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MATERIAL COMPUESTO TERMOPLASTICO.(ES2189174) - Inicio

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ES 2 189 174 T3<br />

Es también objeto de la invención un procedimiento para la producción de un material compuesto<br />

termoplástico que contiene:<br />

5<br />

a) al menos 15 % en peso de un material fibroso orgánico o una mezcla de dos o más materiales fibrosos<br />

orgánicos como componente A, y<br />

b) al menos 15 % en peso de un ligante termoplástico como componente B,<br />

10<br />

15<br />

20<br />

25<br />

30<br />

35<br />

40<br />

45<br />

50<br />

55<br />

60<br />

mezclando el componente A con fibras de una longitud de fibras estiradas de 0,1 a 15 mm, simultáneamente<br />

o en cualquier sucesión correlativa con por lo menos una dispersión polímera aniónica y al menos una<br />

dispersión polímera catiónica, que juntas forman el componente B, y a continuación se trata con una<br />

solución acuosa de una sal de aluminio o una sal de cobre, se deshidrata y se seca.<br />

La siguiente descripción de procedimiento dada a título de ejemplo sirve únicamente para ilustrar una<br />

posibilidad de realización del procedimiento según la invención, y no constituye limitación alguna. El<br />

técnico en la materia podrá efectuar sin problemas variaciones en el siguiente curso del proceso, eventualmente<br />

con optimización del proceso descrito a continuación, en dependencia de la situación que se le<br />

plantee.<br />

Para fabricar los materiales compuestos termoplásticos según la invención se desmenuza (precorte)<br />

residuos de cuero curtido en molinos de cuchillas a un tamaño de aproximadamente 1 cm 2 de superficie.<br />

El desmenuzamiento es llevado a cabo en este estadio por regla general en seco.<br />

Los residuos de cuero así predesmenuzados son pesados y desfibrados en húmedo sobre una refinadora<br />

de discos. Se gobierna la adición de agua de tal manera que se obtenga una masa fibrosa desprovista<br />

de nudos, que se compone de aproximadamente 5 % en peso de fibras y 95 % en peso de agua (correspondiendo<br />

aproximadamente 1000kg de fibras a 20 m 3 de agua). Con preferencia se lleva a cabo el<br />

desmenuzamiento de tal manera que una parte del agua residual existente posteriormente en el proceso<br />

pueda ser reconducida en este lugar al circuito. Se produce así porcentajes de agua residual, del agua<br />

empleada durante el proceso de desmenuzamiento, de aproximadamente el 50 %, con preferencia más.<br />

La suspensión así obtenida de fibras de cuero en agua es transferida posteriormente a un recipiente<br />

adecuado, con preferencia una tina de preparación. Se calcula la cantidad transferida de tal manera que<br />

la concentración de fibras de cuero referida a la cantidad de masa total prevista se sitúe entre 1,5 y 2,5 %<br />

en peso aproximadamente.<br />

Cuando las fibras de cuero contienen un porcentaje de cuero curtido al cromo o cuando las fibras<br />

de cuero se componen exclusivamente de cuero curtido al cromo, se agrega en primer lugar curtientes<br />

vegetales, por ejemplo, extracto de madera de castaño, quebracho, mimosa o valonea.<br />

A continuación se agregan agentes de engrase. Resultan apropiados como agentes de engrase los agentes<br />

de engrase para el cuero que se emulsionan en agua. Con preferencia se utiliza para tal fin aceites de<br />

pescados sulfatados, por ejemplo, Licrol ○R DM 10 de la firma Eberle, Coriatol U6 de la firma Polychemie<br />

o Coripol 2397 de la firma TFL.<br />

Se puede añadir tambiénalapreparación colorantes. Habitualmente se trata de colorantes de óxido<br />

de hierro que se revelan cuantitavamente, por ejemplo, Bayferrox ○R 960 (firma BAYER).<br />

La preparación puede mezclarse además con conservantes, por ejemplo, Präventol A11D (firma BA-<br />

YER), grasas naturales y/o sintéticas, aceites naturales y/o sintéticos, aceites de silicona y/o tensioactivos<br />

iónicos y/o no iónicos.<br />

En caso de que los aditivos no sean hidrosolubles o autoemulsionantes en agua, se añaden en general<br />

bajo la forma de emulsiones a la preparación.<br />

A continuación se añaden las diferentes dispersiones ligantes (aniónicas y catiónicas).<br />

Las dispersiones ligantes pueden añadirse a la preparación bien sea simultáneamente o correlativamente<br />

en cualquier sucesión. Con preferencia se realiza la adición de por lo menos una dispersión polímera<br />

aniónica y la adición de por lo menos una dispersión polímera catiónica una tras otra en cualquier sucesión.<br />

8

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