MATERIAL COMPUESTO TERMOPLASTICO.(ES2189174) - Inicio
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ES 2 189 174 T3<br />
Es también objeto de la invención un procedimiento para la producción de un material compuesto<br />
termoplástico que contiene:<br />
5<br />
a) al menos 15 % en peso de un material fibroso orgánico o una mezcla de dos o más materiales fibrosos<br />
orgánicos como componente A, y<br />
b) al menos 15 % en peso de un ligante termoplástico como componente B,<br />
10<br />
15<br />
20<br />
25<br />
30<br />
35<br />
40<br />
45<br />
50<br />
55<br />
60<br />
mezclando el componente A con fibras de una longitud de fibras estiradas de 0,1 a 15 mm, simultáneamente<br />
o en cualquier sucesión correlativa con por lo menos una dispersión polímera aniónica y al menos una<br />
dispersión polímera catiónica, que juntas forman el componente B, y a continuación se trata con una<br />
solución acuosa de una sal de aluminio o una sal de cobre, se deshidrata y se seca.<br />
La siguiente descripción de procedimiento dada a título de ejemplo sirve únicamente para ilustrar una<br />
posibilidad de realización del procedimiento según la invención, y no constituye limitación alguna. El<br />
técnico en la materia podrá efectuar sin problemas variaciones en el siguiente curso del proceso, eventualmente<br />
con optimización del proceso descrito a continuación, en dependencia de la situación que se le<br />
plantee.<br />
Para fabricar los materiales compuestos termoplásticos según la invención se desmenuza (precorte)<br />
residuos de cuero curtido en molinos de cuchillas a un tamaño de aproximadamente 1 cm 2 de superficie.<br />
El desmenuzamiento es llevado a cabo en este estadio por regla general en seco.<br />
Los residuos de cuero así predesmenuzados son pesados y desfibrados en húmedo sobre una refinadora<br />
de discos. Se gobierna la adición de agua de tal manera que se obtenga una masa fibrosa desprovista<br />
de nudos, que se compone de aproximadamente 5 % en peso de fibras y 95 % en peso de agua (correspondiendo<br />
aproximadamente 1000kg de fibras a 20 m 3 de agua). Con preferencia se lleva a cabo el<br />
desmenuzamiento de tal manera que una parte del agua residual existente posteriormente en el proceso<br />
pueda ser reconducida en este lugar al circuito. Se produce así porcentajes de agua residual, del agua<br />
empleada durante el proceso de desmenuzamiento, de aproximadamente el 50 %, con preferencia más.<br />
La suspensión así obtenida de fibras de cuero en agua es transferida posteriormente a un recipiente<br />
adecuado, con preferencia una tina de preparación. Se calcula la cantidad transferida de tal manera que<br />
la concentración de fibras de cuero referida a la cantidad de masa total prevista se sitúe entre 1,5 y 2,5 %<br />
en peso aproximadamente.<br />
Cuando las fibras de cuero contienen un porcentaje de cuero curtido al cromo o cuando las fibras<br />
de cuero se componen exclusivamente de cuero curtido al cromo, se agrega en primer lugar curtientes<br />
vegetales, por ejemplo, extracto de madera de castaño, quebracho, mimosa o valonea.<br />
A continuación se agregan agentes de engrase. Resultan apropiados como agentes de engrase los agentes<br />
de engrase para el cuero que se emulsionan en agua. Con preferencia se utiliza para tal fin aceites de<br />
pescados sulfatados, por ejemplo, Licrol ○R DM 10 de la firma Eberle, Coriatol U6 de la firma Polychemie<br />
o Coripol 2397 de la firma TFL.<br />
Se puede añadir tambiénalapreparación colorantes. Habitualmente se trata de colorantes de óxido<br />
de hierro que se revelan cuantitavamente, por ejemplo, Bayferrox ○R 960 (firma BAYER).<br />
La preparación puede mezclarse además con conservantes, por ejemplo, Präventol A11D (firma BA-<br />
YER), grasas naturales y/o sintéticas, aceites naturales y/o sintéticos, aceites de silicona y/o tensioactivos<br />
iónicos y/o no iónicos.<br />
En caso de que los aditivos no sean hidrosolubles o autoemulsionantes en agua, se añaden en general<br />
bajo la forma de emulsiones a la preparación.<br />
A continuación se añaden las diferentes dispersiones ligantes (aniónicas y catiónicas).<br />
Las dispersiones ligantes pueden añadirse a la preparación bien sea simultáneamente o correlativamente<br />
en cualquier sucesión. Con preferencia se realiza la adición de por lo menos una dispersión polímera<br />
aniónica y la adición de por lo menos una dispersión polímera catiónica una tras otra en cualquier sucesión.<br />
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