IMS Messsysteme für Metal Service Center

IMS Messsysteme 

Metal Service Center

Präzision aus Leidenschaft, 

Qualität aus Überzeugung und 

Innovation aus Tradition 

Röntgen-, Isotopen- und optische Messsysteme 

des weltweit führenden Herstellers IMS stehen seit 

1980 als Garanten für höchste Produktqualität bei der 

Produktion und der Verarbeitung von Stahl, Aluminium 

und Nichteisenmetallen. 

Unsere berührungslos messenden und detektierenden 

Systeme finden überall dort in der Stahl-, Aluminium- und 

Nichteisenmetallindustrie ihren Einsatz, wo sorgfältigste 

Materialprüfungen für die Gewährleistung höchster 

Qualitätsansprüche gefordert werden – weltweit unter 

härtesten Einsatzbedingungen der Messsysteme. 

Sowohl in der Heißproduktion, wie Stranggussanlagen, 

Warmwalzwerken oder Rohrwalzwerken, wo flimmernde 

Oberflächen, Hitze, Schmutz und Feuchtigkeit an der 

Tagesordnung stehen, als auch in Kaltwalzwerken 

sowie Servicecentern messen und detektieren die hoch 

technologisierten Messsysteme von IMS zuverlässig 

und mit höchster Präzision. 

Exakt reproduzierbare Messungen und Auswertungen 

in Echtzeit optimieren Ihre Produktionsanlagen, steigern 

die Produktqualität, bei gleichzeitiger Reduzierung der 

Produktionskosten sowie der Ausschussrate. 

MESSVERFAHREN / MESSAUFGABEN IM ÜBERBLICK 

ELEKTROMAGNETISCHE 

MESSSYSTEME 

Innere Einschlüsse / Schalendefekte 

Breite (Radar) 

Dicke (Radar) 

RADIOMETRISCHE 

MESSSYSTEME 

Dicke 

Dickenprofil 

(Bandkanten) Profil / Keil 

Beschichtung 

Beschichtungsquerprofil 

Rohrwanddicke 

Rohrwandprofil 

Phasengehalt 

OPTISCHE 

MESSSYSTEME 

Dicke 

Breite 

Position und Lage 

Kantenrisse 

Löcher 

Feinstlöcher 

Ebenheit / Planheit 

Kontur und Durchmesser 

Beschichtung 

2D / 3D Oberflächeninspektion 

QUALITÄTSDATEN 

MANAGEMENTSYSTEME 

Datenarchivierung 

Datenanalyse 

Protokollierung 

Produktionsverfolgung 

Qualitätsbeurteilung 

Reklamationsbeurteilung 

KRAFTMESSSYSTEME 

Bandzug / Bahnzug 

Planheit 

REGELUNGSSYSTEME 

Beschichtung 

Planheit AFC

Inhaltsverzeichnis 

Einleitung 

Höchste Messgenauigkeit als Garant für maximale Präzision .............................................................. 

Weltweit einzigartige Camera Cluster Technologie .............................................................................. 

Seite 6-7 

Seite 8-9 

Mess-, Detektions- und Inspektions-Systeme 

für Metal Service Center 

XR 

Mittendicken-Messsystem 

traversierendes Dickenprofil-Messsystem ............................................................................................ 

Laser 

Mittendicken-Messsystem .................................................................................................................... 

CCS 

Planheits- und Ebenheits-Messsystem ................................................................................................. 

CCS 

Feinstloch-Detektionssystem ................................................................................................................ 

CCS 

Tafelgeometrie-Messsystem ................................................................................................................. 

CCS 

Streifenbreiten-Messsystem ................................................................................................................. 

CCS 

Breite-, Loch-, Kantenriss-Detektionssystem ....................................................................................... 

Kraft-Messsystem 

Bandzug / Bahnzug-Messsystem ........................................................................................................ 

Planheitsmessrolle ................................................................................................................................. 

Oberflächen-Inspektionssystem 

surcon 2D ............................................................................................................................................... 


surcon 2D advanced .............................................................................................................................. 

Mobile Inspector App (MIA) für Oberflächen-Inspektionssysteme ....................................................... 

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IMS MESSSYSTEME 

FÜR METAL SERVICE CENTER 

IMS MESSSYSTEME 


Höchste Messgenauigkeit als 

Garant für maximale Präzision 

Automatisierte, 100%ige Qualitätskontrolle in 

Metal Service Centern 

Produktionskosten und Maßhaltigkeit sind die wichtigsten 

Kriterien für einen effektiven und wirtschaftlichen 

Betrieb in Metal Service Centern. 

Die einwandfreie Qualität des Endproduktes hat bei 

gleichzeitig stetig steigenden Kundenanforderungen in 

Bezug auf immer geringere Toleranzgrenzen höchste 

Priorität. Herausforderungen, die nicht nur in Längsund 

Querteilanlagen täglich zu bewältigen sind, 

sondern auch in Beizlinien, Umwickelanlagen und Inspektionslinien. 

Dabei stellen die noch immer häufig manuell durchgeführten 

Messungen und visuellen Inspektionen von: 

• Dicke 

• Breite 

• Länge 

• Geometrie 

• Säbel 

• Planheit 

• Ebenheit 

• Oberflächenfehler 

der finalen Produkte kritische Faktoren dar, die die 

Rüstzeiten der Anlagen negativ beeinflussen können. 

Besonders bei der zeitaufwändigen Vermessung auf 

Messtischen mit Hilfe von Messschiebern, Mikrometerschrauben 

oder Maßband für die Erkennung von Oberflächenfehlern 

und Maßhaltigkeit, sind die Ergebnisse 

häufig mit Messfehlern behaftet. Differenzen, die sich 

negativ auf die Qualität des Endprodukts auswirken. 

Übertragungsfehler bei einer ebenfalls häufig manuell 

durchgeführten Datenverarbeitung stellen ein weiteres, 

nicht unerhebliches Gefahrenpotenzial dar, welches die 

Wirtschaftlichkeit des Produktionsprozesses schmälert. 

Eine effektive Steigerung der Produktionsergebnisse 

bietet hier die Automatisierung der in Metal Service 

Centern anfallenden Messaufgaben sowie eine automatisierte 

Datenspeicherung sämtlicher Messergebnisse. 

Durchlaufzeiten in der Produktion werden auf diese Weise 

nachhaltig verkürzt, die Einhaltung selbst kleinster 

Toleranzgrenzen wird garantiert und in der Konsequenz 

die Ausschussrate sowie Schrottquote minimiert. 

Solche, mit automatisierter Messtechnik ausgestatteten, 

Produktionslinien arbeiten hocheffizient, wirtschaftlich 

und bieten dem Kunden Endprodukte von höchster Qualität. 

Die IMS Messsysteme GmbH bietet auch für Metal 

Service Center ein umfangreiches Produktportfolio von 

berührungslos detektierenden Messystemen für die Lösung 

unterschiedlichster Messaufgaben an. 

Standardsysteme für die Messung, Inspektion und Detektion 

von: 

• Dicke 

• Breite 

• Löcher 

• Kantenrisse 

• Streifenbreite 

• Feinstlöcher 

• Tafelgeometrie 

• Ebenheit 

• Planheit 

• Oberflächeninspektion 

• Bandzug / Bahnzug 

decken die häufigsten Messaufgaben ab. 

Hierbei stehen als optische Messsysteme die für den 

Einsatz in Metal Service Centern entwickelten Camra 

Cluster Systeme (CCS) im Fokus. 

Radiometrische- sowie Laser-Dickenmesssysteme runden 

das Produktspektrum ab. Alle Systeme messen 

inline über die gesamte Länge des Coils sowie vom ersten 

bis zum letzten Blech. 

Selbstverständlich bietet die IMS Messsysteme GmbH 

als starker Partner ergänzend die Entwicklung kundenspezifischer 

Sonderlösungen an. Sprechen Sie uns 

bei Bedarf gerne an. 

Das IMS Qualitätsdatenmanagementsystem MEVInet-Q 

speichert kontinuierlich alle Messdaten sowie Produktions- 

und Auftragsdaten und ermöglicht zu jedem Zeitpunkt 

eine exakte Verfolgung und Verifizierung. 

Für die 100%ige Qualitätssicherung erhalten Ihre Endkunden 

zu jedem ausgelieferten Produkt auf Wunsch 

automatisch generierte Qualitätsprotokolle. 

Messsysteme für Längsteilanlagen 

Messsysteme für Querteilanlagen 

Mittendicken- 

Messsystem 

Streifenbreiten- 

Messsystem 

Breite-, Loch-, Kantenriss- 

Detektionssystem 

Oberflächen- 

Inspektionssystem 

Streifenbreiten- 

Messsystem 

Oberflächen- 

Inspektionssystem 

Tafelgeometrie- 

Messsystem 

Planheits- und 

Ebenheits-Messsystem 

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CAMERA CLUSTER SYSTEME (CCS) 


Weltweit einzigartige 

Camera Cluster Technologie 

Schnell, intelligent und modular erweiterbar 

Die Basis der IMS Camera Cluster Systeme (CCS) bilden 

schnelle, intelligente Hightech-Kameras wie sie aus 

vielen täglichen Anwendungen bekannt und nicht mehr 

wegzudenken sind. Beispielsweise basieren Rückfahrkameras 

der Automobilindustrie auf einem ähnlichen 

Prinzip. 

Ein Camera Cluster System (CCS) besteht im Wesentlichen 

aus zwei Komponenten: Einer Kameraeinheit sowie 

- in Abhängigkeit der Anwendung - einer LED- oder 

Laser-Lichtquelle. 

Die selbsttragenden CCS-Kamerabalken erfüllen all 

diese Anforderungen mit einer geringen Höhe von lediglich 

145 mm sowie einer Breite von 100 mm in Bandlaufrichtung 

perfekt und überzeugen dazu durch ihre 

Leistungsstärke. 

Dank unterschiedlicher Schnittstellen kann das System 

einfach an jede moderne Prozesssteuerung angeschlossen 

werden. Die hohe Auflösung der Kameras sowie der 

steile Sichtwinkel runden diese speziell für den Einsatz 

in Metal Service Centern entwickelten Messsysteme 

final ab und machen die IMS Camera Cluster Systeme 

weltweit einzigartig. 

Durch ihren modularen Aufbau lassen sich CCS Systeme 

leicht an jede Bandbreite oder Blech- und Plattenlänge 

anpassen. 

Camera Cluster Systeme bündeln in jeweils 320 mm 

breiten Kamerabalken 16 Kameras zu einem Cluster. 

Der Abstand der Kameras zueinander beträgt lediglich 

20 mm, was eine nahtlose Sichtabdeckung über das 

gesamte Messgut gewährleistet. Für die Inspektion 

einer Bandbreite von 2.000 mm kommen demzufolge 

100 dieser Hightech-Kameras zum Einsatz! 

Während bei der konventionellen Kameratechnologie 

die Leistung seitlich zur optischen Achse begrenzt ist, 

weist die Camera Cluster Technologie an jeder Bandposition 

die gleiche hohe Präzision auf. 

Leistungsstarke FPGAs sorgen für eine schnelle, hardwarenahe 

Bildverarbeitung, ohne dass Rechner mit 

extra hoch ausgelegter Rechenleistung erforderlich 

werden. Die hardwarenahe Datenverarbeitung garantiert 

präziseste Messleistungsdaten bei höchsten Anlagengeschwindigkeiten. 

Ein besonderer Vorteil der modularen Bauweise von 

Camera Cluster Systemen ist deren unproblematische 

Integration als ergänzende Prozess- und Qualitätsoptimierung 

in bereits bestehende Anlagen. 

In Produktionslinien ist der zur Verfügung stehende 

Platz häufig begrenzt. Ein nachträglich zu installierendes 

Messsystem muss demzufolge kompakt sein, bei 

optimaler Performance sowie leicht zu montieren, unabhängig 

davon, ob das Band horizontal oder vertikal 

verläuft. Auch die notwendige Kalibrierung der Messsysteme 

muss einfach durchführbar sein. 

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DICKEN-MESSSYSTEME 




XR 


traversierendes Dickenprofil-Messsystem 

Materialdaten (typisch für Metal Service Center) 

Typischer Dickenbereich: 

0,15 bis 8 mm, aber nicht darauf beschränkt 

Geschwindigkeit: 

400 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Durch die kontinuierliche, berührungslose Echtzeitmessung 

misst das Röntgen Mittendicken-Messsystem die 

Dicke des Messguts in der Bandmitte. 

Das Material wird bei diesem Messverfahren von einer 

einzigen Röntgenstrahlenquelle bestrahlt, die in dem 

unteren Ausleger des C-Messbügels montiert ist. 

Ein bis vier im oberen Ausleger verbaute Ionisationskammern 

empfangen die verbleibende Strahlung, wandeln 

diese in elektrische Signale um und ermitteln aufgrund 

derer die exakte Dicke des Messguts. 

Breite: 

Messsystemdaten 

Messsystemtyp: 

Strahlenquelle: 

bis 1.800 mm, aber nicht darauf beschränkt 

verfahrbarer C-Rahmen 

Röntgenröhre (Metall-Keramik) 

Messdynamik 

Analoge Zeitkonstante: 

2 ms 

Totale Zeitkonstante: 

5 ms 

Zykluszeit Datenausgabe: 

2 ms 

Messgenauigkeit (2 Sigma-Werte) 

Messaufgabe 

• Mittendickenmessung 

• optional: 

- Messung des Dickenquerprofils 

- Bandgeschwindigkeits- / Längenmessung mit 

integriertem Laser im oberen Ausleger 

Linearität: 0,05 %, nicht besser als ±0,20 µm 

Langzeitdrift (10 Std): 0,1 %, nicht besser als ±0,20 µm 

Reproduzierbarkeit: 0,1 %, nicht besser als ±0,25 µm 

Statistisches Rauschen (10 ms): 0,1 %, nicht besser als ±0,25 µm 

Besondere Merkmale 

• anpassbares Design und Software 

• automatische Berechnung der Legierungskorrektur 

• Fernwartbarkeit 

• Schlüsselkomponenten, wie Messumformer, 

Röntgen- Kompaktgenerator inkl. 

Röntgensteuergerät und Ionisationskammern 

(Detektoren) werden bei IMS Messsysteme GmbH, 

Deutschland, entwickelt und gefertigt 

• Röntgen-Kompaktgenerator inkl. 

Röntgensteuergerät 

- hohe Stoß- und Vibrationsfestigkeit 

- wartungsfreie / -arme Hochspannungsstecker 

- wartungsfreundlich 

• Detektoren (Ionisationskammern): 

- steckbar 

- keine Kühlung erforderlich 

- sehr lange Lebensdauer 

- höchste Signalstabilität 

- wartungsfrei 

• Röntgenquelle (Metall-Keramik-Röhren) 

- mit konstantem Hochspannungsniveau betrieben, 

keine Standardmagazine 

- großer Unterschied zwischen maximaler und 

betrieblicher Belastung (lange Lebensdauer) 

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Laser 


Materialdaten (typisch für Metal Service Center) 


0,1 bis 8 mm, aber nicht darauf beschränkt 

Geschwindigkeit: 

400 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Durch die kontinuierliche, berührungslose Echtzeitmessung 

misst das Laser Dicken-Messsystem die Dicke 

des Messguts in der Bandmitte. 

entsprechend aus der Differenz des geometrischen 

Abstands der Laser zueinander sowie der gemessenen 

Distanz des jeweiligen Sensors zu dem Messgut. 

Breite: 



Hierbei wird durch zwei Laser-Triangulationssensoren 

der Abstand sowohl von der Oberseite des Messsystems 

zum Material, als auch von der Unterseite gemessen. 

Die tatsächliche Dicke des Bandes ermittelt sich 

Die Messergebnisse werden durch die eigens von IMS 

entwickelte und produzierte Visualisierungssoftware 

protokolliert und bildgebend dargestellt. 


verfahrbarer C-Rahmen 

Strahlenquelle: Laser (Klasse 2) 

Messdynamik 

Zykluszeit Datenausgabe: 

2 ms 

Messgenauigkeit (2 Sigma-Werte) 

Reproduzierbarkeit: ≤ ± 1,0 µm 

Genauigkeit: ≤ ± 5 µm 

Auflösung: 0,1 µm 

Messaufgabe 

• Bandmittendicke 

• optional: 

- Messung des Dickenquerprofils 


• Messung auf allen Oberflächen 

• anpassbares Design und Software 

• Legierungskorrektur ist nicht erforderlich 

• offene Schnittstellen zum Kunden 

• Fernwartbarkeit 

• Anwendungssoftware wird entsprechend der Norm 

IEC 61131-3 programmiert 

• die Visualisierungssoftware wird von IMS entwickelt 

und programmiert 

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CCS 

Planheits- und Ebenheits-Messsystem 

Materialdaten 


max. Geschwindigkeit: 

nicht begrenzt 

bis zu 350 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Die Planheit und Ebenheit sind entscheidende Schlüsselmerkmale 

für die Qualität von Flachprodukten in der 

Metallindustrie. 

Entsprechend sind deren Messung und Kontrolle wichtige 

Erfolgsfaktoren, welche die Qualität der hergestellten 

Produkte verbessern helfen sowie kritische Faktoren 

wie Prozessstörungen, Geräteschäden und eine 

Verschrottung fehlerhaft hergestellter Produkte reduzieren. 

IMS setzt für die berührungslose Planheits- und 

Ebenheitsmessung die weltweit einzigartigen und patentierten 

Camera-Cluster-Systeme (CCS) ein. 

Diese Systeme messen und quantifizieren sowohl die 

Planheit, als auch Ebenheitsfehler in Platten, Blechen 

sowie Bändern - online oder offline. 

Breite: 

Länge: 


Messgerätetyp: 

bis zu 2.400 mm, aber nicht darauf beschränk 

nicht begrenzt / kontinuierliche Inspektion möglich 

fest montierter oder beweglicher, kundenspezifischer Rahmen 

Strahlenquelle: Laser (Sicherheitsklasse 2M) 

Kameratyp: 

Typische Arbeitsdistanz: 

CCS (16 Kameras pro Cluster) 

350 mm 

Messdynamik 

Abtastrate: 

bis zu 1 kHz (abhängig von der Materialoberfläche) 

Messgenauigkeit 

Messaufgabe 

Höhengenauigkeit: 

Breitengenauigkeit: 

besser als ± 0,05 mm (2 σ) möglich, abhängig von der Anwendung 

bis zu 200 Messzonen pro Meter (5 mm Raster) 

• Planheit [I-Unit] 

• Ebenheit [µm oder mm] 

• optional 

- „Box“ Höhenberechnung 

- Berechnung des Querbogens 

- Geschwindigkeits- / Längenmessung mit 

Geschwindigkeitslaser 

- DAkkS zertifiziertes Kalibriernormal 


• zuverlässige IMS-Hardware gewährleistet einen 

langlebigen und wartungsarmen Betrieb in einer 

kompakten und leichten Konstruktion 

• hochpräzise Messungen auf einer Vielzahl von 

Materialoberflächen (von matt bis glänzend) 

• hohe Abtastraten durch hardwarenahe 

FPGA-Bildverarbeitung 

• Messung unempfindlich gegen vertikale 

Verschiebung und Vibrationen 

• Schnittstelle zu Regelungssystemen 

• Online-Visualisierung der Ergebnisse und Berichterstellung 

über angepasste Ergebnisschnittstelle 

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CCS 

Feinstloch-Detektionssystem 

Materialdaten 



bis zu 0,01 mm, aber nicht darauf beschränkt 

bis zu 1.000 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Das IMS Feinstloch-Detektionssystem empfiehlt sich 

als Hochleistungslösung besonders für Walzwerke sowie 

Verarbeitungslinien. 

Das Messverfahren basiert auf der Erfassung feinster 

Lichtmengen durch CMOS-Fotosensoren. 

Auf diese Art und Weise detektiert, lokalisiert und klassifiziert 

das CCS Feinstloch-Detektionssystem zuverlässig 

selbst kleinste Perforationen, die bei der Herstellung 

von Bändern und Folien entstehen können. 

Breite: 

Länge: 


bis zu 2.400 mm, aber nicht darauf beschränkt 

nicht begrenzt / kontinuierliche Inspektion möglich 


fest montierter Rahmen oder beweglicher C-Rahmen 


intelligente LED-Hinterleuchtung (wassergekühlt) 

Kameratyp: 


Typischer Arbeitsabstand Kamera: 90 mm 

Typischer Arbeitsabstand 

Hinterleuchtung: 

100 mm 

Messdynamik 

Abtastrate: 

bis zu 28 kHz 

Messaufgabe 

• Erkennung von Feinstlöchern 

• optional: 

- dynamische Leistungsüberwachung 





• mehrere Klassen für Feinstlöcher sowie Erkennung 

größerer Löcher 

• intelligente, wassergekühlte Hochleistungs-Lichtquelle 

mit Intensitätsregelung 

• automatische Schmutzerkennung und entsprechende 

Warnung 

• zuverlässige Erkennung, Lokalisierung und 

Klassifizierung 


über benutzerdefinierte Ergebnisschnittstelle 

• optional: IMS Calibrationmaster 


Feinstlochgröße (Durchmesser): 5 µm (in Folien) *1) 

Kantenausblendung: 

max. zulässige 

Passlinienschwankung: 

10 µm (in Bändern) *1) 

≤ ± 3 mm (keine mechanische Kantenausblendung) 

± 3 mm 

*1) 

Die erkennbare Lochgröße hängt von der Banddicke und Bandgeschwindigkeit ab. Genaue Details werden auf Systembasis angegeben. 

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CCS 

Tafelgeometrie-Messsystem 

Materialdaten 



bis zu 6 mm, aber nicht darauf beschränkt 


Das CCS Tafelgeometrie-Messsystem wird standardmäßig 

zwischen der Schere und dem Stapelsystem installiert. 

system in der Lage, die Länge (L), Breite (W), die Diagonalen 

(D1, D2), Winkel (A, B) und Rechtwinkligkeit (S) für 

jedes Blech zu messen. 

Breite: 

Blech-/Plattenlänge: 


von 300 mm bis zu 8.000 mm, aber nicht darauf beschränkt 

Die Messung basiert auf optischer Reflexion, bei der die 

gesamte Schnittkante erfasst wird. Dabei ist das Mess- 

Die Speicherung der Messergebnisse ist selbstverständlich 

fester Bestandteil des Systems. 



kundenspezifischer Rahmen mit verfahrbarem CCS 


Hochleistungs-LED 

Kameratyp: 


Typischer Arbeitsabstand: 

350 mm mit 60 mm Sichtfeld 

Messdynamik 

Abtastrate: 

abhängig von der Anwendung 


Messaufgabe 

Längen- und Breitengenauigkeit: 

≥ 0,1 mm/m (2 σ) typisch 

• Länge 

• Breite 

• Rechtwinkligkeit 

• Parallelität 

• Optional: 

- Bleche mit schrottminimierenden Formen wie 

Trapez und Raute 





• hochpräzise Messungen auf einer Vielzahl von 

Materialoberflächen (von matt bis glänzend) 

• hohe Abtastraten durch eingebettete 

FPGA-Bildverarbeitung 

• kontinuierliche Tafelgeometriemessung mit 

extrem hoher Genauigkeit 

• geeignet für Querteilanlagen sowie 

Multi-Querteilanlagen 

• Qualitätsberichte für jedes einzelne Blech / Platte 



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CCS 

Streifenbreiten-Messsystem 

Materialdaten 





Mit dem CCS Streifenbreiten-Messsystem bietet IMS 

eine Breitenmessung von Spaltbändern speziell für die 

Anwendung in Längsteilanlagen an. 

Die Streifenbreitenmessung liefert nicht nur bei Stillstand 

der Anlage exakte Messergebnisse, sondern 

kontinuierlich über die gesamte Länge des Coils - für 

jeden Streifen einzeln. 

Überschreitungen der Breitentoleranzbereiche werden 

während der Produktion unmittelbar erkannt und angezeigt. 

Breite: 

Anzahl der Streifen: 

min. Streifenbreite: 

min. Abstand zwischen den 

Streifen: 


nicht begrenzt 

3 mm 

1 mm 

Länge: 

nicht begrenzt / kontinuierliche Überprüfung 





intelligente LED-Hinterleuchtung 

Kameratyp: 


Typische Arbeitsabstand Kamera: 

235 mm 

Typischer Abstand 

Hintergrundbeleuchtung: 

125 mm 

Messaufgabe 

Messdynamik 

• Streifenbreitenmessung 

Abtastrate: 

bis zu 28 kHz 






• intelligente Lichtquelle mit Intensitätsregelung 

• automatische Schmutzerkennung und Warnung 

• stationäre CCS-Messgeräte erfordern keine Wartung 



für jeden einzelnen Streifen 

• optional: 

- Abblassystem für Kamera- / Hinterleuchtungseinheit 

- DAkkS zertifiziertes Kalibriernormal 

Streifenbreitengenauigkeit: 

± 0,05 mm (2 σ) typisch 

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CCS 

Breite-, Loch-, 

Kantenriss-Detektionssystem 

Materialdaten 




bis zu 1.000 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Das berührungslos detektierende CCS Breite-, Loch-, 

Kantenriss-Detektionssytem ist optimal für den flexiblen 

Einsatz in vielen Produktionslinien geeignet. Über 

das Walzen bis hin zur Prozess- und Endverarbeitungslinie, 

überall werden Breiten-, Löcher- und Kantenrisse 

sicher erkannt. 

Dabei können die Messbalken problemlos an bereits 

bestehende Anlagenteile montiert oder mit Hilfe von 

kundenspezifisch angefertigter Rahmen in die Linie integriert 

werden. 

Mit einer optionalen Softwareerweiterung kann das 

System zudem um eine Kantenriss- und/oder Locherkennung 

erweitert werden. Die exakte Position der 

Defekte wird sowohl entlang der Länge, als auch über 

die Breite des Materials sicher detektiert. 

Breite: 

Länge: 







intelligente LED-Hinterleuchtung 

Kameratyp: 


Typische Arbeitsabstand Kamera: 

350 mm bis 800 mm 

Typischer Abstand 

Hintergrundbeleuchtung: 

150 mm bis 300 mm 

Messdynamik 

Abtastrate: 

bis zu 28 kHz 

Messaufgabe 

• Bandbreite 

• Bandposition 

• Mittenverschiebung 

• optional: 

- Kantenriss-Detektion 

- Loch-Detektion 

Messgenauigkeit für Breitenmessung 

Breitengenauigkeit: ± 0,1 mm (2 σ) *1) 

*1) Die Messgenauigkeit hängt vom Abstand zwischen dem Material und der Kameraeinheit ab. Die obigen Angaben gelten bei einem maximalen 

Abstand von bis zu 400 mm zwischen Material und Kameraeinheit. 


Messgenauigkeit für Loch- & Kantenrisserkennung 




• CCS nutzt den stereoskopischen Effekt, 

um Änderungen der Position zu kompensieren 

• intelligente Lichtquelle mit Intensitätsregelung 

• automatische Schmutzerkennung und Warnung 

• stationäre CCS-Messgeräte erfordern keine Wartung 

• optische Filter eliminieren die Einflüsse von Fremdlicht 

nahezu vollständig 

• Online-Visualisierung der Ergebnisse sowie die 

Berichterstellung erfolgt über eine benutzerdefinierte 

Ergebnisschnittstelle 

• optional: 

- Abblassystem für Kamera- / Hinterleuchtungseinheit 

- mechanischer Schutz für raue Umgebungsbedingungen 

- DAkkS - zertifiziertes Kalibriernormal 

- Speicherung der Defekte als Foto 

Lochgröße: ≥ 0,2 mm x 0,2 mm *2) 

Größe des Kantenrisses: 

≥ 1,0 mm x 1,0 mm 

*2) Die erkennbare Lochgröße hängt von der Dicke und Geschwindigkeit des Materials ab. Genaue Details werden auf Systembasis angegeben. 

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KRAFT-MESSSYSTEME 




Kraft-Messsystem 

Bandzug- / Bahnzug-Messsystem 

IMS Kraftmesssysteme messen kontinuierlich und in 

Echtzeit den Bandzug. 

Auf Dehnungsmessstreifen basierende Kraftaufnehmer 

werden unterhalb der Lagergehäuse montiert, um die 

Reaktionskraft in Abhängigkeit vom Umschlingungswinkel 

der Messrolle zu messen. 

Optional besteht die Möglichkeit einer Umschlingungswinkelkompensation 

zur Verwendung eines Bandzugmesssystems 

zur Regelung des Bandzuges während 

des Aufwickelns des Coils. 

Kraftaufnehmer HMK / VMK 

Nominale Empfindlichkeit: 

Nicht-Reproduzierbarkeit / 

– Linearität: 

0,5 mV/V 

≤ 0,05 % / ≤ 0,2 % 

Nullpunktabweichung: ≤ 50 ppm / °C 

Grenz- / Bruch-Last: 800 % / 1.200 % 

Betriebstemperatur / Schutzklasse: 

EDS (Elektronisches Datenblatt): 

-10 ..+80 °C / IP67 

Ja 

Messverstärker MMV 

Eingangskanäle: 2 optional 4 

Messaufgabe 

Zulässiger Brückenwiderstand: 

Versorgungsspannung / Messbereich pro Kanal: 

Auflösung A/D (Eingabe) – /D/A (Ausgabe) Konverter: 

Abtastrate pro Kanal: 

Länge des Anschlusskabels: 

Betriebstemperatur / Schutzklasse: 

EDS (Elektronisches Datenblatt) Funktion: 

Große Auswahl an verfügbaren Feldbusmodulen: 

≥ 175 Ω 

0..15 VDC / ± 0,125..2 mV/V (programmierbar) 

± 32.767 digit 

bis zu 1.000 pro Sekunde 

≤ 30 m 

-10 ..+60 °C / IP65 

Ja 

EtherCat, Profibus-DP, Profinet, Ethernet I/P 

(weitere auf Anfrage) 

• Messung der horizontalen oder vertikalen Kraft 

• Berechnung der Bandspannung in Abhängigkeit 

vom Umschlingungswinkel 


Analoge Ausgänge: 2 (Strom ± 20 mA oder Spannung ± 10 V) 

Digitale Ein- / Ausgänge: jeweils 4 

Betriebsspannung (Netzspannung): 24 VDC (0,2 A) 

optional 85-264 VAC 50-60 Hz (0.8 A) 

• wartungs- und verschleißfrei 

• lange Lebensdauer 

• klein, kompakt und maßgeschneidert 

• hohe Dynamik und schnelle Reaktion auf 

Laständerungen 

• hohe Messgenauigkeit und Stabilität 

• ausgelegt für eine bis zu 20-fache Überlastung 

• Installation in praktisch jeder Umgebung durch 

hermetisch abgedichtete Messkörper 

• alle gängigen Standardschnittstellen verfügbar 

• Sensoren anderer Hersteller adaptierbar 

• einfache Installation und Inbetriebnahme durch das 

integrierte Kalibriersystem und das elektronische 

Datenblatt (EDS) 

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Planheitsmessrolle 

Materialdaten 



0,006 – 10 mm, aber nicht darauf beschränkt 

2.000 m/min, aber nicht darauf beschränkt 

Die Planheitsmessrolle (BFI Prinzip) besteht aus einem 

massiven Rollenkörper, der mit einer projektspezifischen 

Anzahl von piezoelektrischen Sensoren versehen 

ist. 

Dabei werden die Sensoren gemäß der geforderten 

Messaufgabe über den gesamten Rollenkörper verteilt. 

Der Messwert jedes Sensors wird in dem Rollenkörper 

verstärkt, digitalisiert und über einen optischen und 

verschleißfreien Drehübertrager vom rotierenden Teil 

(Rotor) auf den statischen Teil (Stator) der Planheitsmessrolle 

übertragen. 

Breite: 

Länge: 





Kraftmessung 

(Piezo-Quarz Sensoren in Einzeldraht Technik) 

max. Messdichte (Anzahl der 

Messpunkte pro Meter Band): 

96 Standardausführung 

192 Sonderausführung 

Übertragung: 

kontaktloser Drehübertrager mit Ladungsverstärker 

(24-Kanal Standardausführung, 48-Kanal Sonderausführung) 


Messbereich pro Zone: 

0,2 – 60.000 N 

max. mechanische Belastung pro 

Zone ohne Notwendigkeit der 

Neukalibrierung der Rolle: 

72.000 N 

Messaufgabe 

Dynamisch messbare Kraftänderung 

pro Zone: 

0,2 N 

• Bandplanheitsmessung (Zugspannungsverteilung) 

• optional: 

- relative Bandtemperaturprofilerfassung 

- Antriebssystem 

Genauigkeit der Messeinrichtung (2σ): 

1I-Unit oder 10 µm/m 


• massiver Rollenkörper (nahtlos) 

• wählbarer Rollendurchmesser 200 – 500 mm 

• wählbare Messzonenbreiten 15 – 60 mm 

• Rollenoberfläche: 

- gehärtet & geschliffen 

- hartverchromt 

- wolframcarbid 

- gummiert 

• geringe Anzahl von Elektronik- und 

Überträgereinheiten 

• Piezo-Quarz Sensoren in Einzeldraht Technik 

mit geringem Ausfallrisiko 

• wartungsfreie und digitale Rollen-Elektronik 

mit optischem Drehüberträger 

26 

27

OBERFLÄCHEN-INSPEKTIONSSYSTEME 





surcon 2D 

Materialdaten 


Breite: 

bis zu 1.900 m/min für 0,4 mm Längenauflösung 

nicht limitiert 

Surcon 2D Oberflächen-Inspektionssysteme erkennen 

und visualisieren als Onlineinspektionssysteme kleinste 

Defekte und Anomalien. Sie bestechen durch die Synergie 

jahrzehntelanger Expertise in der Entwicklung von 

Präzisionsmesssystemen, kombiniert mit technischer 

Highend-Oberflächeninspektion. 

Die Oberflächeninspektion selbst kleinster Defekte wird 

somit auch unter schwierigsten Bedingungen wie engen 

Räumen, säurehaltigen Dämpfen oder Ölen möglich. 

Ergänzend sorgt ein leistungsstarkes, intuitives 

HMI dafür, dass die relevantesten Messergebnisse 

stets verfügbar sind. 

Länge: 


Konfiguration: 

keine Einschränkung / kontinuierliche Inspektion möglich 

2D-Hellfeld 

Installationstyp: 

fest installiert oder verfahrbarer C-Rahmen 

Kameratyp: 

CMOS Zeilenkamera / Gigabit Ethernet / Camera Link 

Beleuchtungsquelle: 

High Power LED 450 nm / 630 nm / weiß 

größer 500 W/m² bei 500 mm Arbeitsdistanz 


400 – 1.500 mm 

Leistungsdaten 

Chipgröße / Framerate: 

bis zu 8.192 Pixel / bis zu 140 kHz 

Typische Auflösung: 

0,2 mm x 0,2 mm / 0,2 mm x 0,4 mm 

Bildspeicher: 

Oberflächenfehler in voller Auflösung 

voller Hintergrund in reduzierter Auflösung 

kurze Intervalle können in voller Auflösung gespeichert werden 

Messaufgabe 

Bildspeicherplatz: 

Bilddatei: 

typischerweise 60 TB 

offenes, verlustfrei komprimiertes TIFF-Format 

• 100 % Online-Inspektion mit schneller Zeilenkamera 

und Hochleistungs-LED 

• automatisierte Fehlererkennung und Klassifizierung 

• sofortige Erkennung von periodischen Defekten, 

die auf Rollenschäden hinweisen 

Datenbank: 

Microsoft SQL Server 

Auswertung 


• zuverlässige IMS-Hardware und Gehäuse mit integrierter 

Kühlung gewährleisten einen langlebigen und 

wartungsarmen Betrieb 

• maßgeschneiderte Lösungen und individuelle 

Anpassung an die örtlichen Gegebenheiten 

• optionales, integriertes Gebläse zum Schutz des 

Systems vor Staub, Schmutz und Spritzwasser und 

zur Reduzierung des Wartungsaufwands 

• optional als C-Rahmen für höchsten Komfort und 

einfache Wartung in Serviceposition lieferbar 

• leistungsstarke Toolsets für Leistungsoptimierung 

und Datenauswertung 

• wenden Sie die Oberflächeninspektion auf jeden 

Verarbeitungsschritt an, um eine schlüssige 

Ursachenanalyse durchzuführen 


erfolgt über angepasste Ergebnisschnittstelle 

• integriertes Qualitätsbewertungswerkzeug - erstellen 

Sie Ihre eigenen Regeln für die sofortige Ergebnisbewertung 

Klassifikation: 

Merkmale für die Klassifizierung: 

Qualitätsmanagement: 

merkmalsbasierte, vortrainierte KI 

parallele Klassifikation mit mehreren Klassifikatoren 

> 400 Merkmalswerte pro Defekt 

regelbasierte Qualitätsbewertung 

28 

29






surcon 2D advanced 

Materialdaten 


Breite: 

bis zu 1.900 m/min für 0,4 mm Längenauflösung 

nicht limitiert 

Bestimmte Defekte verändern unter verschiedenen 

Winkeln betrachtet ihr Aussehen. Der Einsatz einer zusätzlichen 

Dunkelfeldkonfiguration macht sich diesen 

Umstand zunutze und führt im Resultat zu einer noch 

präziseren Fehlererkennung. 

Dabei stellt eine parallele Bildaufnahme sicher, dass 

kein Defekt übersehen wird. Der modulare Aufbau aller 

IMS surcon 2D Oberflächen-Inspektionssysteme ermöglicht 

das unkomplizierte Nachrüsten eines zusätzlichen 

Dunkelfeldmoduls. 

Ein zusätzliches hochauflösendes Dunkelfeldmodul zur 

Hervorhebung jedes Fehlers wird besonders für die 

anspruchsvollen Oberflächen in Aluminiumwalzwerken 

empfohlen. 

Länge: 


Konfiguration: 

Installationstyp: 

keine Einschränkung / kontinuierliche Inspektion möglich 

2D-Hellfeld und Dunkelfeld 

fest installiert oder verfahrbarer C-Rahmen 

Kameratyp: 

CMOS Zeilenkamera / Gigabit Ethernet / Camera Link 

Beleuchtungsquelle: 

High Power LED 450 nm / 630 nm / weiß 

größer 500 W/m² bei 500 mm Arbeitsdistanz 


400-1.500 mm 

Leistungsdaten 

Chipgröße / Framerate: 

bis zu 8.192 Pixel / bis zu 140 kHz 

Typische Auflösung: 

0,2 mm x 0,2 mm / 0,2 mm x 0,4 mm 

Messaufgabe 

Bildspeicher: 

Bildspeicherplatz: 

Oberflächenfehler in voller Auflösung 

voller Hintergrund in reduzierter Auflösung 

kurze Intervalle können in voller Auflösung gespeichert werden 

typischerweise 60 TB 

• 100 % Online-Inspektion mit schnellen 

Zeilenkameras und Hochleistungs-LEDs 

• erweiterte automatische Fehlererkennung in 

unterschiedlichen Beleuchtungswinkeln 

• sofortige Erkennung von periodischen Defekten, 

die auf Rollenschäden hinweisen, unter Ausnutzung 

aller Bildkanäle 

Bilddatei: 

Datenbank: 

offenes, verlustfrei komprimiertes TIFF-Format 

Microsoft SQL Server 


Auswertung 

• zuverlässige IMS-Hardware und Gehäuse mit integrierter 

Kühlung gewährleisten einen langlebigen und 

wartungsarmen Betrieb 

• maßgeschneiderte Lösungen und individuelle 

Anpassung an die örtlichen Gegebenheiten 

• optionales, integriertes Gebläse zum Schutz des 

Systems vor Staub, Schmutz und Spritzwasser und 

zur Reduzierung des Wartungsaufwands 

• optional als C-Rahmen für höchsten Komfort und 

einfache Wartung in Serviceposition lieferbar 

• leistungsstarke Toolsets für Leistungsoptimierung und 

Datenauswertung 

• wenden Sie die Oberflächeninspektion auf jeden 

Verarbeitungsschritt an, um eine schlüssige 

Ursachenanalyse durchzuführen 


erfolgt über angepasste Ergebnisschnittstelle 

• integriertes Qualitätsbewertungswerkzeug - erstellen 

Sie Ihre eigenen Regeln für die sofortige Ergebnisbewertung 

Klassifikation: 

Merkmale für die Klassifizierung: 

Qualitätsmanagement: 

merkmalsbasierte, vortrainierte KI 

parallele Klassifikation mit mehreren Klassifikatoren 

> 400 Merkmalswerte pro Defekt (unter Verwendung beider Bilder) 

regelbasierte Qualitätseinstufung 

30 

31





Mobile Inspector App (MIA) 

für Oberflächen-Inspektionssysteme 

Sämtliche Oberflächeninspektionsergebnisse stets 

zur Hand! 

Mit Hilfe der IMS Mobile Inspector App für surcon 2D 

und 3D Oberflächen-Inspektionssysteme (verfügbar für 

iOS und Android) werden Inspektionsergebnisse mobil 

erlebbar. 

Unabhängig von dem eigenen Standort - ob im Konferenzraum 

oder in der Produktion – sämtliche Daten sind 

stets lediglich einen Fingerstreich entfernt. 

Die über Gesten steuerbare Oberflächenkarte ermöglicht 

dabei eine schnelle, intuitive Navigation durch die 

Inspektionsergebnisse der surcon 2D und 3D Oberflächen-Inspektionssysteme. 

Auf diese Weise können die detektierten Oberflächenfehler 

direkt mit der tatsächlichen Oberfläche des Materials 

verglichen werden. Selbstverständlich ist es für 

die Komplettierung des Inspektionsberichtes möglich, 

eigene Bilder schnell und einfach ergänzend hinzuzufügen. 

Die IMS MIA Inspector App unterstützt alle surcon 2D 

und 3D Oberflächen-Inspektionssysteme. Selbst der 

gleichzeitige Zugriff auf mehrere Systeme ist möglich 

und bündelt somit sämtliche Inspektionsergebnisse in 

einer Hand. 


• Touchscreen optimierte Bedienung - verfügbar für 

iOS and Android 

• einfacher Zugriff auf alle Inspektionsergebnisse, wo 

immer sie benötigt werden 

• WLAN Verbindung zum lokalen Inspektionsserver 

• keine Cloud 

• einfaches Hinzufügen von Fehlerbildern 

• frei skalierbare Fehlerkarte 

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33

MEVIweb 

Human Machine Interface (HMI) 

MEVIweb 

Im Hause IMS entwickelte Anwendersoftware mit 

ausgezeichneter User Experience 

Die beeindruckende Performance aller IMS Messsysteme 

definiert sich nicht ausschließlich durch deren zuverlässige 

Funktionsfähigkeit, konstant exakte Messergebnisse 

und ihre beeindruckende Lebensdauer. Auch 

die äußerst komfortable Benutzerfreundlichkeit ihrer 

Steuer- und Regelungssoftware ist ein wichtiger Faktor 

für den Erfolgszug unserer radiometrischen- und optischen 

Messsysteme. 

MEVIweb steht hier für die logische Weiterentwicklung 

des bekannten und bis dato eingesetzten Automatisierungssystems 

MEVInet. Im Hause IMS entwickelt, setzt 

dieses Human Machine Interface auf neueste Technologiestandards, 

die stets den User und dessen individuelle 

Anforderungen in den Fokus setzt. 

Unseren Kunden stehen für ihre individuellen 

Anforderungen an die Steuer- und Regelungssoftware 

folgende Softwareerweiterungspakete 

zur Verfügung: 

• Q Lite 

• Q Basic 

• Q Professional 

• Q Data Exporter * 

• SPS Programmierung 

* (nur mit Q Lite, Basic oder Professional einsetzbar) 

Als Automatisierungssystem der neuesten Generation 

erfüllt MEVIweb unter Nutzung aktuellster Soft- und 

Hardwaretechnologien die Aufgaben: 

• Messen 

• Steuern 

• Regeln 

• Visualisieren 

• Qualitätsmanagement 

Neben der präzisen Messtechnik wurde bei der Entwicklung 

besonderer Wert auf die Diagnose- und Instandhaltungsunterstützung 

einschließlich der Möglichkeit einer 

Ferndiagnose gelegt. Die Programmierung erfolgt mit 

Bausteinen nach IEC 61131 des Systems logi.CAD, bei 

der standardisierte Betriebssysteme sowie Schnittstellen 

eingesetzt werden. 

ÜBERZEUGENDE USABILITY DURCH: 

• Einsatz aktueller Technologien (JavaScript, 

NodeJS, HTML5, CSS, JSON) 

• Offene Kommunikation mit standardisierten, 

nicht-proprietären Schnittstellen 

• Große Testabdeckung mit Unit Tests, 

Integrations-Tests und Simulation 

• Skalierbarkeit 

• Plattformunabhängigkeit (Reduzierung von 

Abhängigkeiten) 

• Einheitliche Konfigurationstools & verbesserte 

User Experience 

• Konfiguration über das Web 

• Verwendung von Smartphones und Tablets ist 

möglich 

• Modernes Erscheinungsbild mit verschiedenen, 

anpassbaren Themes 

• Übersichtlich strukturierte, bedienerfreundliche 

Oberfläche 

• Erweiterte Funktionalität

Der Weg in die Zukunft 

Wir bei IMS verstehen uns als selbstlernende Organisation, deren 

Unternehmenskonzept auf eine dauerhaft hohe Wissenskompetenz 

ausgerichtet ist, die gleichzeitig die Basis für unsere hochentwickelten 

Messsysteme bildet: Berührungslos detektierende Systeme, die durch 

ihre innovativen und kundenspezifischen Entwicklungen häufig nicht 

nur der Zeit den entscheidenden Schritt voraus sind, sondern auch dem 

Wettbewerb. 

Ein Marktvorteil, den wir nur in enger Kooperation mit unseren Kunden als 

Partner erzielen und dauerhaft garantieren können. Denn die konkreten 

und individuellen Problemstellungen unserer Kunden sind unsere 

Herausforderungen für ständige Neuentwicklungen von hochentwickelter 

Technik, die dank präziser und gleichzeitig robuster Mechanik härtesten 

Bedingungen widersteht. Starke Partner aus Forschung und Technik 

vervollständigen unser Kompetenzteam. Das Ergebnis: Präzisionsanlagen 

auf höchstem Niveau für optimal überwachte Prozesse in Warmwalzwerken, 

Kaltwalzwerken und auch in Servicecentern. 

Weltweiter 

24/7-Service 

Als Weltmarktführer für Messsysteme 

wissen wir: Hochpräzise Technik erfordert 

maximales Qualitätsdenken. 

Dies gilt auch für unseren leistungsstarken 

und umfassenden Service, 

der unsere Messsysteme zu einer 

echten Full-Business-Lösung komplettiert. 

Weltweiter Service rund um die Uhr – den wir 

unseren Kunden durch unsere strategisch global 

verteilten IMS Service-Center bieten und garantieren. 

Bereits vor Auslieferung des neuen Messsystems 

haben Ihre Mitarbeiter die Möglichkeit einer intensiven 

Schulung in unserer hauseigenen Akademie für die 

optimale Integration des Systems in Ihre Prozessabläufe 

und performante Bedienung von Beginn an. Um 

die Wartung, Reparatur und eventuell benötigte Ersatzteile 

für die konstant reibungslose Funktion innerhalb 

Ihrer Produktionskette kümmert sich selbstverständlich 

unser Service-Team. 

Mittels Fernwartung auf höchstem technologischen 

Niveau sind wir in der Lage, Fehlerdiagnosen unmittelbar 

bei Bedarf durchzuführen und garantieren die 

umgehende, kompetente Unterstützung Ihrer Mitarbeiter 

vor Ort. Ihr Vorteil: Eine optimale Lebensdauer aller 

Komponenten, während die Systeme parallel den sich 

stetig weiterentwickelnden, technischen Anforderungen 

angepasst werden und bleiben. 

Mit den drei Servicepaketen – Basis, Silber und 

Gold – bieten wir Ihnen genau den auf Ihre Anforderungen 

und Bedürfnisse abgestimmten Service. Der 

Support über unsere gebührenfreie 24/7-Telefonhotline 

ist bereits Bestandteil unseres Basispakets, ab dem 

Silber-Service steht Ihnen der direkte Remote-Support 

zur Verfügung. Unser IMS Gold-Service als Rundumsorglos-Paket 

schließlich, gewährleistet bei Störungen 

den Einsatz unserer Servicetechniker vor Ort sowie 

die Ersatzteilverfügbarkeit und Lieferung in weniger als 

24 Stunden. 

Sie wünschen ein anlagenspezifisches Angebot? 

Gerne! Sprechen Sie uns einfach an.

IMS weltweit 

ÄGYPTEN 

A.T.S. Company 

AUSTRALIEN 

FEC Australia Pty Ltd. 

BRASILIEN 

IMS do Brasil 

P.R. CHINA 

IMS Messsysteme 

(Shanghai) Co., Ltd. 

Hongjian Autome 

International Ltd. 

DEUTSCHLAND 

IMS Messsysteme GmbH 

FINNLAND 

Beijer Oy 

INDIEN 

IMS Maco Services Pvt., Ltd. 

INDONESIEN 

PT. Indojaya Mitra Sarana 

ITALIEN 

Mediter S.A.S. 

JAPAN 

Nireco Corporation 

KOREA 

IMS Systems Korea Co., Ltd. 

MEXIKO 

IMSSYS Mexico S.A. de C.V. 

POLEN 

IMS Systems Poland sp. z o. o. 

RUMÄNIEN 

RICC EUROPE GmbH 

RUSSLAND 

IMS Service LLC. 

SCHWEDEN 

Olsson & Falck AB 

SERBIEN 

UNICOM d.o.o. 

SPANIEN 

Industrial Equipment and 

Consumables, S.L. 

SÜDAFRIKA 

REMAG (Pty) Ltd. 

TAIWAN 

Litefluid Engineering Co., Ltd. 

THAILAND 

EUROSIA Trading Co., Ltd. 

TÜRKEI 

IMS Metalurji Servis Ltd., Ști. 

UNGARN 

RICC EUROPE GmbH 

USA 

IMS Systems Inc. 

VENEZUELA 

IMS Venezuela C.A. 

VEREINIGTE 

ARABISCHE EMIRATE 

IMS Maco 

Measuring Systems (FCZ) 

VEREINIGTES KÖNIGREICH 

TRC Poole 

VIETNAM 

IMS Systems Vietnam Co., Ltd. 

Cuong Phat Co., Ltd.

IMS als Vorreiter 

Seit der Firmengründung im Jahre 1980 stellt sich IMS erfolgreich den stetig wachsenden 

Anforderungen der Walzwerksindustrie an hochpräzise Messsysteme. 

Das Ergebnis: Ein Produktportfolio hoch performanter, berührungslos detektierender 

Systeme, das sämtliche in Ihren Walzstraßen und Prozesslinien anfallenden 

Messaufgaben abdeckt. Herausragende Systementwicklungen, von denen IMS 

zahlreiche weltweit als erster Hersteller auf den Markt gebracht und sich damit 

als Marktführer etabliert hat. 

1981 – 1983 

Ablösung der herkömmlichen 

analogen Technologien 

durch die Entwicklung 

von Mikroprozessortechniken 

(1981) sowie der 

Inbetriebnahme des ersten 

optischen Breitenmesssystems 

(1983) 

1988 FIRST 

2. Generation 

Multikanal-Profilmesssystem 

Markteinführung der zweiten 

Generation monoskopischer 

Isotopen-Dickenmesssysteme 

(Gammastrahlung) für Flachprodukte 

1995 FIRST 

3. Generation Multikanal- 

Profilmesssystem 

Markteinführung der ab der 3. 

Generation auf Röntgenstrahlung 

basierenden Dicken-Messsysteme 

für Flachprodukte 

1997 FIRST 

Markteinführung 

Bandkantenprofilmesssystem 

Edge 

Drop 

Das erste radiometrische 

Bandkantenprofilmesssystem 

für die hochauflösende 

Messung von 

Banddicke, Keil und 

Bandquerprofil wird 

in Betrieb genommen 

2001 FIRST 


Bandplanheits-Messsystem 

TopPlan 

Präsentation des 

dreidimensional 

und berührungslos 

messenden, optischen 

Bandplanheits-Messsystems 

TopPlan 

2008 FIRST 2014 FIRST 

Entwicklungsstart 

surcon 3D Oberflächeninspektionssystem 

Als erster Hersteller weltweit 

entwickelt IMS ein 3D Oberflächeninspektionssystem, 

welches in der Lage ist mittels 

Laserschnittverfahren die 

Oberflächenqualität von Brammen 

oder Knüppeln selbst 

bei Temperaturen von über 

1.000°C zu detektieren 

2010 

Markteinführung Knüppel- 

Konturmessung 

Das erste Messsystem für 

die Dimensionsmessung 

von heißen Knüppeln und 

Profilen wird erfolgreich in 

Betrieb genommen 

Markteinführung Camera-Cluster-Systeme 

(CCS) 

Erster Einsatz der kompakten 

Camera-Cluster-Systeme (CCS) 

für die Breite, Loch und Kantenrisserkennung, 

Streifenbreitenmessung, 

Planheits- und 

Ebenheitsmessung, Tafelgeometriemessung 

sowie Feinstlochsuche 

2017 FIRST 

Erster Einsatz XRD 

Phasengehaltsmessung 

Erfolgreiche Inbetriebnahme 

des ersten, auf 

Röntgenbeugung 

basierenden 

Online-Phasengehaltsmesssystems 

in einer Feuerverzinkungslinie 

2020 

Erster Einsatz 

Laserdickenmesssystem 

Das erste Laserdickenmesssystem 

für Kaltband wird in einer 

Längsteilscherenlinie erfolgreich 

installiert und in Betrieb 

genommen 

2022 FIRST 

Entwicklung magnetische 

Bandplanheitsmessung 

Alternativ zu herkömmlichen 

Planheitsmessrollen 

entwickeltes, magnetisches 

Bandplanheitsmesssystem 

für zugbehaftetes Band 

1981 

2002 FIRST 

HEUTE 

1984 FIRST 

1. Generation Multikanal-Profilmesssystem 

Markteinführung der 

ersten Generation 

monoskopischer Isotopen-Dickenmesssysteme 

(Gammastrahlung) für 

Flachprodukte 

1990 

Markteinführung Rohrdicken-Messsystem 

Das erste, hoch performanten 

Messsystem für 

die berührungslose, 

kontinuierliche Messung 

von Rohrdicke, Geometrie, 

Kontur sowie Position 

wird erfolgreich in Betrieb 

genommen 

1996 

1999 

Entwicklung moderner 

Röntgenkomponenten 

Hausinterne Entwicklung von 

speziell für den Einsatz in IMS 

Messsystemen optimierten Röntgengeneratoren 

und Steuergeräten 


Beschichtungsmesssystem 

IMSpect 

Inbetriebnahme des 

ersten, optischen Beschich-tungsmesssystems 

für die Bestimmung der 

Auflagendicken bei Vorund 

Nachbehandlungen 

mit Chromaten, Titan, 

Zirkonium-Verbindungen 

sowie bei chromfreien 

Vorbehandlungen 

Erster Einsatz Datenarchivierungssystem 

MEVInet-Q 

Die erste Version des mit skalierbarer 

Software ausgestatten Datenarchivierungssystems 

MEVInet-Q für die automatisierte 

Erfassung und Visualisierung 

von relevanten Messdaten kommt zum 

Einsatz 

2009 FIRST 

2013 

2015 FIRST 


Radarbreitenmessung 

Erstmals wird ein speziell für den 

Einsatz unter widrigsten Umgebungsbedingungen 

in Warmwalzwerken 

entwickeltes, auf 

Radartechnik basierendes Messsystem 

in Betrieb genommen 

Produktionsstart 

XR-Dickenmesssystem in den USA 

Die US-amerikanische Tochter IMS Systems, 

Inc. startet mit der Produktion von Röntgen- 

Dickenmesssystemen in überarbeiteter Form als 

kompakte, modulare Lösung für die Messung der 

Banddicke in Kaltwalzwerken und Prozesslinien 

Weiterentwicklung Datenarchivierungssystem MEVInet-Q2 

Optimierung der Qualitätsdatenarchivierung MEVInet-Q sowie deren automatisierter 

Bewertung von Messdaten im Rahmen der Qualitätssicherung 

über den gesamten Produktionsprozess vom Warmband, über Kaltband, der 

Materialveredlung bis hin zur Adjustage 

Markteinführung Röntgen-Kompaktgenerator mit Steuergerät 

Der Einbau des zu einem Bauteil kombinierten Röntgen-Kompaktgenerators 

und des Steuergeräts in Messbügel vereinfacht die Installation, ermöglicht 

eine schnellere Regelung sowie einen störungsfreien Betrieb des Systems 

2019 FIRST 

2021 FIRST 


Radar-Dickenmesssystem 

Speziell für die rauen Umgebungsbedingungen 

in Warmwalzwerken 

entwickelt wird das 

erste Radar-Dickenmessystem 

in einer Steckel-Mill in Betrieb 

genommen 

Entwicklung des Inclusion 

Detection System (IDS) 

Das auf dem magnetischen 

Streufluss-Prinzip basierende, 

speziell für die Früherkennung von 

inneren Defekten und Schalendefekten 

in kaltgewalzten 

Bandstählen entwickelte Inclusion 

Detection System (IDS) wurde 

bereits erfolgreich in Betrieb 

genommen

„Verantwortung bedeutet, 

sich fehlende Nachhaltigkeit 

selbst vorzuhalten.“ 

(Ronny Boch, Geologe, freier Autor) 

Ressourcenschonung 

durch Präzision aus 

Leidenschaft und Qualität 

aus Überzeugung 

Wir bei IMS sind uns als Weltmarktführer für Messsysteme 

unserer gesellschaftlichen Verpflichtung des 

nachhaltigen Wirtschaftens bewusst! 

Um unseren Kunden, Lieferanten und auch Stakeholdern 

einen transparenten Überblick über konkret umgesetzte 

Maßnahmen innerhalb der IMS Group geben zu 

können, haben wir in enger Anlehnung an die Grundsätze 

der Corporate Social Responsibility (CSR) das Projekt 

IMSocial initiiert. 

IMSocial ist für uns bei der IMS aber mehr als nur ein 

Projekt! IMSocial ist eine Überzeugung und steht für die 

Werte der Unternehmensphilosophie. 

Unser Bestreben ist es, nicht nur unsere Produkte und 

Kundenbeziehungen nachhaltig zu gestalten, sondern 

wir haben den gleichen Anspruch an unsere soziale, 

ökologische und ökonomische Verantwortung. 

Der erste Gedanke in Zusammenhang mit den berührungslos 

detektierenden Messsystemen von IMS für 

die Stahl-, Nichteisenmetall- und Aluminiumindustrie 

ist sicher nicht der, der aktiven Ressourcenschonung. 

Richtig ist aber, dass unsere Isotopen-, Röntgen- und 

optischen Messsysteme genau das tun: Ressourcen 

einsparen und schonen! 

Das Produktportfolio von IMS umfasst zahlreiche Messysteme 

und -verfahren für die unterschiedlichsten 

Messarten. Unsere Systeme liefern und dokumentieren 

sowohl in Warmwalz- und Kaltwalzwerken als auch in 

Service Centern unter härtesten Bedingungen täglich 

präziseste Messergebnisse. Auf diese Weise können 

bereits während der Herstellungsprozesse in den Anlagen 

frühzeitig Materialfehler, Oberflächenunebenheiten, 

Toleranz- sowie Maßabweichungen und viele weitere 

Faktoren, die im ungünstigsten Fall zu einem späteren 

Materialausschuss führen würden, aufgezeigt werden. 

Denn je eher minimalste Fehler, die in Stahlerzeugnissen 

bereits zu Unbrauchbarkeiten führen können, erkannt 

werden, desto schneller können Bearbeitungsprozesse 

korrigiert werden. 

Genau das ist ein großer Beitrag für den aktiven Klimaschutz. 

Die Neuproduktionen für fehlerhafte Erzeugnisse 

entfallen, somit auch der neuerliche Einsatz von 

Energie sowie Wasser und die Ausschussrate wird 

ebenfalls deutlich gesenkt. 

Erfahren Sie mehr über IMSocial und besuchen Sie uns 

auf www.imsocial.info!

IMS Messsysteme GmbH 

Dieselstraße 55 

42579 Heiligenhaus 

Telefon: +49 (0) 2056 / 975 – 0 

Fax: +49 (0) 2056 / 975 – 140 

Mail: info@ims-gmbh.de 

www.ims-gmbh.de | www.ims-experts.com | www.imsocial.info

IMS Messsysteme für Metal Service Center

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