der Komplexität von Kaufteilen entscheidet ZKW über die Notwendigkeit der 

Mustervorlage. Die Notwendigkeit der Lieferung von Muster unterschiedlicher Kategorie (A,-B,- 

,C-,D-) wird in der Matrix „Vereinbarung zur Nachweispflicht_QS“ ausgewiesen. 

3.7.11 Aufbewahrung von Dokumenten und Musterteilen 

Der Lieferant bewahrt alle Dokumente gemäß den in seinem QM-System festgelegten 

Aufbewahrungszeiträumen auf, einschließlich der mit Berichtsnummer und Datum 

gekennzeichneten je 2 Musterteile. 

3.8 Serienphase 

3.8.1 Prüfungen 

Der Lieferant stellt sicher, dass alle geplanten Prüfungen innerhalb der gesamten Prozesskette, 

gemäß der im Prozesslenkungsplan festgelegten Art und Weise durchgeführt werden. 

Die Prüfergebnisse sind entsprechend zu dokumentieren. 

Nach festgelegten Abständen müssen Auswertungen der Ergebnisse von SPC-Prüfmerkmalen 

hinsichtlich der Prozessfähigkeit durchgeführt werden. 

Wenn die Produkte bezüglich dieser Merkmale in einem nicht ausreichend fähigen Prozess 

hergestellt werden, ist eine 100% Prüfung durchzuführen, bis der Herstellprozess optimiert und 

die geforderten cpk - Werte erreicht sind. 

Vor Auslieferung der Produkte muss durch eine Endprüfung verifiziert werden, dass alle 

geplanten Arbeitsschritte durchgeführt wurden und bei den Qualitätsprüfungen keine 

Abweichung gegenüber der Spezifikation festgestellt wurde. 

Der Rückgriff auf Werksprüfzeugnisse oder Fremdprüfaufträge entlastet den Lieferanten nicht 

aus seiner direkten Qualitätsverantwortung gegenüber ZKW.

3.8.2 Periodische Prüfungen 




Periodische Prüfungen sind durchzuführen, um sicherzustellen, dass sämtliche 

Qualitätsanforderungen, die über die laufende Prozessüberwachung hinausgehen, erfüllt 

werden. Zu den periodischen Prüfungen gehören u.a.: 

• Umweltbeständigkeitsprüfungen (z. B. Temperaturwechseltests, Salzsprühnebeltests 

etc.) 

• Langzeitteste 

• Festigkeitsprüfungen 

• Produktaudits 

Periodische Prüfungen sind in der Regel wesentlich umfangreicher als serienbegleitende 

Prüfungen und müssen in Art und Umfang eindeutig im Prozesslenkungsplan festgelegt werden. 

3.8.3 Requalifikationsprüfung 

Der Lieferant führt 1 mal jährlich Requalifikationsprüfungen durch. Spätestens zur Prozesserie 

stimmt der Lieferant den Controlplan hinsichtlich der geplanten Requal.-Prüfungen mit ZKW ab. 

Die Berichtsform und der Umfang der Zwischenmusterprüfung entsprechen dabei dem bei 

Serienfreigabe und sind ZKW auf Verlangen vorzulegen. 

3.8.4 Abweichungen 

Werden im Verlauf der Prozessüberwachung Abweichungen gegenüber den Spezifikationen 

festgestellt, so ist durch das lieferanteneigene QM-System sicherzustellen, dass diese Teile 

wirksam von den iO Produkten getrennt werden. 

Beabsichtigt der Lieferant an ZKW Teile auszuliefern, an denen Abweichungen über die 

zugelassenen Merkmalsgrenzen festgestellt wurden, so ist vor Auslieferung dieser Teile eine 

Abweicherlaubnis einzuholen. 

3.8.5 Reklamationsbearbeitung 

Werden im ZKW - Wareneingang oder im Fertigungsprozess Materialien oder Produkte 

beanstandet, erhält der Lieferant umgehend eine schriftliche Reklamation. 

Ein 8D- Report ist zu erstellen, und vom Qualitätsleiter des Lieferanten zu unterzeichnen. 

Der Bericht ist termin- und sachgerecht, sowie vollständig abzuarbeiten und als Sofortreaktion 

an ZKW zu senden. 

Sind die tatsächlichen Abweichungsursachen noch nicht bekannt und die einzuleitenden 

dauerhaften Korrekturmaßnahmen noch nicht definiert, ist mit der Angabe der 

Sofortmaßnahmen auch der Termin der Fertigstellung des vollständigen 8D-Planes anzugeben. 

Bis zur Verifizierung der eingeleiteten Korrekturmaßnahmen sind alle Produkte zu 100 % 

hinsichtlich des aufgetretenen Fehlers zu überprüfen. Die Kennzeichnung erfolgt gemäß den 

Angaben des Prüfberichtes. 

Kann ein Rückversand der Ware zum Lieferanten nicht verantwortet werden, ist der Lieferant 

verpflichtet, auf seine Kosten unverzüglich qualifiziertes Personal zur Durchführung von 

Sofortmaßnahmen bei ZKW zu stellen. Bis zum Eintreffen dieses Personals werden ggf. die 

Sofortmaßnahmen durch ZKW Mitarbeiter durchgeführt 

Alle durch Beanstandung an Kaufteilen entstandenen Kosten werden dem Lieferanten in 

Rechnung gestellt. 

3.8.6 Zusatzkennzeichnung nach Reklamationsfällen und bei Musterlieferungen 

Nach Reklamationen oder Produktänderung ist die erste fehlerfreie 

Lieferung bzw. die erste Lieferung geänderter Produkte auf der 

Umverpackung zu kennzeichnen (z.B. 100% Sortierung, Änderung). Die 

Kennzeichnung muss auffällig und gut lesbar (Format A5, Beschriftung 

feldfüllend) sein, wobei auf die Farbe Rot, sowohl als Schrift-, vor allem 

aber als Hintergrundfarbe zu verzichten ist.




Für Musterlieferungen gilt obiges sinngemäß, jedoch für jede Lieferung. 

3.8.7 Teilelebenslauf 

Der Teilelebenslauf dient dem Lieferanten, wie auch ZKW, als unterstützendes Begleitmaterial 

zur eindeutigen Identifizierung und Dokumentation von Muster und Produkten. 

Die Dokumentation sollte neben der genauen Beschreibung des technischen Teilestandes 

(einschließlich aller Abweichungen entgegen dem angegebenen Änderungsindex) auch aktuelle 

Angaben über den Produktionsmittelstand (Werkzeug, Fertigungseinrichtung) enthalten, die 

Grundlage insbesondere für die Bewertung der Prüf-/Messdaten aus der Produktentwicklung 

sind. 

Bei einfließenden Änderungen ist eine eindeutige Zuordnung von Änderungseinsatz (Zeitpunkt) 

zum Teil zu gewährleisten. 

Der Lieferant hat den Teilelebenslauf, entsprechend dem folgenden Muster gewissenhaft, 

vollständig und aktuell zu führen. 

Lieferant 

Qualitätssicherung 

Verteiler 

: 

Verteiler 

Kunde: 

Teile Nr.: Teilebezeichnung: Erstellt: Blatt: 1 von 1 

Teile Nr. Kunde: Bezugsnorm: Genehmigt: Datum: 

lfd. 

Pos. 

Kennzeichnung Beschreibung Änd. index Termin 

ex. ZKW / 

Liefer- 

schein Nr. 

3.9 Eskalation 

Zweck des Eskalations-Verfahrens ist es: 

TEILELEBENSLAUF 

Anzahl 

Teile 

Erstmuster 

ja nein 

Datum/Ersteller der 

Eintragung im 

Teilelebenslauf 

Teilestand oder Ergebnisbeschreibung 

• Erkannte Zielabweichungen aus dem Beschaffungsprozess, über ein gestuftes 

Verfahren, rechtzeitig einer wirksamen Problemlösung zuzuführen. 

• Eine Balance zwischen ZKW- Interessen und der Lieferantenverantwortung zu schaffen 

• Kaufteile–Ziele sicherzustellen, indem ZKW-Ressourcen zur Lösung von 

Lieferantenproblemen so schonend wie möglich eingesetzt werden. 

Jedes Kaufteilprojekt hat maßgeblichen Einfluss auf den Erfolg des Gesamtprojekts. Deshalb 

wird der Projektfortschritt laufend verfolgt. 

Um Abweichungen vom Terminplan zu einem möglichst frühen Zeitpunkt zu erkennen werden 

bei ZKW wesentliche Informationen in dem folgenden Formblatt zusammengeführt.

Name Ihr 

Unternehmen/Lieferan 

t/Werkzeugmacher Ort Teilebezeichung 

Allgemeine Angeaben 

Name Ihr 

Unternehmen/Lieferan 

t/Werkzeugmacher 

Lieferant 

Unterlieferant(en) 

Zeichnung 

Allgemeine Angaben 

Q-Standards/Zertifikate 

Unterlagen beim Lieferanten vorhanden? 

F or m blatt z ur Projekt beglei t ung 

LH 

QV 

Prüfvorschrift 


LSV 

CAD-Schnittstelle 

System-, Produkt, 

Prozeß FMEA 

Neues Produktkonzept? 

Lieferantenta 

g geplant 

(ZKW 

Meilensteine 

bekannt)? 



War bereits 

Unterlieferant 

? 

Datum WZ- 

Funktionsprüfung 

Datum WZ- 

Verlagerung 

Erfahrungsstand Audit beim Kunden 

Bereits 

Erfahrung mit 

ZKW? 

Datum Prozess- 

Serie 

ZKW PSO Checkliste 

vorhanden? 

War 

PPP- 

Liefera 

nt? 

Begleitung ZKW? 

Übernahmeteil? 

Bekannter/ 

beherrschter 

Prozess? 

Fehlhandlungssicherheit 

bei 

Variantenvielfalt 

Auditor/Verantwo 

rtlicher bei 

Lieferant 

Rückverfolgbarkeit 

durch 

Erfassung 

Prozessparameter 

Kapazitätsplanung 

(15% 

Overhead?) 

Datum 

letztes 

Audit 

Sicherheits-bestand 

(Arbeitstage, 

Stückzahl) 

Bewe 

rtung 

(z.B. 

A-C) 

Abgestimmte 

Verpackung 

entspr. Verp.-RL? 

Datum 

nächstes 

Audit 

Terminpl 

an 

vorhand 

en? 

PZS-Unterlieferant Prozessqualität Ampelstatus Stand KW 

Gesamtbewertung: 

Werkzeuge 

Projekt 

Erprobung 

Kapazitäten 

Entwicklung 

Termine 

Risiken/Krit. 

Produkt- 

/Prozessmer 

kmale 

Zeigen diese Daten Abweichungen gegenüber den Gesamtprojektzielen auf, und erscheint 

dadurch das Erreichen eines wesentlichen Projektmeilensteins als gefährdet, so wird das 

Eskalationsverfahren eingeleitet. 

Das Eskalationsverfahren besteht aus 3 Stufen 

• Stufe 1 Problemgespräch 

• Stufe 2 Problemlage vor Ort 

• Stufe 3 Lieferanten Unterstützung 

Im Prinzip besteht jede Stufe aus: 

• Analyse der Abweichungsursache 

• Analyse der Problemlage 

• Maßnahmenplan, die Ursachen zu beseitigen 

• Maßnahmenplan, das Projekt wieder auf Plan zu bringen 

• Wirksamkeitsüberprüfung 

• De- bzw. Eskalation in die entsprechende Stufe 

Unterschiedlich je Stufe sind Problemlösungs-Methodik hinsichtlich der fachlichen Breite und 

Tiefe bzw. der Einbringintensität von Ressourcen seitens ZKW. 

Gesamt 

Unterstützung von 

ZKW notwendig? 

Bewertung 

Anlieferqualität (z.B. A-C) 

Bemerkung

4 Lieferantenbewertung in der Serie 




Die Einhaltung aller Anforderungen, die im Zuge der Beschaffung gemeinsam mit dem 

Lieferanten getroffen wurden ist einen notwenige Voraussetzung für eine nachhaltig erfolgreich 

Zusammenarbeit. Um dem Rechnung zu tragen erfolgt auf Basis objektiver Kriterien eine 

periodische Einstufung aller Lieferanten. 

Das der Einstufungssystematik derzeit zugrunde liegende Schema (Modell) und dessen 

Kriterien werden in diesem Kapitel detailliert beschrieben. 

Sowohl das Schema, wie auch die Kenngrößen können jederzeit neuen Gegebenheiten oder 

Anforderungen angepasst und abgeändert werden. 

4.1 Bewertungsgruppen und Hauptbewertungsgruppen 

Das allgemeine Bewertungsschema besteht aus Einzelbewertungsgruppen, 

Hauptbewertungsgruppen und der daraus resultierenden Gesamtbewertung. In 

Einzelbewertungen werden nach festgelegten Regeln so genannte QKZ (Qualitäts-Kennziffern) 

ermittelt, die nach einer Zusammenführung in einer Gruppenbewertung (HB-QKZ) entsprechend 

der Gewichtungsfaktoren das Gesamtergebnis bilden. 

In der folgenden Tabelle ist der grundsätzliche Aufbau des Bewertungsschemas dargestellt: 

Gruppe Bewertungsgruppe 

[QKZ] 

Wareneingang Termintreue 

Mengentreue 

Qualität 

PPM Ppm Wareneingang 

Ppm Produktion 

Ppm Kunde 

Ppm Feld 

Ppm Zielerreichung 

Reklamationen Häufigkeit 

Termintreue 

Wirksamkeit 

Zertifikate Q-Zertifikate 

U-Zertifikate 

Faktor Hauptbewertungsgruppe 

[HB-QKZ] 

0,35 

0,3 

0,35 

Wareneingang/Gesamt .1) : 

HB-QKZ= [∑QKZ*Faktor] 

0,1 

0,25 

0,5 

0,75 

0 

0,33 

0,33 

0,33 

0,9 

0,1 

Ppm/Gesamt: 

HB-QKZ=QKZMIN-[∑(100- 

QKZX)* Faktor] 

Reklamationen/Gesamt 1.) : 


Zertifikate/Gesamt: 


Gewicht 

1.) 

Soft facts Erstbemusterung - HB-QKZ= [QKZ] 10 

Entwicklungs- 

Knowhow 

50 

20 

20 

10 

- HB-QKZ= [QKZ] 10 

1.) Faktoren/Gewicht variabel in Abhängigkeit von der Bewertbarkeit der Gruppe - siehe 

Kap. 4.12 

4.2 Basisdaten zur Ermittlung der QKZ 

Die Datenerfassung zur Ermittlung der QKZ erfolgt auf 3 verschiedenen Ebenen: 

1. der Wareneingangsebene 

2. der Artikelebene und 

3. der Lieferantenebene. 

Gesamtbewertung 

[Gesamt – QKZ] 

Einstufungsergebnis= 

[∑ (HB-QKZ)*Gew./ 

∑Gew] 

Die Daten zur Gruppe „Wareneingang“ werden auf Wareneingangsebene, die Daten der 

Gruppen „ppm“ und „Reklamationen“ auf Artikelebene ermittelt und gespeichert.




Informationen, wie der Zertifizierungsstand und die subjektive Bewertung der „Soft facts“, 

werden auf Lieferantenebene verarbeitet. 

In einer entsprechenden Detaillierung können Ihnen Informationen bei eventuellen Fragen zur 

Einstufung übermittelt werden. 

4.3 Wareneingang: Kriterien und Faktoren zur Ermittlung der QKZ 

Wareneingang/Termintreue: 

Die Termintreue wird aus der Differenz zwischen dem Termin unserer Wareneingangsbuchung 

und den durch den Lieferanten bestätigten Liefertermin ermittelt. Im Fall von fehlenden 

Bestätigungen wird der Liefertermin lt. Bestellung bzw. lt. Lieferabruf zur Termintreueermittlung 

herangezogen. 

Die QKZ Wareneingang/Termintreue ergibt sich nach folgender Tabelle: 

Wareneingang/Mengentreue: 

Termindifferenzen [Arbeitstagen] QKZ-Wareneingang / Termintreue 

Verfrühte Lieferungen: 

über 10 Arbeitstage 10 

7 bis 10 AT 50 

5 bis 6 AT 70 

3 bis 4 AT 90 

0 bis 2 AT 100 

Verspätete Lieferungen: 

1 bis 2 AT 90 

3 bis 4 AT 70 

5 bis 6 AT 50 

7 bis 8 AT 30 

9 bis 10 AT 10 

ab 11 AT 0 

Die Mengentreue wird aus der Differenz der bestellten bzw. abgerufenen Menge zu einem 

Liefertermin und der tatsächlich gelieferten Menge ermittelt. Um dem Prinzip und der Idee der 

Lieferabrufe zu folgen beginnt eine Ermittlung der Mengentreue grundsätzlich erst bei 

Überschreitung einer Mengenabweichung von +/- 7% der Bestellmenge. Bei Abweichungen 

kleiner als 5% erwarten wir die Nachlieferung der Fehlmenge nicht (!), d.h. diese tolerierbaren 

Abweichungen haben keinen Einfluss auf die Bewertung folgender Lieferungen. (offene Menge 

wird automatisch auf Null gesetzt – betrifft die Lieferanteneinstufung, nicht Ihre Abrufdaten) 

Die QKZ Wareneingang/Mengentreue ergibt sich im Falle größerer Abweichungen aus 

nachfolgender Tabelle: 

Wareneingang/Qualität 

Mengendifferenzen [%] QKZ-Wareneingang / Menge 

Über- und Unterlieferungen: 

größer 20% 

0 

< 20 bis 15 % 20 

< 15 bis 10 % 50 

< 10 bis 7% 80 

Wareneingang/Gesamt 




Diese QKZ stellt die Hauptbewertungsgruppen- QKZ dar, die sich auch den Einzelbewertungsgruppen 

nach folgender Formel ergibt: 

HB-QKZWareneingang = QKZTermintreue*0,35 + QKZMengentreue *0,30 + QKZQualität*0,35 

4.4 PPM: Kriterien und Faktoren zur Ermittlung der QKZ 

Ppm je Fehlerentdeckungsort 

Diese Gruppe setzt sich aus Einzelbewertungsgruppen zusammen, die nach dem 

Entdeckungsort eines Mangels/Defekts unterscheiden: 

Ppm/NIO Wareneingang (NIO- Einheiten nach der Wareneingangsprüfung) 

Ppm/ NIO Produktion (NiO-Einheiten an der Produktionslinie bei ZKW) 

Ppm/NIO Kunde (NIO-Einheiten als 0-km Ausfall beim Kunden) 

Ppm/NIO Feld (NIO-Einheiten, die durch den Endkunden entdeckt wurden) 

Für alle Bewertungsgruppen ergibt sich die QKZ abhängig von der Anzahl defekter Einheiten 

nach folgender Tabelle: 

Ppm/Zielerreichung 

ppm QKZ-ppm 

0 (bis 750) 100 

>750 95 

>1000 90 

>1500 80 

>2500 65 

>4000 25 

>6000 5 

>10000 0 

Wurde mit dem Lifetime-Vertrag eine ppm – Quote vereinbart (obligatorisch bei Neuaufträgen), 

so werden die tatsächlichen ppm-Zahlen den vereinbarten Zielen gegenübergestellt und 

bewertet. 

Die QKZ dieser Bewertungsgruppe ergibt sich abhängig von der Abweichung zum vereinbarten 

Programm nach folgender Regel: 

Ppm/ Gesamt 

ab einer Zielüberschreitung in % QKZ-ppm/Zielerreichung 

Alle Unterschreitungen bis zu einer 

Überschreitung von 20% 

100 

>20 90 

>30 80 

>40 70 

>50 60 

>60 50 

>70 40 

>80 30 

>90 20 

>100 0 

Diese Hauptbewertungsgruppen – QKZ führt die Bewertungsgruppen auf Artikelebene (!) nach 

folgender Formel zu einen Ergebnis zusammen: 

HB-QKZppm = QKZMIN – [(100-QKZppm/Wareneingang)*0,1 + (100-QKZppm/Produktion)*0,25 + (100- 

QKZppm/Kunde)*0,5 + (100-QKZppm/Feld)*0,75]




Jene Bewertungsgruppe, die sich mit der niedrigsten QKZ darstellt, wird zu QKZ M I n und wird im 

„Abschlags“-Term nicht mehr berücksichtigt. Negative Formelergebnisse führen zu einer 

Einstufung QKZ = 0. 

Die Bewertungsgruppe „ppm/Zielerreichung“ beeinflusst das Gesamtergebnis der 

Lieferanteneinstufung derzeit nicht und deshalb auf Ihrer Einstufungsmitteilung nicht 

ausgewiesen. 

4.5 Reklamationen: Kriterien und Faktoren zur Ermittlung der QKZ 

Reklamation Häufigkeit 

Abhängig von der Anzahl reklamierter Warenlieferungen in Betrachtungszeitraum wird die QKZ 

ermittelt. Einfluss nehmen ausschließlich vom Lieferanten anerkannte Reklamationen. Keinen 

Einfluss auf diese QKZ haben „Informationsprüfberichte“. 

Die Bestimmung der QKZ erfolgt auf Basis des Verhältnisses reklamierter Warenlieferungen in 

Bezug auf die Anzahl aller Wareneingänge des betrachteten Artikels (ausgedrückt in %). 

Es gilt folgende Definition: 

Reklamationen/Termintreue 

Ab ..% reklamierter Lieferungen QKZ-Reklamationen/Häufigkeit 

0 (bis 3) 100 

> 3 80 

>4 70 

>5 60 

>6 50 

>7 40 

>8 30 

>9 20 

>10 10 

>15 0 

Werden nach Reklamationen oder Informationen Maßnahmen unsererseits erwartet, und ist ein 

Termin zur Umsetzung vorgegeben, so wird dieser Vorgabetermin mit ihrem Rückmeldetermin 

verglichen. Alle Terminverspätungen führen hier zu einer Verringerung der QKZ nach folgendem 

Schema: 

Reklamationen/ Wirksamkeit 

Verspätetet Reaktion in Arbeitstagen QKZ-Reklamationen/Termintreue 

frühe bis 2 AT verspätete Reaktionen 100 

bei 2 AT 90 

bei 3 AT 80 

bei 4 AT 70 

bei 5 AT bis 9 AT 50 

bei 10 bis 14 AT 20 

> 15 AT 0 

Einige Maßnahmen nach Reklamationen (z.B. 8D-Report) werden auf Ihre Wirksamkeit hin 

überprüft (z.B. durch Beobachtung der weiteren Qualitätslage; Wiederholfehler) und von ZKW 

bewertet. Die Bewertung erfolgt durch die Erfassung der Wirksamkeit, ausgedrückt in %. 

Zusätzlich gilt jede versäumte Reaktion auf eine vorgegebene Maßnahme lt. 

Reklamationsprüfbericht als unwirksam, dh. Wirksamkeit = 0 % 

Die QKZ ergibt sich aus der Summe der erreichten Wirksamkeit (in %) aller gesetzten 

Maßnahmen durch die maximal erreichbare Prozentzahl (= Anzahl Maßnahmen *100) 

Reklamationen/Gesamt 

Die QKZ dieser Hauptbewertungsgruppe ergibt sich aus dem arithmetischen Mittel der 

Bewertungsgruppen QKZ’s.

4.6 Zertifikate: Kriterien und Faktoren zur Ermittlung der QKZ 

Q-Zertifikate 




In dieser Bewertungsgruppe wird der Zertifizierungsstand des Lieferanten bezüglich 

Qualitätsmanagementsysteme bewertet. Im Hinblick auf die Forderungen der ISO/TS die 

Weiterentwicklung der Lieferanten zu forcieren, wird erst mit der Zertifizierung nach einem 

automotiven Standards eine QKZ von 100 erreicht. Aus systemtechnischen Gründen kann hier 

nicht berücksichtigt werden, dass für wenige Branchen keine automobilspezifischen Regelwerke 

bestehen. 

Die Einstufung erfolgt nach der folgenden Tabelle, wobei jeweils das höherwertige Zertifikat die 

QKZ bestimmt: 

U-Zertifikate 

Zertifikat QKZ 

ISO/TS 16949 100 

VDA 6.1 95 

QS9000 95 

VDA 6.4 100 

ISO 9001:2000 80 

MS – Fremdbewertung 90 

MS – Selbstbewertung durch ZKW 

Fragebogen 

70 

Keine Auskunft 0 

Es gilt 3.5 sinngemäß, jedoch ohne die Einschränkung einer nicht erreichbaren 

Zertifizierungsstufe, da Umweltmanagementsysteme keiner Brancheneinschränkung unterliegen. 

Die Einstufung erfolgt entsprechend der Tabelle: 

Zertifikate/Gesamt 

Zertifikat QKZ 

ISO 14001 100 

EMAS-VO 100 

MS – Selbstbewertung 70 

Keine Auskunft 0 

Die Hauptbewertungsgruppen-QKZ (HB-QKZ) wird aus den gewichteten Einzelbewertungen zur 

Qualität und zur Umwelt im Verhältnis 90:10 errechnet: 

HB-QKZZertifikate = QKZQualität * 0,9 + QKZUmwelt *0,1 

Beachtung: ZKW wird zukünftig nicht mehr aktiv den Zertifizierungsstand seiner Lieferanten 

hinterfragen. Sollten Sie deshalb bei einer der Einstufungsmitteilungen erkennen, dass die 

Einstufung in dieser Gruppe nicht dem aktuellen Zertifizierungsstand entspricht, so sollten uns 

entsprechende Nachweise unverzüglich übermittelt werden. 

Um dem vorzubeugen schlagen wir vor, uns über jede Änderung des Managementsystems 

rechtzeitig zu informieren. 

4.7 Soft Facts: Kriterien und Faktoren zur Ermittlung der QKZ 

Soft Facts werden vom jeweiligen ZKW-Disponenten bewertet. Diese Bewertungen finden ohne 

direkten Bezug zu einem Zukaufprodukt auf „Lieferantenebene“ statt. 

4.8 Gesamt QKZ / Ergebnis der Einstufung / Einstufungsmitteilung 

Das Gesamtergebnis errechnet sich aus den gewichteten Hauptbewertungsgruppen - QKZ, die 

gemeinsam mit dem jeweiligen Gewichtungsfaktor auf der Einstufungsmitteilung ausgewiesen 

werden.




Der Gewichtungsfaktor stellt keine Prozentangabe des Einflusses der HB-QKZ auf die 

Gesamtbewertung dar! – jedoch ist die Summe der Gewichtungsfaktoren die 100%- Basis für die 

Berechnung. 

Nicht immer sind alle Gruppen bewertbar. Nicht bewertete Gruppen bzw. Hauptgruppen werden 

für die Ermittlung des Einstufungsergebnisses ausgeschlossen, was zur Folge hat, dass sich 

die Gewichtung der verbleibenden Einflussgrößen ändert! 

Abhängig von diesem zahlenmäßigen Ergebnis erfolgt die Einstufung nach folgendem Prinzip: 

ab QKZ Einstufung (Lieferantenklasse) 

> 95 (bis 100) AA 

> 90 bis 95 A 

> 80 bis 90 B 

> 60 bis 80 C 

0 bis 60 D 

Über das Ergebnis der Einstufung werden alle Lieferanten von Produkten mit Qualitätseinfluss 

und zumindest 1 Lieferung im Betrachtungszeitraum halbjährlich in der Form unserer 

„Einstufungsmitteilung“ informiert. 

Zur Wahrung der Übersichtlichkeit werden auf diesen Mitteilungen nur bewertete Gruppen und 

das Einstufungsergebnis angedruckt. 

Im Falle von Unklarheiten können wir unseren Lieferanten detaillierte Informationen zur 

Verfügung stellen. Der Rückverfolgungsgrad der Daten ist durch die in Punkt 2 beschriebene 

Restriktion zur Datenerfassung beschränkt. 

5 Kontinuierliche Verbesserung 

Der Lieferant verpflichtet sich, innerhalb seiner gesamten Organisation ein systematisches 

Managementsystem aufzubauen, welches das Ziel verfolgt, einen hohen Grad an 

Kundenzufriedenheit zu erreichen und diesen ständig zu verbessern. 

Innerhalb der gesamten Lieferantenorganisation muss eine alles umfassende Philosophie der 

ständigen Verbesserung der Standards, d.h. Qualität, Dienstleistungen, Produkte und Prozesse, 

bis hin zu Geschäftsvorgängen und unterstützenden Dienstleistungen erkennbar sein. Hierzu 

sind für ausgewählte Schlüsselmerkmale regelmäßige statistische Auswertungen zu erstellen, 

anhand derer man die Auswirkungen von Verbesserungsmaßnahmen ständig verfolgen kann. 

Die Auswertungen sollten die Wirksamkeit des gesamten Verbesserungsprozesses z. B. über 

ein Kennzahlensystem erkennen lassen. 

Die Abstände der Auswertungen sollten einen Monat nicht übersteigen. 

5.1 Ermittlung und Verbesserung der Schlüsselmerkmale 

Der Lieferant muss durch Analysieren seiner Geschäfts- und Produktionsprozesse und auf der 

Basis von vorhandenem Datenmaterial die signifikanten Schlüsselmerkmale aus seiner 

Organisation auswählen. 

Schlüsselmerkmale im Kennzahlensystem sind z. B.: 

• Ausschusskosten / Nacharbeitskosten 

• Anzahl Falschlieferungen 

• Anzahl Reklamationen 

• Umsatzentwicklung 

• interne Fertigungsausfälle (ppm) 

• Anlagenverfügbarkeit 

Die Schlüsselmerkmale müssen in bereichsübergreifenden Teams regelmäßig analysiert und 

ausgewertet werden. Soweit erforderlich sind gezielte Verbesserungsmaßnahmen einzuleiten.




Nach Einführung der Verbesserung muss der Fortschritt, ob durch die gewählten Maßnahmen 

eine tatsächliche und bleibende Verbesserung eingetreten ist, laufend überwacht werden. 

Der kontinuierliche Verbesserungsstatus des Lieferanten wird von ZKW während der gesamten 

Geschäftsbeziehung bewertet und das Verbesserungspotential überwacht. 

6 Vertraulichkeit 

Sowohl ZKW als auch der Lieferant wird Unterlagen und Kenntnisse, die er im Zusammenhang 

mit dieser Vereinbarung erhält, nur für die Zwecke dieser Vereinbarung verwenden und mit der 

gleichen Sorgfalt wie entsprechende Unterlagen und Kenntnisse gegenüber Dritten geheim 

halten, auch wenn eine Geheimhaltung nicht ausdrücklich erwähnt wurde. Diese Verpflichtung 

beginnt ab erstmaligem Erhalt der Unterlagen oder Kenntnisse und endet 36 Monate nach 

Auslauf der Rahmen- bzw. Life-time-Vereinbarung. 

7 Änderungen der Richtlinie 

Absatzweise bzw. kapitelspezifische Änderungen der Richtlinie, sowie Anpassungen sind mit 

einer Indexänderung verbunden und können nur hinsichtlich der geänderten Punkte neu 

hinterfragt bzw. spezifisch behandelt werden.

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