selección de LSR - Arburg

Selektion Selección
Das La revista ARBURG de ARBURG Magazin
LSR
CONTENIDO Selección LSR 2009 PIE EDITORIAL
- Nuestros Clientes: SKT
- Nuestros Clientes: Trucos & Consejos
- Nuestros Clientes: Apec
- Nuestros Clientes: K 2004
- Nuestros Clientes: Helvoet
- Nuestros Clientes: Rico
- Nuestros Clientes: Juha
- Nuestros Clientes: Medical rubber
- Nuestros Clientes: Simtec
today, la revista de ARBURG
Reproducción - incluso parcial - requiere autorización
Responsable: Matthias Uhl
Consejo de redacción: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer,
Herbert Kraibühler, Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate Würth
Redacción: Uwe Becker (texto), Nicolai Geyer (texto), Markus Mertmann (foto),
Oliver Schäfer (texto), Vesna Sertić (fotos), Susanne Wurst (texto), Peter Zipfel (diseño)
Dirección de la redacción: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, 72286 Lossburg
Tel.: +49 (0) 7446 33-3105, Fax: +49 (0) 7446 33-3413
Correo electrónico: today_kundenmagazin@arburg.com, www.arburg.com

Cualquiera que preste atención
a los lugares de montaje y los
modelos de cubiertas y tapas
quedará asombrado por su diversidad.
Muchas de estas piezas en apariencia
insignificantes están equipadas con
juntas para evitar la entrada de suciedad
y humedad. En la mayoría de los
casos se trata de juntas de goma. Sin
embargo cada vez se utilizan con más
frecuencia las juntas de silicona líquida
(LSR). La empresa Sinsheimer Kunststofftechnik
GmbH (SKT) encargó a
ARBURG el diseño y la construcción
de una celda de fabricación totalmente
automática para inyectar juntas de
silicona líquida en tapas metálicas. La
instalación funciona con total autonomía,
desde el precalentamiento de las
piezas a la prueba de estanqueidad al
final del proceso de fabricación.
“Queríamos una solución completa
suministrada por un solo fabricante”,
nos explica Uwe Heiss, gerente de SKT.
ARBURG no sólo se encargó de la máquina,
sino también de ofrecer asesoramiento
sobre la técnica del molde y la
automatización.
El objetivo: montar una junta de LSR
directamente sobre una pieza de metal.
El proceso de fabricación debe ser totalmente
automático y es necesario
comprobar la estanqueidad de todas las
piezas producidas. Tal y como comenta
Uwe Heiss, con la ayuda de los expertos
de ARBURG consiguieron determinar las
dificultades y las soluciones aplicables en
este caso. “Una de las ventajas es que,
comparadas con otras marcas, las máquinas
ALLROUNDER resultan sencillas de
configurar”.
SKT fabrica piezas para varias empresas
suministradoras de la industria del automóvil,
lo que explica la dificultad de los requisitos
a cumplir. “En comparación con la
fabricación semiautomática utilizada hasta
el momento, en el futuro la producción
será más continua y reproducible”, afirma
Uwe Heiss. Otras de las ventajas son los
tiempos breves del ciclo y el aumento de
la productividad. En la central de SKT en
Sinsheim y en el centro de producción
de Mosbach disponen de 35 máquinas
de moldeo por inyección con fuerzas de
cierre de 250 a 3.000 kN.
ARBURG desarrolló para este proyecto
una celda de fabricación autónoma de
gran complejidad. El núcleo de la instalación
es una ALLROUNDER 520 C totalmente
hidráulica con 2.000 kN de fuerza
de cierre. La máquina está equipada con
un cilindro para silicona líquida del tamaño
2 today 39/2008
Estanqu
350, un dispositivo de soplado, un dispositivo
de vacío y un sistema hidráulico con
aguja de cierre.
Se escogió el sistema de robot más
adecuado para la tarea a realizar:
un MULTILIFT V con brazo y una capacidad
de carga máxima de 25 Kg.
Las tapas metálicas con una sección
longitudinal de 180 x 330 x 14 mm (ancho
x largo x altura) pesan unos 400 gramos.
El agarre montado en el sistema de robot
ha de ser robusto y capaz de realizar
distintas funciones: en el lado de inyección
del molde debe introducir las piezas y en
el lado de expulsión ha de retirar las piezas
terminadas. Para la manipulación de las
piezas, el agarre se ha equipado con un
módulo de inserción y un módulo de retirada
que se pueden abatir 90 grados hacia
abajo independientemente uno de otro.
El número de piezas a producir hizo
necesario el montaje de un molde de dos
cavidades. Las juntas no deben tener bolsas
de aire. También se integraron en la
instalación una estación de precalentamiento
para la atemperación, una estación
de refrigeración y una estación de control
de las piezas terminadas. Las piezas se pre-

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Selección
eización automatizada
paran mediante un sistema paternóster
que se abastece desde el exterior sin que
se interrumpa la producción.
Una de las grandes dificultades de este
proyecto era la programación de los complejos
ciclos de movimiento del sistema de
robot. Esto queda especialmente patente
al observar un ciclo completo:
La instalación funciona según el principio
“first in - first out”, el primero en entrar
es el primero en salir. Un dispositivo
lineal retira a la vez dos insertos del sistema
paternóster y los transporta a la estación
de precalentamiento. Las tapas metálicas
se calientan hasta un máximo de 90 °C
mediante un ventilador de aire caliente. A
continuación el dispositivo lineal transporta
las tapas precalentadas a una estación
de entrega.
Si se excede el tiempo de calentamiento
programado debido a una interrupción,
el sistema aparta automáticamente las
tapas sobrecalentadas y las excluye del
tratamiento posterior. El sistema de robot
recoge las piezas sin procesar para depositarlas
en una cinta transportadora en la
boca de salida de la celda de fabricación.
El operario se encarga a continuación de
volver a depositarlas en el almacén del sistema
paternóster. Lo mismo sucede con
las piezas que permanecen durante demasiado
tiempo en la estación de entrega.
En la fase siguiente el agarre se desplaza
para recoger las piezas, abate 90 grados
en horizontal el módulo de inserción y
recoge las tapas con aspiradores de vacío.
A continuación se vuelve a abatir el módulo
90 grados y desplaza las piezas sujetadas
en vertical al molde abierto. El agarre
se alinea mediante pasadores de centrado
que se introducen en casquillos en el molde
por el lado de inyección. Seguidamente
una placa elevadora se desplaza hasta
NUESTROS CLIENTES
En una celda de fabricación altamente
compleja (arriba del todo) se inyectan
juntas de silicona en cubiertas metálicas.
El MULTILIFT V con brazo (izquierda y
arriba) retira y transporta las piezas con
un agarre abatible 90°.

el módulo de inserción para traspasar las
tapas metálicas al molde. Éstas se mantienen
en esa posición mediante vacío.
La inserción y la retirada se realizan
simultáneamente. El módulo de inserción
también participa en cierta medida
en el proceso de retirada. Cuando la
placa elevadora se sitúa en la posición
más avanzada, cuatro agarres paralelos
se sujetan a talones que sobresalen del
molde por el lado de inyección. Al retroceder
la placa elevadora, los agarres se
llevan los talones.
Entretanto la placa elevadora del módulo
de retirada ha avanzado por el lado de
expulsión para retirar las piezas terminadas
con aspiradores de vacío. Seguidamente el
MULTILIFT V sale del molde y el módulo de
inserción vuelve a abatirse 90 grados hacia
abajo para que los agarres paralelos puedan
arrojar los talones. A continuación el
MULTILIFT se desplaza sobre la mesa de
enfriamiento con el módulo de inserción
vacío y abatido hacia abajo.
La posición inicial exacta depende del
tiempo de permanencia de las piezas terminadas
sobre la mesa de enfriamiento,
pues las piezas terminadas también se
depositan y se retiran según el principio
“first in - first out”. La mesa de enfria-
miento dispone en total de ocho puestos
para cuatro ciclos de moldeo por inyección.
El enfriamiento de las piezas terminadas se
acelera mediante un ventilador. Posteriormente
el módulo de inserción desciende
primero hasta las piezas terminadas que
han tenido más tiempo para enfriarse con
el fin de recogerlas. Después el sistema
vuelve a posicionarse, el módulo de retirada
se abate 90 grados hacia abajo y las dos
tapas calientes que se acaban de desmoldear
se sitúan en los dos puestos que han
quedado libres.
Posteriormente el sistema de robot se
desplaza a la estación de control con los
módulos de inserción y retirada abatidos.
En esa posición el módulo de retirada recoge
las piezas que ya se han controlado y
el módulo de inserción deposita las piezas
terminadas recogidas de la estación de refrigeración
en una placa de alojamiento para
realizar la prueba de estanqueidad. Una vez
hecho esto, el MULTILIFT puede volver a la
posición de partida en la estación de entrega
a por las piezas precalentadas.
En la prueba de estanqueidad un sujetador
presiona las tapas contra la placa
de alojamiento antes de evacuar el hueco
situado debajo de las mismas. En función
del resultado se decidirá qué sucede con las
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Las piezas se depositan sobre ocho puestos
de enfriamiento (arriba e izquierda). Desde allí
el MULTILIFT V las transporta a una estación
de control para comprobar la estanqueidad y
deposita las piezas buenas en una cinta transportadora
(abajo).
piezas: las piezas buenas se depositan en la
cinta transportadora, las piezas defectuosas
pasan a una caja de desechos.
SKT está planificando una nueva ampliación
de la producción. Y es que cada vez se
inyectan más juntas de LSR sobre piezas de
soporte de acero, aluminio o plástico.
INFOBOX
Fecha de constitución: Sinsheimer
Kunststofftechnik GmbH (SKT)
en el año 2000
Empleados: 150 en el grupo empresarial
SKT
Volumen de ventas: 25 millones de
euros en el grupo empresarial SKT
Parque de maquinaria: aproximadamente
90 máquinas de moldeo por
inyección con fuerzas de cierre entre
250 y 4.000 kN
Productos: producción de piezas de
termoplásticos y artículos de silicona
Contacto: SKT - Sinsheimer Kunststofftechnik
GmbH, Kaiserstraße 1,
74889 Sinsheim-Weiler,
www.s-k-t.com

El desmoldeo de los
bebederos blandos
Los elastómeros termoplásticos
(TPE) y las siliconas líquidas (LSR)
se utilizan siempre que se requiere
flexibilidad y elasticidad. Pero si se trabaja
con un bebedero submarino de la
manera convencional, esta flexibilidad
del material puede causar problemas a
la hora de desmoldear el bebedero.
Para obtener una separación automática
del bebedero y la pieza se suelen utilizar los
bebederos submarinos. Mediante el orificio
cónico situado en diagonal a la línea de unión
se crea una unión entre la pieza y el sistema
de bebedero, la cual se separa automáticamente
al abrirse el molde. Normalmente, es
decir al utilizar termoplásticos “duros”, el
distribuidor de bebederos se retiene mediante
un rebaje en la mitad del molde que se abre
y se separa de la boquilla durante la apertura
del mismo. Otro expulsor desmoldea el distribuidor
completo independientemente de la
pieza.
Sin embargo, los materiales blandos pueden
ocasionar problemas. Si la adherencia en
el cono o en el túnel del bebedero es excesiva,
el material elástico se estira al abrir el molde.
En consecuencia todo el bebedero se queda
pegado a la boquilla y debe retirarse a mano
con mucho esfuerzo. Una simple ampliación
del rebaje haría que el material blando del expulsor
se volviera más denso y que se cortara
el bebedero.
En este caso puede resultar útil combinar
un punzón de expulsión ranurado con un casquillo
expulsor. El material se encuentra sujeto
entre los rebajes del punzón y el orificio.
Así incluso los materiales elásticos se pueden
separar del punzón de expulsión, ya que el
contorno externo se fija mediante el orificio.
El desmoldeo sólo se puede realizar cuando el
diámetro exterior del bebedero está libre.
Al expulsar se arrastra en un principio también
el punzón de expulsión. Una vez liberado
el contorno exterior del bebedero, un tope
detiene el punzón. El verdadero desmoldeo se
realiza mediante el casquillo, el cual se desplaza
a través de la placa expulsora y empuja
el bebedero sobre las ranuras del punzón de
expulsión. La pieza y el bebedero se desmoldean
sin problemas garantizando así un proceso
continuado. Este sistema expulsor también
se puede utilizar con termoplásticos”duros“
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Selección
TRUCOS & CONSEJOS
Arriba: con la solución estándar el material
elástico se estira desde el rebaje cónico.
Abajo: la combinación punzón de expulsión/
casquillo garantiza un desmoldeo seguro.
para desmoldear un bebedero submarino en
forma de arco.

Competencia
El desarrollo y la producción de
productos para la ingeniería
médica requiere una gran precisión,
un excelente nivel de calidad y
un buen conocimiento de la transformación
de termoplásticos y siliconas,
insertos y el moldeo por inyección de
dos componentes.
Y esto es precisamente lo que ofrece
desde hace más de diez años a sus clientes
la empresa estadounidense con sede
en California APEC, la cual es desde enero
de 2008 filial de Helix Medical LLC. APEC
fue fundada en marzo de 1997 por Anura
Welikala y Wolfgang Buehler. APEC comparte
con la empresa Magor Mold, constructora
de moldes, diez años de historia.
Wolfgang Buehler es el propietario de
Magor Mold mientras que Anura Welikala
era por aquel entonces cliente de este constructor
de moldes. La historia expansionista
de ambas empresas comenzó cuando
Anura Welikala comparó el rendimiento
de Magor Mold con el de este constructor
de moldes con el que había colaborado
en el pasado en Asia y en Estados Unidos.
Dado que ambas empresas estaban muy
satisfechas y que compartían las mismas
normas de calidad, decidieron crear conjuntamente
una empresa de moldeo por
inyección, en un principio para probar los
moldes construidos por Magor Mold.
La empresa comenzó a funcionar en
1997 en Irwindale al este de Los Ángeles
con tres empleados, un cliente y una máquina
de moldeo por inyección. Después
de dos trimestres ya comenzó a arrojar
beneficios y al final del primer ejercicio el
parque de maquinaria contaba con seis
máquinas. El éxito se mantuvo al transcurrir
el tiempo y en el año 2006 registraron
un volumen de ventas de 13,5 millones
de dólares. En la actualidad los productos
de ingeniería médica representan aproximadamente
un 99% del volumen de ventas
de APEC. La sede de la empresa, que
cuenta con unos 23.000 m² y en cuya producción
se trabaja siete días a la semana,
las 24 horas del día, se sitúa desde 2005
en Baldwin Park. En la actualidad se está
construyendo una sala limpia de la clase
10.000 para el montaje de dispositivos,
así mismo disponen de suficiente espacio
para una segunda sala limpia de la clase
100.000. El éxito de la empresa se refleja
también en el hecho de que ha sido
adquirida por Freudenberg NOK y desde el
1 de enero de 2008 forma parte del grupo
Freudenberg.
Recientemente APEC ha abierto un
segundo centro de producción en Shenzhen,
China. En lo referente a la tecnología
de producción y los empleados,
APEC ASIA está tan bien equipada
como la central estadounidense. “Los
12.000 m² de superficie de producción
y una sala limpia de la clase 100.000
demuestran que Asia es esencial tanto
para nosotros como para nuestros
clientes”, concluye Anura Welikala. China
se está convirtiendo en uno de los
mercados más importantes para productos
de lujo y los productos para la
ingeniería médica de tecnología punta
se adaptan perfectamente a ese patrón.
Es por ello que se espera un gran crecimiento.
Los productos de APEC se utilizan actualmente
en China, México, la República
Dominicana, Puerto Rico y, por supuesto,
Estados Unidos. En 2006 el volumen
de ventas aumentó un 30% aunque el
número de clientes se mantuvo estable.
La mayoría de los clientes de APEC trabajan
con la empresa desde hace muchos
años. APEC tiene actualmente 125 empleados
en Estados Unidos. En China se

prevé contar con 100 trabajadores hasta
finales de 2008.
Actualmente trabajan en Baldwin Park
43 máquinas de moldeo por inyección,
de las cuales 14 son ALLROUNDER, con
fuerzas de cierre entre 28 y 300 toneladas
US y entre las que se incluyen ocho celdas
de producción especiales para silicona.
APEC ASIA se inauguró en 2007 con seis
máquinas de moldeo por inyección con
fuerzas de cierre entre 550 y 2.000 kN.
Con las normas de calidad más exigentes,
certificados mediante ISO 13485: 2003,
así como las distinciones estadounidenses
CDHS Licensed Medical Device Manufacturer,
FDA cGMP y FDA QSR, se
fabrican catéteres, aparatos de diálisis,
dispositivos de punción y componentes
para inyecciones intravenosas. Además
de los productos para la ingeniería médica,
APEC dispone de amplia experiencia
y conocimientos en el campo de
la transformación de varios componentes,
por lo que no sorprende que hayan
podido fabricar con éxito numerosos
productos que habían sido un fracaso
en el caso de otras empresas.
APEC tiene éxito sobre todo en el
campo de la inyección de silicona, en
el llamado moldeo por inyección de
líquido. Para ello, APEC utiliza ocho
máquinas de moldeo por inyección
de ARBURG de los mo-
delos ALLROUNDER S
y C con modernas unidades
de inyección de
silicona, unidades de
vacío y circuitos de atemperación cerrados.
Se utilizan moldes de canal frío que
deben ofrece una elevada precisión de repetición
en las máquinas. Es por ello que
las ALLROUNDER están equipadas con
regulación de posición y los moldes están
automatizados para garantizar la constancia
necesaria en la duración del ciclo. Otro
de los factores esenciales para APEC es la
elevada flexibilidad de las ALLROUNDER,
pues las máquinas se pueden equipar
inmediatamente para la transformación
de termoplásticos cuando no producen
piezas de silicona. Los cambios
se realizan en menos de dos horas.
La colaboración con ARBURG comenzó
casi inmediatamente después
de que APEC comenzara a funcionar.
En la actualidad también utilizan
ALLROUNDER A eléctricas, mesas giratorias
ALLROUNDER T, máquinas de
moldeo por inyección de varios componentes,
así como ALLROUNDER con
unidad de cierre basculable. En APEC
están muy satisfechos con la calidad
de las máquinas y la colaboración con
ARBURG. “ARBURG es el principal
fabricante del mundo de
máquina de moldeo por
today 38/2008
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INFOBOX
Selección
NUESTROS CLIENTES
en ingeniería médica
Fotos: APEC
Foto a la izquierda: el responsable de ARBURG
encargado de APEC Jürgen Giesow (dcha.) felicita
a Anura Welikala en su décimo aniversario.
Foto a la derecha: APEC fabrica productos para la
ingeniería médica en condiciones de sala limpia,
entre otros con ALLROUNDER A eléctricas.
inyección y APEC sólo adquiere los mejores
equipos”, afirma su propietario, Anura
Welikala. “Los productos para la ingeniería
médica requieren la mejor tecnología de
producción disponible en el mercado, y la
mejor es la de ARBURG”.
Fecha de constitución: 1997
Centros de fabricación: Estados
Unidos y China
Volumen de ventas: 13,5 millones
de dólares (2006)
Superficie de producción: 23.000
metros cuadrados (EE.UU.),
12.000 metros cuadrados (China)
Empleados: 125 (EE.UU.),
100 hasta finales de 2008 (China)
Parque de maquinaria: 49 máquinas
de moldeo por inyección (EE.UU. y
China)
Productos: artículos para la ingeniería
médica de termoplásticos y siliconas
Contacto: APEC, 5050 Rivergrade
Road, Baldwin Park, CA 91706, EE.UU.
www.apec-plastics.com

LSR y PA com
¿Plástico y ketchup? No se preocupen,
no se trata de una nueva
combinación de materiales, sino de
una membrana de cierre como las que se
utilizan en las botellas de ketchup para
evitar que goteen. Esas membranas de
fabrican con una configuración de la
máquina del especialista en LSR y proveedor
de sistemas austriaco Rico con el
que ARBURG coopera en el ámbito de la
transformación de LSR. Esta es solamente
una de las principales aplicaciones de
transformación multicomponente que
ARBURG muestra en la K 2004. En total
se producen cuatro piezas inyectadas
con las ALLROUNDER compuestas de
varios materiales y/o colores.
Rico es uno de los principales fabricantes de
moldes en el mercado internacional. Sus principales
competencias son la fabricación de moldes
para elastómeros, así como la realización
de soluciones para varios componentes que
combinan termoplásticos y elastómeros. Especialmente
para los insertos ARBURG con sus
ALLROUNDER y la unidad de pilotaje SELOGICA
es el socio ideal. Sin necesidad de pilotajes
adicionales la SELOGICA se encarga de dirigir
incluso procesos de fabricación complejos con
todos los periféricos. Una ventaja que también
se aplica en la máquina de la feria.
En una ALLROUNDER 570 C 2000-350350
se muestra la unión entre una poliamida (PA)
y un componente LSR. Ambas unidades de inyección
se sitúan en L. Una de las unidades de
inyección inyecta de manera estándar a través
del plato fijo y la otra desde la parte trasera
de la máquina en el canal frío.
Los módulos de cilindro se pueden cambiar
individualmente. Todos los periféricos de
la instalación – es decir el sistema de robot,
los atemperadores, el secador y alimentador
THERMOLIFT, las instalaciones de dosificación,
la calefacción del molde y los tiranoyos
– se encuentran integrados en la unidad de
pilotaje de la máquina y por lo tanto se manejan
de manera central.
El robot de recogida de piezas está situado
transversalmente al eje de la máquina en forma
de brazo. Además en la garra se han montado
adicionalmente un eje de giro para realizar
un movimiento de 90 grados, así como un
módulo giratorio para realizar un movimiento
de 180 grados.

Los detalles del molde también resultan
especialmente interesantes. Se trata de un
molde de dos componentes con canal caliente
de 8 cavidades y canal frío de 32 cavidades,
es decir de un molde de 32+32. Cada
cuatro piezas de PA se inyectan con una
boquilla de canal caliente mediante un subdistribuidor.
Por otro lado el componente de
LSR se inyecta directamente en las cavidades
con una boquilla de canal frío separada para
garantizar una producción sin residuos.
La producción de las piezas inyectadas
se realiza de la manera siguiente. Primero la
unidad central inyecta la poliamida, al mismo
tiempo se sobreinyecta con LSR una
pieza de PA inyectada previamente.
El molde giratorio transporta las prepiezas
al lado LSR para completar
la inyección. Con el molde abierto la
piezas terminadas y el bebedero de
PA se expulsan y se separan al mismo
tiempo. El bebedero cae en un
recipiente situado debajo de la
máquina. El sistema de robot
retira las piezas terminadas y las
extrae de la zona del molde para
que éste pueda volver a cerrarse y continuar
con la producción. Durante el siguiente
proceso de cierre y de inyección queda suficiente
tiempo para hacer un corte en forma
de cruz sobre las membranas de LSR fuera de
la máquina. De ello se encargan el robot de
recogida de piezas y un dispositivo especial
para cortar y punzonar. Finalmente las piezas
se depositan en una cinta transportadora.
La membrana de cierre para botellas desechables
evita que éstas goteen. Las botellas
de ketchup y de leche condensada disponen
de esa membrana pero también los envases
de champú, como en la máquina de muestra
de Rico. La característica especial de esta pieza
inyectada es que el componente de LSR,
es decir la membrana en sí misma, se inyecta
sobre un aro de PA lo que facilita considerablemente
su montaje. La fabricación de la
pieza terminada se realiza por completo en
la celda de producción sin procesos posteriores.
La instalación Rico es un nuevo ejemplo
de cómo una construcción inteligente de los
today 27/2004
9
Selección
K 2004
binados perfectamente
moldes combinada con soluciones automáticas
útiles y una alta autonomía, permite una
fabricación óptima con una excelente relación
calidad-precio.
Compacta y eficaz es la nueva instalación de inyección
que ARBURG presenta con Rico en la K 2004.
Técnica de moldes y de producción complejas para
fabricar membranas de cierre.

Motivación: la orient
TROS CLIENTES
10
Foto: Helvoet
Desde hace más de 60 años la
empresa Helvoet B.V. se dedica
a la transformación de la goma
y los plásticos. El buen nombre de esta
empresa como fabricante de componentes
técnicos altamente precisos en
el sector de micropiezas y piezas pequeñas
se debe a factores que también
podemos observar en los juegos de los
niños: es decir, probar ilimitadamente
y de manera continua las nuevas posibilidades
y sus límites.
La empresa holandesa establecida en Hellevoetsluis
y Eindhoven cuenta con una fábrica
en Singapur y una joint venture en Corea del
Sur. En todo el mundo más de 380 personas
trabajan para Helvoet.
Los principales productos de Helvoet son
los sistemas de control para la industria del
automóvil, los dispositivos de dosificación
para alimentos (máquinas de café y cerveza)
y cosméticos (laca y cremas), las juntas para
electrodomésticos e instalaciones de gas y
agua, así como los elementos de unión para
productos electrónicos. Para poder mantener
los estándares de calidad de fabricación más
altos, la empresa dispone de los certificados
QS 9000 e ISO 9001. Actualmente está en
marcha el certificado TS 16949 que deberá
ponerse en práctica a finales de 2006 como
muy tarde.
Las tecnologías que utiliza Helvoet para
fabricar sus piezas y componentes varían ampliamente.
Entre ellas se encuentra el montaje
automático y semiautomático de piezas de
diversos materiales, la producción de piezas
de goma y de LSR, la inyección de dos componentes
para producir uniones duro-blando,
la inyección de un componente de LSR sobre
una pieza de plástico utilizando la tecnología

ación al clienteNUES-
de dos componentes, la sobreinyección de insertos,
así como la extrusión de goma.
Esta gran variedad tecnológica ha permitido
que en los últimos años Helvoet se haya
establecido con éxito como proveedor de sistemas
de sus clientes. Sus clientes incluso se ponen
muy pronto en contacto con ellos cuando
quieren desarrollar algún producto. Gracias a
la gran maestría de Helvoet, especialmente en
el ámbito de la fabricación y unión de de piezas
de goma y plástico, sus especialistas son consultados
en la fase de planificación de nuevos
componentes. Luego se pasa a la planificación
y construcción de los moldes y a la producción
de las piezas llegando hasta el montaje y la
entrega en el plazo fijado. Sus principales mercados
se encuentran no sólo en Europa y Asia
sino también en Norteamérica.
La colaboración con ARBURG comenzó en
el año 1997. En la actualidad no sólo les suministramos
máquinas estándar, sino también
celdas de producción completas con los periféricos
correspondientes, como por ejemplo
sistemas de robot MULTILIFT, en Holanda y
Singapur.
Uno de los ejemplo más recientes es una
celda de fabricación integrada para la fabricación
de un adaptador de tapones para la
industria de bebidas. En una ALLROUNDER
630 S 2500-675/150 no sólo se fabrican los
tapones, sino que además éstos se retiran mediante
un módulo MULTILIFT H con eje principal
servoeléctrico y se
distribuyen en bandejas
especiales para su
tratamiento posterior. Esta instalación con una
gran autonomía garantiza un depósito exacto
de las piezas. ARBURG se encargó de conectar
las ALLROUNDER con unidad de giro de moldes
y robot de retirada sin eje B con sistema
de agarre adaptado, manejadas centralmente
mediante el pilotaje SELOGICA. La estación
de paletización trabaja con un manipulador
NC de tres ejes propio en forma de pórtico y
una unidad de pilotaje SPC para las funciones
de paletización. Ésta está conectada mediante
una interface a la máquina de moldeo por
inyección. Para el tratamiento posterior es importante
que la densidad de empaquetado sea
alta y que el posicionamiento de las piezas sea
exacto. Durante la manipulación de las piezas
los componentes blandos no se pueden tocar.
Una unidad de escritura y lectura en el manipulador
de paletización permite registrar de manera
exacta la duración del ciclo mediante un
microchip en cada paleta, lo que permite una
localización exacta de los fallos. La autonomía
de la instalación es de aproximadamente ocho
horas o 10.000 piezas.
El gran rendimiento de esta instalación en
la práctica es uno de los factores que garantiza
la cooperación de ARBURG y Helvoet en
el futuro. Tanto para los centros de producción
europeos como para los asiáticos está previsto
el suministro de nuevas ALLROUNDER, entre
las que se encuentran soluciones de automatización
y máquinas para LSR. Y como en el caso
de muchos otros clientes, cuando preguntamos
por el aspecto más importante de la colaboración
con ARBURG, nos responden así: ARBURG
ofrece una gran calidad y servicios óptimos a
un precio razonable.
today 26/2004
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Selección
Mediante el sistema de robot se retiran
del molde las piezas de dos componentes
terminadas y se apilan en bandejas de plástico.
INFOBOX
NUESTROS CLIENTES
Fecha de constitución: 1939
Empleados: 300 en la central de Hellevoetsluis,
en todo el mundo 380
Parque de maquinaria: 90 máquinas de
inyección, de ellas 57 ALLROUNDER
Especialidades: proveedor de sistemas
para piezas pequeñas y micropiezas técnicas
precisas para la industria del automóvil, la
electrónica, la técnica veterinaria, los sistemas
de calefacción, así como los dispositivos
dosificadores en el sector de los alimentos y
los cosméticos
Contacto: Helvoet B.V., Sportlaan 13, P.O.
Box 2, 3220 AA Hellevoetsluis, Niederlande,
www.helvoet.com

Selección
NUESTROS CLIENTES
Cuanto más específica sea la tarea,
mayores son las exigencias. Esto
es válido tanto para los clientes
como para los método de procesamiento.
Rico, uno de los pocos fabricantes
del mundo de moldes e instalaciones
para el sector especializado del procesamiento
de elastómeros, considera que
este principio es la base de su propia
filosofía empresarial. Para tener éxito
en el mercado se necesitan trabajadores
cualificados, un concepto de empresa
estructurado, alta velocidad y calidad.
En el aspecto técnico, ARBURG sirve de
apoyo a la puesta en práctica de estos
principios con sus ALLROUNDER.
La historia de la empresa Rico, fundada en
1994 en Thalheim bei Wels, Austria, parece la
clásica historia americana de cómo alcanzar el
éxito. Los tres fundadores dieron el paso para
formar una empresa propia, ya que veían un
gran futuro en el procesamiento de los elastómeros.
Actualmente Rico exporta casi el 100% de
sus productos a Europa central y septentrional,
principalmente a Alemania, Suiza, Italia, Francia
y Escandinavia. EEUU es uno de los mercados
que Rico espera conquistar, y según las
declaraciones de Gerhard Kornfelder, cofundador
y responsable de ventas y técnicas de aplicación
de Rico, para su potencial lanzamiento
al mercado de esa región económica lo básico
es: “Concentrarnos exclusivamente en nuestra
especialidad fundamental, en la que tenemos
décadas de experiencia,es decir en la fabricación
de moldes para elastómeros y la puesta en
marcha de instalaciones listas para el procesamiento
de elastómeros. De la producción de las
Líder en
elastómeros
piezas se ocupan después nuestros clientes.”
Lo que Rico ha conseguido como ventaja
tecnológica con respecto al resto de sectores
clave, está asegurado mediante patente. Los
moldes de silicona están equipados con una
técnica especial de canal frío y vacío que permite
que durante la producción no aparezcan
desechos ni rebabas y por lo tanto no se precisen
retoques posteriores. La empresa fabrica
moldes para procesar LSR, silicona sólida y
goma al 100% en la propia fábrica y realiza un
seguimiento de las áreas clave de la fabricación
con un alto grado de dirección propia. Para ello
cuenta no sólo con el propio diseño en fábrica,
sino también con un taller de temple que realiza
un tratamiento previo del acero para los
moldes con un método especial, que permite
que Rico pueda garantizar un rendimiento de 1
millón de piezas y dos años de funcionamiento
impecable. Como colaborador de sistemas de
los clientes, Rico fabrica los moldes según las
especificaciones del cliente y además realiza un
seguimiento de las mismas desde el desarrollo
y el diseño hasta la producción. La instrucción
sobre los moldes y las instalaciones in situ, y la
ayuda de puesta en funcionamiento completan
el espectro de servicios que ofrece la empresa.
12 today 24/2003
Fotos: Rico
Los proyectos llamados “Turnkey” o listos para
su uso van ganando cada vez más terreno. Para
ello, Rico se ocupa tanto de la realización del
molde y de la automatización que esto implica,
como de la selección de maquinaria y la especificación,
además de los periféricos del entorno.
De ese modo se hace patente la necesaria relación
de cooperación con ARBURG, que dirige a
los clientes que procesan silicona directamente
a Rico o al que llega Rico con una petición especial
sobre maquinaria.
Una vez se obtiene éxito en la fase de la
oferta, ARBURG trabaja junto con Rico y el
cliente en las especificaciones de la máquina
así como en el diseño de los moldes y la automatización.
Para obtener una confirmación
se presenta la lista de comprobación de má-

quinas/artículos resultante. En el desarrollo
de piezas, Rico consigue resultados rápidos
gracias a su estudiado concepto de molde de
prueba, por ejemplo en lo que respecta a selección
de material. De ese modo el molde permanece
invariable en las piezas grandes, sólo
se cambian los insertos de moldes. Por ello, en
palabras de Kornfelder, también es posible e
importante integrar a Rico lo antes posible en
el desarrollo de las piezas y en la planificación
del proyecto.
En la fase de diseño, los clientes intervienen
una y otra vez para ver el estado del proyecto
y dar a conocer sus deseos. En una fecha fijada
de antemano, Rico presenta las primeras pruebas,
así como los correspondientes informes
de medición y verificación. Una vez el cliente
da su aprobación, se fija una fecha de recogida
en Wels que incluye la instrucción sobre las
ALLROUNDER y el molde.
Precisamente en el ámbito de la elaboración
del proyecto, que Rico lleva a cabo en
cooperación con ARBURG, es donde Kornfelder
espera realizar ampliaciones en el futuro.
Y también se piensa en una expansión a nivel
internacional por parte de la empresa. Tras la
participación conjunta en la feria NPE de este
año en Chicago, en la que Rico estuvo
presente por primera vez en
el stand de ARBURG como
especialista en elastómeros,
se han conseguido
buenos contactos en el
mercado americano. “Pero sin un socio para el
servicio al cliente no podemos triunfar allí”, declara
Kornfelder expresando sus intenciones.
Tecnológicamente Rico apuesta por la
unión entre plásticos y elastómeros en el sector
de la inyección de dos componentes. También
en este aspecto existe una demanda según
su opinión, especialmente en el sector de la
técnica médica y la automoción, que se debe
aprovechar.
Con sus ALLROUNDER y la cooperación con
ARBURG, Kornfelder está totalmente satisfecho.
“Las apariciones conjuntas en las ferias
nos benefician enormemente y la unidad de
control SELOGICA fue una gran jugada, precisamente
para los métodos de procesamiento
especiales, ya que funciona sin unidades especiales
y es fácil de manejar a pesar de los
complejos procesos de fabricación. Dado que
la SELOGICA también resulta idónea para la
producción de dos componentes, también
apostaremos por ARBURG en este segmento.
Para la feria K de 2004 hemos previsto de nuevo
una máquina conjunta que se ocupará de
este método de fabricación con todo detalle.”
today 24/2003
Rico es proveedor de sistemas: en Thalheim se ofrece
servicio a los clientes desde la proyección de las piezashasta
su producción y creación de muestras, pasando
por el diseño de los moldes.
13
INFOBOX
Fecha de constitución: 1994 en Thalheim
Empleados: 60, se prevé un aumento hasta 70
Gama: moldes para elastómeros, instalaciones
de fabricación para productores y proveedores
Clientes: automoción, técnica médica,
sanitarios, artículos de lencería,
artículos para bebés
Producción anual: de 40 a 50 moldes
con automatización
Negocio de proyectos: 50 por ciento
de los pedidos
Maquinaria: cuatro ALLROUNDER para creación
de muestras, quinta máquina (2K) pedida
Sede central: Am Thalbach 8, A-4600 Thalheim/Wels,
Austria, www.rico.at

Piezas pequeñas, gra
Creamos objetos pequeños, refinados
y precisos– ¡y los fabricamos
por completo en nuestra
empresa! Lo que Peter Halverscheid,
socio gerente de la empresa JuHa
Kunststoffverarbeitung GmbH & Co. KG
de Lüdenscheid, resume de manera
simpática y comprensible para el gran
público en una sola palabra, resulta
algo más complicado si lo observamos
con detenimiento.
La empresa fundada en 1983 por Peter Halverscheid
y su socio Bertold Junker fabrica productos
de primera clase de silicona y termoplástico
para un círculo de clientes de todo el
mundo procedentes del sector de la industria
automovilística. En las vitrinas de la exposición
se pueden ver grandes nombres con productos
ejemplares expuestos, como por ejemplo
BMW, Daimler Chrysler, Volvo, Renault, VW y
Skoda.
Las uniones por enchufe
impermeables, por
ejemplo con doble cierre
y paso para faros, los
elementos de obturación
resistentes al hinchamiento,
las membranas o la
compleja mecánica de un
techo corredizo– son sólo
una pequeña muestra del
amplio espectro de productos
que abarca piezas
con un peso entre 0,1 y 300 gramos aproximadamente.
Además de los métodos de inyección
habituales, se utilizan la inyección multicomponente,
la técnica combinada con alimentación
automática, así como los montajes dentro
del ciclo de inyección.

des nombres
Los socios Junker y Halverscheid comenzaron
a trabajar juntos ya en 1974. Por aquel
entonces se fundó la actual empresa asociada
Junker & Halverscheid Formenbau GmbH & Co.
KG en la región del sur del Ruhr, conocida por
la fabricación de herramientas. “Y la fabricación
de herramientas sigue siendo el núcleo de
nuestra empresa, ya que, además del uso de
magníficas máquinas, la calidad de la herramienta
es decisiva en la calidad del producto
posterior”, declara Erich Schmidt, Director
Técnico de JuHa, definiendo la filosofía de la
empresa. Por ello, ambas empresas se encuentran
literalmente bajo un mismo techo, a fin de
garantizar una cooperación perfecta.
Desde que comenzó la producción de piezas
de plástico, los de Lüdenscheid confían en
las máquinas de ARBURG como garantía de la
máxima precisión que exigen sus productos.
Y siempre les ha funcionado a la perfección,
como subrayan Schmidt y Halverscheid de for-
ma explícita. Actualmente se dispone de 37
ARBURG ALLROUNDER de 250 kN a 2.000 kN
de fuerza de cierre en las naves de producción,
que se han quedado pequeñas. Por ello se ha
previsto ampliar la zona de producción. Y esto
afecta también a la zona de personal: cuenta
con un equipo de 120 empleados, junto a otros
15 empleados contratados que les sirven de
ayuda. Y se espera que aumente considerablemente
el número de empleados.
La calidad de los productos es uno de los
factores que determinan la buena marcha del
negocio, un servicio al cliente completo es el
otro. La fidelidad en la entrega y el buen hacer
en el suministro forman parte asimismo de
los aspectos cualitativos que se tienen muy en
cuenta por parte de la industria automovilística.
“Trabajamos bajo una gran presión en
el aspecto de la calidad en ingeniería y producción,
ya que en caso de obtener el mismo
rendimiento y la misma calidad, el servicio al
cliente es el que decide entre un proveedor u
otro”, opina Erich Schmidt. “Desde el concepto
del producto hasta la pieza terminada” es la
máxima de JuHa, que dispone de certificados
como proveedor de sistemas.
Y en ese campo JuHa trabaja de forma impecable:
los clientes de la empresa son, en un
98 por ciento, grandes multinacionales con
un enorme potencial de compra, pero también
con altas exigencias en cuanto a servicio
completo al cliente. “El mercado crea las leyes”,
señala Peter Halverscheid describiendo
el negocio. Y por ello, si así se exige, en el
futuro continuarán su andadura con la industria
automovilística, aunque en JuHa se sea
partidario de una producción centralizada. En
cualquier caso, los de Lüdenscheid no quieren
desprenderse de un punto importante dentro
de su filosofía empresarial: quieren fabricar
productos con un alto nivel de exigencia bajo
su propia dirección y de forma independiente.
“Esto se encuentra además en claro paralelismo
con la simpática filosofía de nuestro
proveedor de maquinaria ARBURG, una razón
por la que seguramente nuestra colaboración
today 24/2003
15
Selección
NUESTROS CLIENTES
funciona de manera tan excepcional”, constata
Erich Schmidt.
En el año 2002, las empresas Junker und
Halverscheid Formenbau GmbH & Co.KG y
JuHa Kunststoffverarbeitung GmbH & Co.KG
consiguieron un aumento del volumen de negocio
superior al 20% con esta filosofía. Y las
perspectivas son inmejorables: no se prevé
el fin de un crecimiento normal a la vista de
este rendimiento, esta calidad y esta cartera
de clientes.
INFOBOX
Erich Schmidt (izda.) y Peter Halverscheid
en un recorrido por la empresa con
Juliane Hehl, directora de ARBURG.
Fecha de constitución: 1983
Empresas asociadas: JuHa Kunststoffverarbeitung
GmbH & Co.KG y Junker und
Halverscheid Formenbau GmbH & Co.KG
Empleados: 120 y 15 contratados
Parque de maquinaria: 37 ALLROUNDER
Especialidad: Productos de alta tecnología
de silicona y elastómeros para la industria
automovilística
Sede central: Auf dem Schüffel 2, 58513
Lüdenscheid, Alemania, www.juha.de

Fotos: Medical Rubber
En lo que se refiere al moldeo por
inyección de goma de silicona
líquida (LSR en inglés), el grupo
empresarial sueco Medical Rubber, de
propiedad familiar, pasa por ser uno
de los pioneros en Europa. El servicio
ofrecido por este especialista en técnicas
médicas a sus clientes sobrepasa
con mucho la concepción, fabricación de
prototipos y serie cero y producción en
serie, comprendiendo además un asesoramiento
global que va de la selección
de material a la solución más adecuada
para el embalaje.
Diálisis, anestesia, sistemas de transporte
de medicamentos, ortopedia, nutrición o cardiología
– los productos de Medical Rubber
se pueden encontrar en cualquier disciplina.
La empresa fue de las primeras en empezar a
trabajar hace más de 20 años con el método
de moldeo por inyección LSR. Como pionera
en este sector, Medical Rubber dispone hoy
en día de un extenso know-how en materia
de LSR. Aparte de ello procesa también elastómeros
termoplásticos (TPE) y termoplásticos
convirtiéndolos en piezas de precisión específicas
para cada cliente. Para ello es indiferente
si se trata de piezas de inyección individuales
con bajos volúmenes o productos en serie con
altos volúmenes – Medical Rubber ofrece soluciones
integrales en estrecha colaboración
con sus clientes.
La mayor parte de sus clientes proceden
del sector de la medicina, pero posee
algunos de otros sectores industriales
como por ejemplo de la rama
16 today 22/2003
De un concep
de comestibles o electrónica en los cuales de
forma similar se requieren productos de gran
limpieza y precisión.
A día de hoy Medical Rubber es uno de
los fabricantes punteros en medicina, siendo
su tasa de exportación superior a un 70 por
ciento. Sin embargo la empresa no se relaja
ante este éxito, sino que por el contrario sigue
evolucionando en lo que se refiere a limpieza,
precisión o material.
En todas sus fábricas productivas Medical
Rubber posee una moderna maquinaria con un
alto grado de automatización, con lo que ase-
gura tanto rapidez y precisión como unos bajos
costes de producción. Los productos del sector
de medicina se fabrican exclusivamente en los
centros de producción suecos donde se cumplen
altos requerimientos de higiene y limpieza
con salas limpias de la clase 100.000 y 10.000.
La fabricación de productos industriales se ha
establecido en una fábrica en Polonia.
Como clave de su éxito Medical Rubber des-

to a una realidad
taca su modelo de gestión de proyectos que
posibilita al cliente un seguimiento constante
del estado de avance de su producto en cada
momento – de la concepción a la realización.
Medical Rubber implementa en este proceso
todo tipo de ideas de cliente, desde el apoyo
de selección de material y utillaje en el moldeo
por inyección hasta el embalaje. Medical Rubber
no sólo efectúa esta estrecha colaboración
con sus clientes sino también con sus proveedores.
Da lo mismo que se trate de la manipulación
del material – lo que no es sencillo en la
técnica de LSR – o de las piezas por inyección
terminadas, se confía en el propio know-how y
se desarrollan en común con el fabricante respectivo
sistemas adaptados a los requerimientos
particulares.
En el sector de las máquinas de moldeo por
inyección Medical Rubber colabora con éxito
desde hace más de 20 años con ARBURG. En
este caso, el contacto tiene lugar tanto a través
del representante sueco de ARBURG, Rafo AB,
como a través de la sede principal de Loßburg,
especialmente cuando se trata de cuestiones
de alta precisión técnica que se deben aclarar
con los expertos técnicos.
La maquinaria total de las tres fábricas de
Medical Rubber comprende más de 25 máquinas
de inyección, ALLROUNDER de 200 kN a
1.000 kN de fuerza de cierre en su totalidad. En
la mayor parte de las máquinas se procesa LSR,
por lo que estas ALLROUNDER disponen de
herramientas con canal frío, así como del paquete
de equipamiento para LSR de ARBURG,
que consta de serie de un cilindro de silicona
atemperado con alta resistencia al desgaste,
con tornillo sin fin transportador y mezclador
sin compresión, válvula antirretorno especial y
boquilla de cierre de aguja hidráulica. La parte
hidráulica, con sus dos bombas, asegura movimientos
regulados de la máquina. Además, la
unidad de control SELOGICA dispone de una
simbología adaptada a la transformación de
LSR en el editor del proceso, interfaces para
equipos de dosificación y mezcla, así como
unidades de purga y la posibilidad de regular
seis circuitos de cátodo incandescente de la
herramienta en total.
Y como el pionero de la transformación de
LSR está totalmente satisfecho tanto con la
técnica de las máquinas ALLROUNDER como
con la técnica de control SELOCICA, Medical
Rubber también seguirá confiando en la tecnología
de moldeo por inyección de ARBURG
en el futuro.
today 22/2003
17
Selección
Como la limpieza y la precisión desempeñan un papel
decisivo, se realiza una estricta supervisión de la calidad
durante todo el proceso de producción.
INFOBOX
NUESTROS CLIENTES
Fecha de constitución: 1973
Centros de fabricación: Suecia, Polonia
Superficie de producción: 5.000 metros
cuadrados (S), 1.000 metros cuadrados (PL)
Empleados: 125
Productos: piezas de LSR y TPE moldeadas
por inyección, principalmente para el campo
de la medicina, aunque también para el
sector de la alimentación y la electrónica
Domicilio social: Medical Rubber,SE-242 93
Hörby, Sweden, www.medicalrubber.se

Quien requiera productos de
tecnología punta de silicona
líquida (LSR) y al mismo
tiempo la máxima precisión encontrará
en SIMTEC Silicone Parts de
Madison, Wisconsin (EE.UU.), el socio
perfecto. Su cartera de productos no
solo abarca productos LSR de alta
calidad, sino también piezas inyectadas
de dos componentes e insertos
sobreinyectados. Con su lema “Soluciones
extraordinarias”, la empresa
norteamericana deja claro qué puede
esperar el cliente de ella.
“Estamos especializados al cien por cien
en productos LSR; esa es nuestra competencia
principal”, indica Enrique Camacho,
gerente de la empresa: “En esta área podemos
cumplir todas las expectativas del
cliente, sin importar de qué ramo proceda.
Por ejemplo, producción en sala limpia, seguridad
e higiene para la ingeniería médica
o durabilidad, resistencia térmica y reproducibilidad
para el sector del automóvil.”
Los clientes de SIMTEC son empresas de las
más importantes del mundo: alrededor del
95% forman parte del ranking de las 500
empresas más rentables del mundo con un
volumen de ventas superior a los 60 000
millones de USD. Que esta joven empresa
Más que “sim
se haya convertido en un proveedor por excelencia
de productos LSR de alta calidad y
precisión es el resultado de una estrategia
clara y previsora.
El equipo de SIMTEC está formado por
trabajadores altamente cualificados con
décadas de experiencia en la transformación
de silicona y termoplásticos: un
aspecto importante para el moldeo por
inyección de dos componentes, donde
las características de unión (y con ello la
elección correcta del material) juegan una
gran importancia. Para los procesos de
atemperación posteriores se dispone de
distintos hornos para poder utilizar el proceso
adecuado en función de los requerimientos
del producto.
“Nuestra ventaja es que nuestro knowhow
va más allá que la simple transformación
de LSR”, explica el gerente. “Todos nosotros
procedemos de la ciencia y sabemos
18 today 42/2009
Fotos: simtec
cómo reacciona un determinado material a
nivel molecular ante las distintas condiciones.”
De ello resulta también que SIMTEC
invierta mucho en investigación y desarrollo,
colabore a nivel mundial con los institutos
más importantes en el área del LSR
y publique también numerosos artículos
técnicos.
“Con nuestro extenso know-how ase-

lemente” silicona
guramos nuestra ventaja competitiva - y
naturalmente también la de nuestros clientes.
Para que esto continúe siendo así en el
futuro hemos decidido ampliar aún más las
áreas del moldeo por inyección de dos componentes
y la sobreinyección de insertos”,
acentúa Camacho.
SIMTEC ofrece aquí toda la competencia
centralizada en una sola empresa. Los mejores
resultados en los productos se obtienen
cuando se está a bordo desde el principio.
El poder de innovación de su empresa
lo deja patente con estas palabras: “El 99%
de nuestros productos no existían anteriormente.
Los clientes han acudido a nosotros
únicamente con una idea.” A ello sigue la
concepción y optimización del diseño del
producto, la elección de los materiales y
procesos, la creación del prototipo, la producción
de preseries y por último la producción
en serie.
Para encontrar el material correcto adaptado
exactamente a las especificaciones
del cliente probamos previamente distintos
plásticos. Para exigencias muy especiales se
han desarrollado también materiales específicos
del cliente en colaboración con los
proveedores de las materias primas. Este
vasto know-how se refleja también en la
calidad de los productos: la tasa de errores,
o más exactamente, la tasa PPM (partes por
millón) es inferior a diez.
“También en materia de proveedores
trabajamos únicamente con las mejores
empresas”, pone de relieve el gerente, el
cual ya había pedido las primeras máquinas
de moldeo por inyección ALLROUNDER estando
el edificio de la nueva empresa aún
en obras. Las ocho máquinas ARBURG producen
actualmente en una sala limpia de
la clase 100.000. “Y aun cuando nuestros
clientes nos pidan en el futuro una sala limpia
10.000 seremos capaces de cumplir sus
expectativas”, asegura Enrique Camacho.
“Además, por norma dotamos a nuestras
ALLROUNDER de un equipamiento muy
alto a fin de estar preparados de la mejor
forma posible para el futuro. El concepto
modular de las máquinas ARBURG ofrece
aquí todas las posibilidades. También con
nuestros sistemas de robot MULTILIFT estamos
plenamente satisfechos.”
Debido a la alta complejidad y calidad
de los productos se utilizan también los
today 42/2009
19
Selección
NUESTROS CLIENTES
Enrique Camacho (dcha.) satisfecho con
las máquinas ARBURG: “Además, por norma
dotamos a nuestras ALLROUNDER de un
equipamiento muy alto a fin de estar preparados
de la mejor forma posible para el futuro.”
moldes correspondientes. El espectro abarca
desde moldes de 1 a 128 cavidades para
piezas LSR “sencillas” hasta moldes de 8+8
cavidades para el área de dos componentes.
Cuando se trata de la integración de
sistemas completos, SIMTEC dispone de la
competencia dentro de la propia empresa.
“Toda la automatización la realizamos por
cuenta propia; esto nos permite contar con
una flexibilidad muy alta para atender a
nuestros clientes a medida.”
INFOBOX
Fecha de constitución: 2002
Empleados: 17
Productos: productos LSR de alta
calidad, piezas inyectadas de dos componentes
e insertos sobreinyectados
Clientes: automóvil, bienes de consumo,
ingeniería médica, cuidado personal
y aplicaciones especiales para los
mercados de Europa, Norteamérica y
América Latina
Parque de maquinaria:ocho
ALLROUNDER con fuerzas de cierre
de 800 a 2.200 kN equipadas especialmente
para LSR, tres de ellas máquinas
de dos componentes
Certificación: ISO 9001:2008, TS
16949, ISO 13485, cGMP, EPA
Contacto: SIMTEC Silicone Parts, LLC,
1902 Wright Street, Madison, WI
53704, USA www.simtec-silicone.com

Flexibles a nivel internacional. A muchas piezas de silicona líquida (LSR)
no se les nota que son el resultado de un proceso de producción muy complejo. Resistencia al
desgaste, a los ácidos y resistencia térmica: estas ventajas ofrecen un campo de aplicación muy amplio.
Pero solamente si se dispone de los conocimientos técnicos necesarios y una técnica de moldeo por
inyección flexible. ARBURG cuenta con ambos. A nivel internacional
ARBURG GmbH + Co KG
Postfach 11 09 · 72286 Lossburg
Tel.: +49 (0) 74 46 33-0
Fax: +49 (0) 74 46 33 33 65
e-mail: contact@arburg.com
www.arburg.com